1

1 INTRODUÇÃO 2
2 REFERENCIAL TEÓRICO 2

2.1 Produção Artesanal 2

2.2 Produção Fabril (Pré-Taylor) 3

2.3 Taylorismo 3

2.4 Fordismo 4

2.5 Toytismo 5

3 MATERIAL E MÉTODOS 6

3.1 Produção Artesanal 8

3.2 Produção Fabril (Pré-Taylor) 8

3.3 Taylorismo 9

3.4 Fordismo 10

3.5 Toyotismo 10

4 RESULTADOS 11
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS 14
6 BIBLIOGRAFIA 15

1
 2

1 INTRODUÇÃO

Este trabalho consiste num conjunto de experiências controladas que simulam os

principais sistemas de produção usados na indústria nos últimos séculos.

O objetivo é conceituar as diversas características dos paradigmas de produção:

Artesanal, Fabril (ou Pré-Taylor), Taylorismo, Fordismo e o Toyotismo. Tais
características são: variedade de produtos, grau de padronização, divisão do
trabalho/força de trabalho, ferramentas e maquinários usados, tempo para mudança de
produtos (setup), programação de produção, tamanho de lotes e níveis de estoques.

A conceituação dos sistemas de produção será a base para a etapa posterior

quando ocorrerá a simulação de linhas de montagem de produção de modelos de robôs
feitos com blocos de encaixe. Nesta etapa, serão consideradas variáveis comuns a todos
os processos para posterior comparação.

2 REFERENCIAL TEÓRICO

O avanço tecnológico dos últimos dois séculos permitiu que o sistema fabril,
tornasse a produção rápida, com custos baixos e padronizada. Mas, este avanço
contribuiu para a alienação dos trabalhadores dos meios de produção e disponibilizou
para os proprietários dos meios de produção. Este momento teve início com a revolução
industrial na Inglaterra em meados do século XVIII.

2.1 Produção Artesanal

Antes do surgimento do sistema fabril existia o sistema de produção artesanal que

tinha como características um baixo volume de produção e alta variedade produtos. Parte
dessa variedade de produtos se devia ao baixo grau de padronização e dos processos
praticados pelos artesãos. O que permitia dizer que cada produto era uma obra única em
função do empirismo dos artesãos.

Neste sistema a forma de divisão do trabalho era bastante flexível (os

trabalhadores podiam executar tarefas diferentes) e a força do trabalho era compartilhada
2
 3

(os trabalhadores podiam auxiliar em outros em tarefas). O uso das ferramentas,

máquinas e equipamentos também era também bastante flexível (vários usos) e
compartilhado (varias atividades). Outra característica dessa mão de obra era sua
autonomia e alto nível de qualificação (pois executavam todas as etapas do processo).

Outras características são a programação de produção e o setup. Como não havia

previsões de demanda e os pedidos eram atendidos sem programação, não havia setups
programados, pois as ferramentas usadas eram possuíam a flexibilidade de uso em todos
os tipos de produto. O tamanho dos era unitário e não havia níveis de estoque.

2.2 Produção Fabril (Pré-Taylor)

Uma etapa intermediária entre o sistema artesanal e fabril foi caracterizada pelo
surgimento da manufatura. Onde os meios de produção começaram a pertencer a um
indivíduo ou grupo destes e os indivíduos ofereciam apenas a força de trabalho. Neste
momento, o volume de produção começa a aumentar, pois os produtos começam a ser
fabricados em lotes. Os processos e produtos ainda não atingem um grau de
padronização representado pela repetição de características devido a baixa qualificação
da mão de obra. A divisão do trabalho surge de maneira mais especializada onde os
indivíduos estão em apenas determinada etapa do processo de produção. Apesar dos
avanços, é possível identificar programações de produção baseado nas previsões,
dimensionamento de lotes (onde ocorre um aumento destes) e controle de níveis de
estoques.

2.3 Taylorismo

O primeiro grande salto na melhoria dos processos de produção se deu com o

Taylorismo. Sistema de produção baseado nos estudos de Frederick Winston Taylor
(1856 - 1914) que consiste, essencialmente, nas vantagens da divisão e especialização
do trabalho. Ele detalhou suas premissas na obra Princípios de Administração Científica.
Nesta obra, o autor identifica três premissas que impedem que a produção alcance um
patamar maior. São as seguintes: “preconceito dos operários relativamente à influência da
organização de serviços sobre o desemprego”, o sistema de remuneração vigente
3
 4

(“iniciativa e incentivo”) e a “substituição dos métodos empíricos por métodos científicos”.

Para solucionar as premissas, Taylor propôs as seguintes ações: convencer os
trabalhadores de que produção maior não implicaria necessariamente em demissões,
modificar o sistema de pagamento – associando maior remuneração com produtividade e
substituição dos métodos empíricos por métodos científicos. Todas essas propostas
tinham como objetivo a redução do tempo de produção.

Porém, existiam outros estudiosos dedicados a identificar como melhorar os

resultados da produção. O casal Frank e Lillian Gilbreth direcionaram seus estudos para
melhoria dos movimentos dos trabalhadores. Nesta ação, se dedicaram a estudar os
registros, análises e propostas de métodos para a execução de um trabalho.

As características desenvolvidas pelo sistema Taylorista de produção foram o

aumento do volume de produção. Porém, ainda com pouca variedade. Graus de
padronização de produtos e processos planejados e testados. A divisão do trabalho agora
é bastante rigorosa onde a mão de obra é altamente especializada e dedicada apenas a
uma tarefa. Isto implica em um maior nível de qualificação e baixa autonomia. As
ferramentas e maquinário também seguem a tendência de serem especializadas e
dedicadas. Setups e programação de produção agora obedecem a critérios melhores e os
lotes possuem tamanhos maiores e um nível alto de estoque.

Apesar dos avanços, o Taylorismo apresenta alguns pontos negativos tais como:
limitação da criatividade do trabalhador. Obrigado agora seguir rigorosas normas para
produzir e restrito a determinada etapa do processo. Desenvolvimento de doenças
ocupacionais pela repetição, etc.

2.4 Fordismo

Sendo o foco de Taylorismo os tempos e movimentos, a departamentalização

ainda persistia como um elemento limitador da produtividade. Com Henry Ford (1863 -
1947) surgiu a semi- automação dos processos e a integração dos departamentos
através de uma linha contínua de produção. Sendo isto sua principal contribuição. A
produção em massa surge neste contexto de aumento drástico da capacidade produtiva.
Porém, não havia uma grande variedade de produtos (uma frase atribuída a Henry Ford

4
 5

demonstra essa ausência de variedades: “O cliente pode ter um carro da cor que quiser
desde que seja preto”).

Para atingir este grau de produção foi preciso padronização de processos e do

produto. A padronização permitia o uso de componentes na elaboração do produto em
diversas partes do veículo (a esta característica se denomina intercambialidade).

Quanto ao aspecto da divisão do trabalho surge a especialização entre aqueles

que pensam nas melhorias dos processos e aperfeiçoamento de maquinário e projetos de
novos produtos e outros menos qualificados que recebiam um treinamento básico para
operar máquinas que executavam as atividades complexas. Estes funcionários possuem
a capacidade de flexibilizar suas atividades.

O maquinário no modelo Fordista tem foco em produzir poucas peças em grandes

volumes (ou seja, são especializadas e dedicadas). Devido a sua pouca diversidade
ocorrem poucas trocas (setups).

Os volumes de produção aumentaram muito com o Fordismo assim como os níveis

de estoque.

2.5 Toytismo

O modelo Fordista se proliferou por todo o mundo. Uma das fábricas que tentou
reproduzir foi a Toyota Motor Company localizada no Japão. Esta tentativa aconteceu na
década de 1950. Porém, a realidade do país inviabilizava a implantação do modelo:
limitações para acesso de matérias primas e maquinário, o mercado era pouco
diversificado, legislação trabalhista rigorosa e a concorrência com empresas estrangeiras
(neste período, o Japão estava sob forte influência americana derivada da derrota na II
Guerra Mundial).

Apesar dos esforços do governo japonês em incentivar o desenvolvimento da

indústria local com a criação da reserva de mercado e do fomento para produção de
algumas empresas não era possível reproduzir um cenário como o visto na América do
Norte e Europa Ocidental.

5
 6

Com estes condicionantes, um grupo de funcionários de alto escalão da Toyota

(Eiji Toyoda, Taiichi Ohno e Shigeo Shingo) buscou desenvolver processos e produtos
que seguissem um linha de limitação de recursos onde fosse possível “enxugar” ao
máximo as sobras (fossem estas de materiais, processos, mão de obra, etc.). O
desenvolvimento não foi fácil e durou décadas

No modelo de produção enxuta a variedade e volume são altos. Isto se deve a

flexibilização da mão de obra e maquinário que ode ser compartilhado para uso em
diversas etapas.

Mesmo flexíveis, os processos e produtos são altamente padronizados o que

garante a produção com pouquíssimas diferenças. A mão de obra é flexível e autônoma.
Com relativo grau de qualificação.

Ferramentas e maquinário são flexíveis para adequação as necessidades de

produção.

Uma das principais característica do produção enxuta está na forma como os

setups são administrados. Procura-se reduzir ao máximo as perdas de tempo com
máquina parada. A programação de produção garante lotes variados de produção e níveis
baixos de estoque.

O foco principal da produção enxuta é a eliminação de perdas. Estas foram

divididas em sete: processamento desnecessário, movimentações, estoques,
superprodução, tempso de espera, defeitos e transportes.

3 MATERIAL E MÉTODOS

Para simular os sistemas de produção em estudo foi utilizado a montagem com

blocos plásticos de encaixe de diversas cores (amarelo, vermelho e azul) para representar
o produto numa linha de montagem. O produto seriam robôs com formatos pré-definidos.
Além dos blocos de encaixe (considerada a matéria prima), também foram usadas
bancadas com rodas na base que permitiam a movimentação na sala para adequar o
layout das diversas linhas de produção (estas podem ser consideradas como
equipamentos). Como as peças eram de encaixe, não foi preciso incluir máquinas ou
ferramentas no experimento.
6
 7

Foi definido um tempo padrão para o desenvolvimento da atividade: dez minutos.

Neste intervalo de tempo, todas as etapas dos sistemas de produção devem ocorrer.
Após o término deste tempo, as atividades devem ser suspensa para contagem de robôs
montados pela metade ou peças em estoque.

Uma planilha eletrônica foi usada para tabular os tempos de produção, quantidades
produzidas e também aquelas rejeitadas por problemas de qualidade. Os dados coletados
eram lançados num modelo de planilha como o representado a seguir:

PRÉ- PEDIDO ATENDIMENT PRAZO: 01:30

NO FORA NÃO
SEQ HORA QTD PRODUTO HORA TEMPO
PRAZO PRAZO ATEND
1 00:00
2 00:30
3 01:00
4 01:30
5 02:00
6 02:30
7 03:00
8 03:30
9 04:00
10 04:30
11 05:00
12 05:30
13 06:00
14 06:30
15 07:00
16 07:30
17 08:00
18 08:30
19 09:00
20 09:30

DEMANDA 0 ###### 0 0 0

Os principais dados a serem tabulados e considerados na pesquisa são

representados na figura abaixo:

ÍNDICE ATENDIMENTO TOTAL (QTD ATEND./QTD PEDIDA)

ÍNDICE ATEND. PRAZO (QTD ATEND. NO PRAZO/QTD ATEND.)
ÍNDICE ATEND. FORA PRAZO (QTD ATEND. FORA PRAZO/QTD ATEND.)
QTD PÇS ESTOQUE (PA) - INÍCIO
QTD PÇS ESTOQUE (PA) - FINAL
ESTOQUE EM PROCESSO (qtd blocos semi montados)
QTD PÇS C/ DEFEITO
QTD PÇS PRODUZIDAS
QTD PÇS BOAS
ÍNDICE DEFEITO (QTD PÇS DEFEITO/QTD PÇS PRODUZIDAS) (pçs)
TEMPO SIMULAÇÃO (min)
PRODUTIVIDADE - QTD PÇS BOAS/TEMPO SIMULAÇÃO (pç/min)
QTD OPERADORES
PRODUTIVIDADE DA MDO (pçs boas/operador)

No quadro acima está descrito as variáveis avaliadas em cada simulação.

7
 8

3.1 Produção Artesanal

Foi definido previamente o layout (disposição das bancadas que representariam os

postos de trabalho dos artesãos) e o número de pessoas a ocupar os postos de trabalho.
Além destas havia uma pessoa a representar o cliente outra para anotar os pedidos e
entregar aos artesões e outras três que tomariam nota dos tempos de montagem dos
robôs. Duas pessoas ficaram responsáveis pelo fornecimento das peças. Estas seriam
responsáveis pelo almoxarifado. A representação das posições está abaixo:

O fluxo a seguir foi: cliente define o que deseja, repassa para o tomador de
pedidos. Este repassa os pedidos aos operadores. Estes vão até o almoxarifado e
solicitam as peças. Com as peças em mãos, retornam para sua bancada começam a
montar o robô. Após a peça montada, o tomador de pedidos leva para o cliente.

Durante a montagem dos robôs, os anotadores registram quanto tempo foi gasto
para montagem dos bonecos. Posteriormente, os resultados são tabulados em planilha
eletrônica.

3.2 Produção Fabril (Pré-Taylor)

No segundo modelo foram seguidos os mesmos princípios da primeira experiência:

foi definido previamente o layout (disposição das bancadas que representariam os postos
de trabalho dos operadores) e o número de pessoas a ocupar os postos de trabalho. Além
destas havia uma pessoa a representar o cliente outra para anotar os pedidos e entregar
aos artesões e outras três que tomariam nota dos tempos de montagem dos robôs. Duas

8
 9

pessoas ficaram responsáveis pelo fornecimento das peças. Estas seriam responsáveis
pelo almoxarifado. A representação das posições está abaixo:

Além das informações acima, foi acrescentado que a professora seria a dona da
fábrica e como tal decidiria que peças deveriam ser produzidas com base no gosto
pessoal. Caberia ao tomador de pedidos (que agora atua como abastecedor da bancadas
e movimentador dos produtos acabados) identificar quais as características mais
desejadas pela dona da fábrica.

3.3 Taylorismo

No modelo seguido pelos princípios de Taylor as bancadas ficam alinhadas e cada

operador ocupa um posto. Existe uma definição clara de que tipos de robôs devem ser
produzidos com instruções claras sobre o que cada um deve fazer ao montar
determinadas partes do produto. O movimentador de materiais abastece os postos de
trabalho. Uma das pessoas localizada no fim da linha deve levar os produtos acabados
para o estoque.

9
 10

3.4 Fordismo

Nesta experiência, as bancadas são alinhadas lado a lado assim com foi no modelo
Taylorista. Cada operador é responsável por montar uma parte do robô (cabeça, tronco,
perna e montagem final). O a disposição é representada abaixo:

O robô fabricado era de um único tipo e cor. Não havia setups. Os tamanhos dos
lotes, apesar de variáveis, eram sempre do mesmo tipo de robô.

3.5 Toyotismo

Seguindo os princípios do modelo Toyota, foi definido que a programação de

produção seria definida com base no sistema de cartões (kanban). A medida que os
estoques eram consumidos diretamente na gondola (que poderia ser de um
supermercado), o sistema liberava novos cartões para produção.
10
 11

As bancadas, assim como no modelo fordista, estavam alinhadas e os montadores

com funções flexíveis (podiam alterar as cores do robô em função da demanda dos
cartões) e dedicadas (cada bancada produzia uma parte do robô).

4 RESULTADOS

A comparação entre os diversos sistemas produtivos pode ser resumida no quadro

abaixo:

ARTESANAL FABRIL TAYLORISMO FORDISMO TOYOTISMO

VARIEDADE DE PRODUTOS VARIADO (3 TIPOS) VARIADO (3 TIPOS) VARIADO (3 TIPOS) SEM VARIAÇÃO (1 TIPO) VARIADO (3 TIPOS)

VOLUME DE PRODUÇÃO BAIXO (< 50%) BAIXO (=50%) REGULAR (> 50%) TOTAL (100%) SATISFATÓRIO (90%)

NÃO HAVIA POUCO DEFINIDO DEFINIDO DEFINIDO DEFINIDO

DIVISÃO DO TRABALHO
(BASEADO NA POSIÇÃO) (DEPARTAMENTOS) (DEPARTAMENTOS) (LINEAR) (EM CÉLULAS DE TRABALHO)

POUCO DEFINIDA. ESPECIALIZADA ESPECIALIZADA FLEXIVEL

FORÇA DE TRABALHO DEPENDE DOS ARTESÃOS
MAS ESPECIALIZADA E DEDICADA E DEDICADA E COMPARTILHADA

FLEXÍVEL ESPECIALIZADO ESPECIALIZADO ESPECIALIZADO FLEXÍVEL

FERRAMENTAS, MÁQUINÁRIO E EQUIPAMENTOS
E COMPARTILHADO E COMPARTILHADO E DEDICADO E DEDICADO E COMPARTILHADO

DEPENDE DOS ARTESÃOS NÃO AVALIADO A TROCA DE PRODUTO

POUCO DEFINIDO. POUCO DEFINIDO.
SETUP BUSCAREM AS MATERIAS POIS FEZ O MESMO ACONTECE EM FUNÇÃO DOS
DEPENDE DO CLIENTE DEPENDE DO CLIENTE
PRIMAS PRODUTO ESTOQUES
NÃO AVALIADO
DEPENDE DEFINIDO DEFINIDO
PROGRAMAÇÃO DE PRODUÇÃO POIS FEZ O MESMO KANBAN
DOS ARTESÃOS PELO PROPRIETÁRIO POR ESPECIALISTAS
PRODUTO

TAMANHO DOS LOTES DE PRODUÇÃO LOTE FOI IGUAL PARA TODOS LOTE FOI IGUAL PARA TODOS LOTE FOI IGUAL PARA TODOS PRODUTO ÚNICO KANBAN

NÍVEIS DE ESTOQUE NENHUM NENHUM BAIXO ALTO BAIXO

Se observa que a medida que os sistemas vão evoluindo, ocorre um aumento nos
volumes de produção. A variedade dos produtos aumenta também. A divisão do trabalho
reduz a capacidade do trabalhador de atuar em todas as etapas do processo. O poder de
decisão sobre o que produzir vai deixando de ser dos donos dos meios de produção e
11
 12

passa a ser definido pelo mercado. Com isto, os setups passam a ser decisões
estratégicas para garantir que não ocorram tempos parados e a programação de
produção evolui com essa perspectiva de aumentar o tempo de operação e otimizando as
mudanças de produto. O tamanho dos lotes vai variar em função das necessidades
porém, os níveis de produto acabado começam a crescer até culminar com o modelo
Fordista. Porém, no modelo Toyotista esse estoque passa a ser regulado para um
volume muito baixo.

Após as rodadas de experiência, os seguintes dados foram coletados:

SISTEMAS DE PRODUÇÃO
FATORES OBSERVADOS ARTESANAL FABRIL TAYLORISMO FORDISMO TOYOTISMO
ÍNDICE ATENDIMENTO TOTAL (QTD ATEND./QTD PEDIDA) 47% 50% 68% 100% 90%
ÍNDICE ATEND. PRAZO (QTD ATEND. NO PRAZO/QTD ATEND.) 0% 15% 26% 100% 61%
ÍNDICE ATEND. FORA PRAZO (QTD ATEND. FORA PRAZO/QTD ATEND.) 100% 85% 74% 0% 39%
QTD PÇS ESTOQUE (PA) - INÍCIO 0 0 0 0 0
QTD PÇS ESTOQUE (PA) - FINAL 0 0 1 28 4
ESTOQUE EM PROCESSO (qtd blocos semi montados) 0 67 0 45 0
QTD PÇS C/ DEFEITO 2 0 0 0 0
QTD PÇS PRODUZIDAS 9 20 28 68 40
QTD PÇS BOAS 7 20 28 68 40
ÍNDICE DEFEITO (QTD PÇS DEFEITO/QTD PÇS PRODUZIDAS) (pçs) 22% 0% 0% 0% 0%
TEMPO SIMULAÇÃO (min) 10 10 10 10 10
PRODUTIVIDADE - QTD PÇS BOAS/TEMPO SIMULAÇÃO (pç/min) 0,7 2 2,8 6,8 4
QTD OPERADORES 3 3 3 3 3
PRODUTIVIDADE DA MDO (pçs boas/operador) 2,33 6,7 9,3 22,7 13,3

Quando se considera o atendimento dos pedidos, os sistemas foram tiveram seu

desempenho conforme o gráfico abaixo:

ÍNDICE ATENDIMENTO TOTAL (QTD ATEND./QTD PEDIDA)

100%
90%
68%
50% 47%

FORDISMO TOYOTISMO TAYLORISMO FABRIL ARTESANAL

O modelo fordista se destaca, pois não tem mudanças de programação. Produziu-

se o mesmo produto em todo o tempo e isto ainda contribui para a melhor especialização
dos funcionários e maquinário.

12
 13

O tempo de atendimento das demandas dos clientes também destaca essa

situação. Quanto menos especializado e dedicado são os funcionários e maquinários,
maior será o tempo para abastecer o mercado conforme mostra o gráfico abaixo:

ÍNDICE ATEND. FORA PRAZO (QTD ATEND. FORA PRAZO/QTD ATEND.)

100%
85% 85%

39%
0%

ARTESANAL TAYLORISMO FABRIL TOYOTISMO FORDISMO

No gráfico é possível observar que o modelo fordista não possui atrasos no

fornecimento. Porém, para isto acontecer é preciso ter altos estoques e isto não é um
bom sinal, pois representa um capital parado. No gráfico a seguir se apresenta os níveis
de estoque dos modelos:

QTD PÇS ESTOQUE (PA) - FINAL

28

4
1 0 0

FORDISMO TOYOTISMO TAYLORISMO FABRIL ARTESANAL

Sistemas de produção que prezam pela padronização e grandes volumes de

produção trabalham com estoques para garantir a demanda. Já sistemas que trabalham
com projetos não contam com estoques pois cada projeto varia com a demanda do
mercado.

A correlação entre volume de produção e variedade e uma decisão estratégica dos

sistemas de produção. O modelo Toyota tenta equilibrar essa demanda por volumes e
necessidades dos clientes através do kanban. Porém, ainda é preciso garantir um
estoque mínimo. Em sistemas artesanais e fabris o que é produzido tem mercado
específico e rapidamente tem saída.

13
 14

A padronização dos processos e produtos afasta os riscos de problemas

associados com a qualidade dos produtos. Foi identificado que apenas o sistema
artesanal apresentou 22% de peças com alguma não-conformidade.

O indicador com variação mais discrepante foi a produtividade da mão de obra. A

evolução dos métodos, mudanças de layout, especialização de máquinas e colaboradores
permitiu grade evolução neste item conforme o gráfico abaixo:

PRODUTIVIDADE DA MDO (pçs boas/operador)

22,7

13,3
9,3
6,7
2,33

FORDISMO TOYOTISMO TAYLORISMO FABRIL ARTESANAL

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

A conceituação das características dos sistemas de produção estudados foram

importantes para entender como mudanças em paradigmas podem contribuir para
aumento da produtividade, redução de perdas, padronização de tarefas e produtos e
adequações tanto em máquinas quanto nos indivíduos que participam de um processo de
produção.

As simulações realizadas permitem concluir que houve uma evolução nas formas
de produzir. Porém, cabe ressaltar que as formas mais antigas não deixaram de possuir
sua utilidade. Visto que se adequam em outras situações distintas onde o mercado busca
exclusividade e originalidade (e isto vai desde alimentos orgânicos até carros de alto luxo
montados literalmente à mão). Pode-se concluir que, com auxílio de certas
características, é possível modular a demanda de produção com a realidade do mercado.

A atividade feita de forma lúdica permite maior integração dos participantes que,
envolvidos na execução, conseguem visualizar melhor oportunidades e pontos positivos.

14
 15

Por ser uma atividade que se estende por semanas. Como sugestão para melhorar
seria manter esse conhecimento registrado em formato de mídia digital. Para isto, o
registro em aúdio e imagem são fundamentais para os estudantes identificarem
características sutis tais como: detalhes no layout, comportamento dos participantes,
movimentações realizadas entre outros pontos.

6 BIBLIOGRAFIA

WOMACK, J.P. et al, A máquina que mudou o mundo. Rio de Janeiro: Elsevier, 2004.

RAGO, LUZIA MARGARETH / MOREIRA, EDUARDO F. P., O que é Taylorismo –

coleção primeiros passos. São Paulo: Brasiliense, 1985

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