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Soldadura a Arco Submerso

2 Fundamentos

2.1 Soldagem a Arco Submerso


A soldagem a arco submerso (Submerged Arc Welding – SAW) é um processo em que a
coalescência entre metais é obtida pelo aquecimento e fusão destes por um arco eléctrico
estabelecido entre um eléctrodo metálico nu e a peça de trabalho. O arco ocorre sob uma camada
de um material granular fusível, chamado de “fluxo”, que é colocado sobre a região de solda,
protegendo-o da contaminação pela atmosfera, (MARQUES, MODENESI, et all 2011) Figura 1
mostra o esquematicamente o processo.

Figura 1: Soldagem a arco submerso (esquemática)

Fonte: https://images.app.goo.gl/yLxwfQJap2P6nWY48

A adição de metal é obtida do próprio eléctrodo, que tem a forma de fio ou fita contínuos e é
alimentado por um dispositivo mecânico, podendo ser suplementada por outros eléctrodos ou
matérias contidos no fluxo de soldagem.

A operação é normalmente mecanizada, embora possa também ser realizada de modo semi-
mecânico, isto é, o soldador é quem movimenta a tocha ao longo da junta e mantém a distância
entre a tocha e a poça de fusão.

O metal fundido e solidificado forma o cordão de solda e a parte fundida do fluxo forma a
escória, que sobrenada a poça de fusão e se solidifica à medida que o arco se afasta, resultando
em uma camada protectora que evita a contaminação do cordão e reduz sua velocidade de
resfriamento. A parte do fluxo não fundida pode ser reciclada em novas operações, desde que
não se contamine durante a operação.
Como o arco não é visível, não há necessidade de uso de dispositivos de protecção contra a
radiação emitida pelo arco. Esta característica dificulta a operação semi-mecanizada.

Os eléctrodos para a soldagem a arco submerso têm diâmetro geralmente entre 2.4 a 6 mm,
permitindo a soldagem com elevada densidade de corrente, numa ampla faixa, de tal forma que o
processo é aplicável a espessuras a partir de 3 mm, com elevada taxa de deposição. Variações no
processo, com utilização simultânea de mais de um eléctrodo e adição de pó metálico ao fluxo
permitem elevar ainda mais a taxa de deposição. A tabela I mostra as condições típicas para
utilização da soldagem a arco submerso. A tabela II mostra uma comparação de taxas de
deposição possíveis com diferentes processos e técnicas de soldagem.

Tabela 1: Condições típicas de utilização da soldagem a arco submerso

Condição Faixa de espessuras (mm)


Um passe sem preparação 3 a 15
Um passe com preparação 6.5 a 25
Passes múltiplos > 15
Fonte: (MARQUES, MODENESI, et all 2011)

Tabela 2: Taxas de deposição possíveis com diferentes processos e técnicas de soldagem

Processo de soldagem Taxa de deposição (kg/h)


SMAW 0.5 a 3
GMAW 1a8
FCAW 2 a 12
SAW (1 arame) 3 a 20
SAW (2 arames) 12 a 40
Fonte: (MARQUES, MODENESI, et all 2011)

Taxas aproximadas, ciclo de trabalho de 100%.

2.1.1 Vantagens e limitações do processo


Vantagens

 Elevada velocidade de soldagem;


 Maiores taxas de deposição;
 Boa integridade do metal de solda;
 Processo de fácil uso;
 Melhor ambiente de trabalho e maior segurança para o operador.

Limitações

O processo de soldagem por arco submerso é limitado às posições de soldagem plana e


horizontal em ângulo.

2.1.2 Equipamentos
O equipamento básico para a soldagem a arco submerso consiste de uma fonte de energia, tocha
de soldagem, alimentador de arame, sistema de controle, dispositivo para alimentação dom fluxo
e cabos. Muitas vezes, alguns destes elementos estão montados num único conjunto chamado de
cabeçote de soldagem, usando particularmente na soldagem mecanizada Figura 2, (MARQUES,
MODENESI, et all 2011).

Figura 2: Equipamento de soldagem a arco submerso: desenho esquemático

Fonte: (MARQUES, MODENESI, et all 2011)

2.1.2.1 Elementos do equipamento


A fonte de energia pode ser do tipo transformador (CA) e transformador-rectificador (CC), com
capacidade de fornecer corrente entre cerca de 400 e 1500ª, num ciclo de trabalho de 100%.

A tocha de soldagem consiste do bico de contacto deslizante, de liga de cobre, de um sistema


para fixação do cabo de corrente e de um suporte isolante. Os bicos de contacto devem ser
adequados para cada diâmetro de arame que vai ser usado.

O alimentador de arame consiste de um suporte para a bobina de eléctrodo, um motor de corrente


continua com controlador de velocidade de giro e um conjunto de roletes de alimentação. A
velocidade de alimentação usualmente varia ente 8 a 235 mm/s.
O alimentador de fluxo é composto por um porta fluxo, mangueira condutora e um bocal de
saída, que pode ser concêntrico com a tocha de soldagem ou estar colocado à frente desta. O
fluxo é alimentado por gravidade.

O sistema de controle permite o ajuste dos diversos parâmetros de operação, como velocidade de
alimentação de arame, velocidade de deslocamento e a tensão de soldagem.

Os cabos servem para conduzir a corrente eléctrica e deve ter um diâmetro compatível com a
corrente a ser usada.

O cabeçote de soldagem é um caro accionado por um motor eléctrico, com velocidade ajustável,
que se desloca por um carril colocado sobre a peça ou outro suporte.

2.1.2.2 Variações do processo de soldadura submersa


 Soldagem com arames múltiplos: técnica TANDEM-ARC, na qual um dos arames
formam arcos distintos podendo ser usados arranjos com até 6 arames e técnica TWIN-
ARC, que dois arames finos são alimentados simultaneamente, formando um único arco
eléctrico. Em ambas as técnicas o uso de arames múltiplos aumenta a taxa de deposição,
como mostrado na tabela II.
 Soldagem com elevado Stickout: permite aumentar a taxa de deposição para determinado
nível de corrente.
 Soldagem em chanfro estreito NARROW-GAP: utiliza cabeçotes especiais, permitindo a
soldagem de peças espessas com pequena abertura de raiz e ângulo de chanfro de 5 a 10º,
resultando em economia de material de adição e menores energias de soldagem;
 Soldagem com eléctrodo em forma de fita: esta tem a espessura, em geral, da ordem de
0.5 mm e largura de 15 a 90 mm e é utilizada com sua largura perpendicular à direcção
de soldagem, resultando em cordões largos e com baixa diluição, bastante adequados para
operações de revestimento;
 Soldagem com adição de pó metálico ao fluxo: aumenta a taxa de deposição, usada
particularmente no enchimento de chanfros.
Figura 3: Esquemas das técnicas (a) eléctrodo em fita, (b) arco TANDEM e (c) arco TWN

Fonte: (MARQUES, MODENESI, et all 2011)

2.1.3 Consumíveis
Os consumíveis usados na soldagem a arco submerso são os eléctrodos e os fluxos de soldagem,
sendo que a combinação destes determina, juntamente com o metal de base e o procedimento de
soldagem, as propriedades mecânicas do cordão de solda, (MARQUES, MODENESI, et all
2011).

Os eléctrodos podem ser arames sólidos, tubulares ou fitas e são fornecidos na forma de carreteis
ou bobinas, em diferentes dimensões e quantidades. Os arames sólidos normalmente são
cobreados, excepto aqueles para soldagem de matérias resistentes à corrosão ou para aplicações
nucleares.

2.1.4 Fluxos para soldagem por arco submerso


Os fluxos para soldagem por arco submerso são compostos minerais granulares e fusíveis que
cobrem o arco e produzem protecção, limpeza e controle da geometria do cordão de solda. Eles
influenciam fortemente a usabilidade e propriedades mecânicas do metal de solda. Quanto ao
processo de fabricação os fluxos podem se subdividir em dois grupos: fundidos e aglomerados.
Os fluxos mais utilizados são os aglomerados, (FORTES, ARAÚJO 2004).

Fluxos aglomerados
São fabricados através da mistura seca de ingredientes, que são aglomerados com uma acção
aquosa de silicato de sódio e ou de potássio Figura 4. A massa resultante é pelotizada, seca e
reduzida mecanicamente a partículas que são peneiradas e classificadas para obter, (FORTES,
ARAÚJO 2004):
 Melhor desempenho na remoção de óxidos e carepa;
 Menor consumo de fluxo – 30 – 40% menor que fluxos fundidos;
 Baixo custo de fabricação;
 Bom desempenho sobre uma gama de aplicações com uma única distribuição
granulométrica;
 Podem ser ligados;
 Soldas livres de porosidade mesmo com óxidos a carepa.

Figura 4: Aspecto de grãos de fluxos aglomerados

Fonte: (FORTES, ARAÚJO 2004)

Figura 5: Fábrica de aglomerados

Fonte: (FORTES, ARAÚJO 2004)

Como as partículas dos fluxos aglomerados não são quimicamente homogéneas, a remoção de
finos pode alterar a composição química do metal depositado e consequentemente suas
propriedades mecânicas.
Fluxos fundidos
Os fluxos fundidos são fabricados através da mistura seca de seus ingredientes, que são então
fundidos em um forno eléctrico Figura 6. O banho é vazado e sofre um choque térmico, que
reduz o fluxo a partículas de tamanhos variados, que são peneirados e classificadas para obter,
Figura 6, (FORTES, ARAÚJO 2004):

 Composição química apropriada


 Material (produto) homogéneo
 Custo de fabricação
 Não higroscópio (não contem água quimicamente ligada)
 Soldas mais consistentes com menor risco de trincas por hidrogénio
 Maior estabilidade do arco, mesmo em correntes elevadas
 Maiores velocidades de soldagem e possibilidade de reciclagem

Figura 6: Forno eléctrico para a fabricação de fluxos fundidos

Fonte: (FORTES, ARAÚJO 2004)

Figura 7: Aspecto dos grãos de fluxos fundidos

Fonte: (FORTES, ARAÚJO 2004)


Fluxos Neutros

São definidos pelo ASME/AWS como “aqueles que não produzem alterações significativas na
composição química do metal depositado como resultados de grandes mudanças na tensão do
arco e, portanto, no comprimento do arco”. O principal uso dos fluxos neutros é em multipasse
de peças com espessuras acima de 25 mm, apresentam maior sensibilidade à porosidade e às
trincas, (FORTES, ARAÚJO 2004).

Fluxos Activos

Pela ASME/AWS como “aqueles que contém pequenas quantidades de manganês, silício ou
ambos, que são desoxidantes adicionados ao fluxo para melhorar a resistência à porosidade e a
trincas causadas pelos contaminantes no metal de base ou de provenientes”. O uso desses fluxos
fica restrito a peças com espessuras menores que 25 mm, sendo aplicável a soldas mono-passes
ou com poucos passes, (FORTES, ARAÚJO 2004).

Figura 8: Fluxo activo e neutro

Fonte: (FORTES, ARAÚJO 2004)

Fluxos ligados

Podem ser definidos como aqueles que contêm, além de manganês e silício, elementos de liga
tais como: cromo, níquel, molibdénio, cobre. As principais aplicações dos fluxos são aços de
baixa liga e revestimento duro.

Classificação quanto à basicidade

Os fluxos também são classificados pelo IIW (International Institute of Welding) quanto a
composição química pelo índice de basicidade, calculado pela equação 1.
 Fluxos ácidos:
 Fluxos semi-básicos:
 Fluxos básicos: IB ≥ 1.5

Tabela 3: exemplo de influência da corrente e tensão de soldagem na transferência de Cr e Mo de um fluxo activo na soldagem
com eléctrodo de aço não ligado

Composição da solda (% peso)


Corrente (A) Tensão (V)
Cr Mo
500 26 2.3 0.41
500 29 2.9 0.49
500 32 3.5 0.59
400 27 2.5 0.43
600 27 2 0.33
Fonte: (SANTOS, QUINTINO 1993)

2.1.5 Técnicas Operatórias


Uma maior deposição para a quantidade fixa de calor resulta numa penetração mais baixa. A
adição de arame quente (aquecido) são muito mais eficientes que armes frios ou utilização de um
arco adicional, porque a corrente introduzida é usada inteiramente para aquecer o metal de
adição e não para fundir o metal de base ou o fluxo. A taxa de deposição pode ser aumentada de
50% a 100% sem prejuízos do metal de solda.

Adição do pó metálico ao fluxo pode aumentar as taxas de deposição em até 70%.

A técnica fornece fusão suave, melhora aparência do cordão e diminui a penetração e a diluição e
pode ser usada também para modificar a composição química da solda. Os pós podem ser
adicionados à frente da poça de fusão ou directamente nela, tanto por gravidade como usando o
campo magnético em volta do arame para o transporte. A adição de pó não requer energia
adicional, não deteriora a resistência do metal de solda nem aumenta riscos de fissuração.
De modo geral, o uso de técnicas para aumento na taxa de deposição deve ser acompanhado de
outros cuidados especiais, como: projecto e preparação da junta, sequência de soldagem e
fixação das peças adequadas.

Variáveis Operacionais
Parâmetros do processo

A correcta selecção dos parâmetros da soldadura para uma dada espessura e tipo de juntas e de
fundamental importância para evitar os defeitos de soldadura.

Parâmetros ou variáveis a ter em conta neste processo de soldadura: Polaridade do eléctrodo;


Intensidade de corrente; Diâmetro do eléctrodo; Voltagem do arco; Velocidade de soldadura;
Distância bico de contacto/peça, Inclinação do eléctrodo; Espessura do fluxo.

Intensidade de corrente

Esta variável é a mais influente por controlar a quantidade de material fundido, determinar a taxa
de deposição e fusão e a profundidade da poça de solda no metal de base.

Diâmetro do eléctrodo

O diâmetro dos eléctrodos é variável, vai depender da faixa de aceitação do equipamento. Deve-
se observar que ao utilizar uma solda automática os diâmetros devem estar entre 2,4 a 6,4 mm e
para cada valor de diâmetro tem-se uma corrente eléctrica recomendada. A tabela a seguir
(Tabela 1) mostra os valores de correntes para esse intervalo de diâmetros citados acima.

Tabela 4: Relação entre diâmetro e corrente eléctrica recomendada

Diâmetro do eléctrodo (mm) Corrente eléctrica (A)


2.4 230-600
3.2 300-700
4.0 400-800
4.8 450-1000
6.4 600-1300
Fonte: (DINIZ 2013)
Voltagem do arco

Essa variável influencia directamente na secção transversal do cordão e na aparência externa da


solda conforme, o que é observado quando tensões muito altas geram cordões em formato de
chapéu, sujeito a trincas, dificultando a retirada da escória (Figura 11).

Figura 9: Formação de trincas no cordão de solda em forma de chapéu, devido a altas

Fonte: (DINIZ, 2013)

Velocidade de soldadura

Velocidade de soldagem influencia directamente na largura do cordão e a penetração. Os efeitos


da variação da velocidade estão interligados com a combinação corrente-tensão de uma maneira
simples, inversamente proporcional, ou seja, se aumenta a velocidade implica em diminuição do
aporte térmico e da quantidade de arame de solda por unidade de comprimento diminuindo o
reforço da solda e que pode provocar defeitos como porosidades e mordeduras, (DINIZ, 2013).

Distância bico de contacto/peça

Como em outros processos, no arco submerso é necessário uma correcta preparação da junta
antes da operação iniciar, além de outros procedimentos como limpeza, alinhamento, etc. O tipo
de chanfro escolhido para a junta vai afectar directamente na geometria do cordão de solda.

2.1.7 Segurança
Os operadores deste processo de soldadura devem utilizar protecções nos olhos, contra
projecções e em particular contra escórias incandescentes.

Os componentes sobre tensão eléctrica, bem como os alimentadores de fio deverão estar
correctamente ligados à terra e os cabos de soldadura mantidos em boas condições.
Certos elementos de ligas quando vaporizados, durante a soldadura, podem ser potencialmente
perigosos se se não tomarem as precauções adequadas.

A soldadura por arco submerso é um processo que não liberta muitos fumos embora se libertem
sempre alguns a partir do fluxo fundido. Desta forma deverão ser utilizadas instalações
ventiladas de forma a manter o ambiente limpo de fumos e gases que podem ser nocivos para a
saúde humana.

2.1.6 Campo de Aplicação


A solda por arco submerso tem hoje em dia a sua maior aplicação na soldadura de aço carbono e
de baixa liga, embora seja também aplicável à soldadura de aço inoxidável, alumínio e cobre,
(SANTOS, QUINTINO 1993).

Trata-se de um processo utilizado sobretudo na soldadura ao baixo, de espessuras superiores a 8


mm, em que os cordões a realizar têm um grande comprimento e são rectilíneos. É possível a sua
utilização em outras posições, como a posição horizontal, embora seja necessárias montagens
especiais para tal efeito.

A soldadura por arco submerso é utilizada em fabricação, manutenção e recuperação de peças e


encontra em grande aplicação em estaleiros navais, caldeirarias de médio e grande porte, fábricas
de perfis e estruturas metálicas, etc.
Referências Bibliográficas
https://images.app.goo.gl/yLxwfQJap2P6nWY48 acesso aos 10 de Setembro de 2019 14:25:37

FORTES, Cleber; ARAÚJO, Welerson. ARCO SUBMERSO. ESAB BR 2004

MARQUES, P. V.; MODENESI, P. J. et all. SOLDAGEM FUNDAMENTOS E


TECNOLOGIA. 3ª ed. Editora UFMG. Belo Horizonte: 2011.

DINIZ, Igride Silva. ESTUDO DA SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO SOB DIFERENTES


CONDIÇÕES DE CORRENTE APLICADA A UM AÇO COM MÉDIO TEOR DE
CARBONO. Belo Horizonte: 2013.