CEMENTACION DE COBRE DE UNA SOLUCION ACUOSA

UTILIZANDO LAMINAS DE HIERRO

MARCO TEORICO

1.1 Cementación

a) Definición :
La cementación es la precipitación de un metal desde una solución acuosa, que se produce
por efecto de la presencia de otro metal. En este proceso el metal precipitado usualmente
se deposita o "cementa" sobre el metal añadido.
b) Proceso de sedimentación :
El proceso se basa en el potencial de electrodo que tengan los metales involucrados. El
metal con potencial de electrodo más alto, tiene mayor tendencia a la oxidación, y pasará
a la solución desplazando al metal que tenga un menor potencial positivo.
Lo anterior ocurrirá de este modo siempre y cuando las soluciones sean diluidas y el ión
del metal no se encuentre formando complejo. Cuando hay complejos involucrados, los
datos de potencial de electrodo pueden cambiar drásticamente.
En general, mientras mayor sea el potencial de celda de la reacción de cementación,
mayor será la tendencia a precipitar impurezas, ya que éstas se encontrarán comprendidas
con mayor probabilidad, en cierto rango de potenciales, por lo que se verán favorecidas
para precipitar en conjunto.
Por ejemplo, en el caso de la cementación de cobre mediante fierro, junto al cobre
coprecipitan el plomo, estaño, níquel y cobalto que se encuentran presentes en solución,
contaminando el producto. De igual modo, cualquier impureza insoluble presente en el
fierro, como los carburos, también contaminará el producto. En la cementación de platino
y paladio con zinc, es mayor la amenaza de coprecipitaciones y de posterior
contaminación del precipitado. En estos casos, la selectividad del proceso es más baja y
la contaminación puede resultar inaceptable.

La cementación en fase líquida presenta las siguientes ventajas:

- La reacción se produce con gran rapidez.
- El precipitado puede separarse con facilidad sin contaminación.
- Se puede reciclar la solución gastada final y proceder a devolverla a su estado
reducido anterior con algún otro proceso sencillo.
- Presenta una gran economía de espacio y de costos de operación.
Como precaución, debe mantenerse siempre alejado el ingreso de oxígeno al reactor de
cementación, para evitar reacciones competitivas que reduzcan la efectividad del agente
precipitante.
 1.2.Cementación de cobre con chatarra de fierro

La cementación del cobre con chatarra es una técnica muy utilizada en la industria minera
de mediana y pequeña escala para recuperar el metal que se encuentra en las soluciones
acuosas ricas provenientes de la lixiviación.
La implementación de procesos de sedimentación requiere una inversión menor a la
requerida para las plantas tradicionales de SX (extracción por solvente)-EW
(electroobtención). No obstante, el uso de SX-EW es en la actualidad una operación muy
utilizada, fundamentalmente porque no requiere de un proceso de fundición de cementos.
Una vez obtenidas las soluciones de lixiviación ricas en cobre, éstas son sometidas al
proceso de cementación con hierro haciendo uso de las técnicas y alternativas que se
indican a continuación.

Precipitación con bateas o canaletas gravitacionales

Este es el sistema más antiguo para la cementación de cobre y se basa en el uso de
recipientes o bateas hechas de hormigón con fondo de madera. La base de estas bateas
tiene una pendiente de 2%, lo que permite el escurrimiento de las soluciones desde una
punta hacia la otra.
En cada una de las bateas se adiciona permanentemente chatarra de hierro, y desde el
extremo de mayor altura, se alimentan en forma continua las soluciones ricas en cobre.
De esta forma y por efecto de la pendiente de la batea, las soluciones escurren hacia el
extremo de menor altura, manteniendo un contacto permanente con la chatarra, logrando
que se produzca la cementación.
Cabe recordar que por efectos de eficiencia del sistema, se requiere un flujo continuo y
una velocidad de escurrimiento suficiente para que el consumo de chatarra no aumente,
ya que a mayor tiempo de cementación, aumenta considerablemente los requerimientos
de chatarra.
La recuperación de cobre mediante este sistema alcanza alrededor de un 80 – 85%,
obteniéndose un producto bastante sucio, debido a la contaminación con chatarra.

Precipitación con equipos rotatorios discontinuos

Estos equipos fueron desarrollados en Alemania en la década del 60, y se les conoce como
"fall-trommels". En Chile, fueron utilizados en la Mina La Cascada entre los años 1972 y
2000, y en Mantos Blancos desde 1991 a 1996.
Cada reactor de estos equipos está formado por una botella de acero cilíndrica, cerrada y
con un extremo semi-esférico. Su capacidad alcanza a los 33 metros cúbicos y tiene un
eje inclinado a unos 25 grados por encima de la horizontal. A su vez, el reactor cuenta
con los mecanismos necesarios para rotar lentamente sobre el eje a unas 0,3 rpm, similar
a la rotación que mantienen los camiones que transportan cemento.
La gran ventaja de estos reactores en relación al uso de las bateas, es que logran mantener
la chatarra en movimiento permanente, con lo que el cobre depositado se despega
continuamente, generando nuevas superficies de precipitación y pudiendo así alcanzar
grandes rendimientos.
Precipitación con equipos rotatorios continuos
A partir de los diseños originales de lo alemanes, en los años 60 se desarrolló en Chile
una serie de reactores cilíndricos, pero horizontales, de diversas dimensiones,
inicialmente hechos de madera y con sistemas de movimiento similares a los de un molino
de bolas, que giran sobre su eje a una frecuencia muy baja, correspondiente a una vuelta
por cada 3 a 5 minutos.
En su interior, los cilindros presentan un sistema de protección basado en tacos de madera
de fibra larga, similar a la del eucaliptus, colocados uno al lado del otro, con el sentido de
la fibra orientada hacia el interior del reactor.
Al humedecerse, la madera se hincha, generando un sello perfecto para el líquido
contenido. En el manto del cilindro se ubica una compuerta para efectuar el relleno de
chatarra cada vez que se inicia un nuevo turno.

El fierro está por encima del cobre en la serie electromotriz y por lo tanto el fierro (metal
más activo que el cobre) desplaza, reduce o precipita al cobre de soluciones acuosas de
acuerdo con la siguiente reacción:
𝐂𝐮𝟐+ + 𝐅𝐞(𝐬) = 𝐂𝐮 ↓ +𝐅𝐞𝟐+
𝐂𝐮𝟐+ + 𝟐𝐞 = 𝐂𝐮 ↓
Fe°: chatarra de hierro o retallas de fierro
Cu2+: cobre en solución como sulfato
Cu0: Precipitado de cobre metálico
Fe2+: Fierro en solución como sulfato ferroso

Además del fierro, podrían utilizarse otros metales para la cementación, por ejemplo, el
aluminio o el zinc pero a un costo considerablemente más alto. Por consiguiente, el fierro
(como desperdicio de acero) es el único medio de cementación práctico. Como se hace
en la industria del cobre, la solución de lixiviación original se hace fluir a través de una
pila de desperdicio de acero y el cobre precipita sobre las superficies de hierro. El
precipitado de cobre se desprende en escamas o en forma de polvo [Tilyard, 1973], bajo
la influencia del flujo de la solución, pero invariablemente está contaminado con el fierro
sobre el cual precipita (análisis típico: 85 a 90% de Cu, 0.2 a 2% de Fe, 0.5% de S iO2,
oxígeno remanente).

La ventaja principal de la cementación es su sencillez. Virtualmente se puede remover

todo el cobre de la solución en una serie corta de tanques o de canales de contacto. Contra
esta sencillez se debe considerar el hecho de que el producto de cobre se purificará
posteriormente.
El método más común de tratamiento del cobre cementado es por fundición en hornos de
fundición o convertidores a partir de los cuales sigue la ruta estándar de electro refinación
de ánodos. Otro método poco usado, es disolver el cobre cementado en una solución
acuosa básica y luego reducirla con hidrógeno. La impureza de hierro precipita de la
solución básica como hidróxido férrico, mientras que el cobre es reducido por la reacción:
H2° + Cu2+ →Cu0 + 2 H+ (2.10)

El producto de esta reacción es cobre en polvo (<150 µm) y de 99.9% de pureza

Procesos químicos de la cementación

Cuando una pieza de fierro metálico es sumergida en una solución acuosa con iones cobre,
el hierro tiende a entrar en solución mientras que el cobre metálico tiende a precipitar. La
fuerza motriz para el proceso es el potencial electroquímico de la reacción. Este potencial
es la diferencia entre los potenciales de media celda del cobre y
del fierro, es decir

→ − → = 14.1(2.11)

Estos potenciales están relacionados con los potenciales electroquímicos estándar y las
actividades de los iones en solución mediante la ecuación de Nernst:
= −

= − (2 .12 )

(2 .13 )

(T = temperatura, 0K; F = Constante de Faraday, 96 500 culombios por peso equivalente

gramo, R = constante de los gases, 83.14Joules/gmol°K) de los cuales potenciales
estándar de reducción [Gibbs-Stockholm,1923] para el cobre y el hierro son + 0.34 y -
0.41 volts, respectivamente de manera que en términos numéricos, la ecuación es:
−

= − (2 .14 )

= (2 .15 )

− =

(2.16 )

La reacción procederá hasta que el potencial se aproxime a cero volt, condición en la

que los metales y iones han alcanzado el equilibrio. La relación de equilibrio iónico
puede calcularse con la condición de 0 volt aplicada a la ecuación. A 250C la relación es
1025. Esta relación extremadamente grande indica que la reacción de precipitación puede
proceder hasta que casi todos los iones cobre precipitan de la solución, lo cual está de
acuerdo con la práctica de cementación industrial según la cual más del 90% del cobre es
retirado de las soluciones saturadas antes de que sean recicladas al circuito de lixiviación.
La ecuación establece que 1 mol de fierro (55.85 kg) debe precipitar 1 mol de cobre (63.54
kg), que equivale a 0.88 kg de hierro por kg de cobre. En la operación industrial son
necesarios 1.5 a 2.5 kg de hierro, en gran parte como consecuencia de las dos reacciones
secundarias:

Fe0+ 2Fe3+ → 3Fe2+ (2.17)

Fe0 + 2H+ → Fe2 + H2° (2.18)

El oxígeno atmosférico contribuye a que se consuma fierro en exceso porque lo oxida

directamente o puede producir iones Fe3+ que consumen hierro metálico según la
reacción. Alguna parte del cobre también se puede oxidar y disolver nuevamente, lo cual
hace necesaria una nueva precipitación.[2]

Cinética de la cementación

En la reacción de cementación se transfieren electrones entre el hierro que se disuelve y

el cobre que precipita. Esto hace que el cobre se deposite en la superficie del fierro en vez
de permanecer en la solución. Por consiguiente es necesario que las condiciones en el
flujo de fluido y en la superficie del hierro sean las adecuadas para que el precipitado sea
fácil de separar de la superficie de éste. Parece no haber una norma absoluta para la
obtención de un depósito granular denso, pero parece que las altas velocidades del flujo
de la solución a través del acero y los bordes pronunciados (aristas vivas) dan el mejor
tipo de precipitación para su colección y transporte.

d C A 
xC A 
KA

dt V
Donde: [CA] = La concentración de cobre (moles/L) en la solución en el instante
t.
K = Constante de rapidez especifica para el proceso, la cual depende de
las condiciones de flujo de fluido y de la temperatura.
A = Área de hierro expuesta (cm2)
t = Tiempo de reacción, seg.
V =Volumen de la solución, cm3

Por integración:
CA KA
 ln  xt
C AO V
EQUIPOS PARA LA CEMENTACION:

MATERIALES Y EQUIPOS:

 Agitador magnético

 Láminas de chatarra de hierro.

 500 ml de solución de sulfato de cobre (CuSO4), con una concentración de 20

gr/lt de Cu2+.
 Ácido sulfúrico concentrado (11 ml )

 Sulfato de cobre pentahidratado (CuSO4+5H2O)

 Balanza analítica

 Pipeta

 Bombilla
 Termómetro

 Cronómetro

 Vaso de precipitado
PROCEDIMIENTO :

Cementacion:

Preparar un litro de una solución con 20 g / lt de Cu2+, a partir de sulfato de cobre

pentahidratado grado reactivo, y 79.068 gramos por litro de ácido sulfúrico concentrado
en un vaso de precipitado de 700 ml . Aplicar agitación al sistema por medio de una barra
magnética. Finalmente colocar las láminas de hierro en la solución cuprosa y tomar
muestras cada 15 minutos.

Retirar las láminas de hierro. Lavar el cobre precipitado. Secar y pesar ambos, el
cobre cementado y las láminas de hierro.

Filtrar la solución para recuperar cualquier cobre precipitado. Secar y pesar este
cobre, adicionándolo al cobre previamente lavado de las láminas de Fe.
 Análisis de Cobre:

1. Colocar 10 ml de la solución en un vaso de 250 ml y diluir con agua a 100 ml.

2. Adicionar 10 ml de NH4OH para precipitar al hidróxido de Fe.

3. Titular el filtrado con solución estándar de KCN. La solución primero será azul,
luego rosada y cuando realcanza el punto final, todo el color desaparece quedando
una solución clara. (cualquier hidróxido férrico no removido por filtración dejara
un color marrón claro – naranja en el punto final).
 4. Calcular la cantidad de cobre en la solución después de 15, 30 y 45 y 60 minutos.

Datos obtenidos de la prueba:

o Peso de CuSO4 .5H2O (98%) = 80 g/L

o Peso inicial de lámina fe = 99.556 g
o Peso final de lámina fe = 94.009 g
o Volumen de solución tomada = 700 mL
o Volumen de 𝐻2 𝑆𝑂4 concentrado = 11 mL
o 𝛿𝐻2𝑆𝑂4 = 1.8364 g/cm3
o Peso de Cu cementado: 6.147 g
o Superficie de Fe en contacto = 5x6+5x6 = 60 cm2
o 1 ml KCN neutraliza 0.005 g Cu/mol KCN
o Ph=1.5

Tiempo
 Temp
.
0 22 16.7
15 24 11.95
30 25 9.35
45 26 7.65
60 27 6.15

RESULTADOS:

1. Calcular el porcentaje de cobre cementado por el Fe en una hora:

20 g Cu2+
x 700 mL = 14 g Cu2+
L
Peso Cu cementado
% Cu Cementado = x 100
Peso inicial de Cu
6.147 g
% Cu Cementado = x100
14g

% Cu Cementado = 43.9

2. Calcular el consumo de Fe por gramo de cobre precipitado. Comparar con el consumo

teórico:

Peso de Fe consumido = Peso inial de lamina Fe– Peso final de lamina Fe

Peso de Fe consumido =99.556 g - 94.009 g = 5.547 g

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑢 𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑡𝑎𝑑𝑜 = 6.147 𝑔

5.547 𝑔 𝐹𝑒
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝐹𝑒 =
6.147 𝑔 𝐶𝑢

Consumo de Fe = 0.9024g Fe/g Cu

𝐶𝑢2+ + 𝐹𝑒 = 𝐹𝑒 2+ + 𝐶𝑢
De la reacción redox de cementación de Cu, se sabe que 1 mol de Fe consumido
genera 1 mol de Cu precipitado.
1 𝑚𝑜𝑙 𝐹𝑒 = 55.85 𝑔
 1 𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑢 = 63.546 𝑔

55.85 𝑔 𝐹𝑒
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝐹𝑒 =
63.546 𝑔 𝐶𝑢

Fe
Consumo teorico de Fe = 0.8789 g Cu
g

Gasto
Tiempo
KCN
15 min 23.9 ml
30 min 18.7 ml
45 min 15.3 ml
60 min 12.3 ml

 Muestra de 10 ml a un tiempo de 0 min el gasto es 33.4 ml de KCN

𝑔 𝐶𝑢2+
0.005 𝑥 33.4𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝐾𝐶𝑁 = 0.167 𝑔 𝐶𝑢2+
𝑚𝑙 𝐾𝐶𝑁

0.167  10

 1000

X= 16.7

700
16.7
700

16.7
 Muestra de 10 ml a un tiempo de 15 min el gasto es 23.9 ml de KCN

𝑔 𝐶𝑢2+
0.005 𝑥 23.9𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝐾𝐶𝑁 = 0.1195𝑔 𝐶𝑢2+
𝑚𝑙 𝐾𝐶𝑁

0.1195  10

 1000
X= 11.95

700
11.95
690

12.12318841

 Muestra de 10 ml a un tiempo de 30 min el gasto es 18.7 ml de KCN

𝑔 𝐶𝑢2+
0.005 𝑥 18.7𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝐾𝐶𝑁 = 0.0935𝑔 𝐶𝑢2+
𝑚𝑙 𝐾𝐶𝑁

0.0935  10

 1000
X= 9.35

700
9.35
680

9.625

 Muestra de 10 ml a un tiempo de 45 min el gasto es 15.3 ml de KCN

𝑔 𝐶𝑢2+
0.005 𝑥 15.3𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝐾𝐶𝑁 = 0.0765𝑔 𝐶𝑢2+
𝑚𝑙 𝐾𝐶𝑁
 0.0765  10

 1000
X= 7.65

700
7.65
670

7.992537313

 Muestra de 10 ml a un tiempo de 60 min el gasto es 12.3 ml de KCN

𝑔 𝐶𝑢2+
0.005 𝑥 12.3𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝐾𝐶𝑁 = 0.0615𝑔 𝐶𝑢2+
𝑚𝑙 𝐾𝐶𝑁

0.0615  10

 1000
X= 6.15

700
6.15
660

6.522727273

Temp.

22 16.7 16.7
24 11.95 12.1231884
25 9.35 9.625
26 7.65 7.99253731
27 6.15 6.52272727

Tenemos la Ecuacion :
 [𝐶𝑢2+ ]𝑡 𝐾. 𝐴. 𝑡
−𝐿𝑜𝑔 ( 2+
)=
[𝐶𝑢 ]𝑡=0 2.303 𝑉

[Cu2+ ]t : concentracion de Cu2+ para un tiempo t

[Cu2+ ]t=0 : Concentracion inicial de Cu2+
K: Constante de velocidad (cm/seg)
A: Area del catodo
t: Tiempo (seg)
V: Volumen de la solucion tomada (cm3 )
[𝐶𝑢2+ ]𝑡
−𝐿𝑜𝑔 ( )=𝑌
[𝐶𝑢2+ ]𝑡=0
𝐾. 𝐴
=𝑚
2.303 𝑉
𝑡=𝑋
𝑌 = 𝑚. 𝑋

Temp.
-𝑙𝑜𝑔

22 16.7 16.7 0.2609375 1 0

24 11.95 12.1231884 0.18671875 0.71556886 0.14534857
25 9.35 9.625 0.14609375 0.55988024 0.25190486
26 7.65 7.99253731 0.11953125 0.45808383 0.33905504
27 6.15 6.52272727 0.09609375 0.36826347 0.43384136

Tiempo

0 0
900 0.145348566
1800 0.25190486
2700 0.339055036
3600 0.433841355
 0.5
0.45
0.4
0.35
0.3
0.25
.

0.2
0.15
0.1
0.05
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
TIEMPO EN SEGUNDOS

Tomando 2 puntos en la recta:

Tiempo

1000 0.14
3000 0.38

m = 0.00012

De la fórmula :

A=60cm2 V=700cm3
 K= 0.193452

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:

 Obtenemos que la constante de velocidad especifica es 0.1934 cm/seg. Esta

depende de la temperatura y agitacion.
 Determinamos que WFe (Practico) > WFe (Teórico), significa que en el las practicas se
debe trabajar con mayor cantidad de Fe , se debe a que el oxigeno del aire hace
que se consuma Fe en exceso entonces se oxida directamente o puede producir
iones Fe3+ que consumen Fe metálico.
 Para que no sea necesario utilizar mucho Fe, seria recomendable trabajar en una
atmósfera de nitrógeno.

REFERENCIAS

http://www.unac.edu.pe/documentos/organizacion/vri/cdcitra/Informes_Finales_
Investigacion/IF_DICIEMBRE_2012/IF_SUERO%20IQUIAPAZA_FIQ/FINA
L.pdf

https://www.codelcoeduca.cl/procesos_productivos/tecnicos_electroobtencion_p
roceso.asp

http://www.pensjonatwiktoria.eu/3985/proceso-de-cobre-de-cementacion/

http://sqperu.org.pe/%E2%80%9Cproceso-de-cementacion-del-cobre-obtenido-
a-partir-de-un-mineral-sulfurado-del-complejo-maranon-peru%E2%80%9D/