GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 1: PRELIMINARES DEL

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
Actividad de aprendizaje 1.
280501007-01-01-TA

Resultado de Aprendizaje:

Establecer parámetros para la asignación y distribución de los trabajos de

mantenimiento acorde a las necesidades de la empresa.

Descripción de la actividad:

Análisis de fallas a través del Diagrama Causa Efecto

En una fábrica de componentes mecánicos detectaron fallas en la línea de

mecanizado al realizar la prueba en una de los centros de mecanizado, por lo cual
se procedió a realizar una investigación utilizando el diagrama causa-efecto. El
problema es las Paradas del torno CNC, siendo el efecto el que se va a analizar.

Primero se determinan las causas principales M’s:

 Materia Prima
 Personas (Mano de Obra)
 Maquinaria
 Procedimientos

Estas constituyen las causas primarias del problema y es necesario confrontarlas

para encontrar causas más específicas del problema.
Se solicita construir el diagrama causa y efecto con las causas primarias
mencionadas.

Exceso de trabajo
Baja calidad del material
Cansancio laboral
Materiales no adecuados

Ausencia de mantenimiento
Uso no apropiado del equipo

Alta suciedad y desgaste Falta de supervisión

 Para diligenciar el diagrama, tenga en cuenta las siguientes opiniones
emitidas por dos de los técnicos de la fábrica:

Técnico 1: “La mayoría de las fallas y descomposturas ocurrieron al final

del turno, sobre todo en el de la noche, lo cual revela que la falta de
atención y descuido de los operarios se debe principalmente al cansancio.”

Técnico 2: “La mayoría de fallas mecánicas eran causadas por excesos

de suciedad en los puntos de conexión de las piezas, lo cual revela
negligencia al desarrollar las rutinas de mantenimiento. Al preguntar a los
operarios cuál era la causa de este comportamiento, hubo una respuesta
unificada: el cansancio era tal, que ni ganas quedaban de hacer
mantenimiento. “

Análisis de Pareto:

Elabore la tabla y el diagrama de Pareto, y brinde sus conclusiones

respecto a cuál (es) de los conceptos asociados a la perdidas que ha
experimentado la fábrica por el rechazo de papel son relevantes.

Frecuencia % de frecuencia
Concepto Frecuencia
acumulada acumulada

G 87,6 87,6 50,14%

B 52,2 139,8 80,02%
C 7,8 147,6 84,49%
H 7,1 154,7 88,55%
F 6,7 161,4 92,39%
I 4,2 165,6 94,79%
A 3,7 169,3 96,91%
E 2,8 172,1 98,51%
D 1,9 174 99,60%
J 0,7 174,7 100,00%

En conclusión:

El análisis de las pérdidas y problemas generados en la producción está

asociado a estos dos problemas principales:

 El papel que no es utilizado en le proceso (Concepto G)

 Las averías que se generan en la maquina B.

Solucionando lo anterior se reduce un 80% de las perdidas.

Para solución del resto de los problemas y de los anteriores descritos se debe:

 Planeación y coordinación de mantenimientos preventivos de los equipos.

 Aplicación de estiramientos y descansos según las instrucciones de un

profesional de seguridad y salud en el trabajo.

 Si es necesario aplicar técnicas o filosofías de mantenimiento como el TPM

  Uso y compra adecuada de elementos y materiales de trabajo.

 Realizar cursos de operación de los equipos a los operadores.

Realizado por Humberto Gómez Ruiz

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Efectos Asociados a Determinado Problema.
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