Proyecto Final

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL
INFLUENCIA DEL PORCENTAJE DE ADICIÓN DE METACAOLÍN, CENIZA DE

CAÑA DE AZÚCAR Y DIATOMITAS AL CEMENTO PORTLAND SOBRE LA
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN, TIEMPO DE FRAGUADO, ACTIVIDAD
PUZOLÁNICA EN MORTEROS MODIFICADOS CON EL FIN DE REDUCIR LA
CONTAMINACIÓN EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO A
PARTIR DE ESTUDIOS REALIZADOS.
CURSO:
 METODOLOGIA DE LA INVESTIGACIÓN
DOCENTE:
 Ing. Calderón Vásquez, Carlos Octavio.
INTEGRANTES:
 Mantilla Julca, Sujey Gaby.
 Rodríguez Morales Darcy.
 Saavedra Mendoza Jesús.
23 DE JULIO DEL 2019

TRUJILLO-PERÚ
ESCUELA ACADEMICA PROFESIONAL DE INGENÍERIA CIVIL
DEDICATORIA
Dedico esta Proyecto de Investigación principalmente
a Dios, por brindarnos entendimiento, sabiduría y fortaleza
espiritual para continuar en la lucha constante por nuestros
objetivos y estar a nuestro lado en todo momento.
A nuestros padres por su paciencia, cariño y principalmente
ser los pilares fundamentales en el desarrollo de nuestras metras
a alcanzar, también a amigos incondicionales por la ayuda
desinteresada brindada en cada obstáculo que en nuestra vida
se presenta.
Al docente del curso, el Mg. Carlos Octavio Calderón Vásquez, y a
toda la asociación de profesores que nos han brindado sus
conocimientos, por la paciencia con la que nos implantan
enseñanzas y nos motivan a luchar con ímpetu para alcanzar
nuestras metas.
Y a todas las personas que con su trabajo innovador contribuyen
a la grandeza y prestigio de nuestra Universidad.
LOS AUTORES
2
AGRADECIMIENTO
Este proyecto es el resultado del esfuerzo en conjunto de todos

los miembros que conforman el grupo de investigación para el
desarrollo del proyecto llamado “INFLUENCIA DEL PORCENTAJE
DE ADICIÓN DE METACAOLÍN, CENIZA DE CAÑA DE AZÚCAR
Y DIATOMITAS AL CEMENTO PORTLAND SOBRE LA
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN, TIEMPO DE FRAGUADO Y
ACTIVIDAD PUZOLÁNICA EN MORTEROS
MODIFICADOS DE CON EL FIN DE REDUCIR LA
CONTAMINACIÓN EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN DEL
CEMENTO A PARTIR DE ESTUDIOS REALIZADOS”
Agradecemos en primer lugar a Dios, nuestro creador, por
mantenernos sanos y salvos, brindándonos fortaleza espiritual,
sabiduría y entendimiento para poder estudiar con ímpetu y
lograr nuestras metas.
Agradecemos a nuestro docente Mg. Carlos Octavio Calderón
Vásquez responsable del curso: “Metodología de la Investigación
Científica”; por implantar sus conocimientos sobre el área y
desarrollar la capacidad más relevante para la persona: el aprendizaje.
A nuestros padres quienes a lo largo de toda nuestra vida nos han
apoyado y motivado en nuestra formación académica, creyendo
en nosotros en cada momento.
A esta prestigiosa universidad la cual abre sus puertas a jóvenes
como nosotros, preparándonos para un futuro competitivo y
formándonos como profesionales con sentido de seriedad,
responsabilidad y rigor académico
¡Gracias Dios!
LOS AUTORES
3

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE
INGENIERÍA CIVIL
CURSO: Metodología de investigación científica.

TEMA: INFLUENCIA DEL PORCENTAJE DE ADICIÓN DE
METACAOLÍN, CENIZA DE CAÑA DE AZÚCAR Y
DIATOMITAS AL CEMENTO PORTLAND SOBRE LA
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN, TIEMPO DE FRAGUADO
Y ACTIVIDAD PUZOLÁNICA EN MORTEROS MODIFICADOS
DE ESTUDIOS REALIZADOS CON EL FIN DE REDUCIR LA
CONTAMINACIÓN EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN DEL
CEMENTO
DOCENTE : Mg. CALDERON VASQUEZ, CARLOS
ALUMNOS :
- Mantilla Julca, Gaby S.
- Rodríguez Morales, Darcy D.
- Saavedra Mendoza, Jesús E.
Año : 3do Año-V Ciclo
TRUJILLO-PERÚ
2019
4
INDICE
CAPITULO I: PLANTEAMIENTO DE ESTUDIO
1.1.RESUMEN …………………………………………………… Pág. 9

1.2.REALIDAD PROBLEMÁTICA ……………………………………. Pág. 10
1.3.PROBLEMA …………………………………………………… Pág. 11
1.4.JUSTIFICACIÓN …………………………………………….. Pág. 12
1.5.OBJETIVOS
1.5.1. OBJETIVO GENERAL …………………………… Pág. 13
1.5.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ………………….. Pág. 13
1.6.ALCANCE Y LIMITACIONES ……………………………………. Pág. 14
CAPITULO II: MARCO TEÓRICO
2.1.ANTECEDENTES ……………………………………………. Pág. 16

2.2.BASES TEORICAS
2.2.1. Mortero ……………………………………………. Pág. 17
2.2.1.1. Tiempo de Utilización o de Trabajabilidad ………… Pág. 18
2.2.1.2. Resistencia Mecánica …………………………... Pág. 18
2.2.1.3. Absorción de Agua …………………………………… Pág. 19
2.2.1.4. Densidad (Estado Endurecido) …………………. Pág. 19
2.2.2. Cemento portland …………………………………… Pág. 19
2.2.2.1. Hidratación del cemento portland …………………. Pág. 20
2.2.2.2. Tipos de cemento portland ………………………….. Pág. 21
2.2.2.3. Composición química ………………………….. Pág. 21
2.2.3. Arena de Ottawa. …………………………………… Pág. 22
2.2.4. Puzolana ……………………………………………. Pág. 22
2.2.5. Metacaolín. ……………………………………………. Pág. 26
2.2.6. Ceniza de Bagazo de caña de azúcar. ………… Pág. 32
2.2.7. Diatomitas …………………………………………… Pág. 35
2.3.DEFINICIÓN DE TERMINOS …………………………………… Pág. 39
5
CAPITULO III: MARCO METODOLOGICO
3.1.TIPO DE INVESTIGACIÓN …………………………………… Pág. 41

3.2. HIPOTESIS …………………………………………………….. Pág. 41
3.3. VARIABLES …………………………………………………….. Pág. 41
3.4. OPERABILIDAD DE VARIABLES ………………………….. Pág. 42
3.5. POBLACIÓN Y MUESTRA ………………………………….. Pág. 42
3.6.ESTRATEGIA PARA LA DEMOSTRACIÓN DE LA HIPOTESIS Pág. 43
3.7. MATERIALES, HERRAMIENTAS, EQUIPOS Y ENSAYOS... Pág. 43
3.8. ANALISIS DE DATOS ……………………………………………. Pág. 50
CAPITULO IV: ASPECTO ADMINISTRATIVO
4.1. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES …………………………… Pág. 52

4.2. PRESUPUESTO …………………………………………….. Pág. 53
CAPITULO V: ANALISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
5.1.ENSAYO DE FLUIDEZ …………………………………… Pág. 55

5.2. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN ………………………….. Pág. 57
5.3. ÍNDICE DE ACTIVIDAD PUZOLANICA …………………. Pág. 59
5.4. TIEMPO DE FRAGUADO …………………………………… Pág. 60
5.5. PORCENTAJE DE REDUCCIÓN DE CONTAMINACIÓN DE CO2
…………………………………………………………………………. Pág. 62
CAPITULO VI: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. CONCLUSIONES ……………………………………………. Pág. 66
6.2.RECOMENDACIONES …………………………………… Pág. 66
6
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS …………………. Pág. 67
APÉNDICE N°2: CARATERIZACIÓN DE ARENA DE OTAWA Y

METACAOLÍN
……………………………………………………………………………….. Pág. 70
ANEXOS
ANEXOS A: REGISTRO FOTOGRÁFICO ………………… Pág. 75

ANEXOS B: RESULTADOS DE LOS ENSAYOS ……….. Pág. 86
ANEXOS C: FICHA TÉCNICA DEL CEMENTO PORTLAND PACASMAYO
TIPO I Y DE LA DIATOMITA UTILIZADA.………. .Pág. 98
ANEXOS D: NORMAS TECNICAS DE LOS ENSAYOS EJECUTADOS
………………………………………………………………… Pág. 100
7
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DE ESTUDIO
8
1.1.RESUMEN
El presente proyecto está enfocado en la mejora de las algunas propiedades mecánicas de
un mortero convencional elaborado con las adiciones de Cenizas de Bagazo de Caña de
Azúcar, Metacaolín y Diatomitas como materiales puzolánicos.
Generando la opción reducir las emisiones de CO2 producido en el proceso de fabricación
del cemento, pero manteniendo o mejorando algunas de sus propiedades mecánicas.
El estudio de estas propiedades se baso en realizar una serie de ensayos según las Normas
Técnicas Peruanas sobre la Resistencia a la Compresión, Actividad Puzolánica y Tiempo
de Fraguado siendo sus normas NTP 334.061, NTP 334.066 y NTP 400.006
respectivamente; utilizando como materia prima cemento portland Pacasmayo tipo I,
arena de Ottawa estandarizada en el cual se realizó ensayos para caracterizar algunas de
sus propiedades; adiciones de Cenizas de Bagazo de Caña de Azúcar, Metacaolín y
Diatomitas, y agua de la localidad de Trujillo.
Determinamos que el cemento con 3% de Diatomitas alcanza la máxima resistencia a
partir de un mortero convencional a 3, 7, 14 días de curado, en comparación con la adición
de otras puzolanas estudiadas. Sin embargo, el cemento con 15 % de Cenizas de Bagazo
de Caña de Azúcar reduce 15% de emisiones de CO2 producida en el proceso de
fabricación del cemento. El cemento con CBCA se hidrata mucho más rápido que los
cementos con MK y Dt. El cemento con MK mantiene su relación agua-cemento, mientras
que en el Dt aumenta a medida que es mayor su porcentaje de reemplazo, y en el CBCA
es mayor que el de MK debido a que es más absorbente.
9
1.2.REALIDAD PROBLEMÁTICA
Desde hace más de 150 años, la producción de cemento en el Perú ha sido la fuente
de grandes obras en el territorio peruano, donde el auge de la Industria cementera ha
ido incrementándose a tal punto que se ha optado por algunas mejoras en el proceso
de fabricación del mismo. En la actualidad el mundo de la construcción se ha
desarrollado a tal magnitud que exige el empleo de muchos materiales, dentro de ellos
y siendo el principal, el cemento. (Cámara de Comercio de Lima, 2016)
En tal sentido, la creciente demanda del cemento para hacer la mezcla ha provocado
que la oferta se intensifique en las grandes industrias cementeras contaminando el
medio donde las personas habitan y poniendo en riesgo la sostenibilidad ambiental.
Para cada proceso de fabricación de cemento (vía húmeda, semi húmeda, seca, semi
seca) se utiliza una cierta cantidad de energía para la producción del cemento. Al
comparar dichos procesos, el mínimo de energía empleada para la producción de
Clinker es de 800 Kcal/Kg por vía seca y dentro del proceso de fabricación del
Clinker, el mayor porcentaje de consumo de energía lo tiene la molienda con un 41%
de la energía total empleada para producir al Clinker. (Torres, A 2004)
Según ESDA (Estudio de desempeño ambiental, 2015) los parámetros de dióxido de
carbono (CO2) y monóxido de carbono (CO) muestran un crecimiento anual a partir
del año 2006 para adelante, con un incremento de 4 % en promedio.
Figura 1: Emisiones de contaminantes de CO2 entre 2002-2012. (ESDA, 2015)
10
Aunque parezca mentira, el proceso por el que se obtiene cemento es responsable del
7% de todas las emisiones de dióxido de carbono según Sputnik Mundo (Servicio
Internacional de noticias multimedia, 2019). Es más de lo que producen todos los
camiones del mundo con su combustión.; pues por cada Kilogramo de Cemento que
se produce, se libera a la atmosfera medio Kilogramo de CO2. (Asociación Europea
de Cemento, 2019)
Se han realizo varias investigaciones sobre como disminuir la contaminación que se
produce en la industria del cemento, para ellos muchos investigadores ven la solución
en la adición de diversos materiales al cemento hidráulico. Debido ante tanta materia
prima que nos rodea; en los países internacionales y en nuestro país se han realizado
estudios sobre materiales con alto contenido de sílice y alúmina que al adicionarlo al
cemento hidráulico mejoran o mantienen sus propiedades. Es conveniente saber
aprovechar sus propiedades y la manera en cómo influye si la incluimos en el proceso
de fabricación de un cemento como una puzolana natural o artificial.
Según designación de la norma 334.090, los cementos puzolánicos obtienen mejores

propiedades respecto a un cemento tradicional por lo que es preciso hoy en día
producir frecuentemente un cemento que cumpla con los mínimos estándares de
propiedades mecánicas y físicas de un cemento normal para menguar la creciente
contaminación.
En este sentido, con el fin de optimizar todos los recursos habidos y por haber en
nuestro medio, es conveniente adicionar ciertos materiales con la intención de igualar
o mejorar las propiedades del cemento. A estos materiales se le llaman puzolánicos.
Para tal motivo se realiza este proyecto de investigación con la finalidad de poner
conseguir un cemento hidráulico que reduzca ciertas cantidades de contaminación o
residuos sólidos, pero mejorando o manteniendo las propiedades del cemento según
la norma técnico NTP 334.090.
1.3.PROBLEMA
¿De qué manera influyen el porcentaje de adición de Metacaolín, ceniza de bagazo de
caña de azúcar y diatomitas al cemento portland sobre la resistencia a la compresión,
tiempo de fraguado y actividad puzolánica en morteros modificados con el fin de
reducir la contaminación en el proceso de fabricación del cemento?
11
1.4.JUSTIFICACIÓN
En la actualidad existe la necesidad de crear nuevos materiales que sean totalmente
ecológicos, económicos y saludables para la construcción (Hernández, 2011). Ante
esto, una alternativa es la utilización de adiciones ecológicas, que no solo permita
mejorar las propiedades del mortero, sino que también genere la oportunidad de dar
uso a residuos sólidos en la industria, con ello, disminuirá el impacto ambiental.
(Galvez, 2018)
Se logro un óptimo resultado con las adiciones de Metacaolín, Ceniza de bagazo de
caña de azúcar y diatomitas al cemento, dando valoración a estas adiciones el cual
son ricos en sílice, alúmina y otros componentes afines al cemento, que logran
conservar e inclusive mejorar ciertas propiedades como la resistencia a la compresión,
reactividad álcali-sílice, entre otras.
Los resultados permitirán demostrar, además, que los porcentajes de adición de
Metacaolín, Ceniza de bagazo de caña de azúcar y diatomitas al cemento portland tipo
I, puede brindar resistencias a la compresión adecuadas para que de esta forma se
desarrollen cementos a base de estas adiciones para la elaboración de morteros
convencionales, de esta forma se disminuirá la cantidad de cemento, lo cual genera el
beneficio ambiental y económico también, al disminuir los costos de producción.
Se prefirió usar un cemento tradicional Portland tipo I, porque el porcentaje de Clinker
es del 95%, además para precisar que el contenido de Clinker molido y quemado
puede ser reemplazado por una puzolana optimizando los recursos.
La investigación propuesta pretende dar a conocer las ventajas y desventajas del
empleo de las adiciones puzolánicas como es el caso del Metacaolín, CBCA y
Diatomitas en los cementos para la elaboración de morteros, estas adiciones pueden
ser utilizadas para el mejoramiento del desempeño de las propiedades del concreto en
su estado fresco y endurecido. Son principalmente utilizados para mejorar las
propiedades tanto físicas como mecánicas como la trabajabilidad, durabilidad, la
resistencia, etc.
Finalmente, esta investigación tiene fines académicos donde busca encontrar cuál de
las adiciones puzolánicas propuestas es más óptima para la fabricación de un material
indispensable como es el cemento y así por medio de la investigación mejorar la
calidad de vida disminuyendo la contaminación y convirtiendo a nuestro contexto en
un entorno sostenible.
12
1.5.OBJETIVOS
1.5.1. OBJETIVO GENERAL
“Determinación de la influencia del porcentaje de adición de Metacaolín,
Ceniza de caña de azúcar y diatomitas al cemento portland sobre la
resistencia a la compresión, tiempo de fraguado y actividad puzolánica en
morteros modificados con el fin de reducir la contaminación en el proceso
de fabricación del cemento a partir de estudios realizados”.
1.5.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Determinar según la normativa NTP 334.051, si los materiales

utilizados como adición al cemento portland hidráulico cumple con el
rango de resistencias establecido a 3, 7 y 14 días, pudiendo ser
considerado como un material Puzolanico según estudios realizados.
Obtener el porcentaje adecuado de adicción de MK, Ceniza de caña de

azúcar y diatomitas al cemento portland hidráulico, para lograr la
máxima actividad puzolánica en morteros modificados con cada
material utilizado como puzolana según estudios realizados siguiendo
la NTP 334.066.
Hallar el tiempo de fraguado del porcentaje óptimo de adición de MK,

Ceniza de caña de azúcar y diatomitas al Cemento Portland hidráulico
según estudios realizados siguiendo la NTP 400.006.
Determinar cuál de las adiciones al cemento portland hidráulico

propuestas es la más viable para reducir la contaminación por CO2
hacia el medio ambiente en el proceso de fabricación del cemento
portland.
13
1.6.ALCANCE Y LIMITACIONES
La presente investigación tiene como finalidad estudiar la influencia del porcentaje
de adición de Metacaolín, Ceniza de caña de azúcar y Diatomitas al cemento portland
sobre la resistencia a la compresión, tiempo de fraguado, actividad puzolánica y
alcalinidad en morteros modificados para reducir la contaminación en el proceso de
fabricación del cemento a partir de estudios realizados. La investigación realizada
solo estudiará la resistencia a la compresión a 3, 7 y 14 días de curado, así mismo no
se estudiará la resistencia a la abrasión ni la resistencia al ataque por sulfatos de estos
morteros modificados, tampoco se investigará la aplicación de estos morteros a la
mampostería, ni su adherencia que tiene a los diferentes tipos de ladrillos.
14
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
15
2.1.ANTECEDENTES
 Vásquez A. y Patricia V. (2000) estudio: “Las cenizas de cascara de arroz,
adición puzolánica en cemento y concreto”, Universidad de Piura, Perú.
Mediante la Calcinación controlada de la cascara de arroz, a 400°C se ha obtenido
una ceniza que consiste esencialmente en sílice amorfa, con un alto contenido de
SiO2 (93%); los cementos Portland estudiados con la adición de la puzolana de
Ceniza de Cáscara de Arroz, mejoran sus resultados en los ensayos de resistencia
a la compresión; estos demuestran la factibilidad de la técnica de elaboración
utilizada, el mejor comportamiento de la adición de esta ceniza es al 30% de su
adicción.
 Calderon & Martínez (2017) en su tesis estudio: “Influencia del tamaño de
partícula y del porcentaje de reemplazo de ceniza de bagazo de caña de
azúcar (CBCA) por cemento portland tipo I sobre la resistencia a la
compresión, actividad puzolanica, y reactividad alcalisílice en morteros
modificados”, Universidad Nacional de Trujillo, Perú. Se determinó que el
tamaño de partícula y porcentaje de reemplazo de ceniza de bagazo de caña de
azúcar por cemento tipo I, influyo aumentando la resistencia a la compresión hasta
un 20% de reemplazo, a partir de allí la resistencia disminuyo, alcanzando mayor
resistencia con un tamaño de partícula menor.
 Alvarado, Andrade, & Hernandez (2016) en su investigación realizada: “Estudio
del empleo de cenizas producidas en Ingenios Azucareros como sustituto
parcial del Cemento Portland en el Diseño de Mezclas de Concreto”,
Universidad De El Salvador, ciudad de San Miguel en Centro América. Su diseño
de investigación es mixta y tiene como problemática el alto costo de los estudios
que se realizan a esta ceniza como el ensayo de Difracción de Rayos X y como
objetivo determinar los porcentajes que se podrían añadir para un óptimo diseño
de mezcla, obteniendo como resultado una elevada resistencia a la compresión la
cual hace favorable la adición de esta puzolana la cual se recomienda el uso de
aditivos superplastificante para así optimizar la baja trabajabilidad que presentan
las mezclas con 25% y 30% de cenizas del Ingenio Chaparrastique y con 30% de
cenizas del Ingenio Jiboas y tiene como relevancia poder economizar sobre todo
en el campo constructivo ceméntales para diferentes proyectos siendo efectivo y
resistente.
16
 Juan Camilo Restrepo Gutiérrez (2010) en su investigación: “Efectos De La

Adición De Metacaolín En El Cemento Portland”, Medellín, Colombia. En la
cual se obtuvo que en general el metacaolín reacciona con el hidróxido de calcio
libre Ca (OH)2 del proceso de hidratación del cemento para formar C2S
secundario, el cual posteriormente forma el gel de silicato de calcio hidratado o
gel de tobermorita, y el silicoaluminato bicálcico hidratado (gehlenita), que
contribuyen con el mejoramiento de las propiedades mecánicas de las mezclas.
 En el 2009, N. Degirmenci y A. Yilmaz estudiaban “El uso de diatomea como
una sustitución parcial de cemento portland en morteros”. La tierra de
diatomea fue utilizada en un 0%, 5%, 10% y 15% de reemplazo. Se estudiaron las
resistencias a compresión, flexión, resistencia a ciclos hielo-deshielo, resistencia
a los sulfatos, absorción de agua y peso unitario seco de los morteros. En este
análisis se utilizó un cemento CEM I 42.5 y la proporción de la mezcla es 1:3:0.5
siendo 1 la cantidad de cemento, 3 la de arena y 0.5 la relación de agua empleada.
En base a estas proporciones se obtuvo que al 5% de adición de Diatomitas supera
la resistencia a la compresión de la muestra patrón a los 28 días de curado.
2.2.BASES TEORICAS
2.2.1. MORTERO
Para Moreno (2015), citado por Alvarado y Cortez (2018, p.11), define a la
mezcla como “uno o más conglomerantes inorgánicos, áridos, agua y a veces
adiciones y/o aditivos. Entendemos por mortero fresco el que se encuentra
completamente mezclado y listo para su uso”.
Joisel (2011) en Alvarado y Cortez (2018, p.11), sostiene que:
“Contrariamente a otros materiales constructivos, el mortero tiene la

peculiaridad de ser empleado en muy distintas aplicaciones en edificación.
Sirven como material de agarre para unir las piedras o ladrillos que
integran las obras de construcción y para revestirlos con enlucidos o
revocos. Consiste en una mezcla de un conglomerante (cemento, cal, yeso)
junto a arena y agua”.
Podemos concluir que el mortero es una mezcla de aglomerantes y agregado

fino a los cuales se les añade una cierta cantidad de agua para que proporcione
17
una mezcla trabajable. Y también, al momento de endurecer debe cumplir

ciertas propiedades a lo largo de su vida útil, entre estas propiedades están: La
resistencia a la compresión, absorción, capilaridad, adhesión, durabilidad.
2.2.1.1. TIEMPO DE UTILIZACIÓN O DE TRABAJABILIDAD
El tiempo de aplicación de un mortero fresco es el periodo que va desde

su amasado hasta el principio de fraguado. Para los morteros de cemento
sin añadir aditivos y a una temperatura de unos 20ºC suele oscilar sobre
las 2h-3h, aunque este periodo puede aumentar o disminuir con las
variaciones de temperatura, el empleo de aceleradores o retardadores de
fraguado, de distintas relaciones agua-cemento, etc. (Villa, 2006, p.7)
Es el tiempo en el cual el mortero posee trabajabilidad para ser utilizado

sin la necesidad de aumentarle agua como proceso de retardar el fraguado.
2.2.1.2. RESISTENCIA MECÁNICA
El mortero en la mayor parte de sus aplicaciones debe actuar como

elemento de unión resistente compartiendo las solicitaciones del sistema
constructivo del que forma parte.
La resistencia a la compresión se puede definir como la máxima resistencia

medida de un espécimen de mortero sometido a carga axial. Generalmente
se expresa en kilogramos por centímetro cuadrado (Kg/cm²) a una edad de
28 días. Para determinar la resistencia a la compresión, se realizan pruebas
especímenes de mortero. Los ensayos a compresión de mortero se realizan
sobre cubos de 5cm. (Villa, 2006, p.8)
El mortero utilizado en juntas debe soportar inicialmente las sucesivas

hiladas de ladrillos o bloques. Luego, la resistencia del mortero influirá,
por ejemplo, en la capacidad de una fábrica para soportar y transmitir las
cargas a las que se ve sometida. Así mismo, el mortero para solados
resistirá el peso de personas y enseres que se asienten sobre él.
18
2.2.1.3. ABSORCIÓN DE AGUA
Se denomina absorción al proceso por el cual un líquido se impregna

dentro de un cuerpo sólido poroso, es decir se llenan del líquido los poros
permeables del cuerpo. Asimismo, se le conoce como el aumento de masa
de un sólido poroso resultante de la inserción del líquido dentro de los
poros (López, 2004).
2.2.1.4. DENSIDAD (ESTADO ENDURECIDO)
La densidad es la relación entre la masa de un cuerpo y el volumen que

ocupa. En los morteros, la densidad está influenciada por los materiales
que posee y el contenido de aire que tiene.
2.2.2. CEMENTO PORTLAND

Producto artificial resultante de calcinar hasta un principio de fusión
mezclas rigurosamente homogéneas de caliza y arcilla, obteniéndose un
cuerpo llamado Clinker, constituido por silicatos y aluminatos anhidros, el
cual hay que pulverizar junto con yeso, para retardar su fraguado.
(Polzinetti, 2010, p.2)
Cemento Portland, es el producto resultante de la pulverización muy fina

del Clinker (o clinquers) obtenidos calcinando a fusión incipiente una
mezcla rigurosamente homogénea de materiales calcáreos y arcillosos. Al
Clinker no se le agrega ningún producto después de calcinado a excepción
de agua y yeso (calcinado o no). El Clinker se presenta en la forma de
pequeñas esferas hasta de 2cm de diámetro y de un color gris negruzco.
(Saavedra, 2013, p.1)
El cemento es una sustancia en polvo fino de color grisáceo con la

capacidad de formar una pasta blanda al mezclarse con agua y que se
endurece con el transcurrir del tiempo (fraguado), la principal función es
la de aglutinante.
19
2.2.2.1. HIDRATACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND

Al añadir agua al cemento portland, este empieza un proceso de
hidratación en el cual sucede una serie de procesos químicos, y los
procesos físicos también son evidentes.
Entre los procesos físicos podemos destacar: la fase exotérmica que tiene
la hidratación del cemento, la creación de un gel y el endurecimiento al
aire de este mismo.
En la fase química podemos mencionar lo siguiente:
Las reacciones de hidratación del cemento se resumen en el siguiente

orden, primero la fase C₃A, continuando con C₄AF, C₃S, y C₂S. Estas
reacciones se describen a continuación.
a) El C₃A reacciona inmediatamente con el agua haciendo que este fragüe

al instante, para evitarlo se añade yeso que reacciona con el aluminato
produciendo trisulfoaluminato de calcio llamado también etringita.
𝐴𝑙2 𝑂3 . 3𝐶𝑎𝑂 + 6𝐻2 𝑂. 3𝐶𝑎𝑆𝑂4 + 2𝐻2 𝑂 → 𝐴𝑙2 𝑂3 . 3𝐶𝑎𝑂. 3𝐶𝑎𝑆𝑂4 . 2𝐻2 𝑂 + 6𝐻2 𝑂 (1)
b) El C₄AF se hidroliza formando aluminato tricálcico exahidratado y

ferrito monocálcico.
𝐴𝑙2 𝑂3 . 𝐹𝑒2 𝑂3 . 4𝐶𝑎𝑂 + 6𝐻2 𝑂 → 𝐴𝑙2 𝑂3 . 3𝐶𝑎𝑂. 6𝐻2 𝑂 + 𝐹𝑒2 𝑂3 . 𝐶𝑎𝑂 (2)
c) El C₃S es el silicato cálcico más inestable de los presentes en el

cemento, al reaccionar con el agua se convierte en silicato cálcico
hidratado (C-S-H) y en hidróxido de calcio llamado portlandita. Se
considera que el 70% de la fase ha reaccionado en menos de un mes y
finaliza completamente al año.
3𝐶𝑎𝑂. 𝑆𝑖𝑂2 + (3 + 𝑚 − 𝑛)𝐻2 𝑂 → 𝑛𝐶𝑎𝑂. 2𝑆𝑖𝑂2 . 𝑚𝐻2 𝑂 + (3 − 𝑛)𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 (3)
d) El silicato dicálcico al hidratarse también se convierte silicato cálcico

hidratado (C-S-H) y en portlandita, pero a diferencia de (3) se produce
menos hidróxido de calcio, solo el 30% del C₂S reacciona a los 28 días.
2𝐶𝑎𝑂. 𝑆𝑖𝑂2 + (2 + 𝑚 − 𝑛)𝐻2 𝑂 → 𝑛𝐶𝑎𝑂. 2𝑆𝑖𝑂2 . 𝑚𝐻2 𝑂 + (2 − 𝑛)𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 (4)
Según Moragues (S/F, p.7) Compuestos hidratados de la pasta de

cemento portland:
20
 Silicato cálcico hidratado (gel CSH)

 Aluminato cálcico hidratado
 Trisulfato de calcio hidratado o etringita (AFt)
 Cloroaluminatos de calcio hidratado o sal de Friedel (AFm)s
 Atrisulfoferrito de calcio hidratado o etringita férrica
 Hidróxido de magnesio o brucita (MH)
2.2.2.2. TIPOS DE CEMENTO PORTLAND

 Cemento portland tipo I: Normal es el cemento portland destinado a
obras de concreto en general, cuando en las mismas no se especifique la
utilización de otro tipo. (p.2)
 Cemento portland tipo II: De moderada resistencia a los sulfatos es el
cemento portland destinado a obras de concreto en general y obras
expuestas a la acción moderada de sulfatos o donde se requiera
moderado calor de hidratación, cuando así sea especificado. (p.2)
 Cemento portland tipo III: De alta resistencia inicial, para obras que
necesitan un desencofrado a temprana edad.
 Cemento portland tipo IV: De bajo calor de hidratación, cuando se
requiere que el desarrollo de las resistencias del cemento sea lento.
Como lo son en las obras de gran infraestructura.
 Cemento portland tipo V: de alta resistencia a los sulfatos.
2.2.2.3. COMPOSICIÓN QUÍMICA
Tabla 1: Porcentajes de los Componentes químicos del cemento Portland. Torres, A (2004).
21
2.2.3. ARENA DE OTTAWA.
La arena de Ottawa es una arena normalizada presente en la ASTM C109,

debido a que posee una granulometría precisa para la buena formación de
morteros, además presenta la siguiente granulometría:
Tabla 2: Porcentaje retenido a cada malla, Según la
norma ASTM C109.
2.2.4. PUZOLANA.
Estos materiales se definen como aquellos que, aunque no son conglomerantes
por sí solos, contienen constituyentes que combinarán con la cal a temperatura
ordinaria, y en presencia de agua, para formar compuestos insolubles y
estables con propiedades conglomerantes. (Soria, 1963)
No se consideran como puzolanas aquellos otros materiales inertes que, en

determinadas condiciones extraordinarias de estado físico de división
(elevada finura, gran superficie especifica) o de reacción (tratamientos
hidrotérmicos con vapor de agua a presiones y temperaturas elevadas), pueden
dar lugar a compuestos hidráulicos. La reactividad de las puzolanas se
atribuye, fundamentalmente en algunos casos, a la sílice activa que se
encuentra en ellas formando compuestos mineralógicos silícicos. (Calleja,
1968)
Según la Dra. Ing. Vásquez Rosaura (2001), las puzolanas, según su origen,
se clasifican en dos grandes grupos que son:
22
a. Puzolanas naturales
a) Cenizas Volcánicas
Se forman por erupciones de carácter explosivo, en pequeñas partículas que
son templadas a temperatura ambiente, originando la formación del estado
vítreo.
b) Tufos o tobas volcánicas (Zeolitas)

Los Tufos o tobas volcánicas son minerales volcánicos naturales con un gran
número de características que lo hacen único. Las zeolitas se forman cuando
la ceniza volcánica se deposita en lagos antiguos alcalinos. La interacción
de la ceniza volcánica con las sales del agua de los lagos produce la
alteración de la ceniza produciendo distinto tipo de materiales de zeolita.
c) Tierras de diatomeas (diatomitas)
Son puzolanas de origen orgánico. Depósitos de caparazones silíceos de

microscópicas algas acuáticas unicelulares.
b. Puzolanas artificiales
Son subproductos industriales y materiales tratados térmicamente como:
a) Cenizas Volantes (flyash)
Son subproductos de
centrales termoeléctricas
que utilizan carbón
pulverizado como
combustible. Polvo fino
constituido esencialmente
de partículas esféricas. La
Norma ASTM C618 define
Figura 2: Micrografia (SEM) de la ceniza volante.
dos clases de cenizas volantes:Fuente:
http://www.ecoingenieria.org/docs/Puzolanas.pdf
 Clase F: Producidas por la calcinación de carbón antracítico o
bituminoso. Cenizas que poseen propiedades puzolánicas.
 Clase C: Producidas por la calcinación de carbón sub-bituminoso o
lignito. Esta clase de cenizas, además de tener propiedades
puzolánicas, también tienen propiedades cementicias.
23
b) Arcillas activadas térmicamente

Arcillas naturales no presentan actividad puzolanica a menos que su
estructura cristalina sea destruida mediante un tratamiento térmico a
temperaturas del orden de 600 a 900 °C.
c) Microsílice (silica fume)
Son subproductos de la reducción del cuarzo de alta pureza con carbon en
hornos de arco eléctrico para la producción de silicio o aleaciones de
ferrosilicio. El material que es extremadamente fino es colectado por
filtración de los gases de escape del horno en filtros de mangas.
d) Cenizas de cascara de arroz
Producida por la calcinación controlada de la cascara de arroz. Consiste
básicamente de:
 Sílice amorfa (>90 %)
 Estructura celular de gran área superficial (50 a 60 m2/g)
 Posee gran actividad puzolánica.
CAUSAS DE LA ACTIVIDAD PUZOLÁNICA
La actividad puzolánica responde a un principio general. Dicho principio se basa

en que la sílice y la alúmina, como componentes ácidos de materiales puzolánicos,
reaccionan con la cal a condición de que sus uniones en dichos materiales sean
lábiles.
No pueden considerarse aparte las acciones de la sílice y de la alúmina, ya que la

presencia de esta última favorece en gran medida la acción puzolánica,
directamente por sí e indirectamente al implicar su presencia un mayor contenido
de álcalis, que se fijan parcialmente en los nuevos productos resultantes de la
reacción puzolánica, los cuales tiene el carácter de seudogeles. El óxido de hierro
se supone que actúa como alúmina, pero de una forma más atenuada y lenta. Las
estructuras zeolíticas se atacan por la cal más rápidamente que las verdaderas
puzolanas totalmente vítreas y la fijan en mayor cantidad que la correspondiente
a un intercambio catiónico con álcalis, lo cual indica una ruptura de la estructura
reticular y de los enlaces químicos, lo que da lugar a una participación de la sílice
y de la alúmina, que es más fácil con las estructuras zeolíticas que en las vítreas.
24
En efecto, por lo que se refiere a las puzolanas de origen mineral, su actividad se

ha atribuido tanto a los constituyentes amorfos como a los cristalinos, y en
particular a los de naturaleza zeolítica. La gran reactividad de las puzolanas tanto
naturales como artificiales, depende además de su composición química y
mineralógica, y de la cantidad de fase amorfa o vítrea, de su gran superficie
reactiva, de la presencia de álcalis, alcalinotérreos y del grado de condensación de
grupos como SiO4, AlO4.
CLASIFICACIÓN ASTM C618
Según la norma ASTM C 618, existen principalmente tres tipos donde se puede
clasificar un material Puzolanico:
Tabla 3: Requisitos Químicos, según la norma ASTM C618.
Se puede emplear puzolana de Clase F con contenidos de hasta 12 % de pérdida

por calcinación si cuenta con registros de performance o resultados de ensayos de
laboratorio aceptables.
Tabla 4: Requisitos Químicos Opcionales Suplementarios, según la norma ASTM C618.
 El requisito opcional es aplicable solo en caso sea solicitado específicamente.

 Aplicable solo en caso sea solicitado específicamente para adiciones minerales
a ser empleadas en concreto que contiene agregado reactivo y cemento con
restricción sobre el contenido de álcalis.
25
Tabla 5: Requisitos Físicos de Puzolana, según la norma ASTM C618.
2.2.5. METACAOLÍN.
El MK es un material cementante suplementario, dado que es un
aluminosilicato activado térmicamente, que se produce al calcinar el caolín
a temperaturas alrededor de 500ºC y 600ºC; con esta temperatura se hace
una transformación de su estructura cristalina al romper los enlaces de Van
der Waals (OH- ) que unen los tetraedros de sílice, SiO2, y los octaedros
de alúmina, Al2O3, es decir, al perder el agua combinada por la acción
térmica se destruye la estructura cristalina del caolín. (Camilo Juan, 2006).
a. PROCESO DE OBTENCIÓN DEL METACAOLÍN.
El MK es obtenido por calcinación controlada de arcillas caoliniticas de alta

reactividad, a temperaturas entre 450 °C a 700 °C (SABIR; WILD; BAI,
2001).Durante esta calcinación tales arcillas pierden los iones hidroxilo de
su estructura cristalina, transformándose en MK
(𝐴𝑙2 𝑂3 . 2𝑆𝑖𝑂2 𝑜 𝐴𝑙2 𝑆𝑖2 𝑂7 ).
Por otra parte, la pureza de la caolinita afecta la reactividad y el color del

MK. Cuando la caolinita es mas pura, el MK es mas reactivo. Pero, cuando
26
la cantidad de sílice y alúmina son menores, su reactividad disminuye.

(Janneth Torres, 2010)
Con respecto a las instalaciones de una fábrica de MK, esta posee sectores
industriales similares a los de la industria de cemento Portland. La mayoría
de minas de caolín utilizan el método del cielo abierto, debido a que el
método de explotación subterránea resulta antieconómico. Para iniciar el
proceso de producción, la materia prima es retirada de los yacimientos,
luego este material es transportado a una trituradora, donde recibe triturado
previo. A continuación, es enviado a un silo. Después es conducido al horno
donde es calcinado durante un tiempo y a temperatura determinada, de
acuerdo a los parámetros usados en la calcinación como combustible o tipo
de horno (NASCIMENTO, 2009). Finalmente, el material resultante es
molido y almacenado.
La secuencia de transformación es la siguiente:
b. COMPOSICIÓN DEL METACAOLÍN
Los principales componentes químicos del Mk son: 𝑆𝑖𝑂2, 𝐴𝑙2 𝑂3, 𝐹𝑒2 𝑂3 y
𝐶𝑎𝑂; también puede presentar componentes menores como: MgO, Na2O,
K2O, TiO2. En la Tabla N°02 se muestran composiciones químicas
obtenidas por tres estudios. Por otra parte, la Tabla N°03 muestra una
comparación entre la composición química teórica de la caolinita y el Mk.
Los parámetros químicos aisladamente no garantizan la calidad del Mk, pero
indican la pureza de su materia prima.
27
Tabla 6: Composición química del Metacaolín.
Fuente: Estrada, D.2016. “Influencia del Metacaolín en las propiedades en el estado

fresco del cemento portland: Hidratación y Retracción química”.
Tabla 7: Composición química ideal teórica de la caolinita y el Metacaolín.
Fuente: Estrada, D.2016. “Influencia del Metacaolín en las

propiedades en el estado fresco del cemento portland: Hidratación y
Retracción química”.
28
Figura 3: Diagrama de fase CaO – SiO2 – Al2O3. Localización de materiales puzolánicos. Fuente:
Camilo, J.2006. “EFECTOS DE LA ADICIÓN DEL METACAOLÍN EN EL CEMENTO
PORTLAND”. Pag134.
c. CARACTERISTICAS FISICAS DEL METACAOLÍN
La tabla N°04 muestra algunas características físicas del MK. Dentro de estas,
el tamaño de partículas, área superficial específica, morfología de partículas, son
parámetros que pueden afectar la reactividad de este material (SABIR; WILD;
BAI, 2001).
Tabla 8: Características físicas del MK (AMBROISE, MAXIMILIEN; PERA, 1994).

propiedades en el estado fresco del cemento portland: Hidratación
y Retracción química”.
29
d. REQUISITOS QUIMICOS Y FISICOS
Con la finalidad de diferenciar el MK de otros materiales puzolánicos, surge

la NBR 15894(2010) que define requisitos físicos y químicos que debe
cumplir este material.
Tabla 9: Requisitos Químicos que debe cumplir el MK
(NBR 15894, 2010). Tabla 10: Requisitos físicas que debe cumplir el MK
(NBR 15894, 2010).

propiedades en el estado fresco del cemento portland: Hidratación y
Retracción química”.

propiedades en el estado fresco del cemento portland: Hidratación
y Retracción química”.
e. REACCIONES DE LOS COMPONENTES DE METACAOLÍN CON

CEMENTO HIDRATADO. (CAMILO, J.2006).
Las puzolanas son materiales inorgánicos, naturales o artificiales, silíceos o
sílicoaluminosos con pequeñas cantidades de calcio, magnesio, hierro,
potasio y sodio, que por sí solos poseen poco o ningún valor cementante.
Están conformadas por partículas finamente divididas, amorfas o de muy
pobre cristalinidad, que al entrar en contacto con un medio húmedo y a una
temperatura ambiente, reaccionan químicamente con el hidróxido de calcio
libre del proceso de hidratación del cemento, formando silicatos dicálcicos
hidratados (tobermorita) y aluminatos dicálcicos hidratados (gehlenita),
encargados de la mayor parte de las propiedades físicas, químicas y
mecánicas de las pastas, morteros y los hormigones.
La resistencia a la compresión temprana suele presentarse ligeramente

inferior con respecto al cemento Portland puro. Después de 90 días esta
diferencia se anula o se minimiza, debido a que los silicatos activados de la
puzolana reaccionan con el hidróxido de calcio libre que resulta como
30
subproducto de las reacciones químicas en la hidratación del cemento,

especialmente de la cal libre, la alita y la velita.
El aluminosilicato reacciona con el hidróxido de calcio libre [Ca (OH)2] del

proceso de hidratación del cemento para formar C2S secundario, el cual
posteriormente forma el gel de silicato de calcio hidratado o gel de
tobermorita, el silicoaluminato bicálcico hidratado (gehlenita) y en algunas
ocasiones hidrogranates (hydrogarnet), que contribuyen con el mejoramiento
de las propiedades mecánicas de las mezclas.
La variación en los productos de la reacción se le atribuye principalmente a

la variación en la relación sílice/alúmina.
Reacción de Hidratación:
C3 S + H2 O = CSH + Ca(OH)2
C2 S + H2 O = CSH + Ca(OH)2
Al3 𝑂3 2Si𝑂2 + 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 = CSH + Gehlenita + Hidrogranates
31
2.2.6. CENIZA DE BAGAZO DE CAÑA DE AZÚCAR.

La CBCA es un subproducto de los desechos de la fabricación del azúcar,
el bagazo de caña de azúcar se utiliza como combustible que sirve para
calentar las calderas para obtener azúcar. (Díaz. F y Garrido. N, 2012)
En la Figura N°05 se muestra un esquema de fabricación de azúcar, en el

cual se muestra la secuencia donde pasa el bagazo de caña hasta ser llevada
a las calderas donde es quemado hasta obtener la CBCA.
Figura 4: Secuencia de utilización del bagazo de caña de azúcar para producir energía.
Fuente: Díaz. F y Garrido. N, 2012
PROCESO DE FABRICACIÓN DEL AZÚCAR

Aspectos generales de la industria del azúcar – Producto y
subproductos
El azúcar se utiliza para consumo humano directo y también como insumo

para la elaboración de diversos productos alimenticios, principalmente en
la industria de molinería-pastelería y la industria de bebidas.
Los subproductos generados en el proceso de producción son el bagazo y

la melaza. El bagazo es el residuo que se obtiene al moler la caña en los
molinos, y está compuesto de agua, fibra y solidos solubles. Es utilizado
como combustible para la autogeneración de energía eléctrica de los
ingenios o para la obtención de celulosa o alcohol furfurílico, este último
usado como solvente de resinas en fibras textiles. De otra parte, la melaza
es la miel final no cristalizable de la cual ya no es posible extraer más
32
azúcar, por lo que es utilizada en la alimentación animal o como insumo

para la producción de alcohol, ácido acético y otros (EDUP, 2002)
En la Figura N°06 se muestra el esquema producción de azúcar desde la

siembra de caña, pasando por la molienda hasta su embazado final.
Molinos
Evaporación
Cristalización
Centrifugas
Secado y
envasado
Figura 5: Esquema del proceso de producción de azúcar. Fuente: Díaz. F y Garrido. N,

2012
COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CBCA

La composición de la ceniza varía según la variedad de la caña y su edad,
el tipo de suelo y la cantidad de fertilizantes. La cantidad de ceniza en el
bagazo depende de las condiciones atmosféricas, es decir, el tiempo es
seco o húmedo. Las cantidades normales de ceniza en condiciones de poca
lluvia son entre el 2% y el 4% del bagazo total. Un contenido al cinco por
33
ciento se hace común para el uso de CBCA. (El periódico de los

universitarios, 2009)
Tabla 11: Composición química de CBCA cubano. (Criado, 2007)
ACTIVIDAD PUZOLANICA DE LA CENIZA

La actividad puzolánica se define como la capacidad del material para fijar
la cal a temperatura ambiente y formar compuestos que tengan propiedades
hidráulicas. Entendiéndose por propiedades hidráulicas la capacidad de
dicho producto para endurecer en presencia de agua. Algunos autores
establecen que la actividad puzolánica de las cenizas se debe a su
composición y estructura vítrea que, a su vez, está condicionada por la
temperatura en su formación y en su enfriamiento, de forma que, cuando
existe un enfriamiento rápido después del tratamiento, la actividad
puzolánica de la ceniza aumenta, y ésta disminuye si su enfriamiento se
hace lentamente, causando la formación de fases cristalinas.
La gran reactividad de las puzolanas tanto naturales como artificiales,

depende además de su composición química y mineralógica, y de la
cantidad de fase amorfa o vítrea, de su gran superficie reactiva, de la
presencia de álcalis, alcalinotérreos y del grado de condensación de grupos
como SiO44-, Al(OH)4– (Lorca, 2014)
34
2.2.7. DIATOMITAS
La diatomita o tierra de diatomeas es una roca sedimentaria, porosa y de
bajo peso volumétrico que se forma con la acumulación y compactación
de las frústulas de diatomeas. La diatomita es inerte, con una composición
de aproximadamente 90% de sílice y el resto son óxidos de hierro y
aluminio. Tiene una gran capacidad de absorción y una extensa área
superficial (Diaz Rodríguez, 2011).
a. PROCESO DE EXTRACCIÓN
Figura 6: Diagrama de manufactura de la diatomita. Fuente: Chumpitaz Colán & Chumpitaz

Colán, 2007.
b. CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES
Según Sánchez, E y Takahashi, V (2018), las características y propiedades
principales de las diatomitas son:
 Aspecto macroscópico: roca purulenta, fina y porosa con aspecto
margoso.
 Color por lo regular blanco brillante (en el caso de alta pureza).
 Pueden estar coloreadas.
 Blanco (calcinado con fundente).
 Rosa (calcinado).
 Gris (sin calcinar).
 Alta porosidad.
 Volumen de muy baja densidad.
 Capacidad muy alta para absorber líquidos.
35
 Capacidad abrasiva suave.

 Conductividad térmica muy baja.
 Alta resistencia a la temperatura.
 Punto de fusión entre 1400° a 1750°C.
 Peso específico 2.0 (la calcinación la incrementa a 2.3).
 Área superficial 10 a 30 m2/g (la calcinación la reduce a 0.5 a 5 m2/g).
 Índice de refracción 1.4 a 1.46 (la calcinación la incrementa a 1.49)
 Dureza (Mohs) 4.5 a 5.0 (la calcinación la incrementa a 5.5 a 6.0)
 Químicamente inerte.
c. COMPOSICIÓN QUÍMICA
En cuanto a la composición química característica, los contenidos que
comúnmente presentan las diatomitas naturales de depósitos que se explotan
comercialmente en todo el mundo son: alúmina (Al2O3), hierro (Fe2O3), álcalis
(CaO, Na2O, K2O), TiO2 y MgO. Sus porcentajes por componentes son
aproximadamente:
Tabla 12: Composición química aproximada de la
diatomita. (Leandro Espinoza & Leandro Espinoza, 2010)
La calidad de la diatomita comercial mejora con la proporción de frústulas de

diatomeas en su masa, que no debe bajar de 90% en las de buena calidad. La
naturaleza del material acompañante a las diatomeas es también muy
importante.
En la Tabla N°07 se presenta un cuadro comparativo de las composiciones

químicas de las diatomitas (tierra diatomácea en bruto) de diversos depósitos y
yacimientos en el Perú.
36
Tabla 13: Composición química de la diatomita en el Perú. (Ramírez. J, 2010)
d. REACCIÓN PUZOLÁNICA
Las propiedades de las puzolanas (incluso las naturales) varían
considerablemente, dependiendo de su origen. En la zona cordillerana de
nuestro país existen yacimientos de puzolana natural proveniente de
erupciones volcánicas que poseen una adecuada actividad puzolánica.
Las puzolanas, incorporadas dentro del cemento tienen la capacidad de formar

productos de hidratación a través de una reacción secundaria donde se
combinan con el (OH)2Ca formado durante la hidratación de los compuestos
sílico-calcáreos (C3S y C2S) denominada primaria, resultando compuestos
SCH (sílico-calcáreos-hidratados):
Hidratación primaria: CnS + H2O → gel SCH + (OH)2Ca
Hidratación secundaria: SiO2 + (OH)2Ca + H2O → gel SCH

El SiO2 es aportado por la puzolana y el (OH)2Ca (hidróxido de calcio) es el
subproducto generado durante la hidratación primaria. Podrá observarse que
durante la hidratación de las puzolanas no hay generación de (OH)2Ca. En el
mismo sentido, la Figura 1.1 muestra que a medida que avanza el proceso de
hidratación, la cal libre disminuye, lo que indica la formación de productos de
hidratación (en su mayor parte S-C-H y aluminosilicatos de calcio en menor
medida) a partir de la puzolana. Es evidente que el uso de una puzolana de
37
buena calidad asegura, no solamente una menor cantidad de cal libre en la

pasta de cemento, sino que además se obtiene un mayor volumen de productos
S-C-H por lo cual se obtiene a igual relación a/c una menor porosidad de la
pasta debido a un refinamiento de poros y, consecuentemente, menor
permeabilidad respecto del cemento producido a partir del mismo Clinker
portland. Esto significa la obtención de una pasta de cemento más compacta,
resistente y durable.
Figura 7: Cambios en el contenido de (OH)2Ca durante la hidratación del

cemento. Fuente: Leandro Espinoza & Leandro Espinoza, 2010
e. REQUISITOS FÍSICOS Y QUÍMICOS

Esta especificación trata sobre la ceniza volante de carbón y la puzolana
natural en crudo o calcinada para su uso en concreto donde se desee una acción
cementicia o puzolánica, o ambas, o donde pueda desearse alguna otra
propiedad normalmente atribuida a la ceniza volante o a las puzolanas, o donde
se pretenda alcanzar ambos objetivos.
Figura 8: Diagrama ternario de la diatomita expresado su composición

química. Fuente: Leandro Espinoza & Leandro Espinoza, 2010
38
2.3.DEFINICIÓN DE TERMINOS
MK: Metacaolín.
CBCA: Ceniza de Bagazo de Caña de Azúcar.
Dt: Diatomitas
NaOH: hidróxido de sodio.
C3S: silicato tricálcico.
C2S: silicato dicálcico.
C3A: aluminato tricálcico.
C4AF: ferro aluminato tetracálcico.
NTP: Norma Técnica Peruana.
CaO: oxido de calcio.
SiO2: óxido de silicio.
Al2O3: óxido de aluminio.
Fe2O3: óxido de hierro (III).
SO3: óxido de azufre (IV).
MgO: óxido de magnesio.
K2O: óxido de potasio.
Na2O: óxido de sodio.
Mn2O3: óxido de manganeso (III).
ASTM: Sociedad Americana para Pruebas y Materiales.
CO2: Dióxido de carbono.
CPN: Cemento Portland normal.
CPP: Cemento Portland Puzolanico.
RAS: Reactividad álcalis-sílice-.
39
CAPITULO III: MARCO METODOLOGICO
40
3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN

Se realizará una investigación descriptiva de la influencia del porcentaje de
Metacaolín, ceniza de caña de azúcar y diatomitas al cemento portland hidráulico.
Los estudios realizados por investigadores nos darán a conocer los resultados de
la adición de dichos materiales puzolánicos al cemento portland hidráulico y en
cual nuestra investigación describirá la influencia de estos materiales puzolánicos
sobre la resistencia a la compresión, tiempo de fraguado, actividad puzolánica,
alcalinidad y disminución de la contaminación
Según el efecto que causan estas adiciones al mortero de cemento, en qué

porcentaje puede llegar a disminuir la contaminación ambiental. Ya que se
generará menor cantidad de Clinker para la elaboración del cemento.
3.2. HIPOTESIS
Se espera que el Metacaolín, ceniza de bagazo de caña de azúcar y diatomita
reaccionen de manera efectiva con el cemento Portland mejorando las propiedades
de resistencia a la compresión, tiempo de fraguado, actividad puzolánica y
alcalinidad.
3.3. VARIABLES
Las variables usadas en esta investigación son: Metacaolín, ceniza de caña de
azúcar, diatomita, resistencia a la compresión, tiempo de fraguado, actividad
puzolánica y alcalinidad de morteros.
1. Variables independientes:
 Metacaolín.
 Ceniza de caña de azúcar.
 Diatomita.
Los cuales se añadirán en porcentajes respecto al peso del cemento, que

reemplazarán de forma equivalente a un porcentaje de cemento en el mortero.
2. Variables dependientes:
 Resistencia a la compresión: Es la resistencia ente esfuerzos de cargas
axiales, la cual se medirá en MPa.
 Tiempo de fraguado: El cuál es el tiempo en el que demora en endurecer
el mortero, y es medido en segundos, minutos u horas.
 Actividad puzolánica: es la relación entre la resistencia a la compresión
del mortero adicionado y la del mortero normal, se mide en porcentaje (%).
41
 Alcalinidad: Reacción álcali-silice. Se mide en (%).

 Reducción de la contaminación: Esto está ligado a la cantidad de Clinker
que será reemplazado por los materiales usados como adiciones en el
cemento. Y se medirá en porcentaje (%).
3.4. OPERABILIDAD DE VARIABLES
Tabla 14: Gastos de bienes disponibles para la presentación de la investigación.

RANGO DE
VARIABLE INDICADOR MEDICIÓN
VARIABILIDAD
Var. Independiente: (X)
 Metacaolín  6%, 9%, 12% y 15%
 Porcentaje de adición % en peso
 Diatomita  3%, 6%, 9%, 12% y 15%
 CBCA  10%, 20% y 30%
 Resistencia a la
MPa ------
compresión
Var. Dependientes: (Y)
 Tiempo de fraguado min ------
Influencia sobre las
 Actividad puzolánica % de resistencia ------
propiedades del mortero
 Reducción de la
% en peso ------
contaminación
Var. Intervinientes:
 Tiempo de curado Días 3, 7 y 14 días
 Curado del mortero
Fuente: Elaboración propia.

3.5. POBLACIÓN Y MUESTRA
Población: Puzolanas que influyen sobre la resistencia a la compresión, tiempo de
fraguado, actividad puzolánica y alcalinidad en morteros.
Muestra: Metacaolín, diatomita y ceniza de bagazo de caña de azúcar.
42
3.6. ESTRATEGIA PARA LA DEMOSTRACIÓN DE LA HIPOTESIS
MORTEROS ADICIONADOS
TESIS
REVISIÓN DE DOCUMENTOS
ARTÍCULOS
CIENTÍFICOS
TABLAS
GRÁFICOS ESTRACCÍON DE DATOS
VALORES
COMPARACIÓN DE DATOS
CONCLUCIONES
FIGURA 1: Diagrama del proceso de investigación.

FIGURA 8: Esquema del proceso de investigación.

3.7. MATERIALES, HERRAMIENTAS, EQUIPOS Y ENSAYOS:
a. Ensayo para determinar el peso unitario del agregado: (NTP 400.017.)
 En primer lugar, se agrega en el recipiente circular arena de Ottawa hasta
ocupar todo su volumen y se pesa.
 Luego de haber tomado el dato del peso anterior, que es llamado el peso del
recipiente con la arena suelta, se hecha en tres secciones la arena dentro del
recipiente.
 En cada sección se llena la tercera parte del volumen del recipiente y con la
barra compactadora se chusea 25 veces en forma de espiral.
 Se toma el peso del recipiente con la arena compactada, para posteriormente
pesar solo el recipiente y finalmente se toman las medidas del recipiente, para
así determinar su volumen. (Los resultados se muestran en al APENDICE
1)
43
b. Ensayo de Granulométrica: (NTP 400.012.)
 Secar la muestra a peso constante a una temperatura de 110 º C ± 5º C.
 Se seleccionarán tamaños adecuados de tamices para proporcionar la

información requerida por las especificaciones que cubran el material a ser
ensayado. El uso de tamices adicionales puede ser necesario para obtener
otra información, tal como módulo de fineza o para regular la cantidad de
material sobre un tamiz. Encajar los tamices en orden de abertura
decreciente desde la tapa hasta el fondo y colocar la muestra sobre el tamiz
superior. Agitar los tamices manualmente o por medio de un aparato
mecánico por un período suficiente, establecido por tanda o verificado por
la medida de la muestra ensayada, para obtener los criterios de suficiencia o
tamizado descritos en el apartado.
 Limitar la cantidad de material sobre el tamiz utilizado de tal manera que

todas las partículas tengan la oportunidad de alcanzar la abertura del tamiz
un número de veces durante la operación de tamizado. Para tamices con
aberturas menores que 4,75 mm (Nº 4), la cantidad retenida sobre alguna
malla al completar el tamizado no excederá a 7 kg/m2 de área superficial de
tamizado. Para tamices con aberturas de 4,75 mm (Nº 4) y mayores, la
cantidad retenida en kg no deberá sobrepasar el producto de 2,5 x (abertura
del tamiz en mm x (área efectiva de tamizado, m2)). Esta cantidad se
muestra en la Tabla 1 para 5 dimensiones de tamices de uso común. En
ningún caso la cantidad retenida será mayor como para causar deformación
permanente al tamiz. (Los resultados se muestran en al APENDICE 2)
c. Ensayo de Contenido de Humedad: (NTP 339.185.)
 Determinar la masa de la muestra con una precisión del 0,1 %
 Secar la muestra completamente en el recipiente por medio de la fuente de

calor elegida, teniendo cuidado de evitar la pérdida de las partículas
 Un secado muy rápido puede causar que exploten algunas partículas

resultando en pérdidas de partículas. Usar un horno de temperatura
controlada cuando el calor excesivo puede alterar las características del
agregado o cuando se requiera una medición más precisa. Si se usa una
44
fuente de calor diferente al horno de temperatura controlada revolver la

muestra durante el secado para acelerar la operación y evitar
sobrecalentamiento localizado. Cuando se use un horno microondas, es
opcional el revolver la muestra.
 Precaución: cuando se utiliza un horno microondas, los minerales aliados

ocasionalmente presentes en los agregados pueden causar que el material
se sobrecaliente y explote. Si esto ocurre puede dañar el microondas.
 Cuando se use una plancha o cocina, el secado puede acelerarse mediante

el siguiente procedimiento: Añadir suficiente alcohol anhidro hasta cubrir
la muestra húmeda. Revolver y permitir que el material suspendido se
asiente. Decantar la mayor cantidad posible de alcohol sin perder ninguna
partícula de la muestra. Encender el alcohol remanente permitir que arda
hasta que se consuma durante el secado de la muestra sobre la plancha o
cocina.
 La muestra estará suficientemente seca cuando la aplicación de calor

adicional cause o pueda causar menos de 0,1 % de pérdida adicional de
masa.
 Determinar la masa de la muestra seca con una aproximación de 0,1 %

después que se haya secado y enfriado lo suficiente para no dañar la
balanza.
Fórmulas:
𝑃ℎ − 𝑃𝑠
%=[ ] 𝑥 100
𝑃𝑠
Donde:
Ph: Peso en estado natural de la muestra.
Ps: Peso seco de la muestra.
Los resultados se muestran en al APENDICE 2.
45
d. Ensayo de Contenido de Humedad: (NTP 400.022.)
El procedimiento de este ensayo se realizó según la norma NTP 400.022,

donde las fórmulas son:
Fórmulas:
𝐴 𝐴
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑆𝑒𝑐𝑎 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 =
𝐵+𝐷−𝐶 𝐵+𝐴−𝐶
𝐷 𝐷−𝐴
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑆. 𝑆. 𝑆) = 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 (%) = ( )𝑥100
𝐵+𝐷−𝐶 𝐴
- A=Peso al aire de la muestra seca (gr)
- B=Peso de la fiola aforado lleno de agua (gr)
- C=Peso total de la fiola con muestra y llena de agua (gr)
- D=Peso de la muestra saturada, con superficie seca (gr)
Los resultados se muestran en al APENDICE 2.

e. Ensayo de Compresión:
Materiales:
- Probetas de mortero de 5 cm x 5 cm x 5 cm
- Brocha
- Fuente de aluminio
- Neopreno
Equipos:
- Máquina de compresión universal
Procedimiento
Se ensayaron probetas cúbicas de mortero modificado a base de Metacaolín

de acuerdo a la norma NTP 334.051. Se nivelaron con Neopreno para luego
colocarlas en una Prensa Hidráulica HUMBOLT MASTER ROADER serie
HM-3000 del laboratorio de Concreto del departamento de Ingeniería de
Materiales – UNT, aplicándose carga hasta que la probeta falle. Fueron
ensayadas según la codificación que tenían y se registró el resultado reportado
por la máquina.
46
f. Ensayo de Índice de actividad Puzolánica:
El índice de puzolanidad viene a ser la división entre la resistencia del mortero

con Metacaolín y el mortero patrón, multiplicado por 100. De acuerdo a la
norma NTP 334.066, el índice mínimo de puzolanidad debe ser de 70%, tanto
a los 7 como 28 días de curado, para que puedan ser consideradas como
puzolanas, así como la expansión lineal según norma deberá ser menor al
0.1%.
El cálculo para el índice de actividad puzolánica de morteros con cemento

Portland y Metacaolín es:
𝐴
𝐼𝑃 = 𝑥100
𝐵
Donde:
A: Resistencia a la compresión de los cubos del mortero con adición (CBCA

y cemento Portland tipo I)
B: Resistencia a la compresión de los cubos de mortero patrón (cemento

portland tipo I)
g. Ensayo de Fluidez:
Materiales:
- Cemento.
- Arena de Ottawa.
- Agua destilada.
- Guates de jebe.
- Franela.
Herramientas:
- Regla metálica.
Equipos:
- Mesa de flujo.
- Molde tronco cónico metálico.
47
Procedimiento
 Primeramente, se frota cuidadosamente la superficie de la mesa de flujo

para limpiarla y secarla, y se coloca el molde de flujo en el centro.
 Se coloca en el molde una capa de mortero de aproximadamente 25 mm
de espesor y se pisa 20 veces con el compactador. La presión del
compactador debe ser la suficiente para asegurar un llenado uniforme del
molde.
 Luego se llena entonces el molde con mortero y se apisona tal como se
especificó para la primera capa.
 Se corta el mortero sobrante para lograr una superficie plana, pasando el
borde recto de un palustre (sostenido de cerca y perpendicularmente al
molde) con un movimiento de sierra a lo largo del borde superior del
mismo.
 Posteriormente se retira el protector circular, se limpia y se seca la
plataforma teniendo especial cuidado de retirar el agua del borde del
molde.
 Se levanta el molde del mortero un minuto después de completar la
operación de mezclado de acuerdo con la NTC 334.057. Inmediatamente
después se deja caer la mesa desde una altura de 13 mm 25 veces en 15
segundos.
 Utilizando una regla, se determina la fluidez, midiendo los diámetros del
mortero a lo largo de las líneas señaladas en la plataforma y se calcula el
diámetro promedio.
La Fluidez del Mortero se calcula, de la siguiente manera:
Siendo, A: Diámetro Real del Molde. B: Diámetro Promedio Extendido.

𝐵−𝐴
Por definición sabemos: % 𝑑𝑒 𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒𝑧 = ( ) 𝑥100 , donde:
𝐴
𝐷1 + 𝐷2 + 𝐷3 + 𝐷4
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = ( )
4
Diámetro Original o Real del Molde = 100 mm.
Los resultados se muestran en al ANEXO B.
48
h. Ensayo de Tiempo de Fraguado: (NTP 400.006.)

Materiales:
- Cemento
- Arena de Ottawa.
- Agua destilada.
Herramientas:
- Cronómetro.
Equipos:
- Aparato de Vicat.
Procedimiento
 Primero tomamos la Aguja de Vicat, se eleva hasta que la aguja se

posicione en el borde superior de la pasta de yeso y se ajustó en esa
posición.
 Luego con la ayuda de un cronometro digital se comenzó el conteo
desde el momento en que se comenzó a amasar la mezcla, debido a que
dichos componentes ya están reaccionando.
 Posteriormente se dejó caer la jeringa desde la altura mencionada y
constante de tal manera de obtener la misma carga puntual sobre las
relaciones mencionada. Al mismo tiempo de que la jeringa penetrara la
superficie de la mezcla y alcanzara una determinada profundidad, se
tomó el tiempo necesario para que la mezcla obtenga dicha resistencia
a la penetración. (Los resultados se muestran en al ANEXO B)
49
3.8. ANALISIS DE DATOS

 Cálculo del promedio de resistencias de las probetas:
𝑌1 + 𝑌2 + 𝑌3
𝑌𝑝𝑟𝑜𝑚 =
3
 Ecuación para calcular la desviación estándar:
 Ecuación para calcular coeficiente de variación:
El coeficiente de variación debe ser al 8.7% del promedio, si el rango excede

entonces se descartan los resultados o se vuelve a realizar el ensayo, según la
norma NTP 334.051
Tabla 15: Plantilla de Datos de Resistencia a la Compresión y cálculo de la Desviación estándar y

coeficiente de variación a un cierto día de curado.
Yi-RESISTENCIA A LA DESVIACIÓN COEFICIENTE DE

PROBETA Yprom Yi-Yprom (Yi-Yprom)2
COMPRESIÓN(Kg/cm2) ESTANDAR VARIACIÓN
a₁%
a₂%
a₃%
a₄%
a₅%
50
CAPITULO IV: ASPECTO ADMINISTRATIVO
51
4.1. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
Tabla 16: Calendario de actividades de la investigación.

4.2. PRESUPUESTO
Las siguientes tablas muestran los realizados en todo el proceso de nuestra
investigación.
Tabla 17: Gastos de bienes disponibles para la presentación de la investigación.

P.
CLASIFICADOR NOMBRE Y CARACTERÍSTICA P. TOTAL
UNIDADES CANT.
UNITARIO
DE GASTOS TÉCNICA (S/.)
(S/.)
PAPELERIA EN GENERAL, UTILES Y MATERIALES DE OFICINA 4424.50
Computadora DELL, Intel-Core i3 Unidad 3.00 1399.00 4197.00
Calculadora Casio fx-570 spx Unidad 3.00 75.00 225.00
1.1 Lapicero (Rojo, azul, negro) unidad 3.00 0.50 1.50
USB 16 GB unidad 1.00 35.00 35.00
Corrector unidad 2.00 1.50 3.00
Marcador unidad 1.00 2.50 2.50
TOTAL S/. 4424.50
Tabla 18: Gastos de bienes no disponibles para la presentación de la investigación.
P.
CLASIFICADOR NOMBRE Y CARACTERÍSTICA P. TOTAL
UNIDADES
UNITARIO CANT.
DE GASTOS TÉCNICA (S/.)
(S/.)
PAPELERIA EN GENERAL, UTILES Y MATERIALES DE OFICINA 6.2
Papel Bond A4 de 80gr. millar 1 12.00 12.00
1.2 Folder Manila A4 unidad 5 0.50 2.50
Anillado unidad 1 5 5
CD unidad 1 1.2 1.2
TOTAL S/. 6.2
Tabla 19: Gastos de servicios necesarios para la presentación de la investigación.
P.
CLASIFICADOR P. TOTAL
DESCRIPCIÓN UNIDADES CANT. UNITARIO
DE GASTOS (S/.)
(S/.)
SERVICIO DE IMPRESIONES, ENCUADERNACION Y
110
EMPASTADO
1.3
Impresiones unidad 100 0.10 10.00
Encuadernación y empastado unidad 5 20.00 100.00
TOTAL S/. 110
CAPITULO V: ANALISIS E INTERPRETACIÓN DE

RESULTADOS
54
5.1.ENSAYO DE FLUIDEZ
El ensayo de fluidez fue desarrollado a partir de la dosificación de un mortero para
obtener la relación más apropiada de agua/cemento con la cual se van a hacer los
cubos de mortero para el estudio de la Resistencia a la Compresión. Según la NTP
334.057 la fluidez óptima, donde la Fluidez optima es al 110 ± 5%.
FLUIDEZ DEL MORTERO AL ADICINARLE MK.
Patrón MK-6% MK-9% MK-12% MK-15%
130
120
110
100
Fluidez (%)
90
80
70
60
50
40
0.599 0.619 0.639 0.659 0.679 0.699 0.719
Relación agua/cemento
Figura 9: Curvas del ensayo de Fluidez variando la relación a/c de cada mortero con adición de MK
elaborado.
Fuente: Elaboración Propia.
FLUIDEZ DEL MORTERO AL ADICIONARLE Dt.
Figura 10: Curvas del ensayo de Fluidez variando la relación a/c de cada mortero con adición de Dt elaborado. Fuente:
Datos Obtenidos de los estudios realizados por Silvestre A, Sevillano L, Burgos S, Alvites, Trujillo, Perú, 2018
55
Figura 11: Curvas del ensayo de Fluidez variando la relación a/c de cada mortero con adición de CBCA elaborado.
Fuente: Datos Obtenidos de los estudios realizados por Calderon & Martínez,Trujillo, Perú, 2017.
 En las curvas de los ensayos de flujo, como se puede observar en las Figura 4, 5
y 6, los resultados de los porcentajes de fluidez aumentan a medida que se
incrementa el contenido de agua; y esto se debe a que la ausencia parcial de
cemento en el mortero en estado fresco genera morteros muchos más ásperos por
entrar en fricción con los granos de la arena, resultando difícil para su puesta en
obra. Si, por el contrario, la cantidad de cemento es excesiva (baja relación
agua/cemento) ocasionaría en el mortero retracciones y aparición de futuras
fisuras. Cabe mencionar que un exceso de agua en la mezcla haría que se genere
una exudación en la pasta, fenómeno por el que el agua de la parte inferior
asciende y un porcentaje del agregado se deposita en la parte inferior, dando de
por sí una mezcla no homogénea con posibles fallas en sus propiedades finales.
Por tal motivo, optamos a emplear la relación agua/cemento que se ajuste a una
fluidez de 110 ± 5% el cual posee una consistencia plástica según la norma ASTM
C270,
 También se puede apreciar que al aumentar el porcentaje de adición del Dt, su
relación agua-cemento va aumentando, expresando que para que tenga una fluidez
optima requiere una mayor cantidad de agua. En el caso del mortero modificado
con adición de MK y CBCA, sus relaciones de agua-cemento optimas se mantiene
56
en 0.7 y 0.75 respectivamente.

5.2. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
Las siguientes figuras, muestra la relación entre la resistencia media a la compresión
y su porcentaje de sustitución de cemento por puzolana en los morteros construidos
a base de los cementos con adición de MK, Dt y CBCA, que contienen diferentes
porcentajes de estas adiciones y los resultados que se presentan fueron ensayados a
3, 7 y 14 días de curado.
Figura 11: Curvas del ensayo de Resistencia a la Compresión variando el porcentaje de reemplazo
de cemento por puzolana de cada mortero elaborado a 3 días de curado.
Fuente: Datos Obtenidos de los estudios realizados por Silvestre A, Sevillano L, Burgos S, Alvites
S, 2018, Calderón & Martínez, 2017 y Elaboración Propia.
Figura 12: Curvas del ensayo de Resistencia a la Compresión variando el porcentaje de reemplazo
de cemento por puzolana de cada mortero elaborado a 7 días de curado.
57
Figura 13: Curvas del ensayo de Resistencia a la Compresión variando el porcentaje de reemplazo de de
cemento por puzolana de cada mortero elaborado a 14 días de curado.
Fuente: Datos Obtenidos de los estudios realizados por Silvestre A, Sevillano L, Burgos S, Alvites S, 2018,
Calderón & Martínez, 2017 y Elaboración Propia.
 El cemento tipo I presenta una composición de 95% de clinker y 5 % de yeso, en

contacto con agua forman una pasta gel donde los silicatos de calcio con los
silicatos dicálcicos y silicatos tricálcicos llegan a hidratarse y a formar una pasta
endurecida, el tiempo de endurecimiento se debe al sulfato de calcio
hemihidratado (CaSO4.1/2H2O).
 Al incorporar a las pastas (morteros) MK, Dt y CBCA que presenta una estructura
química de SiO2 muy elevada, genera una reacción con la cal libre (CaO) del
cemento tipo I, formando reacciones puzolánicas y un nuevo cemento a endurecer,
La caída en la resistencia a la compresión se debe a la saturación se sílice que no
encuentra suficiente cal libre en el cemento para reaccionar.
 Comparando los resultados obtenidos de las muestras a 3, 7 y 14 días de curado,
se observa que los morteros que tienen de reemplazo 3 % de Dt, 15 % de CBCA
y 9 % de MK en el cemento, alcanzan sus valores máximos de resistencia a la
compresión, siendo el mortero con adición de Dt el valor mas alto en comparación
con los morteros con adición de MK y CBCA.
58
5.3. ÍNDICE DE ACTIVIDAD PUZOLANICA

Las siguientes figuras, muestra la relación entre la actividad puzolánica y su
porcentaje de sustitución de cemento por puzolana en los morteros construidos a base
de los cementos con adición de MK, Dt y CBCA, que contienen diferentes
porcentajes de estas adiciones y los resultados que se presentan fueron ensayados a
3, 7 y 14 días de curado.
Figura 14: Curvas del ensayo de Actividad Puzolánica variando el porcentaje de reemplazo de de
Figura 15: Curvas del ensayo de Actividad Puzolánica variando el porcentaje de reemplazo de
59
Figura 16: Curvas del ensayo de Actividad Puzolánica variando el porcentaje de reemplazo de
 El incremento se debe al grado de reacción de las puzolanas y el hidróxido de

calcio (cal viva) generado por la hidratación del cemento portland tipo I, durante
la cual se generan silicatos y aluminatos cálcicos hidratados (CSH y CAH) o
aluminosilicatos hidratados, que son insolubles en agua y tienen carácter de gel,
por lo que aportan resistencia; además, estos geles van ocupando los espacios
porosos consiguiendo un refinamiento y una distribución más homogénea de los
mismos.
 Comparando los resultados a 3, 7 y 14 días de curado se observa que los morteros
que tienen de reemplazo 3 % de Dt, 15 % de CBCA y 9 % de MK en el cemento,
alcanzan sus valores máximos de Actividad Puzolánica.
5.4. TIEMPO DE FRAGUADO
La siguiente figura, muestra la relación entre el tiempo de fraguado de los porcentajes
de sustitución de cemento por puzolana donde sus valores de resistencia a la
compresión fueron máximos. Se presentan los resultados de los cementos con 3%,
9% y 15% de Dt, MK y CBCA respectivamente.
60
Figura 17: Curvas del ensayo de Tiempo de Fraguado de los cementos con cierto porcentaje de puzolana
donde sus valores de resistencia a la compresión fueron máximos.
Fuente: Datos Obtenidos de los estudios realizados por Silvestre A, Sevillano L, Burgos S, Alvites S,
2018, Calderón & Martínez, 2017 y Elaboración Propia.
 En figura se puede apreciar que el cemento con 15 % de CBCA se hidrata mucho

más rápido que los cementos con 3% de Dt y 9% de MK.
 Según Yilmaz y Ediz, la Diatomita debido a su gran porosidad junto con su alta
área superficial, facilitan la difusión del agua y el aumento del C3A, lo que a su
vez aumento la solubilidad de los iones Ca2+. Como consecuencia se produjo C-
S-H temprano y como consecuencia una reducción del tiempo de fraguado.
 De acuerdo a Rafik A, Salah A. Abo E y Sayed; La disminución del tiempo de
Fraguado el cemento con cierto porcentaje de sustituido por MK, se debe a que el
MK al reaccionar con los componentes del cemento libera mayor calor de
hidratación, que a su vez la velocidad para liberar el calor es alta.
61
5.5. PORCENTAJE DE REDUCCIÓN DE CONTAMINACIÓN DE CO2

Según ESDA (Estudio de desempeño ambiental, 2015) en el año 2012 la cantidad de
CO2 presente en el aire fue de 31 258x104 Kg. El proceso por el que se obtiene
cemento es responsable del 7% de todas las emisiones de dióxido de carbono según
Sputnik Mundo (Servicio Internacional de noticias multimedia, 2019).
La Asociación Europea de Cemento (2019) dice que: “Por cada Kilogramo de
Cemento que se produce, se libera a la atmosfera medio Kilogramo de CO2”.
Tomando encuentra estos datos y realizando un pequeño cálculo se puede obtener que
cemento con cierto porcentaje de sustitución por puzolana, tiene el mayor porcentaje
de reducción de las emisiones de CO2 producida en el proceso de fabricación del
cemento tomando en cuenta los porcentajes de sustitución en que los nuevos cementos
alcanzaron las máximas propiedades que se han estudiado.
Para el Cemento con 3% Diatomita sustituido por cemento:
Cálculo de la cantidad de CO2 producido en el proceso de fabricación del cemento:
7
31 258𝑥104 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑂2 𝑥 = 21 880𝑥104 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑂2
100
Cálculo de la cantidad de cemento que produce 21 880x104 Kg de CO2:
21 880𝑥104 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑂2 𝑥2 = 43 761.2 𝑥104 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
Cálculo de la cantidad de cemento sustituido por Diatomita:
43 761.2 𝑥104 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑥0.03 = 1 312.85𝑥104 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
Cantidad de CO2 producido por este cemento sustituido:
1
1 312.85𝑥104 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑥 = 656.42𝑥104 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑂2
2
Porcentaje de CO2 que se podría reducir:
656.42𝑥104 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑂2
𝑥100 = 3 %
21 880𝑥104 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑂2
62
Para el Cemento con 9% Metacaolín sustituido por cemento:

7
100
1
3 938.51𝑥104 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑥 = 1 969.25𝑥104 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑂2
2
1 969.25𝑥104 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑂2
𝑥100 = 9 %
21 880𝑥104 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑂2
Para el Cemento con 15% CBCA sustituido por cemento:

7
100
1
6 564.18𝑥104 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑥 = 3 282.09𝑥104 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑂2
2
3 282.09𝑥104 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑂2
𝑥100 = 15 %
21 880𝑥104 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑂2
63
Figura 18: Emisiones de CO2 de las cantidades de cemento reemplazadas por puzolana donde sus valores
de las propiedades estudiadas fueron máximas.
Fuente: Elaboración Propia.
Como se puede observar el cemento con 15% de CBCA reduce en mayor cantidad las
emisiones de CO2 producida por el cemento en su proceso de fabricación, alcanzando
unos 3 282.09x104 Kg de CO2 que no serian emitidas a la atmosfera, así mismo en este
porcentaje de sustitución alcanza sus máximas propiedades que se han estudiado,
haciéndolo un cemento más ecológico para la sociedad.
64
CAPITULO VI: CONCLUSIONES Y

RECOMENDACIONES
65
6.3. CONCLUSIONES
Entre los porcentajes de reemplazo de puzolana por cemento en que tuvo sus
máximas resistencias, el cemento con 3% de diatomita tiene mejores propiedades
en cuanto a la resistencia a la compresión debido a su alta concentración de Sílice
y Alúmina.
En la actividad puzolánica los cementos con 3% de Dt, 9% de MK y 15% de
CBCA superaron el 85% de sus resistencias para ser consideradas como material
Puzolanico.
Con respecto a la proximidad de las relaciones agua/cemento de los cementos con
porcentaje de reemplazo de puzolana estudias, el cemento con CBCA se hidrata
mucho más rápido que los cementos con MK y Dt.
En base a los resultados de fluidez se concluye que el cemento con MK mantiene
su relación agua-cemento, mientras que el cemento con Dt aumenta a medida que
es mayor el su porcentaje de reemplazo, y en el cemento con CBCA es mayor que
el cemento con MK debido a que es más absorbente.
El cemento con 15% de CBCA reduce en mayor cantidad las emisiones de CO2
producida por el cemento en su proceso de fabricación.
6.4. RECOMENDACIONES
Evaluar la resistencia a compresión a más días, dado que teóricamente mientras
más tiempo pase la resistencia a compresión decaerá comparándola con el uso de
solo cemento.
Realizar estudios posteriores en ensayos como adherencia, retención de agua y

contenido de aire para las dosificaciones estudiadas, con la finalidad de evaluar
mejor el estudio de durabilidad del mortero con Dt, MK y CBCA.
Ampliar la investigación sobre el estudio de otras propiedades como la resistencia

a la abrasión y resistencia al ataque de sulfatos.
Investigar el uso de aditivos superplastificantes, con el fin de brindar mayor

trabajabilidad a la mezcla de mortero y ver su influencia en las dosificaciones
estudiadas.
66
Se recomienda realizar estudios con otros puzalanas con el fin de realizar

investigaciones comparativas en un concreto convencional sobre las propiedades
analizadas en esta investigación.
Se recomienda trabajar con un MK mas puro para obtener mejores que las que se
presentan en esta investigación.
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69
APÉNDICE N°1
CARATERIZACIÓN DE LA ARENA DE OTAWA Y MK, CBCA Y UTILIZADA

EN LOS ESTUDIOS REALIZADOS
Tabla 20: Datos del PUSS y PUCS de la Arena de Ottawa utilizada en la dosificación de morteros
modificados con MK y Dt.
PESO DEL PESO DE
PESO PESO DEL PESO DE LA VOLUMEN
MOLDE + LA
DEL MOLDE + MUESTRA DEL PUSS
MATERIAL NÚMERO MUESTRA MUESTRA PUCS(Kg/m3)
MOLDE MUESTRA COMPACTA MOLDE (Kg/m3)
COMPACTA SUELTA
(Kg) SECA (Kg) (Kg) (m3)
(Kg) (Kg)
1 1.203 14.789 16.658 13.586 15.455 1.261115752 1.434605031
ARENA DE
2 1.203 14.788 16.657 13.585 15.454 10.773 1.261022928 1.434512206
OTAWA
3 1.203 14.789 16.546 13.586 15.343 1.261115752 1.42420867
PROMEDIO 1.261084811 1.431108636
Tabla 21: Datos del Ensayo de Humedad de la Arena de Ottawa utilizada en la dosificación de
morteros modificados con MK y Dt..
H-
MR+MUESTRA MR+MUESTRA HUMEDAD
MUESTRA MR (gr) PROMEDIO
(gr) SECA (gr) (%)
(%)
1 57.23 157.3 156.42 0.887186208
2 76.72 176.72 176.11 0.613743837 0.718394229
3 148.11 248.13 247.46 0.654252642
Tabla 22: Datos de Absorción, Densidad Seca, S.S.S y Densidad Aparente de la arena Ottawa.
PESO
PESO DEL PESO DE
DE LA
MUESTRA PESO DE LA LA DENSIDAD DENSIDA
FIOLA % DE S.S.S.
MATERIAL NÚMERO SECA AL FIOLA+MUESTRA+AGUA MUESTRA SECA APARENTE
+ ABSORCIÓN (gr/cm3)
HORNO (gr) SATURADA (gr/cm3) (gr/cm3)
AGUA
(gr) (gr)
(gr)
ARENA DE
1 350.16 667.4 888.02 356.17 1.716358236 2.583253412 2.627591295 2.749498224
OTAWA
Tabla 23: Características de la arena de Ottawa utilizada en Tabla 24: Características de la arena de Ottawa utilizada en
la dosificación de morteros modificados con MK y Dt. la dosificación de morteros modificados con CBCA.
(Calderon & Martínez, 2017)
CARACTERISTICAS CANTIDAD CARACTERISTICAS CANTIDAD

% Humedad 0.718 % % Humedad 0.27 %
Densidad Seca 2.583 g/cm3 % Absorción 1.25 %
Densidad Superficialmente Seca 2.627 g/cm3 Conductividad 2800 uS/cm
Densidad Aparente 2.749 g/cm3 Salinidad 0.15 %
% Absorción 1.716 % PUSS 1.672 Kg/m3
pH 7.35 PUCS 1.894Kg/m3
Conductividad 337.4 uS/cm
PUSS 1.261 Kg/m3
PUCS 1.431Kg/m3

70
Tabla 25: Características de la CBCA utilizada en

la dosificación de morteros modificados con
CBCA. (Calderon & Martínez, 2017) Tabla 26: Características de la CBCA utilizada en la
dosificación de morteros modificados con MK.
CARACTERISTICAS CANTIDAD
pH 7.31
% Humedad 1.38 %
pH 6.61
Perdida por Calcinación 8.91 %
Tabla 27: Características de la Dt utilizada en la
dosificación de morteros modificados con Dt.
(Silvestre A, Sevillano L, Burgos S, Alvites S, 2018)
% Humedad 2.11-%
Conductividad 6900 uS/cm
Salinidad 0.37-%
Figura 19: Curva granulométrica correspondiente a la Arena de Ottawa utilizada en la

dosificación de los morteros modificados con CBCA. (Calderon & Martínez, 2017)
71
120
100
80
% QUE PASA
60
40
20
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4
ABERTURA (mm)
Figura 20: Curva granulométrica correspondiente a la Arena de Ottawa utilizada en la

dosificación de los morteros modificados con MK y Dt.
72
Tabla 28: Datos de temperatura de calcinación del Caolín para transformarse a

Metacaolín.
°C TIEMPO °C TIEMPO °C TIEMPO

0 00:00:00 265 00:26:55 450 01:40:36
45 00:00:10 270 00:28:15 455 01:43:19
88 00:00:25 275 00:29:31 460 01:46:02
95 00:00:32 280 00:30:53 465 01:48:51
100 00:00:48 285 00:32:18 470 01:51:50
105 00:01:10 290 00:33:53 475 01:54:52
110 00:01:34 295 00:35:23 480 01:57:37
115 12:01:57 a.m. 300 00:36:56 485 02:01:26
120 00:02:24 305 00:38:30 490 02:04:51
125 00:02:45 310 00:40:16 495 02:08:27
130 00:03:18 315 00:41:51 500 02:12:04
135 00:03:50 320 00:43:36 505 02:16:19
140 00:04:20 325 00:45:22 510 02:19:36
145 00:04:55 330 00:47:10 515 02:23:35 a.m.
150 00:05:30 335 00:49:04 520 02:28:15
155 00:06:05 340 00:50:50 525 02:32:49
160 00:06:42 345 00:52:40 530 02:38:06
165 00:07:23 350 00:54:50 535 02:42:11
170 00:08:07 355 00:56:26 540 02:46:35
175 00:08:51 360 00:58:25 545 02:51:33
180 00:09:38 365 01:00:22 550 02:56:29
185 00:10:27 370 01:02:32 555 03:01:25
190 00:11:15 375 01:04:41 560 03:06:56
195 00:12:03 380 01:06:49 565 03:12:46
200 00:12:55 385 01:08:59 570 03:17:35
205 00:13:46 390 01:11:16 575 03:23:47
210 00:14:40 395 01:13:27 580 03:30:14
215 00:15:40 400 01:15:43 585 03:35:58
220 00:16:36 405 01:18:05 590 03:41:20
225 00:17:41 410 01:20:25 595 03:49:07
230 00:18:39 415 01:22:49 600 03:56:15
235 00:19:42 420 01:25:13 600 04:00:00
240 00:20:47 425 01:27:46 600 04:15:00
245 00:21:56 430 01:30:32 600 04:30:00
250 00:23:08 435 01:33:24 600 04:45:00
255 00:24:20 440 01:35:29 600 05:00:00
260 00:25:38 445 01:37:58 600 05:30:00
600 06:00:00
73
Figura 21: Curva Temperatura vs Tiempo para el proceso de obtención del MK.
74
ANEXOS A: REGISTRO FOTOGRÁFICO
Figura A1: Recolección de Arena.

Figura A2: Masa de la Fiola+Muestra+Agua en

el ensayo de densidad.
Figura A3: Volumen del recipiente para el

ensayo de PUSS y PUCS. Figura A4: Caolín en Polvo.
Fuente: Elaboración propia. Fuente: Elaboración propia.
75
Figura A5: Volumen del recipiente para el

ensayo de PUSS y PUCS.
Fuente: Elaboración propia. Figura A6: Compactación de la primera Capa
para PUCS.
Figura A7: Caolín en Proceso de Calcinación.

Figura A8: Preparación para determinar el pH y
la Conductividad del MK y la arena de Ottawa.
76
Figura A10: Arena de Ottawa en el agua

durante 1 dia.
Figura A9: Rotura de Probeta.
Figura A11: Metacaolín pasando la Malla N°325.

77
Figura A12: Muestra de MK y Arena de Ottawa en agua

destilada y cerrado para evitar contaminación.
Figura A13: Tamices necesarios para el

ensayo de Granulométrica.
Figura A14: Bomba de Vacío para eliminar el aire en el interior de la Fiola.

78
Figura A15: Rotura de Probetas. Figura A16: Tamizando la Arena.

Figura A17: Caolín tras el proceso de Calcinación.

79
Figura A18: Reducción del Tamaño de Partícula del MK.

Figura A19: Mezclado de los componentes para la dosificación de Cubos de Morteros.

80
Figura A20: Curado de Probetas largas en solución de Na(OH) durante 2 días a 80 °C.
Figura A21: Probetas Rotuladas con su porcentaje de adición de MK.

81
Figura A22: Probetas rectángulas en proceso de hidratación.

Figura A23: Preparación de la Mezcla para Figura A24: Preparación de los Moldes
Probetas de Reactividad Alcali-silice Rectangulares.
82
Figura A25: Determinación de la Masa en Figura A26: Deposición y mezclado de la Mezcla en el

Cemento utilizando una Balanza Analítica.
Recipiente.
Figura A27: Superficie de la mesa de Flujo Figura A28: Llenado del molde flujo con el Mortero.
limpia y seca, con el molde flujo.
83
Figura A29: Se levanta el molde del Mortero Figura A30: Mortero tras dejar caer la mesa
durante un minuto después del mezclado.
de flujo 25 veces.
Figura A31: Medición de los diámetros del mortero a

lo largo de las líneas señalizadas en la plataforma.

Figura A32: Ensayo de Vicat.
84
Figura A33: Ajuste de la base inferior con superior Figura A32: Lectura de la variación de la Longitud de
para una correcta medición. la probeta, luego de 2 días en Na(OH).
85
ANEXOS B: TABLAS DE RESULTADOS
 ENSAYO DE FLUIDEZ:
Tabla 29: Fluidez de los morteros con diferentes porcentajes de reemplazos de MK por Cemento Tipo I.
RELACIÓN FLUIDEZ
A/C (%)
0.60 44.25
0.65 73.50
PATRON
0.68 108.00
0.70 126.25
0.65 76.25
0.67 82.00
MK-6%
0.70 107.00
0.73 128.75
0.65 76.25
0.68 83.50
MK-9%
0.70 105.75
0.72 119.00
0.65 81.00
0.68 83.50
MK-12%
0.70 109.25
0.72 120.25
0.65 74.00
0.68 90.50
MK.15%
0.70 106.25
0.72 125.25
Tabla 30: Medidas de los Diámetros y Fluidez de los morteros con 0% de reemplazos de MK por Cemento Tipo I.
PATRON
MEDIDAS
RELACIÓN A/C PROMEDIO FLUIDEZ (%)
1º 2º 3º 4º
0.6 14.2 14.5 14.6 14.4 14.425 44.25
0.65 17.8 16.9 17.6 17.1 17.35 73.5
0.68 21.2 20.9 21.1 20 20.8 108
0.7 22.3 23 22.6 22.6 22.625 126.25
86
MK-6%
MEDIDAS
1º 2º 3º 4º
0.65 17.5 17.9 17.5 17.6 17.625 76.25
0.67 18.1 18.4 18.3 18 18.2 82
0.7 20.5 20.9 21.1 20.3 20.7 107
0.73 23.1 22.8 22.9 22.7 22.875 128.75
MK-9%
MEDIDAS
1º 2º 3º 4º
0.65 17.3 17.7 17.9 17.6 17.625 76.25
0.68 18.3 18.4 18.1 18.6 18.35 83.5
0.7 20.7 20.6 20.6 20.4 20.575 105.75
0.72 21.8 21.8 22 22 21.9 119
MK-12%
MEDIDAS
1º 2º 3º 4º
0.65 17.8 18 18.1 18.5 18.1 81
0.68 18.3 18.4 18.1 18.6 18.35 83.5
0.7 20.8 21.2 20.9 20.8 20.925 109.25
0.72 21.8 22.3 22.2 21.8 22.025 120.25
MK.15%
MEDIDAS
1º 2º 3º 4º
0.65 17.4 17.4 17.3 17.5 17.4 74
0.68 19.3 18.6 19.4 18.9 19.05 90.5
0.7 20.5 20.7 20.5 20.8 20.625 106.25
0.72 22.4 22.8 23 21.9 22.525 125.25
87
Tabla 35: Ensayo de fluidez al mortero con diatomita. (Silvestre A, Sevillano L, Burgos S, Alvites S, 2018)
.
Relación Ø1 Ø2 Ø3 Ø4
% Ø Promedio
agua/ Flujo (%)
ADICION (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
cemento
0.65 189 191 192 191 191 90.75
0% 0.70 212 211 207 210 210 110.00
0.75 220 222 220 219 220 120.25
0.65 173 176 172 174 174 73.75
3% 0.70 198 201 200 197 199 99.00
0.75 212 209 214 216 213 112.75
0.70 195 193 197 193 195 94.50
6% 0.75 207 209 205 207 207 107.00
0.80 217 220 221 218 219 119.00
0.75 185 187 192 187 188 87.75
9% 0.80 207 210 208 210 209 108.75
0.85 225 220 227 230 226 125.50
0.75 186 184 182 180 183 83.00
12% 0.80 203 205 207 206 205 105.25
0.85 217 220 218 222 219 119.25
0.75 176 179 180 177 178 78.00
15% 0.80 204 199 198 203 201 101.00
0.85 215 213 214 214 214 114.00
88
Tabla 36: Ensayo de fluidez al mortero con CBCA. (Calderon & Martínez, 2017)
Relación Ø1 Ø2 . Ø3 Ø4
Ø Promedio
% ADICION agua/ (mm) (mm) (mm) (mm) Flujo (% )
(mm)
cemento
0.6 166 165 165 167 165.78 65.75
0% 0.65 180 185 183 181 182.75 82.75
0.7 209 212 211 212 211 111
0.6 152 151 154 153 152.5 52.5
0.65 179 177 180 177 178.25 78.25
5%
0.7 192 193 191 192 192 92
0.75 204 204 207 206 205.25 105.25
0.6 150 149 152 153 151 51
0.65 181 180 179 179 179.75 79.75
10%
0.7 193 193 191 192 192.25 92.25
0.75 206 207 205 210 207 107
0.6 149 149 150 148 149 49
0.65 182 182 180 183 181.75 81.75
15%
0.7 195 194 195 193 194.25 94.25
0.75 211 208 209 209 209.25 109.25
0.6 149 151 150 149 149.25 49.25
0.65 180 180 1181 193 181 81
20%
0.7 196 194 194 194 194.5 94.5
0.75 213 214 211 212 212.5 112.5
 ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN:
Tabla 37: Resistencia a la Compresión de morteros con diferentes

porcentajes de reemplazos de MK por Cemento Tipo I.
Resistencia a la compresión
PROBETA (Kg/cm2)
3 días 7 días 14 días
0% 126.525833 132.639833 139.840767
6% 111.920167 121.8724 142.0486
9% 120.004233 134.066433 153.699167
12% 101.254633 105.534433 128.869533
15% 89.9199567 95.61277 105.442723
89
Tabla 38: Resistencia a la Compresión a 3 días de morteros con diferentes porcentajes de reemplazos de Dt por
Cemento Tipo I. (Silvestre A, Sevillano L, Burgos S, Alvites S, 2018)
Probeta P-1 P-2 P-3

Promedio
KN kg/cm² KN kg/cm² KN kg/cm² (kg/cm²)
0% 35.6 145.411 34.7 141.539 36.1 150.099 145.68
3% 32.1 131.145 29.4 119.834 31.0 126.560 125.85
6% 25.8 105.365 23.0 93.830 24.8 95.796 98.330
9% 21.3 86.778 20 85.127 18.6 75.732 82.55
12% 17.9 79.125 16.2 65.562 19.8 80.511 75.07
15% 15.85 61.191 17.0 69.149 18.6 75.946 68.76
Probeta P-1 P-2 P-3

Promedio
0% 41.6 169.664 39.8 163.550 44.4 180.873 171.36
3% 40.7 165.995 40.1 165.569 42.2 172.721 167.76
6% 36.3 147.959 37.8 153.869 35.1 142.151 147.99
9% 32.5 132.470 32.1 131.043 28.1 114.434 125.98
12% 26.8 109.339 23.5 95.694 23.4 97.549 100.86
15% 21.3 86.880 20.6 84.017 23.2 95.378 88.76
90
Probeta P-1 P-2 P-3

Promedio
0% 46.6 190.145 47.5 193.406 48.2 194.833 192.79
3% 46.8 190.655 46.6 189.840 43.6 198.196 192.90
6% 42.3 172.619 43.5 176.593 42.3 172.313 173.84
9% 39.7 157.130 36.5 151.423 36.2 146.430 151.66
12% 30.8 125.643 32.6 133.999 32.3 131.655 130.43
15% 26.9 109.644 27.1 110.256 29.8 121.363 113.75
Tabla 41: Resistencia a la Compresión a 3 días de morteros

Tabla 42: Resistencia a la Compresión a 7 días de
con diferentes porcentajes de reemplazos de CBCA por
morteros con diferentes porcentajes de reemplazos de
Cemento Tipo I. (Calderón & Martínez, 2017)
CBCA por Cemento Tipo I. (Calderón & Martínez, 2017)
% DE REEMPLAZO Resistencia a Compresión (Kg/cm2)

0 114.45
0 125.14
5 98.97
5 120.45
10 99.76
10 129.43
15 105.7
15 133.56
20 86.98
20 124.78
Tabla 43: Resistencia a la Compresión a 14 días de morteros

con diferentes porcentajes de reemplazos de CBCA por
Cemento Tipo I. (Calderón & Martínez, 2017)
CBCA
0 136.26
5 134
10 141.24
15 149.45
20 142.25
91
 ENSAYO DE ACTIVIDAD PUZOLANICA:

Tabla 44: Índice Actividad Puzolánica a 3 días de Tabla 45: Índice Actividad Puzolánica a 7 días de
morteros con diferentes porcentajes de reemplazos de morteros con diferentes porcentajes de reemplazos de
MK por Cemento Tipo I. MK por Cemento Tipo I.
CBCA
% DE REEMPLAZO Indice de Puzolanidad (%) % DE REEMPLAZO Indice de Puzolanidad (%)
6 88.46 6 91.88
9 94.85 9 101.08
12 80.03 12 92.15
15 71.07 15 75.4
Tabla 46: Índice Actividad Puzolánica a 14 días de

morteros con diferentes porcentajes de reemplazos
morteros con diferentes porcentajes de reemplazos de
de MK por Cemento Tipo I.
Dt por Cemento Tipo I. (Silvestre A, Sevillano L,
% DE REEMPLAZO Indice de Puzolanidad (%) Burgos S, Alvites S, 2018)
6 101.58 % DE REEMPLAZO Indice de Puzolanidad (%)
9 109.91 3 87.93
12 92.15 6 69.07
15 75.4 9 65
Fuente: Elaboración propia. 12 52.73
15 48.3
morteros con diferentes porcentajes de Tabla 48: Índice Actividad Puzolánica a 14 días
reemplazos de Dt por Cemento Tipo I. (Silvestre de morteros con diferentes porcentajes de
A, Sevillano L, Burgos S, Alvites S, 2018) reemplazos de Dt por Cemento Tipo I. (Silvestre
A, Sevillano L, Burgos S, Alvites S, 2018)
% DE REEMPLAZO Indice de Puzolanidad (%)
3 97.9 % DE REEMPLAZO Indice de Puzolanidad (%)
6 86.36 3 100.05
9 73.52 6 90.17
12 58.86 9 78.66
15 51.8 12 67.65
12 59
morteros con diferentes porcentajes de reemplazos Tabla 50: Índice Actividad Puzolánica a 7 días de
de CBCA por Cemento Tipo I. (Calderón & morteros con diferentes porcentajes de reemplazos
Martínez, 2017) de CBCA por Cemento Tipo I. (Calderón &
CBCA Martínez, 2017)
% DE REEMPLAZO Indice de Puzolanidad (%) % DE REEMPLAZO Indice de Puzolanidad (%)
5 86.47 5 96.25
10 87.16 10 103.43
15 92.35 15 106.73
20 76.00 20 99.71
92

morteros con diferentes porcentajes de reemplazos
de CBCA por Cemento Tipo I. (Calderón &
Martínez, 2017)
% DE REEMPLAZO Indice de Puzolanidad (%)
5 98.34
10 103.65
15 109.68
20 104.40
 ENSAYO DE TIEMPO DE FRAGUADO:
Tabla 53: Datos de la Tiempo de Fraguad de pasta de

Tabla 52: Datos de la Tiempo de Fraguad de pasta de cemento con 3% de Dt por Cemento Tipo I. (Silvestre
cemento con 9% de MK por Cemento Tipo I. A, Sevillano L, Burgos S, Alvites S, 2018)
Penetración
Lectura Tiempo (min) Lectura Tiempo Penetración (mm)
(mm)
1 12 40
1 30 40
2 21 40
2 45 40
3 40 40
3 60 40
4 61 40
4 75 40
5 77 40
5 90 40
6 85 38
6 105 40
7 101 36
7 120 40
8 129 34
8 135 39
9 144 31
9 150 39
10 156 30
10 165 39
11 173 26
11 180 38
12 194 24
12 195 38
13 201 22
13 210 37.5
14 212 16
14 225 36
15 231 11
15 240 33.5
16 255 9
16 255 32
17 264 6
17 270 28
18 281 4
18 285 23
19 300 3
19 300 20
20 304 0
20 315 17
21 330 13
22 345 7
23 360 3
24 375 2
25 390 1
26 405 1
27 415 0
28 430 0
93
Tabla 54: Datos de la Tiempo de Fraguad de pasta de

cemento con 15% de Dt por Cemento Tipo I.
(Calderón & Martínez, 2017)
Penetración
Lectura Tiempo (min)
(mm)
1 30 40
2 45 40
3 60 40
4 75 40
5 90 40
6 105 40
7 120 38
8 135 38
9 150 37.5
10 165 30
11 180 23
12 195 15
13 210 12
14 225 5
15 240 3
16 255 2
17 270 1
18 285 0
19 300 0
20 304 0
 ANALISIS DE DATOS DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN:
Tabla 55: Datos de Resistencia a la Compresión y cálculo de la Desviación estándar y coeficiente de variación a
3 días de curado del MK.

126.9674 0.441566667 0.194981121

0% 118.7135 126.525833 -7.812333333 61.03255211 7.601175386 6.007607447
133.8966 7.370766667 54.32820125
105.8741 -6.046066667 36.55492214
6% 107.0969 111.920167 -4.823266667 23.26390134 9.432953689 8.428287743
122.7895 10.86933333 118.1424071
116.7774 -3.226833333 10.41245336
9% 119.9363 120.004233 -0.067933333 0.004614938 3.261330686 2.717679698
123.299 3.294766667 10.85548739
96.1519 -9.164833333 83.99417003
12% 107.6064 105.316733 2.289666667 5.242573444 8.261496843 7.844429448
112.1919 6.875166667 47.26791669
91.76095 1.840993333 3.389256453
15% 85.33106 89.9199567 -4.588896667 21.05797262 3.999887611 4.448275732
92.66786 2.747903333 7.550972729

94
7 días de curado del MK.

144.7999 4.959133333 24.59300342

0% 137.9726 139.840767 -1.868166667 3.490046694 4.338036713 3.102125951
136.7498 -3.090966667 9.554074934
146.356 -2.359266667 5.566139204
6% 161.3077 148.715267 12.59243333 158.5693773 11.59424893 7.796273503
138.4821 -10.23316667 104.7177
159.983 2.9505 8.70545025
9% 147.9726 157.0325 -9.0599 82.08178801 8.003499441 5.096715292
163.1419 6.1094 37.32476836
129.8949 7.692033333 59.1673768
12% 112.9052 122.202867 -9.297666667 86.44660544 8.607904526 7.043946481
123.8085 1.605633333 2.578058401
123.1971 7.754376667 60.13035749
15% 112.29083 115.442723 -3.151893333 9.934431585 6.754540766 5.850988759
110.84024 -4.602483333 21.18285283
Tabla 57: Datos de Resistencia a la Compresión y cálculo de la Desviación estándar y coeficiente de variación
a 14 días de curado del MK.
Yi-RESISTENCIA A LA DESVIACIÓN COEFICIENTE

COMPRESIÓN(Kg/cm2) ESTANDAR DE VARIACIÓN
131.9743 -6.294133333 39.61611442

0% 147.9849 138.268433 9.716466667 94.40972448 8.536340092 6.173744713
134.8461 -3.422333333 11.71236544
118.6116 -3.2608 10.63281664
6% 118.204 121.8724 -3.6684 13.45715856 6.004322936 4.926729051
128.8016 6.9292 48.01381264
138.2783 4.211866667 17.73982082
9% 132.1643 134.066433 -1.902133333 3.618111218 3.653272513 2.724971808
131.7567 -2.309733333 5.334868071
115.4961 -3.1944 10.20419136
12% 122.8914 118.6905 4.2009 17.64756081 3.798999501 3.200761225
117.684 -1.0065 1.01304225
110.4879 8.080033333 65.28693867
15% 97.1684 102.407867 -5.239466667 27.45201095 7.099569304 6.932640563
99.5673 -2.840566667 8.068818988
95
3 días de curado del Dt. (Silvestre A, Sevillano L, Burgos S, Alvites S, 2018)
Tabla 59: Datos de Resistencia a la Compresión y cálculo de la Desviación estándar y coeficiente de

variación a 7 días de curado del Dt. (Silvestre A, Sevillano L, Burgos S, Alvites S, 2018)
96
Tabla 60: Datos de Resistencia a la Compresión y cálculo de la Desviación estándar y coeficiente de

variación a 14 días de curado del Dt. (Silvestre A, Sevillano L, Burgos S, Alvites S, 2018)
97
ANEXO C:
FICHA TÉCNICA DEL CEMENTO PACASMAYO TIPO I Y DIATOMITAS
98
99
ANEXO D: NORMAS TÉCNICAS DE LOS ENSAYOS

EJECUATADOS
100
101
102
103
Designación: ASTM C 136- 01
104
Designación: ASTM C 566 - 97
105
106
107

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL

INFLUENCIA DEL PORCENTAJE DE ADICIÓN DE METACAOLÍN, CENIZA DE

23 DE JULIO DEL 2019

Dedico esta Proyecto de Investigación principalmente

a Dios, por brindarnos entendimiento, sabiduría y fortaleza

espiritual para continuar en la lucha constante por nuestros

objetivos y estar a nuestro lado en todo momento.

A nuestros padres por su paciencia, cariño y principalmente

ser los pilares fundamentales en el desarrollo de nuestras metras

a alcanzar, también a amigos incondicionales por la ayuda

desinteresada brindada en cada obstáculo que en nuestra vida

Al docente del curso, el Mg. Carlos Octavio Calderón Vásquez, y a

toda la asociación de profesores que nos han brindado sus

conocimientos, por la paciencia con la que nos implantan

enseñanzas y nos motivan a luchar con ímpetu para alcanzar

Y a todas las personas que con su trabajo innovador contribuyen

a la grandeza y prestigio de nuestra Universidad.

Este proyecto es el resultado del esfuerzo en conjunto de todos

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

CURSO: Metodología de investigación científica.

DOCENTE : Mg. CALDERON VASQUEZ, CARLOS

Año : 3do Año-V Ciclo

CAPITULO I: PLANTEAMIENTO DE ESTUDIO

1.1.RESUMEN …………………………………………………… Pág. 9

CAPITULO II: MARCO TEÓRICO

2.1.ANTECEDENTES ……………………………………………. Pág. 16

CAPITULO III: MARCO METODOLOGICO

3.1.TIPO DE INVESTIGACIÓN …………………………………… Pág. 41

CAPITULO IV: ASPECTO ADMINISTRATIVO

4.1. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES …………………………… Pág. 52

CAPITULO V: ANALISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

5.1.ENSAYO DE FLUIDEZ …………………………………… Pág. 55

CAPITULO VI: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1. CONCLUSIONES ……………………………………………. Pág. 66

6.2.RECOMENDACIONES …………………………………… Pág. 66

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS …………………. Pág. 67

APÉNDICE N°2: CARATERIZACIÓN DE ARENA DE OTAWA Y

ANEXOS A: REGISTRO FOTOGRÁFICO ………………… Pág. 75

Figura 1: Emisiones de contaminantes de CO2 entre 2002-2012. (ESDA, 2015)

Según designación de la norma 334.090, los cementos puzolánicos obtienen mejores

Determinar según la normativa NTP 334.051, si los materiales

Obtener el porcentaje adecuado de adicción de MK, Ceniza de caña de

Hallar el tiempo de fraguado del porcentaje óptimo de adición de MK,

Determinar cuál de las adiciones al cemento portland hidráulico

 Juan Camilo Restrepo Gutiérrez (2010) en su investigación: “Efectos De La

Joisel (2011) en Alvarado y Cortez (2018, p.11), sostiene que:

“Contrariamente a otros materiales constructivos, el mortero tiene la

Podemos concluir que el mortero es una mezcla de aglomerantes y agregado

una mezcla trabajable. Y también, al momento de endurecer debe cumplir

2.2.1.1. TIEMPO DE UTILIZACIÓN O DE TRABAJABILIDAD

El tiempo de aplicación de un mortero fresco es el periodo que va desde

Es el tiempo en el cual el mortero posee trabajabilidad para ser utilizado

2.2.1.2. RESISTENCIA MECÁNICA

El mortero en la mayor parte de sus aplicaciones debe actuar como

La resistencia a la compresión se puede definir como la máxima resistencia

El mortero utilizado en juntas debe soportar inicialmente las sucesivas

2.2.1.3. ABSORCIÓN DE AGUA

Se denomina absorción al proceso por el cual un líquido se impregna

2.2.1.4. DENSIDAD (ESTADO ENDURECIDO)

La densidad es la relación entre la masa de un cuerpo y el volumen que

2.2.2. CEMENTO PORTLAND

Cemento Portland, es el producto resultante de la pulverización muy fina