Implantação TRF PDF

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.
IMPLANTAÇÃO DO MÉTODO DE TROCA

RÁPIDA DE FERRAMENTAS NO SETOR DE
USINAGEM EM UMA INDÚSTRIA DE
AUTOPEÇAS
Paulla Maia Calhado (UFC)

paullamcalhado@gmail.com
LUCAS DAMASCENO DE ALMEIDA FRANCE (UFC)
DAMASCENOAF@HOTMAIL.COM
Yuri Braga da Rocha (UFC)
yuri.darocha@gmail.com
Felipe Mesquita Veras Bezerra de Oliveira (UFC)
felipemesquitaveras@gmail.com
Pedro Celestino de Oliveira Neto (UFC)
pedrocelestino2@gmail.com
Este artigo aborda o estudo do método criado por Shigeo Shingo na década
de 50, o SMED (Single Minute Exchange of Die) também chamado de Troca
Rápida de Ferramentas (TRF). A técnica foi aplicada em tornos CNC (Controle
Numérico Computadorizado) em uma indústria de autopeças. Os tempos
analisados serão da troca de tambores de freio para veículos de carga
pesada. O maior benefício da aplicação da TRF é a possibilidade de se
produzir muitos modelos em pequenos lotes. Isso acarreta no aumento da
flexibilidade e produtividade, além da diminuição de lotes e estoques entre
processos. Considerada uma técnica de sucesso e tendo sido implantada em
várias indústrias, a TRF surge com o objetivo de diminuir os tempos de
preparação das máquinas (setup) através de uma sequência de ações
padronizadas e utilização de dispositivos que reduzam o setup interno.
Dentro do estudo de caso serão apresentadas: as análises da situação do
antes e depois, as melhorias implantadas e todo passo a passo
desempenhado pela equipe. Por fim, serão expostos os resultados obtidos.
Palavras-chave: Troca Rápida de Ferramentas, setup, flexibilidade)

1. Introdução
A globalização diminuiu as distâncias entre mercados consumidores e produtores,

aumentando assim a concorrência mundial. Atualmente, as empresas não disputam mercado
apenas com seus concorrentes locais, mas sim com empresas de todo o mundo, possibilitado
pelo grande fluxo de informação global e soluções logísticas que viabilizam a entrega de
produtos até mesmo em outros continentes.
Para ganhar em competitividade, as empresas precisam reduzir seus custos, visto que a
concorrência e o mercado é que determinam os preços dos produtos. Para esse fim, técnicas
que visam reduzir desperdícios são extremamente importantes para garantir a sobrevivência
neste mercado tão competitivo.
Dessa forma, métodos enxutos de produção surgiram como uma oportunidade para manter as
empresas competitivas no mercado. Os sistemas tradicionais de produção industrial, propostos
por Henry Ford e Frederick Taylor, aos poucos perderam credibilidade e uma nova
metodologia de processo, Sistema Toyota de Produção (STP) ou Just in Time (JIT), entrou em
cena. Como o próprio criador desse novo sistema disse: “Uma empresa não poderia ser
lucrativa usando o sistema convencional de produção em massa americano que havia
funcionado tão bem por tanto tempo. ” (OHNO, 1997, p.23).
Um dos métodos criados para tornar a produção mais enxuta foi a Troca Rápida de
Ferramentas (TRF), proposto por Shigeo Shingo, que tornou-se uma técnica muito divulgada
entre empresas de todos os portes. Inventor do SMED (Single Minute Exchange of Die) ou
troca de ferramentas em tempo inferior a dez minutos, Shingo propôs uma nova metodologia
para realização dos setups com procedimentos e estratégias até então nunca abordados.
“Embora nem todo e qualquer tempo de preparação seja realizável em menos de dez minutos,
este é o objetivo do SMED. Ele pode ser atingido em uma surpreendente porcentagem de
casos” (SHINGO, 2000).
A empresa que será abordada neste trabalho é uma indústria de autopeças, que se configura
como a principal fornecedora de tambores de freio de uma das maiores montadoras de
veículos de carga pesada do Brasil, além também de atender aos mercados de reposição e
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exportação. A empresa estudada fideliza os seus clientes, mantendo custos baixos a um nível
de qualidade dos produtos aceitável pelos clientes.
Neste sentido, verificou-se que a implantação da TRF é uma maneira eficaz de agregação de
valor ao produto, reduzindo tempos de processamento de peças e também, consequentemente,
custos, conseguindo um preço competitivo para seus clientes.
Assim, este trabalho tem por objetivo mostrar os ganhos proporcionados pelo sistema de
Troca Rápida de Ferramentas, proposto por Shigeo Shingo. O estudo concentrou-se na
usinagem realizadas por tonos CNC (Controle Numérico Computadorizado) em uma indústria
de autopeças fabricante de tambores de freio, discos de freio e cubos de roda.
Este trabalho está organizado da seguinte forma: a seção 1 apresenta esta introdução, seção 2
trata do rerencial téorico, seção 3 descreve a metodologia do estudo, seção 4 apresenta a
aplicação do método, e a seção 5 apresenta as conclusões.
2. Fundamentação teórica
2.1 Precedentes do Sistema Toyota de Produção
O desenvolvimento do STP objetivou eliminar os desperdícios e superar o modelo de

produção em massa americano. Esse sistema teve como base dois pilares: o Just in Time (JIT)
e a autonomação com toque humano (OHNO,1997). A partir dessa nova maneira de produzir,
surgiram novos conceitos e ferramentas como: kanban, kaizen, Heijunka, Manutenção
Produtiva Total e Troca Rápida de Ferramentas.
2.2 Conceito e configuração do Just in time
A base do sistema Toyota de Produção é a eliminação dos desperdícios, e, para isso, são
necessários dois pilares de sustentação: just in time e autonomação.
Sobre o primeiro pilar, segundo Corrêa e Gianesi (1996), a filosofia just in time surgiu após a
Segunda Guerra, no Japão, durante a crise gerada no momento pós-guerra. No sistema JIT
existe uma interdependência entre os estágios do processo. Se o processo A não entregar seu
produto em tempo hábil, ele irá prejudicar o processo B, e assim por diante. Essa conexão
permite baixos custos de estoque e tempo de atravessamento, além de tornar imediatamente
aparente, problemas que possam ocorrer na linha de produção.
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O segundo pilar, a autonomação, é conhecida como automação com toque humano. Esse
conceito surgiu da observação de que as máquinas, apesar de trabalharem independentemente
do homem, por vezes apresentavam pequenas anormalidades que eram responsáveis por
danificá-la, e, por conseguinte, pela produção de produtos defeituosos. Para Ohno (1997), as
máquinas podem evitar eventuais problemas de operação automaticamente. Ainda de acordo
com ele, na Toyota, toda máquina é acoplada a um dispositivo de parada automática. Esses
dispositivos são de segurança, parada fixa, sistema de trabalho completo e sistemas poka-yoke
à prova de erro para impedir produtos defeituosos.
2.3 Melhoria contínua (Kaizen)

Kaizen, palavra de origem chinesa, significa o hábito diário de tentar implantar pequenas
melhorias em sua rotina de trabalho ou no processo, de forma que somadas mostrem-se
geradoras de resultados e agregadoras de valor. Melhoramento contínuo considera que os
pequenos melhoramentos têm vantagem significativa sobre os grandes, já que eles são
relativamente fáceis de serem seguidos e propagados (SLACK, 2009). O interessante do
kaizen é o estímulo que ele dá a ideia humana, trabalho em equipe e comunicação,
estimulando as pessoas a criarem soluções inovadoras.
2.4 Histórico e fundamentos da Troca Rápida de Ferramentas
As primeiras ideias de Troca Rápida de Ferramentas surgiram na década de 50 no estudo de

melhoria da eficiência que Shigeo Shingo realizou na planta Mazda da Toyo Kogyo em
Hiroshima ao observar gargalos gerados por troca de matrizes em grandes prensas. Em
consequência da situação observada, Shingo percebeu a existência de dois tipos de setup,
(SHINGO, 2000):
 Setup interno (TPI – Tempo de Preparação Interno) – tais como montagem ou

remoção de matrizes, que só pode ser realizado enquanto a máquina estiver parada;
 Setup externo (TPE – Tempo de Preparação Externo) – tais como transporte de
matrizes já utilizadas ou organização de parafusos que serão utilizados. Operações que podem
ser realizadas com a máquina em funcionamento.
Em outro trabalho realizado por Shingo, na fábrica de carrocerias da Toyota Motor Company,
em 1969, ele conseguiu diminuir o tempo de setup de 4 horas para 90 minutos após uma
criteriosa análise do processo e otimização do setup interno e externo. Contudo, a direção da
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empresa continuou insatisfeita e solicitou a redução do setup para menos de três minutos. A
partir dessa circunstância, Shingo percebeu que qualquer setup (ou a maioria deles) poderia
ser expresso em um tempo inferior a dez minutos. A esse novo conceito ele deu o nome de:
Troca de ferramentas em um tempo inferior a dez minutos – “Single Minute Exchange of Die
(SMED)” ou TRF.
Assim, Segundo Shingo (1996), o conceito de Troca Rápida de Ferramenta representa a

mínima quantidade de tempo necessário para mudar de um tipo de atividade a outro,
considerando a última peça em conformidade fabricada em um lote anterior até a primeira
peça em conformidade produzida no lote seguinte. Tem-se ainda que:
Segundo Fagundes (2002), o objetivo da TRF é a redução e simplificação do setup, através da

eliminação dos desperdícios inerentes à própria operação. Na prática, a TRF é desdobrada em
duas partes: (i) estratégias para implantação da TRF; (ii) técnicas para a aplicação da TRF.
2.6 Benefícios da Troca Rápida de Ferramentas
Entre os principais benefícios da TRF pode-se citar: produção de diferentes tipos de produtos
em uma mesma jornada de trabalho; redução dos tempos totais de fabricação, do tamanho dos
lotes processados e de custos de fabricação; diminuição dos tempos de atravessamento; e um
atendimento mais rápido da demanda de mercado. (SATOLO e CALARGE, 2008).
Como a redução do tempo de setup age essencialmente sobre os processos de manufatura, é

possível concluir que outro benefício desta ferramenta é o aumento da competitividade da
empresa por meio do aumento de sua produtividade e qualidade, em virtude de um processo
de manufatura mais enxuto e eficiente do que de seus concorrentes. (GOLDACKER, 2008).
3. Metodologia
O presente capítulo abordará a metodologia utilizada para o desenvolvimento do estudo de

caso sobre troca de ferramentas em tornos CNC em uma indústria de autopeças. O foco do
trabalho será os tornos destinados a linha pesada que produz para o mercado de reposição e
montadoras.
A empresa na qual foi realizado o estudo de caso localiza-se no Distrito Industrial de

Maracanaú, no estado do Ceará. O produto comercializado são tambores de freio, disco de
freio e cubos de roda para veículos de carga pesada, sendo o tambor de freio o carro chefe da
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empresa. A empresa possui dois macros setores na produção: fundição e usinagem. Tendo em
vista que o trabalho se concentrou na usinagem, o processo será descrito apenas neste setor.
As etapas que serão descritas a seguir, bem como seus resultados, foram geradas em um
estudo que teve duração de abril de 2014 a junho de 2014. Nesse período, o trabalho todo foi
realizado em apenas um torno. Somente após padronização do novo método de realização dos
setups e dos torneiros serem treinados, a prática foi propagada para os demais tornos.
Para realização desse estudo, foi criada uma equipe multifuncional formada por torneiros,
programadores, engenheiros mecânicos e de produção, inspetores da qualidade e supervisores.
A equipe, através da realização diversas reuniões (brainstormings), elencou as melhorias a

serem implantadas com os respectivos responsáveis. Antes dessa iniciativa, a empresa não
dispunha de nenhuma planilha para análises dos setups com gráficos, cálculos de horas totais
por mês, paretos; apresentava, apenas, um apontamento grosseiro dos tempos e nenhum
treinamento sobre setups para os operadores.
O método de 5 etapas (figura 1) foi baseado nas 8 técnicas de TRF propostas por Shigeo
Shingo. Porém, para os fins do trabalho, nem todas foram utilizadas. As 5 etapas são
apresentadas na figura a seguir.
Figura 1 - Etapas do estudo de caso
Fonte: Elaborado pelos autores
4. Analise dos Resultados
4.1 Etapa 1: Registro da situação atual
Conforme os parâmetros descritos na metodologia de pesquisa, os dois tambores ideais para a

troca seriam os que apresentassem um nível elevado de complexidade na troca e ao mesmo
tempo alto volume de vendas. Neste contexto, os itens escolhidos foram os carros chefes das
suas respectivas montadoras e concomitantemente os que apresentavam maior tempo de
6
preparação da máquina. Logo, o foco da pesquisa foi nos resultados de uma troca entre um
tambor grande e traseiro e outro médio e dianteiro. A operação de setup registrada em vídeo
antes das melhorias resultou no estudo dos tempos apresentados na Figura 2:
Figura 2 - Estudo dos tempos da primeira situação
Os tempos dos cinco primeiros passos, referentes às atividades do programador, não foram
apontados por não serem considerados ainda como tempo de setup, pois a máquina continuou
em operação. Somente com a entrada do operador como responsável inicia-se a contagem de
tempo de setup. Como se pode observar, o tempo total da operação foi de aproximadamente
duas horas e 38 minutos. Logo, está fora da meta desejada de uma hora ou menos.
Figura 3 – Gráfico de Pareto da situação anterior a melhoria
7
Pode-se observar na figura 3 que as atividades que mais demandam tempo são: Ajustar e
nivelar apoios (44:27 minutos), verificar centragem das castanhas e ajustar (33:02 minutos) e
ajustar diâmetro de apoio (19:18 minutos). Esses três passos tomam cerca de 60% do tempo
total do setup.
Devido ao elevado peso dos tambores, cada torno possui uma grua ao lado para auxiliar os
operadores no deslocamento dos mesmos. Existem quatro tipos de gancho que variam
conforme: o tamanho do diâmetro do espelho (diâmetro da parte superior do tambor), o
tamanho do diâmetro do cubo (diâmetro da parte inferior do tambor, onde é acoplado o cubo
de roda) e ainda da espessura das bordas. Na operação de setup filmada, por ser uma troca de
um tambor pequeno para um tambor grande, foi necessária a mudança do gancho. O operador
teve que se deslocar até a ferramentaria para buscar o gancho apropriado. Para fazer a troca,
ele precisou retirar dois parafusos que seguravam o gancho antigo, e então colocar o novo
gancho prendendo-o com os dois parafusos novamente.
Cada tambor recebe uma etiqueta com código de barras. Antes de ajustar ou trocar os apoios e
castanhas, o operador foi até o setor de PCP para imprimir as etiquetas e então retornou ao seu
posto de trabalho.
8
As demais atividades desempenhadas pelo operador foram de ajustes e trocas dos apoios e
castanhas. Depois de o operador finalizar toda a parte de preparo da máquina, o programador
foi chamado para realizar o teste de programa da usinagem chamado “bloco a bloco” que seria
“medida a medida”. Visto que as medidas do programa estavam corretas, o inspetor de
metrologia foi solicitado para verificar, com aparelhos específicos, a confiabilidade das
dimensões.
4.2. Etapa 2: Separação do setup interno e externo
Conforme estudo dos tempos feito na etapa 1, é possível verificar que dos passos 1 a 8 o setup
é externo. A partir do passo 9, no qual o operador começa a lavagem da placa, até o passo 18,
a máquina deve estar parada para realização das ações.
Nas figuras 4 e 5 abaixo, pode-se verificar a separação dos dois setups. A primeira
corresponde ao setup externo e a segunda ao interno.
Figura 4 – Atividades do setup externo
9
Figura 5 - Atividades do setup interno
Ao dividir o setup em duas partes, fica mais nítida a existência de atividades dispensáveis ou
que podem ser efetuadas por outra pessoa, de forma a disponibilizar o operador para as ações
posteriores. Ao observar a Figura 4, os passos 6 e 7, por exemplo, podem ser eliminados
delegando-se a atividade para o programador.
4.3 Etapa 3: Identificar oportunidades de melhorias
Após diagnóstico detalhado da cronoanálise e brainstorming entre todos os envolvidos no

processo de setup, foram sugeridas as melhorias seis melhorias.
Melhoria 1: Durante o setup externo apresentado na Figura 4, o operador desempenha duas

atividades que poderiam ser perfeitamente realizadas pelo programador: Pegar gancho da grua
e colocar na célula de usinagem e imprimir etiquetas de código de barras.
A substituição do operador pelo programador economizaria 15 minutos e 10 segundos da

operação. O fato do programador já deixar todo o kit de setup, ferramentas e tambor gabarito
preparados, o possibilita também desempenhar algumas atividades 6 e 7 do setup externo.
Essa ação seria o que se chama transferir atividades do setup interno para o externo.
Melhoria 2: Conforme exposto anteriormente no Pareto, os primeiros pontos que devem ser
atacados para obter redução significativa no tempo de setup são: ajustar e nivelar apoios,
10
verificar centragem das castanhas e ajustar diâmetro dos apoios, pois estas três atividades
representam 60% do tempo total desperdiçado.
A área superior do calço dos apoios era muito larga, permitindo o contato com o carimbo
estampado na parte inferior da borda do tambor. Quando isso ocorre, algumas partes do
tambor ficam mais altas em relação às outras, o que acarreta a necessidade do nivelamento
para evitar uma usinagem irregular, problema este responsável por mais de 44 minutos de
perda.
Figura 6: Vista frontal do apoio antigo
Para sanar o problema, um brainstorming foi feito entre os envolvidos no objetivo de aparecer
uma solução. A ideia surgiu do próprio operador do torno. Ele propôs a fabricação de um
novo jogo de apoio, o qual poderia ser fabricado dentro da fábrica no setor de modelação.
Três mudanças foram implantadas: demarcação do apoio para identificar a qual base pertence,
calço de área de contato menor e a abertura para encaixe dos parafusos foi aumentada. Esse
novo modelo está representado na Figura 7.
Figura 7 - Novo apoio com mudanças no calço e na abertura do parafuso
11
A demarcação permite que cada apoio possua uma base. Como as bases não estão na mesma
altura, cada apoio é feito para uma específica. Devido a isto, torna-se necessária a demarcação
dos mesmos para identificação.
O calço de área de contato menor serve para o mesmo não se apoiar aos carimbos estampados,
dessa forma, se todos os calços tiverem contato apenas com a parte lisa da borda do tambor,
não será mais necessário o nivelamento dos apoios.
O aumento na abertura para encaixe dos parafusos elimina a necessidade de o operador ter de
mexer na base do apoio para ajustar o diâmetro.
Melhoria 3: A retirada dos parafusos das castanhas era feita de maneira manual. Essa ação
desprendia muito tempo e esforço do operador. Em virtude disso, foi sugerida a utilização de
uma parafusadeira automática nas próximas operações de setups.
Melhoria 4: Conforme apresentado na Etapa 1, as formas de fixação dos ganchos representam

um desperdício. A utilização de um modo de fixação por engate rápido na troca dos ganchos
resultaria em uma redução desse desperdício de tempo.
Melhoria 5: Aplicar um checklist nos próximos setups, evitando erros durante o percurso e a
falta de material no momento necessário. Uma opção de checklist pode ser observada na
Figura 8.
12
Figura 8 - Checklist
Melhoria 6: Montar uma “Ficha de Processo da Usinagem” onde estejam especificados qual o
gancho, apoio e KM (ferramenta responsável pela usinagem do tambor) que deve ser utilizado
para cada item, além do diâmetro das castanhas.
No estudo dos tempos realizado na etapa 1, o ajuste da centragem das castanhas representou
33 minutos de perda. No gráfico de pareto, essa atividade está em segundo lugar no ranking
de tempo desperdiçado. Um dos motivos dessa ineficiência na operação advém do fato de os
operadores não saberem exatamente qual o posicionamento correto das castanhas. O padrão
de medida utilizado é a contagem dos dentes da base da castanha. O operador se utiliza do
“feeling” e o método de tentativa e erro
13
A ideia que surgiu seria vir especificado na ferramenta uma escala, por exemplo, de 1 a 5
(representando as cinco famílias de tambores). Dessa forma, o operador saberia em qual
escala o tambor entrava e consequentemente seu diâmetro, eliminando o processo manual de
contagem dos dentes. As famílias foram estipuladas conforme o diâmetro interno e externo do
tambor. Essa escala seria associada a “Ficha de Processo da Usinagem”, mostrada na Figura
9. Pode-se observar conforme a ilustração esquemática abaixo, o tambor preso às castanhas,
ao apoio, a posição do KM e a localização dos dentes da centragem das castanhas.
Figura 9: Exemplo de ficha do processo
Dentro das seis melhorias apresentas, todas foram implantadas para realização do setup
otimizado, menos os referentes a engate rápido do gancho e a “Ficha de Processo da
Usinagem”. Os motivos foram:
a) O engate rápido depende do setor de manutenção para ser instalado. No momento em que
as melhorias foram efetuadas, o setor mencionado ainda não tinha requisitado os novos
engates para os ganchos e o investimento estava sob análise;
b) Já a “Ficha de Processo da Usinagem” não foi implantada pela necessidade de o setor de

engenharia fazer estudos técnicos das castanhas, apoios e KMs, além dos diâmetros dos
14
tambores. Devido ao fato desse estudo exigir mais tempo para ser elaborado, foi decidido que
o setup de melhorias seria realizado com essa sugestão pendente.
3.4 Etapa 4: Realizar novo estudo dos tempos com as melhorias implantadas
Após a implantação das melhorias, um novo setup foi filmado para verificação dos resultados.
Na Figura 10 segue o estudo dos tempos com as mudanças sugeridas.
Figura 10 - Estudo dos tempos com implantação de melhorias
Essa nova operação foi realizada com as mesmas pessoas da primeira filmagem, pois estas já
estavam caracterizadas com o objetivo e a nova sistemática a ser adotada.
15
No aspecto geral, o novo estudo dos tempos indica uma redução significativa de um pouco
mais de uma hora e 30 minutos, resultando em um tempo de setup total de 52 minutos.
Conforme melhoria implantada nos apoios, que foi a diminuição da área de contato do calço e
o aumento do espaço onde o parafuso é fixado, os tempos relacionados ao ajuste do diâmetro
e nivelamento foram eliminados, além de diminuir o tempo de substituição do jogo de apoios
em mais de três minutos.
Outro resultado positivo foi à utilização da parafusadeira. Os tempos para desapertar as

castanhas e verificar a centragem foram reduzidos em 5 e 21 minutos, respectivamente.
O terceiro ponto que influenciou na redução do tempo de troca foi a separação do setup
interno e externo, como também a conversão de duas atividades do setup interno para externo.
Essa segunda melhoria foi justamente a transferência de atividades que eram desempenhadas
pelo operador e passaram a ser realizadas pelo programador. Como apresentado na figura 2,
os tempos de “Pegar gancho da grua e levar para célula de usinagem” e “Imprimir etiquetas
de códigos de barras”, sendo transferidos para o programador, acarreta na diminuição de 15
minutos e 10 segundos.
Portanto, como observado no resultado do estudo dos tempos, as melhorias propostas e

implantadas atingiram o objetivo inicial de tornar o setup menor que uma hora sem necessitar
de nenhum investimento extra. É importante frisar que não necessariamente todos os setups
ficarão na ordem de 52 minutos para realização. Existe variáveis no processo que farão esse
tempo oscilar para mais ou para menos.
5. Conclusão
O objetivo geral proposto para o presente trabalho foi: aplicar a técnica de Troca Rápida de
Ferramenta em tornos CNC no processo de usinagem de tambores de freio, como forma de
redução dos tempos de preparação das máquinas. Dentro desse contexto foi possível verificar
que a sistemática estudada trouxe melhorias substanciais no processo, não somente em
resultados quantitativos, mas na própria organização do procedimento em si. Fato é que a
aplicação da ferramenta trouxe a todos os colaboradores envolvidos uma meta de eliminação
de desperdícios e confiabilidade no trabalho desenvolvido, tornando o operador, até então
uma pessoa sem conhecimento técnico de otimização do processo, um estimulado
participante.
16
Por fim é possível concluir que o objetivo principal do trabalho foi alcançado. O setup que
antes era de duas horas e 38 minutos foi reduzido para um terço desse valor (52 minutos),
resultando em uma diminuição de 67% do tempo. Outra observação é que a ferramenta é de
fácil aplicação e depende de poucos recursos para ser implantada. No segundo momento do
estudo, 6 melhorias foram propostas e 4 implementadas.
Como sugestão para trabalhos futuros, fica em pauta um estudo mais aprofundado sobre
métodos de fixação de apoios e castanhas nas placas dos tornos. Atualmente, o método de
fixação mais utilizado é através de parafusos. Não somente pela grande quantidade de tempo
desperdiçada, mas também pelo fato de ser uma forma totalmente anti-ergonômica para se
prender os dispositivos à placa, que uma nova forma deve ser estudada. Conforme técnica
proposta pelo próprio Shingo, “Utilizar fixadores funcionais”, ou seja, fixadores que podem
ser retirados ou colocados em um único toque. Uma sugestão seria estudar a viabilidade da
utilização de engate rápido para fixação das castanhas e apoios.
6. Referências bibliográficas
CORRÊA, Henrique L.; GIANESI, Irineu G. N. Just in time, MRP II e OPT: um enfoque
FAGUNDES, Paulla R. M. Sistemática para redução do tempo de setup na indústria moveleira. Porto
Alegre, 2002. 128p. Programa de Pós-Graduação (Mestrado Profissional em Engenharia de Produção) -
Universidade Federal do Rio Grande do Sul.
GOLDACKER, Fabiano. Set-up: ferramenta para a produção enxuta. Rev. FAE, Curitiba, v.11, n.2, p.139-
139, jul./dez. 2008.
OHNO, Taiichi. O Sistema Toyota de Produção. 1ªed. Porto Alegre: Bookman, 1997.
SATOLO, E. G.;CALARGE, F. A. Troca Rápida de Ferramentas: estudo de casos em diferentes segmentos
industriais. Exacta, São Paulo, v. 6, n. 2, p. 283-296, jul./dez. 2008.
SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JOHNSTON, Robert. Administração da Produção. 3ªed. São Paulo:
Atlas S.A, 2009.
SHINGO, Shigeo. Sistema de Troca Rápida de Ferramenta. Uma Revolução nos Sistemas Produtivos. 1ªed.
Porto Alegre: Bookman, 2000.
SHINGO, Shigeo. O Sistema Toyota de Produção. Do ponto de vista da Engenharia de Produção. 2ªed.
Porto Alegre: Bookman, 1996.
17

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IMPLANTAÇÃO DO MÉTODO DE TROCA

Paulla Maia Calhado (UFC)

Palavras-chave: Troca Rápida de Ferramentas, setup, flexibilidade)

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

A globalização diminuiu as distâncias entre mercados consumidores e produtores,

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

O desenvolvimento do STP objetivou eliminar os desperdícios e superar o modelo de

2.2 Conceito e configuração do Just in time

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

2.3 Melhoria contínua (Kaizen)

2.4 Histórico e fundamentos da Troca Rápida de Ferramentas

As primeiras ideias de Troca Rápida de Ferramentas surgiram na década de 50 no estudo de

 Setup interno (TPI – Tempo de Preparação Interno) – tais como montagem ou

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

Assim, Segundo Shingo (1996), o conceito de Troca Rápida de Ferramenta representa a

Segundo Fagundes (2002), o objetivo da TRF é a redução e simplificação do setup, através da

2.6 Benefícios da Troca Rápida de Ferramentas

Como a redução do tempo de setup age essencialmente sobre os processos de manufatura, é

O presente capítulo abordará a metodologia utilizada para o desenvolvimento do estudo de

A empresa na qual foi realizado o estudo de caso localiza-se no Distrito Industrial de

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

A equipe, através da realização diversas reuniões (brainstormings), elencou as melhorias a

Figura 1 - Etapas do estudo de caso

Fonte: Elaborado pelos autores

4. Analise dos Resultados

4.1 Etapa 1: Registro da situação atual

Conforme os parâmetros descritos na metodologia de pesquisa, os dois tambores ideais para a

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

Figura 2 - Estudo dos tempos da primeira situação

Fonte: Elaborado pelos autores

Figura 3 – Gráfico de Pareto da situação anterior a melhoria

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

Fonte: Elaborado pelos autores

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

4.2. Etapa 2: Separação do setup interno e externo

Figura 4 – Atividades do setup externo

Fonte: Elaborado pelos autores

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

Figura 5 - Atividades do setup interno

Fonte: Elaborado pelos autores

4.3 Etapa 3: Identificar oportunidades de melhorias

Após diagnóstico detalhado da cronoanálise e brainstorming entre todos os envolvidos no

Melhoria 1: Durante o setup externo apresentado na Figura 4, o operador desempenha duas

A substituição do operador pelo programador economizaria 15 minutos e 10 segundos da

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

Figura 6: Vista frontal do apoio antigo

Fonte: Elaborado pelos autores

Figura 7 - Novo apoio com mudanças no calço e na abertura do parafuso

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

Fonte: Elaborado pelos autores

Melhoria 4: Conforme apresentado na Etapa 1, as formas de fixação dos ganchos representam

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

Fonte: Elaborado pelos autores

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

Figura 9: Exemplo de ficha do processo

Fonte: Elaborado pelos autores

b) Já a “Ficha de Processo da Usinagem” não foi implantada pela necessidade de o setor de

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

Figura 10 - Estudo dos tempos com implantação de melhorias

Fonte: Elaborado pelos autores