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CURSO DE

INTRODUÇÃO AO CHEMCAD
Para versão 6.x.x

Bruno M. Pasquim

Curitiba
2013
Curso de Introdução ao ChemCad

Índice
1. INTRODUÇÃO AO SOFTWARE: ........................................................................................................ 4
1.1. Apresentação do Chemcad; .................................................................................................... 4
1.2. Principais aplicações na Engenharia Química; ........................................................................ 4
2. ETAPAS BÁSICAS DO SOFTWARE ..................................................................................................... 5
2.1. Tela do software...................................................................................................................... 5
2.1.1. Chemcad Explorer ........................................................................................................... 6
2.1.2. A Paleta ........................................................................................................................... 6
2.1.3. Painel de Mensagens....................................................................................................... 7
2.1.4. Barra de menus ............................................................................................................... 7
2.1.5. Barra de Ferramentas...................................................................................................... 7
2.2. Iniciando um novo projeto; ..................................................................................................... 8
2.3. Selecionando o Sistema de Unidades; .................................................................................... 8
2.4. Desenhando os fluxogramas: .................................................................................................. 9
2.4.1. Principais operações; .................................................................................................... 10
2.4.2. Conectando operações unitárias; ................................................................................. 10
2.4.3. Ferramentas de desenho; ............................................................................................. 11
2.4.4. Subpalletes .................................................................................................................... 11
2.5. Selecionando componentes de correntes: ........................................................................... 12
2.6. Determinação de propriedades termodinâmicas ................................................................. 13
3. SISTEMAS DE BOMBEAMENTO ..................................................................................................... 14
3.1. Conceitos básicos .................................................................................................................. 14
3.2. Cálculo de sistema de bombeamento ................................................................................... 16
3.2.1. ELABORAÇÂO DO FLUXOGRAMA .................................................................................. 16
3.2.2. Inserção dos dados de entrada ..................................................................................... 17
3.2.3. Simulação ...................................................................................................................... 19
3.2.4. Obtenção de resultados ................................................................................................ 19
3.3. Exercício Proposto ................................................................................................................. 21
4. Trocador de Calor .......................................................................................................................... 22
4.1. Noções gerais sobre trocadores de calor. ............................................................................. 22
4.1.1. Trocador de calor casco e tubo ..................................................................................... 22
4.1.2. Trocador de TUBO DUPLO. ............................................................................................ 22
4.1.3. Trocador de PLACAS. ..................................................................................................... 23
4.2. Utilizando Trocadores de Calor no Chemcad. ....................................................................... 24
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4.2.1. Resolução de trocador de calor simples: ...................................................................... 24


4.2.2. Resolução de trocador de calor para dois fluidos: ........................................................ 28
4.2.3. Dimensionando um trocador de calor de casco e tubos............................................... 31
5. DESTILAÇÃO FLASH ....................................................................................................................... 34
6. DESTILAÇÃO................................................................................................................................... 38
6.1. Noções gerais sobre o processo de destilação...................................................................... 38
6.1.1. Torre de Absorção ......................................................................................................... 38
6.1.2. Destilação Simples......................................................................................................... 39
6.1.3. Destilação Fracionada ................................................................................................... 40
6.2. Aplicando o processo de destilação ao ChemCad................................................................. 40
6.2.1. IMPLEMENTANDO UMA COLUNA DE ABSORÇÃO......................................................... 41
6.2.2. IMPLEMENTANDO UMA COLUNA DE destilação .......................................................... 44
6.2.2.1. Apresentação de Resultados ..................................................................................... 49
6.2.3. Exercício Proposto ......................................................................................................... 49
7. ACESSÓRIOS E OUTRAS OPERAÇÕES UNITÁRIAS .......................................................................... 50
7.1. Divider ................................................................................................................................... 51
7.2. Valve ...................................................................................................................................... 52
7.3. Mixer ..................................................................................................................................... 53
8. TROCADOR DE CALOR DE MULTIPLAS CORRENTES ...................................................................... 54
8.1. A Operação Unitária - LNGH.................................................................................................. 54
8.2. Exercício 06 ........................................................................................................................... 55
9. CALDEIRA ....................................................................................................................................... 56
9.1. A Operação Unitária – Fired Heater ...................................................................................... 56
9.2. Exercício 7 ............................................................................................................................. 57
10. COMPRESSOR ................................................................................................................................ 58
10.1. Operação Unitária - Compressor....................................................................................... 58
11. EXEMPLOS DE PROCESSOS ............................................................................................................ 60
11.1. Separação de hidrocarbonetos ......................................................................................... 60
11.2. Destilação do isobutano .................................................................................................... 61
11.3. Separação de Propano e Propileno ................................................................................... 62
11.4. Balanço em Usina de Produção de Eletricidade ................................................................ 63
11.5. Remoção seletiva de Sulfeto de Hidrogênio (H2S) ........................................................... 68
12. REFERÊNCIAS ................................................................................................................................. 70

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1. INTRODUÇÃO AO SOFTWARE:

1.1. Apresentação do Chemcad;

O ChemCad é um programa simples de se aprender, e praticar é a melhor maneira


de se aperfeiçoar. O ChemCad é um software responsável por resolver matematicamente
problemas da Engenharia Química, isso não dispensa em nenhum momento o
conhecimento do usuário no processo. O Chemcad deve ser utilizado para tornar mais
rápido o procedimento de cálculo e facilitar a otimização de processos.
O software é capaz de modelar processos contínuos, semi-contínuos e em batelada,
além de realizar simulações de processos em estado estacionário e transiente. O Chemcad
é utilizado extensivamente para projeto, operação e manutenção de processos químicos em
uma ampla variedade de industrias, ex.: exploração, produção e refino de óleo e gás;
processamento de gás; industria de commodities, farmacêutica, fabricação de
equipamentos e etc.
Todo processo químico a ser resolvido com auxilio do software passa basicamente
pelas seguintes etapas:

• Abrir o software e iniciar um novo arquivo (new job);


• Selecionar o sistema de unidades de engenharia (engineering units);
• Construção do fluxograma (flowsheet);
• Seleção de componentes (materiais que fazem parte do processo, ex. água,
metano, metanol, ácido acético, etc.);
• Seleção das opções termodinâmicas;
• Inserção de dados para as variáveis da corrente de alimentação (feed streams);
• Inserção de dados dos equipamentos
• Resolução do problema (running the simulation);
• Relatório de resultados

As etapas podem não ser executadas necessariamente nessa ordem, e conforme o


projeto, algumas delas podem ser dispensáveis, de modo geral um problema resolvido no
ChemCad vai passar por esse caminho.

1.2. Principais aplicações na Engenharia Química;

Nos primórdios da Engenharia Química, processos eram projetados e operados de


forma empírica e artesanal. Com o tempo, a busca de processos mais eficientes, seguros,
limpos e econômicos passou a demandar conhecimentos cada vez mais aprofundados
sobre os fenômenos que se passam nos equipamentos, sobre métodos de cálculo e sobre a
própria forma de conceber os processos. O projeto tornou-se uma atividade complexa e
sofisticada. (PERLINGEIRO, 2005)
A Engenharia de Processos é, justamente, a área da Engenharia Química que
surgiu da necessidade de sistematizar o projeto de processos. Um conjunto de
procedimentos simples, e até mesmo lúdicos, originados na Engenharia de Sistemas e na
Inteligência Artificial, veio potencializar o conhecimento sobre Fenômenos de Transporte,
Termodinâmica, Cinética e os diversos equipamentos. Eles tornaram o engenheiro químico

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capaz de utilizá-los de forma estruturada no projeto de processos industriais. Abriu-se,


assim, uma nova fronteira na Engenharia Química. Graças à Engenharia de Processos,
projetos são hoje executados com maior rapidez, maior segurança e menor custo,
resultando processos mais econômicos, seguros e ambientalmente integrados. Ao mesmo
tempo, viabilizou-se o ensino do projeto de processos com disciplinas formais
indispensáveis em qualquer curso moderno de Engenharia Química. Essas disciplinas
promovem a integração do conhecimento adquirido nas disciplinas tradicionais e ampliam o
horizonte dos alunos. Abordam, assim, processos integrados, problemas “em aberto”
comportando diversas soluções e problemas de natureza lógica que vão além do cálculo
rotineiro dos equipamentos. Este capítulo tem como finalidade descortinar essa nova
fronteira da Engenharia Química. (PERLINGEIRO, 2005)

2. ETAPAS BÁSICAS DO SOFTWARE

2.1. Tela do software

Ao iniciar o ChemCad a seguinte tela é apresentada, nela observamos:

 Barra de títulos (nome do programa e projeto)


 Barra de menus (File, Edit, View, Format, etc.)
 Barra de ferramentas

(New, Open, Save, Print, Cut, Copy, Paste, etc.)


 Área Ativa ou de Trabalho
 Barra de Status

Área de Trabalho
CHEMCAD
Explorer

Paleta de Operações

Painel de Mensagens

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2.1.1. CHEMCAD EXPLORER

No canto esquerdo inferior da tela do Chemcad, pode-se encontrar três abas: Recent
Files, Simulation e Visual Basic. O conteúdo de cada aba pode ser visualizado com um
clique sobre elas.

A aba Recent Files mostra os últimos arquivos de simulação abertos com o


Chemcad no computador. Para abrir uma simulação que eventualmente esteja na lista basta
dar um clique duplo, no entanto para eliminar um item da lista basta clicar com o botão
direito do mouse sobre ele e selecionar “Remove file from list”.
Sempre que uma simulação esteja sendo realizada pode-se utilizar a aba Simulation
como uma barra de atalho, onde pode-se encontrar várias ferramentas úteis como:
Components, Thermodynamics, Flowsheet, etc. É possível ainda escolher se os ícones
dessa aba serão grandes ou pequenos, para fazer tal escolha basta dar um clique com o
botão direito do mouse em uma região em branco da aba.
Finalmente na aba Visual Basic, é possível acessar de forma rápida o modo de
personalização de Reações, Propriedades ou Operações Unitárias no ChemCad com uso
de linguagem de programação.

2.1.2. A PALETA

Todas as operações unitárias, utilidades e


acessórios necessários para construir um
fluxograma estão disponíveis na paleta ao longo do
lado direito da tela do ChemCad.
Todos os recursos disponibilizados nessa
paleta são denominados UnitOps e estão
organizados por função ou tipo, cada paleta pode
ser selecionada com um clique sobre o respectivo
nome. As opções são:
 All UnitOps (opção padrão)
 CHEMCAD 5 Symbols
 Drawing Symbols
 Heat Exchangers
 Miscellaneous
 Piping and flow
 Reactors
 Separators
 Solids handling

É possível ainda localizar o recurso desejado


utilizando a barra de busca (Search for UnitOp(s)) e
depois clicando em Go!.

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2.1.3. PAINEL DE MENSAGENS

O Painel de Mensagens está localizado na parte inferior central da janela do


software, esse painel é apresentado mensagens em três abas:
Errors and Warnings, Run Trace, e Notes.
 Errors and Warnings: mostra mensagens de alerta e de erros que foram
gerados durante a simulação do processo.
 Run Trace: mostra mensagens de diagnóstico, sempre uma UnitOp não opera
adequadamente pode-se ver as sugestões do programa para a solução do
problema.
 Notes: área para que o usuário adicione informações adicionais do processo,
como os detalhes da simulações ou considerações feitas.

2.1.4. BARRA DE MENUS

 File: Opções para abrir, salvar e imprimir o projeto.


 Edit: Opções de edição, Undo, Redo, Cut, Copy, Paste, Delete, Find, etc.
 View: Ativar ou desativar visualizar de barras de ferramentas, além de opções de
configuração da Paleta de ferramentas.
o Grid Visible – exibir grade.
o Change Grid Size – alterar tamanho da grade.
 Format: Seleção do sistema de unidades, formatação de desenhos e texto.
 Thermophysical: Seleção de dados termodinâmicos e componentes do processo.
 Specifications: Entrada, edição e manipulação de correntes e operações unitárias.
Outra maneira de adicionar esses dados é dando um duplo-clique sobre a corrente
ou operação unitária.
 Run: Usado para realizar a simulação (cálculos) Assim como definir a ordem de
cálculo.
 Report: Apresentar os relatórios de resultados.
 Plot: Gerar gráficos através dos resultados calculados.
 Sizing: Realizar cálculo de dimensionamento de vários tipos de equipamentos.
 Tools: Acumula ferramentas para cálculos adicionais do processo.
 Window: Configurar a exibição de janelas.
 Help: Ajuda.

2.1.5. BARRA DE FERRAMENTAS

Os primeiros 7 botões da barra de ferramentas do ChemCad são velhos conhecidos


e dispensam maiores comentários.
As ferramentas para Zoom são apresentadas na barra de ferramentas

Respectivamente temos:

Zoom Percentage, Zoom In, Zoom Out, Zoom to fit, Zoom in at point, Zoom out at
point, Zoom rectangle e Pan Overview

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Dessas ferramentas de zoom se destaca a Zoom to fit, ela redimensiona o zoom de


forma que todo o fluxograma apareça na tela.

Após as ferramentas de zoom, são apresentados os seguintes ícones:

Define Components: Abre janela para seleção dos componentes


pertencentes ao processo.
K-Valueoptions: abre a janela K-Value Options onde se seleciona os modelos
matemáticos que regem o processo.
Component List: Exibe uma lista com os componentes que fazem parte do
processo.
Edit Feed Steams: Abre uma janela onde é possível inserir e/ou editar todas
os dados das correntes de alimentação do sistema.
RunAll: Clicando nesse botão o software inicia a simulação de todo o
processo.
Enthalpy options: Seleção de modelo matemático para entalpia e opções
para serem usadas na simulação.

Obs: Alguns desses botões podem inicialmente estar desabilitados, porém ao longo do
curso e das simulações eles serão habilitados e podem ser utilizados.

2.2. Iniciando um novo projeto;

Para iniciar um novo projeto:

Pode se utilizar o menu File > New


ou através das teclas de atalho Ctrl+N
ou mesmo pela barra de ferramentas

2.3. Selecionando o Sistema de Unidades;

O sistema de unidades que será utilizado no trabalho deve ser selecionado através
do menu: Format>Engineering Units

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A tela acima é apresentada, nela deve-se escolher as unidades para cada uma das
variáveis, Tempo, temperatura, pressão, entalpia, etc.
Os botões na parte inferior da tela permitem a escolha de sistemas métricos pré
definidos, como English, Alt SI, SI e Metric.
Todas as variáveis de entrada e resultados serão apresentados conforme as
unidades que foram escolhidas. A qualquer momento durante o trabalho é possível voltar a
tela das unidades e fazer uma alteração, sempre que uma unidade é alterada durante o
trabalho o software executa automaticamente a conversão dos valores que foram atribuídos
anteriormente.
Na parte superior da tela, na aba Options and references, devem ser selecionadas
as unidades de vazão das correntes, vazão total (Total Flow), ex. m³/h, ft³/min, etc., fração
dos componentes (Component Flow), ex. fração molar, fração mássica ou fração
volumétrica.

2.4. Desenhando os fluxogramas:

Em linguagem de engenharia química, todo o texto descrito apresentado é


substituído por um desenho esquemático chamado de fluxograma (flowchart). Utilizando-se
blocos ou outros símbolos que representam unidades de processos (reatores, destiladores,
evaporadores, etc.) e linhas que indicam os caminhos de fluxo das matérias-primas e dos
produtos, descreve-se o processo de forma simples e objetiva, através de uma coordenação
seqüencial que integra as unidades de conversão química (reatores) às demais unidades de
operações físicas (chamadas classicamente de operações unitárias). (FELDER e
ROUSSEAU, 1999).

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A figura abaixo apresenta um exemplo de fluxograma construído no Chemcad.

2.4.1. PRINCIPAIS OPERAÇÕES;

Para se adicionar um elemento ao fluxograma o mesmo deve ser selecionado na


paleta e então deve se dar um clique na área em branco onde se deseja adicionar o
elemento.
Algumas UnitOps fundamentais são apresentadas abaixo:

Feed: Elemento necessário em todos os fluxogramas, representa a


corrente de alimentação do processo.

Product: Elemento que representa a corrente de saída do processo,


produtos.

Pump: Bomba

Pipe Simulator: Simulador de tubulações, nesse elemento são


adicionadas todas as características de uma tubulação, ex.: diâmetro,
comprimento, Schedule, cotovelos, joelhos, válvulas, etc. a partir dessas
informações o software irá calcular as perdas de carga da tubulação.

2.4.2. CONECTANDO OPERAÇÕES UNITÁRIAS;

Por convenção, o ChemCad exige que toda corrente deve sair de uma operação
unitária e se conectar a uma outra operação unitária.

Stream: elemento responsável por conectar as operações unitárias,


estabelece o fluxo no processo.

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Quando a ferramenta é acionada, deve-se então levar o mouse sobre uma das
extremidades de uma operação unitária na tela (representada por um ponto vermelho ou
azul) e dar um clique, levar o mouse até o destino da corrente e clicar novamente.

2.4.3. FERRAMENTAS DE DESENHO;

Algumas vezes se faz necessária a inserção de desenhos ou textos no fluxograma,


dessa forma existe o paleta Drawing Symbols:

Rectangle: Desenhar retângulos

Ellipse: Desenhar círculos e elipses

Line: Traçar linhas

Multi-line: Traçar série de linhas conectadas uma as outras. Para finalizar


o desenho deve se dar um duplo clique.

Polygon: Ferramenta semelhante a Multi-line, porém ao finalizar a série de


linhas o software conecta a ultima linha ao inicio do desenho fechando um
polígono.
Text: Ferramenta utilizada para inserir texto no fluxograma.

Job Box: Adiciona uma tabela padrão onde podem ser adicionados dados
do autor do projeto, data, versão, etc.

2.4.4. SUBPALLETES

Algumas ferramentas do ChemCad possuem Subpalletes, elas são barras de


ferramentas desdobradas no elemento principal, apresenta então mais opções de objetos.

Utilizando como exemplo o elemento Heat Exchanger, , clicando no canto


inferior direito do ícone, uma subpallet é apresenta com mais opções de trocadores de calor.

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As opções apresentadas nessas barras de ferramentas podem ser utilizadas


simplesmente para facilitar a construção de um fluxograma, com variadas opções de
direção, ou podem representar modelos padrões de equipamentos, os quais o ChemCad
pode simular inclusive custo de projeto.

2.5. Selecionando componentes de correntes:

Após a construção do fluxograma do processo, inicia-se a etapa de simulação, onde


os dados do problema devem ser inseridos no software.
Os componentes que farão parte do projeto podem ser escolhidos através do botão
para seleção dos componentes (Define Components) , ou através da CHEMCAD

Explorer na aba Simulation, .

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Os componentes disponíveis na biblioteca do programa aparecem no quadro à


esquerda, os componentes são então selecionados e adicionados ao processo através do
botão (Add). Para remover um componente, basta selecioná-lo e clicar sobre o
botão Delete. O botão Clear remove todos os componentes do projeto.
O quadro de texto “Search” pode ser utilizado para localizar o componente pelo
nome.
O botão Copy from another simulation é utilizado para se adicionar ao projeto atual
todos os componentes já utilizados em outro trabalho previamente salvo.

2.6. Determinação de propriedades termodinâmicas

O Chemcad possui vários métodos de cálculos disponíveis em seu banco de dados


quando é necessário uma abordagem específica em determinado processo essas opções
podem ser alteradas facilmente.
Quando se deseja utilizar as opções padrão de cálculo, basta selecionar o Assistente
do software, K-ValueWizard no menu ThermoPhysical, a seguinte janela aparece:

Nessa janela podem ser inseridas as faixas limite de temperatura e pressão para o
processo, inserindo esses dados o software escolhe automaticamente qual a melhor opção
termodinâmica para os cálculos.
Para maiores detalhes dos modelos termodinâmicos e opções disponibilizadas pelo
ChemCad, pode-se utilizar o botão “Help”

Ao inserir os dados e clicar em OK, o software mostra o método escolhido para os


valores de K e H
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Ao clicar em OK, a janela K-ValueOptions aparece, nela pode-se observar as


opções pré determinadas pelo software e alterá-las se necessário.

3. SISTEMAS DE BOMBEAMENTO

3.1. Conceitos básicos

O bombeamento é uma operação elementar e básica em qualquer situação


industrial. Sua principal função é movimentar fluídos, ou seja, mover os mesmos de um a
outro ponto do processo da indústria em questão. Dificilmente serão encontradas indústrias
químicas que não possuam, ao menos, em uma etapa de seu processo o emprego de
bombas.

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As funções que essas bombas podem empregar são inúmeras. Vão desde bombas
dosadoras, utilizadas em indústrias cosméticas e farmacêuticas, que necessitam de muita
precisão nas formulações, até bombas centrífugas de alta vazão, utilizados em sistemas de
tratamento de efluentes nas grandes indústrias alcooleiras.
Na indústria geralmente encontram-se com facilidade as bombas centrífugas, mas
podem também ser encontradas bombas de diafragma, engrenagens e pistonadas, todas
dependendo de sua aplicação específica.
Algumas particularidades devem ser consideradas em cálculo de sistemas de
bombeamento. Uma delas é o NPSH (Net Positive Suction Head), que é a altura
diretamente ligada ao estudo da cavitação.A determinação das condições de cavitação de
uma instalação de bombeamento dependem de dois fatores, o NPSH disponível (que
depende da instalação) e o NPSH requerido (característico de cada bomba).
O fenômeno de cavitação, é basicamente, a erosão dos componentes do sistema
hidráulico (rotor e tubulação), causada o colapso de pequenas bolhas de vapor (formadas
em zonas de baixa pressão) existentes no fluído, nos referidos componentes.
Essas bolhas são formadas, quando a pressão do fluido se torna muito baixa a uma
determinada temperatura, devido à presença de curvas, válvulas e demais acessórios de
perda de carga, como aparece na curva abaixo:

Quando essas bolhas recebem um acréscimo de pressão (no rotor da bomba), elas
“implodem” causando danos como pequenas trincas, que ao longo do tempo deterioram a
bomba.
Para evitar esse fenômeno, deve se respeitar a seguinte regra: NPSH disponível pelo
sistema deve ser igual ou superior ao NPSH requerido pela bomba.

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3.2. Cálculo de sistema de bombeamento

3.2.1. ELABORAÇÂO DO FLUXOGRAMA

Um fluxograma para sistemas de bombeamento é apresentado abaixo:

Para construir esse fluxograma, e posteriormente rodar a simulação, se faz


necessária a inserção dos dados de entrada, e o correto manuseio das operações unitárias
inseridas no processo.
Para que a seqüência de todas as operações do Chemcad seja lógica e de fácil
compreensão, seguiremos a ordem sugerida na sessão 1.1 desta apostila. É importante
lembrar que a ordem desse procedimento não é uma regra, mas sim um facilitador.
Ao se iniciar uma nova rotina no Chemcad, é indicado que se salve o projeto, para
isso é utilizado o botão , é aberta a janela “Salvar Como”. Deve-se selecionar um nome e
local para a simulação, a fim de salvar o trabalho.
Deve-se selecionar o sistema de unidades a ser utilizado no menu Format,
Engeneering units. Para esse exemplo será utilizado o SI (sistema internacional), e
manualmente serão alteradas as unidades de pressão (Pressure) para “bar” e para a guia
Mass/Mole, selecionar kg.
A partir dessa etapa será construído o fluxograma. Primeiramente, deverá
selecionada na Graphics Pallete, a opção Feed. Logo após, o Pipe Simulator, Pump
(bomba), novamente um Pipe Simulator, e por fim a guia Product. Tem-se na seqüência:

Deve-se conectar essas operações, uma a uma, através da ferramenta Stream, que
correspondem às correntes de entrada e saída de cada processo.

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Após esses passos, o fluxograma já estará pronto para receber as correntes de


entrada do problema a ser resolvido.

3.2.2. INSERÇÃO DOS DADOS DE ENTRADA

O problema a ser simulado, trata-se de um bombeamento de água (500kg/h) onde a


sucção tem desnível de 5 metros, e a bomba necessita suprir uma altura de 10 metros para
o destino. A água encontra-se a pressão atmosférica (~1bar) na origem, e o tanque de
destino possui uma pressão interna de 2 bar absolutas. Á água está a 35ºC. Supõem-se
uma eficiência da bomba de 80%. Os acessórios e válvulas estão listados na tabela abaixo:

Local Acessório/Válvula Qtde


Sucção Válvula Gaveta 3
Sucção Cotovelo Padrão 90º 2
Sucção “T” Run 1
Sucção Comprimento 18m
Recalque Válvula Globo 2
Recalque Cotovelo Padrão 45º 1
Recalque Saída 1
Recalque Comprimento 54m

Determinar: Altura manométrica da bomba (HEAD);


Potência da bomba;
Diâmetro da tubulação;

Agora já é possível executar a seleção do componente, através do botão Select


Components. Deve ser selecionado o componente Water, selecionado o botão Add, e então
Ok. As propriedades termodinâmicas também podem ser selecionadas através do menu
Thermo Physical> K Value Wizard como explicado na seção 2.7.
Agora, os dados do problema podem ser inseridos no processo. Ao dar um duplo
clique na primeira corrente (stream 1 - ), se abrirá uma janela, e os seguintes dados
devem ser inseridos:

Parâmetro Stream 1 Valor Unidade


Stream Name Alimentação
Temperatura 308 K
Pressão 1 bar
Vazão de Água 500 Kg/h

Após a inserção dos dados, clicar em ok. As demais streams não precisam ser
preenchidas, somente a pressão de destino deve ser inserida na stream 4 - ). As demais
propriedades e dados serão calculados na simulação.

Parâmetro Stream 4 Valor Unidade


Stream Name Descarga em
Tanque
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Pressão 2 bar

Agora, devem ser preenchidos os dados das operações unitárias.

 Pipe Simulator (Sucção) - :


Com um duplo clique no ícone do Pipe Simulator, seleciona-se as condições da
corrente de sucção da bomba. Primeiramente, determina-se o método de cálculo que o
software irá utilizar (Method). Neste caso será utilizado o método “2 Single Phase Flow”.
Logo abaixo, a opção de dimensionamento (Sizing Option), selecionar a opção “1 Design,
Single phase flow”, por se tratar de um escoamento em única fase: água em estado líquido.
Deve-se especificar o comprimento da tubulação (Pipe Length – 18m). Elevation
Change, é o valor do desnível da tubulação, em relação a próxima operação unitária, ou
seja, se a tubulação está “acima” o valor deve ser positivo, se estiver “abaixo”, informar valor
negativo. Neste caso, Elevation Change: 5m).
Na guia Valves, digitar o número de válvulas, como sugerido no exemplo, na caixa
de texto ao lado da sua descrição. No nosso caso: Gate Valve – 3. Na guia Fittings, seguir o
mesmo procedimento: Standard Elbow 90deg – 2; Tee 100% flow-thr run – 1.
Os demais campos: Proprieties, utiliza propriedades padrões tabeladas para a
substância escolhida, e a guia Calculated Results, aponta os resultados após a simulação.

 Pump - :

Com um duplo clique no ícone Pump, selecionam-se condições de operação da


bomba. As informações que precisam ser fornecidas são: eficiência (Efficiency), 80%, ou
0,80, e pressão de descarga (output pressure). Este último não podemos definir com
clareza, por se tratar de um dado desconhecido. É preciso sugerir uma pressão, para
verificar qual será a pressão no destino. Trata-se de um método estimativo. Uma boa
estimativa inicial pode ser a pressão de 6 bar.

 Pipe Simulator (Recalque) - :


Com um duplo clique no ícone do Pipe Simulator. Primeiramente, determina-se o
método de cálclo que o software irá utilizar (Method). Neste caso será utilizado o método “2
Single Phase Flow”. Logo abaixo, a opção de dimensionamento (Sizing Option), selecionar a
opção “1 Design, Single phase flow”.
Deve-se especificar o comprimento da tubulação (Pipe Length – 54m). O Desnível da
tubulação é de 10m positivos, ou seja, Elevation Change: 10m.
Na guia Valves, digitar o número de válvulas, como sugerido no exemplo, na caixa
de texto ao lado da sua descrição. No nosso caso: Globe Wing – 2. Na guia Fittings, seguir o
mesmo procedimento: Standard Elbow 45 deg – 1; Exit for Pipe – 1.
.

Com todos os dados do problema inserido, pode-se rodar a simulação.

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3.2.3. SIMULAÇÃO

Para rodar a simulação deve-se selecionar o menu RUN, e escolher a opção Run All.
Se não houver nenhum erro (Error) ou aviso (Warning) pode-se verificar os resultados.
A seguinte janela de alerta deve aparecer:

O alerta se deve a formação de vapor na tubulação de sucção da bomba, o que


fatalmente levará a bomba a Cavitação! Isso acontece pois a bomba gera vácuo na
tubulação de sucção, a queda de pressão aliada a temperatura da água promove a
evaporação.
Altere a elevação da tubulação (Pipe Simulation) para 1m e realize a simulação
novamente.
Agora é necessário fazer o ajuste da pressão do recalque da bomba. Deve se
verificar a pressão de destino, que deve ser de 2 bar. A medida que essa pressão está
acima do valor estipulado, deve se diminuir o dado de entrada (6 bar) no campo Output
Pressure, na configuração da bomba, até que se obtenha a pressão de saída desejada.
É importante lembrar que a cada modificação feita nos dados de entrada do
processo, deve-se rodar a simulação novamente para atualizar os resultados.

3.2.4. OBTENÇÃO DE RESULTADOS

Os resultados para essa simulação são facilmente visualizados. Podem ser


observados no próprio fluxograma, abrindo-se as propriedades das referidas operações
unitárias. Pipe Simulator, na guia Calculated Results. O menu principal da bomba também já
trás as informações necessárias.
As correntes (Streams) também contém dados termodinâmicos de temperatura,
pressão e entalpia.
Para que os resultados sejam compilados e apresentados em um arquivo de texto,
gera-se um relatório. O relatório pode ser gerado para resultados de composição ou
propriedades das correntes.

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Para um relatório da composição de cada corrente utilize-se o menu:


Report> Stream Compositions> All Streams

ou o ícone da barra de ferramentas:


Esse relatório compila informações de Temperatura, pressão, entalpia e vazão de cada
corrente.

Para obter um relatório com as propriedades do projeto utilize-se o menu:


Report> Stream Proprieties> All Streams.

ou o ícone da barra de ferramentas:

O relatório de propriedades retorna detalhes de cada corrente, como: temperatura crítica,


pressão crítica, densidade, viscosidade, etc.

Para apresentar o relatório das operações unitárias envolvidas, deve-se seguir os


passos: Report> Unit Ops> Então selecionar as operações no fluxograma a serem
detalhadas.
É gerado um arquivo texto que pode ser impresso ou salvo na máquina, esses
arquivos são organizados em guias abaixo da área trabalho do software.

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3.3. Exercício Proposto

Para o fluxograma apresentado abaixo, adicionar o componente água a simulação. Considerara para ambas as correntes uma vazão
de 5000 kg/h, temperatura de 25ºC e pressão de 1 bar.
Após simular, ajustar as pressões de saída das bombas, para garantir uma mesma pressão de entrada no mixer.

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4. TROCADOR DE CALOR

4.1. Noções gerais sobre trocadores de calor.

Um trocador de calor é um equipamento que efetua a transmissão de calor de um


fluido para outro. O processo de troca térmica entre dois fluidos em diferentes temperaturas,
e separados por uma fronteira sólida, é um processo comum em muitas aplicações da
engenharia, e o dispositivo usado para este fim é o trocador de calor, que tem aplicações
específicas no aquecimento e no resfriamento de ambientes, no condicionamento de ar, na
produção de energia, na recuperação de calor e no processamento químico. (Cursos Essel
online, 2011)
Existem muitas formas desses equipamentos, indo desde o simples tubo duplo, com
uns poucos metros quadrados de superfície de troca de calor, até os complexos
condensadores e evaporadores de superfície, com milhares de metros quadrados de
superfície de troca de calor. Entre esses extremos há uma vasta fama de trocadores
comuns do tipo casco-tubos. Essas unidades são largamente empregadas porque podem
ser construídas com grandes superfícies de troca de calor num volume relativamente
pequeno, podem ser fabricadas em ligas para resistir à corrosão, e são adequadas para
aquecimento, resfriamento, evaporação ou condensação de todas as espécies de fluidos.

4.1.1. TROCADOR DE CALOR CASCO E TUBO

Trocadores de calor casco e tubo consistem de uma série de tubos. Um conjunto


destes tubos contém o fluido que deve ser ou aquecido ou esfriado. O segundo fluido corre
sobre os tubos que estão sendo aquecidos ou esfriados de modo que ele pode fornecer o
calor ou absorver o calor necessário. O conjunto de tubos é chamado feixe de tubos e pode
ser feita de vários tipos de tubos: simples, longitudinalmente aletados, etc. Trocadores de
calor casco e tubos são normalmente utilizados para aplicações de alta pressão (com
pressões superiores a 30 bar e temperaturas superiores a 260°C). Isso ocorre porque os
trocadores de calor casco e tubo são robustos, devido à sua forma.

4.1.2. TROCADOR DE TUBO DUPLO.

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O trocador duplo tubo (figura acima) é composto por dois tubos concêntricos,
geralmente com trechos retos e com conexões apropriadas nas extremidades de cada tubo
para dirigir os fluidos de uma seção reta para outra. Este conjunto em forma de U é
denominado grampo, o que permite conectar vários tubos em série. Neste tipo de trocador,
um fluido escoa pelo tubo interno e outro pelo espaço anular, a troca de calor ocorre através
da parede do tubo interno.
As principais vantagens são: facilidade de construção e de montagem, ampliação de
área, facilidade de manutenção e de acesso para limpeza.

4.1.3. TROCADOR DE PLACAS.

O trocador de placas (Figura 3) consiste de um suporte, onde placas independentes


de metal, sustentadas por barras, são presas por compressão, entre uma extremidade
móvel e outra fixa. Entre placas adjacentes formam-se canais por onde os fluidos escoam.

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4.2. Utilizando Trocadores de Calor no Chemcad.

O uso da operação unitária de troca térmica no Chemcad é simples e adicionado ao


fluxograma da mesma forma das outras operações unitárias.

O botão que representa o trocador de calor é o Heat Exchanger:

A subpallete para a ferramenta Heat Exchanger apresenta as seguintes opções:

4.2.1. RESOLUÇÃO DE TROCADOR DE CALOR SIMPLES:

Para exemplificar a resolução de uma simulação com trocador de calor,


resolveremos a troca térmica do seguinte fluxograma:

Os dados a serem inseridos nas correntes e operação unitária são apresentados na


tabela abaixo:

Componente utilizado Water


Temperatura da Alimentação (ºC) 70
Pressão da Alimentação (Bar) 2
Vazão da Alimentação (kg/h) 5000
Temperatura desejada (ºC) 25
Troca de calor da Utilidade (kcal/kg) 50

Para adicionar os dados na corrente de alimentação, mude o modo de uso do


ChemCad para Simulation então basta dar um clique duplo no ícone .
Os dados devem ser inseridos conforme figura abaixo:
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Após a inserção dos dados, clique no botão OK.


Para inserir os dados da operação unitária (trocador de calor) clique duas vezes
sobre o trocador de calor. A seguinte janela irá aparecer:

A princípio, iremos utilizar o ChemCad para determinar a vazão de utilidade


necessária para aquecer o componente alimentado. Dessa forma na aba Specifications
devemos preencher somente a temperatura desejada, nesse caso Temperature of stream 2
= 25ºC.
Para determinar a vazão necessária da utilidade é necessário utilizar a aba Utility
Rating na janela acima e inserir a capacidade de troca térmica do fluido, suponhamos que
seja 50 kcal/kg, insira esse valor no campo Utility Heat Value.
Atenção para as unidades!!!
Após inserir os dados clicar em OK e realizar a simulação clicando no botão RunAll
.
Para ver os resultados, clicar duas vezes sobre a operação unitária.

Anote o resultado da vazão de utilidade utilizada ______________ kg/h

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Exercício1

Utilizando o mesmo fluxograma adicione o componente NaOH – Sodium Hydroxide.


Altere a composição da corrente de entrada para:

Componente utilizado Fração Mássica


Water 0.75
Sodium Hydroxide 0.25

Vazão total da corrente de entrada: 5000 kg/h

Verifique o que acontece com o trocador de calor.

O que mudou?

Porque?

Continuando a resolução de problemas com trocador de calor simples, considerando


o fluxograma abaixo.

Para determinar a quantidade de calor necessária para elevar o fluido até a


temperatura desejada utiliza-se a tela da operação unitária:

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 Pode-se determinar a temperatura de saída do fluido, como no exemplo


anterior. (Temperatureofstream2);
 É possível determinar a fração de vapor desejada para a corrente de saída
(Vapor fraction for stream2);
 Ou mesmo determinar a variação de temperatura desejada (Delta T stream 2
– stream1).

O campo Pressure Drop é utilizado para especificar a perda de carga atribuída ao


equipamento.
Como exemplo fazer uma simulação para determinar a quantidade de calor
necessária para transformar 1000kg/h de água a 50ºC e 1 bar, em vapor.

Resultado:

Obs.: Calcule a variação de entalpia da corrente de saída para a corrente de entrada.

H_____________ kcal/h. Conhece esse valor?

Exercício2

Suponhamos que temos desejamos resfriar 5000 kg/h de uma solução de água e
cloreto de sódio com uma concentração de 10% em massa, localizada em um reservatório
aberto,7 metros acima do trocador de calor.
O trocador de calor utilizado é de casco e tubos com uma perda de carga de 2 bar, a
solução resfriada é armazenada em um tanque atmosférico 17 metros acima do trocador de
calor.

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a) Desenhe o fluxograma que representa esse sistema;


b) Calcule a quantidade de calor trocada para que a solução seja resfriada de 80ºC
para 35ºC.
c) É necessário utilizar mais operações unitárias além do trocador de calor? Quais?

4.2.2. RESOLUÇÃO DE TROCADOR DE CALOR PARA DOIS FLUIDOS:

Para muitos processos industriais é necessário e vantajoso o reaproveitamento de


energia. Esse reaproveitamento pode ser obtido através da troca térmica entre 2 fluidos do
processo.
Suponha que existe um fluido que necessita ser aquecido e outro resfriado, esses
fluidos podem compor as correntes de um trocador de calor e otimizar o processo.
Para utilizar esse recurso no Chemcad é necessário utilizar a subpallete para os
trocadores de calor.

Escolher então a 5ª opção (Heat Exchange #5)

Para exemplificar o uso desse recurso construa o seguinte fluxograma:

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Conforme indicado na figura insira 2 componentes: Water e Ammonia.

Insira os dados somente para as correntes de entrada: e .

Ao entrar nas propriedades do trocador de calor a tela que aparece é diferente da


anterior:

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No campo Utility Option, é possível determinar se o software deve calcular a vazão


de uma das correntes de entrada. Para o exemplo deve-se escolher a opção 1 Calculate
flow of Stream 3.
Dessa forma o software vai calcular a vazão necessária de Amônia para resfriar o
fluido.
A temperatura desejada para o fluido é colocada no campo Temperaturestream2.
Deve-se adicionar uma informação para a corrente de amônia para que o software
conheça as condições de saída da Amônia, dessa forma preenchemos o campo Vapor
fraction stream 4 = 1. Dessa forma o software considera que a Amônia não deve condensar.
Os campos Pressure Drops:é utilizado para se especificar a perda de carga
proporcionada pelo trocador de calor. Utilizamos no exemplo Stream 1 = 1 bar e Stream 3 =
0.5 bar.
Após adicionar essas informações, realizar a simulação e o Chemcad deve realizar
os cálculos de troca térmica para o trocador projetado.

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4.2.3. DIMENSIONANDO UM TROCADOR DE CALOR DE CASCO E TUBOS.

Além de determinar a quantidade de uma utilidade necessária para realizar


determinada troca térmica, é importante o dimensionando do equipamento.
O Chemcad apresenta um método de cálculo pronto para determinar as
características de um trocador de casco e tubos.
Para realizar o cálculo, iremos utilizar um fluxograma simples com entrada, trocador
de calor e saída, como no exercício 1.

Após inserir as informações conforme a figura acima, selecione o trocador de calor,


clique no menu Sizing e então na opção Shell & Tube, para dimensionar um trocador de
calor de casco e tubos.
Aparece então uma janela para que as informações da utilidade sejam inseridas.
Note que se a utilidade for composta por uma substância diferente das utilizadas no sistema,
ela deve ser adicionada a lista de componentes anteriormente.

Suponhamos que utilizaremos água a uma temperatura de 5ºC, vazão de 2000 kg/h
e pressão de 1 bar. Deve ser estimada uma vazão de utilidade, mesmo ela podendo ser
recalculada automaticamente pelo software posteriormente.
Após inserir os dados e clicar em OK a janela Utility Specifications será apresentada,
nela é determinado o lado onde a utilizada vai escoar (tubo ou carcaça), é sugerida uma
perda de carga, e deve ser determinada a condição de saída da utilidade, através da vazão,
temperatura de saída ou fração de vapor da saída.
Preencha os dados conforme a figura abaixo e clique em OK
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Curso de Introdução ao ChemCad

Automaticamente será apresentado um relatório para a composição das correntes 1,


2 e 3, sendo a corrente 3 a corrente da utilidade utilizada para o resfriamento.
A próxima janela é utilizada para determinar como será a curva de aquecimento no
trocador de calor. Ao clicar em OK o gráfico será apresentado.
O botão Wizard é utilizado para formatar o gráfico, assim como o botão Print é
utilizado para a impressão

Ao clicar em OK no gráfico irão aparecer outras janelas, todas elas servem para
especificar detalhes do trocador de calor, a principio vamos clicar em OK em todas, até que
o seguinte menu apareça.

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A finalidade do curso é apresentar uma introdução ao Chemcad, dessa forma não


iremos entrar em detalhes de cada recurso, somente serão citadas as funções presentes em
cada botão do menu Shell and Tube Exchanger

Heat Curve Generation – Gera o gráfico de troca de calor (mesmo apresentado acima)
Edit Heat Curve – Editar os valores plotados no gráfico
General Specifications – Determinar especificações gerais do trocador, por exemplo o
número de passes do trocador, dar nome para as correntes da carcaça e dos tubos, etc.
Exchanger Geometry – Abre um sub-menu para se especificar a geometria específica do
equipamento, tubos, carcaça, chicanas, etc.
Calculate – Realiza o cálculo novamente, deve ser usado quando uma alteração é feita
para se atualizar os dados.
View Results – Mostra um menu com todos os relatórios possíveis de serem gerados para
o trocador de calor
Plot – Mostra um menu com opções de gráficos que podem ser plotados.
Report Generation – Recurso específico para gerar relatórios elaborados do equipamento,
é possível colocar informações de cabeçalho e escolher diversos relatórios diferentes de
resultados e compilar no mesmo arquivo.
Save Configuration – Salva as configurações atuais do equipamento
Re-entre Stream Information – Inserir novamente as informações da corrente de
alimentação da “utilidade”.
Re-initialize Exchanger – Reinicia o projeto do equipamento.

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5. DESTILAÇÃO FLASH

5.1. Noções gerais sobre Destilação Flash.

A destilação é o método de separação baseado no fenômeno de equilíbrio líquido –


vapor de misturas. Em termos práticos, quando temos duas ou mais substâncias formando
uma mistura líquida, a destilação pode ser um método adequado para purificá-las, basta que
tenham volatilidades razoavelmente diferentes entre si. Um exemplo de destilação que tem
sido feita desde a antiguidade é a destilação de bebidas alcoólicas. A bebida é feita pela
condensação dos vapores de álcool que escapam mediante o aquecimento de um mosto
fermentado. Como o teor alcoólico na bebida destilada é maior do que aquele no mosto
caracteriza – se aí um processo de purificação.
O caso mais simples de uma separação por destilação é a Destilação Flash.
Normalmente, a corrente de alimentação (líquido) é aquecida num permutador de calor,
passando depois por um “flash” adiabático (despressurização rápida) que dá origem a duas
correntes saturadas, uma de líquido e outra de vapor, em equilíbrio. O tanque “flash” permite
facilmente a separação e remoção das duas fases. A figura abaixo apresenta um esquema
de destilação Flash.

A Destilação “Flash” só permite um grau de separação razoável se a diferença de


volatilidade entre os dois compostos a separar (A e B) for elevada.
A Destilação Flash (comum nas refinarias de petróleo) usa-se, normalmente, para
um primeiro tratamento da mistura, sendo as duas correntes produzidas submetidas a
tratamentos de destilação subseqüentes.

5.2. Utilizando Flash como separador gás/líquido.

Uma das utilidades da operação unitária Flash no Chemcad é como separador gás
líquido. Em algumas operações na indústria química uma linha é composta por fluidos nas
fases líquida e gasosa e é necessário separar as fases dessa corrente. O tambor Flash se
torna então um separador gás/líquido.

A na Pallette o ícone que representa o flash é:


Ao clicar com o botão direito do mouse a subpalette é mostrada:

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Para o exemplo de cálculo construa o fluxograma abaixo e insira os dados da


corrente de entrada conforme a figura. Para isso é utilizado o Flash #1

Ao clicar duas vezes sobre a operação unitária a seguinte janela é apresentada

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Para o cálculo da destilação Flash, nessa janela é escolhido em Flash Mode, a


primeira opção 0 Use inlet T and P; calculate V/F andHeat, nessa opção o chemcad utiliza a
temperatura e a pressão da corrente de entrada (inlet) e calcula a fração de vapor (V/F) e a
troca térmica (Heat).
Clique em OK e realize a simulação.
Gere o Report para as correntes e verifique o que aconteceu, as condições de
temperatura e pressão da entrada vão permanecer e na corrente de topo a composição será
predominantemente de CO2 com uma fração de vapor igual a 1, o líquido sai então pela
corrente de fundo.

Exercício 4

Considere uma corrente de alimentação composta Benzeno e Tolueno, a fração


mássica de Tolueno é de 0,5. A temperatura é de 93ºC a pressão de 1 bar. Utilize um
separador gás/líquido e determine a fração molar das correntes de topo e fundo.

Corrente de topo Corrente de fundo


Fração Benzeno Fração Benzeno
Fração Tolueno Fração Tolueno

5.3. Flash Isotérmico.

O Flash isotérmico é uma das operações mais comuns da indústria, é utilizada para
gerar vapor de uma corrente líquida utilizando a queda de pressão, ou seja, um fluido
aquecido e pressurizado tem uma queda brusca de pressão ao entrar no flash e parte dele
evapora.
Como exemplo, vamos utilizar uma solução de água e sacarose conforme o
fluxograma abaixo.

É usada a mesma operação unitária Flash #1. Em suas configurações escolhemos o


Flash Mode: 6Specify P; isentropic flash.

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Nesse modo especificamos a pressão do vaso e ele calcula automaticamente as


vazões e composições das linhas de saída.
Após especificar os dados, basta clicar em OK e depois realizar os cálculos.
Observe que o vapor que sai no topo é praticamente livre de sacarose e é gerado
através de um equipamento que não apresenta custos operacionais.

Exercício 5

Considere uma corrente de alimentação com os componentes listados na tabela de


dados, eles devem ser resfriados até -5ºF e os componentes que condensaram devem ser
separados.

Dados:

Corrente de alimentação
T (ºF) 75
P (psia) 200
Nitrogênio (lbmol/h) 100,19
Metano(lbmol/h) 4505.48
Etano (lbmol/h) 514
Propano (lbmol/h) 214
i-Butano (lbmol/h) 19,2
n-Butano (lbmol/h) 18,18
i-Pentano (lbmol/h) 26,4
n-Pentano (lbmol/h) 14
n-Hexano(lbmol/h) 14

A perda de carga admissível na troca térmica é de 10 psi.

Construa o fluxograma, calcule as correntes de saída.


Temperatura da corrente de saída = _____________ºC
Vazão da corrente de topo = ______________ lbmol/h
Troca térmica no trocador de calor = ____________________ MJ/h

O que poderia ser feito para otimizar esse processo? Como poderíamos reaproveitar
energia?

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6. DESTILAÇÃO

6.1. Noções gerais sobre o processo de destilação

O objetivo dos processos de separação é fundamentalmente obter produtos com


maior grau de pureza, provenientes de uma mistura de compostos químicos. Numa planta
química, apesar do reator ser o coração da unidade, os equipamentos destinados para a
separação de produtos e reagentes são os que efetivamente vão garantir o lucro da maioria
das empresas. (BLACKADDER & NEDDERMAN, 2004)
Os processos de separação são, em geral, processos que envolvem duas ou mais
fases a fim de aproveitar o fato de que as mistura tendem a ter concentrações diferentes
quando são forçadas a passar de uma fase para outra. De uma maneira genérica, os
compostos mais voláteis (leves) têm maior facilidade para migrar (ou permanecer) para a
fase gasosa, enquanto os compostos menos voláteis tendem a ficar nas fases líquida ou
sólida. (BLACKADDER & NEDDERMAN, 2004)
A destilação leva em conta o equilibro entre fases em uma mistura. Três leis regem
esse processo de separação. São elas, a lei de Dalton, que consiste na pressão parcial do
componente, sendo a pressão total do sistema multiplicado por sua fração molar de vapor; a
lei de Raoult, que trata da mesma proporcionalidade em termos da fração molar em fase
líquida; e a lei de Henry está associada à solubilidade dos componentes da mistura.
Combinadas, regem o comportamento do equilíbrio líquido-vapor em um processo de
separação.
Os processos de separação podem ser encontrados de várias formas. Há processos
de absorção, esgotamento, extração e destilação.

6.1.1. TORRE DE ABSORÇÃO

Dentre muitos dos processos industriais de separação, a absorção é o primeiro a ser


abordado no presente curso. Essa operação unitária é utilizada usualmente para remover
um gás contaminante de uma mistura de gases, e transferi-lo a um solvente. Vamos partir
do seguinte exemplo:
Considere um soluto na forma de vapor (por exemplo, amônia), misturado com um
gás, a ser chamado de "inerte" (por exemplo, ar). Esse nome de inerte deve-se a que ele
permanecerá sempre na fase gasosa, não será transportado. Deseja-se remover o soluto da
mistura gasosa. Essa necessidade pode estar ligada à sua recuperação (minimizar a perda
da amônia) ou a um problema ambiental (minimizar a poluição da atmosfera pela amônia).
Observe que está se falando de "minimizar" a perda ou a poluição, não de uma remoção
total completa, o que fisicamente seria impossível. Pode-se chegar a retirar 99,999 % do
soluto presente inicialmente, mas não 100,000 %, devido às restrições de transporte de
massa. (SONG & SALVAGNINI, 2011).
A retirada do soluto (amônia) será feita através de um "solvente físico" (por exemplo,
água) ou um "reagente químico" (por exemplo, uma solução ácida). No primeiro caso, a
remoção dá-se através da solubilidade da amônia na água (processo físico); no outro caso,
a amônia reage com o ácido (processo químico). Dependendo do caso, um ou outro método
pode ser mais interessante e econômico. Para o exemplo em questão, a absorção física é a
Autores: Bruno M. Pasquim Pag. 38 de 70
Curso de Introdução ao ChemCad

mais recomendada, pois a água é um ótimo solvente para a amônia, é barata, não é tóxica,
não é tão volátil, não é corrosiva, não é viscosa, nem inflamável e é quimicamente estável.
(SONG & SALVAGNINI, 2011).
Em termos de aplicações industriais, pode-se citar diversos exemplos de absorção,
tais como na purificação de gases de combustão, remoção de CO2 na fabricação de amônia,
recuperação de solutos (SO2, acetona, HCl, etc.) em processos diversos.

6.1.2. DESTILAÇÃO SIMPLES

Destilação Simples é um processo que permite a separação de um líquido de uma


substância não volátil (tal como um sólido, p.ex.), ou de outros líquidos que possuem uma
diferença no ponto de ebulição maior do que cerca de 80º C. É um método rápido de
destilação, e deve ser usado sempre que possível - é uma técnica rápida, fácil e, se
respeitado seus limites, eficaz.

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6.1.3. DESTILAÇÃO FRACIONADA

A Destilação Fracionada é empregada quando a diferença entre os pontos de


ebulição dos líquidos da mistura é menor do que 80º C. Um aparelho mais sofisticado e um
pouco mais de tempo são necessários.
Na indústria as torres de destilação são facilmente encontradas, principalmente no
ramo petrolífero. As misturas de hidrocarbonetos e demais componentes do petróleo não
podem ser separada por destilação simples, justamente pela pouca diferença dos seus
respectivos pontos de ebulição.

6.2. Aplicando o processo de destilação ao ChemCad

A resolução de problemas de destilação no ChemCad, pode ser realizada de vários


modos, dependendo dos dados conhecidos e das variáveis informadas.
Serão abordados exemplos de colunas de absorção, colunas de destilação
fracionadas.

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6.2.1. IMPLEMENTANDO UMA COLUNA DE ABSORÇÃO

Para iniciar a implementação uma coluna de absorção no ChemCad, desenhamos o


fluxograma abaixo, iniciando pela seleção da coluna.

Deve-se alterar algumas opções no K VALUE OPTION (menu Thermophysical


opção Thermodynamic Settings) :

Global K Value Option NRTL


Vapor Fugacity/Poyntin Corrention No Correction
Global Phase Option: Vapor/Liquid/Solid

A coluna a ser utilizada para realizar a simulação correta de um processo de

abosorção é a SCDS Column, localizada na pallete e inidicada pelo ícone .

A subpallete apresenta várias opções para esse tipo de processo, como verificado
abaixo:

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A opção correta a escolher, devido a forma de alimentação e ao processo em


particular, onde não é utilizado condensador e referevedor; é a quinta opção:

Para o nosso exercício utilizemos os seguintes dados de entrada:


Para Stream 1:

Componentes presentes Water


Temperatura da Alimentação (ºC) 30
Pressão da Alimentação (Bar) 1
Vazão da Alimentação (lbmol/h)
Water 500

Para Stream 2:

Componentes presentes Ammonia


Air
Temperatura da Alimentação (ºC) 15
Pressão da Alimentação (Bar) 1
Vazão da Alimentação (lbmol/h)
Ammonia 4
Air 16

Para Unit Op 1:

Número de Estágios 4
Estágio de Alimentação Stream 1 1
Estágio de Alimentação Stream 2 4

Após desenhar o fluxograma representado, basta dar um clique duplo no ícone e


, e adicionar respectivamente os dados como representado abaixo:

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Para adicionar os dados ao Absorvedor, basta clicar sobre sua representação no


fluxograma, e adicionar os dados como representado a seguir:
Na guia General, adicionar o número de estágios, e respectivos estágios de
alimentação. Os estágios de alimentação significam a altura na qual cada uma das correntes
de processo (Stream) alimentará na torre.

Na guia Convergence, alterar o modo de convergência para Reload Column Profile.

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Após a inserção dos dados, clicar em OK. A simulação pode ser rodada. Para tal,
basta selecionar a opção Run Simulation.

Pergunta-se:

Qual vazão de amônia na corrente de fundo? _________________

Essa eficiência pode ser melhorada? De qual modo?

6.2.2. IMPLEMENTANDO UMA COLUNA DE DESTILAÇÃO

Os processos de destilação fracionada são mais complexos que os processo de


absorção. Geralmente deve-se tratar muitos componentes nas correntes, e isso dificulta os
cálculos de convergência.
Para iniciar a implementação uma coluna de destiilação no ChemCad, desenhamos
o fluxograma abaixo, iniciando pela seleção da coluna.

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A coluna a ser utilizada para realizar a simulação correta de um processo de

destilação fracionada é a TOWER , localizada na pallete e inidicada pelo ícone .

A subpallete apresenta várias opções para esse tipo de processo, como verificado
abaixo:

A opção correta a escolher, onde é utilizado condensador e refervedor; é a primeira


opção, identificada por TOWR #1:

Para o nosso exercício utilizemos dos seguintes dados de entrada:

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Para Stream 3:
Componentes presentes N-Hexano
N-Heptano
N-Octano
N-Nonano
N-Undecano
N-Tridecano
N-Tetradecano
Temperatura da Alimentação (ºF) 400
Pressão da Alimentação (Bar) 2
Vazão da Alimentação (gmol/h)
N-Hexano 40
N-Heptano 35
N-Octano 25
N-Nonano 30
N-Undecano 40
N-Tridecano 50
N-Tetradecano 60

Para Unit Op 1:

Número de Estágios 24
Estágio de Alimentação Stream 3 12
Taxa de Refluxo Fundo (V/B) 0,65
Taxa de Refluxo Topo (R/D) 0,80

Após desenhar o fluxograma representado, basta dar um clique duplo no ícone ,


e adicionar respectivamente os dados como representado abaixo:

Para adicionar os dados á coluna de Destilação, basta clicar sobre sua


representação no fluxograma, e adicionar os dados como representado a seguir:

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Na guia General, adicionar o número de estágios, e respectivos estágios de


alimentação. Os estágios de alimentação significam a altura na qual cada uma das correntes
de processo (Stream) alimentará na torre.

Na guia Specefications, alterar o modo de especificação de condensador para


Reflux Ratio (R/D), que é a taxa de de refluxo/destilado; e a especificação do refervedor
para Vapor/Bottoms mole flow ratio (V/B), que é a taxa de escoamento de evaporado no
fundo/fundo total.

Na guia Convergence, alterar o modo de convergência para Reload Column Profile.

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Após a inserção dos dados, clicar em OK. A simulação pode ser rodada. Para tal,
basta selecionar a opção Run Simulation.

Pergunta-se:
Como são apresentadas as correntes de saída? Esses valores são fisicamente
prováveis?

Como se apresentaram as gastos energéticos para o condensador e o refervedor?


Como podemos melhorar esse desempenho para a coluna?

Em que implica o aumento da pressão de operação da coluna?

Alterando as taxas de Refluxo no condensador/refervedor temos alguma grande


variação nas correntes de saída? Porque?

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6.2.2.1. Apresentação de Resultados

O perfil de temperatura ao longo dos estágios:

E o perfil de vazão dos componentes:

6.2.3. EXERCÍCIO PROPOSTO

Promova uma destilação água/etanol aplicando os conceitos vistos ao longo do


curso. Utilize um trocador de calor para aquecer a solução da temperatura ambiente (20ºC)
até 35ºC. Como dados de entrada na coluna, utilize 3000 kg/h de água e 5000 kg/h de
etanol, a 1 bar de pressão. A perda de carga no trocador de calor é de 0,5 bar. A
temperatura de condensação (subcooled temp) deve estar entre 60 e 85ºC. O número de
estágios da torre deve ser no máximo de 15 estágios.
Determine o melhor estágio para a alimentação e as taxas de refluxo R/D e V/B, a
fim de otimizar a concentração de etanol no topo da coluna. A vazão total no topo deve ser
obrigatoriamente superior a 3500 kg/h. Qual a fração molar de água e etanol obtidos no topo
respectivamente?

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7. ACESSÓRIOS E OUTRAS OPERAÇÕES UNITÁRIAS

Nesse capitulo serão abordados algumas operações que podem ser utilizadas, mas
por serem mais simples não necessitam de aprofundamento na sua explanação.

Divisor (DIVIDER) Divide as correntes. É possível pré-


definir as ordens da divisão.

Misturador (MIXER) Une duas ou mais correntes. Oferece


suporte para assumir determinada
pressão de saída.
Válvula de Processo Determina a pressão de saída e pode
(VALVE) estar totalmente aberta ou totalmente
fechada.

Como exemplo, desenhar o seguinte fluxograma:

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As correntes de entrada e operações unitárias: bomba, trocador de calor e pipe


simulator; já podem ser configuradas, baseadas nos seguintes dados de entrada

Para Stream 1:

Componentes presentes Water


Temperatura da Alimentação (ºC) 30
Pressão da Alimentação (Bar) 6
Vazão da Alimentação (kg/h)
Water 5000

Para Unit Op 3:

Pressão de saída (bar) 2


Eficiência 0,80

Para Unit Op 5:

Perda de pressão (bar) 0.5


Temperatura de Saída (ºC) 80

Para Unit Op 6:

Elevação (m) 20
Comprimento (m) 200
Válvula Pé 2
Válvuals Gaveta 2
Cotovelo 45º 5
Cotovelo 90º 3
“T” out-branch 2

7.1. Divider

Aplicar as seguintes condições ao divider:


Para Unit Op 1:

Corrente de Saída 1 (kg/h) 2000


Corrente de Saída 2 (kg/h) 3000

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Essas configurações permite que o acessório divida a corrente em duas.

7.2. Valve

Aplicar as seguintes condições a válvula:


Para Unit Op 2:

Pressão de saída (bar) 2,5

Dessa forma a pressão de saída estará pré-definida. A opção Close Valve


Completely no momento ficará desmarcada.

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7.3. Mixer

Aplicar as seguintes condições ao Mixer:


Para Unit Op 4:

Pressão de saída (bar) 2

Dessa forma a pressão de saída estará pré-definida.

Após a inserção dos dados, clicar em OK, e rodar a simulação. Verificar se as


pressões estão de acordo. É interessante rodar a simulação com a opção Close Valve
Completely da válvula selecionada. Verifique o comportamento da temperatura nos dois
casos, na corrente de saída.

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8. TROCADOR DE CALOR DE MULTIPLAS CORRENTES

8.1. A Operação Unitária - LNGH

No Chemcad é possível utilizar várias correntes ao mesmo tempo em um único


equipamento e realizar a troca térmica. O objetivo é otimizar o processo e envolver várias
correntes em um processo de troca de calor.

Esse equipamento é representado pela figura: e é chamado de Multi-


stream Exchanger (LNGH).
De forma simplificada podemos dizer que esse equipamento é a compilação de
vários trocadores de calor em um só.
Considerando o fluxograma de processo exemplo:

Desenhe fluxograma no Chemcad, ao acessar o Multi-Stream Exchanger a seguinte


tela será apresentada:

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Nessa janela deve ser especificada a perda de carga para cada corrente (Pressure
drop) depois selecionado no campo Mode qual a condição de saída do fluido, é necessário
entrar com informações para N-1 correntes, ou seja, se você tem 5 correntes de entrada,
deve ser especificada a condição de saída para 4 delas, a quinta corrente será calculada
pelo Chemcad.
Nesse exemplo utilizamos 3 correntes de entrada, portanto temos 3 correntes de
saída e precisamos especificar as condições de saída de 2 delas. Vamos adotar os dados
apresentados na figura acima.
Após o cálculo a mesma janela do Multi-stream Exchanger irá apresentar a
quantidade de calor trocada por cada corrente e a troca de calor total Overall Heat Duty.

8.2. Exercício 06

Construa um fluxograma para realizar as mesmas trocas térmicas do modelo acima,


porém utilize trocadores de calor separados.
Dica: existem várias maneiras de se fazer, compare os resultados de troca de calor
total.

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9. CALDEIRA

9.1. A Operação Unitária – Fired Heater

A operação unitária Fired Heater representa um aquecedor a combustão, podemos


utilizá-la para simular uma caldeira aquecida com um combustível qualquer.

Na Graphics Palette a Fired Heater é representada pelo seguinte ícone:

Como exemplos vamos considerar o fluxograma abaixo, geração de vapor.

Após construir o fluxograma e adicionar as informações para a corrente de


alimentação, ao acesso a operação unitária a seguinte janela será apresentada:

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O campo Temperature out é o único de preenchimento obrigatório, nele


especificamos a temperatura da corrente de saída de vapor. Os campos opcionais e suas
funções são:
 Pressure drop: perda de carga no equipamento, como exemplo usaremos 1
kg/cm².
 Fuel heating value: capacidade de calorífica do combustível utilizado para
aquecimento, sendo dada em Btu/scf, onde scf é standard cubic foot (medida
de volume). Usaremos o gás natural como exemplo 961 Btu/scf
 Thermal efficiency: Eficiencia térmica do sistema usaremos o valor padrão de
75% (0.75).

Após clicar em OK e realizar a simulação os campos Heat Absorbed e Fuel usage


são preenchidos com o calor absorvido pelo fluido (água nesse caso) e a quantidade de
combustível necessária.

9.2. Exercício 7

Resolva o seguinte sistema:

O trocador de calor é encontrado na biblioteca ,

Os dados para as correntes são:

Corrente Componente Vazão Temperatura Pressão


1 Água 20.000 kg/h 25 ºC 7 kg/cm²
6 Metanol 500 kg/h 10 ºC 1 kg/cm²
7 Etanol 5.000 kg/h 25 ºC 1.5 kg/cm²
8 Isopropanol 3.000 kg/h 25 ºC 2 kg/cm²
9 Acetona 5.000 kg/h 10 ºC 1.5 kg/cm²

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Parte do vapor gerado na caldeira deve ser usado para aquecer ao máximo todos os
componentes que entram no trocador de calor de forma que eles não vaporizem dentro do
equipamento.
Em contrapartida todo o vapor que entra no trocador de calor deve ser condensado
de forma a aproveitar todo o calor latente de condensação, sua perda de carga no trocador
de calor é de 2 kg/cm².

Determine:

Corrente Variável Resposta

3 Vazão

Vazão

5 Temperatura

Pressão

10 Temperatura

11 Temperatura

12 Temperatura

13 Temperatura

Troca térmica total no trocador de calor: _____________ kW

10. COMPRESSOR

10.1. Operação Unitária - Compressor

O compressor é um equipamento industrial concebido para aumentar a pressão de


um fluido em estado gasoso. Normalmente, conforme a equação de Clapeyron, a
compressão de um gás também provoca o aumento de sua temperatura.
Como exemplo construa o fluxograma a seguir com as suas respectivas correntes de
entrada e variáveis de processo.

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Ao acessar as informações do compressor a seguinte tela é apresentada:

Na opção Mode of Operation: é determinada o tipo de informação que será fornecida


ao software para realização da simulação, por exemplo, estipular pressão de saída e
eficiência, especificação potencia atual e eficiência e etc.
Na opção Compressor model type é escolhido o tipo de compressor, se é adiabático
ou politropico.
Insira a pressão de saída e a eficiência de 0.6.
Veja os resultados, especialmente da temperatura de saída, altere a eficiência e
observe o que é alterado.

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11. EXEMPLOS DE PROCESSOS

11.1. Separação de hidrocarbonetos

Considerando o fluxograma abaixo que foi construído no exercício 5 da aula 2. O


objetivo era purificar a corrente de entrada de forma a eliminar o Nitrogênio, Metano, Etano
e Propano. Porém após a destilação flash a corrente de fundo ainda apresenta uma
quantidade considerável desses componentes, principalmente etano e propano.
Para purificar ainda mais a corrente 6 construa o fluxograma abaixo utilizando a torre
de destilação TOWER somente com reboiler e sem condensador.

A Valvula (4) é utilizada para redução de pressão da corrente 6 para 125psi.


Na torre de destilação deve se definir a pressão de topo com 125. A coluna possui 12
pratos e o prato de entrada é o número 1.
O objetivo é reduzir a fração molar de propano para 0.01 na corrente de fundo.
Para fins de cálculo pode-se estimar as temperaturas de topo e de fundo da coluna
em 50ºF e 150ºF respectivamente.

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11.2. Destilação do isobutano

Um exemplo de utilização de coluna de destilação é na destilação do Isobutano,


considere o seguinte fluxograma:

As seguintes informações são dadas para a corrente de entrada:

Temperatura 112 ºF
Pressão 115 psia

Componetes: Vazão (kg/h)


Propano 83
i-butano 4329,8
n-butano 725,1
i-pentano 62
n-heptano 1287

Considere a perda de carga para o condensado da coluna de 3 psi e a perda de


carga da coluna de 4 psi. O tipo do condensador é: 1 Partial Condenser
A) Verifique quantos pratos são necessários para a separação dos componente
tendo em vista que nas especificações usamos a fração de recuperação do
destilado de 99% para o i-butano e fração de recuperação da corrente de fundo
de 99% para o n-butano?
Obs: Não esqueça de definir as condições de convergência para a simulação, no
campo Initial flag selecionar 1 Reload column profile

B) Considerando que a corrente de entrada está no meio da coluna (prato central)


verifique em qual prato que a fração do i-butano é igual a fração do n-butano.

C) A separação de i-butano e n-butano é bem sucedida? Quais as frações molares


desses componentes nas correntes de topo e fundo

i-butano: _________________ n-propano: _______________


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11.3. Separação de Propano e Propileno

A separação do propano e propileno é extremamente difícil de ocorrer, isso devido a


seus pontos de ebulição muito próximos (-42ºC para o propano e -47,7 para o propileno
ambos a uma pressão atmosférica).
Para que essa destilação seja possível é então utilizada uma destilação a alta
pressão e com um número elevado de estágios.
Para utilizar um número elevado de pratos é necessário utilizar a operação unitária
SCDS Column #1. O equilíbrio líquido-vapor dos componentes utilizados é afetado pelas
suas interações, dessa forma é utilizada a equação de estado de Peng-Robinson para
refletir a não idealidade desses gases (K-Value e Enthalpy Models).
O seguinte fluxograma deve ser construído.

Os dados para resolução do problema são apresentados abaixo:

Corrente de alimentação: Coluna de Destilação


Temperatura 107 ºF Pressão no topo 220 psi
Pressão 240 psia Perda de carga na coluna 30 psi
Número de pratos 150
Componetes: Vazão (lbmol/h) Prato de alimentação 110
Etano 0.3 Eficiência no primeiro e últmo pratos 0.9
Propileno 550 (Stage Efficiency)
Propano 200 Fração de propano no destilado 0.004
n-butano 5 Fração de propileno no fundo da 0.004
coluna

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O gráfico acima apresenta o perfil de fração molar do propileno e do propano ao


longo da coluna de destilação.

11.4. Balanço em Usina de Produção de Eletricidade

O CHEMCAD 6 também pode ser utilizado para realizar o balance em correntes de


uma usina de geração de energia elétrica. Nesse exemplo é calculado o balanço em uma
turbina de três estágios utilizada na geração de energia através de vapor de água. Um
cuidado especial deve ser tomado no tanque de armazenamento de condensados. Uma vez
que a água é o único componente utilizado no sistema, deve ser usado “Ideal Vapor
Pressure” no modelo termodinâmico (K-Value).
O fluxograma do processo é apresentado abaixo e os dados das correntes são
apresentados nas tabelas:

Para Stream 1:
Componente Water
Temperatura da Alimentação (ºC) 200
Pressão da Alimentação (Bar) 110
Vazão da Alimentação (kg/h) 360000

Para Stream 16:


Componente Water
Temperatura da Alimentação (ºC) 17
Pressão da Alimentação (Bar) 4

Para Op. Unit 1:


Temperatura de Saída (ºC) 510
Eficiência térmica 0.9

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Fluxograma de Processo

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Para as turbinas (Expander EXPN):


Expander Model Type 2 Polytropic Expansion
Eficiência 0.8
Pressão de saída (bar)
Unit. Op. 2 17
Unit. Op. 4 6
Unit. Op. 6 0.08

Para Unit. Op. 5:


Vazão da Corrente 18 50 kg/h

Para Unit. Op. 7:


Temperatura Steam 8 (ºC) 41
Temperatura Steam 19 (ºC) 30
Utility Option 1 Calculate Flow of Steam 16

Para Unit Op 8:
Pressão de saída (bar) 4
Eficiência 0.7

Para Unit. Op. 9:


Flash Mode 5 Specify P and H, Calculate V/F and T
Pressão (bar) 4

Obs: A corrente 13 deve apresentar vazão nula.

Para Unit. Op. 10:


Pressão de saída (bar) 110
Eficiência 0.7

Para Unit. Op. 11:


Temperatura Steam 15 (ºC) 200

A Unit. Op. 12 é um controlador, a sua função é determinar a vazão para a Steam 3


de forma que a temperatura da Steam 12 seja de 200ºC.

O item é representado pelo ícone e a sua subpalette , sendo


que a diferença entre uma Unit Op. e outra é apenas a sua orientação.

Ao acionar a Unit. Op a seguinte janela aparece.

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Nessa janela a primeira opção (Controller Mode), é onde se detalha o tipo do


controlador ou se ele está desativado, sendo as opções:
Controle por realimentação (feed-backward), onde o controle é feito com base na
comparação entre o resultado obtido e o desejado.
Controle preditivo (feed-forward): o controle é feito com base nos dados de entrada.
Para sua aplicação, o controlador deve entender as relações de causa e efeito relativos ao
comportamento do processo.
O primeiro quadro (Adjust this variable) é onde é especificado o que deve ser
ajustado, uma operação unitária ou uma corrente (UnitOp ou Steam). Deve ser especificado
o ID number correspondente e a variável que será ajustada pelo controlador, o grupo de
variáveis mudam conforme a operação unitária ou corrente escolhida.
Após determinar o que será controlado, deve se determinar no segundo quadro (until
this) qual é a variável resposta, ou seja, qual variável do processo vai sofrer alterações com
o ajuste da variável escolhida na etapa anterior, e será então monitorada.
O terceiro quadro (is equal to this target) é o valor que será mantido para a variável
resposta.
Aplicando então um controlador para o exemplo proposto, nele serão inseridos dados
que vão determinar a vazão proveniente do Divider (Unit. Op. 3) que irá manter a corrente
de saída do trocador de calor (Steam 12) a uma temperatura de 200ºC.

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Para Unit. Op. 12:


Controller Mode Feed-backward
Variável Ajustada UnitOp
ID number 3
Variable 3 Output Stream #1
Variável Monitorada Steam
ID number 12
Variable 1 Temperature
Valor desejado para a Steam
variável monitorada
Constant 200
Units 2 Temperature

Além das propriedades desejadas, deve ser determinado os equipamentos que


fazem parte do Loop Controller. Deve se então utilizar a janela do controlador na aba
Feedback Options:

Deve ser preenchida conforme a figura. O item Tolerance é o erro admitido para o
controlador.
Obs: Tenha cuidado ao fazer a simulação, lembre-se que o sistema é fechado e por
isso deve ser simulado em partes.

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11.5. Remoção seletiva de Sulfeto de Hidrogênio (H2S)

O H2S é um gás letal, e é encontrado principalmente no tratamento de petróleo leve


(abundante em gás natural). Para removê-lo seletivamente de uma corrente que precisa ser
destinada, vamos resolver o seguinte fluxograma.

Deve-se alterar algumas opções no K VALUE OPTION:

Global K Value Option Ideal Vapor Pressure


Vapor Phase Association No Vapor phase association

As colunas são do tipo SCDS Column. A composição das correntes de entrada é


dada a seguir:

Para Stream 1:

Componentes presentes Water


Hidrogen Sulfide
Carbon Dioxide
Methane
Temperatura da Alimentação (ºF) 70
Pressão da Alimentação (psiG) 1000
Vazão da Alimentação (lbmol/h)
Water 2.6
Hidrogen Sulfide 75.1
Carbon Dioxide 262.4
Methane 3500

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Para Stream 2:
Componentes presentes Monoethanolamine
Water
Hydrogen Sulfide
Temperatura da Alimentação (ºF) 125
Pressão da Alimentação (psiG) 12.4
Vazão da Alimentação (lbmol/h)
Monoethanolamine 505
Water 3315
Hydrogen Sulfide 9

A bomba deve operar com pressão de saída de 1000 psiG. A torre de absorção (1)
deve ter 10 estágios, sendo que a alimentação das correntes 3 e 1 ocorre respectivamente
nos estágios 1 e 10. Deve-se iniciar a convergência estimando uma taxa de destilado de
3600 lbmol/h. As temperatura de topo e fundo, como estimativa inicial podem ser dadas
respectivamente como: 120 e 100ºF.
A corrente de fundo da primeira torre, deve entrar na segunda torre no 2º prato a
230ºF a 997 psiG. Essa torre tem o mesmo número de pratos que a primeira, apresenta um
condensador parcial operando a 12,6 psiG. A torre tem uma perda de carga de 2.8 psig. A
temperatura especificada para o destilado (condenser mode) é de 125ºF, e o refervedor
(reboiler mode – reboiler duty) consome 12 MMBtu/h.
Estimativas iniciais para para convergência da torre (2) podem ser de 100 lbmol/h
para taxa de destilado, uma taxa de feluxo de 180 lbmol/h. Temperaturas podem ser de
120ºF para topo e 250ºF para fundo.

Calcular:
- Eficiência da remoção de H2S. 95%
- Potência da bomba para um eficiência de 60%. 176 hp
- Perda de carga no trocador de calor, e o calor trocado. 3psi e 10,5MMBtu/h
- Composição molar da corrente de saída de H2S concentrado.
0 / 0.06 / 0.83 / 0.05 / 0.04
Obtenha a curva dos componentes, e verifique se ela se assemelha a curva abaixo.

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12. REFERÊNCIAS

BLACKADDER, D. A.; NEDDERMAN, R. M. Manual de operações unitárias. São


Paulo: Hemus, 2004.

Chemstations Inc. User guide and Tutorial. Chemcad 5.3

Cursos Essel Online – Trocadores de calor.


<http://www.essel.com.br/cursos/03_trocadores.htm> acesso em: 03 de julho de 2011.

FELDER, R. M., ROUSSEAU, R. W. – Elementary Principles of Chemical


Processes, Editora John Wiley & Sons, 1999.

PERLINGEIRO, Carlos Augusto G., Engenharia de Processos – Análise,


simulação, otimização e síntese de processos químicos. Editora Blucher, 2005.

SONG, T. Wun; SALVAGNINI, W. Miguel – Absorção: Alguns Aspectos


Conceituais e Praticos. <http://www.hottopos.com.br/regeq3/absor.htm> acesso em: 18 de
Setembro de 2011.

GUILLÉN, Roberto P. - Guía de Introducción a la simulación de procesos en


CHEMCAD 5.3.4 (estado estacionario). 2010

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