INTRODUCCION

La torre o lecho empacado es un sistema de mucha utilidad en procesos industriales la cual

consiste en una columna cilíndrica que contiene una entrada de liquido y un espacio de
distribución en el fondo, una entrada de liquido y un dispositivo de distribución en la parte
superior, una salida en la parte superior, una salida de liquido en el fondo y el empaque o relleno
de la torre. El liquido entra en el espacio de distribución que esta debajo de la sección empacada y
se va elevando a través de las aberturas del relleno, así se pone en contacto con el liquido
descendente que fluye a través de las mismas aberturas.

Las columnas empacadas son usadas para destilación, absorción de

gases, y extracción Liquido-liquido; solamente la destilación y la
absorción se considerarán en este ensayo. La desorción (“stripping”) es
el inverso de la absorción y se aplican los mismos métodos de diseño.
El contacto liquido – gas en una columna empacada es continua, no por
etapas, como en una columna de platos. El flujo de líquido cae hacia
abajo en la columna sobre el área de empaque y el gas o vapor,
asciende en contracorriente, en la columna. En algunas columnas de
absorción de gases se usa corrientes en flujo co-corriente. La
performance de una columna empacada depende mucho del
mantenimiento de una buena distribución de líquido y gas a través del
lecho empacado, y esto es una consideración importante en el diseño de
columnas empacadas.
Un diagrama esquemático mostrando las principales partes de una
columna empacada. Una columna de destilación con empaque será
similar a la columna de platos mostrada en dicha figura mencionada
anteriormente con los platos reemplazados por secciones de empaque.
 - Columnas y tipos de empaques
Al diseñar columnas de relleno a escala industrial, debe realizarse un balance
económico entre el coste de instalación y el material auxiliar de la columna, por
una parte, y los costes de funcionamiento, por otra. Generalmente, al reducir el
diámetro disminuye el coste de instalación, pero aumenta el coste de bombeo
del gas, debido al aumento de la caída de presión. Si se selecciona una
velocidad del gas y, por tanto, el diámetro de la columna, la velocidad del
líquido dependerá del punto de carga calculado.

Las columnas de relleno son muy usadas para conseguir un íntimo contacto
entre dos fluidos inmiscibles o parcialmente miscibles, (gas-líquido o dos
líquidos). Por tanto, es preciso seleccionar un relleno que proporcione una
elevada superficie de contacto y un alto grado de turbulencia entre los fluidos.
Normalmente esto se consigue a expensas de un incremento en los costes de
inversión y/o en la caída de presión, debiendo realizarse el balance
mencionado anteriormente.
Finalmente, hay que indicar que las columnas presentan tamaños muy
distintos, según sean las operaciones a efectuar: desde 2,5 cm hasta 4,5 m de
diámetro, y hasta 30 m de altura.

En cuanto a los rellenos, pueden dividirse en tres grandes clases:

a) Sólidos troceados: son los más baratos y se utilizan en tamaños muy

distintos.
Ofrecen buena resistencia a la corrosión, pero son menos satisfactorios en
cuanto al flujo del líquido o a la superficie efectiva para la transferencia. No son
rellenos uniformes con porosidad constante, (riesgo de canalizaciones).

b) Rellenos de una forma determinada:

Son los más comunes en las plantas químicas (anillos Raschig, Pall, Lessing,
monturas Berl, etc., y los más recientes, anillos Mini, monturas Intalox, Hy-Pak,
etc.). Presentan una gran eficacia y una baja caída de presión, encontrándose
disponibles en una amplia gama de tamaños y materiales. Presentan menos
riesgo de canalizaciones y mejor distribución de líquidos, pero son más caros,
Sobre todo, los de menor tamaño.
El tamaño del relleno utilizado influye en la altura y el diámetro de la columna, y
en la caída de presión y coste del relleno. Generalmente, al aumentar el
tamaño del relleno, se reduce el coste por unidad de volumen y la caída de
presión por unidad de altura, pero se reduce la eficacia en la transferencia de
materia, por lo que se precisará una mayor altura de columna.
 c) Rellenos de rejilla: Fáciles de fabricar, se utilizan normalmente para
columnas de sección cuadrada. También se construyen de diversos
materiales, originando bajas caídas de presión debido a los espacios
libres entre rejillas. Son fáciles de montar, pudiéndose utilizar para
suspensiones.
El principal problema que presentan es la mala distribución de líquidos
para flujos elevados, porque se forman canalillos, y no gotas.

Usos principales:
Se usa frecuentemente en la absorción de gases

Aplicaciones:
 Remoción de contaminantes del aire para la eliminación de los gases.

 Absorción en procesos de producción de ácido nítrico, sulfúrico y cloro.

 Recuperación de compuestos orgánicos de corrientes acuosas.

 Desalinización de agua de enfriamiento en plantas térmicas y nucleares.

Ejemplos de industrias donde se utilizan los lechos empacados:

 U.S. Environmental Protection Agency- EPA, la agencia para la protección del ambiente
EE.UU. Utilizan depurador con lecho empacado-Torre empacada son usados para
controlar gases inorgánicos, también puede llamárseles “depuradores de gases ácidos”.
 La compañía suiza SULZER Inc. utilizan lechos o empaques en columnas de absorción,
desorción, destilación y extracción liquido-liquido, con el propósito de aumentar la
eficiencia en la separación y reducir la caída de presión del gas al pasar por el lecho.
 En la Gerencia de Ciencias Ambientales (GCA), del Instituto Nacional de Investigaciones
Nucleares (ININ), se utilizan en el proceso de destilación para la producción de agua
pesada (D2 O) empleando columnas empacadas con anillos Raschig.

http://inin.gob.mx/publicaciones/documentospdf/EMPAQUES.pdf

https://es.slideshare.net/karenesperanzaamadorlieraflores/lechos-empacados-55817854
ANALISIS DE GRAFICAS

Análisis de graficas

Prácticamente se pueden analizar los conocimientos teóricos y comprobarlos con los resultados
obtenidos en la práctica. Se comprueba que mientras mas grande sea el tamaño de los empaques,
menor será la caída de presión y se tendrá una mayor eficiencia; cuanto menor sea el porcentaje
del rotámetro, se tendrá una menor presión en la circulación, pero, obviamente, a mayor
porcentaje del rotámetro, se tendrá un mayor gasto volumétrico.

La densidad del flujo es proporcional al gasto volumétrico; a mayor porcentaje del rotámetro se
obtiene un valor mayor del numero de Reynolds modificado. A mayor presión en la circulación, se
tendrá una caída de presión mayor, ya que se requiere más fuerza cuanta más presión, para
oponerse a esta.

Cuando disminuye la velocidad, aumenta el factor de fricción modificado. Cuando contamos con
una columna de área transversal mas grande, tenemos una menor presión y una velocidad menor.

Conclusiones

Los lechos empacados tienen una gran aplicación dentro de la industria química, ya que son un
medio eficiente para llevar a cabo varios procesos entre fases, tales como transferencia de calor y
masa, y extracción de impurezas de un gas.

Los factores los podemos modificar para adecuar la situación a lo que se quiere lograr dentro de la
industria, lo que se considera en la utilización de lechos empacados son: propiedades del fluido,
características de la columna, características del empaque y características del empaque.

La función del empaque es para llevar a cabo la mezcla no mecánica de líquido-gas, utilizado en
varias operaciones unitarias como la adsorción, absorción, desorción, etc.

Observaciones

En la experimentación se demostraron los efectos que causan el aumento del diámetro de la

columna, la cual hace que disminuya la velocidad y por lo tanto el número de Reynolds, también
que el factor de fricción aumente. Lo mismo ocurrió con el cambio de material, que afecta
directamente la rugosidad.

Otro factor que se vario fue la velocidad del fluido, al aumentar el gasto volumétrico que a su vez
aumenta las perdidas de carga, ya que el fluido se va haciendo mas turbulento y el factor de
fricción va disminuyendo.