DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL

UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL

VOLUMEN

3
Standard DS-1™
_________________________________________________________

Drill Stem
Inspection

TRADUCCIÓN

CUARTA EDICIÓN
MAYO 2012

NO COPIAR TOTAL O PARCIALMENTE – COPIA NO CONTROLADA 1

 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
Capitulo 2
ESPECIFICANDO EL PROGRAMA DE
INSPECCIÓN
2.1. Alcance y Definición: Con la Cuarta
Edición del Estándar DS-1, la inspección y
calificación de los componentes de la sarta de
perforación se especifican en los Volúmenes 3 y
4. El Volumen 3 cubre la inspección de
componentes de la sarta de perforación
consistentes de una sola pieza sin piezas o
componentes adicionales. Por ejemplo, tubería
de perforación, “drill collars”, subs y tubos cortos
(pup joints). El Volumen 4, publicado por
primera vez con la Cuarta Edición, cubre
herramientas especializadas de perforación, las
cuales se definen como dispositivos que:
 Pueden correrse en una sarta de
perforación o sarta de “casing” y realizan
alguna función.
 Se ensamblan de dos o más componentes,
y;
 Está completo por si mismo sin necesidad
de equipo adicional para su función excepto
posiblemente alguna corriente externa o
fuente de presión.
Ejemplos de herramientas especiales de
perforación incluyen los motores a base de
lodos, MWD, LWD, escariadores
(underreamers) y válvulas de seguridad.
Este capítulo (desde la sección 2.3 en adelante)
da instrucción en como ordenar un programa de
inspección bajo el Volumen 3. La sección 2.2 en
seguida provee instrucciones en como
especificar los requisitos de calificación para
una herramienta especializada de perforación
bajo el Volumen 4.
2.2 Calificación de Herramientas
Especializadas de Perforación Usando el
Volumen 4: A diferencia del equipo de la sarta
de perforación cubierto en el Volumen 3 del
Estándar DS-1, la calificación de las
herramientas especializadas de perforación es
complicada debido a lo siguiente:
 El diseño de herramientas especiales de
perforación no está cubierto por estándares
de la industria. Por eso, los diseños varían
ampliamente incluyendo la selección de
material, modos de falla común, tolerancias
de desgaste y función de la herramienta.
NO COPIAR TOTAL O PARCIALMENTE – COPIA NO CONTROLADA
 Los diseños evolucionan constantemente lo
cual beneficia a la industria.
 Los fabricantes son los únicos que tienen
acceso a la información propietaria
incluyendo las dimensiones, niveles de
esfuerzo, capacidades de carga y
especificaciones de los materiales.
Considerando estos factores, el diseñador no
tiene la información necesaria para determinar
la capacidad de carga o desarrollar el
procedimiento para calificar herramientas
especiales de perforación. El Volumen 4 se ha
desarrollado reconociendo las limitaciones
enfrentadas por el diseñador y la necesidad del
fabricante de asumir un rol activo en la
calificación de estas herramientas. Esta sección
describe como especificar la calificación de
herramientas especiales usando el Volumen 4.
Para la calificación de herramientas especiales
usando el Volumen 4, el cliente es la parte que
asume el riesgo económico en caso de fallar la
herramienta. Excepto en una operación de
perforación de contrato-total (turnkey), el cliente
será normalmente una compañía operadora que
está perforando un pozo.
2.2.1 Acciones Requeridas por el Cliente: El
cliente debe tomar las siguientes acciones
cuando especifique la calificación de
herramientas especiales de perforación de
acuerdo al Volumen 4 de este estándar.
a. Estableciendo una clasificación. El cliente
debe seleccionar una de las siguientes
clasificaciones de herramientas.
 Clase A1. El cliente aceptará una
herramienta de renta solamente si ha sido
desensamblada totalmente, inspeccionada,
re-ensamblada y probada por
funcionamiento de acuerdo con el Volumen
4 de DS-1 desde la última vez que fue
enviada al campo.
 Clase A1/A2. El cliente aceptará solamente
herramientas de renta A1 y herramientas
que fueron enviadas previamente como A1
y regresadas sin usar del campo.
 Clase A3. El cliente aceptará una
herramienta de renta que fue usada
previamente, siempre y cuando se pruebe
su funcionamiento de acuerdo con el
Volumen 4 de DS-1 antes de que se envíe.
 Clase A4. El cliente aceptará una
herramienta de renta siempre y cuando
cumpla los estándares normales del
2
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
fabricante sobre ensamble, inspección y
prueba de funcionamiento.
 Clase B1. El cliente aceptará una
herramienta de venta solamente si ha sido
ensamblada y probada por funcionamiento
de acuerdo con el Volumen 4 de DS-1.
 Clase B2. El cliente aceptará una
herramienta de venta siempre y cuando
cumpla los estándares normales del
fabricante sobre ensamble, inspección y
prueba de funcionamiento.
 Envío de Clases No Pedidas. Un vendedor
puede enviar una herramienta de
clasificación más alta que la que el cliente
solicitó. Por ejemplo, si un cliente requiere
una A3, el vendedor puede enviar A1. Sin
embargo, un vendedor no puede enviar una
clasificación más baja sin la aprobación
previa del cliente.
b. Notificar al Vendedor de herramientas. El
cliente debe notificar al vendedor de
herramientas de los requerimientos de la
clasificación y convenir sobre el método
para la confirmación de cumplimiento. El
cliente puede emplear una o más de las
siguientes estrategias.
 Aceptación por Declaración. El cliente
puede aceptar una garantía del vendedor de
que las herramientas que se están enviando
cumplen con este estándar.
 Auditorías de Capacidades. El cliente
puede realizar auditorías para confirmar que
el vendedor tiene los procedimientos y
equipo en su lugar para cumplir totalmente
con los requerimientos de este estándar.
Habiendo confirmado que los
procedimientos requeridos e instalaciones
están en su lugar, el cliente puede elegir
aceptar la garantía del vendedor para
envíos futuros.
 Auditoría de Desempeño Específico. El
cliente puede escoger colocar un
representante autorizado en las
instalaciones del vendedor para atestiguar y
confirmar que los requerimientos del
Volumen 4 del Estándar DS-1, Capítulos 4,
5, 6 y 7 se cumplen para herramientas
específicas.
 Confirmación de los Rangos de Carga. El
cliente puede escoger de confirmar
independientemente o hacer confirmar los
rangos de carga del fabricante en un
modelo de herramienta específica, como se
explica en el Capítulo 3, del Volumen 4 de
DS-1.
NO COPIAR TOTAL O PARCIALMENTE – COPIA NO CONTROLADA
 Período de Implementación. La Sección
1.14 del Volumen 4 de DS-1 provee detalles
sobre el período de gracia para la
implementación escalonada del Estándar
DS-1. Basado en la operación específica y
la herramienta especial de perforación
siendo considerada, el cliente puede elegir
desarrollar un programa de implementación
específico para el proyecto. Por ejemplo, un
cliente puede requerir que el vendedor
implemente los requerimientos de
inspección y prueba de funcionamiento de
este estándar mientras se retarda la
implementación de los requerimientos de
ensamble y rangos de carga. Si el cliente no
especifica una fecha para la
implementación, entonces aplican los
requerimientos de 1.14.
c. Operar la herramienta dentro de los límites
dados en las instrucciones de operación a
menos que un representante autorizado del
vendedor supervise la operación de la
herramienta.
2.3 Inspección de Componentes Usando
el Volumen 3: Esta y las secciones a seguir
describen como ordenar una inspección de
equipo o componentes cubiertos bajo el
Volumen 3 de DS-1. Para la inspección de
equipo usando el Volumen 3, el cliente se define
como la parte en cuyo nombre se realiza la
inspección. Si los componentes están siendo
inspeccionados para utilizar en un pozo o
pozos, el cliente es la organización de riesgo en
caso de fallas. Si el componente se está
inspeccionando antes de regresarlo al almacén
para renta futura, el cliente es la compañía
dueña del componente. En el primer caso, el
cliente estará representado generalmente por el
diseñador, quien estará más familiarizado con
las cargas y condiciones de operación
anticipadas, y por lo tanto, mejor calificado para
establecer el programa de inspección y decidir
situaciones que resulten durante la inspección.
2.4 Métodos de Inspección: Bajo este
estándar se encuentran definidos treinta y tres
métodos de inspección. (Treinta y dos serán
realizados por una compañía de inspección, y
uno, Inspección en Piso de Plataforma durante
la Perforación, a realizarse ya sea por la
cuadrilla del equipo de perforación o la
compañía de inspección). Muchos de los
métodos son específicos a un cierto tipo de
componente, y las herramientas utilizadas y
procedimientos usados en cada método
3
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
variarán ampliamente. La Tabla 2.1 enumera
todos los métodos utilizados de acuerdo a esta
Norma y el propósito de cada uno. Cada uno de
los 33 métodos enumerados en la Tabla 2.1 se
encuentra acompañado de un procedimiento
específico. A menos que un procedimiento sea
modificado por el cliente, la compañía de
inspección está obligada seguirlo al pie de la
letra.
2.5 Programa de Inspección: Las
secciones restantes de este capítulo proveen
información sobre como implementar un
programa de inspección utilizando el Volumen 3.
El programa de inspección es establecido por el
cliente y efectuado por la compañía de
inspección. Un programa de inspección consiste
de cuatro elementos:
2.5.1 Lista de Equipo: El cliente debe proveer
una lista completa del equipo a inspeccionar. La
lista debe incluir el número de piezas o longitud
requerida para cada componente, y una
descripción completa y precisa de cada
componente.
2.5.2 Métodos a Utilizar: El cliente debe
proveer lineamientos precisos sobre cuál de los
métodos disponibles se debe utilizar para
inspeccionar cada componente. Esto
normalmente se logra mediante la selección de
una de las seis categorías de inspección que se
discuten posteriormente. Sin embargo, el cliente
es libre de seleccionar cualquier método
aplicable que desee, y los requisitos procesales
que acompañen al método seleccionado son
aún obligatorios para la compañía de
inspección.
2.5.3 Criterio de Aceptación en Efecto: El
cliente debe dar a la compañía de inspección
instrucciones precisas acerca de los atributos
que deben cumplirse o excederse en un
componente aceptable. Para tubería de
perforación de peso normal esto se hace
frecuentemente especificando la “Clase”. Los
atributos para los otros componentes no se
pueden asignar especificando una clase.
2.5.4 Frecuencia de Inspección: La práctica
usual ha sido establecer frecuencia de
inspección en alguna base arbitraria tal como
distancia perforada u horas de rotación. Tales
estimaciones son solo un poco mejor que meras
conjeturas debido a que no toman en cuenta
como se ha cargado el componente en cuestión.
Tampoco consideran los modos de falla
NO COPIAR TOTAL O PARCIALMENTE – COPIA NO CONTROLADA
probables. La aproximación recomendada para
establecer frecuencia de inspección se da en el
párrafo 2.16.
2.6 Efectuando el Programa de Inspección de
Acuerdo al Volumen 3: Una vez que el cliente
establece el programa de inspección, la
compañía de inspección es responsable de
conducirlo, con la excepción de la inspección en
piso de plataforma, la cual puede ser efectuada
por la cuadrilla de perforación. En la realización
de un método de inspección, la compañía de
inspección es responsable de seguir los
requisitos procesales delineados en el Volumen
3 de DS-1. La compañía de inspección es
también responsable de alertar al cliente sobre
cualquier problema de lograr el criterio de
aceptación deseado, y de trabajar con el cliente
para resolver estos problemas.
2.7 Desviándose de los Requisitos de
Procedimientos: El cliente, habiendo
establecido el programa primeramente, es libre
de alterar cualquier aspecto del proceso que
desee. Sin embargo, se previene a los clientes
que el desviarse de los procedimientos
establecidos en esta norma puede tener un
impacto negativo en la calidad de la inspección
y de los productos aceptados. La compañía de
inspección no puede desviarse de ningún
requisito de esta norma sin el previo
consentimiento del cliente.
2.8 Especificación de los Métodos
Aplicables: El cliente puede seleccionar
cualquier conjunto de métodos aplicables de la
tabla 2.1. Sin embargo, para simplificar las
opciones del cliente y al mismo tiempo permitirle
adaptar el programa de inspección a los riesgos
de la aplicación, se establecen seis categorías
de servicio. Estas categorías, y los programas
de inspección recomendados que las
acompañan, se muestran en las Tablas 2.2 y
2.3 y en las Figuras 2.7 hasta 2.12.
2.8.1. Categoría 1: La Categoría 1 se aplica a
perforaciones de poca profundidad, pozos de
rutina en áreas bien desarrolladas. Cuando
ocurren fallas en la sarta de perforación, los
costos debido a la falla son tan bajos que no
justifican el costo de una inspección detallada.
2.8.2 Categoría 2: Se aplica a condiciones de
perforación rutinaria donde la práctica
establecida es efectuar el mínimo de inspección
y donde la experiencia de fallas es baja.
4
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
2.8.3 Categoría 3: Diseñada para
condiciones de perforación de una profundidad
mediana donde se justifica un programa
estándar de inspección. De ocurrir una falla, los
riesgos en costos para pescar un tubo o que se
pierda parte del pozo son mínimos. Se requiere
como mínimo una inspección Categoría 3 como
restricción de diseño para el Grupo de Diseño 2.
2.8.4 Categoría 4: Esta categoría puede ser
utilizada cuando las condiciones de perforación
son más difíciles que las de la Categoría 3.
Existe la probabilidad de costos de pesca
significativos o la pérdida de parte del pozo en
caso de una falla de la columna de perforación.
2.8.5 Categoría 5: Esta categoría se aplica a
condiciones de perforación severas. Varios
factores se combinan para hacer que el costo
de una posible falla sea muy elevado. Se
requiere de una inspección mínima Categoría 5
como una restricción de diseño en el Grupo de
Diseño 3.
2.8.6 Categoría HDLS: Debido a las cargas
de tensión cada vez mayores soportadas por las
sartas de aterrizaje (colocación de casing u
otros equipos), especialmente en aguas
profundas, se incluye una sexta categoría de
servicio. Esta categoría está destinada a sartas
de aterrizaje en tareas pesadas (HDLS). El
cliente es libre de instituir esta categoría cuando
lo crea adecuado, sin embargo, el comité
técnico ha establecido la siguiente definición
recomendada para una sartas de aterrizaje en
tareas pesadas para que sirva de guía.
Una sarta de aterrizaje en tareas pesadas
(heavy duty lansing string) consiste de todos los
componentes a ser usados en una operación de
colgar o aterrizar “casing” desde e inclusive las
herramientas utilizadas para correr el “casing”
hasta e inclusive el eje principal del top drive,
donde ya sea:
a. El peso flotante del conjunto exceda un
millón de libras.
b. Cualquier componente en la ruta de carga,
que no sea la tubería de perforación, se
carga en más del ochenta y cinco por ciento
de su capacidad de tensión asignada.
c. Si cuando se utilizan cuñas convencionales
el peso flotante de la tubería de perforación
excede el 70 por ciento de su capacidad de
NO COPIAR TOTAL O PARCIALMENTE – COPIA NO CONTROLADA
tensión asignada o 90 por ciento cuando se
utiliza tecnología sin cuñas.
2.9 Estableciendo Criterios de Aceptación:
Una vez que los métodos de inspección se han
seleccionado, el siguiente paso es establecer el
criterio de aceptación aplicable. A menos que se
trabaje a un grupo de Diseño específico, el
diseñador puede establecer cualquier criterio de
aceptación que cumpla con las restricciones del
diseño. Especificando una Clase para tubería de
perforación ha sido por mucho tiempo la forma
más corta que la mayoría de los diseñadores
usan para especificar una serie total criterio de
aceptación para tubería de perforación de peso
normal y conexiones asociadas. (La designación
de “clase” no aplica para los otros
componentes). En el estándar DS-1 se
reconocen cinco (5) clases de tubería de
perforación.
2.9.1 Clase 1: Esta designación de “Clase”
aplica a tubería de perforación nueva y
conexiones asociadas.
2.9.2 Clase Ultra: La designación de Clase
Ultra aplica solamente a tubería de perforación
de peso normal usada y las conexiones
asociadas. El cuerpo del tubo y los “tool joints”
cumplen los requerimientos en la Tabla 3.7.1.
Las juntas (tool joints) son aproximadamente
90% tan fuertes en torsión como tubería de
perforación nueva con juntas de tamaño
“estándar”.
2.9.3 Clase Premium: La designación como
“Clase Premium” aplica solamente a tubería de
perforación usada de peso normal y las
conexiones asociadas. El tubo de la tubería de
perforación y la junta (tool Joint) cumplen con
los requisitos de la Tabla 3.5.1. Las juntas
tienen una resistencia a la torsión de
aproximadamente 80% comparada con tubería
de perforación nueva con juntas de tamaño
estándar.
2.9.4 Clase Premium, con Resistencia a la
Torsión Reducida (TSR): La Relación de
Resistencia a la Torsión (TSR) es la relación
entre la resistencia torsional del “tool Joint” al
tubo. Mucha tubería de perforación nueva y
clase Premium tiene diámetros de juntas que
dan una relación de resistencia a la torsión de
0.80, significando que las juntas nuevas y clase
Premium son tan fuertes como un 80% en
torsión de lo que es el tubo al que están
adheridas. La clase Premium, con TSR reducido
5
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL

permite que los diámetros de las juntas den un

TSR de aproximadamente 60%, mientras que
se mantienen todos los otros atributos
requeridos por DS-1 clase Premium. Esta clase
se adoptó en la segunda edición de DS-1 para
reconocer la práctica usada por mucho tiempo
de utilizar juntas con diámetros más pequeños
en perforación de baja torsión para ganar mejor
espacio libre de pesca en ciertas situaciones de
diámetros de pozo/tubo de perforación. La
tubería en esta clase tendrá capacidades de
carga idénticas a una clase Premium, excepto la
resistencia a la torsión. Esta clase no es
reconocida por API.

2.9.5 Clase 2: El cuerpo del tubo de perforación

y las juntas (tool joints) cumplen con los
requisitos en la Tabla 3.5.1 y tienen
aproximadamente 70% de resistencia en
tensión y torsión de lo que tiene un tubo de
perforación nuevo con pared nominal y con
juntas de tamaño estándar.

2.9.6 Criterios de Aceptación para tubería

de perforación de pared gruesa: La
aceptación de tubería de perforación con pared
gruesa se expresa generalmente especificando
el espesor mínimo aceptable de pared
remanente. Los límites típicos establecidos en la
pared remanente son de 80, 90 y 95 por ciento
del nominal nuevo. El criterio de clasificación
para esta tubería se da en la Tabla 3.5.2.

2.9.7 Criterios de Aceptación para “drill

collars”: Especificando el rango aceptable de la
Relación de Resistencia a la Flexión (BSR), el
cliente establece los requisitos dimensionales
del “OD” e “ID” de la conexión del “drill collar”. El
BSR se encuentra tratado en el Apéndice A de
este volumen y en el Capítulo 4 del Volumen 2.
El BSR para los tipos y tamaños de conexión
comunes se encuentran listados para su
referencia en la Tabla 3.14. Por conveniencia,
los rangos recomendados para BSR se repiten
aquí abajo.

Rangos de BSR Recomendados

OD del Rango BSR Rango BSR

“Drill Collar” Tradicional Recomendado

< 6 pulgadas 2.25-2.75 1.8 - 2.5

6 – 7 7/8 pulg. 2.25-2.75 2.25 - 2.75
> 8 pulgadas 2.25-2.75 2.5 - 3.2

NO COPIAR TOTAL O PARCIALMENTE – COPIA NO CONTROLADA 6

 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL

P: “¿Son los requisitos DS-1™ más

rígidos que los requisitos API para la
inspección de la columna de
perforación?”

R: Esta pregunta debe contestarse en dos

partes.

Primero, en términos de los atributos

requeridos de la tubería de perforación para
que un componente sea aceptado bajo los
criterios de aceptación para la Clase
Premium o para la Clase 2, existe muy poca
diferencia en las dos normas. De hecho, la
mayoría de los criterios de aceptación de la
norma DS-1™ fueron tomados
directamente de la norma API RP7G. Sin
embargo, en términos del control de calidad
del proceso de inspección, la DS-1™ pone
requisitos estrictos en la forma en la cual el
inspector debe calibrar y utilizar su equipo.
La norma API RP7G a este respecto no
trata estos puntos de ninguna manera. En
consecuencia, no existe comparación
posible en esta área.

P: “¿Puedo utilizar la norma DS-1™

Volumen 3 para inspeccionar
componentes nuevos de la sarta de
perforación?”

R: No. El volumen 3 de la norma se

aplica sólo para ser usada en equipo de
sarta de perforación usado. Sus
procedimientos se encuentran
específicamente preparados para encontrar
defectos inducidos por el servicio, y no
serían efectivos para encontrar fallas típicas
de fabricación. Para la inspección de barras
de perforación nuevas, remitirse al Volumen
1 de esta norma. Para la calibración de
uniones de herramientas nuevas y de
conexiones Rotary, remitirse a la
Especificación 7 de API.

NO COPIAR TOTAL O PARCIALMENTE – COPIA NO CONTROLADA 7

 Estándar DS-1.- Diseño e Inspección del Conjunto de Perforación
UTILIZAR ESTA TRADUCCION SOLO ACOMPAÑADA DEL ORIGINAL EN INGLES.

Tabla 2.1 Métodos de Inspección Cubiertos por Este Estándar

NOMBRE DEL METODO: APLICADO A: LO QUE SE HACE: LO QUE SE EVALUA:

“Visual en el Tubo”. Tuberías de Perforación Examinación visual en longitud Rectitud, daño mecánico o corrosión,
1. (Visual Tube) de peso Normal y HWDP total de las superficies internas y basura como escama o lodo de
externas de tubería usada. perforación
Diámetro Externo en Se mide mecánicamente (OD Variaciones en el diámetro causados por
2. el Tubo. Tuberías de Perforación Gauge) el diámetro externo de la desgaste excesivo o daño mecánico,
Normal tubería usada en su longitud total. expansiones causadas por cuerda
(OD Gage Tube) explosiva, o reducciones causadas por
estire excesivo.
Espesor con Se mide el espesor alrededor de Espesores en el tubo que estén por
3. Ultrasonido. Tubería de Perforación una circunferencia del tubo debajo del límite especificado, área de
(UT Wall Thickness) utilizando un calibre de UT. sección transversal mínima en el tubo.
Explora todo el tubo (excluyendo Fallas tales como grietas de fatiga,
4. Electromagnética Tubería de Perforación recalques) en tubería de picaduras de corrosión, cortadas,
perforación utilizando el “buggy” arrancaduras, y otros daños que excedan
con campos longitudinales los límites de aceptación especificados.
(defectos transversales)
Inspección por
5. Grietas de Juntas de la Caja Inspección con Partículas Grietas de Sobrecalentamiento (Fallas
Sobrecalentamiento (Box Tool joints) Magnéticas Secas o Húmedas superficiales longitudinales).
(Heat Checking) Fluorescentes.
Examen de la superficie externa
6. Partículas Área de Cuñas y Área de en áreas de cuñas y recalcado en Fallas tales como grietas de fatiga,
Magnéticas en Recalcado en Tubería de tubería de perforación normal y picaduras de corrosión, cortadas,
Cuñas / Recalcado Perforación Normal y HWDP, más el recalque central de arrancaduras, y otros daños que excedan
HWDP. Recalque Central HWDP utilizando la técnica de los límites de aceptación especificados.
en HWDP yugo con CA activa y partículas
magnéticas secas visibles.
Examen de las áreas de cuñas y
7. Ultrasonido de Fallas Área de Cuñas y Área de recalcados en Tubería de Fallas tales como grietas de fatiga,
en Cuñas / Recalcado en Tubería de Perforación Normal y HWDP con picaduras de corrosión, cortadas,
Recalcado Perforación Normal y equipo ultrasónico usando ondas arrancaduras, y otros daños que excedan
(UT Slip/Upset) HWDP. transversales (shear waves). los límites de aceptación especificados.
Tool Joints (juntas) en Examen visual de las conexiones, Daños por manejo, indicaciones de daños
8. Visual en la Tubería de Perforación los hombros, las juntas, checar el por torsión excesiva, arrancaduras,
Conexión. Normal; perfil de las roscas (peine), y lavaduras, filos, hombros visiblemente no
Juntas en HWDP y medir ensanchamiento de la caja. planos, corrosión, las marcas de peso y
Conexiones de BHA. grado en la junta y/o en el cuello del pin.
Medición o calibre de pasa-no- Capacidad torsional de pin y caja,
9. Dimensional 1 Juntas (tool joints) en pasa del Diámetro Externo del equilibrio torsional entre junta y tubo,
Tubería de Perforación box, Diámetro Interno del pin, hombro adecuado para soportar
anchura del hombro, espacio para esfuerzos de apriete, espacio suficiente
llaves y abocardado de caja (Qc). para que se agarren las tenazas.
Dimensional 1 más medición o Lo mismo que en Dimensional 1, más
10. Dimensional 2 Juntas (tool joints) en Pasa-No-Pasa del paso (lead) en evidencia de daño torsional, la posibilidad
Tubería de Perforación pin, profundidad del abocardado, que las roscas de la caja descansen en el
abocardado de la caja, longitud del cuello del pin, una anchura de hombro
cuello del pin, diámetro del bisel, excesiva, suficiente área de sellado para
anchura del sello, y el plano del evitar arrancaduras, hombros que no
hombro. estén planos.
Calibre pasa-no-pasa del Diámetro Capacidad torsional del pin y caja de
11. Dimensional 3 Conexiones de BHA. Externo del box, Diámetro Interno tubería HWDP, Relación de Resistencia a
Juntas (Tool Joints) y del pin, el paso (lead) del pin, la Flexión (BSR) de “drill collars”,
Recalque Central en diámetro del bisel, diámetro y evidencia de daño torsional, anchura de
HWDP. ancho del aliviador de esfuerzo del hombro excesiva, dimensiones correctas
pin, el diámetro del cilindro del de aliviadores de esfuerzo para reducir
“boreback” y longitud de las esfuerzos de flexión de la conexión,
roscas, y diámetro del recalque desgaste en el recalque central de tubería
central en tubería HWDP. de perforación pesada (HWDP).
Luz Negra en las Conexiones de BHA (solo Inspección con partículas Grietas de Fatiga
12 Conexiones mag), Juntas de Drill Pipe magnéticas fluorescentes
y de HWDP. húmedas usando CD activa.
Ultrasonido en la Juntas de HWDP y Inspección ultrasónica con pulso- Grietas de Fatiga.
13 Conexión conexiones de BHA eco con ondas de compresión de
(todas) la conexión.

8
 Estándar DS-1.- Diseño e Inspección del Conjunto de Perforación
UTILIZAR ESTA TRADUCCION SOLO ACOMPAÑADA DEL ORIGINAL EN INGLES.

Tabla 2.1 Métodos de Inspección Cubiertos por Este Estándar. (continúa)

NOMBRE DEL METODO: APLICADO A: LO QUE SE HACE: LO QUE SE EVALUA:

Inspección con Conexiones de BHA Inspección con LP en conexiones

14. Líquidos Penetrantes no-magnéticos. y otras superficies. Grietas de Fatiga.
Medir las dimensiones de las Dimensiones fuera de tolerancia las que
Ranuras del Elevador Ranuras para Elevador y ranuras del elevador y cuñas tal podrían resultar en agarre o apriete
15. Y Cuñas Cuñas en Tubos “drill como OD del “drill collar”, longitud inadecuado del “drill collar” u hombros
(Elevator & Slip collars” y profundidad de la ranura, e redondeados que podrían sobre-esforzar
Groove) inspección visual del hombro de la los elevadores.
ranura.
Áreas de Cuñas y de Examen de la superficie externa
Inspección Húmeda Recalcado en Tubería de en áreas de cuñas y recalcado en Fallas tales como grietas de fatiga,
con Contraste Visible Perforación y en HWDP. tubería de perforación normal y picaduras de corrosión, cortadas,
16. Recalque central de HWDP, más el recalque central de arrancaduras, y otros daños que excedan
HWDP HWDP utilizando la técnica de los límites de aceptación especificados.
contraste visible húmedo con un
campo activo de corriente alterna
(AC) o corriente directa (DC).
17. Inspección del Kelly Inspección del cuerpo y las Grietas de fatiga, condición de las
Kellys conexiones. conexiones, forma de desgaste, rectitud.
Fosfatizado de las Conexiones Rotarias con Aplicación de tratamiento anti- Control de Calidad para una aplicación
18. Conexiones Hombro Recién soldar en las superficies de la apropiada.
Maquinadas o Reparadas conexión.
Reaplicación de Juntas, “Drill Collars” y Aplicación de metal duro en Control de Calidad para una aplicación
19. Metal Duro Recalque Central en componentes usados. apropiada.
(Hardbanding) HWDP.
Aplicación de metal de soldadura Control de Calidad para una aplicación
20. Reconstrucción de Juntas (Tool Joints) para reconstruir la junta (aumentar apropiada.
Juntas el diámetro externo “OD”.
Inspección del Inspección dimensional y Luz Grietas de fatiga, condición de la
21. estabilizador Estabilizadores Negra de las conexiones, las conexión, calibrado, longitud del cuello,
aletas, soldaduras y cuerpo. grietas en la soldadura.
“Inspección de Inspección dimensional y Luz Grietas de fatiga, condición de la
22. Substitutos” Subs Negra de las conexiones y el conexión, longitud, longitud del cuello,
cuerpo. Diámetro Interno, otras dimensiones.
Inspección de Tubos “Pup joints” integrales y Inspección Visual y Dimensional Daños mecánicos, de manejo, corrosión y
23 Cortos 1. soldadas operacionales. Verificar que sea
(Pup Joints 1) adecuada para el propósito.
Inspección de Tubos Pup joints” integrales y Inspección visual, dimensional y Grietas de Fatiga. Daños mecánicos, de
24 Cortos 2. soldadas detección de grietas. manejo, por corrosión y operacionales.
(Pup Joints 2) Verificar que sea adecuada para el
propósito.
Inspección en Taller Herramientas de Pesca Desarmar, inspección de Grietas de fatiga en las conexiones y el
25 de Herramientas de (Fishing Tools) conexiones, soldaduras, partes revestido externo solamente. Dimensional
Pesca internas y el cuerpo. en conexiones.
Inspección con Partí- Superficies ferro-magné- Inspección con campo residual Grietas de fatiga, grietas en soldadura,
26 culas Magnéticas ticas donde no es práctico usando ya sea método seco internas (ID) o externas (OD)
“Método Residual” usar campo activo. visible o fluorescente húmedo.
Inspección Tubería de Perforación “Shear waves” en la dirección Fallas, como grietas, cortadas,
27 Ultrasónica de (Drill Pipe) longitudinal y ondas de arrancadas, picaduras de corrosión, y
Longitud Total 1 compresión, todo el cuerpo. espesor mínimo.
Inspección Tubería de Perforación Igual que arriba solo se añaden Fallas, como grietas, cortadas,
28 Ultrasónica de (Drill Pipe) “shear waves” en la dirección arrancadas, picaduras de corrosión, y
Longitud Total 2 transversal y oblicuas. espesor mínimo.
“Re-Corte y Calibre Conexiones de BHA, tool Se corta nuevamente la conexión, Que la reparación de conexiones haya
29 de Conexiones joints de HWDP y de Drill se aplica el calibre y se ponen las sido apropiada.
“RSC” Pipe Normal. marcaciones.
Rastreo Varios componentes de la Verificación del rastreo del Identificación y rastreo del componente a
30 (Traceability) Sarta de “Heavy Duty componente. los reportes de las pruebas metalúrgicas
Landing String” originales.
Inspección en Piso Que la capacidad de resistir carga de la
31 de Plataforma “Drill Pipe” y “Tool Joints” Inspección dimensional del OD del “drill pipe” no se haya reducido por el
durante el viaje de “Tool Joint” y espesor en el tubo. desgaste en el pozo mas allá de los
perforación límites deseados.
Componentes Medición y reducción de campos Campos magnéticos residuales.
32 Desmagnetización Magnetizados magnéticos residuales.
Marcaciones Pos- Componentes del Marcaje de los componentes Marcaje y clasificación apropiada de los
33 inspección Conjunto de Perforación después de la inspección componentes inspeccionados

9
 Estándar DS-1.- Diseño e Inspección del Conjunto de Perforación
UTILIZAR ESTA TRADUCCION SOLO ACOMPAÑADA DEL ORIGINAL EN INGLES.

Tabla 2.2.- Programas de Inspección Recomendados para Tubería de Perforación

(Recommended Inspection Programs for Drill pipe)

Categoría de Servicio
(Service Category)
Componente 1 2 3 4 5nota 2 HDLS

Junta Visual de la Visual de Visual de Visual de Visual de Visual de

(Tool Joint). Conexión. Conexión. Conexión. Conexión. Conexión. Conexión.

Dimensional 1 Dimensional 1 Dimensional 2 Dimensional 2. Dimensional 2.

Luz Negra en Luz Negra en

la Conexión. la Conexión.

Grietas de Rastreo.
“Heat
Checking”. Grietas de
“Heat
Checking”.

Cuerpo del Visual al Tubo Visual al Tubo. Visual al Tubo. Visual al Tubo. Visual al Tubo. Visual al Tubo.
Tubo de “OD Gauge”. “OD Gauge”. “OD Gauge”. “OD Gauge”. “OD Gauge”.
Perforación Espesor con Espesor con Espesor con Espesor con FLUT 2.
(Drill Pipe Ultrasonido. Ultrasonido. Ultrasonido. Ultrasonido. MPI
Tube) EMI1. EMI1. EMI1. Slip/Upset3.
MPI MPI UT Slip/Upset.
Slip/Upset3. Slip/Upset3. Rastreo
UT Slip/Upset. (Traceability)

Criterio de Clase 2 Clase 2 Clase Premium Clase Premium Clase Premium Proyecto
Aceptación Específico

Marcaje Marcaje Pos- Marcaje Pos- Marcaje Pos- Marcaje Pos- Marcaje Pos- Marcaje Pos-
Inspección Inspección Inspección Inspección Inspección Inspección

Nota 1:
La Inspección Ultrasónica en la Longitud Total (FLUT) es recomendada para tubería de perforación en lugar de EMI
cuando ya sea el espesor de pared medido sea mayor de 0.400” o si la verificación del espesor de pared a lo largo de
todo el tubo es crítico.
Nota 2:
Para la Inspección con Categoría 5: La inspección de la Conexión con Luz Negra por grietas de fatiga en juntas (tool
joints) de tubería de perforación (drill pipe) es relativamente cara cuando se efectúa en lotes con cantidades grandes de
tubería, y las fallas por fatiga en las juntas es relativamente rara. Los usuarios pueden considerar omitir la Inspección de
la Conexión con Luz Negra en juntas durante un programa de inspección con categoría 5 a menos que hayan ocurrido
grietas de fatiga en la junta. Las otras inspecciones de la categoría 5 aún son recomendadas. La inspección de la
Conexión con Luz Negra es todavía requerida en los componentes de fondo de pozo (BHA) para la categoría 2 y
mayores.
Nota 3:
Para componentes ferromagnéticos, se puede utilizar la Inspección con Contraste Visible Húmedo en lugar de la
Inspección con Partículas Magnéticas del Área de Cuñas/Recalque (MPI Slip/Upset).

*El “OD Gauge” es un calibre para verificar Diámetro Externo.

*MPI Slip/Upset es una Inspección con Partículas Magnéticas en el área de cuñas y recalcado.
*UT Slip/Upset es una inspección con ultrasonido en el área de cuñas y recalcado.

10
 Estándar DS-1.- Diseño e Inspección del Conjunto de Perforación
UTILIZAR ESTA TRADUCCION SOLO ACOMPAÑADA DEL ORIGINAL EN INGLES.

Tabla 2.3 .- Programas de Inspección Recomendados para Otros Componentes

Categoría de Servicio
(Service Category)
Componente: 1 2 3-5 HDLS2
Drill Collar y Visual en Conexión. Visual de Conexión. Visual de Conexión.
Juntas de HWDP Ranuras de Elevador Luz Negra a la Luz Negra a la
y Cuñas (si aplica). Conexión1. Conexión1.
Ranuras de Elevador Dimensional 3. --------
y Cuñas (si aplica). Ranuras de Elevador
“Heat Checking” y Cuñas (si aplica).
(solo en HWDP). “Heat Checking”
(solo en HWDP).

Cuerpo de “HWDP” Visual al Tubo. Visual al Tubo. Visual al Tubo. --------

MPI Slip/Upset3.
Marcaje en “Drill Marcaje Pós- Marcaje Pós- Marcaje Pós-
Collars” y “HWDP” Inspección Inspección Inspección
Subs, Inspección que
Estabilizadores, ----- ------ Inspección que Aplique.
Kellys Aplique Rastreo.
Herramientas de
Pesca ------- ------ Inspección en Taller ------
Tubos Cortos
(integral y Soldado) ------- Pup Joint 1. Pup Joint 2. Pup Joint 2.
(Pup Joints)

Nota1. Para los componentes no-magnéticos, sustituya ULTRASONIDO EN CONEXIÓN o LIQUIDOS PENETRANTES en lugar
de LUZ NEGRA EN LA CONEXIÓN.
Nota 2. Inspeccione otros componentes del HDLS de acuerdo con los requisitos del cliente y/o fabricante. También se requiere la
inspección para rastreo.
Nota 3: Para componentes ferromagnéticos, se puede utilizar la Inspección con Contraste Visible Húmedo en lugar de la
Inspección con Partículas Magnéticas del Área de Cuñas/Recalque (MPI Slip/Upset).

Tabla 2.4 .- Frecuencia de Inspección Recomendada para Empezar

Categoría de Servicio
(Service Category)
Componente: 1 2-3 4-5 HDLS
Drill Pipe
(Tubería de Cuando se levanta Cuando se Levanta Antes de cada Pozo Vea Nota 2.
Perforación)

HWDP, Drill Collars Cuando se Levantan Cuando se Cuando se Levantan Antes de Cada
Subs, y Después de 250- Levantan y y Después de 150- Operación de
Estabilizadores 400 Horas de Después de 150- 250 Horas de “Landing”.
Rotación. 300 Horas de Rotación.
Rotación.
Tubos Cortos Cuando se Antes de Cada
(Integral o Soldado) ------- Levantan. Antes de cada Pozo Operación de
(Pup Joints) “Landing”.

Nota1. Es imposible sentar guías sobre la frecuencia de inspección que apliquen a todas las áreas debido a las amplias
diferencias en las condiciones de perforación que existen. Las guías anteriores deberían servir solo como un punto de
partida si no hay experiencia en el área en cuestión. Se deberían ajustar basando en experiencia e historia de fallas.
Nota 2. Inspeccione antes de cada Operación de “Landing” (colgaje de casing) si se utilizaron previamente para cualquier otra
operación, tal como perforación o martilleo, o si se cargaron en tensión más allá del 90% de su capacidad tensorial. De
otro modo, inspeccionar antes de cada tercera Operación de “Landing”.

11
 Estándar DS-1.- Diseño e Inspección del Conjunto de Perforación
UTILIZAR ESTA TRADUCCION SOLO ACOMPAÑADA DEL ORIGINAL EN INGLES.

Tabla 3.5.1 Clasificación de Tubería de Perforación Usada (Drill Pipe) de Peso Normal
y Juntas (Tool Joints).
CONDICION CLASE ULTRA CLASE PREMIUM CLASE 2

TUBOS Espesor Rem. Mínimo > 90% > 80% > 70%1

Prof. de Imperf. Superficiales < 5%Promedio de < 10%Promedio de < 20%Promedio de

(Cortes, Arrancaduras, etc.)2 Espesor Adyacente3 Espesor Adyacente3 Espesor Adyacente3

Reducción de Diámetro < 2% del Diám. Ext. < 3% del Diám. Ext. < 4% del Diám. Ext.
Especificado Especificado Especificado

Aumento de Diámetro < 2% del Diám. Ext. < 3% del Diám. Ext. < 4% del Diám. Ext.
Especificado. Especificado. Especificado.

Grietas Ninguna Ninguna Ninguna

“TOOL Resistencia a la Torsión > 80% de Tubo > 80% de Tubo > 80% de Tubo
JOINTS” de Clase Ultra de Clase Premium de Clase 2

Estiramiento del Pin < 0.006” en 2”. < 0.006” en 2”. < 0.006” en 2”.

Otras Dimensiones Como se especifica en Como se especifica en Como se especifica en

Tablas 3.7.1 a 3.7.17 Tablas 3.7.1 a 3.7.17 Tablas 3.7.1 a 3.7.17

Grietas Ninguna Ninguna Ninguna

1. El espesor remanente mínimo debe ser > 80% debajo de cortes transversales y arrancaduras.
2. Las imperfecciones superficiales incluyen cortes de cuñas, arrancaduras y picaduras de corrosión. Las imperfecciones
superficiales pueden removerse por esmerilado proveyendo que el espesor remanente no se reduzca por debajo del espesor
mínimo mostrado en esta tabla.
3. El promedio de espesor adyacente se determina promediando el espesor en cada lado de la imperfección adyacente a la
penetración más profunda.

Tabla 3.5.2 Clasificación de Tubería de Perforación Usada de Pared Gruesa (Thick Wall) y
Juntas (Tool Joints).

CONDICION CLASE 95% de CLASE 90% de CLASE 80% de

Espesor Nominal Espesor Nominal Espesor Nominal

TUBOS Espesor Rem. Mínimo > 95% > 90% > 80%

Prof. de Imperf. Superficiales < 5%Promedio de < 10%Promedio de < 10%Promedio de

(Cortes, Arrancaduras, etc.)1 Espesor Adyacente2 Espesor Adyacente2 Espesor Adyacente2

Reducción de Diámetro < ODnom –[(2 x Espmin) + < ODnom –[(2 x Espmin) + < ODnom –[(2 x Espmin) +
IDnom] IDnom] IDnom]

Aumento de Diámetro < 1% de OD especificado < 1% de OD especificado < 1% de OD especificado

Grietas Ninguna Ninguna Ninguna

“TOOL Estiramiento del Pin < 0.006” en 2”. < 0.006” en 2”. < 0.006” en 2”.
JOINTS”
Otras Dimensiones Tablas 3.7.19 a 3.7.24 Tablas 3.7.19 a 3.7.24 Tablas 3.7.19 a 3.7.24

Grietas Ninguna Ninguna Ninguna

1. Las imperfecciones superficiales incluyen cortes de cuñas, arrancaduras y picaduras de corrosión. Las imperfecciones
superficiales pueden removerse por esmerilado proveyendo que el espesor remanente no se reduzca por debajo del espesor
mínimo mostrado en esta tabla.
2. El promedio de espesor adyacente se determina promediando el espesor en cada lado de la imperfección adyacente a la
penetración más profunda.

12
 Estándar DS-1.- Diseño e Inspección del Conjunto de Perforación
UTILIZAR ESTA TRADUCCION SOLO ACOMPAÑADA DEL ORIGINAL EN INGLES.

Tabla 3.5.3 Criterio para Tubos Cortos (Pup Joints) Usados.

CONDICION “Pup Joint” Integral “Pup Joint” Soldada

TUBOS Espesor Remanente Mínimo Especificado por el Cliente Especificado por el Cliente
Prof. de Imperfec.Superficiales
(Cortes, Arrancaduras, etc.)1 < 5% Prom. Espesor Adyacente2 < 10% Prom. Espesor Adyacente2
Reducción de Diámetro < ODnom –[(2 x Espmin) + IDnom] < 3% del Diám. Ext. Especificado
Aumento de Diámetro < 1% del Diám. Ext. Especificado < 3% del Diám. Ext. Especificado
Grietas Ninguna Ninguna

“TOOL Estiramiento del Pin < 0.006” en 2 pulgadas < 0.006” en 2 pulgadas
JOINTS” Otras Dimensiones Especificadas por Cliente Especificadas por Cliente
Grietas Ninguna Ninguna

1. Las imperfecciones superficiales incluyen cortes de cuñas, arrancaduras, y picaduras de corrosión. Las imperfecciones
superficiales pueden removerse por esmerilado proveyendo que el espesor remanente no se reduzca por debajo del
espesor mínimo especificado por el cliente.
2. El promedio de espesor adyacente se determina promediando el espesor en cada lado de la imperfección adyacente a la
penetración más profunda.

Tabla 3.6.1 Criterio de Aceptación Dimensional para el Tubo en

Tubería de Perforación Usada de Peso Normal
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

CLASE ULTRA CLASE PREMIUM CLASE 2

OD Peso “ID” Espesor Espesor Diámetro Espesor Diámetro Espesor Diámetro

Nom. Nom. Nom. Nom. Mínimo Externo Mínimo Externo Mínimo Externo
(90%) (80%) (70%)
pulgadas pulgadas pulgadas

Pulg. Lbs/pie Pulg. Pulg. pulg Mín. Máx. pulg Mín. Máx. pulg Mín. Máx.

2 3/8 4.85 1.995 0.190 0.171 2.328 2.423 0.152 2.304 2.446 0.133 2.280 2.470
6.65 1.815 0.280 0.252 0.224 0.196

2 7/8 6.85 2.441 0.217 0.195 2.818 2.933 0.174 2.789 2.961 0.152 2.760 2.990
10.40 2.151 0.362 0.320 0.290 0.253

3 1/2 9.50 2.992 0.254 0.220 3.430 3.570 0.203 3.395 3.605 0.178 3.360 3.640
13.30 2.764 0.368 0.331 0.294 0.258
15,50 2.602 0.449 0.404 0.359 0.314

4 11.85 3.476 0.262 0.230 3.920 4.080 0.210 3.880 4.120 0.183 3.840 4.160
14.00 3.340 0.330 0.297 0.264 0.231
15.70 3.240 0.380 0.342 0.304 0.266

4 1/2 13.75 3.958 0.271 0.244 4.410 4.500 0.217 4.365 4.635 0.190 4.320 4.680
16.60 3.826 0.337 0.303 0.270 0.236
20.00 3.640 0.430 0.387 0.344 0.301
22.82 3.500 0.500 0.450 0.400 0.350

5 16.25 4.408 0.296 0.266 4.900 5.100 0.237 4.850 5.150 0.207 4.800 5.200
19.50 4.276 0.362 0.320 0.290 0.253
25.60 4.000 0.500 0.450 0.400 0.350

5 1/2 19.20 4.892 0.304 0.274 5.390 5.610 0.243 5.335 5.665 0.213 5.280 5.720
21.60 4.778 0.361 0.325 0.289 0.253
24.70 4.670 0.415 0.374 0.332 0.290

5 7/8 23.40 5.153 0.361 0.325 5.758 5.993 0.289 5.698 6.051 0.253 5.640 6.110
26.30 5.045 0.415 0.374 0.332 0.290

6 5/8 25.20 5.965 0.330 0.297 6.493 6.758 0.264 6.426 6.824 0.231 6.360 6.890
27.70 5.901 0.362 0.326 0.290 0.263

13
 Estándar DS-1.- Diseño e Inspección del Conjunto de Perforación
UTILIZAR ESTA TRADUCCION SOLO ACOMPAÑADA DEL ORIGINAL EN INGLES.

Tabla 3.6.1 Criterio de Aceptación Dimensional para el Tubo en

Tubería de Perforación Usada de Peso Normal. (Continúa)

1 2 3 4 11 12 13 14

Estándar de Referencia en Campo para UTTG1

Peso “ID” Espesor Sección Gruesa Sección Delgada

OD Nom. Nominal Nominal Nominal

Mínimo Máximo Mínimo Máximo

Pulgadas Lbs/pie Pulgadas Pulgadas (Pulgadas) (Pulgadas) (Pulgadas) (Pulgadas)

2 3/8 4.85 1.995 0.190 0.190 0.290 0.033 0.133

6.65 1.815 0.280 0.280 0.380 0.096 0.196

2 7/8 6.85 2.441 0.217 0.217 0.317 0.052 0.152

10.40 2.151 0.362 0.362 0.462 0.153 0.253

3 1/2 9.50 2.992 0.254 0.254 0.354 0.078 0.178

13.30 2.764 0.368 0.368 0.468 0.158 0.258
15,50 2.602 0.449 0.449 0.549 0.214 0.314

4 11.85 3.476 0.262 0.262 0.362 0.083 0.183

14.00 3.340 0.330 0.330 0.430 0.131 0.231
15.70 3.240 0.380 0.380 0.480 0.166 0.266

4 1/2 13.75 3.958 0.271 0.271 0.371 0.090 0.190

16.60 3.826 0.337 0.337 0.437 0.136 0.236
20.00 3.640 0.430 0.430 0.530 0.201 0.301
22.82 3.500 0.500 0.500 0.600 0.250 0.350

5 16.25 4.408 0.296 0.296 0.396 0.107 0.207

19.50 4.276 0.362 0.362 0.462 0.153 0.253
25.60 4.000 0.500 0.500 0.600 0.250 0.350

5 1/2 19.20 4.892 0.304 0.304 0.404 0.113 0.213

21.60 4.778 0.361 0.361 0.461 0.153 0.253
24.70 4.670 0.415 0.415 0.515 0.191 0.291

5 7/8 23.40 5.153 0.361 0.361 0.461 0.153 0.253

26.30 5.045 0.415 0.415 0.515 0.191 0.291

6 5/8 25.20 5.965 0.330 0.330 0.430 0.131 0.231

27.70 5.901 0.362 0.362 0.462 0.153 0.253

1 Los requisitos para las secciones gruesa y delgada del Estándar de Referencia para Ultrasonido (UTTG) son de
acuerdo a los requerimientos dados en la sección 3.6 de este Volumen.

14
 Estándar DS-1.- Diseño e Inspección del Conjunto de Perforación
UTILIZAR ESTA TRADUCCION SOLO ACOMPAÑADA DEL ORIGINAL EN INGLES.

15
 Estándar DS-1.- Diseño e Inspección del Conjunto de Perforación
UTILIZAR ESTA TRADUCCION SOLO ACOMPAÑADA DEL ORIGINAL EN INGLES.

16
 Estándar DS-1.- Diseño e Inspección del Conjunto de Perforación
UTILIZAR ESTA TRADUCCION SOLO ACOMPAÑADA DEL ORIGINAL EN INGLES.

17
 Estándar DS-1.- Diseño e Inspección del Conjunto de Perforación
UTILIZAR ESTA TRADUCCION SOLO ACOMPAÑADA DEL ORIGINAL EN INGLES.

18
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL

Perforación 3.35
Capítulo 3. Des-magnetización 3.36
Marcaje Pos-Inspección 3.37
Nota:
A continuación se da una traducción de las secciones 3.2 La transacción de Inspección: Una
relacionadas con la Inspección del Conjunto de Transacción de inspección empieza cuando el cliente
Perforación Usado (Drill Stem) utilizando el Estándar ordena una “Inspección DS-1” de cualquier categoría,
DS-1TM. Esta traducción es para entrenamiento y la compañía de inspección acepta la orden. Se
solamente. Si se va a efectuar una Inspección con el sobreentiende por ambas partes en la transacción
Estándar DS-1TM, debe adquirir una copia del original. que la calidad de inspección y producto proveídos
(Cuarta Edición, Mayo, 2012). dependerá en el procedimiento de inspección
empleado por el inspector. Por eso, el cliente, al
PROCEDIMIENTOS DE INSPECCION ordenar la inspección, establece la responsabilidad de
cumplimiento con los requisitos de esta sección sobre
3.1 Contenido: Este capítulo contiene la compañía de inspección. La compañía de
procedimientos específicos que cubren los 33 inspección, al aceptar la orden, acepta la
métodos de inspección en la Cuarta Edición de DS-1. responsabilidad sobre su cumplimiento. Es por esto
La Tabla de contenidos abajo da los números de entendido entre ambas partes que la compañía de
procedimientos para localizar un procedimiento de inspección seguirá los requisitos de esta sección
inspección específico. exactamente, a menos que sea instruido de otra
forma por el cliente. El cliente puede alterar cualquier
Procedimiento Número requisito dado aquí según vea a su provecho, pero
Inspección Visual del Tubo 3.4 debe tener en mente que esto puede afectar
Inspección del Diámetro Externo negativamente la calidad de la inspección o el
(OD Gage) del Tubo 3.5 producto inspeccionado. A menos que tenga
Inspección Ultrasónica de Espesor 3.6 autorización previa del cliente, la compañía de
Inspección Electromagnética 3.7 inspección no puede alterar ninguno de los requisitos
Inspección de Grietas (Heat Checking) 3.8 aquí dados.
Inspección de Slip/Upset con MPI 3.9
Inspección Ultrasónica del Slip/Upset 3.10 3.3 Comunicación: El beneficio total de una
Inspección Visual de Conexiones 3.11 inspección adecuada se puede realizar solamente en
Inspección Dimensional 1 3.12 una atmósfera de buena comunicación entre las
Inspección Dimensional 2. 3.13 organizaciones y la gente que está comprando y
Inspección Dimensional 3 3.14 aquellos que están conduciendo la inspección.
Inspección de Conexiones con Luz Negra 3.15
Inspección Ultrasónica de Conexiones 3.16 3.3.1 Ordenando la Inspección: El cliente es
Inspección con Líquidos Penetrantes 3.17
responsable por delinear claramente el programa de
Inspección de Recesos para Elevador y 3.18
inspección, según se describe en el Capítulo 2. Esto
Cuñas
Inspección con Contraste Visible Húmedo 3.19 incluye una lista completa de los artículos a
Inspección del “Kelly” 3.20 inspeccionarse, la selección de los métodos a
Fosfatizado de Conexiones 3.21 emplearse, y el criterio de aceptación específico a ser
Reaplicación de “Hardbanding” 3.22 aplicado por el inspector.
Reconstrucción de “Tool Joints” 3.23
Inspección de Estabilizadores 3.24 3.3.2 Conduciendo la Inspección: La
Inspección de Substitutos (Subs) 3.25 organización que realiza la inspección es responsable
Inspección de “Pup Joints” 1 3.26 por conducir la inspección en cumplimiento con los
Inspección de “Pup Joints” 2 3.27 procedimientos en esta sección, excepto a como
Calificación del Personal de Inspección 3.28 estas puedan ser modificadas por el cliente. La
Inspección en Taller de Herramientas de organización de inspección es también responsable
Pesca 3.29 por comunicar claramente al cliente el estado de la
Método Residual de Partículas Magnéticas 3.30 inspección y la naturaleza de cualquier problema que
Inspección Ultrasónica 1 de Long. Total 3.31 pueda estar ocurriendo.
Inspección Ultrasónica 2 de Long. Total 3.32
Reparación en Taller y Calibración de 3.3.3 Términos ambiguos: Los términos ambiguos
Conexiones Rotarias con Hombro 3.33
tales como “Inspección DS-1” (sin categoría
Rastreo (traceability) 3.34
establecida)”, “Inspección Estándar,” “Inspección
Inspección en Piso de Plataforma durante la
19
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
API”, “Inspección RP7G”, y otros, se usan con
frecuencia. Estos términos no tienen significados
precisos. Su uso puede y produce malentendidos
porque las expectativas nunca fueron comunicadas y
entendidas por ambas partes en la transacción. Estos
y otros términos ambiguos deberían evitarse.
3.4 INSPECCIÓN VISUAL DE TUBO
3.4.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
inspección visual de las superficies internas y
externas de los tubos de perforación normales y
HWDP para determinar su condición general.
3.4.2 Equipo de Inspección: Se necesita un
marcador de pintura, medidor de profundidad, un
medidor de espesor ultrasónico, un medidor de luz
calibrado para verificar la iluminación y una luz que
sea capaz de iluminar toda la superficie accesible
interior del tubo. El medidor de intensidad de luz debe
tener una etiqueta que muestre su calibración en los
seis meses pasados. Si no tiene etiqueta, el número
de serie del medidor debe ser trazable a un
documento de calibración. La etiqueta o documento
de calibración debe mostrar la fecha de calibración, la
fecha de la próxima calibración y la compañía e
individuo que realizó la calibración más reciente. Para
la inspección de plástico interno (coating) y
específicamente para la inspección en la transición
del recalque interno (runout), se requiere de un
espejo articulado capaz de extenderse hacia la
superficie interna del tubo. Además, se requiere de
una espátula de palo o metal o cuchillo sin filo para
probar la adhesión alrededor de áreas dañadas de
recubrimiento plástico interno.
3.4.3 Preparación:
a. Todos los tubos deben ser numerados en
secuencia.
b. La superficie debe estar limpia de manera que
pueda verse la superficie del metal y no debe
tener partículas en la superficie de más de 1/8
pulgadas en cualquier dimensión que puedan
desprenderse con la uña.
c. Para la inspección de recubrimiento plástico
interno, la superficie interna del tubo debe estar
libre de lodo de perforación, de residuos
químicos, polvo, basura, y otros contaminantes
visibles.
Nota:Se recomienda usar chorro de agua a
presión para limpiar la superficie interna. Se
pueden usar otros métodos de limpieza. Si utiliza
agua a presión, se recomienda no exceder
15000 psi, que el chorro no esté a 900 y no usar
20
boquilla tipo lápiz. Se recomienda usar boquillas
disponibles de 3600.
3.4.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación:
a. La superficie externa debe examinarse de
recalque a recalque. Se debe medir las
imperfecciones superficiales que penetren la
superficie normal del tubo y se restará la
profundidad de la imperfección del espesor de
pared adyacente promedio para determinar el
espesor de pared remanente por debajo de la
imperfección. Las imperfecciones superficiales
que causen que el espesor remanente bajo la
imperfección sea menor que el criterio de
aceptación dado en la Tabla 3.5.1 para Drill Pipe
de Peso Normal (NWDP), Tabla 3.5.2 para Drill
Pipe de Espesor Grueso (TWDP), o 80% del
espesor adyacente para Drill Pipe de Peso
Pesado (HWDP) serán causa de rechazo. El
espesor de pared adyacente promedio se
determinará promediando las lecturas de espesor
de pared desde dos lados opuestos de la
imperfección. Cualquier metal que sobresalga de
la superficie normal puede ser removido para
facilitar la medición de la profundidad de la
penetración. Toda grieta visible será causa de
rechazo.
b. Aquella tubería con demasiadas protuberancias
en el área de cuñas puede ser sacada y
colocada aparte sin mayor inspección, a
discreción de la compañía de inspección y del
cliente.
c. La tubería que se va a usar para insertar con
presión (snubbing) no debe tener metal
sobresaliente por encima de la superficie normal.
Cualquier metal que sobresalga puede ser
removido, si lo permite el cliente y el dueño de la
tubería.
d. El nivel de iluminación mínimo en la superficie de
inspección debe ser 50 bujías-pie (fc). Los
requerimientos sobre agudeza visual deben ser
de acuerdo con el procedimiento 3.28. El nivel de
intensidad de luz en la superficie de inspección
debe ser verificado:
 Al principio de cada trabajo de inspección.
 Cuando las instalaciones cambien de
posición o intensidad.
 Haya cambio en la posición relativa de la
superficie inspeccionada con respecto a la
instalación de luz.
 Cuando el cliente o su representante lo
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
pidan.
 Al terminar el trabajo de inspección.
Los requisitos no aplican a condiciones de luz
solar directa. Si se requiere de ajustes al nivel de
intensidad de luz en la superficie de inspección,
todos los componentes inspeccionados desde la
última verificación del nivel de intensidad deben
ser re-inspeccionados.
e. La superficie interior iluminada debe ser
examinada visualmente desde cada extremo.
Las picaduras en el interior no deben exceder
1/8” de profundidad medido o estimado
visualmente para Clase Ultra y “Premium”
NWDP, TWDP o HWDP. Para Clase 2 “NWDP”,
las picaduras no deben exceder 3/16”.
f. La tubería no debe estar visiblemente panda
(crooked) por más de 3 pulgadas sobre la
longitud total del tubo o 0.5 pulgadas en los
primeros 5 pies desde cada extremo. Además de
todas las inspecciones aplicables, toda tubería
que se ha enderezado debe ser inspeccionada
en la sección enderezada del tubo más 2 pies a
cada lado, de acuerdo con el procedimiento 3.9
sobre Inspección con Partículas Magnéticas del
Área de Cuñas/Recalque.
g. Si está presente recubrimiento plástico interno, la
superficie interna (ID) de tubería recubierta
(coated) internamente debe ser evaluada de
acuerdo con el párrafo 3.4.5.
3.4.5 Evaluación de Recubrimiento Interno
a. La superficie interna de tubería recubierta
internamente debe ser examinada por deterioro
del plástico interno en el área del tubo (el área
del tubo incluye el cuerpo y área de transición
interna interna). El área de la junta debe también
ser examinada si el cliente especifica el criterio
opcional para las juntas (tool joints) (3.4.5.h). La
Figura 3.4.1 ilustra las áreas de “tool joint” y
cuerpo de tubo.
b. La clasificación total del tubo de perforación debe
basarse en la pérdida de recubrimiento interno
en el área de tubo (la que incluye solo cuerpo de
tubo y área de transición). La pérdida de
recubrimiento interno en la junta (aun hasta
100%) no debe ser causa de degradar el tubo.
Sin embargo, la pérdida de recubrimiento interno
en la junta que continúe o se extienda a el área
de transición debe ser totalmente evaluado por
adhesión del recubrimiento basándose en las
21
guías dadas en este procedimiento.
c. Para propósitos de este procedimiento, la
pérdida de recubrimiento interno se define como
la remoción total del filme de plástico a metal
base y no se refiere a desgaste de recubrimiento
que no alcanza superficie metálica.
d. Para determinar adecuación para su uso, la
tubería de perforación debe ser clasificada como
Condición 1, 2, 3, o 4 en referencia al
recubrimiento interno (ID). El Número de
Condición de Referencia del Recubrimiento
interno debe ser reportado al cliente. Los tubos
con Condición de Referencia de Recubrimiento 3
o 4 deben ser rechazados a menos que el cliente
diga lo contrario. El criterio para determinar cada
Condición de Referencia de Recubrimiento es
dado en la Tabla 3.4.1. La determinación del
número de condición 1, 2, 3 o 4 debe basarse en
la peor condición listada dentro de la columna del
número de condición en la Tabla 3.4.1. por
ejemplo, si un tubo particular presenta pérdida
total de recubrimiento de menos de 20% pero
muestra de-laminación, entonces el tubo debe
ser clasificado como Condición 4.
e. La pérdida total de recubrimiento está basada en
la pérdida total de recubrimiento interno en todo
el cuerpo del tubo y área de transición. Pérdida
de recubrimiento interno localizada es pérdida de
recubrimiento en un área que incluye los 3600 de
superficie interna en cualquier sección lineal de 3
pies de longitud en el cuerpo del tubo.
f. En las Figuras 3.4.2 a 3.4.5 se dan ejemplos de
daños al plástico y defectos como cortes de
cable (wireline), ampollado, de-laminación, y
corrosión bajo el plástico.
g. En las Figuras 3.4.6 a 3.4.17 muestra fotos de
ejemplo ilustrando e Condiciones 1, 2, 3 o 4 para
Referencia del Recubrimiento interno para el
cuerpo del tubo y la transición del recalque.
h. Criterio Opcional para “Tool joints”. Si el cliente lo
especificara, la superficie interna de tubería
recubierta con plástico interno debe ser
examinada por señales de deterioro del
recubrimiento en el área de junta (tool joint) (ver
figura 3.4.1). Recubrimiento ampollado, de-
laminación/descamación, o corrosión debajo del
plástico, en el área de junta debe ser causa de
rechazo del tubo de perforación a menos que el
cliente lo acepte. Si el cliente lo aprueba, el
plástico (coating) dañado puede ser removido
totalmente del área del “tool joint”.
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL

Tabla 3.4.1 Evaluación del Recubrimiento Plástico Interno en Tubería de Perforación Usada
Condición: Condición 1 Condición 2 Condición 3 Condición 4
Pérdida de Recubrimiento General No hay pérdida
En Cuerpo de Tubo Nota 1 visible de < 20% > 20% > 35%
recubrimiento; y
Solo pequeño < 35%
desgaste
superficial
Pérdida de Recubrimiento Localizada No hay pérdida < 25% en > 25% y < 50% > 50% en
Nota 2 visible de cualquier sección en cualquier cualquier sección
(el área de cubrimiento incluye los recubrimiento; de área de tubo sección de área de área de tubo
3600 de área de superficie interna en Solo pequeño de 3 pies lineales de tubo de 3 pies de 3 pies lineales
cualquier sección lineal de 3 pies de desgaste lineales
longitud en el cuerpo del tubo) superficial
Recubrimiento Ampollado No No No Puede haber
De-laminación (descamado) Nota 3 No Nota 4 No Nota 4 No Nota 4 Puede Haber
Corrosión debajo del “coating” Nota 3 No No Puede haber Puede haber
Notas:
1. La clasificación general del recubrimiento será determinada por la clasificación del recubrimiento en el área de tubo (el cual incluye solo el
cuerpo y área de transición). Recubrimientos que muestren señales de de-laminación deben sumarse al recubrimiento perdido para generar
un porcentaje de daño al recubrimiento más preciso.
2. Se puede utilizar un “borescope” para evaluar la condición del recubrimiento en más detalle si fuera necesario.
3. La corrosión debajo del plástico y de-laminación del recubrimiento se puede determinar por la descamada obvia del plástico alrededor de
las áreas dañadas. Para verificar la adhesión del plástico, se debe utilizar una espátula de palo o metal o cuchillo sin filo para suavemente
pinchar (picar) el recubrimiento. El recubrimiento suelto o flojo debe ser removido si está descarapelando.
4. No se deben ver señales de de-laminación aun después que el tubo se ha limpiado para cumplir los requerimientos dados en el Párrafo
3.4.3

Ver figuras en Páginas 33(a) a 33(d) de DS-1

19
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL

3.5 CALIBRACIÓN DEL DIÁMETRO EXTERNO • Al comienzo de cada inspección.

DEL TUBO (OD Gage)
3.5.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
medición total del tubo por medios mecánicos para
determinar variaciones en su diámetro externo (OD).
3.5.2 Equipo de Inspección:
a. Pueden utilizarse calibradores con lectura directa
o Pasa/No-Pasa para localizar áreas con
reducción del OD. Los instrumentos utilizados
deben ser capaces de identificar los diámetros
externos más pequeños permitidos.
• Después de cada 25 tubos.
• Cuando la variación en diámetro exterior
excede los límites de aceptación.
• Cuando se sospecha que el instrumento
puede haberse dañado en cualquier forma.
• Al completar la inspección.
c. Si se requiriese realizar ajustes al calibre de OD,
se deberán volver a calibrar todos los tubos
medidos desde el último control de calibración
válido.
3.5.5 Procedimiento y Criterios de Aceptación:

b. Cualquier instrumento electrónico, de dial o de
vernier que se use para sentar o calibrar el
calibre de diámetro exterior (OD Gage) debe
haber sido calibrado dentro de los seis meses
anteriores de acuerdo con el Instituto Nacional de
Normas y Tecnología (NIST) u organismo
equivalente. El instrumento debe estar
identificado con una calcomanía o etiqueta como
evidencia de dicha calibración. Si no tiene
etiqueta, el número único de serie del
instrumento debe ser trazable a un documento de
prueba de calibración. La etiqueta o documento
de calibración deben mostrar la fecha de
calibración, la fecha de la próxima calibración, y
la compañía o individuo que realizó la calibración
más reciente.
a. El cuerpo del tubo debe ser calibrado en forma
mecánica de recalque a recalque arrastrando el
instrumento en todo el largo del tubo mientras
éste está girando y sosteniendo el instrumento
perpendicular al tubo. El tubo debe rodar por lo
menos una revolución por cada 5 pies de longitud
inspeccionada.
b. Aquellos tubos que tengan reducción o
incremento de diámetro que excedan los valores
de la Tabla 3.6.1 o 3.6.2, (según aplique), deben
ser rechazados.

c. Los estándares fijos para sentarlo a usarse en el

campo deben verificarse para tener una precisión
de + 0.002” usando uno de los instrumentos
anteriores.

3.5.3 Preparación:

a. Todos los tubos deben ser numerados en

secuencia.
b. La superficie exterior del tubo debe estar libre de
partículas o revestimiento que exceda 0.010
pulgadas en espesor.

3.5.4 Calibración:

a. La calibración del instrumento de medición del

diámetro externo (OD Gage) debe ser verificada
con los valores máximos y mínimos para los
diámetros exteriores presentados en la Tabla
3.6.1 o 3.6.2, según aplique.
b. La calibración del instrumento debe ser
verificada:

20
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
3.6 MEDICIÓN ULTRASÓNICA DEL ESPESOR DE
LA PARED DEL TUBO
3.6.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
medición ultrasónica con ondas de compresión de
espesor del tubo en tubería de perforación de acero
cerca del centro del tubo y en puntos de desgaste
obvio.
3.6.2 Instrumento de Inspección y calibración:
a. El instrumento ultrasónico debe ser del tipo de
pulso y eco con un indicador digital.
b. Los elementos en el transductor para recibir y
transmitir deben estar separados. Cualquier
transductor que tenga desgaste al grado que la
luz pueda verse al colocarlo sobre su bloque de
calibración sin acoplante, deberá ser nivelado o
reemplazado.
c. Calibración por Linealidad: El instrumento debe
calibrarse por linearidad sobre el intervalo de
0.100” hasta 2.000” después de cualquier
reparación del instrumento o cuando menos cada
seis meses. El instrumento debe tener una
calcomanía o etiqueta como evidencia de
calibración. Si no tiene etiqueta, el número único
de serie del instrumento debe ser trazable a un
documento de prueba de calibración. La etiqueta
o documento de calibración deben mostrar la
fecha de calibración, la fecha de la próxima
calibración, y la compañía o individuo que realizó
la calibración más reciente.
d. Deberá utilizarse el mismo acoplante para la
calibración y para la medición de espesores.
e. El estándar de referencia debe tener las mismas
propiedades acústicas que la tubería que se
inspecciona y tener por lo menos dos espesores
que llenen los siguientes requisitos:
• Sección gruesa = pared nominal, +0.100, -0
pulgadas.
• Sección delgada = 70% de la pared nominal,
+ 0, - 0.100 pulgadas.
f. Los valores máximos y mínimos de las secciones
gruesa y delgada para el estándar de referencia
en campo se han dado en las Tablas 3.6.1 y
3.6.2, según aplique.
g El patrón de referencia de campo debe ser
verificado con un micrómetro vernier o calibrador
21
de dial y su espesor deberá estar dentro de ±
0.002 pulgadas del espesor indicado. El
instrumento para efectuar la verificación debe
haber sido calibrado durante los pasados seis
meses con patrones de calibración registrados en
el National Institute of Standards and Technology
(NIST), u organismo equivalente. El instrumento
debe estar identificado con una calcomanía o
etiqueta como evidencia de dicha calibración. Si
no tiene etiqueta, el número único de serie del
instrumento debe ser trazable a un documento de
prueba de calibración. La etiqueta o documento
de calibración deben mostrar la fecha de
calibración, la fecha de la próxima calibración, y
la compañía o individuo que realizó la calibración
más reciente.
h. Después de los ajustes de calibración en el
campo, el instrumento debe medir los dos
espesores en el patrón con una precisión de
±0.001 pulgadas.
i. La calibración del instrumento debe ser verificada
en el campo con la siguiente frecuencia:
• Al inicio de cada inspección.
• Después de cada 25 tubos.
• Cuando la medición indica que la pieza debe
ser rechazada.
• Cada vez que el instrumento es activado.
• Cuando se sospecha que el instrumento
puede haber sufrido daño.
• Cuando se cambie el transductor, el cable, el
operador o el peso de la tubería.
• A la terminación de cada trabajo de
inspección.
j. Si la precisión de la última calibración efectuada
en el campo no puede verificarse, toda la tubería
inspeccionada desde la última verificación deberá
ser reinspeccionada, después de corregir la
calibración.
3.6.3 Preparación:
a. Todos los tubos deben ser numerados en
secuencia.
b. La superficie exterior del tubo, donde han de
tomarse las mediciones, deberá limpiarse hasta
exponer la superficie natural del tubo.
3.6.4 Procedimiento:
a. En un transductor de dos elementos, la línea
divisoria entre el elemento de transmisión y el de
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL

recepción debe mantenerse perpendicular al eje

longitudinal del tubo.

b. Después de aplicar el acoplante, debe medirse el

espesor siguiendo la circunferencia del tubo en
incrementos no mayores a 1 pulgada.

c. Las medidas deben tomarse dentro de un pie del

centro de cada tubo. Pueden tomarse lecturas
adicionales de la misma forma en cualquier otra
área seleccionada por el inspector o por el
representante del cliente.

d. El inspector debe examinar la superficie dentro

de un radio de 1 pulgada en el área de la lectura
menor para confirmar o modificar dicho valor. Se
debe registrar el valor mínimo.

3.6.5 Criterios de Aceptación: Aquellos tubos que

no cumplan los requisitos de la Tabla 3.6.1 o 3.6.2
(según aplique), deben ser rechazados.

22
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
3.7 INSPECCIÓN ELECTROMAGNÉTICA (EMI)
3.7.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
exploración de recalque a recalque del tubo en tubería
de perforación de acero, en búsqueda de fallas
transversales y tridimensionales utilizando equipo de
detección por escape de flujo. El espesor de pared del
tubo puede monitorearse utilizando radiación de rayos
gamma, equipo de monitoreo por medición de campo
magnético o por ultrasonido después de un acuerdo
entre el vendedor y el cliente. Si se utilizase equipo de
monitoreo de espesor, deben aplicar los requisitos
especificados en este procedimiento.
3.7.2 Equipo de Inspección: Las unidades de
Escape de Flujo utilizadas para la detección de fallas
transversales deben utilizar una bobina de corriente
directa (DC). La unidad debe estar diseñada para
permitir la inspección de la superficie del tubo de
recalque a recalque con un campo activo longitudinal.
La unidad debe generar un registro permanente de la
inspección y estandarización del tubo.
3.7.3 Preparación:
a. Todos los tubos deben ser numerados en
secuencia.
b. Todas las superficies, de recalque a recalque,
deben estar limpias hasta el punto en que la
superficie de metal esté visible y no se sienta
pegajosa al tocarse. Capas de pintura o barniz
transparente de menos de 0.010 pulgadas de
espesor son aceptables. Cualquier condición que
interfiera con el movimiento de las zapatas de
exploración sobre el tubo deberá corregirse.
3.7.4. Estándar de referencia para Escape de
Flujo. El patrón de referencia para unidades de
detección de fallas transversales por escape de flujo
debe ser un agujero pasante preparado de un tubo del
mismo diámetro nominal que la tubería a ser
inspeccionada. El agujero debe tener 1/16 pulgadas
±1/64 pulgadas de diámetro. El patrón puede tener un
agujero por cada zapata de exploración con los
agujeros colocados en forma espiral. El Estándar de
Agujero pasante para la Inspección Electromagnética
debe ser recertificado anualmente.
3.7.5 Estandarización del Equipo de Escape de
Flujo:
a. El equipo debe ser ajustado de manera que cada
zapata de exploración produzca una amplitud de
referencia común de (10mm mínimo para graficas
de papel o mínimo de 80% de Altura de Pantalla
Total para desplegado digital) de cada detector al
explorar el agujero. La relación mínima de señal
/ruido debe ser de 3 a 1.
b. Después de terminar los ajustes de
estandarización, el patrón de referencia debe ser
explorado dinámicamente cuatro veces, a la
misma velocidad que se ha de utilizar durante la
inspección sin cambiar ninguno de los controles.
Cada canal de señales debe producir
indicaciones de cuando menos 80% de la
amplitud de referencia establecida en 3.7.5.a, con
una relación de señal a ruido mínima de 3 a 1.
c. Los detectores o zapatos deben ser para el
tamaño del tubo que se inspecciona y deben
deslizarse sobre la superficie del tubo sin ninguna
apertura visible.
d. La unidad se debe re-estandarizar de acuerdo
con el procedimiento 3.7.5b:
• Al inicio de cada trabajo de inspección.
• Después de cada 50 tubos.
• Cada vez que se active la unidad.
• Cada vez se hagan cambios o ajustes
mecánicos o electrónicos.
• Después de cada cambio de turno.
• Al terminar el trabajo de inspección.
Se debe re-estandarizar antes de efectuar
cambios al amperaje de la bobina de corriente
directa (DC Coil). Las funciones de calibración
automáticas deben estar apagadas durante la re-
estandarización.
e. Si la exactitud de una estandarización previa no
se puede verificar, todos los tubos
inspeccionados desde la última estandarización
válida deben ser reinspeccionados una vez
corregida la estandarización.
f. Todas las estandarizaciones deben aparecer en
el registro en la secuencia en que fueron
efectuadas.
23
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
3.7.6 Requerimientos para Equipo de Espesor de
Pared: Se puede utilizar equipo para monitorear el
espesor después de un acuerdo entre el vendedor y el
cliente. Los siguientes requisitos para el estándar de
referencia para espesor de pared y la estandarización
del equipo de espesor de pared deben aplicar.
3.7.6.1 Estándar de Referencia para Espesor de
Pared: El estándar de espesor de pared deben ser de
un material con las mismas propiedades acústicas,
mismo diámetro y espesor nominal que el tubo que se
inspecciona. El estándar debe tener dos espesores
conocidos dentro de 80% a 100% del espesor nominal
y deben diferir por más del 5% del espesor nominal. El
espesor de pared del estándar debe ser verificado con
un instrumento de espesores ultrasónico o con un
micrómetro. El micrómetro o UTTG debe tener una
calcomanía de calibración adherida. Si no tiene
etiqueta, el número único de serie del micrómetro o
UTTG debe ser trazable a un documento de prueba de
calibración. La etiqueta o documento de calibración
deben mostrar la fecha de calibración, la fecha de la
próxima calibración, y la compañía o individuo que
realizó la calibración más reciente.
3.7.6.2 Estandarización del Equipo de Espesor de
Pared:
a. Usando el estándar de referencia definido en
3.7.6.1, la estandarización y re-estandarización de
la unidad para espesores debe verificarse a la
misma frecuencia que la estandarización para la
unidad de escape de flujo magnético. Si cualquier
punto de referencia se ha movido por más del
equivalente de +4% del valor de espesor nominal,
la estandarización debe ser corregida y todos los
tubos inspeccionados después de la última
estandarización deben ser re-inspeccionados.
b. Se debe demostrar la linealidad de la unidad de
espesor de pared mediante la medición del
espesor de pared conocido en el modo dinámico,
y si hay disponible, en modo estático. La unidad
debe tener un punto de referencia representando
el espesor mínimo aceptado.
3.7.7 Procedimiento de Inspección:
a. La siguiente información debe ser registrada en el
reporte permanente de cada tubo inspeccionado:
• Número de serie permanente o número de
identificación estampado con metal.
• Extremo en que comenzó la exploración (pin o
box)
• Marcar las indicaciones que han de ser
evaluadas.
b. Cada tubo debe ser explorado de recalque a
recalque. En unidades EMI tipo carro (buggy), el
cabezal de inspección debe ser propulsado hacia
la junta (tool joint) más cercana con los zapatos
apuntando hacia ella, después se gira el cabezal y
se lo propulsa en todo su largo hacia la junta o
“tool joint” opuesta. El cabezal de inspección
puede mandarse en reversa hasta el recalque si
puede demostrarse durante la estandarización
que el sistema es de igual sensibilidad en ambas
direcciones y si los detectores están centrados
dentro del cabezal de inspección.
c. La velocidad de exploración para la unidad “EMI”
durante el proceso de inspección:
 Debe ser constante a través de toda la
longitud del tubo.
 Debe ser la misma para las corridas de
inspección y estandarización.
 Debe ser documentada en el reporte de
inspección.
d. Al comenzar la inspección, cada indicación que
exceda 50% del nivel de referencia en la
estandarización, debe marcarse hasta que hayan
sido marcadas un mínimo de 10 áreas.
e. Cada área marcada debe ser confirmada usando
el método visual, medición mecánica, partículas
magnéticas, ultrasonido u otras técnicas
requeridas para identificarla, y de ser posible,
debe determinarse el tipo de imperfección, su
profundidad, orientación y proximidad a la
superficie externa. (La re-estandarización debe
efectuarse dependiendo de los resultados de
comprobación de las indicaciones, si ya sea que
el inspector o el representante del cliente juzguen
que esto es recomendable). Se debe establecer
un nivel de umbral (threshold). El nivel de rechazo
(threshold) es la amplitud de la señal que requiere
de evaluación en todas las indicaciones futuras
en el tubo. El nivel de rechazo no debe exceder el
80% del nivel de referencia establecido en el
párrafo 3.7.5a. El nivel de umbral para la unidad
de espesor debe ser el nivel de señal que
represente 85% del espesor nominal de un tubo
nuevo. El operador debe estar pendiente de
cambios en las señales o la condición del tubo
que pueda justificar una variación de los límites
mínimos y/o una re-estandarización. Los niveles
de umbral deben ser anotados en el registro
24
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)

permanente de inspección.

f. En los tubos restantes, se requiere evaluar

cuando una indicación sea mayor que el umbral
establecido para el equipo de escape de flujo. Si
se utiliza equipo para monitorear espesor,
también se requiere de evaluación cuando una
indicación sea menor que el umbral establecido
para ese equipo.

g. Los resultados de la evaluación deben ser

registrados en el reporte de evaluación de la
inspección. La aceptación o rechazo deben ser
claramente anotados en el reporte de inspección
para cada locación que presenta una indicación.

3.7.8 Criterios de Aceptación:

a. Los tubos con imperfecciones o espesor de pared

(si aplica) que no cumplan el criterio de
aceptación especificado en las Tablas 3.5.1 o
3.5.2 (según aplique) y la 3.6.1 o 3.6.2 (según
aplique) deben ser rechazados.

b. El área en la que una indicación de escape de

flujo exceda el nivel de referencia, pero donde no
se pueden encontrar las imperfecciones, debe
reinspeccionarse. La repetición continua de tal
indicación será causa para rechazar el tubo.

3.7.9 Registros o Records: Las graficas de papel

y/o la data en medio electrónico de las corridas de
inspección y estandarizaciones deben ser
mantenidos por la compañía de inspección por un
periodo mínimo de un año. Estos registros deben
ponerse a disposición para su revisión por el
cliente o su representante designado al
requerirlos.

25
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
3.8 Inspección por Grietas de Sobrecalentamiento
(Heat Checking)
3.8.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
inspección de grietas de sobrecalentamiento (heat
checking) [imperfecciones superficiales longitudinales]
en la caja de juntas (tool joints) desde el hombro a la
intersección del tubo o recalque externo (OD) con la
transición de 180 usando la técnica de partículas
magnéticas fluorescentes húmedas o la de partículas
magnéticas secas.
3.8.2 Equipo de Inspección:
3.8.2.1 Equipo en general.
a. Los indicadores de campo de partículas
magnéticas requeridos incluyen laminillas
indicadoras de flujo magnético o penetrómetro
magnético (pie gauge).
b. Un yugo de Corriente Alterna que haya
demostrado la capacidad de levantar un peso de
10 libras dentro de los últimos seis meses. El
peso de 10 libras utilizado para la prueba de
levante debe haber sido calibrado en los últimos
tres años a estándares rastreables al Instituto
Nacional de Estándares y Tecnologías (NIST) u
organismo equivalente. El peso debe tener una
calcomanía de calibración adherida. Si no tiene
calcomanía o etiqueta, el número único de serie
del peso o debe ser trazable a un documento de
prueba de calibración. La etiqueta o documento
de calibración deben mostrar la fecha de
calibración, la fecha de la próxima calibración, y la
compañía o individuo que realizó la calibración
más reciente. Para yugos de CA con patas
ajustables:
 El espacio máximo entre las patas durante la
inspección no debe exceder la distancia entre los
polos cuando todos los segmentos del yugo están
perpendiculares a la agarradera.
 El espacio mínimo entre las patas durante la
inspección debe ser de 2 pulgadas.
El yugo debe tener una calcomanía de calibración
adherida. Si no tiene calcomanía o etiqueta, el número
único de serie del yugo o debe ser trazable a un
documento de prueba de calibración. La etiqueta o
documento de calibración deben mostrar la fecha de
calibración, la fecha de la próxima calibración, y la
compañía o individuo que realizó la calibración más
reciente.
c. Otro Equipo: Si las superficies de inspección se
van a inspeccionar usando un campo residual con
la aprobación del cliente, se debe usar una unidad
de caja de descarga de capacitores (CD Box).
d. Para inspección con partículas secas. Las
partículas magnéticas secas deben ser de color
contrastante con la superficie de inspección y
deben estar libres de óxido, grasa, pintura, basura
y/o cualquier otro contaminante que pueda
interferir con las características de las partículas.
3.8.2.2 Técnica de Partículas Magnéticas
Fluorescentes Húmedas.
a. Medios para el Baño de Partículas,
 No se deben usar medios en base petróleo que
exhiban fluorescencia natural bajo luz negra. No
se acepta usar ni diesel ni gasolina.
 Se aceptan medios en base agua si mojan la
superficie sin áreas secas visibles. Si la
mojabilidad fuera incompleta, pueda ser necesario
añadir más agente humectante, preparar un baño
nuevo o limpieza adicional.
b. Equipo de Luz Negra: Se requiere de una fuente
de luz negra y de un medidor para medir la
intensidad de luz negra. El medidor de la
intensidad de luz negra debe tener una etiqueta
que muestre su calibración en los últimos seis
meses. Si no tiene calcomanía o etiqueta, el
número único de serie del medidor debe ser
trazable a un documento de prueba de
calibración. La etiqueta o documento de
calibración deben mostrar la fecha de calibración,
la fecha de la próxima calibración, y la compañía
o individuo que realizó la calibración más reciente.
c. Un tubo de centrifuga con su base, tipo ASTM.
d. Un medidor de luz calibrado para verificar la
iluminación. El medidor de la intensidad de luz
debe tener una etiqueta que muestre su
calibración en los últimos seis meses. Si no tiene
calcomanía o etiqueta, el número único de serie
del medidor debe ser trazable a un documento de
prueba de calibración. La etiqueta o documento
de calibración deben mostrar la fecha de
calibración, la fecha de la próxima calibración, y la
compañía o individuo que realizó la calibración
más reciente.
e. Se debe contar con cuartos oscuros o lonas para
oscurecer el área si fuese necesario.
26
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
3.8.3 Preparación:
a. La tubería debe numerarse en secuencia.
b. Se debe limpiar la superficie externa de la caja
desde el hombro hasta la intersección del tubo o
recalque externo (OD) y la pendiente de 180 al
grado que la superficie del metal sea visible. Para
la inspección con polvo seco, la superficie también
debe estar seca al tacto.
3.8.4 Procedimiento y Criterio de Aceptación:
a. Se debe inspeccionar la superficie externa
descrita en 3.8.1, excluyendo metal duro, por
grietas longitudinales usando un Yugo de CA.
b. El campo magnético generado usando el yugo de
CA debe ser aplicado transversalmente al eje
longitudinal del tubo y junta y debe estar activado
en forma continua durante la aplicación de las
partículas.
c. La inspección debe ser realizada usando ya sea
la técnica con partículas magnéticas secas o
fluorescentes húmedas.
d. La orientación y fuerza apropiada del campo se
verifican al principio de cada turno usando un
indicador de campo para partículas magnéticas
(MPFI) según se define en 3.8.2.
e. Para la Inspección con Partículas Magnéticas
Secas: Aplique las partículas secas atomizando o
polveando directamente en las áreas de
inspección. El nivel de iluminación mínima en la
superficie de inspección debe ser de 50 bujías-pie
(fc). Los requerimientos sobre agudeza visual
deben ser de acuerdo al Procedimiento 3.28. El
nivel de intensidad de luz sobre la superficie de
inspección debe ser verificado:
 Al principio de cada orden de trabajo.
 Cuando la instalación de luz cambie de posición o
intensidad.
 Cuando haya un cambio en la posición relativa de
la superficie inspeccionada con respecto a la
instalación de luz.
 Cuando el cliente o su representante designado lo
requieran.
 Al terminar la orden de trabajo
Estos requerimientos no aplican en condiciones
de luz solar directa. En caso de requerir ajustes
en la intensidad de luz sobre la superficie de
inspección, todos los componentes
inspeccionados desde la última verificación
aceptable de intensidad deben ser re-
inspeccionados.
f. Para la inspección con partículas magnéticas
fluorescentes húmedas:
 La concentración de las partículas debe estar en
el rango de 0.1 a 0.4 ml/100 ml cuando se mide
con un tubo centrifugo ASTM de 100 ml, con un
tiempo de asentamiento mínimo de 30 minutos
para baños en base agua y de 1 hora en baños de
base aceite.
 La intensidad de la luz negra debe medirse con un
medidor de luz ultravioleta cada vez que la luz se
enciende, después de 8 horas de operación y al
final del trabajo. La intensidad mínima debe ser de
1000 microwatts/cm2 a 15 pulgadas de la fuente
de luz o a la distancia usada para inspección,
cualquiera que sea mayor.
 La intensidad de la luz visible ambiental, medida
en el área de inspección, durante la inspección
con partículas magnéticas fluorescentes, no debe
exceder de 2 bujías-pie (fc).
g. Con la aprobación del cliente, la superficie puede
ser inspeccionada usando un campo magnético
residual circular, proveyendo que la fuerza y
dirección del campo sean verificados en cada
junta caja usando un indicador de campo (MPFI)
según lo definido en 3.8.2.
h. Cada tubo debe ser rodado para permitir una
inspección en los 360 grados.
i. Las grietas por sobrecalentamiento (heat
checking) sobre la superficie de la junta en la caja,
excluyendo metal duro, son rechazables si se
cumplen cualquiera de los siguientes criterios:
 Indicaciones lineales que cubran 30% o más
de la circunferencia de la superficie de la junta
o área total.
 Cualquier indicación lineal que sea igual o
mayor a 1/8 pulgada en longitud.
 Cualquier indicación lineal que se localice
dentro de media pulgada del bisel.
j. No se permite la remoción de grietas por
esmerilado.
27
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
SECCIÓN 3.9. Inspección con Partículas
Magnéticas del Área de Cuñas / Recalcado
(MPI Slip/Upset Inspection).
3.9.1 Alcance: Este procedimiento cubre la
inspección de las superficies externas en el área de
cuñas (slip area) y recalcado (upset) de tubería de
perforación de acero usada para buscar fallas
transversales y tridimensionales, utilizando ya sea el
método de partículas secas con un campo activo de
Corriente Alterna (CA) o el método húmedo con
partículas fluorescentes con un campo activo de
corriente directa (CD). El área a inspeccionar cubre lo
siguiente:
 Tubo cercano a la junta pin: 36 pulgadas al lado
del tubo empezando en la intersección de la
pendiente de 350 o 180 (según aplique) de la junta
y la superficie externa del tubo o recalque.
 Tubo cercano a la junta Box: 48 pulgadas sobre el
lado del tubo empezando desde la intersección del
desvanecimiento de 180 de la junta y la superficie
externa del tubo o recalque. Si existieran cortes de
cuñas más allá de las 48 pulgadas, entonces se
debe inspeccionar el área donde se localizan los
cortes de cuñas adicionales, incluyendo 6
pulgadas a cada lado de esta locación.
 Recalque Central de HWDP: Si este método se
aplicara a HWDP, el área también incluye las
primeras 12 pulgadas de tubo a cada lado del
recalque central.
3.9.2 Equipo para la Inspección:
a. Para la inspección con polvo seco: La superficie
del tubo debe magnetizarse con un yugo de CA o
una bobina de Corriente Alterna. Las partículas
magnéticas secas deben ser de color contrastante
con la superficie de inspección y deben estar
libres de óxido, grasa, pintura, basura y/o
cualquier otro contaminante que pueda interferir
con las características de las partículas.
b. Para la inspección húmeda fluorescente:
 La magnetización de la superficie del tubo puede
hacerse con bobina de Corriente Directa, un Yugo
con CA, o bien una bobina con Corriente Alterna.
 No debe utilizar derivados de petróleo, como
medio, si exhiben fluorescencia natural bajo la luz
negra. Ni la gasolina ni el diesel son aceptables.
 Se aceptan medios acuosos siempre y cuando
mojen la superficie sin dejar partes secas. Si
ocurriera un mojado incompleto, pueda ser
necesario una mejor limpieza, la preparación de
un baño nuevo, o la adición de más agentes
humectantes.
 Otro Equipo. Se requiere un medidor de
intensidad para luz negra, un tubo centrifugo
ASTM con su asiento y una fuente de luz negra. El
medidor de la intensidad de luz negra debe tener
una etiqueta que muestre su calibración en los
últimos seis meses. Si no tiene calcomanía o
etiqueta, el número único de serie del medidor
debe ser trazable a un documento de prueba de
calibración. La etiqueta o documento de
calibración deben mostrar la fecha de calibración,
la fecha de la próxima calibración, y la compañía o
individuo que realizó la calibración más reciente.
Si se utiliza una bobina de Corriente Directa para
la inspección, la bobina debe tener la capacidad
de inducir un campo magnético longitudinal de al
menos 1200 ampere-vueltas por pulgada del OD
de la conexión.
c. Si se utiliza un yugo de CA en cualquiera de los
métodos anteriores, se debe haber demostrado,
durante los últimos seis meses, que el yugo es
capaz de levantar un peso de 10 libras. La pesa
de diez libras utilizada pata la prueba de
levantamiento debe mostrar evidencia de
certificación en los últimos 3 años a estándares
trazables al Instituto Nacional de Estándares y
Tecnología (NIST) u organismo equivalente. El
peso debe tener una calcomanía de calibración
adherida. Si no tiene calcomanía o etiqueta, el
número único de serie del peso o debe ser
trazable a un documento de prueba de calibración.
La etiqueta o documento de calibración deben
mostrar la fecha de calibración, la fecha de la
próxima calibración, y la compañía o individuo que
realizó la calibración más reciente. Para yugos
de CA con patas ajustables:
 La abertura máxima de las patas durante la
inspección no debe exceder la distancia entre los
polos cuando todos los segmentos del yugo están
perpendiculares a la agarradera.
 El espaciamiento mínimo de las patas durante la
inspección debe ser de 2 pulgadas.
El yugo debe tener una calcomanía de calibración
adherida. Si no tiene calcomanía o etiqueta, el
número único de serie del yugo o debe ser
trazable a un documento de prueba de calibración.
La etiqueta o documento de calibración deben
mostrar la fecha de calibración, la fecha de la
próxima calibración, y la compañía o individuo que
realizó la calibración más reciente.
28
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
d. Un medidor de luz calibrado para verificar la
iluminación. El medidor de la intensidad de luz
debe tener una etiqueta que muestre su
calibración en los últimos seis meses. Si no tiene
calcomanía o etiqueta, el número único de serie
del medidor debe ser trazable a un documento de
prueba de calibración. La etiqueta o documento de
calibración deben mostrar la fecha de calibración,
la fecha de la próxima calibración, y la compañía o
individuo que realizó la calibración más reciente.
e. Los indicadores de campo para partículas
magnéticas (MPFI) requeridos incluyen un
magnetómetro de bolsillo, y ya sea una laminilla
indicadora de flujo magnético o un penetrómetro
magnético (pie gage).
3.9.3 Preparación:
a. Toda la tubería debe enumerarse en secuencia.
b. Las superficies de la tubería deben limpiarse al
grado de que la superficie del metal sea visible.
Para la inspección con polvo seco, las superficies
deben también estar secas al tacto.
3.9.4 Procedimiento y Criterio de Aceptación:
a. La superficie externa definida en el párrafo 3.9.1
debe inspeccionarse utilizando un campo
longitudinal. Cada tubo debe ser rolado para
permitir una inspección en los 3600. El campo
debe estar activado continuamente durante la
aplicación de las partículas.
b. Debe utilizar el indicador de campo de partículas
magnéticas (MPFI) para verificar la magnitud y
orientación apropiadas del campo al empiece de
cada turno.
c. Para la Inspección con Partículas Secas: Aplicar
las partículas secas atomizando o polveando
directamente sobre las áreas de inspección. El
nivel de iluminación mínima en la superficie de
inspección debe ser de 50 fc (bujías-pie). Los
requerimientos sobre agudeza visual deben ser de
acuerdo al procedimiento 3.28. El nivel de
intensidad de la luz en la superficie de inspección
debe ser verificado:
 Al principio de cada orden de trabajo.
 Cuando cambie de posición o intensidad del
aparato de luz.
 Cambio relativo en la posición de la superficie
inspeccionada con respecto al aparato de luz.
 Cuando el cliente o su representante lo requieran.
 Al terminar la orden de trabajo.
Estos requisitos no aplican en condiciones de luz solar
directa. En caso de requerir ajustes al nivel de
intensidad de luz en la superficie de inspección, todos
los componentes inspeccionados desde la última
verificación aceptable deben ser re-inspeccionados.
d. Para la inspección húmeda fluorescente:
 La concentración de las partículas debe estar
entre 0.1 a 0.4 ml / 100 ml cuando se miden
utilizando el tubo para centrifuga de 100 ml de
ASTM, con un tiempo de asentamiento mínimo de
30 minutos para baños acuosos o de 1 hora para
medios de base aceitosa.
 La intensidad de la luz negra debe medirse con un
medidor para luz ultravioleta cada vez que se
enciende la luz, cada 8 horas de operación y al
terminar la inspección. La intensidad mínima debe
ser de 1000 microwatts/cm 2 a 15 pulgadas de la
fuente de luz (foco) o a la distancia que se va a
inspeccionar, la que sea mayor.
 La intensidad de luz visible ambiental, medida en
la superficie de inspección, durante la inspección
con partículas magnéticas fluorescentes, no debe
exceder 2 fc.
e. Las áreas que presenten indicaciones dudosas,
deberán re-limpiarse y re-inspeccionarse.
f. Cualquier grieta es causa para rechazar, con la
excepción que las grietas finas encontradas en la
superficie del recubrimiento con metal duro
(hardfacing) se aceptan siempre y cuando no se
extiendan al metal matriz. No se permite esmerilar
para remover grietas.
g. Cualquier otra imperfección no debe exceder los
limites especificados en las Tablas 3.5.1 o 3.5.2
(según aplique) y 3.6.1 o 3.6.2 (según aplique)
para tubería de perforación.
29
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
3.10 INSPECCIÓN ULTRASÓNICA DEL ÁREA
DE CUÑAS Y RECALQUE
3.10.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
inspección ultrasónica con ondas transversales de las
áreas de cuñas y recalque en tubería de perforación
usada. Este método se utiliza para la detección de
fallas transversales y tridimensionales sobre las
superficies externa e interna del tubo. Las áreas a ser
inspeccionadas cubren las siguientes:
 Tubo cercano a la junta pin: 36 pulgadas al lado
del tubo empezando en la intersección de la
pendiente de 350 o 180 (según aplique) de la junta
y la superficie externa del tubo o recalque.
 Tubo cercano a la junta Box: 48 pulgadas sobre el
lado del tubo empezando desde la intersección del
desvanecimiento de 180 de la junta y la superficie
externa del tubo o recalque. Si existieran cortes de
cuñas más allá de las 48 pulgadas, entonces se
debe inspeccionar el área donde se localizan los
cortes de cuñas adicionales, incluyendo 6
pulgadas a cada lado de esta locación.
3.10.2 Equipo de Inspección:
a. Los instrumentos ultrasónicos usados para la
exploración y verificación debe ser del tipo pulso-
eco con una presentación en Escala-A (A-Scan) y
ajuste de controles de ganancia en incrementos
no mayores a 2dB’s. Las unidades deben tener
ambas alarmas visuales y audibles.
b. Calibración de Linealidad. El instrumento debe ser
calibrado por linealidad de acuerdo con la norma
ASTM E-317 al menos una vez cada seis meses.
La calibración de linealidad debe indicarse
mediante una calcomanía o etiqueta adherida al
instrumento. Si no tiene calcomanía o etiqueta, el
número único de serie de la unidad debe ser
trazable a un documento de prueba de calibración.
La etiqueta o documento de calibración deben
mostrar la fecha de calibración, la fecha de la
próxima calibración, y la compañía o individuo que
realizó la calibración más reciente.
c. El estándar de referencia para la estandarización
en el campo debe tener ranuras transversales
internas y externas que cumplan con los
siguientes requisitos:
• Profundidad = 5% de la pared nominal, ±0.004
pulgadas con una profundidad mínima de 0.012
pulgadas.
• Ancho = 0.040 pulgadas máximo.
• Largo = ½ pulgada máximo
El estándar de las ranuras ultrasónicas debe ser
recertificado anualmente.
d. El patrón de referencia para estandarización en el
campo debe ser de las mismas propiedades
acústicas que el tubo que se inspecciona. El
diámetro externo (OD) del estándar de referencia
debe ser el nominal del tubo que se inspecciona
con las tolerancias siguientes (aplica la que sea
mayor):
 +1%, -3% del OD nominal del tubo que se
inspecciona, o
 + 1/32 pulgadas.
El espesor del estándar de referencia debe estar
dentro de + 10% del espesor nominal de la tubería que
se inspecciona.
e. Debe usarse el mismo tipo de acoplante para la
30
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
estandarización y la inspección.
f. El instrumento ultrasónico para la exploración
debe generar un registro permanente para la
inspección y estandarización.
g. Los transductores utilizados en los instrumentos
de exploración deben tener reportes anuales del
perfil del haz disponibles para su revisión.
3.10.3 Preparación:
a. Todos los tubos deben ser enumerados en
secuencia.
b. Las superficies identificadas en el párrafo 3.10.1
deben estar limpias al grado en que el metal esté
visible y las superficies no se sientan pegajosas al
tocarse.
c. Cualquier metal sobresaliente en el área a ser
inspeccionada, que obstruya el movimiento del
transductor, debe ser rebajado hasta el nivel de la
superficie del tubo o el tubo debe ser rechazado.
3.10.4 Estandarización en el Campo:
a. Posición en la distancia de salto (skip) de la
onda transversal para la estandarización: La
respuesta de la señal de la ranura de referencia
interna (ID notch) debe ser estandarizada usando
la posición en el primer ½ salto (1er pierna) o 1-
1/2 saltos (tercera pierna). La posición en el 1-1/2
salto se puede usar para material con espesor
delgado o si se encuentra ruido excesivo en la
posición del ½ salto (primera pierna). La señal de
respuesta de la ranura de referencia externa (OD
notch) debe estandarizarse en la posición para un
salto completo (segunda pierna).
b. Sentando el Nivel de Referencia: Seleccione
cualquier ganancia inicial. Compare la señal de
respuesta de la ranura interna usando la posición
en ½ salto o 1-1/2 saltos (según lo requirió
3.10.4.a) con la de la ranura externa usando la
posición de un salto completo. Ajuste la ganancia
de manera que la respuesta con menor señal de
ya sea la ranura interna o externa esté a un
mínimo de 60% de altura de pantalla (60% FSH).
c. Posicionamiento de la Compuerta (gate):
Maximizar la respuesta de la ranura interna en la
posición del primer ½ o 1-1/2 saltos (según lo
requirió 3.10.4.a) y coloque la compuerta para la
ranura interna (ID) de manera que la indicación
esté comprendida totalmente dentro de la
compuerta. Luego, maximice la señal de la ranura
externa (OD notch) en la posición del primer salto
completo y posicione la compuerta para la ranura
externa de manera que la indicación esté
comprendida totalmente dentro de la compuerta.
d. El nivel de umbral de las compuertas debe ser
sentado 6 dB’s menos que el nivel de referencia
establecido en el párrafo 3.10.4b (vea el párrafo
3.10.5h para guías de como ajustar el umbral).
e. La unidad debe ser estandarizada en el campo:
• Al empezar la inspección.
• Después de cada 25 tubos.
• Cada vez que se encienda el instrumento.
• Cuando el instrumento o el transductor hayan
sufrido daño.
• Cuando se cambie el transductor, el cable, el
operador o el material a inspeccionarse.
• Cuando la precisión de la última calibración
sea dudosa.
• Al terminar el trabajo.
f. Todos los extremos inspeccionados desde la
última estandarización de campo válida deberán
ser re-inspeccionados cuando sea necesario
ajustar el instrumento por más de 2dB’s para
llevar las respuestas de las ranuras en el estándar
de referencia al nivel de referencia.
g. Para verificaciones, deberá establecerse una
curva para la corrección de amplitud-distancia
(DAC) entre las respuestas obtenidas de las
ranuras en la superficie externa e interna del
estándar de referencia.
3.10.5 Procedimiento:
a. Después de la estandarización y preparación de
la superficie, debe establecerse el flujo de
acoplante y el cabezal de inspección debe
colocarse sobre el tubo a un mínimo de 36
pulgadas desde el desvanecimiento de 350 o 180
(según aplique) de la junta pin y la superficie
externa del tubo o recalque o a 48 pulgadas
desde el desvanecimiento de 180 de la juntan del
box y la superficie externa del tubo o recalque. Al
explorar manualmente con transductor individual,
la superficie debe mantenerse húmeda
31
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)

continuamente o utilizar un acoplante viscoso usarse instrumentos mecánicos) con una

para mantener el sonido acoplado al tubo.
b. El cabezal o transductor debe moverse hacia el
extremo del tubo. La exploración debe
continuarse sobre el recalque hacia el
desvanecimiento del “tool joint” hasta que se
pierda el acople. Para la exploración se puede
aumentar la ganancia del instrumento.
c. El procedimiento de exploración debe repetirse
hasta que el 100% de la superficie requerida haya
sido inspeccionada.
d. Con la ganancia sentada al nivel de referencia,
las indicaciones que excedan el nivel de umbral
de compuerta establecido en el párrafo 3.10.4.d
deberán marcarse para ser verificadas.
amplitud de señal que excede la curva DAC (con
la ganancia definida en el nivel de referencia)
debe ser causa de rechazo.
b. Una grieta debe ser causa de rechazo
independientemente de la amplitud en la señal
producida.
c. Otras imperfecciones no deben exceder los
límites especificados en las Tablas 3.5.1 o 3.5.2
(la que aplique) y 3.6.1 o 3.6.2 (según aplique)
para tuberías de perforación normal y extra-
pesadas.

e. Todas las indicaciones marcadas durante la

inspección deben ser evaluadas con una unidad
estandarizada según lo descrito en el párrafo
3.10.4.

f. La ganancia del nivel de referencia establecido

debe usarse durante la evaluación de
indicaciones.

g. Se puede usar también un “boroscope” y

partículas magnéticas para probar las
indicaciones.

h. El nivel de umbral de la compuerta puede ser

reajustado si suficientes verificaciones confirman
que las indicaciones encontradas son
irrelevantes. Se debe establecer un nivel de
umbral durante el probado (prove-up) que
garantice la evaluación de todas las indicaciones
futuras en el tubo. El umbral de compuerta no
debe estar dentro de 3 dB’s del nivel de referencia
establecido en el párrafo 3.10.4.b. El inspector
debe observar por cambios en respuesta de señal
que puedan garantizar ajustes en el umbral y/o en
la estandarización. Los niveles de umbral
(threshold) deben registrarse en los registros de
inspección.

Nota: Para la exploración con un solo transductor,

el camino del transductor debe mantenerse a lo
largo del eje longitudinal del tubo, + 50 y debe
lograrse que se cubra un mínimo del 110% de la
superficie.

3.10.6 Criterios de Aceptación:

a. Una indicación inaccesible (donde no pueden

32
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)

3.11 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES

3.11.1 Propósito: Este procedimiento cubre la

inspección visual de Conexiones Rotary Usadas
para determinar el grado de la tubería; evaluar la
condición de los sellos, las roscas, el revestido de
metal duro y el biselado; y para buscar evidencia
de expansión en el box y alargamiento en el pin.
También cubre la inspección visual de los
aliviadores de tensión (stress relief features) en las
conexiones de tubos “drill collars” y otros
componentes del BHA. Los requerimientos sobre
metal duro (hardfacing) aplican a juntas, drill collars
y recalques central en HWDP, según aplique.

3.11.2 Equipo de Inspección: Regla metálica de

12" con graduaciones en incrementos de 1/64”, una 3.11.3 Preparación:
regla recta de metal, un medidor de luz calibrado
para verificar iluminación, calibres para ángulos, un
a. Todos los tubos deben ser numerados en
peine o perfil de roscas templado y pulido, calibres
secuencia.
de compás para diámetro externo (OD calipers).
También se requiere un calibre de paso (lead
b. Todas las conexiones deben limpiarse de modo
gauge) y su patrón de estandarización. El
que al pasar un paño limpio por la superficie de
pasímetro (lead gauge) debe tener una calcomanía
la rosca o el hombro no se quite escama, lodo
mostrando calibración en los últimos seis meses, y
o lubricante.
el bloque estándar para paso debe tener
calcomanía mostrando calibración dentro del año
3.11.4 Procedimiento y Criterio de Aceptación:
pasado. El perfilómetro y medidor de ángulos
Todas las conexiones deben cumplir con los
deben tener calcomanías de calibración en los
siguientes requisitos:
últimos tres años. Si no tienen calcomanías, los
números únicos de serie de los calibres y bloques
a. Marcación de Peso y Grado: La estampa de
deben ser trazables a documentos de prueba de
grado y peso deben estar marcados en ya sea
calibración. La etiqueta o documento de prueba de
la muesca maquinada en el pin o en el cuello
calibración debe mostrar la fecha de calibración, la
de la base del pin de acuerdo con la Figura
fecha de la próxima calibración, y la compañía o
3.11.1. Si están marcados en ambos lugares,
individuo que realizó la calibración más reciente. La
las marcas en la base del cuello del pin deben
calibración también debe ser rastreada al Instituto
concordar con las de la muesca maquinada. Si
Nacional de Estándares y Tecnología (NIST) u
no existe ninguna de estas marcas, o un
organismo equivalente. El medidor de intensidad de
esquema de marcaje alterno que es aprobado
luz debe tener una etiqueta adherida mostrando
por el usuario no está aplicado, el tubo debe
calibración en los pasados seis meses. Si no tiene
ser rechazado a menos que se logre rastreo al
calcomanía, el número único de serie del medidor
grado y peso de la conexión a través del
debe ser trazable a documentos de prueba de
número de serie del fabricante.
calibración. La etiqueta o documento de prueba de
calibración debe mostrar la fecha de calibración, la
b. Revestimiento de Metal Duro (Hardbanding):
fecha de la próxima calibración, y la compañía o
individuo que realizó la calibración más reciente. Si se encuentra presente, el revestimiento con
metal duro no debe extenderse más de 3/16
pulgadas sobre la superficie de la junta o “tool
joint” y no puede haber roturas o áreas
faltantes mayores a 1/8 pulgadas a lo largo de
la dimensión mayor. Se permiten grietas finas
en la superficie con revestimiento de metal duro
siempre y cuando las mismas no se extiendan
hacia el metal base. No se permiten virutas o
cordones de tungsteno sobresalientes a menos
que las permita el usuario final. Cuando surjan

33
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
conflictos entre esta especificación y los
requisitos de inspección en campo del
fabricante del metal duro, deben preceder los
requisitos del fabricante.
c. Grietas (Cracks): Todas las conexiones y
cuerpos de juntas (tool joints) deben
encontrarse libres de grietas visibles y de
agrietamiento por calor (heat checking),
excepto grietas finas en el revestimiento de
metal duro están permitidas si no se extienden
al metal base. Para conexiones no-magnéticas,
prestar atención especial a las raíces de roscas
en la parte trasera de la conexión box y las
superficies del “boreback”. Estas superficies
deben estar libres de indicaciones de grietas o
semejante-a-grietas. No está permitido remover
grietas por medio de esmerilado.
d. El nivel de iluminación mínimo en la superficie
de inspección debe ser 50 fc (bujías pie). Los
requerimientos sobre agudeza visual deben ser
de acuerdo al procedimiento 3.28. El nivel de
intensidad de luz en la superficie de inspección
debe ser verificado:
 Al principio de cada orden de trabajo.
 Cuando la instalación de luz cambie de
posición o intensidad.
 Cuando haya un cambio en la posición relativa
de la superficie inspeccionada con respecto a
la instalación de luz.
 Cuando el cliente o su representante designado
lo requieran.
 Al terminar la orden de trabajo
Estos requisitos no aplican en condiciones de luz
solar directa. En caso de requerir ajustes al nivel de
intensidad de luz en la superficie de inspección,
todos los componentes inspeccionados desde la
última verificación aceptable deben ser re-
inspeccionados.
e. Grasas para Roscas y Protectores: Las
conexiones aceptables se deben cubrir con
Grasa API para Juntas (Compound) sobre
todas las superficies de roscas y hombros
incluyendo la cara del extremo del pin. Se
deben aplicar protectores para rosca y
asegurarlos utilizando un torque de 50 a 100 lb-
pie. El protector debe estar limpio. Si es
necesario efectuar inspecciones adicionales a
la rosca o al hombro antes de mover la tubería,
la aplicación de la grasa y los protectores
pueden posponerse hasta terminar la
inspección adicional.
3.11.5 Conexiones API y Similares No-
Patentadas: Además de los requisitos del párrafo
3.11.4, las conexiones API y Similares No-
Patentadas deben llenar los requisitos siguientes:
a. Ancho del Bisel: La circunferencia total tanto
en el pin como en el box debe tener un bisel
externo de aproximadamente 450 y de por lo
menos 1/32 pulgadas de ancho.
b. Superficies de las Roscas: Para criterios de
corrosión en la raíz y superficie de las roscas
ver A.7 en el Apéndice para los requisitos de
inspección específicos. Las superficies de las
roscas deben estar libres de otras
imperfecciones que parezcan ya sea penetren
por debajo de la raíz de las roscas, que
ocupen más de 1-1/2” a lo largo de cualquier
hilo de rosca o que excedan 1/16” de
profundidad o 1/8” de diámetro. Cualquier
protuberancia debe ser removida utilizando
una lima o una rueda “suave” (no metálica) de
pulir. El perfil de la rosca debe ser
inspeccionado después de usar la lima o el
equipo de pulir sobre las roscas.
c. Ensanchamiento del Box: Debe colocarse
una regla recta en el exterior a lo largo del eje
longitudinal del box. Si se nota alguna
separación entre la regla recta y la superficie
del box, debe medir el diámetro exterior (OD)
utilizando compases. Compare el “OD” junto al
bisel con el “OD” (diámetro externo) a 2” + ½”
del bisel. Si el “OD” en el bisel es mayor por
más de 1/32”, la conexión debe rechazarse.
d. Superficies de Sellado (Seal Surfaces): Las
superficies de sellado deben estar libres de
metal levantado (sobresaliente) o de depósitos
de corrosión detectados visualmente o al pasar
una regla metálica o la uña a través de la
superficie. Toda picadura o interrupciones en
la superficie de sellado que se estima excedan
1/32” en profundidad o que ocupan más del
20% del ancho del sello en cualquier lugar son
rechazables. No se permite limar el sello de los
hombros.
e. Refrenteo (Refacing): Si es necesario
refrentear, solo debe removerse suficiente
metal para corregir el daño. El refrenteo está
limitado a 1/32” para un solo refrenteo y a
1/16” para refrenteos acumulativos. Si las
marcas de limitación (benchmark) indican que
el hombro se ha refrenteado más allá del
máximo, la conexión debe rechazarse.
34
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)

f. Perfil de la Rosca del Pin: El calibre de perfil
(perfilómetro) debe encajar sobre los flancos
de carga y frontal de las roscas de modo que
no pueda verse luz alguna ni en los flancos ni
en la raíz de la rosca. Se permiten las
separaciones estimadas no mayores a 1/16
pulgadas en no más de dos crestas de roscas.
Se permite el desgaste uniforme de los flancos
estimado en menos de 0.010 pulgadas. Sin
embargo, cualquier separación de los flancos
de la rosca del pin necesitará ser verificada
con un pasímetro de acuerdo con el párrafo
3.11.5g siguiente. Deben tomarse dos
mediciones del perfil de la rosca a 90º ±10º de
separación en cada conexión.
j.
g. Paso del Pin (Pin Lead): Si el perfilómetro
(profile gage) indica que el pin se ha estirado,
el paso del pin debe medirse sobre un intervalo
de 2 pulgadas empezando en la primera rosca
completa más cercana al hombro. El
estiramiento del pin no debe exceder 0.006” en
la longitud de 2 pulgadas. Deben tomarse dos
mediciones en el contorno de la rosca a 90º
±10º de separación.
inspeccionar visualmente el cono que se
encuentra en la parte posterior de la conexión
caja. Todos los conos del diámetro interno que
se originan desde las roscas del box deben
tener un ángulo de 300 (+150, -00) a partir del
eje central de la conexión. No se aceptan
rebabas, escalones, o marcas mayores que la
tolerancia del ángulo permitido.
Nota: Para subs y “pup joints”, si el ángulo del
cono en la parte de atrás del box se determina
mayor de 350 usando el calibre de ángulos
(protractor), se debe avisar al cliente y el
reporte debe documentar este hecho.
Cuadrado de los Hombros: Si estuviera
presente una marca de referencia (benchmark)
por los 3600 en la conexión (pin o caja), se
debe verificar la posición relativa de la
superficie del sello a la marca de referencia
alrededor de la circunferencia total. Si existe
una variación en la distancia entre la marca de
referencia y el sello (indicando una posible
falta de alineamiento) que se estime
visualmente que excede 1/64”, la conexión
debe ser rechazada.

k. Picaduras en el Diámetro Interno del Pin: La

h. Superficies de Aliviadores de Esfuerzos en
las Conexiones de BHA y Conexiones de
HWDP: La corrosión acumulada en estas
superficies debe ser removida utilizando papel
de esmeril o ruedas de papel esmeril para
determinar la condición de la superficie. Las
picaduras que puedan ser medidas o
estimadas visualmente con una profundidad
mayor a 1/32 pulgadas o 1/8” de diámetro
deben ser causa de rechazo. Cualquier
esténcil o estampado metálico sobre la
superficie del aliviador de esfuerzo debe ser
causa de rechazo.
Picaduras en Cilindros del “Boreback”: Vea el
Apéndice, Párrafo A-4, para requisitos de
inspección específicos y lineamientos sobre
reparación.
totalidad del diámetro interno del pin por una
longitud que exceda la longitud de las roscas
debe inspeccionarse por picaduras. Las
picaduras que se midan o estimadas
visualmente con profundidades mayores de 1/8
pulgadas, deben ser causa de rechazo. Ver el
Apéndice, Párrafo A.5, para requerimientos
específicos de inspección y guías para
reparación.
l. Plano de los Hombros: Se debe verificar lo
plano de los hombros colocando una regla
recta a través del diámetro de la cara de la
junta y rotando la regla recta al menos 1800 a
lo largo del plano del hombro. Cualquier
separación visible debe ser causa de rechazo.
El procedimiento debe repetirse sobre el pin
con la regla recta colocada a través de una
cuerda sobre la superficie del hombro.
Cualquier separación visible entre la regla y la
superficie del hombro debe ser causa de
rechazo.

i. Cono Interno del Box (Taper): Se debe

35
DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)

36
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
APÉNDICE A-7
A.7 Criterio y Requisitos de Inspección para
Picaduras en la Raíz y Superficie de las Roscas:
A.7.1 Conexiones en Tubería de Perforación:
Este criterio cubre la inspección dimensional de
juntas (tool joints) en NWDP y TWDP y de
conexiones en componentes que enroscan a
NWDP, TWDP y conexión inferior del Kelly.
a. Conexiones pin: No se permiten picaduras en
la raíz de cualquier rosca que esté dentro de 1-
1/2 pulgada de la última marca. Se permiten
picaduras en la raíz de otras roscas y en el
área entre el hombro y la última marca,
siempre y cuando las picaduras no ocupen
más de 1-1/2 pulgadas a lo largo de cualquier
hilo de rosca o que la profundidad de la
picadura no exceda 1/32” o que el diámetro de
la picadura no exceda de 1/8”.
b. Conexiones del Box (Caja): No se permiten
picaduras en la raíz de cualquier rosca que
está dentro de 1-1/2” de la última marca
excepto por la tolerancia especificada abajo
para la última marca y la última rosca de
profundidad completa. Se permiten picaduras
en la raíz de las roscas que están después de
la 1-1/2” de la última marca (hacia el sello de la
caja) con las restricciones especificadas abajo.
Se permiten picaduras en el cono del box atrás
de la última marca, en la última marca y en la
raíz de la última rosca de profundidad
completa de la conexión box (o la primera
rosca de profundidad completa desde la última
marca) con las restricciones especificadas
abajo. Las picaduras no deben ocupar más de
1-1/2” de longitud a lo largo de cualquier hilo
de rosca o la profundidad de la picadura no
debe exceder 1/32” o el diámetro de la
picadura no debe exceder de 1/8”.
c. Localizando la última marca: La Figura A.7.1
muestra un ejemplo de conexión pin de API. La
última marca es creada por el inserto de roscar
a medida que se va levantando lentamente
dejando roscas imperfectas al final de la
conexión. Para localizar la última marca, gire la
conexión hasta que la última marca dejada por
el inserto esté visible.
d. Medición de la distancia requerida: Mida 1-
1/2” como se muestra en la Figura A.7.2. Las
roscas en la conexión siguen una hélice de
rosca. Consecuentemente, habrá áreas donde
algo de la raíz de la rosca puede caer dentro
de la 1-1/2” mientras que algo de la raíz de la
rosca puede estar teóricamente fuera de la 1-
1/2” desde la última marca. En tales casos, no
se permiten picaduras en esa raíz de rosca
aún en las porciones que teóricamente están
fuera de la 1-1/2” desde la última marca. Esto
es evidente en la Figura A.7.2 donde la línea
marcada “no se permiten picaduras” se
extiende ligeramente pasado la 1-1/2” (hasta la
cresta de la siguiente rosca) para cubrir toda la
raíz.
A.7.2 Conexiones de BHA y HWDP con
Aliviadores de Esfuerzo (SRF): No se permiten
picaduras en la raíz de cualquier rosca que esté
dentro de 1-1/2 pulgada de la última marca. Se
permiten picaduras en la raíz de otras roscas
siempre y cuando las picaduras no ocupen más de
1-1/2 pulgadas a lo largo de cualquier hilo de rosca
o que la profundidad de la picadura no exceda
1/32” o que el diámetro de la picadura no exceda
de 1/8”. Para la tolerancia de picaduras en el
aliviador de esfuerzo, ver el párrafo 3.11.5.h..
a. Localizando la última marca: La Figura A.7.3
muestra un ejemplo de conexión box API con
aliviador de Esfuerzo (SRF) (cortada
longitudinalmente para una vista clara de la
geometría interna). La última marca es creada
por el inserto de corte en la conexión box con
aliviador de esfuerzo debido al maquinado del
“boreback”. El “Boreback” crea roscas
truncadas atrás del box con profundidades
reducidas gradualmente. La última rosca sale
eventualmente en el “boreback” creando la
última marca. Para localizar la última marca,
girar la conexión hasta que la salida de la
última rosca al “boreback” sea visible. La
Figura A.7.4 muestra un ejemplo de una
conexión Pin API con Aliviador de Esfuerzo
(SRF). La última marca se crea por la
intersección del radio maquinado del Aliviador
de Esfuerzo con el flanco de la última rosca.
Para localizar la última marca, gire la conexión
hasta que la marca hecha del maquinado del
radio sea visible como muestra la Figura A.7.4
b. Medición de la distancia requerida: Mida 1-
1/2” como se muestra en las Figuras A.7.5 y
A.7.6. Las roscas en la conexión siguen una
hélice de rosca. Consecuentemente, habrá
áreas donde algo de la raíz de la rosca puede
caer dentro de la 1-1/2” mientras que algo de
la raíz de la rosca puede estar teóricamente
fuera de la 1-1/2” desde la última marca. En
tales casos, no se permiten picaduras en esa
37
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)

raíz de rosca aún en las porciones que

teóricamente están fuera de la 1-1/2” desde la
última marca. Esto es evidente en las Figuras
A.7.5 y la Figura A.7.6 donde la línea marcada
“no se permiten picaduras” se extiende
ligeramente pasado la 1-1/2” (hasta la cresta
de la siguiente rosca) para cubrir toda la raíz.

A.7.3 Conexiones de BHA y HWDP sin

Aliviadores de Esfuerzo (SRF): No se permiten
picaduras en la raíz de cualquier rosca que esté
dentro de 2 pulgada de la última marca. Se
permiten picaduras en la raíz de otras roscas, la
región entre el hombro del pin y la última marca, el
cono del box atrás de la última marca, en la última
marca y en la raíz de la última rosca con
profundidad completa de la conexión box (o la
primera rosca de profundidad completa desde la
última marca) con las restricciones especificadas
abajo. Las picaduras no deben ocupar más de 1-
1/2 pulgadas a lo largo de cualquier hilo de rosca o
que la profundidad de la picadura no exceda 1/32”
o que el diámetro de la picadura no exceda de 1/8”.

a. Localizando la última marca: Referirse a la

Sección A.7.1.c

b. Medición de la distancia requerida: Mida 2”

como se muestra en la Figura A.7.7. Las
roscas en la conexión siguen una hélice de
rosca. Consecuentemente, habrá áreas donde
algo de la raíz de la rosca puede caer dentro
de las 2” mientras que algo de la raíz de la
rosca puede estar teóricamente fuera de las 2”
desde la última marca. En tales casos, no se
permiten picaduras en esa raíz de rosca aún
en las porciones que teóricamente están fuera
de las 2” desde la última marca. Esto es
evidente en la Figura A.7.7 donde la línea
marcada “no se permiten picaduras” se
extiende ligeramente pasado las 2” (hasta la
cresta de la siguiente rosca) para cubrir toda la
raíz.

38
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)

3.11.6 HI TORQUE®, eXtreme™ Torque, uXTTM, de 1/32 pulgadas en cualquier remoción y de

eXtreme™ Torque-M, TurboTorqueR, 1/16 pulgadas acumulativamente. Si las
TurboTorqueR-M, NOV Grant Prideco Double marcas de referencia existentes indicaran que
Shoulder™, y uDSTM:: Además de los requisitos el hombro ha sido refrenteado más allá del
del párrafo 3.11.4, las conexiones NOV Grant máximo, la conexión debe ser rechazada.
Prideco HI TORQUE® (HT), eXtreme™ Torque
(XT), uXTTM, eXtremeTMTorque-M (XT-M),
R
TurboTorque (TT), Turbo Torque-M (TT-M), NOV
Grant Prideco Double Shoulder (GPDS), y uDSTM
deben cumplir con los requisitos siguientes.

NOTA: Cuando exista conflicto entre esta

especificación y los requerimientos del fabricante,
se aplicarán los requerimientos del fabricante.

a. Preparación: Todas las superficies de sello,

roscas y hombro de apriete deben estar lo
suficientemente limpias como para permitir la
inspección visual. Para XT™, uXT, XT-M™, TT
and TT-M las roscas de inicio de las
conexiones del pin y del box deberán limpiarse
utilizando una “rueda de pulir suave” u otro
método de pulido.

b. Hombro Primario (Sello) (Primary Shoulder):  Marca de Referencia (Benchmark) en

Las superficies de sello deben estar libres de
metal sobresaliente depósitos de corrosión
detectados visualmente o al pasar una regla
metálica o la uña a través de la superficie.
Cualquier picadura o interrupción de la
superficie de sellado que se estime exceda
1/32 pulgadas en profundidad o ocupa más del
30% del ancho del sello en cualquier lugar son
rechazables. No se permite limar los hombros
de sellado.
c. Hombro Secundario (Detención Mecánica): El
hombro secundario no es superficie de sello.
Daño en esta superficie no es crítica a menos
que el daño interfiera con el enrosque, con el
pase de mandril o con la capacidad de apriete
de la conexión. Abolladuras, rayones, y cortes
no afectan esta superficie a menos que
excedan de 1” de ancho y causen que la
conexión se rechace debido al acortamiento de
la longitud de hombro a hombro. Se puede
usar lima para reparar protuberancias en el
material que se extiendan desde la cara. No se
deben tomar lecturas sobre longitud de la
conexión en áreas dañadas.
Conexiones Serie-H: Después de la
reparación por refrenteo, debe permanecer
una longitud mínima de 1/16” (0.062”) en la
marca de referencia de la caja, y 3/16”
(0.188”) en la marca del pin. Se requiere
cortar rosca nueva si se ha removido
exceso de material. Ver Figura 3.11.3
 Marcas de Referencia Series-X: Después
de la reparación por refrenteo, debe
permanecer un escalón visible de la marca
de referencia sobre el hombro primario. El
escalón es un indicador necesario de que
la marca de referencia aún está presente.
Se requiere cortar rosca nueva si no hay
marca de referencia visible.

d. Refrenteo (Refacing): Si fuese necesario

realizar un refrenteo en conexiones HT, XT,
uXT, TT, GPDS y uDS, se debe mantener la
distancia desde el hombro primario al
secundario tal como lo requiere la inspección
Dimensional 2. Los límites para refrenteo son

39
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
e. Roscas: Las superficies del flanco deberán
estar libres de daño que exceda 1/16 pulgadas
en profundidad o 1/8 pulgadas de diámetro. Las
raíces de las roscas deberán estar libres de
daño que se extienda por debajo del radio de la
raíz de la rosca. Se deberá remover el material
que sobresalga más allá del perfil de la rosca
utilizando una lima manual en forma de
triángulo con esquinas redondeadas o una
rueda de pulir suave.
NOTA: Para las conexiones XT™, uXT, XT-
M™, TT y TT-M, la superficie del flanco frontal
al radio de las crestas de las primeras 5 roscas
se redondea (desgastan) durante el enrosque
inicial y operación normal. Esta condición es
normal y no afecta el servicio de la conexión.
Las superficies del flanco de las roscas que
contienen daño que excede 1/16 pulgadas en
profundidad o 1/8 pulgadas en diámetro son
aceptables en estas primeras 5 roscas iniciales.
f. Perfil de la Rosca (Thread Profile): El perfil de
la rosca será verificado a lo largo de roscas
completas en dos ubicaciones con una
separación de al menos 90º. El peine de rosca
deberá encajar justo en las roscas y mostrar
un contacto normal. Si el peine de rosca no
encaja justo en las roscas, se deberán tomar
mediciones de paso.
g. Paso (lead): Si el peine de rosca indica que se
ha producido un estiramiento de la rosca, se
deberá medir el paso sobre un intervalo de 2
pulgadas para conexiones HT, XT, uXT, XT-M,
GPDS y uDS. El estiramiento de la rosca no
deberá exceder 0.006 pulgadas en la longitud
de las 2 pulgadas. Las conexiones que fallen
esta inspección se deberían inspeccionar por
grietas, y en caso de no tenerlas, cortar rosca
nueva.
Para conexiones NOV Grant Prideco TT y TT-
M: Si el perfilómetro indica que ha ocurrido
estiramiento de rosca, ambos pasos de rosca
deben ser verificados individualmente (en
paso) y juntamente (entre pasos). Las
conexiones que fallen la inspección siguiente
se deberían inspeccionar por grietas, y en caso
de no tenerlas, cortar rosca nueva.
Tres Roscas por Pulgada (3 TPI)
 El primer paso se debe medir sobre 6 roscas
(intervalo de 2 pulgadas) y no debe exceder
0.006”.
 Avanzando una rosca, el segundo paso de
rosca se debe medir sobre 6 roscas (intervalo
de 2 pulgadas) y no debe exceder 0.006”.
 Los pasos de rosca juntos deben medirse
sobre 5 roscas (intervalo de 1-1/2 pulgadas) y
no deben exceder 0.005”.
Tres y media Roscas por Pulgada (3.5 TPI)
 El primer paso se debe medir sobre 4 roscas
(intervalo de 1 pulgadas) y no debe exceder
0.003”.
 Avanzando una rosca, el segundo paso de
rosca se debe medir sobre 4 roscas (intervalo
de 1 pulgadas) y no debe exceder 0.003”.
 Los pasos de rosca juntos deben medirse
sobre 7 roscas (intervalo de 2 pulgadas) y no
deben exceder 0.006”.
h. Revestimiento (Coating): Las roscas y los
hombros que se repararon con lima o refrenteo
deben ser recubiertos con fosfato o sulfato de
cobre.
i. Dimensional: Se requiere de un Dimensional 2
para las conexiones de tubería de perforación
(Sección 3.13.5 ó 3.13.6, según corresponda) y
de un Dimensional 3 para conexiones en
HWDP, “drill collars” y Subs (Sección 3.14.5 ó
3.14.6, según corresponda).
3.11.7 Conexiones XT-MTM y TT®-M: Además de
los requerimientos del párrafo 3.11.6, las
conexiones NOV Grant Prideco XT-M y TT-M
deben cumplir los siguientes requerimientos:
a. Sello de 150: En las superficies del sello metal-
a-metal de 150, se permite que tengan
picaduras de fondo redondo en el área de
contacto de la superficie de sellado hasta de
1/32” de diámetro y que no excedan de 1/32”
de profundidad. Se aceptan picaduras
múltiples de este tipo proveyendo que haya
cuando menos una pulgada de separación
circunferencial entre ellos. Se aceptan líneas
circunferenciales o marcas en esta superficie
proveyendo que no se puedan detectar
40
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
pasando la uña a través de la superficie. Los
diagramas siguientes del “Sello del Pin” y “Sello
del Box” (Figura 3.11.4) muestran las áreas del
sello que pueden tener daño en exceso de lo
establecido previamente en este procedimiento.
El área del sello del pin dentro de 0.060” de la
nariz menor del pin no es una superficie de
contacto y el daño en esta área no afecta el
sellado. El área en el sello del pin dentro de
0.060” del mayor diámetro también puede tener
daño o picaduras. Daños y picaduras dentro de
estas dos áreas del sello del pin son permitidos
proveyendo que el balance de la superficie de
contacto del sello del pin cumplan los requisitos
de este procedimiento. Similarmente, el área en
el sello del box dentro de 0.188” del diámetro
mayor del cilindro del box contiene la porción
del sello que no hace contacto y la porción del
sello que corresponde a las primeras 0.060” del
sello del pin. También se permite daño y
picaduras dentro de esta área del sello de la
caja proveyendo que el balance del área de la
superficie de contacto del sello del box cumpla
los requerimientos de esta sección.
b. Refrenteo: El método de refrenteo en campo
descrito en 3.11.6.d no aplica a las conexiones
XT-M y TT-M, la cual requiere refrenteo en
taller en una locación licenciada por NOV Grant
Prideco.
3.11.8 Conexiones VAM Drilling VAM
ExpressTM, VAM EIS®, VAM CDSTM y VAM
TorqMaster 2TM. Las conexiones pueden
abreviarse como sigue: VAM Express como
VXTM y VAM TorqMaster 2 como TM2TM. La
TM2 era conocida anteriormente como TuffTorq
o TT y era vendida la línea de productos
OMSCO. Además de los requerimientos de
inspección Visual de Conexiones del párrafo
3.11.4, estas conexiones deben cumplir los
siguientes requerimientos.
Nota: Cuando surjan conflictos entre esta
especificación y los requisitos del fabricante,
aplican los requisitos del fabricante.
a. Preparación: Todas las superficies de las
roscas, hombros y sellos deben estar
suficientemente limpias para permitir la
inspección visual.
b. Anchura de Bisel: Debe haber presente un bisel
externo de aproximadamente 45 grados y al
menos 1/32” de ancho por la circunferencia
total en ambos pin y box.
c. Ensanchamiento de Caja: Se debe colocar una
regla recta a lo largo del eje longitudinal en la
junta del box. Si existe alguna abertura visible
entre la regla y la junta, se debe medir el OD
usando compases. Comparar el OD (diámetro
externo) en el bisel con el OD a 2”, + ½” del
bisel. Si el diámetro en el bisel es mayor por
1/32” o más, la conexión debe ser rechazada.
d. Hombro Primario (Sello): Cualquier picadura,
interrupciones, desgarres, golpes, lavaduras,
filos u otras condiciones en la superficie del
sello que se estime excedan 1/32” en
profundidad o que ocupen más del 30% del
ancho del sello en cualquier locación son
rechazables. No se permite limar en los
hombros de sellado.
e. Hombro Secundario (Detención Mecánica): El
hombro secundario no es superficie de sello.
Este hombro debe estar libre de metal
resaltado u otras imperfecciones que puedan
prevenir un enrosque adecuado, pase de
mandril o que causen desgarres. Se puede
reparar el daño en el hombro secundario con
una lima y siempre debería usarse para
remover metal sobresaliente.
f. Refrenteo; Si fuera necesario el refrenteo, se
debe mantener la distancia entre el hombro
primario y el hombro secundario según lo
requerido en un Dimensional 2. Los límites para
refrenteo son de 1/32” para una sola
refrenteada y de 1/16” para refrenteo
acumulado. Si existieran marcas de referencia
(benchmarks) e indicaran que el hombro se ha
refrenteado más del máximo permitido, la
conexión debe ser rechazada.
g. Roscas: Las superficies del flanco de las
roscas deben estar libres de daños que
excedan 1/16” en profundidad o 1/8” en
diámetro. Las raíces de las roscas deben estar
libres de daños que se extiendan por debajo de
la raíz. Todo material que sobresalga por
encima del perfil de rosca debería ser removido
usando una lima triangular redondeada o rueda
de esmeril suave.
h. Perfil de Rosca: Se debe verificar el perfil de la
rosca a lo largo de la longitud total de roscas
completas en dos locaciones separadas al
menos por 900. El perfilómetro (peine) debe
encajar uniformemente en las roscas y mostrar
contacto normal. Si el peine no encaja
uniformemente, se deben tomar medidas del
paso (lead).
i. Paso: Si el perfilómetro indica que ha ocurrido
estiramiento, se debe medir el paso sobre un
intervalo de 2”. El estiramiento de la rosca no
debe exceder 0.006” sobre el intervalo de 2”.
j. Recubrimiento: Las roscas y los hombros que
sean reparados por lima o refrenteo deben ser
recubiertos con fosfato o sulfato de cobre.
41
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
3.11.9 Conexiones “Hydril Wedge ThreadTM”:
Además de los requisitos del párrafo 3.11.4, las
conexiones WTTM deben cumplir los siguientes
requisitos:
NOTA: Cuando surjan conflictos entre esta
especificación y los requisitos del fabricante,
aplican los requisitos del fabricante.
a. Fuera de Redondez: Las conexiones deben
ser evaluadas visualmente por ovalidad. Si la
conexión se identifica como fuera-de-
redondez, se deben medir los diámetros del
abocardado (D1 y D2) y evaluarse de acuerdo
con el paso 3.13.8 del procedimiento para
Dimensional 2.
b. Indicador de Desgaste de Rosca: Se debe
inspeccionar visualmente el indicador de
desgaste de rosca por deformación e
indicaciones de contacto con la cara del box.
Las conexiones pin que exhiban deformación
en el indicador de desgaste, marcas de
desgarre en el hombro del pin o señas de
pulimiento sobre el hombro del pin deben ser
rechazadas.
c. Desgaste de OD (Diámetro Externo): Las
conexiones WTTM deben ser inspeccionadas
visualmente por desgaste de OD y rechazadas
si el OD está desgastado debajo del diámetro
de bisel por un total de 120 grados de la
circunferencia.
d. Superficies de Roscas: Las superficies de las
roscas deben estar libres de picaduras u otras
imperfecciones que parezca que exceden
1/16” de profundidad o 1/8” en diámetro, que
penetren debajo de la raíz de la rosca, o que
ocupen más de 1-1/2” en longitud a lo largo de
cualquier hélice de rosca. Las protuberancias
resaltadas deben ser removidas con una lima o
rueda suave (no-metálica). Se debe verificar el
perfil de la rosca después de cualquier limado
o pulido de las roscas.
e. Consideraciones Especiales:
 La Rosca WT no sella en el hombro del pin o la
cara del box. El daño en estas áreas no
requiere de un refrenteo mecánico o el rechazo
del tubo.
 Las superficies de las roscas deben ser
retocadas con una lima o pulidora manual
antes de la inspección.
 Las áreas con abolladuras o machucadas en
las roscas que puedan ser reparadas a mano
hasta que la superficie esté pareja no deben
ser causa de rechazo.
 Las protuberancias en las roscas que puedan
ser reparadas a mano hasta que la superficie
esté pareja no deben ser causa para rechazo.
 Las arrancaduras o desgarres de las roscas
que puedan ser reparados a mano hasta que la
superficie esté pareja no deben ser causa de
rechazo.
3.11.10 Conexión NK DSTJTM: Además de los
requisitos de Visual de Conexión en el párrafo
3.11.4, las conexiones NK DSTJ deben cumplir los
requerimientos siguientes:
NOTA: Cuando surjan conflictos entre esta
especificación y los requisitos del fabricante,
aplican los requisitos del fabricante.
a. Hombro de Sellado (Hombro Primario de
Enrosque): Desgarres, picaduras, o cualquier
otro daño al sello que exceda de 1/32” en
profundidad o que ocupe más del 25% de lo
ancho del sello en cualquier locación dada de
la circunferencia es causa para rechazo. No se
permite el refrenteo en campo del hombro de
sellado. Los hombros de sellado con daños
dentro de los límites de refrenteo deben ser
identificados con una banda verde alrededor
del OD del box para que sean refrenteados en
un taller de maquinado con licencia de NK
DSTJ. Una banda roja alrededor del OD de la
junta box o pin identifica las conexiones como
para cortar rosca nueva. Todas las conexiones
rechazadas por un grupo de inspección deben
ser re-inspeccionadas por un supervisor de
inspección.
b. Trazabilidad: Es necesario verificar la
trazabilidad de la estampa metálica. En caso
de tener estampado ya “RF” en la conexión, no
se puede realizar más refrenteos. (Solo se
permite refrentear una sola vez en DSTJ).
c. Hombro de Detención para Torque (TSS): El
TSS del box y TSS del pin no son hombros de
sellado sino detención mecánica. Se acepta
corrosión leve o pocitos que no tengan
protuberancias. Se debe remover daños
mecánicos resaltados u otras imperfecciones
que prevengan un enrosque adecuado o que
causen desgarres, usando una lima fina.
d. Superficies de Roscas: Picaduras, cortadas y
arrancaduras que causen una depresión ligera
en los flancos y crestas de las roscas son
aceptables siempre y cuando no ocupen más
de 1-1/2” en longitud alrededor de cualquier
hélice de rosca. Las picaduras, cortadas y
arrancaduras en la raíz de las roscas son
rechazadas si están dentro de dos roscas de la
última rosca de enganche. Las picaduras,
42
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
cortadas y arrancaduras que están en las
raíces de otras roscas no deben exceder
0.031” en profundidad. Se deben remover las
protuberancias resaltadas con lima o rueda de
pulir suave (no-metálica). Se debe verificar el
perfil de la rosca después de limar o pulir las
roscas.
e. Perfil de Rosca: Se debe inspeccionar
visualmente la superficie de las roscas por
evidencia de arrancaduras o corrosión.
Cualquier arrancadura sobre las roscas que no
pueda ser reparada con lima es causa de
rechazo. Después de cualquier reparación de
la rosca se debe verificar el perfil con un
perfilómetro de campo. Las áreas planas del
pin deben inspeccionarse visualmente por
picaduras que excedan 1/32” en profundidad o
cualquier daño que impida el apareamiento. El
abocardado del box debería estar también libre
de cualquier daño que impida el apareamiento.
f. Bisel: Se deberá efectuar una verificación
visual en cada conexión para asegurar que
exista un bisel de al menos 1/16” de ancho
alrededor de la circunferencia total de la
conexión.
g. Calibrador de Perfil (Perfilómetro): Se deben
verificar las roscas de ambas conexiones pin y
caja con un perfilómetro (peine) endurecido y
pulido por evidencias de daño a las roscas y
estiramiento de roscas en al menos tres
locaciones alrededor de la circunferencia. Las
roscas que tengan un estiramiento mayor a
0.006” en 2” deben ser causa de rechazo.
h. Ensanchamiento del OD de la Caja: La caja se
debe examinar por evidencia de
ensanchamiento. Se debe colocar una regla
recta a lo largo del eje longitudinal en la junta
del box. Si existe alguna abertura visible entre
la regla y la junta, se debe medir el OD junto al
bisel y compararlo con el OD a 2” del bisel. Si
el diámetro en el bisel es mayor por 1/32” o
más, la conexión debe ser rechazada.
3.11.11 Conexiones HLIDSTM (Hilong
Interchangable Double Shoulder) y HLST TM
(Hilong Super High Torque): Además de los
requerimientos del Párrafo 3.11.4, las
conexiones HLIDS y HLST deben cumplir con
los siguientes requerimientos.
NOTA: Cuando surjan conflictos entre esta
especificación y los requisitos del fabricante,
aplican los requisitos del fabricante.
a. Preparación: Todas las superficies de las
roscas, hombros y sellos deben estar
suficientemente limpias para permitir la
inspección visual. Las roscas de empiece de
las conexiones pin y box deberían limpiarse
usando una rueda suave u otro método de
pulido.
b. Hombro Primario (Sello): Cualquier picadura,
interrupciones, desgarres, golpes, lavaduras,
filos u otras condiciones en la superficie del
sello que se estime excedan 1/32” en
profundidad o que ocupen más del 30% del
ancho del sello en cualquier locación son
rechazables. No se permite limar en los
hombros de sellado.
c. Hombro Secundario (Detención Mecánica): El
hombro secundario no es superficie de sello.
Este hombro debe estar libre de metal
resaltado u otras imperfecciones que puedan
prevenir un enrosque adecuado, pase de
mandril o que causen desgarres. Se puede
reparar el daño en el hombro secundario con
una lima y siempre debería usarse para
remover metal sobresaliente.
d. Anchura de Bisel: Debe haber presente un bisel
externo de aproximadamente 45 grados y al
menos 1/32” de ancho por la circunferencia
total en ambos pin y box.
e. Ensanchamiento de Caja: Se debe colocar una
regla recta a lo largo del eje longitudinal en la
junta del box. Si existe alguna abertura visible
entre la regla y la junta, se debe medir el OD
usando compases. Comparar el OD (diámetro
externo) en el bisel con el OD a 2”, + ½” del
bisel. Si el diámetro en el bisel es mayor por
1/32” o más, la conexión debe ser rechazada.
f. Refrenteo; Si fuera necesario el refrenteo, se
debe mantener la distancia entre el hombro
primario y el hombro secundario según lo
requerido en un Dimensional 2. Los límites para
refrenteo son de 1/32” para una sola
refrenteada y de 1/16” para refrenteo
acumulado. Si existieran marcas de referencia
(benchmarks) e indicaran que el hombro se ha
refrenteado más del máximo permitido, la
conexión debe ser rechazada.
g. Roscas: Las superficies del flanco de las
roscas deben estar libres de daños que
excedan 1/16” en profundidad o 1/8” en
diámetro. Las raíces de las roscas deben estar
libres de daños que se extiendan por debajo de
la raíz. Todo material que sobresalga por
encima del perfil de rosca debería ser removido
usando una lima triangular redondeada o rueda
de esmeril suave.
h. Perfil de Rosca: Se debe verificar el perfil de la
rosca a lo largo de la longitud total de roscas
completas en dos locaciones separadas al
menos por 900. El perfilómetro (peine) debe
encajar uniformemente en las roscas y mostrar
43
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)

contacto normal. Si el peine no encaja

uniformemente, se deben tomar medidas del
paso (lead).
i. Paso: Si el perfilómetro indica que ha ocurrido
estiramiento, se debe medir el paso sobre un
intervalo de 2”. El estiramiento de la rosca no
debe exceder 0.006” sobre el intervalo de 2”.
j. Recubrimiento: Las roscas y los hombros que
sean reparados por lima o refrenteo deben ser
recubiertos con fosfato o sulfato de cobre.

44
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)

3.12 INSPECCIÓN DIMENSIONAL 1
3.12.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
medición dimensional del diámetro externo (OD) e
interno (ID) del “tool joint”, ancho del hombro del
box, el espacio para tenazas y el ensanchamiento
del box para conexiones rotarias con hombro API y
otras similares no patentadas. Se presume que una
Inspección Visual de la Conexión será realizada
junto con esta inspección. Si no se realizará la
Inspección Visual de la Conexión, se deben añadir
los pasos 3.11.4, 3.11.5.c, 3.11.5.f, 3.11.5.g a este
procedimiento. Las conexiones patentadas no se
pueden inspeccionar usando el procedimiento
Dimensional 1. Todas las conexiones patentadas
deben inspeccionarse aplicando el Dimensional 2.
3.12.2 Equipo de Inspección: Se requiere de
una regla de acero de 12 pulgadas con
graduaciones en incrementos de 1/64 pulgadas,
una regla de metal recta y compás o calibres para
la medición de los diámetros externos e internos.
3.12.3 Preparación:
3.7.19, según aplique, debe ser causa para
rechazar la junta.
d. Espacio para Llaves (Tong Space). El
espacio para llaves del box y pin (excluyendo el
bisel externo) debe cumplir con los requisitos
de la Tabla 3.7.1, 3.7.18 o 3.7.19, según
aplique. Las mediciones para el espacio de
llaves sobre componentes que tienen
revestimiento de metal duro deben realizarse
desde el bisel hasta la orilla del metal duro.
e. Grasa para Rosca y Protectores: Las
conexiones aceptables debe ser recubiertas
con una grasa tipo API para Juntas sobre todas
las superficies del hombro y roscas, así como
también del extremo del pin. Los protectores
deben ser aplicados y asegurados utilizando un
torque de 50 a 100 lb-pie. Los protectores
deben estar libres de suciedad. Si se va a
realizar inspección adicional de las roscas o los
hombros antes de mover la tubería, la
aplicación de la grasa y protectores puede
posponerse hasta terminar la inspección
adicional.

a. Todos los tubos deben ser numerados en

secuencia.
b. Todas las uniones deben estar limpias de
forma que nada interfiera con la medición de
las dimensiones.

3.12.4 Procedimiento y Criterio de Aceptación:

a. Diámetro Externo de la Junta Box (Tool

Joint OD). Se debe medir el diámetro externo
(OD) del box a 3/8” ± 1/8” del hombro. Se
deben realizar al menos dos mediciones
espaciadas a intervalos de 90 0 ± 100. El
diámetro externo del box debe cumplir con los
requisitos de la Tabla 3.7.1, 3.7.18 o 3.7.19,
según aplique.
b. Diámetro Interno del Pin (Pin ID). El diámetro
interno del pin debe medirse debajo de la
última rosca más cercana al hombro (±1/4
pulgadas) y debe cumplir con los requisitos de
la Tabla 3.7.1, 3.7.18 o 3.7.19, según aplique.
c. Ancho del Hombro del Box (Box Shoulder
Width). El ancho del hombro del box debe
medirse colocando una regla longitudinalmente
sobre la junta y extendiéndola pasando la
superficie del hombro y entonces midiendo lo
ancho del hombro desde la extensión hasta el
abocardado del box (excluyendo cualquier bisel
Figura 3.13.1: Dimensiones para las conexiones API y
interno). El ancho del hombro debe medirse en similares no-patentadas.
su punto de menor espesor. Cualquier lectura
que no cumpla los requisitos de anchura
mínima de hombro en las tablas 3.7.1, 3.7.18 o

45
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
3.13 INSPECCIÓN DIMENSIONAL 2
3.13.1 Propósito: Este procedimiento cubre
medición de dimensiones adicionales además de
aquellas requeridas en la Inspección Dimensional
1.
3.13.2 Equipo de Inspección:
a. Conexiones API y Similares No-Patentadas:
Se requiere de una regla de metal de 12”
graduada en incrementos de 1/64”, una regla
recta de metal, un perfilómetro (profile gage)
endurecido y pulido, y calibres o compases
para diámetros externos e internos. También
se requiere un calibre de paso (lead gauge) y
su patrón de estandarización. El calibre de
paso debe tener una etiqueta mostrando
calibración dentro de los últimos seis meses, y
el bloque estándar para el paso debe tener
calcomanía mostrando calibración dentro del
año pasado. El perfilómetro debe tener
calcomanía mostrando calibración en los
últimos tres años. Si no tienen calcomanías,
los números de serie únicos de los calibres y
bloques deben ser trazables a documentos de
prueba de calibración. Las calcomanías o
documentos de prueba de calibración deben
mostrar la fecha de calibración, la fecha de la
próxima calibración, y la compañía o individuo
que realizó la calibración más reciente. La
calibración también debe ser rastreada al
Instituto Nacional de Estándares y Tecnología
(NIST) u organismo equivalente.
b. Conexiones NOV Grant Prideco HT, XT,
uXT, XT-M, TT, TT-M, GPDS y uDS: Además
de los requisitos del párrafo 3.13.2.a, se
requieren un micrómetro para profundidad de
barra larga, un estándar para sentar el
micrómetro de profundidad y un calibrador de
dial de quijada extendida. Los instrumentos de
medición deben mostrar evidencia de
calibración en los últimos seis meses,
rastreable al Instituto Nacional de Estándares y
Tecnología (NIST) u organismo equivalente.
Se recomienda tener un dibujo actualizado de
la inspección de campo para el tamaño de
conexión a inspeccionar, el cual está
disponible por NOV Grant Prideco, en su
página de internet, o por los talleres con
licencias de NOV Grant Prideco. Las
dimensiones proveídas en las Tablas 3.7.2 –
3.7.9 y 3.7.20 – 3.7.24 se consideran
equivalentes a las dimensiones proveídas en
los dibujos de inspección de campo por NOV
Grant Prideco al tiempo de expedir este
documento. La responsabilidad para asegurar
que las dimensiones de este documento sean
equivalentes a la revisión más reciente de los
diagramas de NOV Grant Prideco para la
conexión aplicable sigue siendo del inspector.
c. Conexiones VAM Drilling VX, EIS, CDS y
TM2: Además de los requisitos del párrafo
3.13.2.a, se requieren un micrómetro para
profundidad de barra larga, un estándar para
sentar el micrómetro de profundidad. Los
instrumentos de medición deben mostrar
evidencia de calibración en los últimos seis
meses, rastreables al Instituto Nacional de
Estándares y Tecnología (NIST) u organismo
equivalente.
d. Conexiones Hydril Wedge Thread (WT): Se
requieren de una regla metálica de 12”
graduada en incrementos de 1/64”, un regla
recta de metal y calibres para diámetros
externos e internos (ID/OD calipers). Se
requiere también un micrómetro para Diámetro
Interno y su estándar de asentamiento los
cuales deben mostrar evidencia de calibración
dentro de los últimos seis meses rastreables al
Instituto Nacional de Estándares y Tecnología
(NIST) u organismo equivalente.
e. Conexiones NK DSTJ y Hilong HLIDS y
HLST: Además de los requisitos del párrafo
3.13.2.a, se requiere de un vernier de
profundidad. Los instrumentos de medición
deben mostrar evidencia de calibración dentro
de los últimos seis meses rastreables al
Instituto Nacional de Estándares y Tecnología
(NIST) u organismo equivalente.
3.13.3 Preparación:
a. Todos los tubos deben ser numerados en
secuencia.
b. Todas las juntas deben estar limpias de forma
que nada interfiera con cualquier medición.
3.13.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación
para Conexiones API y Similares No-
Patentadas: Estas características están ilustradas
en la Figura 3.13.1. Se presume que se debe
efectuar una Inspección Visual de la Conexión junto
con esta inspección. Si no se realizará la
Inspección Visual de la Conexión, se deben añadir
los pasos 3.11.4.b-e, 3.11.5.c, 3.11.5.f, 3.11.5.g a
este procedimiento.
a. Diámetro Externo de la Caja (Box OD): El
46
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
diámetro externo del box debe medirse a 3/8” ±
1/8” desde el hombro. Se deben tomar al
menos dos mediciones espaciadas a intervalos
de 90±10 grados. El diámetro externo del box
debe cumplir con los requisitos de la tabla
3.7.1, 3.7.18 o 3.7.19, según aplique.
b. Diámetro Interno del pin (Pin ID): El diámetro
interno del pin debe medirse debajo de la
última rosca más cercana al hombro (±1/4
pulgadas) y debe cumplir con los requisitos de
la tabla 3.7.1, 3.7.18 o 3.7.19, según aplique.
c. Ancho del Hombro del Box (Box Shoulder
Width): El ancho del hombro del box debe
medirse colocando una regla longitudinalmente
sobre la junta y extendiéndola pasando la
superficie del hombro y entonces midiendo lo
ancho del hombro desde la extensión hasta el
abocardado del box (excluyendo cualquier
bisel interno). El ancho del hombro debe
medirse en su punto de menor espesor.
Cualquier lectura que no cumpla los requisitos
de anchura mínima de hombro en las tablas
3.7.1, 3.7.18 o 3.7.19, según aplique, debe ser
causa para rechazar la junta.
d. Espacio para Llaves (Tong Space): El
espacio para llaves del box y pin (excluyendo
el bisel externo) debe cumplir con los
requisitos de la Tabla 3.7.1, 3.7.18 o 3.7.19,
según aplique. Las mediciones para el espacio
de llaves sobre componentes que tienen
revestimiento de metal duro deben realizarse
desde el bisel hasta la orilla del metal duro.
e. Profundidad del Abocardado de la Caja a.
(Box Counterbore Depth): Se debe medir la
profundidad del abocardado (incluyendo
cualquier bisel interno). La profundidad del
abocardado no debe ser menor a 9/16”.
f. Diámetro del Abocardado del Box (Box
Counterbore): Se debe medir el diámetro del
abocardado del box lo más cercano al hombro
posible (pero excluyendo cualquier bisel
interno o metal levantado) a diámetros de 90º
± 10 grados de distancia entre sí. El diámetro
del abocardado no debe exceder las
dimensiones de abocardado máximas dadas
en la tabla 3.7.1, 3.7.18 o 3.7.19, según
aplique.
g. Diámetro del Bisel: El diámetro del bisel en
ambos box y pin debe estar dentro de los
valores mínimo y máximo dados en la tabla
3.7.1, 3.7.18 0 3.7.19, según aplique. b.
h. Largo del Cuello del Pin (Pin Neck Length):
Se debe medir el largo de la base del pin (la
distancia desde el hombro de 90º del pin hasta
la intersección del flanco de la primera rosca
de profundidad completa). El largo de la base
del pin no debe exceder 9/16 pulgadas.
i. Grasa para Rosca y Protectores: Las
conexiones aceptables debe ser recubiertas
con una grasa tipo API para Juntas sobre
todas las superficies del hombro y roscas, así
como también del extremo del pin. Los
protectores deben ser aplicados y asegurados
utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. Los
protectores deben estar libres de suciedad. Si
se va a realizar inspección adicional de las
roscas o los hombros antes de mover la
tubería, la aplicación de la grasa y protectores
puede posponerse hasta terminar la inspección
adicional.
3.13.5 Procedimiento y Criterios de Aceptación
para Conexiones NOV Grant Prideco HI
TORQUE® (HT), eXtreme™ Torque (XT), uXT,
XT-M™, TurboTorque (TT) y TurboTorque-M:
Estas características se ilustran en la figura 3.13.2.
Además de los requerimientos para la Inspección
Visual de la Conexión del párrafo 3.11.6 y 3.11.7,
las conexiones NOV Grant Prideco HT, XT, uXT,
XT-M, TT y TT-M deben cumplir con los siguientes
requisitos.
NOTA: Cuando exista conflicto entre esta
especificación y los requerimientos del fabricante,
se aplicarán los requerimientos del fabricante.
a. Diámetro Externo del Box: Para las conexiones
NOV Grant Prideco HT, XT, uXT y XT-M, el
diámetro externo (OD) del box de la junta debe
medirse a una distancia de 2 pulgadas + ¼
desde el hombro primario. Las mediciones
deben tomarse alrededor de la circunferencia
para determinar el diámetro mínimo. Este
diámetro mínimo del box debe cumplir con los
requisitos de la tabla 3.7.2 – 3.7.4, 3.7.8,
3.7.20-3.7.21, ó 3.7.24, según corresponda.
Para conexiones NOV Grant Prideco TT y TT-
M, el OD del Box debe medirse a una distancia
de 5/8 a 7/8 pulgadas del hombro primario. Las
mediciones deben tomarse alrededor de la
circunferencia para determinar el diámetro
mínimo. Este diámetro mínimo debe cumplir
con los requerimientos de la tabla 3.7.6-3.7.7 ó
3.7.22-3.7.23, según aplique.
b. Diámetro Interno del Pin: El diámetro interno
47
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)

(ID) del pin debe medirse bajo la última rosca

más cercana al hombro (± ¼ pulgadas) y debe
cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.2 –
3.7.8 ó 3.7.20 – 3.7.24, según corresponda.

c. Espesor de Pared del Abocardado del Box

(Cbore): El espesor de pared del Cbore debe
medirse colocando una regla recta de metal en
forma longitudinal a lo largo de la junta,
extendida pasando la superficie del hombro, y
luego medir el espesor de pared desde esta
extensión hasta el abocardado. El espesor de
pared del Counterbore debe medirse en su
punto de espesor mínimo. Cualquier lectura
que no cumpla con los requisitos de espesor
mínimo del Cbore estipulados en la tabla 3.7.2
– 3.7.8 ó 3.7.20—3.7.24, según corresponda,
serán causa de rechazo de la junta.

d. Espacio para Llaves (Tong Space): El espacio

para las llaves en el box y el pin (incluyendo el
bisel externo) debe cumplir con los requisitos
de la tabla 3.7.2 - 3.7.8 ó 3.7.20 - 3.7.24,
según corresponda. La dimensión para el
espacio de llave en componentes con
revestimiento de metal duro debe realizarse
desde la cara del hombro primario hasta el
borde del revestimiento de metal duro.

Figura 3.13.2 Dimensiones para Juntas con Conexiones de

NOV Grant Prideco HT, XT, uXT, XT-M, TT y TT-M.

e. Diámetro del Abocardado del Box (Box

Counterbore Diameter): El diámetro del
abocardado del box debe medirse y debe
cumplir con los requisitos que se muestran en
la tabla 3.7.2-3.7.8 ó 3.7.20 – 3.7.23, según
corresponda. Esta dimensión no se usa para
determinar aceptación o rechazo, sino para
probar por ensanchamiento de caja y la
necesidad para verificar la longitud de la
conexión.

f. Diámetro del Bisel (Bevel Diameter): El

diámetro del bisel tanto en el box como en el
pin deberá medirse y deberá cumplir con los
requisitos que se muestran en la tabla 3.7.2 –
3.7.8 ó 3.7.20 – 3.7.24, según corresponda.

g. Longitud de la Conexión del Box: La distancia

entre los hombros primario y secundario debe
medirse en dos locaciones a 180 grados de
distancia, y libres de daño mecánico. Esta
distancia deberá cumplir con los requisitos de
la tabla 3.7.2-3.7.8 ó 3.7.20 – 3.7.24, según
corresponda. Referirse a la sección 3.13.5.1

48
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
para la reparación de conexiones que no
cumplan con la longitud.
h. Diámetro de la Nariz del Pin (Pin Nose
Diameter): Para conexiones HT™ y XT™, uXT,
TT, se debe medir el diámetro externo de la
nariz del pin y deberá cumplir con los requisitos
que se muestran en la tabla 3.7.2, 3.7.3, 3.7.6,
3.7.8, 3.7.20, 3.7.21, 3.7.22 ó 3.7.24, según
corresponda. Esto no se requiere para las
conexiones XT-M™ ó TT-M. Esta dimensión no
se utiliza para aceptar o rechazar, sino para
probar por ensanchamiento de la nariz del pin o
la necesidad de verificar la longitud de la
conexión.
i. Largo de la Conexión de Pin: Se debe medir la
distancia entre los hombros primario y
secundario en dos locaciones, a 180 grados de
distancia y libres de daño mecánico. Esta
distancia debe cumplir con los requisitos de la
tabla 3.7.2-3.7.8 ó 3.7.20-3.7.24, según
corresponda. Referirse a la sección 3.13.5.1
para la reparación de conexiones que no
cumplan con la longitud.
j. Diámetro del Cilindro del Pin: Se debe medir el
diámetro del cilindro del pin y debe cumplir con
los requisitos que se muestran en la tabla
3.7.2-3.7.8 ó 3.7.20-3.7.24, según aplique.
k. Grasa para Rosca y Protectores: Las
conexiones aceptables debe ser recubiertas
con una grasa tipo API para Juntas sobre todas
las superficies del hombro y roscas así como
también del extremo del pin. Se recomienda
una grasa para roscas basada en cobre. Los
protectores deben ser aplicados y asegurados
utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. Los
protectores deben estar libres de suciedad. Si
se va a realizar inspección adicional de las
roscas o los hombros antes de mover la
tubería, la aplicación de la grasa y protectores
puede posponerse hasta terminar la inspección
adicional.
l. Refrenteo: Para HT, XT, uXT, TT, además de
daño a los hombros, el refrenteo pueda ser
requerido debido a discrepancias en la longitud
de la conexión. La reparación por no-
conformidad en la longitud de la conexión
puede realizarse a como se indica enseguida.
 Si la longitud de la conexión caja (box) excede
la dimensión especificada, reparar mediante el
refrenteo del hombro primario.
 Si la longitud de la conexión caja (box) es
menor de la dimensión especificada, reparar
mediante el refrenteo del hombro secundario.
 Si la longitud de la conexión pin excede la
dimensión especificada, reparar mediante el
refrenteo del hombro secundario (nariz del pin).
 Si la longitud de la conexión pin es menor de la
dimensión especificada, reparar mediante el
refrenteo del hombro primario.
 Las longitudes de las conexiones (pin y caja)
deben ser verificadas de acuerdo al criterio
especificado en este procedimiento.
 Los límites de refrenteo son los mismos que los
especificados para la reparación de hombros
dañados en 3.11.6.
El método preferido de refrenteo es por maquinado
en torno. Se aceptan unidades de refrenteo en
campo si son diseñadas específicamente para
conexiones NOV Grant prideco. Se deben tomar un
mínimo de 4 mediciones cuando utilice una unidad
de refrenteo en campo portátil. Dado que se
introduce la variante de lo plano y lo cuadrado de
cara y debería ser monitoreado. Si cualquier
medición se encuentra fuera de los límites del
dibujo, la conexión debe ser rechazada.
El método de refrenteo en campo mencionado en
este procedimiento no aplica a las conexiones XT-
M y TT-M o cualquier conexión con sello metal-a-
metal de interferencia radial. Tales conexiones
requieren reparación en taller en una locación
licenciada por NOV Grant Prideco.
m. Roscado Nuevo (Rethreading): Este método se
utilizará para reparar las conexiones que no
cumplan con los requisitos estipulados en este
procedimiento de inspección luego de que se
haya completado la reparación de campo. La
realización de esta operación requiere cortar la
conexión más allá de cualquier grieta por fatiga.
No es necesario realizar la remoción total de la
rosca si la conexión no posee fisuras por fatiga
y si se puede quitar material suficiente para
cumplir con los requisitos de producto NUEVO.
En este caso, la conexión no se tiene que
volver a “blanquearse”, sin embargo todos los
hombros, superficies de sello y elementos de
rosca deben ser maquinados hasta un 100% de
“metal brillante”. Esto no es necesario para
diámetros cilíndricos. Luego de volver a roscar,
la conexión debe ser revestida con fosfato. El
sulfato de cobre no es un sustituto aceptable
para el revestimiento de fosfato en conexiones
con un roscado nuevo.
3.13.6 Procedimiento y Criterios de
49
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
Aceptación para Conexiones NOV Grant
Prideco Double Shoulder™ y uDS™: Estas
características se encuentran ilustradas en la figura
3.13.3. Además de los requisitos para la inspección
Visual de la Conexión en párrafo 3.11.6, las
conexiones NOV Grant Prideco Double Shoulder™
y uDS™ deben cumplir con los siguientes
requisitos.
NOTA: Cuando surja algún conflicto entre esta
especificación y los requisitos del fabricante, se
aplicarán los requisitos del fabricante.
a. Diámetro Externo (OD) de la Junta Box: El
diámetro externo del box debe medirse a una
distancia de 5/8 pulgadas + ¼ desde el hombro
de torque primario. Las mediciones se deberán
tomar alrededor de la circunferencia para
determinar el diámetro mínimo. Este diámetro
mínimo del box deberá cumplir con los
requisitos de la tabla 3.7.5 ó 3.7.9, según
corresponda.
b. Diámetro Interno (ID) del Pin. El diámetro
interno del pin debe medirse debajo de la
última rosca más cercana al hombro (±1/4
pulgadas) y debe cumplir con los requisitos de
la tabla 3.7.5 ó 3.7.9, según corresponda.
c. Ancho del Hombro del Box (también referido
como Espesor del Abocardado del Box (Cbore):
El ancho del hombro del box debe medirse
colocando una regla longitudinalmente sobre la
junta y extendiéndola pasando la superficie del
hombro y luego tomando la dimensión del
espesor del hombro desde aquí hasta el
abocardado del box. El ancho del hombro debe
medirse en el punto de menor espesor. La junta
debe ser rechazada si cualquiera de las
dimensiones no cumple con los mínimos
requisitos para el ancho del hombro, según la
tabla 3.7.5 ó 3.7.9, según corresponda.
d. Espacio para Llaves: El espacio para llaves en
pin y caja (incluyendo el bisel externo) debe
cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.5 ó
3.7.9, según corresponda. La dimensión para el
espacio de llaves en componentes con
revestimiento de metal duro debe realizarse
desde la cara del hombro primario hasta el
borde del revestimiento de metal duro.
e. Diámetro del Abocardado del Box: El diámetro
del abocardado del box debe medirse y deberá
cumplir con los requisitos que se muestran en
la tabla 3.7.5 o 3.7.9, según corresponda. Esta
dimensión no se utiliza para determinar
aceptación o rechazo, sino para probar por
ensanchamiento de caja y la necesidad de
verificar la longitud de la conexión.
f. Diámetro del Bisel. Se debe medir el diámetro
del bisel tanto en el box como en el pin y debe
cumplir con los requisitos mostrados en la tabla
3.7.5 o 3.7.9, según corresponda.
g. Longitud de la Conexión del Box: Se debe
medir la distancia entre los hombros primario y
secundario en dos locaciones, a 180 grados de
distancia, y libres de daño mecánico. Esta
distancia debe cumplir con los requisitos de la
tabla 3.7.5 o 3.7.9, según corresponda.
Referirse a la sección 3.13.6.l para la
reparación de conexiones que no conforman
con la longitud.
h. Diámetro de la Nariz del Pin: Se debe medir el
diámetro externo de la nariz del pin y debe
cumplir con los requisitos mostrados en la tabla
3.7.5 ó 3.7.9, según aplique. Esta dimensión
no se utiliza para determinar aceptación o
rechazo, sino para probar ensanchamiento de
la nariz del pin y la necesidad de verificar la
longitud de la conexión.
i. Largo de la Conexión Pin: La distancia entre los
hombros de enrosque primarios y secundarios
debe medirse en dos locaciones, a 180 grados
de distancia, y libre de daño mecánico. Esta
distancia debe cumplir con los requisitos de la
tabla 3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda.
Referirse a la Sección 3.13.6.l para la
reparación de no-conformidades por longitud
de conexión.
j. Diámetro del Cilindro del Pin: Se debe medir el
diámetro del cilindro del pin y debe cumplir con
los requisitos de la tabla 3.7.5 ó 3.7.9 según
aplique.
k. Grasa para Rosca y Protectores: Las
conexiones aceptables debe ser recubiertas
con una grasa tipo API para Juntas sobre todas
las superficies del hombro y roscas así como
también del extremo del pin. Se recomienda
una grasa para roscas basada en cobre. Los
protectores deben ser aplicados y asegurados
utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. Los
protectores deben estar libres de suciedad. Si
se va a realizar inspección adicional de las
roscas o los hombros antes de mover la
tubería, la aplicación de la grasa y protectores
puede posponerse hasta terminar la inspección
adicional.
50
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)

l. Refrenteo: Además de daño al hombro de para el revestimiento de fosfato en conexiones

torque, el refrenteo pueda ser requerido debido con un roscado nuevo.
a discrepancias en la longitud de la conexión.
La reparación por no-conformidad en la
longitud de la conexión puede realizarse a
como se indica enseguida.

 Si la longitud de la conexión caja (box) excede

la dimensión especificada, reparar mediante el
refrenteo del hombro primario.
 Si la longitud de la conexión caja (box) es
menor de la dimensión especificada, reparar
mediante el refrenteo del hombro secundario.
 Si la longitud de la conexión pin excede la
dimensión especificada, reparar mediante el
refrenteo del hombro secundario (nariz del pin).
 Si la longitud de la conexión pin es menor de la
dimensión especificada, reparar mediante el
refrenteo del hombro primario.
 Las longitudes de las conexiones (pin y caja)
deben ser verificadas de acuerdo al criterio
especificado en este procedimiento.
 Los límites de refrenteo son los mismos que los
especificados para la reparación de hombros
dañados en 3.11.6.

El método preferido de refrenteo es por maquinado

en torno. Se aceptan unidades de refrenteo en
campo si son diseñadas específicamente para Figura 3.13.3 Dimensiones de las Juntas para
conexiones NOV Grant prideco. Se deben tomar un Conexiones NOV GPDS, uDS, VAM Express,
mínimo de 4 mediciones cuando utilice una unidad VAM EIS, VAM CDS, y VAM TM2
de refrenteo en campo portátil. Dado que se
introduce la variante de lo plano y lo cuadrado de 3.13.7 Procedimiento y Criterios de
cara y debería ser monitoreado. Si cualquier Aceptación para Conexiones “VAM Drilling VAM
medición se encuentra fuera de los límites del Express, VAM EIS®, VAM CDS, y VAM
dibujo, la conexión debe ser rechazada. TorqMaster2: Estas conexiones pueden abreviarse
como sigue: VAM Express como VXTM, y VAM
m. Roscado Nuevo (Rethreading): Este método se TorqMaster 2 como TM2TM. La TM2 era conocida
utilizará para reparar las conexiones que no anteriormente como TuffTorq o TT y era parte de
cumplan con los requisitos estipulados en este los productos de OMSCO.
procedimiento de inspección luego de que se
haya completado la reparación de campo. La
Estas características se ilustran en la Figura 3.13.3.
realización de esta operación requiere cortar la
Además de los requerimientos de Inspección Visual
conexión más allá de cualquier grieta por fatiga.
que aplican en 3.11.8, las conexiones VAM Drilling
No es necesario realizar la remoción total de la
VX, EIS, CDS y TM2 deben cumplir con los
rosca si la conexión no posee fisuras por fatiga
requisitos siguientes.
y si se puede quitar material suficiente para
cumplir con los requisitos de producto NUEVO.
NOTA: Cuando surja algún conflicto entre esta
En este caso, la conexión no se tiene que
especificación y los requisitos del fabricante, se
volver a “blanquearse”, sin embargo todos los
aplicarán los requisitos del fabricante.
hombros, superficies de sello y elementos de
rosca deben ser maquinados hasta un 100% de
a. Diámetro Externo (OD) de la Junta Box: El
“metal brillante”. Esto no es necesario para
diámetro externo del box debe medirse a una
diámetros cilíndricos. Luego de volver a roscar,
distancia de 2 pulgadas + ¼ desde el hombro
la conexión debe ser revestida con fosfato. El
primario. Las mediciones se deberán tomar
sulfato de cobre no es un sustituto aceptable
alrededor de la circunferencia para determinar

51
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
el diámetro mínimo. Este diámetro mínimo del
box deberá cumplir con los requisitos de la
tabla 3.7.10 - 3.7.13, según corresponda.
b. Diámetro Interno (ID) del Pin. El diámetro
interno del pin debe medirse debajo de la
última rosca más cercana al hombro (±1/4
pulgadas) y debe cumplir con los requisitos de
la tabla 3.7.10 - 3.7.13, según corresponda.
c. Ancho del Hombro del Box: El ancho del
hombro del box debe medirse colocando una
regla longitudinalmente sobre la junta y
extendiéndola pasando la superficie del hombro
y luego tomando la dimensión del espesor del
hombro desde aquí hasta el abocardado del
box. El ancho del hombro debe medirse en el
punto de menor espesor. La junta debe ser
rechazada si cualquiera de las dimensiones no
cumple con los mínimos requisitos para el
ancho del hombro, según la tabla 3.7.10 -
3.7.13, según corresponda.
d. Espacio para Llaves: El espacio para llaves en
pin y caja debe cumplir con los requisitos de la
tabla 3.7.10 - 3.7.13, según corresponda. La
dimensión para el espacio de llaves en
componentes con revestimiento de metal duro
debe realizarse desde la cara del hombro
primario hasta el borde del revestimiento de
metal duro.
e. Diámetro del Abocardado del Box: El diámetro
del abocardado del box debe medirse y deberá
cumplir con los requisitos que se muestran en
la tabla 3.7.10 - 3.7.13, según corresponda.
f. Diámetro del Bisel. Se debe medir el diámetro
del bisel tanto en el box como en el pin y debe
cumplir con los requisitos mostrados en la tabla
3.7.10 - 3.7.13, según corresponda.
g. Longitud de la Conexión del Box: Se debe
medir la distancia entre los hombros primario y
secundario en dos locaciones, a 180 grados de
distancia, y libres de daño mecánico. Esta
distancia debe cumplir con los requisitos de la
tabla 3.7.10 - 3.7.13, según corresponda. Si la
longitud de la conexión excede el criterio
especificado, la reparación puede efectuarse
refrenteando el hombro primario. Si la longitud
de la conexión es menor de lo especificado,
refrenteo del hombro secundario pueda ser
adecuado para repararla. Los límites de
refrenteo son los mismos que los usados en la
cara de hombros dañados.
h. Diámetro de la Nariz del Pin: Se debe medir el
diámetro externo de la nariz del pin y debe
cumplir con los requisitos mostrados en la tabla
3.7.10 - 3.7.13, según aplique.
i. Largo de la Conexión Pin: La distancia entre los
hombros de enrosque primarios y secundarios
debe medirse en dos locaciones, a 180 grados
de distancia, y libre de daño mecánico. Esta
distancia debe cumplir con los requisitos de la
tabla 3.7.10 - 3.7.13, según corresponda. Si la
longitud de la conexión excede el criterio
especificado, la reparación puede efectuarse
refrenteando el hombro secundario (nariz del
pin). Si la longitud de la conexión es menor de
lo especificado, refrenteo del hombro primario
pueda ser adecuado para repararla. Los límites
de refrenteo son los mismos que los usados en
la cara de hombros dañados.
j. Grasa para Rosca y Protectores: Las
conexiones aceptables debe ser recubiertas
con una grasa tipo API para Juntas sobre todas
las superficies del hombro y roscas así como
también del extremo del pin. Se recomienda
una grasa para roscas basada en cobre. Los
protectores deben ser aplicados y asegurados
utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. Los
protectores deben estar libres de suciedad. Si
se va a realizar inspección adicional de las
roscas o los hombros antes de mover la
tubería, la aplicación de la grasa y protectores
puede posponerse hasta terminar la inspección
adicional.
k. Roscado Nuevo (Rethreading): Este método se
utilizará para reparar las conexiones que no
cumplan con los requisitos estipulados en este
procedimiento de inspección luego de que se
haya completado la reparación de campo. La
realización de esta operación requiere cortar la
conexión más allá de cualquier grieta por fatiga.
No es necesario realizar la remoción total de la
rosca si la conexión no posee fisuras por fatiga
y si se puede quitar material suficiente para
cumplir con los requisitos de producto NUEVO.
En este caso, la conexión no se tiene que
volver a “blanquearse”, sin embargo, todos los
hombros, superficies de sello y elementos de
rosca deben ser maquinados hasta un 100% de
“metal brillante”. Esto no es necesario para
diámetros cilíndricos. Luego de volver a roscar,
la conexión debe ser revestida con fosfato. El
sulfato de cobre no es un sustituto aceptable
para el revestimiento de fosfato en conexiones
con un roscado nuevo.
52
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)

3.13.8 Procedimiento y Criterios de

Aceptación para Conexiones “Hydril Wedge
ThreadTM”: Estas características se ilustran en la
Figura 3.13.4. Además de los requerimientos de
Inspección Visual de Conexiones que aplican en
3.11.9, las conexiones Hydril WTTM deben cumplir
con los requisitos siguientes.

NOTA: Cuando surja algún conflicto entre esta

especificación y los requisitos del fabricante, se
aplicarán los requisitos del fabricante.

a. Diámetro Externo (OD) de la Junta Box: El

diámetro externo del box debe medirse a una
distancia de 2 pulgadas + ¼ desde el hombro.
Se deben tomar cuando menos dos mediciones
espaciadas 90 + 10 grados. Las mediciones de
diámetro externo (OD) del Box son para
referencia solamente.

b. Diámetro Interno (ID) del Pin. El diámetro

interno del pin debe medirse debajo de la
última rosca más cercana al hombro (±1/4
pulgadas). Las mediciones del “ID” del pin son
para referencia solamente.

c. Espacio para Llaves: El espacio para llaves en

pin y caja (excluyendo bisel externo) debe
cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.17. La
dimensión para el espacio de llaves en
componentes con revestimiento de metal duro
debe realizarse desde el bisel hasta el borde
del revestimiento de metal duro.
d. Diámetro del Abocardado del Box: Medir el
diámetro del abocardado en la cara del box,
D1, y el diámetro del abocardado
inmediatamente detrás del escalón grande de
la rosca, D2. Las mediciones deben tomarse
separadas 90 + 10 grados. Los diámetros del
abocardado no deben exceder la dimensión de
abocardado máxima mostrada en la tabla
3.7.17.
e. Grasa para Rosca y Protectores: Las
conexiones aceptables debe ser recubiertas
con una grasa tipo API para Juntas sobre todas
las superficies del hombro y roscas así como
también del extremo del pin. Los protectores
deben ser aplicados y asegurados utilizando un
torque de 50 a 100 lb-pie. Los protectores
deben estar libres de suciedad. Si se va a
realizar inspección adicional de las roscas o los
hombros antes de mover la tubería, la
aplicación de la grasa y protectores puede
posponerse hasta terminar la inspección
adicional.
Figura 3.13.4 Dimensiones para las Juntas con
Conexiones Hydril Wedge ThreadTM.
3.13.9 Procedimiento y Criterios de
Aceptación para Conexiones “NK DSTJTM”:
Estas características se ilustran en la Figura 3.13.5.
Además de los requerimientos de Inspección Visual
que aplican en 3.11.10, las conexiones NK DSTJ
deben cumplir con los requisitos siguientes.
NOTA: Cuando surja algún conflicto entre esta
especificación y los requisitos del fabricante, se
aplicarán los requisitos del fabricante.
a. Diámetro Externo (OD) de la Junta Box: El
diámetro externo del box debe medirse
aproximadamente a 1 pulgada del hombro. Se
deben tomar cuando menos dos mediciones a
intervalos de 90 + 10 grados. El diámetro
externo (OD) del box deberá cumplir con los
requisitos de la tabla 3.7.14.
b. Diámetro Interno (ID) del Pin. El diámetro
interno del pin debe medirse aproximadamente
a i pulgada del hombro y debe cumplir con los
requisitos de la tabla 3.7.14.
c. Ancho del Hombro del Box: El ancho del
hombro del box debe medirse colocando una

53
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)

regla longitudinalmente sobre la junta y

extendiéndola pasando la superficie del hombro
y luego tomando la dimensión del espesor del
hombro desde aquí hasta el abocardado del
box (excluyendo cualquier bisel interno). El
ancho del hombro debe medirse en el punto de
menor espesor. La junta debe ser rechazada si
cualquiera de las dimensiones no cumple con
los mínimos requisitos para el ancho del
hombro, según la tabla 3.7.14.

d. Espacio para Llaves: El espacio para llaves en

pin y caja (excluyendo bisel externo) debe
cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.14,
según corresponda. La dimensión para el
espacio de llaves en componentes con
revestimiento de metal duro debe realizarse
desde el bisel hasta el borde del revestimiento
de metal duro.

e. Profundidad del Abocardado del Box: Se debe

medir la profundidad del abocardado del box
(counterbore depth) [incluyendo cualquier bisel
interno]. La profundidad del abocardado no
debe ser menor de 9/16 pulgadas.

f. Diámetro del Abocardado del Box: El diámetro

del abocardado del box debe medirse tan cerca
del hombro como sea posible (excluyendo
cualquier bisel interno o metal doblado) en
diámetros 90 + 10 grados aparte. El diámetro
del counterbore no debe exceder la dimensión
máxima mostrada en la tabla 3.7.14.
Figura 3.13.5 Dimensiones de las Juntas con
Conexión NK DSTJTM.
h. Largo del Pin: La longitud del pin debería ser
medida usando un micrómetro de profundidad y
el valor registrado en la hoja de inspección.

g. Diámetro del Bisel. El diámetro de bisel en
ambos caja y pin debe estar dentro de los
valores mínimo y máximo dados en la tabla
3.7.14.
i. Longitud de la Caja (profundidad del box): La
longitud de la caja debería medirse usando un
micrómetro de profundidad y el valor registrado
en la hoja de inspección. Ambas longitudes del
pin y caja deben cumplir los valores mínimos y
máximos requeridos en la tabla siguiente:

Profundidad Longitud
Conexión: del Box del Pin
Mín. Max. Min. Max.
DSTJ NC38 4.404 4.415 4.396 4.406
DSTJ NC40 4.915 4.927 4.907 4.918
DSTJ NC46 4.915 4.927 4.907 4.918
DSTJ NC50 4.915 4.927 4.907 4.918
DSTJ 5-1/2FH 5.427 5.439 5.419 5.430

j. Plano del Hombro: Se debe verificar lo plano

del hombro (shoulder flatness) de la caja
colocando una regla recta a través del diámetro
de la cara de la junta y girando la regla cuando
menos 180 grados a lo largo del plano del
hombro. Cualquier abertura visible debe ser

54
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)

causa de rechazo. El procedimiento se debe

repetir en el pin con la regla recta colocado a
través de un segmento de cuerda en la
superficie del hombro. Cualquier abertura
visible entre la regla y la superficie del hombro
debe ser causa de rechazo.

k. Grasa para Rosca y Protectores: Las

conexiones aceptadas deben ser bien
engrasadas con el compuesto especificado y
se deben instalar protectores limpios,
apretados con llave y sellados. No se deben
instalar protectores que estén dañados o
deformados. Todas las conexiones que se
hayan cortado nuevas o refrenteadas deben
ser fosfatizadas o cobreadas. Se prefiere el
fosfato de manganeso.

3.13.10 Procedimiento y Criterios de

Aceptación para Conexiones “Intercambiables
Hilong de Doble Hombro (HLIDSTM) y Hilong
Super High Torque (HLST TM): Estas
características se ilustran en la Figura 3.13.6.
Además de los requerimientos de Inspección Visual
que aplican en 3.11.11, las conexiones HLIDS y
HLST deben cumplir con los requisitos siguientes.

NOTA: Cuando surja algún conflicto entre esta
especificación y los requisitos del fabricante, se
aplicarán los requisitos del fabricante.
a. Diámetro Externo (OD) de la Junta Box: El
diámetro externo del box debe medirse a una
distancia de 5/8 pulgadas + ¼ desde el hombro
primario. Las mediciones se deberán tomar
alrededor de la circunferencia para determinar
el diámetro mínimo. Este diámetro mínimo del
box deberá cumplir con los requisitos de la
tabla 3.7.15 - 3.7.16, según corresponda.
Figura 3.13.6 Dimensiones de las Juntas con
Conexiones Hilong HLIDS y HLST.
d. Diámetro del Abocardado del Box: El diámetro
del abocardado del box debe medirse y deberá
cumplir con los requisitos que se muestran en
la tabla 3.7.15 - 3.7.16, según corresponda.
e. Diámetro del Bisel. Se debe medir el diámetro
del bisel tanto en el box como en el pin y debe
cumplir con los requisitos mostrados en la tabla
3.7.15 - 3.7.16, según corresponda.

b. Diámetro Interno (ID) del Pin. El diámetro
interno del pin debe medirse debajo de la
última rosca más cercana al hombro (±1/4
pulgadas) y debe cumplir con los requisitos de
la tabla 3.7.15 - 3.7.16, según corresponda.
c. Espacio para Llaves: El espacio para llaves en
pin y caja (incluyendo bisel externo) debe
cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.15 -
3.7.16, según corresponda. La dimensión para
el espacio de llaves en componentes con
revestimiento de metal duro debe realizarse
desde la cara del hombro primario hasta el
borde del revestimiento de metal duro.
f. Largo de la Conexión Pin: La distancia entre los
hombros de enrosque primarios y secundarios
debe medirse en dos locaciones, a 180 grados
de distancia, y libre de daño mecánico. Esta
distancia debe cumplir con los requisitos de la
tabla 3.7.15 - 3.7.16, según corresponda. Si la
longitud de la conexión excede el criterio
especificado, la reparación puede efectuarse
refrenteando el hombro secundario (nariz del
pin). Si la longitud de la conexión es menor de
lo especificado, refrenteo del hombro primario
pueda ser adecuado para repararla. Los límites
de refrenteo son los mismos que los usados en
la cara de hombros dañados.

g. Longitud de la Conexión del Box: Se debe

55
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)

medir la distancia entre los hombros primario y

secundario en dos locaciones, a 180 grados de
distancia, y libres de daño mecánico. Esta
distancia debe cumplir con los requisitos de la
tabla 3.7.15 - 3.7.16, según corresponda. Si la
longitud de la conexión excede el criterio
especificado, la reparación puede efectuarse
refrenteando el hombro primario. Si la longitud
de la conexión es menor de lo especificado,
refrenteo del hombro secundario pueda ser
adecuado para repararla. Los límites de
refrenteo son los mismos que los usados en la
cara de hombros dañados.

h. Grasa para Rosca y Protectores: Las

conexiones aceptables debe ser recubiertas
con una grasa tipo API para Juntas sobre todas
las superficies del hombro y roscas, así como
también del extremo del pin. Se recomienda
una grasa para roscas basada en cobre. Los
protectores deben ser aplicados y asegurados
utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. Los
protectores deben estar libres de suciedad. Si
se va a realizar inspección adicional de las
roscas o los hombros antes de mover la
tubería, la aplicación de la grasa y protectores
puede posponerse hasta terminar la inspección
adicional.

i. Roscado Nuevo (Rethreading): Este método se

utilizará para reparar las conexiones que no
cumplan con los requisitos estipulados en este
procedimiento de inspección luego de que se
haya completado la reparación de campo. La
realización de esta operación requiere cortar la
conexión más allá de cualquier grieta por fatiga.
No es necesario realizar la remoción total de la
rosca si la conexión no posee fisuras por fatiga
y si se puede quitar material suficiente para
cumplir con los requisitos de producto NUEVO.
En este caso, la conexión no se tiene que
volver a “blanquearse”, sin embargo, todos los
hombros, superficies de sello y elementos de
rosca deben ser maquinados hasta un 100% de
“metal brillante”. Esto no es necesario para
diámetros cilíndricos. Luego de volver a roscar,
la conexión debe ser revestida con fosfato. El
sulfato de cobre no es un sustituto aceptable
para el revestimiento de fosfato en conexiones
con un roscado nuevo.

56
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
3.14 INSPECCIÓN DIMENSIONAL 3
3.14.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
inspección dimensional de las Conexiones Rotarias
con Hombro (Rotary Shouldered Connections)
usadas, en “drill collars”, los componentes del
“BHA” y en la tubería de perforación “Heavy
Weight” (HWDP). Las dimensiones se ilustran en
las Figuras 3.13.1 - 3.13.3, 3.14.1 y 3.14.2.
3.14.2 Equipo de Inspección:
a. Conexiones API y similares No-Patentadas: Se
requiere de una regla de metal de 12”
graduada en incrementos de 1/64”, una regla
recta de metal, un perfilómetro (profile gage)
endurecido y pulido, y calibres o compases
para diámetros externos e internos. También
se requiere un calibre de paso (lead gauge) y
su patrón de estandarización. El calibre de
paso debe tener una etiqueta mostrando
calibración dentro de los últimos seis meses, y
el bloque estándar para el paso debe tener
calcomanía mostrando calibración dentro del
año pasado. El perfilómetro debe tener
calcomanía mostrando calibración en los
últimos tres años. Si no tienen calcomanías,
los números de serie únicos de los calibres y
bloques deben ser trazables a documentos de
prueba de calibración. Las calcomanías o
documentos de prueba de calibración deben
mostrar la fecha de calibración, la fecha de la
próxima calibración, y la compañía o individuo
que realizó la calibración más reciente. La
calibración también debe ser rastreada al
Instituto Nacional de Estándares y Tecnología
(NIST) u organismo equivalente.
b. Conexiones NOV Grant Prideco HI TORQUE,
eXtreme Torque, uXT, XT-M, Grant Prideco
Double Shoulder y uDS: Además de los
requisitos del párrafo 3.14.2.a, se requieren un
micrómetro para profundidad de barra larga, un
estándar para sentar el micrómetro de
profundidad y un calibrador de dial (vernier) de
quijada extendida. Los instrumentos de
medición deben mostrar evidencia de
calibración en los últimos seis meses,
rastreable al Instituto Nacional de Estándares y
Tecnología (NIST) u organismo equivalente.
Se recomienda tener un dibujo actualizado de
la inspección de campo para el tamaño de
conexión a inspeccionar, el cual está
disponible por NOV Grant Prideco, en su
página de internet, o por los talleres con
licencias de NOV Grant Prideco. Las
dimensiones proveídas en las Tablas 3.9.2 –
3.9.7 se consideran equivalentes a las
dimensiones proveídas en los dibujos de
inspección de campo por NOV Grant Prideco
al tiempo de expedir este documento. La
responsabilidad para asegurar que las
dimensiones de este documento sean
equivalentes a la revisión más reciente de los
diagramas de NOV Grant Prideco para la
conexión aplicable sigue siendo del inspector.
c. Conexiones VAM Drilling VAM Express, VAM
EIS y VAM CDS: Además de los requisitos del
párrafo 3.14.2.a, se requieren un micrómetro
para profundidad de barra larga, un estándar
para sentar el micrómetro de profundidad. Los
instrumentos de medición deben mostrar
evidencia de calibración en los últimos seis
meses, rastreables al Instituto Nacional de
Estándares y Tecnología (NIST) u organismo
equivalente.
3.14.3 Preparación:
a. Todos los productos deben ser numerados en
secuencia. Se deben registrar los números de
serie y documentarse en todos los reportes.
b. Las conexiones deben encontrarse limpias de
modo que al pasar un trapo limpio por las
superficies del hombro y de la rosca no se
encuentren escamas, lodo o lubricante.
3.14.4 Procedimiento y Criterios de
Aceptación para Conexiones API y Similares
No-Patentadas: Se presume que se debe efectuar
una Inspección Visual de la Conexión junto con
esta inspección. Si no se realizará la Inspección
Visual de la Conexión, se deben añadir los pasos
3.11.4.b-e, 3.11.5.c, 3.11.5.f, 3.11.5.g a este
procedimiento.
a. Diámetro Externo del Box (OD): El diámetro
externo de la conexión caja o box debe medirse
a 4 pulgadas, ±1/4 de pulgada desde el
hombro. Se deben tomar al menos dos
mediciones espaciadas a intervalos de 90±10
grados. Para la tubería de perforación extra
pesada (HWDP), el “OD” del box debe cumplir
con los requisitos de la Tabla 3.9.1. Para “drill
collars”, el diámetro externo del box (en
combinación con el diámetro interno del pin)
debe dar como resultado un BSR dentro del
rango especificado por el cliente. Las
dimensiones para los rangos BSR comúnmente
especificados se encuentran en la Tabla 3.8.
Valores de BSR para varios tipos y tamaños de
conexiones se dan en la Tabla 3.14.
57
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
b. Diámetro Interno del Pin (Pin Inside
Diameter): El diámetro interior del pin debe
medirse por debajo de la última rosca más
cercana al hombro ±1/4 pulgadas. Para la
tubería de perforación pesada (HWDP), el
diámetro interior del pin debe cumplir con los
requisitos de la Tabla 3.9.1. Para Tubos “drill
collars”, el diámetro interno (en combinación
con el diámetro externo del box) debe dar como
resultado un BSR dentro del rango especificado
por el cliente. Las dimensiones para los rangos
BSR comúnmente especificados se muestra en
la Tabla 3.8. Valores de BSR para varios tipos
y tamaños de conexiones se dan en la Tabla
3.14.
Figura 3.14.2
Dimensiones de las conexiones BHA. Conexión
mostrada con la ranura del aliviador de tensión en el
pin y “boreback” del box.
c. Diámetro del Abocardado del Box (Box
Counterbore Diameter): El abocardado del
box debe ser medido lo más cerca posible del
hombro (pero excluyendo cualquier bisel
interno o material doblado o laminado) a
diámetros de 900±100 de separación. El
diámetro del abocardado no debe exceder la
máxima dimensión especificada en la Tabla 3.8
para “drill collars” y la Tabla 3.9.1 para la
tubería de perforación pesada (HWDP).
d. Profundidad del Abocardado del Box (Box
Counterbore Depth). La profundidad del
abocardado debe medirse (incluyendo
cualquier bisel interno) en los “drill collars”. La
profundidad del abocardado no debe ser menor
al valor que se muestra en la Tabla 3.8.
e. Ranura del Aliviador de Esfuerzo en el Pin
(Pin Stress Relief Groove): A menos que el
cliente diga lo contrario, todas las conexiones
API NC38 y mayores que se unan a
componentes de BHA deben estar equipadas
con ranuras aliviadoras de esfuerzo o deben
ser rechazadas. Se deben medir el diámetro y
el ancho de la ranura de alivio de tensión en el
pin API y debe cumplir con los requisitos de la
Tabla 3.8 para tubos “drill collars” y Tabla 3.9.1
para tubería de perforación pesada (HWDP).
La longitud de la ranura de alivio del pin debe
ser medida desde el hombro de la conexión a
la primera rosca completa colocando una regla
de metal en el cono de la rosca y escuadrada
contra el hombro de la conexión, como
muestran las figuras 3.14.3, 3.14.4 y 3.14.5. “La
Primera Rosca Completa” se define como la
rosca más próxima al hombro del pin y alcanza
la misma altura y perfil que la segunda rosca.
La locación de la primera rosca perfecta se
puede identificar girando el perfilómetro hasta
que la absoluta mínima cantidad de luz sea
visible entre la rosca y el peine.
f. Boreback (aliviador de esfuerzo de la caja):
A menos que el cliente diga lo contrario, todas
las conexiones API NC38 y mayores que se
unan a componentes de BHA deben estar
equipadas con “boreback” en la caja o deben
ser rechazadas. Se debe medir el diámetro y la
longitud del cilindro del “boreback” y las
mediciones deben cumplir con los requisitos de
la Tabla 3.8 para tubos “drill collars” o Tabla
3.9.1 para tubería de perforación pesada
(HWDP).
g. Diámetro del Bisel (Bevel Diameter): El
diámetro del bisel debe medirse tanto en el pin
como en el box y debe cumplir con los
requisitos de la Tabla 3.8 para tubos “drill
collars” y Tabla 3.9.1 para tubería de
perforación pesada (HWDP). (Vea la nota
debajo de la tabla 3.9.1 para clarificación de
criterios de diámetro de bisel “Tercera Edición”
y “Cuarta Edición”.)
58
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
h. Anchura del Sello de la Caja (Box Seal
Width): Para tubería de perforación pesada
(HWDP), se debe medir el ancho del sello en el
punto más pequeño y debe ser igual o exceder
el valor mínimo de la tabla 3.9.1. (Vea la nota
debajo de la tabla 3.9.1 para clarificación de
criterios de diámetro de bisel “Tercera Edición”
y “Cuarta Edición”.)
i. Longitud del Pin (Pin Length): Para
conexiones con aliviador de esfuerzo en el pin,
debe medirse el largo del pin de la conexión y
el mismo debe cumplir con los requisitos de la
Tabla 3.8 o 3.9.1, según aplique.
j. Largo de la Base (Cuello) del Pin (Pin Neck
Length). Para conexiones sin ranura aliviadora
de esfuerzo en el pin, debe medirse el largo de
la base del pin (la distancia desde el hombro
del pin de 90º hasta la intersección del flanco
de la primera rosca de profundidad completa
con la base del pin). El largo de la base del pin
no debe ser mayor que la profundidad del
abocardado menos 1/16 pulgadas.
k. Recalque Central Tubería de Perforación
Pesada (HWDP Central Upset). Se debe
determinar la altura del recalque central
colocando una regla recta a lo largo del
recalque central saliendo al cuerpo del tubo de
“HWDP” y midiendo la altura del recalque
central. La excentricidad se determina por la
diferencia entre la altura máxima y mínima del
recalque central. El tubo se debe rechazar si:
 La altura del recalque central en HWDP es
menor de 1/8 pulgadas ó
 La excentricidad del recalque central es más
de1/8 pulgadas.
Figura 3.14.1
Recalque Central de Tubería de Perforación Pesada
(HWDP).
l. Espacio para Llaves: El espacio para llaves
del pin y el box en “HWDP” excluyendo los
biseles) debe cumplir con los requisitos de la
Tabla 3.9.1. En los boxes y pines con
recubrimiento de metal duro, la medición del
espacio para llaves debe excluir el
recubrimiento de metal. En “drill collar”
espiralados, el espacio para llaves del box y del
pin, debe medirse entre los biseles del hombro
y la reducción de diámetro más cercana. Para
“drill collars” el espacio para llaves del box y pin
no debe ser menos de 10 pulgadas.
m. Grasas para Rosca y Protectores: Todas las
conexiones aceptadas deben ser protegidas
con una grasa especial API para “tool joints”
sobre todas las superficies roscadas y el
hombro, incluyendo el extremo del pin. Los
protectores deben aplicarse y asegurarse
utilizando un torque de 50-100 lb-pie. Los
protectores no deben estar sucios.
3.14.5 Procedimiento y Criterio de
Aceptación para Conexiones NOV Grant
Prideco HI TORQUE®, eXtreme™ Torque, uXTTM
y XT-M™: Además de los requerimientos de
Inspección Visual de la Conexión estipulados en el
párrafo 3.11.6 y 3.11.7, las conexiones NOV Grant
Prideco HI TORQUE®, eXtreme™ Torque, uXT y
XT-M™ deben cumplir con los siguientes
requerimientos.
NOTA: Cuando surja conflicto entre esta
especificación y los requerimientos del fabricante,
se aplicarán los requerimientos del fabricante.
a. Diámetro Externo de la Junta Box (OD): El
diámetro externo del box de la junta debe
medirse a una distancia de 2 pulgadas + ¼
desde el hombro primario. Las mediciones
deberán tomarse alrededor de la circunferencia
para determinar el diámetro mínimo. Este
diámetro mínimo del box debe cumplir con los
requisitos de la tabla 3.9.2 – 3.9.4 ó 3.9.6,
según corresponda. (Nota: Los requerimientos
de diámetro externo de la conexión box son los
mismos para HWDP y otras conexiones BHA).
b. Diámetro Interno del Pin (ID): El diámetro
interno del pin debe medirse debajo de la
última rosca más cercana al hombro (±1/4
pulgadas) y debe cumplir con los requisitos de
59
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
la tabla 3.9.2 – 3.9.4 ó 3.9.6, según
corresponda.
c. Espesor de Pared del Abocardado del Box
(CBore): El espesor de pared del abocardado
del box (CBore) deberá medirse colocando una
regla recta en forma longitudinal a lo largo de la
junta, extendiéndola pasada la superficie del
hombro, y luego medir el espesor de pared
desde esta extensión hasta el abocardado. El
espesor de pared CBore debe medirse en su
punto de mínimo espesor. Cualquier lectura
que no cumpla con los requisitos de espesor de
pared mínima para CBore de la tabla 3.9.2 –
3.9.4 ó 3.9.6, según corresponda, será causa
de rechazo de la junta.
d. Espacio para Llaves: El espacio para llaves
del pin y del box (incluyendo el bisel externo)
debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.2
– 3.9.4 ó 3.9.6, según corresponda. Las
mediciones del espacio para llaves en los
componentes con revestimiento de metal duro
deberán tomarse desde la cara del hombro
primario hasta el borde del revestimiento de
metal duro.
e. Diámetro del Abocardado del Box: Se debe
medir el diámetro del abocardado del box y el
mismo debe cumplir con los requisitos que se
muestran en la tabla 3.9.2 – 3.9.4 ó 3.9.6,
según corresponda. Esta dimensión no se
utiliza para determinar aceptación o rechazo,
sino para probar por ensanchamiento de caja y
la necesidad de verificar la longitud de la
conexión.
f. Diámetro del Bisel: Se debe medir el diámetro
del bisel tanto en el box como en el pin y
deberá cumplir con los requisitos de la tabla
3.9.2 – 3.9.4 ó 3.9.6, según corresponda.
g. Largo de la Conexión del Box: Se debe medir
la distancia entre los hombros de enrosque
primario y secundario en dos locaciones, a 180
grados de distancia, y libres de daño mecánico.
Esta distancia deberá cumplir con los requisitos
de la tabla 3.9.2 – 3.9.4 ó 3.9.6, según
corresponda. Referirse al párrafo 3.14.5.m para
la reparación de no-conformidades por longitud
de conexión.
h. Diámetro de la Nariz del Pin: Para conexiones
HT™, XT™, y uXT, el diámetro externo de la
nariz del pin deberá medirse y deberá cumplir
con los requisitos de la tabla 3.9.2 – 3.9.3 ó
3.9.6, según corresponda. Esto no se requiere
para las conexiones XT-M™. Esta dimensión
no se utiliza para determinar aceptación o
rechazo, sino para probar ensanchamiento de
la nariz del pin y la necesidad de verificar la
longitud de la conexión.
i. Longitud de la Conexión Pin: Se debe medir
la distancia entre los hombros primario y
secundario en dos locaciones, a 180 grados de
distancia, y libre de daño mecánico. Esta
distancia deberá cumplir con los requisitos de
la tabla 3.9.2–3.9.4 ó 3.9.6, según corresponda.
Referirse al párrafo 3.14.5.m para la reparación
de no-conformidades por longitud de conexión.
j. Diámetro del Cilindro del Pin: Deberá
medirse el diámetro del cilindro del pin y deberá
cumplir con los requisitos que se muestran en
la tabla 3.9.2 – 3.9.4 ó 3.9.6, según aplique.
k. Grasas para Rosca y Protectores: Todas las
conexiones aceptables deberán ser protegidas
con una grasa especial API para juntas sobre
todas las superficies de roscas y hombros,
incluyendo el extremo del pin. Se recomienda
una grasa para roscas basada en cobre. Los
protectores deben aplicarse y asegurarse
utilizando un torque de 50-100 lb-pie. Los
guardaroscas no deben estar sucios. Si se
realizará una inspección adicional de las roscas
o los hombros antes del movimiento de tubería,
la aplicación de la grasa para rosca y
protectores puede posponerse hasta el término
de la inspección adicional.
l. Recalque Central en Tubería de Perforación
Pesada (HWDP): El diámetro externo del
recalque central en tubería de perforación
pesada (HWDP) debe cumplir con los
requisitos en la tabla 3.9.2 - 3.9.4 ó 3.9.6,
según corresponda.
m. Refrenteo: Para HT, XT y uXT, además de
daño al hombro de torque, el refrenteo pueda
ser requerido debido a discrepancias en la
longitud de la conexión. La reparación por no-
conformidad en la longitud de la conexión
puede realizarse a como se indica enseguida.
 Si la longitud de la conexión caja (box) excede
la dimensión especificada, reparar mediante el
refrenteo del hombro primario.
 Si la longitud de la conexión caja (box) es
menor de la dimensión especificada, reparar
mediante el refrenteo del hombro secundario.
 Si la longitud de la conexión pin excede la
60
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
dimensión especificada, reparar mediante el
refrenteo del hombro secundario (nariz del pin).
 Si la longitud de la conexión pin es menor de la
dimensión especificada, reparar mediante el
refrenteo del hombro primario.
 Las longitudes de las conexiones (pin y caja)
deben ser verificadas de acuerdo al criterio
especificado en este procedimiento.
 Los límites de refrenteo son los mismos que los
especificados para la reparación de hombros
dañados en 3.11.6.
El método preferido de refrenteo es por maquinado
en torno. Se aceptan unidades de refrenteo en
campo si son diseñadas específicamente para
conexiones NOV Grant prideco. Se deben tomar un
mínimo de 4 mediciones cuando utilice una unidad
de refrenteo en campo portátil. Dado que se
introduce la variante de lo plano y lo cuadrado de
cara y debería ser monitoreado. Si cualquier
medición se encuentra fuera de los límites del
dibujo, la conexión debe ser rechazada.
El método de refrenteo en campo descrito en este
procedimiento no aplica a las conexiones XT-M o
cualquier conexión con sello de interferencia radial
metal-metal. Tales conexiones requieren
reparación en talleres con licencia de NOV Grant
Prideco.
n. Roscado Nuevo (Rethreading): Este método se
utilizará para reparar las conexiones que no
cumplan con los requisitos estipulados en este
procedimiento de inspección luego de que se
haya completado la reparación de campo. La
realización de esta operación requiere cortar la
conexión más allá de cualquier grieta por fatiga.
No es necesario realizar la remoción total de la
rosca si la conexión no posee fisuras por fatiga
y si se puede quitar material suficiente para
cumplir con los requisitos de producto NUEVO.
En este caso, la conexión no se tiene que
volver a “blanquearse”, sin embargo todos los
hombros, superficies de sello y elementos de
rosca deben ser maquinados hasta un 100% de
“metal brillante”. Esto no es necesario para
diámetros cilíndricos. Luego de volver a roscar,
la conexión debe ser revestida con fosfato. El
sulfato de cobre no es un sustituto aceptable
para el revestimiento de fosfato en conexiones
con un roscado nuevo.
3.14.6 Procedimiento y Criterio de
Aceptación para Conexiones NOV Grant
Prideco Double Shoulder (DS) y uDSTM: Además
de los requerimientos de Inspección Visual de la
Conexión estipulados en el párrafo 3.11.6, las
conexiones NOV Grant Prideco Double Shoulder y
uDS™ deben cumplir con los siguientes
requerimientos.
NOTA: Cuando surja conflicto entre esta
especificación y los requerimientos del fabricante,
se aplicarán los requerimientos del fabricante.
a. Diámetro Externo de la Junta Box (OD): El
diámetro externo del box de la junta debe
medirse a una distancia de 5/8 pulgadas + ¼
desde el hombro primario. Las mediciones
deberán tomarse alrededor de la circunferencia
para determinar el diámetro mínimo. Este
diámetro mínimo del box debe cumplir con los
requisitos de la tabla 3.9.5 ó 3.9.7, según
corresponda. (Nota: Los requerimientos de
diámetro externo de la conexión box son los
mismos para HWDP y otras conexiones BHA).
b. Diámetro Interno del Pin (ID): El diámetro
interno del pin debe medirse debajo de la
última rosca más cercana al hombro (±1/4
pulgadas) y debe cumplir con los requisitos de
la tabla 3.9.5 ó 3.9.7, según corresponda.
c. Ancho del Hombro del Box (también
conocido como Espesor de Pared del
Abocardado del Box (CBore)): Se debe medir
lo ancho del hombro del box colocando una
regla recta en forma longitudinal a lo largo de la
junta, extendiéndola pasada la superficie del
hombro, y luego medir el espesor del hombro
desde esta extensión hasta el abocardado. El
ancho de hombro debe medirse en su punto de
mínimo espesor. Cualquier lectura que no
cumpla con los requisitos de ancho de hombro
mínimo de la tabla 3.9.5 ó 3.9.7, según
corresponda, será causa de rechazo de la
junta.
d. Espacio para Llaves: El espacio para llaves
del pin y del box (incluyendo el bisel externo)
debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.5
ó 3.9.7, según corresponda. Las mediciones
del espacio para llaves en los componentes
con revestimiento de metal duro deberán
tomarse desde la cara del hombro primario
hasta el borde del revestimiento de metal duro.
e. Diámetro del Abocardado del Box: Se debe
medir el diámetro del abocardado del box y el
mismo debe cumplir con los requisitos que se
muestran en la tabla 3.9.5 ó 3.9.7, según
corresponda. Esta dimensión no se utiliza para
determinar aceptación o rechazo, sino para
probar por ensanchamiento de caja y la
61
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
necesidad de verificar la longitud de la
conexión.
f. Diámetro del Bisel: Se debe medir el diámetro
del bisel tanto en el box como en el pin y
deberá cumplir con los requisitos de la tabla
3.9.5 ó 3.9.7, según corresponda.
g. Largo de la Conexión del Box: Se debe medir
la distancia entre los hombros de enrosque
primario y secundario en dos locaciones, a 180
grados de distancia, y libres de daño mecánico.
Esta distancia deberá cumplir con los requisitos
de la tabla 3.9.5 ó 3.9.7, según corresponda.
Referirse al párrafo 3.14.6.m para la reparación
de no-conformidades por longitud de conexión.
h. Diámetro de la Nariz del Pin: Se debe medir
el diámetro externo de la nariz del pin y debe
cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.5 ó
3.9.7, según corresponda. Esto no se requiere
para las conexiones XT-M™. Esta dimensión
no se utiliza para determinar aceptación o
rechazo, sino para probar ensanchamiento de
la nariz del pin y la necesidad de verificar la
longitud de la conexión.
i. Longitud de la Conexión Pin: Se debe medir
la distancia entre los hombros primario y
secundario en dos locaciones, a 180 grados de
distancia, y libre de daño mecánico. Esta
distancia deberá cumplir con los requisitos de
la tabla 3.9.5 ó 3.9.7, según corresponda.
Referirse al párrafo 3.14.6.m para la reparación
de no-conformidades por longitud de conexión.
j. Diámetro del Cilindro del Pin: Deberá
medirse el diámetro del cilindro del pin y deberá
cumplir con los requisitos que se muestran en
la tabla 3.9.5 ó 3.9.7, según aplique.
k. Grasas para Rosca y Protectores: Todas las
conexiones aceptables deberán ser protegidas
con una grasa especial API para juntas sobre
todas las superficies de roscas y hombros,
incluyendo el extremo del pin. Se recomienda
una grasa para roscas basada en cobre. Los
protectores deben aplicarse y asegurarse
utilizando un torque de 50-100 lb-pie. Los
guardaroscas no deben estar sucios. Si se
realizará una inspección adicional de las roscas
o los hombros antes del movimiento de tubería,
la aplicación de la grasa para rosca y
protectores puede posponerse hasta el término
de la inspección adicional.
l. Recalque Central en Tubería de Perforación
Pesada (HWDP): El diámetro externo del
recalque central en tubería de perforación
pesada (HWDP) debe cumplir con los
requisitos en la tabla 3.9.5 o 3.9.7, según
corresponda.
m. Refrenteo: Además de daño al hombro de
torque, el refrenteo pueda ser requerido debido
a discrepancias en la longitud de la conexión.
La reparación por no-conformidad en la
longitud de la conexión puede realizarse a
como se indica enseguida.
 Si la longitud de la conexión caja (box) excede
la dimensión especificada, reparar mediante el
refrenteo del hombro primario.
 Si la longitud de la conexión caja (box) es
menor de la dimensión especificada, reparar
mediante el refrenteo del hombro secundario.
 Si la longitud de la conexión pin excede la
dimensión especificada, reparar mediante el
refrenteo del hombro secundario (nariz del pin).
 Si la longitud de la conexión pin es menor de la
dimensión especificada, reparar mediante el
refrenteo del hombro primario.
 Las longitudes de las conexiones (pin y caja)
deben ser verificadas de acuerdo al criterio
especificado en este procedimiento.
 Los límites de refrenteo son los mismos que los
especificados para la reparación de hombros
dañados en 3.11.6.
El método preferido de refrenteo es por maquinado
en torno. Se aceptan unidades de refrenteo en
campo si son diseñadas específicamente para
conexiones NOV Grant prideco. Se deben tomar un
mínimo de 4 mediciones cuando utilice una unidad
de refrenteo en campo portátil. Dado que se
introduce la variante de lo plano y lo cuadrado de
cara y debería ser monitoreado. Si cualquier
medición se encuentra fuera de los límites del
dibujo, la conexión debe ser rechazada.
n. Roscado Nuevo (Rethreading): Este método se
utilizará para reparar las conexiones que no
cumplan con los requisitos estipulados en este
procedimiento de inspección luego de que se
haya completado la reparación de campo. La
realización de esta operación requiere cortar la
conexión más allá de cualquier grieta por fatiga.
No es necesario realizar la remoción total de la
rosca si la conexión no posee fisuras por fatiga
y si se puede quitar material suficiente para
cumplir con los requisitos de producto NUEVO.
En este caso, la conexión no se tiene que
volver a “blanquearse”, sin embargo todos los
62
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
hombros, superficies de sello y elementos de
rosca deben ser maquinados hasta un 100% de
“metal brillante”. Esto no es necesario para
diámetros cilíndricos. Luego de volver a roscar,
la conexión debe ser revestida con fosfato. El
sulfato de cobre no es un sustituto aceptable
para el revestimiento de fosfato en conexiones
con un roscado nuevo.
3.14.7 Procedimiento y Criterio de
Aceptación para Conexiones VAM Drilling VAM
Express, VAM EIS y VAM CDS: Además de los
requerimientos de Inspección Visual de la Conexión
estipulados en el párrafo 3.11.8, las conexiones
VAM Drilling VX, EIS, y CDS deben cumplir con los
siguientes requerimientos.
NOTA: Cuando surja conflicto entre esta
especificación y los requerimientos del fabricante,
se aplicarán los requerimientos del fabricante.
a. Diámetro Externo de la Junta Box (OD): El
diámetro externo del box de la junta debe
medirse a una distancia de 2 pulgadas + ¼
desde el hombro primario. Las mediciones
deberán tomarse alrededor de la circunferencia
para determinar el diámetro mínimo. Este
diámetro mínimo del box debe cumplir con los
requisitos de la tabla 3.9.8. (Nota: Los
requerimientos de diámetro externo de la
conexión box son los mismos para HWDP y
otras conexiones BHA).
b. Diámetro Interno del Pin (ID): El diámetro
interno del pin debe medirse debajo de la
última rosca más cercana al hombro (±1/4
pulgadas) y debe cumplir con los requisitos de
la tabla 3.9.8.
c. Ancho del Hombro del Box: Se debe medir lo
ancho del hombro del box colocando una regla
recta en forma longitudinal a lo largo de la
junta, extendiéndola pasada la superficie del
hombro, y luego medir el espesor del hombro
desde esta extensión hasta el abocardado. El
ancho de hombro debe medirse en su punto de
mínimo espesor. Cualquier lectura que no
cumpla con los requisitos de ancho de hombro
mínimo de la tabla 3.9.8 será causa de rechazo
de la junta.
d. Espacio para Llaves: El espacio para llaves
del pin y del box (excluyendo el bisel externo)
debe cumplir con los requisitos de la tabla
3.9.8. Las mediciones del espacio para llaves
en componentes con revestimiento de metal
duro deberán tomarse desde la cara del
hombro primario hasta el borde del
revestimiento de metal duro.
e. Diámetro del Abocardado del Box: Se debe
medir el diámetro del abocardado del box y el
mismo debe cumplir con los requisitos que se
muestran en la tabla 3.9.8.
f. Diámetro del Bisel: Se debe medir el diámetro
del bisel tanto en el box como en el pin y
deberá cumplir con los requisitos de la tabla
3.9.8.
g. Largo de la Conexión del Box: Se debe medir
la distancia entre los hombros de enrosque
primario y secundario en dos locaciones, a 180
grados de distancia, y libres de daño mecánico.
Esta distancia deberá cumplir con los requisitos
de la tabla 3.9.8. Si la longitud de la conexión
excede el criterio especificado, la reparación se
puede hacer mediante el refrenteo del hombro
primario. Si la longitud de la conexión es menor
que el criterio especificado, la reparación se
puede hacer mediante el refrenteo del hombro
secundario. Los límites de refrenteo son los
mismos que los usados en el daño a la cara de
los hombros.
h. Diámetro de la Nariz del Pin: El diámetro
externo de la nariz del pin deberá medirse y
deberá cumplir con los requisitos de la tabla
3.9.8.
i. Longitud de la Conexión Pin: Se debe medir
la distancia entre los hombros primario y
secundario en dos locaciones, a 180 grados de
distancia, y libre de daño mecánico. Esta
distancia deberá cumplir con los requisitos de
la tabla 3.9.8. Si la longitud de la conexión
excede el criterio especificado, la reparación se
puede hacer mediante el refrenteo del hombro
secundario (nariz del pin). Si la longitud de la
conexión es menor que el criterio especificado,
la reparación se puede hacer mediante el
refrenteo del hombro primario. Los límites de
refrenteo son los mismos que los usados en el
daño a la cara de los hombros.
j. Grasas para Rosca y Protectores: Todas las
conexiones aceptables deberán ser protegidas
con una grasa especial API para juntas sobre
todas las superficies de roscas y hombros,
incluyendo el extremo del pin. Se recomienda
una grasa para roscas basada en cobre. Los
protectores deben aplicarse y asegurarse
utilizando un torque de 50-100 lb-pie. Los
guardaroscas no deben estar sucios. Si se
63
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)

realizará una inspección adicional de las roscas

o los hombros antes del movimiento de tubería,
la aplicación de la grasa para rosca y
protectores puede posponerse hasta el término
de la inspección adicional.

k. Recalque Central en Tubería de Perforación

Pesada (HWDP): El diámetro externo del
recalque central en tubería de perforación
pesada (HWDP) debe cumplir con los
requisitos en la tabla 3.9.8.

l. Roscado Nuevo (Rethreading): Este método se

utilizará para reparar las conexiones que no
cumplan con los requisitos estipulados en este
procedimiento de inspección luego de que se
haya completado la reparación de campo. La
realización de esta operación requiere cortar la
conexión más allá de cualquier grieta por fatiga.
No es necesario realizar la remoción total de la
rosca si la conexión no posee fisuras por fatiga
y si se puede quitar material suficiente para
cumplir con los requisitos de producto NUEVO.
En este caso, la conexión no se tiene que
volver a “blanquearse”, sin embargo, todos los
hombros, superficies de sello y elementos de
rosca deben ser maquinados hasta un 100% de
“metal brillante”. Esto no es necesario para
diámetros cilíndricos. Luego de volver a roscar,
la conexión debe ser revestida con fosfato. El
sulfato de cobre no es un sustituto aceptable
para el revestimiento de fosfato en conexiones
con un roscado nuevo.

64
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
3.15 INSPECCIÓN DE CONEXIONES CON
LUZ NEGRA (Blacklight Connection
Inspection).
3.15.1 Alcance: Este procedimiento cubre el
examen de conexiones ferromagnéticas para
buscar fallas transversales superficiales usando la
técnica de partículas magnéticas fluorescentes (luz
negra) húmedas.
3.15.2 Equipo para la Inspección.
a. Medios para el baño de partículas.
 No debe utilizar derivados de petróleo, como
medio, si exhiben fluorescencia natural bajo la
luz negra. Ni la gasolina ni el diesel son
aceptables.
 Se aceptan medios acuosos siempre y cuando
mojen la superficie sin dejar partes secas. Si
ocurriera un mojado incompleto, pueda ser
necesario una mejor limpieza, la preparación
de un baño nuevo, o la adición de más agentes
humectantes.
b. Equipo de Luz Negra: Se necesita una fuente
de luz negra y un medidor de intensidad para la
luz negra. El medidor para la intensidad de la
luz negra debe tener adherida una etiqueta que
demuestra su calibración durante los últimos
seis meses. Si no tiene etiqueta, el número de
serie único del medidor debe ser trazable a un
documento que pruebe su calibración. La
etiqueta o el documento que pruebe su
calibración debe mostrar la fecha de
calibración, la fecha de la próxima calibración,
así como la compañía y la persona que efectuó
la calibración más reciente.
c. Se requiere un tubo de centrifuga y el porta-
tubo ASTM.
d. Bobina (Coil): Se requiere una bobina de CD
(corriente directa) con una capacidad para
inducir un campo longitudinal de al menos 1200
ampere-vueltas por pulgada de diámetro
externo (OD) de la conexión.
e. Los indicadores de campo para partículas
magnéticas (MPFI) requeridos incluyen un
magnetómetro de bolsillo y, ya sea, una
laminilla indicadora del flujo magnético (castrol
strip) o un penetrómetro magnético (pie gauge).
f. Un medidor de luz visible calibrado para
verificar la iluminación. El medidor para la
intensidad de luz debe tener adherida una
etiqueta que demuestra su calibración durante
los últimos seis meses. Si no tiene etiqueta, el
número de serie único del medidor debe ser
trazable a un documento que pruebe su
calibración. La etiqueta o el documento que
pruebe su calibración debe mostrar la fecha de
calibración, la fecha de la próxima calibración,
así como la compañía y la persona que efectuó
la calibración más reciente.
g. Se debe utilizar un espejo para el examen de
las raíces de las roscas de la caja. Se puede
utilizar también para la inspección del ID del
pin.
h. Debe utilizar lonas o cuartos para oscurecer el
área de ser necesario.
3.15.3 Preparación: Todas las superficies a
inspeccionarse deben limpiar al grado que las
superficies metálicas sean visibles y que no se
detecten rastros de grasa, compuesto de roscas,
productos de corrosión u otros contaminantes
cuando frotamos una toalla de papel blanca nueva
sobre la superficie. Las superficies a limpiar e
inspeccionar incluyen todas las áreas maquinadas
del pin y caja, incluyendo toda la superficie interna
del pin desde la cara del pin al hombro del pin, un
mínimo de 1 pulgada más allá de la última rosca en
cajas sin aliviador de esfuerzo, un mínimo de 1
pulgada más allá de la última marca de rosca en
cajas con “boreback”, y las superficies externas del
65
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)

box en juntas de tubería de perforación desde el f. Las superficies a inspeccionar en cada

hombro de sellado al hombro de desvanecimiento.
3.15.4 Procedimiento y Criterio de Aceptación.
a. La concentración de las partículas debe estar
entre 0.1 a 0.4 ml / 100 ml cuando se miden
utilizando el tubo para centrifuga de 100 ml de
ASTM, con un tiempo de asentamiento mínimo
de 30 minutos para baños acuosos o de 1 hora
para medios de base aceitosa.
conexión deberán examinarse bajo la luz
negra. A menos que el tubo este en la posición
vertical, cada tubo se debe rodar para permitir
el examen en los 360 grados y permitir que las
áreas donde haya “charcos” de líquido se
puedan examinar. Se debe utilizar un espejo
para examinar la raíz de las roscas de la caja.
Se debe prestar atención especial a las raíces
de las últimas roscas de enganche entre la caja
y el pin.

b. La intensidad de la luz negra debe medirse con

un medidor para luz ultravioleta cada vez que
g. Cualquier grieta debe ser causa de rechazo. No
se permite esmerilar para remover grietas, pero
se enciende la luz, después de cada 8 horas de
las áreas que tengan indicaciones dudosas
operación y al terminar la inspección. La
pueden limpiarse nuevamente con una rueda
intensidad mínima debe ser de 1000
no metálica ni abrasiva y re-inspeccionarse. Si
microwatts/cm2 a 15 pulgadas de la fuente de
la indicación reaparece, debe rechazar la
luz o a la distancia que se va usar para
conexión. La reparación de conexiones con
inspeccionar, la que sea mayor.
grietas debe hacerse de acuerdo con la sección
3.33.
c. La intensidad de la luz ambiental visible,
medida en la superficie de inspección, no debe
h. Protectores y Compuesto para Roscas: Toda
exceder de 2 bujías-pie (2 fc).
conexión que se acepte debe cubrirse con un
compuesto para Juntas (tool joints) API en
d. Determine la polaridad del campo magnético
todas las superficies de las roscas y hombros,
existente (en caso de haber) en cada extremo
incluyendo la cara del pin. Debe instalar
de la pieza de prueba utilizando el
protectores para las roscas y asegurarlos
magnetómetro de bolsillo (gaus meter). Marque
utilizando un torque de 50-100 libras-pie. No
cada extremo “+” (positivo) o “-” (negativo),
debe haber ninguna basura en los protectores.
según aplique. La bobina magnetizadora debe
colocarse sobre la conexión de manera que
refuerce (no oponga) cualquier campo
existente. La activación de la corriente
magnetizadora y la aplicación de la solución de
partículas magnéticas deben hacerse de forma
simultánea. La solución debe distribuirse sobre
toda el área descrita en 3.15.3. La corriente
magnetizadora debe permanecer encendida
por lo menos 2 segundos después de que la
solución se haya distribuido completamente. La
solución debe agitarse antes de cada
aplicación.
Nota: Para herramientas estibadas en estrecha
proximidad, la solución debe ser agitada en
intervalos de cada 3 minutos durante la Magnetómetro (Gausímetro)
aplicación. Para checar la dirección del campo
magnético.
e. Se debe verificar la magnitud y orientación
apropiada del campo magnético bajo la luz
negra ya sea con la laminilla indicadora de
campo magnético o el penetrámetro (pie
gauge) colocado en la superficie interna de
cada conexión mientras que la solución se esté
aplicando y la corriente esté activada.

66
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)

3.16.2 Equipo de Inspección:

a. El instrumento ultrasónico debe ser del tipo de

pulso-eco con una presentación Tipo-A (A-
Scan).

b. Calibración de Linealidad. El instrumento debe

calibrarse por linealidad cuando menos cada
seis meses. La calibración debe estar mostrada
por una calcomanía adherida a la unidad. Si no
Castrol Strips tiene etiqueta, el número de serie único del
Laminilla indicadora de campo magnético. instrumento debe ser trazable a un documento
que pruebe su calibración. La etiqueta o el
documento que pruebe su calibración debe
mostrar la fecha de calibración, la fecha de la
próxima calibración, así como la compañía y la
persona que efectuó la calibración más
reciente.

c. Se podrá utilizar una cuña para guiar la onda

del transductor al ángulo de la conicidad de la
rosca.

d. Deberá utilizarse el mismo acoplante tanto

para la calibración como para la inspección. No
Tubo Centrífugo de 100 ml para medir debe utilizar grasa para rosca como acoplante.
concentración de partículas magnéticas en
suspensión 3.16.3 Preparación:

a. Los hombros del box y las puntas del pin deben

limpiarse hasta el punto en que se vea toda la
superficie de metal.

b. La inspección puede ser obstruida si las

superficies de contacto tienen picaduras,
ranuras o protuberancias de metal. Quizás sea
necesario limar la cara del pin o refrentear la
superficie del hombro del box antes de
comenzar la inspección, siempre que se
mantengan las tolerancias dimensionales.

3.16.4 Estandarización en el Campo:

a. La unidad de ultrasonido debe ser

estandarizada en el campo para distancia y
sensibilidad usando estándares de referencia
hecho de material con propiedades acústicas
3.16 INSPECCIÓN DE CONEXIONES CON similares a la parte que se va a inspeccionar.
ONDAS ULTRASÓNICAS (UT)
b. Estándar de Referencia para Distancia: El
estándar de referencia para distancia puede ser
3.16.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
de cualquier forma que permita sentar el
inspección de Conexiones Rotarias con Hombro
instrumento para desplegar una distancia
con el propósito de detectar fallas transversales
mínima igual a la longitud del pin más 1
mediante el uso de la técnica de ondas de
pulgada.
compresión ultrasónicas.

67
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
c. Estándar de Referencia para Sensibilidad:
• El estándar de referencia para la
sensibilidad debe ser usado para la
estandarización. Un estándar debe ser toda
o parte de una conexión pin del mismo tipo
de conexión que el pin que se va a
inspeccionar. El otro estándar debe ser
toda o parte de una conexión caja del
mismo tipo de conexión que la conexión
caja que se va a inspeccionar.
• El estándar de referencia para la
sensibilidad debe tener una ranura
transversal. La ranura debe estar colocada
en el estándar en la ranura de la última
rosca completa más cercana al hombro del
pin y la más alejada del hombro en la caja.
La ranura debe cumplir con los siguientes
requisitos:
Profundidad = 0.080” ±0.005”
Ancho = 0.040” máximo
Longitud = 0.500” (+ 0.500”, -0.125”)
d. Por conveniencia, los estándares de distancia
y sensibilidad pueden ser incorporados en una
sola pieza.
e. Los controles para rechazo y la corrección
electrónica de la amplitud con distancia (DAC)
deben estar apagados durante la calibración y
la inspección.
f. Estandarización de la Distancia: La pantalla del
CRT debe estandarizarse de forma que la
línea base horizontal muestre una distancia
igual al largo del pin más 1 pulgada como
mínimo, más 3 pulgadas máximo.
g. Estandarización de Sensibilidad. La amplitud
de la señal producida al explorar la ranura
debe ajustarse por lo menos al 80% de la
altura total de la pantalla (FSH) con una
relación mínima de señal / ruido de 3 a 1. Esta
amplitud debe utilizarse como nivel de
referencia en futuras inspecciones.
h. La unidad debe ser estandarizada en el
campo:
• Al comenzar la inspección.
• Después de cada 25 conexiones.
• Cada vez que se encienda el instrumento.
• Cuando se sospeche que el instrumento o
el transductor han sufrido daño.
• Cuando se cambie el transductor, el cable,
el operador o el material a inspeccionarse.
• Cuando la validez de la última calibración
sea dudosa.
• Al terminar el trabajo de inspección.
i. Todas las conexiones inspeccionadas desde la
última calibración válida deberán ser re-
inspeccionadas cuando sea necesario ajustar
la amplitud de señal del instrumento por más
de 2 dB’s durante la re-estandarización.
3.16.5 Procedimiento y Criterio de Aceptación:
a. Deberá distribuirse el acoplante en las
superficies de contacto.
b. Para la inspección, puede aumentar ganancia
sobre el nivel de referencia.
c. Cada unión debe ser inspeccionada en sus
360º. La velocidad de inspección no debe
exceder una pulgada por segundo.
d. Las indicaciones detectadas durante la
exploración deben ser evaluadas con los
parámetros de ganancia de la estandarización.
e. Las indicaciones que excedan el nivel de
referencia debe ser rechazadas sin ninguna
evaluación adicional.
f. Las conexiones con indicaciones entre 50 y
100% del nivel de referencia deben ser
sometidas a Inspección con Luz Negra (párrafo
3.15) para conexiones ferromagnéticas o a una
inspección de las Conexiones con Líquidos
Penetrantes (párrafo 3.17) para conexiones no
ferromagnéticas, o la conexión debe ser
rechazada. Cualquier indicación de grieta o
parecida-a-grieta detectada por uno de estos
métodos es causa de rechazo.
g. Grasas para Roscas y Protectores: Todas las
conexiones aceptables deben ser recubiertas
con Grasa API para Juntas (API Tool Joint
Compound) sobre todas las superficies de la
rosca y hombro incluyendo el extremo del pin.
Los protectores se aplicarán y asegurarán
utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. Los
protectores deben estar libres de suciedad.
68
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
3.17 INSPECCIÓN CON LÍQUIDOS
PENETRANTES
3.17.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
inspección de Conexiones Rotarias con Hombro
(rotary shouldered connections) y las superficies
adyacentes de los equipos BHA no magnéticos
para detectar fallas superficiales. Se pueden utilizar
técnicas con líquidos penetrantes visibles lavables
con agua, removibles con solvente o fluorescentes
lavables con agua, o penetrantes de auto-revelado.
3.17.2 Equipo de Inspección:
a. El penetrante y el revelador deben ser del
mismo fabricante. La etiqueta en los materiales
del penetrante debe especificar que los
materiales cumplan con los requisitos de azufre
y halógenos de la especificación ASTM E 165.
b. Para las técnicas visibles se pueden utilizar
reveladores en polvo seco o a base de
solventes (acuoso y no-acuoso).
c. La calidad de los materiales del penetrante y el
procedimiento de inspección deben ser
verificados probando con una pieza que tenga
fisuras. La pieza para efectuar la prueba puede
ser un Comparador de Líquido Penetrante
según lo descrito en la Sección V, ASME Boiler
and Pressure Vessel Code (Código para
Recipientes de Presión y Calderas) o un bloque
de 3/8 pulgadas de espesor fisurado por temple
fabricado, con una aleación de aluminio 2024-
T3.
d. Se requiere de un medidor de luz blanca
calibrado para medir la iluminación. El medidor
para la intensidad de luz debe tener adherida
una etiqueta que demuestra su calibración
durante los últimos seis meses. Si no tiene
etiqueta, el número de serie único del medidor
debe ser trazable a un documento que pruebe
su calibración. La etiqueta o el documento que
pruebe su calibración debe mostrar la fecha de
calibración, la fecha de la próxima calibración,
así como la compañía y la persona que efectuó
la calibración más reciente.
e. Equipo de Luz Negra. Se requieren de una
fuente de luz negra y de un medidor para luz
ultravioleta. El medidor para la intensidad de
la luz negra debe tener adherida una etiqueta
que demuestra su calibración durante los
últimos seis meses. Si no tiene etiqueta, el
número de serie único del medidor debe ser
trazable a un documento que pruebe su
calibración. La etiqueta o el documento que
pruebe su calibración debe mostrar la fecha
de calibración, la fecha de la próxima
calibración, así como la compañía y la
persona que efectuó la calibración más
reciente. La intensidad de la luz negra debe
medirse con un medidor de luz ultravioleta
cada vez que la luz se enciende, después de
cada 8 horas de operación y al terminar el
trabajo. La intensidad mínima debe ser de
1000 microwatts/cm 2 a 15 pulgadas de la
fuente de luz o a la distancia a usarse para la
inspección, cualquiera que sea mayor.
f. Se requiere un espejo para inspeccionar las
roscas del box y el diámetro interno del pin.
g. Se requiere de una fuente de luz intensa para
la técnica visible capaz de producir una
intensidad de luz visible de cuando menos 50
bujías-pie (fc) en la superficie de inspección.
3.17.3 Preparación:
a. Todas las superficies a inspeccionarse
(incluyendo la pieza de prueba) se deben
limpiar al grado que no dejen rastros de grasa,
lubricante de rosca, productos de corrosión u
otros contaminantes al pasar un paño de papel
blanco nuevo y seco. Las superficies a
limpiarse incluyen todas las áreas maquinadas
del pin y del box, incluyendo toda la superficie
interna del pin desde la cara a la distancia del
hombro del pin y un mínimo de 1 pulgada más
allá de la última rosca en cajas sin aliviador de
esfuerzo y un mínimo de 1 pulgada más allá de
la última marca de rosca en cajas con ranuras
o boreback. Las superficies internas, en
equipamiento con pines de diámetro interno
(ID) de 2 pulgadas y menores, no necesitan ser
inspeccionadas. Si aparece alguna filtración de
residuo debido a imperfecciones, el área de
inspección debe limpiarse de nuevo.
b. La limpieza debe efectuarse por medio de uno
de los siguientes métodos:
• Vapor o agua caliente y detergente
• Esencia Mineral
• Solvente Comercial para Penetrante
c. Después de limpiar, la superficie de inspección
debe secarse de tal forma que al pasar una
toalla de papel o un paño limpio sobre la
superficie no absorba ninguna humedad. Si se
utiliza otro solvente que no sea comercial, la
superficie debe recibir una limpieza final con
69
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
acetona, cetona-metílica-etílica u otro solvente
equivalente.
d. El mismo tipo de limpieza y procedimientos
deben efectuarse en la conexión y en la pieza
de prueba. La temperatura de la pieza de
prueba y de la pieza a ser inspeccionada no
deben tener más de 5º Fahrenheit de
diferencia.
3.17.4 Aplicación del Penetrante:
a. La pieza de prueba debe inspeccionarse antes
que las roscas. Si las fisuras en la pieza de
prueba no son visibles, no se realizará la
inspección en las roscas. Se debe corregir la
causa de falla y se debe efectuar la inspección
del bloque de prueba con éxito antes de
proseguir.
b. El penetrante debe ser aplicado sobre las
áreas identificadas en el párrafo 3.17.3a.
c. Debe usarse un espejo para checar el
cubrimiento total de las roscas en el box.
d. No se debe permitir que el penetrante se
seque. Puede utilizarse penetrante adicional
para evitar que se seque, pero la pieza debe
limpiarse de nuevo si el penetrante se seca.
e. El tiempo de penetración (el tiempo que el
penetrante permanece sobre la superficie de la
pieza) debe ser un mínimo de 10 minutos y un
máximo de 60 minutos a menos que las
recomendaciones del fabricante sean
diferentes. Si este es el caso, deben usarse las
recomendaciones del fabricante. Para
temperatura ambiente entre 400F y 500F, el
tiempo de penetración debe ser un mínimo de
20 minutos. No se debe efectuar el ensayo con
líquidos penetrantes si la temperatura ambiente
o la temperatura del componente es menor de
400 F o mayor de 1250F.
3.17.5 Remoción del Exceso de Penetrante:
a. Sistemas Lavables con Agua: El exceso de
penetrante debe ser removido con un rociador
de agua de baja presión (40 psi máximo). La
pieza debe secarse con aire o puede secarse
con un paño que no deje pelusas. Si se utiliza
un secador de aire tibio para secar la pieza, la
temperatura del aire, en la superficie de la
pieza, no debe exceder 120ºF. Para el
penetrante fluorescente, debe utilizar una luz
negra y el rociado pararse inmediatamente
después que el fondo fluorescente se ha
eliminado para prevenir el sobrelavado.
b. Sistemas Removibles con Solvente Visibles: La
superficie de la pieza debe primero secarse con
un paño libre de pelusa. Debe rociar solvente
en un paño similar (a humedecer solamente) y
utilizar el paño para remover el exceso de
penetrante. Quizás tendrá que repetirse este
paso. Finalmente, la pieza debe frotarse con un
paño seco, libre de pelusa. NOTA: El solvente
no debe ser rociado o aplicado directamente
sobre la superficie de la pieza.
c. Se debe utilizar una fuente de luz intensa
capaz de producir cuando menos 50 fc en la
superficie de inspección, y un espejo para
verificar la remoción total del exceso de
penetrante de las roscas de la caja y del “ID”
del pin.
3.17.6 Aplicación del Revelador: (Los pasos “a”
y “b” no son requeridos para penetrantes de auto-
revelado)
a. El revelador debe aplicarse dentro de los cinco
minutos posteriores a la terminación de la
operación de secado del enjuague.
b. El método de aplicación del revelador debe
proporcionar una cobertura uniforme sobre la
superficie a ser examinada.
c. El tiempo de revelado debe ser la mitad del
tiempo de penetración permitido al penetrante,
pero no menos de 7 minutos ni más de 30
minutos.
3.17.7 Examen y Criterios de Aceptación:
a. Se debe efectuar una inspección inicial para
detectar cualquier imperfección mayor y
contaminación en la superficie dentro de un
minuto de realizada la aplicación del revelador.
Debe usar una luz negra durante este paso si
utiliza penetrante fluorescente.
b. La inspección final debe efectuarse cuando
transcurra el tiempo completo de revelado.
c. Para penetrante visible: El nivel de iluminación
mínimo en la superficie de inspección debe ser
50 fc. Los requerimientos sobre agudeza visual
deben ser de acuerdo con el procedimiento
3.28. El nivel de intensidad de luz en la
superficie de inspección debe ser verificado:
70
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
 Al empiece de cada trabajo de inspección.
 Cuando la instalación de luz cambia de
posición o intensidad.
 Un cambio en la posición relativa de la
superficie de inspección con respecto a la
instalación de luz.
 Cuando lo pida el cliente o su
representante.
 Al término del trabajo de inspección.
Los requisitos no aplican en condiciones de luz
solar directa. Si se requiere de ajustes a la
intensidad de luz en la superficie de inspección,
todos los componentes inspeccionados desde la
última verificación del nivel de intensidad de luz
deben ser re-inspeccionados.
d. Para penetrantes fluorescentes: La intensidad
de luz visible ambiental, medida en la superficie
de inspección, durante la inspección con
penetrantes fluorescentes, no debe exceder 2
fc.
e. Todas las áreas de interés deben ser
examinadas por indicaciones de grietas o
parecidas a grietas. Se debe prestar atención
especial a la raíz de las últimas roscas de
enganche de pines y cajas. Debe utilizarse un
espejo para inspeccionar las superficies del
box.
f. Grietas: Cualquier grieta o fisura debe ser
causa de rechazo. La reparación de
conexiones rotarias con grietas debe hacerse
de acuerdo a la sección 3.33.
g. Indicaciones: Cualquier pieza con indicaciones
dudosas debe limpiarse e inspeccionarse
nuevamente. Si se repite la indicación, la pieza
debe ser rechazada. Se prohíbe el amolado o
pulido de las áreas con indicaciones.
h. Después de terminar la inspección, debe
removerse el penetrante y el revelador usando
agua o solvente en aerosol. Cuando se use un
penetrante fluorescente, debe usar una luz
ultravioleta para verificar su remoción total.
i. Grasa para Roscas y Protectores: Todas las
conexiones aceptables deben ser recubiertas
con Grasa API para Juntas (API Tool Joint
Compound) sobre todas las superficies de la
rosca y hombro incluyendo el extremo del pin.
Los protectores se aplicarán y asegurarán
utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. Los
protectores deben estar libres de suciedad.
3.18 Inspección de las Ranuras del Elevador
y Cuñas
3.18.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
verificación dimensional del diámetro externo (OD)
del drill collar, la profundidad y longitud de los
recesos para elevador y cuñas y también una
inspección visual del hombro del elevador en “drill
collars” equipados con estas características. Los
requisitos del cliente prevalecerán en todos los
casos relacionados a la aceptación / rechazo final
de las ranuras del elevador / cuñas que no cumplan
con este procedimiento.
3.18.2 Equipo de Inspección: Se requiere un
regla de acero de 12 pulgadas con graduaciones
en incrementos de 1/64 pulgadas, una regla recta
de metal y compases para diámetro externo.
3.18.3. Preparación: Las áreas de ranuras deben
estar limpias de manera tal que todo el metal en la
superficie de los recesos sea visible.
3.18.4 Procedimiento y Criterio de Aceptación:
a. Diámetro Externo del Drill Collar: El
diámetro externo (OD) del drill collar con
ranura de elevador debe medirse a 1
pulgada ± 1/4 de pulgada desde el hombro
del elevador hacia el box. Se deben tomar
dos mediciones a 90º±10º de separación.
Todas las mediciones deben ser iguales al
diámetro externo especificado para el Drill
Collar (+1/16 pulgadas, -0 pulgadas) o la
pieza será rechazada.
(El usuario advertirá que el requisito arriba
descrito no permite tolerancia de desgaste en
el diámetro externo para “drill collars”
equipados con recesos de elevación. El
requisito es el mismo que en la primera,
segunda y tercera edición de la norma DS-1.
Luego de alguna consideración, el comité
técnico del grupo patrocinador de la norma DS-
1 decidió mantener este requisito debido a que
el desgaste permitido y la expansión en los
elevadores no permiten los diámetros
reducidos de los Drill Collar mientras aún
mantienen un área de hombro con soporte
adecuado).
71
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)

radio de la ranura del elevador debe estar entre

1/8 y 1/4 pulgadas. La esquina externa del
hombro del elevador en todos los drill collars,
no debe estar gastada en más de 1/8 pulgadas
de radio.

e. La totalidad de las superficies externas de las

ranuras de cuñas y elevador deben ser
inspeccionadas de acuerdo con el
procedimiento 3.9, “Inspección con Partículas
Magnéticas del Área de Cuñas y Recalque”. Se
debe prestar particular atención a la esquina
superior interna del receso de la ranura del
elevador y a las marcas de las cuñas.
Cualquier grieta será causa de rechazo.

3.19 INSPECCIÓN POR EL MÉTODO DE

CONTRASTE VISBLE HÚMEDO
(PARTÍCULAS MAGNÉTICAS)

3.19.1 Propósito: Este procedimiento cubre la

inspección de las superficies externas de las áreas
de cuñas y recalque de tubería de perforación de
acero usada para la detección de fallas
transversales y tri-dimensionales, usando la técnica
Figura 3.18.1 Ranuras para Elevador y Cuñas de contraste visible húmeda con un campo activo
en Drill Collars.
de corriente alterna (AC) o con un campo activo de
corriente directa (CD). El área a inspeccionar cubre
la siguiente:
b. Las dimensiones deben corresponder a las
mostradas en la Figura 3.18.1
 Tubo cercano a la junta del pin: 36 pulgadas en
el lado del tubo comenzando de la intersección
c. Profundidad del Receso: La profundidad de un del desvanecimiento de 350 o 180 de la junta
receso para elevador o cuñas debe ser (según aplique) y la superficie externa del tubo.
determinada colocando una regla recta en la
superficie exterior sobre el receso en tres sitios
 Tubo cercano a la junta del box: 48 pulgadas
diferentes a 120º ±10º de separación y
en el lado del tubo comenzando de la
midiendo la profundidad hacia la superficie del
intersección del desvanecimiento de 180 de la
receso. La profundidad del receso para
junta y la superficie externa del tubo. Si existen
elevador o cuñas debe cumplir con los
cortes de cuñas más allá de las 48 pulgadas,
siguientes requisitos.
entonces se debe inspeccionar también el área
donde se localizan los cortes de cuñas
OD del Drill Collar Profundidad del Receso adicionales, incluyendo 6 pulgadas a cada lado
(pulgadas) (Pulgadas, + 1/32, -0) de esta locación.
Receso de Receso del
Cuñas Elevador  Recalque Central en “HWDP”: Si este método
se aplica a tubería de perforación “HWDP”, el
4 - 4-5/8 5/32 3/16 área también incluye las primeras 12 pulgadas
4-3/4 - 5-5/8 5/32 7/32 de tubo desde la intersección del radio de
transición y la superficie externa del tubo en
5-3/4 - 6-5/8 7/32 9/32 ambos lados del recalque central.
6-3/4 - 8-5/8 7/32 11/32
3.19.2 Equipo de Inspección:
> 8-3/4 7/32 13/32
a. Partículas Magnéticas: Las partículas
d. En los Drill Collar de 8-3/4 pulgadas o más, el magnéticas deben ser concentrados negros o

72
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
rojos. La selección se basa en asegurar el
mejor contraste posible con el fondo de
inspección cuando se ven en varias clases de
luz.
b. Se requiere de una pintura blanca para
contraste con las partículas magnéticas. La
pintura de contraste blanca debe ser no-
magnética y fácil de remover. La pintura blanca
y las partículas magnéticas (negras o rojas)
deben ser del mismo fabricante, o
especificadas como compatibles por el
fabricante del producto y usadas de acuerdo
con los requisitos del fabricante.
c. Se requiere de una brocha o aerosol para la
aplicación de la pintura de contraste blanca.
d. Se puede utilizar un Yugo de CA o una bobina
de CD para magnetizar la superficie del tubo.
e. Si se utiliza un yugo de CA para la inspección,
se debe haber demostrado la capacidad del
yugo para levantar un peso de 10 libras en los
últimos seis meses. El peso de diez libras
usado para la prueba de levante debe haber
sido calibrado en los últimos tres años a
estándares trazables al Instituto Nacional de
Estándares y Tecnología (NIST) u organismo
equivalente. Una calcomanía de calibración
debe estar adherida al peso. Si no tiene
calcomanía, el número de identificación único
del peso debe ser trazable a un documento de
prueba de calibración. La etiqueta o el
documento de prueba de calibración debe
mostrar la fecha de calibración, la fecha de la
próxima calibración, y la compañía o persona
que realizó la calibración más reciente. Para
yugos de corriente alterna (CA) con patas
ajustables:
 El espaciamiento máximo de los polos (patas)
durante la inspección no debe exceder la
distancia entre los polos cuando todos los
segmentos del yugo están perpendiculares a la
agarradera.
 El espaciamiento mínimo de los polos durante
la inspección es de 2 pulgadas.
Una calcomanía de calibración debe estar
adherida al yugo. Si no tiene calcomanía, el
número de identificación único del yugo debe
ser trazable a un documento de prueba de
calibración. La etiqueta o el documento de
prueba de calibración debe mostrar la fecha de
calibración, la fecha de la próxima calibración, y
la compañía o persona que realizó la
calibración más reciente.
f. Si se utiliza una bobina de CD para la
inspección, la bobina debe tener una capacidad
catalogada para inducir un campo magnético
longitudinal de al menos 1200 ampere-vueltas
por pulgada de diámetro externo de la
conexión.
g. El medio de suspensión para las partículas
magnéticas debe ser ya sea base aceite o
agua. Los medios en base agua son aceptables
si mojan la superficie sin áreas secas visibles.
Si ocurriera un mojado incompleto, pueda ser
necesario limpieza adicional, un baño nuevo o
la adición de más agentes humectantes.
h. Un medidor de luz calibrado para verificar
iluminación. El medidor de intensidad de luz
debe tener una calcomanía adherida
mostrando calibración en los últimos seis
meses. Si no tiene calcomanía, el número de
identificación único del medidor debe ser
trazable a un documento de prueba de
calibración. La etiqueta o el documento de
prueba de calibración debe mostrar la fecha de
calibración, la fecha de la próxima calibración, y
la compañía o persona que realizó la
calibración más reciente.
i. Se requiere de un tubo de centrifuga ASTM y
su soporte.
j. Los indicadores de campo para partículas
magnéticas requeridos (MPFI) incluyen un
magnetómetro de bolsillo, y ya sea una
laminilla indicadora de flujo magnético o
penetrómetro magnético (pie gage).
k. Se requiere de un medidor (calibre) de espesor
de filme seco (pintura) para medir el espesor de
la capa de pintura. El medidor de espesor debe
mostrar evidencia de calibración en el pasado
año a estándares trazables al Instituto Nacional
de Estándares y Tecnología (NIST) u
organismo equivalente. Una calcomanía de
calibración debe estar adherida al medidor. Si
no tiene calcomanía, el número de
identificación único del medidor debe ser
trazable a un documento de prueba de
calibración. La etiqueta o el documento de
prueba de calibración debe mostrar la fecha de
calibración, la fecha de la próxima calibración, y
la compañía o persona que realizó la
calibración más reciente. La calibración y
73
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
operación del medidor de espesor debe ser tal
que el espesor de la capa pueda ser
determinado dentro de + 10% de su espesor
real, o dentro de + 0.0001 pulgada (+ 0.1 mil),
el que sea mayor.
3.19.3 Preparación:
a. Toda la tubería se debe numerar en secuencia.
b. Todas las superficies del tubo deben estar
limpias al grado que la superficie metálica sea
visible.
c. Los recubrimientos de pintura o recapeado en
la superficie del tubo deben ser removidos del
área a ser inspeccionada.
3.19.4 Procedimiento y Criterio de Aceptación:
a. El nivel de iluminación mínimo en la superficie
de inspección debe ser 50 bujías-pie (50 fc).
Los requerimientos sobre agudeza visual
deben ser de acuerdo con el procedimiento
3.28. El nivel de intensidad de luz en la
superficie de inspección debe ser verificado:
 Al empiece de cada trabajo de inspección.
 Cuando la instalación de luz cambia de
posición o intensidad.
 Un cambio en la posición relativa de la
superficie de inspección con respecto a la
instalación de luz.
 Cuando lo pida el cliente o su
representante.
 Al término del trabajo de inspección.
Los requisitos no aplican en condiciones de luz
solar directa. Si se requiere de ajustes a la
intensidad de luz en la superficie de inspección,
todos los componentes inspeccionados desde la
última verificación del nivel de intensidad de luz
deben ser re-inspeccionados.
b. La concentración de partículas magnéticas
debe estar en el rango de 1.2 a 2.4 ml/100 ml
cuando se miden usando un tubo de centrifuga
ASTM de 100 ml, con un tiempo de
asentamiento mínimo de 30 minutos para
medios acuosos y de 1 hora para medios de
aceite. Estos requerimientos no aplican a
baños premezclados disponibles en latas de
aerosol.
c. Si se utiliza un baño en lata de aerosol
premezclado, el fluido de inspección debe
atomizar libremente del recipiente y la lata debe
usarse solamente hasta la fecha de vida listada
por el fabricante en la lata.
d. La superficie externa (todos los 360 grados)
definida en el párrafo 3.19.1 debe ser
inspeccionada usando un campo longitudinal a
como sigue:
 La pintura de contraste blanca se debe aplicar
en la superficie externa que se va a
inspeccionar. La pintura se debe aplicar en
aerosol o con brocha. El espesor de la capa de
pintura debe ser verificado en cada tubo
después que la pintura está seca usando el
medidor de espesor para pintura definido en el
párrafo 3.19.2.k de este procedimiento. La capa
de pintura debe ser lisa y debe tener un
espesor total igual o menor a 0.002 pulgadas (2
mil). La capa de pintura blanca no debe ser
dañada durante el manejo, hasta que la
inspección se haya terminado.
 El indicador de campo para partículas
magnéticas (MPFI) definido en el párrafo
3.19.2.j debe ser utilizado para verificar la
orientación y magnitud apropiada del campo al
principio de cada turno.
 Se debe aplicar la solución de partículas
magnéticas negras o rojas sobre la pintura
blanca de contraste. El campo debe estar
continuamente activo durante la aplicación de
las partículas. La corriente magnetizadora debe
permanecer por al menos 2 segundos después
que la solución se ha distribuido. La solución
debe ser agitada antes de cada aplicación.
e. Las áreas con indicaciones dudosas se deben
relimpiar y re-inspeccionar.
f. Cualquier grieta es causa para rechazo,
excepto las grietas finas en el metal duro
(hardbanding) se aceptan siempre y cuando no
se extiendan al metal base. No se permite
esmerilar para remover grietas.
g. Cualquier otra imperfección no debe exceder
los límites especificados en las tablas 3.5.1 o
3.5.2 (según aplique) y 3.6.1 o 3.6.2 (según
aplique) para tubería de perforación.
3.19.5 Pos-Limpieza: La limpieza después de la
inspección es necesaria donde las partículas
magnéticas podrían interferir con procesamientos
sunsecuentes o con los requisitos del servicio. Se
74
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)

deben utilizar técnicas adecuadas de limpieza pos-
inspección las cuales no interfieran con los
requerimientos subsiguientes. La pintura blanca de
contraste aplicada durante la inspección debe
eliminarse de la superficie del tubo para facilitar el
marcaje pos-inspección.
por 90º±10º. Ningún diámetro del abocardado
debe exceder la dimensión máxima para
abocardado que se da más abajo.
d. Diámetro del bisel. El diámetro del bisel no
debe exceder el valor que se da más abajo.

3.20 Inspección Del “Kelly” Conexión Superior del “Kelly”

Dimensión: (pulgadas) 4 ½ Reg 6 5/8 Reg

3.20.1 Propósito: Este procedimiento cubre los “OD” Mínimo del Box 5-21/32 7-21/32
requerimientos de inspección y criterios de Diámetro de Bisel Máximo 5-7/16 7-15/32
aceptación para los “Kellys”. Abocardado Máximo 4-3/4 6-1/8

3.20.2 Equipo: El siguiente equipo debe

encontrarse disponible para la inspección:
Transportador de ángulos o equivalente, marcador
de pintura, calibre de profundidad, una luz capaz de
iluminar toda la superficie interna, regla de metal,
cinta de medir, lima plana o amoladora de discos,
una cuerda trenzada de al menos 40 pies de largo,
una regla recta de precisión.
3.20.3 Preparación: Registre el número de serie
del “Kelly” y su descripción. Rechace el vástago de
perforación (Kelly) si no se puede encontrar el
número de serie a no ser que el cliente descarte
este requisito.
3.20.7 Inspección Dimensional - Conexión
Inferior: Inspeccione la conexión inferior del “Kelly”
de acuerdo con el procedimiento 3.13, Inspección
Dimensional 2.
3.20.8 Inspección de la Conexión con Luz
Negra: Inspeccione ambas conexiones superior e
inferior de acuerdo con el procedimiento 3.15,
Inspección de Conexiones con Luz Negra.

3.20.4 Sustitutos (Saver Subs): Inspeccione los

sustitutos, si los hubiera, de acuerdo con el
procedimiento 3.25, Inspección de Sustitutos.

3.20.5 Inspección Visual de la Conexión:

Inspeccione las conexiones de los vástagos de
perforación de acuerdo con el procedimiento 3.11,
Inspección Visual de las Conexiones, omitiendo las
secciones 3.11.3 a y la 3.11.4 a.

3.20.6 Inspección Dimensional - Conexión

Superior: En la conexión superior del vástago de
perforación, realice el siguiente examen.

a. Diámetro externo (OD) del box. Mida el

diámetro externo del box en un punto 3/8
pulgadas, ±1/8 pulgadas desde el hombro. El
diámetro externo del box debe ser igual o
exceder el valor que se muestra más abajo.
b. Espacio para Llaves. El espacio para llaves del
pin y del box (excluyendo el bisel externo)
debe ser de al menos 8.0 pulgadas.
c. Ensanchamiento del Box. Mida el abocardado
del box en el plano más cercano al hombro,
excluyendo cualquier bisel interno. Se deben
tomar dos mediciones a diámetros separados
Figura 3.20.1. Modelo de desgaste del “Kelly” y
ángulo de contacto.
3.20.9 Inspección de Rectitud: Coloque el
“Kelly” sobre un juego de caballetes con al menos 3
puntos de soporte. Gire el vástago 360 grados,
ubique visualmente y anote todas las áreas cuya
rectitud sea dudosa. Estire firmemente la cuerda
trenzada desde un extremo al otro justo antes de
cada desvanecimiento (recalque) de la conexión de
manera que la cuerda cubra cada ubicación
dudosa. Mida el espacio máximo entre la cuerda y
la sección de transmisión del vástago. Rechace el

75
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
vástago por cualquiera de las siguientes
condiciones:
a. Una curvatura en la sección de transmisión
que exceda una pulgada sobre cualquier
sección de tres pies.
b. Una curvatura en la sección de transmisión
mayor a 1/16 pulgadas sobre los dos pies
adyacentes a cada junta.
c. Si se encontrara visiblemente retorcido.
3.20.10 Desgaste de la Sección de Transmisión:
El ancho y el ángulo de contacto del modelo de
desgaste de la sección de transmisión del vástago
de perforación indica espacios libres entre el
vástago y el buje de transmisión durante el uso
previo.
a. Los desgastes anchos acompañados de
ángulos de contacto bajos son óptimos. Los
mismos indican que se mantuvieron espacios
estrechos durante su uso anterior.
b. Los ángulos de contacto altos indican que no
se mantuvieron espacios estrechos durante su
uso anterior. Los desgastes más anchos en
ángulos de contacto altos indican que se ha
producido mayor desgaste en aberturas
mayores.
c. Los desgastes angostos acompañados por
ángulos de contacto bajos indican un vástago
de perforación que está siendo operado con
espacios estrechos, pero en el cual todavía no
se han desarrollado completamente los
modelos de desgaste.
3.20.11 Límites de Desgaste de la Sección: Mida
el ángulo de contacto en no menos de seis
ubicaciones que parezcan representativas del
estado general de desgaste de la sección de
transmisión del vástago de perforación. Si el ángulo
de contacto promedio excede el ángulo máximo
apropiado como se indica más abajo, notifique al
cliente para que él pueda reducir los espacios
abiertos de operación y maximizar la vida restante
del vástago de perforación.
3.20.12 Inspección del Cuerpo con Partículas
Magnéticas: Inspeccione la superficie externa de
la herramienta de hombro a hombro de acuerdo
con el procedimiento 3.9, Inspección con Partículas
Magnéticas de las Áreas de Cuña y de
Recalque. Cualquier grieta será causa de
rechazo.
Angulo Máximo de Contacto para las Secciones de
Transmisión del “Kelly
Tamaño del “Kelly” “Kelly” “Kelly”
Cuadrado Hexagonal
(Pulgadas) (Grados) (Grados)
2-1/2 17 -
3 16 12
3-1/2 15 11
4-1/4 14 10
5-1/4 13 9
6 - 8
3.20.13 Requisitos de Post-Inspección: Limpie y
seque las conexiones y los protectores. Aplique la
grasa para roscas y los protectores. Coloque una
banda de pintura blanca de 2 pulgadas de ancho
alrededor de una herramienta aceptable. La banda
de pintura debe estar a 12 pulgadas ±2 pulgadas
desde el extremo del box. Utilizando un marcador
indeleble en la superficie externa de la herramienta,
escriba las palabras “DS-1TM Inspección del “Kelly”,
la fecha y el nombre de la compañía que realizó la
inspección.
3.21 Fosfatado de la Conexión
3.21.1 Propósito: Este procedimiento cubre los
requerimientos de control de proceso para el
fosfatado de conexiones rotarias con hombro,
recién maquinadas o reparadas, usando métodos
con fosfato de cinc o fosfato de manganeso. Este
procedimiento no es requerido para conexiones
que solo han sido refrenteadas. Cualquier medición
de roscas que sea requerido debe hacerse antes
del fosfatado para asegurar mediciones exactas.
3.21.2 Equipo:
3.21.2.1 Especificación del Procedimiento de
Fosfatado: Debe haber disponible en el sitio de
trabajo un procedimiento escrito y detallado para
tratar la conexión, usando el producto y equipo de
fosfatado específico presente. Este procedimiento,
como mínimo, debe contener requerimientos para:
a. Control de Solución: Todas las variables acerca
de la solución de fosfatado deben ser
controladas y medidas para asegurar
resultados de alta calidad. La especificación
76
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
debe, como mínimo, listar los rangos
aceptables, los métodos de medición, y los
intervalos de medición para lo siguiente:
 Temperatura del Baño y Solución.
 Concentración de ácido.
 Otras variables importantes que requieran
monitoreo y control según lo establezca el
fabricante.
b. Preparación de la Conexión: Los pasos
requeridos para asegurar que las superficies de
la conexión hayan sido preparadas
correctamente para la fosfatación, y cualquier
métodos de control para asegurar que la
preparación se ha completado de forma
satisfactoria. Esta preparación puede ser
mecánica (ej. granallado), química (ej.
soluciones de detergente), o ambas.
c. Pasos de Procedimientos de Fosfatado:
Instrucciones paso-a-paso para tratar las
conexiones. La especificación debe, como
mínimo, incluir pasos para:
 Pre-enjuague (si es necesario).
 Tiempos de exposición.
 Colocación y presión de la boquilla (si se rocía).
 Enjuague pos-tratamiento y pasivación.
 Límites para tiempos entre las etapas del
proceso.
 Otros pasos importantes en el proceso de
fosfatado especificado.
d. Resultados de Fosfatado Aceptables y
Rechazables: Un procedimiento de inspección
claro para la evaluación de los resultados del
tratamiento de fosfatado, incluyendo detalles
claros (sin dudas) de condiciones de fosfatado
aceptables y rechazables.
e. Confirmación del Sistema de Calidad:
Cualquier ensayo periódico requerido para
confirmar que el sistema de fosfatado presente
está dando resultados aceptables y repetibles.
Este puede incluir instrucciones para fosfatar,
medir, y registrar los resultados de muestras
pesadas. Como mínimo, los records de todas
las pruebas de la solución y adiciones y ajustes
químicos deben mantenerse por un año.
3.21.2.2 Un termómetro o instrumento para medir
temperatura de la solución fosfatadora que haya
sido calibrado dentro del año pasado a estándares
trazables al Instituto Nacional de Estándares y
Tecnología (NIST) u organismo equivalente. Una
calcomanía de calibración debe estar adherida al
termómetro o instrumento de medición. Si no tiene
calcomanía, el número de identificación único del
termómetro debe ser trazable a un documento de
prueba de calibración. La etiqueta o el documento
de prueba de calibración debe mostrar la fecha de
calibración, la fecha de la próxima calibración, y la
compañía o persona que realizó la calibración más
reciente.
3.21.2.3 Cualquier otro equipo requerido por el
procedimiento de fosfatado.
3.21.3 Preparación:
a. Toda la tubería debe numerarse en secuencia.
b. Cualquier preparación mecánica (ej.
granallado) a las superficies de la conexión que
sea requerida por la especificación del proceso
de fosfatado debe ser realizada de acuerdo a la
especificación.
c. Las superficies de las roscas y sellos que se
van a fosfatar deben limpiarse de acuerdo con
las instrucciones proveídas en la especificación
del procedimiento de fosfatado. Se deben usar
soluciones acuosas de limpieza para evitar
dejar residuos aceitosos, cera, u otros
contaminantes en la superficie.
d. Después que las conexiones han sido
propiamente limpiadas en preparación para la
fosfatación, se deben enjuagar con agua limpia
las superficies de las roscas y de sellado (y
toda canasta o equipo de manejo que se va a
utilizar en el proceso de fosfatado). Si se utiliza
un baño de enjuague por inmersión, el agua
utilizada en este pre-enjuague debe ser
probada periódicamente en cuanto a su pureza
(al menos diariamente). La especificación del
procedimiento de fosfatado debe establecer los
parámetros a medir (ej. pH) y los rangos
aceptables del agua de enjuague.
e. Después de la limpieza, el manejo de las partes
debe ser realizado cuidadosamente para
asegurar que nada contamine las superficies
(ej. guantes o equipo de manejo sucios).
3.21.4 Procedimiento:
a. Antes de fosfatar, se debe verificar la
temperatura de la solución para confirmar que
está dentro del rango correcto dado en la
especificación del procedimiento.
77
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
b. Las conexiones deben ser fosfatadas de
acuerdo con las instrucciones paso-a-paso
dadas en la especificación del proceso.
c. Si el método que se utiliza es rocío, se debe
tener cuidado para asegurar un cubrimiento
total y uniforme de todas las superficies
tratadas. Las boquillas atomizadoras deben
chequearse periódicamente (al menos cada
turno) por taponeo.
d. Se deben tener cuidado para asegurar que las
superficies de roscas y sellos que se van a
fosfatar no se toquen entre sí o cualquier otro
equipo mientras se están tratando.
e. Los tiempos de exposición deben ser
monitoreados cuidadosamente con un
instrumento especial (ej. reloj o cronómetro). El
tiempo de exposición para los componentes
fosfatados debe caer dentro de los rangos
especificados por el procedimiento, pero
pueden ser ajustados dentro de esos rangos
para obtener resultados óptimos.
f. Después de la exposición apropiada a la
solución fosfatadora, el componente debe ser
inmediatamente y totalmente enjuagado con
agua limpia. No se debe permitir que los
componentes se sequen antes del enjuague. Si
se utiliza un baño de enjuague por inmersión, el
agua utilizada en este pre-enjuague debe ser
probada periódicamente en cuanto a su pureza
(al menos diariamente). La especificación del
procedimiento de fosfatado debe establecer los
parámetros a medir (ej. pH) y los rangos
aceptables del agua de enjuague.
g. Los componentes deben secarse, o dejar que
se sequen, según lo requerido por la
especificación del procedimiento de fosfatado.
3.21.5 Inspección Después del Tratamiento:
a. Todas las conexiones fosfatadas deben ser
inspeccionadas al 100%.
b. El tratamiento de fosfato debe cubrir
uniformemente todas las superficies de roscas
y sellos. Cualquier hueco visible o áreas en
blanco debe ser causa de rechazo.
c. Las superficies fosfatadas deben tener una
textura uniforme y cristalina fina y de color
uniformemente gris ligero a gris oscuro.
Manchas, peladas, cualquier color rojizo
(corrosión) o cristalización gruesa que se
pueda quitar con brocha o garra debe ser
causa de rechazo.
d. La capa de fosfato se debe adherir bien a las
superficies tratadas. Si la adherencia de la
capa es cuestionable, se puede realizar la
“prueba de frotado” tallando la superficie con el
borrador de un lápiz con una presión
moderada. Si la capa de fosfato se
descarapela, muestra metal desnudo, o los
cristales de fosfato se pasan al borrador, la
capa no está adherida bien y el componente se
debe rechazar. (Note que el borrador o el
fosfato se pueden descolorar durante esta
prueba sin ninguna transferencia significativa
de cristales de fosfato. Esto es aceptable).
Cualquier descascarillado, zonas desnudas, o
ampollado en la capa de fosfato debe ser
causa de rechazo.
e. Sustancias sueltas o polvo blanco sobre la
superficie fosfatada generalmente indican un
problema con el proceso de fosfatado. Se debe
usar una brocha no-metálica para remover
todos estos depósitos sueltos de las superficies
fosfatadas. Si los depósitos no se pueden
remover con la brocha no-metálica, o la capa
de fosfato debajo se cae, se debe rechazar el
componente.
f. Todas las conexiones aceptables deben ser
recubiertas con Grasa API para Juntas (API
Tool Joint Compound) o grasa para almacenar
sobre todas las superficies de la rosca y
hombro incluyendo el extremo del pin. Los
protectores se aplicarán y asegurarán
utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. Los
protectores deben estar libres de suciedad.
3.22 Reaplicación de Metal Duro
(Hardbanding)
3.22.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
inspección de componentes usados a los que se va
a aplicar “hardbanding” y los procedimientos
requeridos para asegurar re-aplicación de metal
duro con calidad.
3.22.2 Equipo:
3.22.2.1 Especificación del Procedimiento de
Soldado (WPS): La especificación del
procedimiento de soldado (WPS) para el producto
de metal duro específico que se va a aplicar debe
ser suministrada por el fabricante de metal duro, y
78
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
una copia actualizada debe estar disponible en el
sitio de trabajo a la hora de aplicar el metal duro. El
“WPS” debe proveer, como mínimo, los
requerimientos para:
a. Preparación Superficial: La rugosidad
superficial aceptable, corrosión, agrietamiento
(encontrada ya sea visualmente o por ensayos
no-destructivos) u otras condiciones que
impacten de forma adversa al metal duro.
b. Temperatura y Tiempo de Precalentamiento: La
temperatura a la cual el componente se debe
calentar, el tiempo que la temperatura se debe
mantener antes de aplicar el “hardbanding”, y
los métodos de medición para confirmar esta
temperatura.
c. Variables de Soldado: Rangos aceptables para
lo siguiente:
 Proceso de Soldado (Gas Shielding, Sub Arc,
Open Arc, etc).
 Velocidad de Rotación.
 Velocidad de Alimentación de Alambre.
 Requerimientos de Rango de Voltaje.
 Rangos de Corriente.
 Anchura de banda de soldadura.
 Sentamiento del Soplete (offset, ángulo, arco
eléctrico, distancia, etc.)
 Velocidad de oscilación.
 Selección del Gas.
 Otras variables importantes que requieren
monitoreo y control según lo establecido por el
fabricante.
d. Rangos de Temperatura de Inter-pase: Rangos
de temperatura aceptable para el material del
componente, los métodos de medición, y lugar
de medición.
e. Tiempos y Temperaturas de Pos-
Calentamiento: La temperatura que el material
del componente debe mantener después de
aplicar el metal duro, la duración de tiempo que
la temperatura debe mantenerse, los métodos
de enfriamiento (enfriado a aire, aislado, etc.), y
los métodos de medición para determinar las
temperaturas.
f. Patrones de Agrietamiento Aceptables y
Rechazables: Los requerimientos para la
inspección visual después de aplicar el metal
duro a los componentes y los límites de
agrietamiento y otras cuestiones de calidad
sobre la soldadura.
g. Records de la Calificación del Procedimiento
(PQR): Un reporte del trabajo metalúrgico
hecho para probar que la aplicación de metal
duro realizada de acuerdo con este
procedimiento (WPS) es aceptable en términos
de adhesión y calidad.
h. Calificación del Desempeño del Soldador
(WPQ): Los requerimientos necesarios para
que cada soldador pruebe que él o ella sean
competentes en el uso de esta especificación
(WPS) y es capaz de aplicar “hardbanding” con
una calidad aceptable.
i. Enfriamiento de la Superficie Interna: La
especificación del procedimiento de soldadura
(WPS) debe especificar si es requerido el
enfriamiento de la superficie interna para
tubería de perforación con plástico interno o si
no se debería realizar enfriamiento interno. En
caso de requerir enfriamiento interno (ID) por el
“WPS”, el procedimiento “WPS” debe proveer
los requerimientos para el tipo de enfriamiento,
rapidez del flujo, temperatura mínima y máxima
del refrigerante y otras variables operacionales
que apliquen.
Los documentos de “WPS”, “PQR” y “WPQ”
para aplicación de “hardbanding” deben estar
de acuerdo con la Sección IX de ASME –
Estándar de Calificación para Procedimientos
de Soldadura, para soldadoras y operadores
que sueldan.
3.22.2.2 Un sensor de temperatura infrarojo de
10000F como mínimo o un instrumento de medición
digital usando un termopar que haya sido calibrado
dentro del año pasado a estándares trazables al
Instituto Nacional de Estándares y Tecnología
(NIST) u organismo equivalente. Una calcomanía
de calibración debe estar adherida al sensor de
temperatura o instrumento de medición. Si no tiene
calcomanía, el número de identificación único del
sensor de temperatura debe ser trazable a un
documento de prueba de calibración. La etiqueta o
el documento de prueba de calibración debe
mostrar la fecha de calibración, la fecha de la
próxima calibración, y la compañía o persona que
realizó la calibración más reciente.
3.22.2.3 Se requiere de una regla de metal de 12
pulgadas con graduaciones en incrementos de
1/64-pulgadas, una regla metálica recta y
compases externos.
3.22.2.4 Cualquier otro equipo especificado por el
procedimiento “WPS”.
79
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
3.22.3 Preparación
Precaución: Algunos productos de metal duro no se
pueden aplicar encima de otros productos debido a
incompatibilidad química o mecánica. La re-
aplicación de “hardbanding” nuevo sobre metal
duro existente no-compatible puede conducir a
problemas como pegamento inadecuado,
agrietamiento excesivo, y un pobre desempeño. Se
recomienda la examinación de documentación
disponible para determinar el tipo o marca de
cualquier metal duro ya existente en el
componente. Si no se puede determinar el tipo de
“hardbanding” existente, se recomienda la
remoción del “hardbanding” existente para evitar
problemas de incompatibilidad.
a. Toda la tubería se debe numerar en secuencia.
b. Se debe realizar una Inspección Visual de
Conexión (Procedimiento 3.11) y Dimensional 1
(Procedimiento 3.12) de todos los componentes
antes de la remoción de metal duro o la re-
aplicación para asegurar que todos los
componentes están en forma para usarse.
c. Se debe contar con copias impresas del
procedimiento “WPS” en el sitio. Si surge
cualquier conflicto entre esta especificación y
los requerimientos del fabricante, aplican los
requerimientos del fabricante.
d. Se debe remover totalmente toda grasa ya sea
de almacenaje o para roscas de todas las
conexiones.
e. Las superficies a soldar deben ser preparadas
para “hardbanding” de acuerdo con las
instrucciones del procedimiento “WPS”. Esto
puede involucrar una inspección visual,
inspección no-destructiva, soldadura de metal
suave, y/o maquinado para preparar el
componente.
3.22.4 Procedimiento:
a. Cualquier metal duro existente debe ser
examinado visualmente. Si existe
descarapelado, despedazado, o huecos
mayores de 1/16” en diámetro en cualquier
metal duro existente, se debe remover el
“hardbanding” presente.
b. Si se tiene que remover el metal duro existente,
se debe realizar una inspección con partículas
magnéticas (Procedimiento 3.9) del área de
metal duro más 6 pulgadas a cada lado en la
superficie externa del componente después
que se ha removido el “hardbanding” existente
y que el componente se haya enfriado a la
temperatura ambiente. En la Inspección con
Partículas Magnéticas deben aplicar los
requerimientos de los párrafos 3.9.2, 3.9.3 y
3.9.4 sobre Equipo, Preparación y
Procedimiento. Cualquier grieta es causa de
rechazo.
c. La superficie a soldar debe ser inspeccionada
visualmente. El área en que se va a aplicar
metal duro debe tener un acabado metálico
brillante y estar libre de materia extraña tal
como óxido, grasa, aceite, recubrimiento
plástico.
d. Se debe determinar la excentricidad de la
superficie a soldar midiendo el diámetro
externo (OD) en dos locaciones separadas 90 0.
La excentricidad del área a soldar (diferencia
entre las dos mediciones) no debe exceder
0.060 pulgadas. La sección resaltada o
levantada de una aplicación de metal duro
excéntrica debe esmerilarse al ras antes de
cualquier intento de re-aplicación de metal duro
o la re-aplicación debería ser aplicada solo al
lado raso de la junta y ligada a la aplicación
inicial resultando en una aplicación
sobresaliente (resaltada) simétrica.
e. El componente debe ser precalentado y la
temperatura de precalentamiento monitoreada,
según lo requerido por el procedimiento (WPS).
El método de precalentamiento debe ser
“penetrante” donde el componente se caliente
uniformemente en todo su volumen. No se
permite calentamiento superficial o local
usando soplete u otros medios. Durante el
proceso de precalentamiento, no se debe
permitir ningún residuo de carbón (tizne) sobre
las superficies antes de la aplicación de
“hardbanding”.
f. Después que el componente haya alcanzado la
temperatura de precalentamiento apropiada
(indicada por el sensor de temperatura
calibrado) y mantenido a esa temperatura por
el tiempo apropiado, se debe aplicar el
“hardbanding” al componente según lo
especificado en el procedimiento “WPS”. Se
debe monitorear los parámetros de soldadura
tales como perfil de la banda de soldadura,
calidad de la soldadura (porosidad, huecos,
sopladuras, etc.), y la altura de la soldadura
durante la aplicación y ajustar los parámetros si
80
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
es necesario.
g. Se debe monitorear la temperatura del metal
base del componente para asegurar que se
mantengan los rangos especificados en el
procedimiento “WPS”.
h. Después de terminar la aplicación de metal
duro, se debe permitir que el componente se
enfríe lentamente en canastas aisladas
(preferentemente) o colchas de acuerdo
procedimiento de enfriamiento especificado por
el “WPS”. Este aislante no debe removerse
hasta que el componente alcance una
temperatura de 1500F, verificado con el sensor
de temperatura calibrado.
3.22.5 Requerimientos de Pos-Soldadura:
3.22.5.1 Inspección de la Calidad de Soldado: El
metal duro aplicado debe inspeccionarse
visualmente, verificando lo siguiente:
a. porosidad, Huecos, y Sopladuras: Cualquier
hueco o agujero en el metal duro mayor de
1/16 pulgadas en diámetro es rechazable (ver
figura 3.22.1). También es causa de rechazo si
existe astillamiento o levantamiento del material
soldado.
Figura 3.22.1 Huecos y Agujeros Mayores > 1/16” – No se
Acepta (Foto Cortesía Arnco)
b. Perfil de la Banda Soldada: Se debe verificar el
perfil de la banda soldada con una regla recta,
y debe estar plana o ligeramente convexa y
consistente a través de todo el metal duro. Los
perfiles cóncavos son causa de rechazo. Las
bandas de soldadura que tengan jorobas
significantes en el centro pueden repararse por
esmerilado si fuera práctico (ver figura 3.22.2).
Figura 3.22.2 Joroba en el perfil de la soldadura en medio
del cordón. No se Acepta (Arnco)
c. Amarre (Tie-in): Las bandas de soldadura
deben amarrarse al material base y a las otras
bandas de manera consistente y sin huecos
profundos. Los surcos o huecos en el lugar de
pegado (banda de “hardbanding” al metal base
y entre bandas de metal duro) debe ser menor
de 1/8 pulgadas de ancho y 1/16 pulgadas de
profundidad. Se pueden reparar áreas
pequeñas de amarre inadecuado por soldadura
de punto antes de que el componente se enfríe,
pero la reparación de soldaduras no debe
continuar más de 450 alrededor de la
circunferencia del componente (ver figura
3.22.3).
Figura 3.22.3 No se pega en forma apropiada al hombro de
180, reparada con un solo pase de soldadura – No se
Acepta (Arnco)
d. Modos de Agrietamiento: Se debe examinar el
modelo de agrietamiento en el metal duro
terminado y comparado con el modelo de
agrietamiento aceptable especificado por el
procedimiento “WPS”. Cualquier modelo de
agrietamiento rechazado por la especificación
del fabricante o no mencionado por la
especificación es causa de rechazo.
3.22.5.2 La geometría de la soldadura aplicada
debe cumplir las especificaciones del cliente.
Típicamente, el metal duro puede ser ya sea al ras
(flush) con el “OD” del componente o resaltado
(proud) por 3/32 pulgadas (+ 1/32”), medido dos
veces separadas por 900. Cualquier metal duro en
la pendiente de 180 del “box” debe estar al ras para
evitar dañar los elevadores (ver figura 3.22.4).
Otras características aceptables y no-aceptables
para algunos productos típicos de metal duro se
81
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)

ilustran en las figuras 3.22.5 a la 3.22.14.

Figura 3.22.8 Delaminación (flaking) o Astillamiento

(chipping) – No se Acepta (Arnco)

Figura 3.22.4 Escalón del perfil de Soldadura en el hombro

de 180 – No se Acepta (Arnco)

Figura 3.22.9 TCS Titanio de Tuboscope en tubería de

Figura 3.22.5 Perfil de soldadura como “Escalera - perforación usada – Aceptable (Tuboscope)
Escalonada” y no rasa con el hombro de 180 – No se Acepta
(Arnco)

Figura 3.22.10 TCS 8000 de Tuboscope en tubería de

perforación usada – Aceptable (Tuboscope)
Figura 3.22.6 Porosidad Excesiva en la capa gastada – No
se Acepta (Arnco)

Figura 3.22.7 Porosidad Excesiva en carburo de tungsteno Figura 3.22.11 Grietas en Carburo de tungsteno – Aceptable
gastada – No se Acepta (Arnco) (Tuboscope)

82
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)

Figura 3.22.12 PinnChrome X-38 – Aceptable (Pinnacle)

Figura 3.22.13 PinnChrome X-38 en tubería nueva –

Aceptable (Pinnacle)

Figura 3.22.14 Proceso de Soldado (Pinnacle)

3.22.5.3 El componente al que se aplicó metal

duro y la conexión más próxima al metal duro
aplicado (si existe) debe ser inspeccionado usando
el método de Inspección de Conexión con Luz
Negra (Procedimiento 3.15). Cualquier indicación
de grieta o parecida-a-grieta en las áreas sin metal
duro son causa de rechazo.

83
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
3.23 Reconstrucción de Juntas (Tool
Joints)
3.23.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
inspección de las juntas usadas que van a ser
reconstruidas (mediante soldadura en las superficies
externas a manera de aumentar la dimensión de
diámetro externo) y los procedimientos requeridos
para asegurar la aplicación de soldadura de calidad.
3.23.2 Equipo:
3.23.2.1 Especificación del Procedimiento de
Soldaduras (WPS): Un ingeniero en soldaduras debe
crear una Especificación del Procedimiento de
Soldaduras para la operación de soldadura específica
que se está utilizando, y una copia actualizada debe
estar disponible en el sitio en el momento del
reacondicionamiento de la junta. El procedimiento
WPS, como mínimo, deberá proporcionar los
requisitos para:
a. Preparación Superficial: Rugosidad superficial,
corrosión, agrietamiento aceptable (encontrados
ya sea mediante inspección visual o no
destructiva) u otras condiciones que pueden
impactar de manera adversa el recubrimiento con
metal duro.
b. Temperatura y Tiempo de Precalentamiento: La
temperatura hasta la cual el material de la junta
será calentado, el tiempo que se deberá
mantener esa temperatura antes de la aplicación
de la soldadura, y los métodos de medición para
confirmar esa temperatura. Esto también puede
requerir enfriamiento con agua en la superficie
interna de la junta.
c. Variables de Soldadura: Rangos aceptables para
todos los parámetros de soldadura relevantes,
incluyendo:
 velocidad de rotación
 tasa de alimentación
 rangos de voltaje y de corriente
 control de las bandas.
d. Rangos de Temperatura en Entre-Pases: Rangos
de temperatura aceptables para el material de la
junta entre las pasadas de soldadura, métodos
de medición y ubicaciones de la medición. Si se
requiriese de enfriamiento con agua, también se
pueden especificar las temperaturas de los
enfriadores.
84
e. Tiempos y Temperaturas Post-Soldaduras: La
temperatura a la cual se debe calentar el material
de la junta luego de ser soldado, el período de
tiempo que esa temperatura debe mantenerse, el
método de enfriamiento (enfriamiento con aire,
aislado, etc.), y los métodos de medición para la
determinación de las temperaturas.
f. Requisitos de Inspección Post-Soldadura: Los
requisitos para inspección visual luego de soldar
la junta y los límites para las cuestiones sobre
calidad de la soldadura.
g. Registros de Calificación del Procedimiento
(PQR): Un informe del trabajo metalúrgico
realizado para comprobar que la reconstrucción
de juntas realizada de acuerdo con esta “WPS”
es aceptable en términos de pegamiento del
material (fusión), resistencia y calidad.
h. Calificación del Rendimiento del Soldador
(WPQ): Los requisitos necesarios para cada
soldador para comprobar que él o ella son
competentes en el uso de la especificación
“WPS” y son capaces de reacondicionar uniones
con una calidad aceptable.
3.23.2.2 Un sensor de temperatura infrarrojo de un
mínimo de 1000ºF o un aparato de medición digital
que utilice un termopar y que haya sido calibrado
dentro del último año a estándares trazables al
National Institute of Standards and Technology (NIST
- Instituto Nacional de Estándares y Tecnología) u
organismo equivalente. Una calcomanía de
calibración debe estar adherida al sensor de
temperatura. Si no tiene calcomanía, el número de
identificación único del termómetro debe ser trazable
a un documento de prueba de calibración. La etiqueta
o el documento de prueba de calibración debe
mostrar la fecha de calibración, la fecha de la próxima
calibración, y la compañía o persona que realizó la
calibración más reciente. Se deberá colocar una
calcomanía o etiqueta al sensor de temperatura como
prueba de su calibración.
3.23.2.3 Un medidor de dureza “Brinell” que haya
sido calibrado dentro del último año de acuerdo con
las normas del National Institute of Standards and
Technology (NIST - Instituto Nacional de Normas y
Tecnología) u organismo equivalente. Se deberá
colocar una calcomanía o etiqueta de calibración al
medidor de dureza. Si no tiene calcomanía, el número
de identificación único del medidor de dureza debe
ser trazable a un documento de prueba de
calibración. La etiqueta o el documento de prueba de
calibración debe mostrar la fecha de calibración, la
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
fecha de la próxima calibración, y la compañía o
persona que realizó la calibración más reciente.
3.23.2.4 Se requiere una regla de metal de 12
pulgadas graduada con incrementos de 1/64
pulgadas, una regla recta de metal y calibres de
Diámetro Externo.
3.23.2.5 Cualquier otro equipo especificado en la
“WPS”.
3.23.3 Preparación:
a. Todos los tubos deberán ser numerados de
manera secuencial y se registrarán todos los
números de serie originales.
b. Se deberá realizar al cuerpo de la tubería de
perforación una Inspección Visual del Tubo
(Procedimiento 3.4), una Inspección del Tubo
con Calibre de Diámetro Externo (Procedimiento
3.5), una Inspección de Espesor de Pared
mediante Ultrasonido (Procedimiento 3.6) y una
Inspección Electromagnética (Procedimiento 3.7)
antes del reacondicionamiento para asegurar
que los tubos cumplen con los requisitos de
Clase Premium. Se pueden utilizar también
inspecciones de detección de fallas adicionales.
c. Se deberá medir los Diámetros Externos de las
juntas de acuerdo con lo establecido en la
sección 3.12.4.a. Para que se pueda realizar el
reacondicionamiento de las juntas, se debe
cumplir con las siguientes condiciones:
 El Diámetro Externo de la unión debe ser mayor o
igual al diámetro del bisel mínimo para Clase
Premium más 1/16 pulgadas.
 La cara del box (caja) deberá ser de un mínimo
de 5/32 pulgadas.
d. Se deberán medir los espacios para llaves.
deberá haber un espacio suficiente para llaves
como para cumplir con los requisitos de Clase
“Premium” luego de la aplicación (o re-aplicación)
de un largo deseado de recubrimiento con metal
duro y de volver a cortar la conexión. No se
permite la aplicación de soldaduras en la
conicidad de la unión para agrandar el espacio
para llaves.
e. Todo tipo de recubrimiento con metal duro, ya
sea raso o resaltado, debe quitarse antes del
reacondicionamiento de las uniones.
85
f. Inspeccione las juntas de acuerdo con el
procedimiento 3.15, Inspección de Conexiones
con Luz Negra. Extienda la cobertura de la
inspección de conexión mediante luz negra para
que se inspeccione la totalidad de la superficie
externa de la junta. No se permite reconstruir
juntas agrietadas o con indicaciones similares a
fisuras.
g. Inspeccione las juntas de acuerdo con el
procedimiento 3.8, Inspección de Agrietamiento
por Sobrecalentamiento. No se permite la
reconstrucción de juntas agrietadas.
h. Se debe contar en el lugar con copias de la
“WPS”. Si existiera algún conflicto entre esta
especificación y los requerimientos del ingeniero
en soldaduras, se aplicarán los requerimientos
del ingeniero en soldaduras.
i. Los lubricantes para roscas y los compuestos de
almacenaje deben ser totalmente removidos de
todas las conexiones.
j. Las superficies de soldado deberán ser
preparadas de acuerdo con las instrucciones en
la WPS. Esto puede comprender la inspección
visual, el ensayo no destructivo y/o el maquinado
para preparar el componente.
3.23.4 Procedimiento:
a. Se deberá examinar de manera visual la
superficie de soldadura. El área a ser soldada
deberá tener una terminación a metal brillante y
debe estar libre de cualquier material extraño tal
como óxido, grasa, aceite, pintura o
recubrimiento para tubos.
b. La junta debe ser precalentada y la temperatura
de precalentamiento monitoreada como lo
requiere la “WPS”. El método de
precalentamiento deberá ser “precalentamiento
penetrante” donde el componente se calienta
uniformemente todo a su través. No se permite el
calentamiento superficial o puntual utilizando
antorchas u otros medios. Durante el proceso de
precalentamiento, no se permiten residuos de
carbón (hollín) en las superficies antes de la
aplicación de la soldadura.
c. Luego de que la junta haya alcanzado la
temperatura de precalentamiento apropiada
(según la medición del sensor de temperatura
calibrado) y haya sido mantenida a esa
temperatura durante el periodo de tiempo
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
apropiado, la junta deberá ser soldada tal como lo
especifica la WPS. Los parámetros de soldadura
tales como el perfil de las bandas de soldadura,
la calidad de la soldadura (porosidad, huecos,
cavidades, etc.) y altura de los cordones deberá
ser controlado durante la aplicación y los
parámetros de soldadura deberán ser ajustados
si fuera necesario.
d. La temperatura del material de la unión y del
enfriador (si lo hubiera) deberán ser controladas
entre pasadas de soldadura para asegurarse que
se mantengan los rangos especificados en la
WPS.
e. Luego que se haya reconstruido la junta a las
dimensiones apropiadas (el Diámetro Externo
final más cuando menos 1/8 de pulgadas para el
maquinado), la junta se debe someter a un
tratamiento térmico como lo estipula la WPS. Las
temperaturas alcanzadas por el material de la
junta serán verificadas con un sensor calibrado
de temperatura.
f. Luego de haber completado el tratamiento
térmico post-soldadura, deberá permitirse que el
componente se enfríe lentamente utilizando
canastas aislantes (preferentemente) o mantas
de acuerdo con el cronograma de enfriamiento
especificado por la WPS. El aislamiento no será
quitado hasta que el componente alcance una
temperatura de 150ºF, verificada con un sensor
calibrado de temperatura.
3.23.5 Requisitos de Post Soldadura:
3.23.5.1 Inspección de la Calidad de la Soldadura: El
material soldado debe ser examinado visualmente,
controlando lo siguiente:
a. Porosidad, Huecos, y Cavidades: Cualquier
hueco o agujeros en el material de soldadura
mayor a 1/16 pulgadas en diámetro será
rechazado. Astillas o escamas (de-laminación) en
el material de soldadura también será causa de
rechazo.
b. Empalme o Pegado: Las bandas de soldadura
deberán empalmar con el metal base y otras
bandas de manera consistente sin huecos
profundos. Ranuras y huecos en las ubicaciones
de empalme (banda de soldadura a material base
& entre bandas de soldadura) deberán ser
menores a 1/8 pulgadas de ancho y 1/16
pulgadas de profundidad. Las áreas pequeñas de
mal empalme pueden ser reparadas mediante
86
soldadura puntual antes de que el componente se
enfríe y antes de realizar el tratamiento térmico
post soldadura, pero las soldaduras de
reparación no deben continuar por más de 45º
alrededor de la circunferencia de componente.
3.23.5.2 La geometría de la soldadura debe cumplir
con los requisitos de dimensión que se muestran a
continuación y con cualquier otro requerimiento
especificado en la WPS. La soldadura deberá ser
maquinada hasta llegar a una superficie lisa con una
medición de Diámetro Externo consistente y una
conicidad precisa y lisa: 18º (+2º, -0º) en el box de la
junta, 35º (±2º) en el pin. El radio de transición entre
la conicidad de la junta y el cuerpo del tubo debe ser
de 1-1/2 pulgadas, mínimo.
3.23.5.3 Después del tratamiento térmico las
conexiones deben volverse a cortar mediante el
método de Reparación en Taller y Calibración de
Conexiones Rotarias con Hombro (RSC)
(Procedimiento 3.33).
3.23.5.4 Luego de haber realizado el maquinado final
de la junta, ésta debe ser inspecciona utilizando el
método de Inspección de Conexiones por Luz Negra
(Procedimiento 3.15) que cubre tanto las conexiones
recién cortadas como la totalidad de la superficie
exterior de la junta. Las juntas también serán
inspeccionadas de acuerdo con el procedimiento 3.8,
Inspección por Agrietamiento por
Sobrecalentamiento. Cualquier grieta o indicación
similar a grieta en las áreas sin recubrimiento de
metal duro serán causa de rechazo.
3.23.5.5 Deberá realizarse un ensayo de dureza
“Brinell” en cada junta reconstruida, siguiendo los
procedimientos delineados en el equipo de ensayo de
dureza calibrado. Los valores de dureza deberán
estar en el rango de 285-341 BHN.
3.23.5.6 Las juntas aceptables serán marcadas de
acuerdo con la especificación del cliente. No es
necesario retener los números de serie originales,
pero la tubería deberá ser numerada y se deberán
mantener registros que permitan la trazabilidad a los
números de serie originales. Se utilizará una marca
“RB” luego del nuevo número de serie para indicar
que la unión ha sido reconstruida.
3.24 Inspección del Estabilizador
3.24.1 Propósito: Este procedimiento cubre los
requisitos de inspección y criterios de aceptación para
estabilizadores. Se encuentran incluidos tanto los
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
componentes ferromagnéticos como los no
magnéticos.
3.24.2 Equipo: El siguiente equipo se debe
encontrar disponible para la inspección: Marcador de
pintura, calibre de profundidad, regla de metal, cinta
de medir, una luz capaz de iluminar la totalidad de la
superficie interna, un medidor de luz calibrado para
verificar la iluminación, una lima plana o una
amoladora de disco, un calibre de anillo para
estabilizador. También se requiere de un micrómetro
interno. El espesor del calibre de anillo debe tener ½”
como mínimo y lo ancho del calibre debe ser de al
menos ¾”. El diámetro interno del anillo debe ser el
diámetro de aletas nominal deseado +0.005”; - 0”. El
diámetro interno del calibre de anillo debe ser
verificado usando el micrómetro interno. El
micrómetro debe mostrar evidencia de calibración en
los 6 meses pasados a estándares trazables al
Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST)
u organismo equivalente. Una calcomanía de
calibración debe estar adherida al micrómetro. Si no
tiene calcomanía, el número de identificación único
del micrómetro debe ser trazable a un documento de
prueba de calibración. La etiqueta o el documento de
prueba de calibración debe mostrar la fecha de
calibración, la fecha de la próxima calibración, y la
compañía o persona que realizó la calibración más
reciente.
3.24.3 Preparación: Registre el número de serie de
la herramienta y su descripción. Rechace la
herramienta si no se pudiera encontrar un número de
serie a no ser que el cliente descarte este requisito.
3.24.4 Características de Alivio de Esfuerzo
Requeridas: Salvo que sea descartado por el cliente,
todas las conexiones de extremo NC38 y mayores en
el estabilizador deben estar equipados con ranuras
aliviadoras de esfuerzo en el pin y cilindros de
“boreback” en las cajas (box). [Nota: Los
estabilizadores con propósitos especiales, como los
estabilizadores próximos a la barrena (near-bit) no
requieren una caja con “boreback” cuando la caja
conecta directamente con la barrena o el estabilizador
requiere diámetros internos que no pueden acomodar
un “boreback” en la caja. Cuando esto ocurra, deben
aplicar los criterios de aceptación dimensional
específicos dados por el fabricante del estabilizador
especial].
3.24.5 Inspección Visual de las Conexiones:
Inspeccione las conexiones, incluyendo las
conexiones del cuerpo central y de camisas (sleeve)
en los estabilizadores encamisados de acuerdo con el
procedimiento 3.11, Inspección Visual de las
87
Conexiones, omitiendo las secciones 3.11.3.a y
3.11.4.a.
3.24.6 Inspección Dimensional:
a. Inspeccione las conexiones de acuerdo con el
procedimiento 3.14, Inspección Dimensional 3,
utilizando para su aceptación los criterios de
aceptación definidos en la tabla 3.8, excepto en
el caso de estabilizadores que se unen a la
barrena. En este caso, los requisitos
dimensionales de la tabla 3.8 deben aplicar
excepto en lo que respecta al diámetro de bisel
que se une a la barrena. Los diámetros de bisel
de la barrena en estos estabilizadores deben
cumplir con los rangos listados en el párrafo
3.25.6.d, Inspección dimensional de Substitutos
de Barrena.
b. Las mediciones del Diámetro Externo (OD) del
Box y del Diámetro Interno (ID) del Pin deben
resultar en un BSR dentro del rango especificado
por el cliente para los estabilizadores próximos a
la barrena (near-bit) y otras conexiones del
estabilizador que se unirán a los componentes
BHA, excepto para las conexiones que se
enroscan a la barrena o a tubería “HWDP”. Las
dimensiones para los rangos BSR comúnmente
especificados se dan en la tabla 3.8. Los valores
BSR para varias conexiones y tamaños se
encuentran provistos en la tabla 3.14
c. Mida la longitud del cuello del estabilizador en la
conexión superior (caja típicamente). El largo del
cuello debe ser según la tabla dada abajo. El
espacio mínimo para llaves en la conexión
inferior (normalmente el pin) debe ser de 7
pulgadas o la herramienta será rechazada.
Requerimientos sobre la
Longitud del Cuello de Pesca
Diámetro Externo Longitud Mínima del
De la Conexión Cuello de Pesca
(OD))
OD < 3-1/2” 12”
3-1/2” < OD < 8” 15”
OD > 8” 18”
d. Los estabilizadores transversales (crossovers)
deben tener una longitud mínima del cuello de
pesca medido desde el hombro a la conicidad de
acuerdo a la tabla en el párrafo 3.24.6.c.
e. Dimensiones del Cilindro de Válvulas (Float
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
Bore); En estabilizadores equipados con cilindro
de válvulas, la superficie interna (ID) debe estar
libre de fallas o picaduras que interfieran con la
habilidad de sellado de la válvula. Para cilindro
de válvulas en cajas hacia arriba sin aliviador de
esfuerzo y para cilindro de válvula en cajas hacia
abajo, las dimensiones del cilindro de válvula
deben cumplir las dimensiones dadas en la
figura 3.25.2 y Tabla 3.10. Si se va a utilizar un
deflector (bafle plate) con la válvula de flotación
(float valve) el cilindro debe inspeccionarse
visualmente para la presencia del receso para el
deflector como muestra la Figura 3.25.3. Si se va
a usar un deflector (baffle plate) con un receso
para el deflector (figura 3.25.3), el receso del
deflector debería tener la suficiente profundidad
para incluir el deflector (bafle plate) y las
dimensiones del cilindro de válvula deben
cumplir las dimensiones dadas en la Figura
3.25.3 y Tabla 3.10. Si se va a utilizar un
deflector (bafle plate) sin receso para deflector
(Figura 3.25.2), las dimensiones del cilindro de
válvulas deben cumplir las dimensiones dadas
en la Figura 3.25.2 y la profundidad del cilindro
de válvula no debe exceder la profundidad
listada en la Tabla 3.10 más la altura del
deflector (bafle plate).
Nota: Si el Diámetro de la Válvula de Flotación
(R) y el tamaño de la conexión no corresponden
con los valores de la Tabla 3.10, calcular la
Profundidad del Cilindro de Válvula (A) usando la
Tabla 3.10.1.
3.24.7 Inspección con Luz Negra: Inspeccione las
conexiones de acuerdo con el procedimiento 3.15,
Inspección de las Conexiones con Luz Negra. Si la
herramienta fuera no magnética, substituya el
procedimiento de Inspección de las Conexiones con
Luz Negra, con el procedimiento 3.17, Inspección de
las Conexiones con Líquidos Penetrantes.
3.24.8 Inspección Visual del Cuerpo: Examine
visualmente la superficie externa de la herramienta de
hombro a hombro en busca de daño mecánico.
Cualquier corte, arrancadura o imperfección similar
mayor al 10% de la pared adyacente debe ser
rechazado. El metal duro (hardbanding), si existiera,
debe ser examinado visualmente por daños. Si hay
capas o insertos de carburo que esté faltante,
astillado o quebrado, se rechaza a menos que el
cliente lo acepte. Astillamiento o pérdida de metal
base que exceda 1/16” de profundidad, debe
rechazarse. Para secciones soldadas, cualquier
porosidad, huecos y sopladuras mayores a 1/16” en
diámetro, debe ser causa de rechazo. En caso de
88
conflicto con la Especificación del Procedimiento de
Soldar del fabricante, gobierna el fabricante.
3.24.9 Inspección de las Aletas con Calibre de
Anillo: Verificar el diámetro de las aletas del
estabilizador deslizando un calibre de anillo sobre el
largo de las aletas. El calibre debe pasar suavemente
sobre las aletas. Los espacios entre el calibre y las
aletas no deben exceder 1/16 pulgadas o se debe
rechazar la herramienta.
3.24.10 Inspección del cuerpo con Partículas
Magnéticas: Inspeccione el diámetro externo de
hombro a hombro (incluyendo las soldaduras en los
estabilizadores con aletas soldadas) de acuerdo con
el procedimiento 3.9, Inspección con Partículas
Magnéticas del Área de Cuña/Recalque. (Como una
alternativa a este paso, el área de cobertura de la
inspección con Luz Negra desde el paso 3.24.7
puede extenderse para cubrir la totalidad de la
superficie externa del estabilizador). Cualquiera sea el
procedimiento utilizado, la inspección de las
soldaduras en los estabilizadores con aletas soldadas
debe emplear un yugo de corriente alterna para
magnetizar y debe realizarse dos veces, con el
segundo campo orientado en forma perpendicular al
primero. Cualquier grieta será causa de rechazo,
excepto que se permiten grietas finas dentro del
recubrimiento con metal duro, siempre y cuando no
se extiendan al metal base, el cual incluye cualquier
sección soldada o resaltada. Si el estabilizador fuera
no magnético, el procedimiento 3.17, Inspección con
Líquidos Penetrantes, debe substituir al de Inspección
con Partículas Magnéticas.
3.24.11 Requisitos de Post-Inspección: Limpie y
seque las conexiones y protectores de rosca. Aplique
grasa para roscas y ponga los protectores. Marcar las
herramientas aceptables de acuerdo con los
requerimientos de marcaje especificados para
componentes de BHA en el procedimiento 3-37.
3.25 Inspección De Sustitutos
3.25.1 Propósito: Este procedimiento cubre los
requisitos de inspección y criterios de aceptación para
los sustitutos de perforación Rotaria. Se incluyen
tanto los componentes ferromagnéticos como los no
magnéticos.
3.25.2 Preparación: Registre el número de serie de
la herramienta y su descripción. Rechace la
herramienta si no se pudiera encontrar un número de
serie a no ser que el cliente descarte este requisito.
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
3.25.3 Equipo: El siguiente equipo se debe encontrar excedan de 1/32” en profundidad o que el diámetro no
disponible para la inspección: Marcador de pintura, exceda de 1/8”.
calibre de profundidad, una luz capaz de iluminar la
totalidad de la superficie interna, un medidor de luz 3.25.6 Inspección Dimensional:
calibrado para verificar iluminación, regla de metal,
cinta de medir, una lima plana o una amoladora de a.
disco.
3.25.4 Características de Alivio de Tensión
Requeridas en los Substitutos de BHA: Los
sustitutos para barrena (bit sub) y los substitutos que
se unen a otras conexiones BHA, con conexiones
NC38 y mayores deben tener ranuras aliviadoras de
esfuerzo en el pin y cilindro “boreback” en la caja o
serán rechazados. (Nota: Los sustitutos para
aplicaciones especiales, como los sustitutos de
barrena, no requieren cajas con “boreback” cuando la
conexión caja se une directamente a la barrena o si
los sustitutos requieren diámetros internos que no
acomoden una caja con aliviador. Cuando esto
ocurre, deben aplicar los criterios de aceptación
dimensional específicos del fabricante del sustituto
especial. Los subs para un propósito especial, como
los lift-subs, no requieren ranura de alivio.)
b.
c.
d.
Figura 3.25.1. Sustitutos para perforación API
3.25.5 Inspección Visual de las Conexiones:
Inspeccione las conexiones de acuerdo con el
procedimiento 3.11, omitiendo las secciones 3.11.3 a
y 3.11.4 a. e.
Nota: Para la raíz de las roscas en “lift subs”, se
permiten picaduras en todas las roscas siempre y
cuando las picaduras no ocupen más de 1-1/2” en
longitud a lo largo de cualquier hilo de rosca, o que no
89
Inspeccione las conexiones de los “bit subs” y de
los substitutos que se unirán a otras conexiones
BHA de acuerdo con el procedimiento 3.14,
Inspección Dimensional 3, excepto que el
diámetro del bisel debe cumplir con los requisitos
en los pasos b-d más abajo, el que sea aplicable,
y los requerimientos del aliviador de esfuerzo
deben ser de acuerdo con el párrafo 3.25.4. Las
mediciones del Diámetro Externo del Box y del
Diámetro Interno del pin deberán dar como
resultado un BSR dentro del rango especificado
por el cliente para “bit subs” y otras conexiones
de los substitutos que se unirán a los
componentes del BHA, excepto para conexiones
unidas a la barrena o a tubería de perforación
“HWDP”. Las dimensiones para los rangos BSR
comúnmente especificados se dan en la tabla
3.8. Los valores de BSR para varios tipos y
tamaños de conexiones se encuentran
proporcionados en la tabla 3.14.
Las conexiones de sustitutos de barrena (bit
subs) y otras conexiones de substitutos que se
unirán a componentes BHA, excepto “HWDP”:
Utilice el diámetro del bisel de la tabla 3.8.
Las conexiones de sustitutos que se unen a
“HWDP”: Utilice los diámetros de bisel de la tabla
3.9.1 – 3.9.8, según corresponda.
Para las conexiones de los “bit sub” que se unen
a las brocas: Utilice los rangos de diámetro de
bisel siguientes.
Diámetro Del Bisel (Pulgadas)
Conexión Mínimo Máximo
2-3/8 Reg 3-1/32 3-1/16
2-7/8 Reg 3-19/32 3-5/8
3-1/2 Reg 4-3/32 4-1/8
4-1/2 Reg 5-5/16 5-11/32
6-5/8 Reg 7-11/32 7-3/8
7-5/8 Reg 8-29/64 8-31/64
8-5/8 Reg 9-17/32 9-9/16
Inspeccione las conexiones de sustitutos que se
unirán a las conexiones de tubería de
perforación de acuerdo con el procedimiento
3.13, Inspección Dimensional 2.
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
f. Espacio para llaves: El espacio mínimo para
llaves debe ser de 7 pulgadas.
g. Diámetro Interno: Los sustitutos con la misma
conexión superior e inferior deben poseer
orificios rectos con un diámetro interno (ID) no
mayor al ID del pin más grande a la cual se
encuentre unido el sustituto. Los sustitutos con
conexiones inferiores y superiores diferentes
pueden estar equipados con orificios
escalonados. En estos sustitutos, la capacidad
de torsión del pin con el ID mayor, no puede ser
menor que la capacidad de torsión de la
conexión en el otro extremo del sustituto.
h. Longitud: Mida la longitud total de hombro a
hombro. Mida la longitud del cuello en sustitutos
tipo B. Los sustitutos deben cumplir los requisitos
de longitud ilustrados abajo o deben ser
rechazados.
Longitud Total Longitud de
Tipo: Mínima Cuello Mínima
(pulgadas (pulgadas
A (caja – caja) 24 --
A (pin – pin) 12 --
A (caja – pin) 16 --
B Ver abajo ¶ 3.24.6.c
C 8 --
Sólo para sustitutos tipo “B”: No aplican los requisitos
de longitud total mínima. El largo de cuello de pesca
mínimo es de acuerdo a los requerimientos
especificados en el párrafo 3.24.6.c y el espacio
mínimo para llaves es 7 pulgadas. El ángulo de
conicidad de diámetro exterior máximo no deberá
exceder los 45 grados.
Nota: Para sustitutos Tipo B “caja – pin” el lado de la
caja se considera el lado de pesca. Para “box – box” y
“pin – pin” o sustitutos corridos en la configuración de
pin-arriba (pin-up), el cliente debe especificar la
conexión “hacia arriba” para la cual aplica el cuello de
pesca.
i. Dimensiones del Cilindro de Válvulas (Float
Bore); En substitutos equipados con cilindro de
válvulas, la superficie interna (ID) debe estar libre
de fallas o picaduras que interfieran con la
habilidad de sellado de la válvula. Para cilindro de
válvulas en cajas hacia arriba sin aliviador de
esfuerzo y para cilindro de válvula en cajas hacia
abajo, las dimensiones del cilindro de válvula
deben cumplir las dimensiones dadas en la figura
3.25.2 y Tabla 3.10. Si se va a utilizar un deflector
90
(bafle plate) con la válvula de flotación (float
valve) el cilindro debe inspeccionarse
visualmente para la presencia del receso para el
deflector como muestra la Figura 3.25.3. Si se va
a usar un deflector (baffle plate) con un receso
para el deflector (figura 3.25.3), el receso del
deflector debería tener la suficiente profundidad
para incluir el deflector (bafle plate) y las
dimensiones del cilindro de válvula deben cumplir
las dimensiones dadas en la Figura 3.25.3 y
Tabla 3.10. Si se va a utilizar un deflector (bafle
plate) sin receso para deflector (Figura 3.25.2),
las dimensiones del cilindro de válvulas deben
cumplir las dimensiones dadas en la Figura
3.25.2 y la profundidad del cilindro de válvula no
debe exceder la profundidad listada en la Tabla
3.10 más la altura del deflector (bafle plate).
Nota: Si el Diámetro de la Válvula de Flotación (R) y
el tamaño de la conexión no corresponden con los
valores de la Tabla 3.10, calcular la Profundidad del
Cilindro de Válvula (A) usando la Tabla 3.10.1.
j. Dimensiones del substituto de izaje (lift-sub). Los
substitutos de izaje (lift-subs) para equipos de
perforación deben cumplir con las dimensiones
mostradas en la figura3.25.4, y las siguientes:
DP (+ 1/32”) DL (+1/8”, -0) d (max)
2-3/8 3-3/8 1-49/64
2-7/8 4-1/8 2-9/64
3-1/2 4-3/4 2-45/64
4 6 3-17/64
4-1/2 6-1/4 3-49/64
5 6-1/2 3-49/64
5-1/2 7 4-1/64
5-7/8 7-9/16 4-17/64
6-5/8 8 5-1/64
Nota: El ángulo del cono también se permite ser de
90 grados (lift-sub de hombro cuadrado), pero no se
aceptan otras configuraciones en este estándar.
Se pueden necesitar otros tamaños de lift-subs
para operaciones, elevadores o configuraciones
de tubería específicos. Si el lift-sub se va a
rechazar de acuerdo a estos requerimientos, el
inspector debería contactar al usuario final para
determinar si requiere un permiso basado en las
condiciones de operación esperadas.
3.25.7 Inspección de la Conexión con Luz Negra:
Inspeccione las conexiones de extremo de acuerdo
con el procedimiento 3.15 Inspección de la Conexión
con Luz Negra. Si el substituto es no magnético,
substituya el procedimiento de Inspección con Luz
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
Negra, con el procedimiento 3.17, Inspección de las
Conexiones con Líquidos Penetrantes.
Figura 3.25.2 Diámetro (Bore) para Asiento de
Válvulas del Sustituto de Barrena.
3.25.8 Inspección Visual del Cuerpo:
a. Condición Superficial: Examine visualmente la
superficie externa del substituto de hombro a
hombro en busca de daño mecánico. Cualquier
corte, arrancadura o imperfección similar con una
profundidad mayor al 10% de la pared adyacente
debe ser rechazado. Se deben limpiar las
superficies internas y externas de tal manera que
la superficie metálica sea visible y que ninguna
partícula superficial mayor a 1/8 pulgada en
cualquier dimensión pueda caerse. Además, el
diámetro o diámetros internos del sustituto deben
estar sin obstrucciones u objetos extraños.
b. Marcas: El sustituto debe contener un receso de
marcación que debe mostrar el nombre del
fabricante o su marca, las palabras “SPEC 7-1”,
las conexiones superiores e inferiores del
sustituto y el(los) diámetro(s) internos del
91
sustituto. La información enunciada en las
marcaciones debe ser compatible con el(los)
DI(s) reales y las conexiones en el sustituto. (Los
sustitutos que no muestren estas marcas no
cumplen con la Especificación 7-1 de API).
3.25.9 Inspección del cuerpo con Partículas
Magnéticas: Inspeccione la superficie externa de
hombro a hombro de acuerdo con el procedimiento
3.9, Inspección con Partículas Magnéticas del Área
de Cuñas/Recalque. Cualquier grieta debe ser
rechazada. Si el sustituto está fabricado con
materiales no magnéticos, el procedimiento 3.17,
Inspección con Líquidos Penetrantes, debe substituir
al de Inspección con Partículas Magnéticas.
3.25.10 Requisitos de Post-Inspección: Limpie y
seque las conexiones y protectores de rosca. Aplicar
grasa para roscas y poner los protectores. Marcar las
herramientas aceptables de acuerdo con los
requerimientos de marcaje especificados para
componentes de BHA en el procedimiento 3-37.
3.26 Inspección de Tubos Cortos 1
(Pup Joint 1)
3.26.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
Inspección Visual del Tubo, Inspección Visual de las
Conexiones y la Inspección Dimensional 1 de “pup
joints” integrales y soldadas.
3.26.2 Equipo: El siguiente equipo debe
encontrarse disponible:
a. Se requieren un marcador de pintura, calibre de
profundidad, calibre de espesor de ultrasonido y
una luz capaz de iluminar la totalidad de la
superficie interna accesible de la herramienta,
calibres angulares, una regla de metal de 12
pulgadas graduada en incrementos de 1/64
pulgadas, una regla de metal recta, un
perfilómetro (peine) endurecido y pulido, calibres
de Diámetro Externo y calibres de Diámetro
Interno.
b. También se necesitan un calibre de paso y su
bloque estándar. El calibre de paso deberá
mostrar prueba de su calibración en los últimos
seis meses y su bloque estándar deberá mostrar
evidencia de su calibración en el último año. El
perfilómetro y los calibres angulares deberán
mostrar evidencia de su calibración en los últimos
tres años. La calibración debe ser trazable al
Instituto Nacional de Estándares y Tecnología
(NIST) u organismo equivalente.
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
c. También se requiere de un medidor de luz
calibrado para verificar la iluminación. El medidor
de intensidad de luz debe tener una etiqueta o
calcomanía que muestre su calibración en los
últimos seis meses. Si no tiene calcomanía, el
número de identificación único del medidor debe
ser trazable a un documento de prueba de
calibración. La etiqueta o calcomanía, o el
documento de prueba de calibración debe
mostrar la fecha de calibración, la fecha de
vencimiento de la próxima calibración como
también la compañía y la persona que realizaron
dicha calibración.
d. Los requisitos de los equipos para cada método
de inspección que se detallan en el presente
procedimiento deberán aplicar en adición a los
requisitos de equipos especificados arriba.
3.26.3 Preparación:
a. Se numerarán de manera secuencial todas las
“pup joints”.
b. Las superficies del tubo deberán estar limpias de
manera tal que la superficie del metal sea visible
y que no se pueda aflojar con una uña ninguna
partícula superficial mayor a 1/8 pulgadas en
cualquier dimensión.
c. Las juntas deberán encontrarse limpias de
manera tal que nada interfiera con la medición
de ninguna dimensión.
d. Se deben limpiar las conexiones de manera que
no se saque escama, lodo o lubricante cuando
se frotan las superficies de las roscas o de los
hombros con un trapo limpio.
e. Para “pup joints” integrales, registre el número
de serie del “pup joint”. Se rechazará el tubo si:
 No se encuentra el número de serie, o
 Si no se puede lograr el rastreo a través del
número de serie a las propiedades del material
(incluyendo documentación del límite elástico,
resistencia a la tensión, elongación y resistencia
de impacto) de la “pup joint”.
La “pup joint” integral no puede ser rechazada si
los requisitos arriba enunciados son descartados
por el cliente y la renuncia se entrega por escrito.
f. Para “pup joints” soldadas, el grado y peso
deben ser marcados (con esténcil) ya sea en la
92
ranura fresada del pin o en el cuello del pin de
acuerdo con la figura 3.11.1. Si se marcara en
ambas locaciones, las marcas en el cuello del
pin deben coincidir con aquellas en la ranura
fresada. Si no se encontrara presente ninguna
marca, el tubo será rechazado excepto si se
rastrea su grado y peso a través del número de
serie del fabricante del tubo.
3.26.4 Inspección Visual del Tubo: Inspeccione
todas las superficies internas y externas del “pup
joint” de conicidad a conicidad de acuerdo con el
procedimiento 3.4, omitiendo los pasos 3.4.3a y
3.4.3b. Las imperfecciones superficiales que causan
que el espesor remanente bajo la imperfección sea
menor que los criterios de aceptación enunciados en
la Tabla 3.5.3 serán causa de rechazo. Las picaduras
en la superficie interna encontradas durante la
inspección visual no deben exceder 1/8 pulgadas en
profundidad ya sea medidas o estimadas
visualmente.
3.26.5 Inspección Visual de las Conexiones:
Inspeccione las conexiones de las “pup joint” de
acuerdo con el procedimiento 3.11, omitiendo los
pasos 3.11.3a, 3.11.3b y 3.11.4a.
3.26.6 Inspección Dimensional: Inspeccione las
“pup joints” de acuerdo con el procedimiento 3.12
Inspección Dimensional 1 omitiendo el paso 3.12.3 a.
Los criterios de aceptación para el diámetro externo
de la junta, el diámetro interno del pin, el ancho del
hombro del box y el espacio para llaves será
determinado mediante un acuerdo entre el vendedor y
el cliente.
3.26.7 Requisitos de Post Inspección: Limpie y
seque las conexiones y protectores. Aplicar grasa
para roscas y los guarda-roscas. Marque una “pup
joint” aceptable integral o soldada de acuerdo con los
requisitos de marcado especificados para tubería de
perforación de pared gruesa en el procedimiento
3.37.
3.27 Inspección de “Pup Joints” 2
3.27.1 Propósito: Este procedimiento cubre los
requisitos de inspección y criterios de aceptación para
los “pup joints” soldados e integrales. Los requisitos
enunciados en este procedimiento son más amplios
que los requisitos en la Inspección “Pup Joint” 1.
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
3.27.2 Equipo: El siguiente equipo se debe
encontrar disponible:
a. Se requieren un marcador de pintura, calibre de
profundidad, calibre de espesor ultrasónico y una
luz capaz de iluminar las superficies internas de
la herramienta, medidores de ángulos, una regla
de metal de 12 pulgadas graduada en
incrementos de 1/64 pulgadas, una regla de
metal, un perfilómetro (peine) endurecido y
pulido, calibres de diámetro externo y calibres de
diámetro interno.
b. También se necesitan un calibre de paso y su
bloque estándar. El calibre de paso deberá
mostrar prueba de su calibración en los últimos
seis meses y su bloque estándar deberá mostrar
evidencia de su calibración en el último año. El
perfilómetro y los calibres angulares deberán
mostrar evidencia de su calibración en los últimos
tres años. La calibración debe ser trazable al
Instituto Nacional de Estándares y Tecnología
(NIST) u organismo equivalente.
c. También se requiere de un medidor de luz
calibrado para verificar la iluminación. El medidor
de intensidad de luz debe tener una etiqueta o
calcomanía que muestre su calibración en los
últimos seis meses. Si no tiene calcomanía, el
número de identificación único del medidor debe
ser trazable a un documento de prueba de
calibración. La etiqueta o calcomanía, o el
documento de prueba de calibración debe
mostrar la fecha de calibración, la fecha de
vencimiento de la próxima calibración como
también la compañía y la persona que realizaron
dicha calibración.
d. Los requisitos de los equipos para cada método
de inspección que se detallan en el presente
procedimiento deberán aplicar en adición a los
requisitos de equipos especificados arriba.
3.27.3 Preparación:
a. Todas las “pup joints” deben estar numeradas en
secuencia.
b. Las superficies de los tubos deben estar limpias
de manera tal que la superficie de metal sea
visible y de que no se pueda quitar con la uña
ninguna partícula de la superficie mayor a 1/8
pulgadas en cualquier dimensión.
93
c. Las uniones deberán estar limpias de manera tal
que nada interfiera con la medición de ninguna
dimensión.
d. Se deben limpiar las conexiones de manera que
no se saque escama, lodo o lubricante cuando
se frotan las superficies de las roscas o de los
hombros con un trapo limpio.
e. Para “pup joints” integrales, registre el número
de serie de la “pup joint”. El tubo será rechazado
si:
 No se encontrara el número de serie, o
 Si no se puede lograr el rastreo a través del
número de serie a las propiedades del material
(incluyendo documentación del límite elástico,
resistencia a la tensión, elongación y resistencia
de impacto) de la “pup joint”.
La “pup joint” integral no puede ser rechazada si
los requisitos arriba enunciados son descartados
por el cliente y la renuncia se entrega por escrito.
f. Para “pup joints” soldadas, el grado y peso
deben ser marcados (con esténcil) ya sea en la
ranura fresada del pin o en el cuello del pin de
acuerdo con la figura 3.11.1. Si se marcara en
ambas locaciones, las marcas en el cuello del
pin deben coincidir con aquellas en la ranura
fresada. Si no se encontrara presente ninguna
marca, el tubo será rechazado excepto si se
rastrea su grado y peso a través del número de
serie del fabricante del tubo.
3.27.4 Procedimientos de Inspección Aplicables
para “Pup Joints” Soldadas e Integrales:
3.27.4.1 Inspección Visual del Tubo: Inspeccione
todas las superficies internas y externas del “pup
joint” de conicidad a conicidad de acuerdo con el
procedimiento 3.4, omitiendo los pasos 3.4.3a y
3.4.3b. Las imperfecciones superficiales que causan
que el espesor remanente bajo la imperfección sea
menor que los criterios de aceptación enunciados en
la Tabla 3.5.3 serán causa de rechazo. Las picaduras
en la superficie interna encontradas durante la
inspección visual no deben exceder 1/8 pulgadas en
profundidad ya sea medidas o estimadas
visualmente.
3.27.4.2 Inspección Visual de las Conexiones:
Inspeccione las conexiones del “pup joint” de acuerdo
con el procedimiento 3.11, omitiendo los pasos 3.11.3
a, 3.11.3 b y 3.11.4 a.
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
3.27.4.3 Inspección Dimensional: Inspeccione las
“pup joints” de acuerdo con el procedimiento 3.12
Inspección Dimensional 1 omitiendo el paso 3.12.3 a.
Los criterios de aceptación para el diámetro externo
de la junta, el diámetro interno del pin, el ancho del
hombro del box y el espacio para llaves será
determinado mediante un acuerdo entre el vendedor y
el cliente.
3.27.4.4 Inspección de Longitud Total con
Partículas Magnéticas (FLMPI): Este procedimiento
cubre la inspección de las superficies externas del
tubo “pup joint” de acuerdo con el procedimiento 3.9,
Inspección con Partículas Magnéticas de las Áreas de
Cuña/Recalque. La cobertura de la inspección incluye
el volumen total del tubo entre los desvanecimientos
de las juntas del box y pin. Cualquier grieta es causa
de rechazo. No se permite esmerilar para remover
grietas. Otras imperfecciones no deberán exceder
los límites especificados en la tabla 3.5.3. si la “pup
joint” fuera no magnética, el procedimiento 3.17
Inspección con Líquidos Penetrantes debe ser
reemplazado por el de Inspección con Partículas
Magnéticas.
3.27.4.5 Inspección de las Conexiones con Luz
Negra: Inspeccione las conexiones del “pup joint” de
acuerdo con el procedimiento 3.15 Inspección de la
Conexión con Luz Negra. Si la “pup joint” es no
magnética, substituya el procedimiento de Inspección
con Luz Negra, con el procedimiento 3.17, Inspección
de las Conexiones con Líquidos Penetrantes.
3.27.4.6 Inspección por Grietas de
Sobrecalentamiento (heat checking): Inspeccione
la junta box del “pup joint” de acuerdo con el
procedimiento 3.8, Inspección por Grietas de
Sobrecalentamiento. Si la “pup joint” es no magnética,
el procedimiento 3.17 Inspección con Líquidos
Penetrantes debe ser utilizado en lugar de Inspección
por Partículas Magnéticas.
3.27.5 Procedimientos de Inspección Adicionales
Aplicables sólo para “Pup Joints” Soldadas: Los
siguientes procedimientos de inspección adicionales
deberán ser realizados para “pup joints” soldadas.
Los criterios de aceptación y los requisitos para los
procedimientos de inspección adicionales estarán
basados en criterios de proyecto específicos o la
“clase” equivalente de la “pup joint” soldada
especificada por el cliente.
3.27.5.1 Inspección del Tubo con Calibre de
“OD”: Inspeccione la totalidad del tubo de “pup joint”
soldado en busca de variaciones del diámetro externo
94
de acuerdo con el procedimiento 3.5. Tubos con una
reducción o aumento de OD que exceda los
requerimientos especificados en la tabla 3.5.3 serán
rechazados.
3.27.5.2 Inspección de Espesor de Pared con
Ultrasonido: Inspeccione el tubo de la “pup joint”
soldada cerca del centro del tubo y en puntos de
desgaste obvio de acuerdo con el procedimiento 3.6,
omitiendo el paso 3.6.3 a. Los tubos que no cumplan
con los requerimientos aplicables en la tabla 3.5.3
serán rechazados.
3.27.5.3 Inspección del Área de Cuña/Recalque
con Ultrasonido: Inspeccione las áreas de cuña y
recalque de la “pup joint” soldada de acuerdo con el
procedimiento 3.10, omitiendo el paso 3.10.3 a.
3.27.6 Requerimientos de Pos-Inspección: Limpie
y seque las conexiones y los guarda-roscas. Aplique
grasa para roscas y ponga los guarda-roscas. Marque
la “pup joint” integral o soldada aceptable de acuerdo
con los requerimientos de marcación especificados
para tubería de perforación de pared gruesa en el
procedimiento 3.37.
3.28 CALIFICACIÓN DEL PERSONAL DE
INSPECCIÓN
3.28.1 Propósito: Esta sección cubre los requisitos
para el entrenamiento, la certificación, y visión para
los individuos que realizan los procedimientos de
inspección en este estándar.
3.28.2 Introducción: El personal de inspección
que desarrolla las inspecciones de acuerdo con este
estándar debe estar certificado por su patrón o
empresa. La compañía debe tener un programa
escrito delineando el programa de certificación. Los
requisitos para el programa se dan en los párrafos
3.28.3 hasta 3.28.5.
3.28.3 Programa de Entrenamiento: El personal de
inspección debe recibir entrenamiento para las
inspecciones que desarrollarán. El entrenamiento
debe incluir instrucción en los principios del método,
la operación y calibración del equipo, y los pasos del
procedimiento. El tiempo que pasa desarrollando los
métodos de inspección día-a-día no puede contarse
hacia los requisitos de entrenamiento.
a. Exámenes en el Método de Inspección: El
personal de inspección debe tomar exámenes
escritos y prácticos (operación) que cubran los
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL

siguientes requisitos para los métodos que inspectores son:

apliquen:
 Examen Escrito: Los principios del método,
calibración y operación del equipo, pasos de
procedimiento.
 Examen Práctico: Sentar equipo, calibración y
operación, pasos del procedimiento, disposición
de materiales, y reporte del trabajo.
b. Requisitos de la Visión: El personal de inspección
debe llenar los siguientes requisitos para
agudeza visual y contraste de colores.
 Completar los requisitos de entrenamiento y
exámenes de esta sección y del programa
escrito de la compañía de inspección.
 Desempeño aceptable en el examen de la vista.
c. Recertificación: Un inspector debe recertificarse:
 Cuando el inspector no haya desarrollado el
método aplicable por un periodo de un año.
 Cuando el inspector cambie de compañía.

 Agudeza Visual Cercana (Near Vision Acuity): El  A intervalos de cinco años con la misma
personal de inspección debe demostrar la compañía.
habilidad para leer mínimo letras del Número 2
en la escala de “Jaeger” o un tipo y tamaño
equivalente a una distancia de12 pulgadas o
mayor en la tarjeta estándar para prueba de
Jaeger. Este examen se debe dar anualmente.

 Contraste de Colores (Color Contrast): El

personal de inspección deberá demostrar la
habilidad para distinguir y diferenciar contraste
entre los colores usados en los métodos de
inspección a desarrollar. Este examen deberá
darse en cada intervalo de certificación.

3.28.4 Records: La compañía de inspección debe

mantener los siguientes records para todos los
inspectores.

a. Documento de Certificación: Este documento o

una copia debe estar en el lugar de trabajo. El
documento debe establecer el nombre del
inspector, tipo de entrenamiento recibido, número
de horas de entrenamiento, fecha de
certificación, y fecha de empleo.

b. Records de los Exámenes: Un record de los

exámenes del inspector, calificación obtenida, y
el examen visual deben mantenerse por el tiempo
que dure empleado por la compañía.

3.28.5 Certificación:

a. Responsabilidad: La certificación de inspectores

es responsabilidad de la compañía de inspección
que los emplea, aunque agencias externas
pueden contratarse para proveer entrenamiento y
administrar el programa.

b. Los requisitos mínimos para la certificación de

95
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
3.29 Inspección en Taller de Herramientas de
Pesca
Prefacio: En la cuarta edición de la Norma DS-1, la
inspección y calificación de las herramientas de
pesca está especificada en los Volumes3 y 4. El
Volumen 3 trata sobre la inspección de las
herramientas de pesca que consisten en una sola
pieza sin piezas componentes (excepto secciones
soldadas). Como ejemplos se incluyen tubos de
lavado (wash pipe), fresadora de chatarra pozo abajo
(junk mills), etc. El Volumen 4, que por primera vez se
publica con la cuarta edición, trata sobre las
herramientas de pesca montadas con dos o más
componentes o sub-herramientas. Como ejemplos de
dichas herramientas de pesca se incluye enchufes de
pesca (overshots), y herramientas de pesca
selladoras (spear packoff), etc.
3.29.1 Propósito y Objetivo: Este procedimiento
cubre los requisitos de inspección y criterios de
aceptación para las herramientas de pesca que
consisten de una sola pieza sin piezas desarmables
(excepción secciones soldadas). Las inspecciones
delineadas en este procedimiento intentan ayudar a
asegurar la solidez estructural de las herramientas de
pesca. Este procedimiento no está dirigido hacia la
funcionalidad o resistencia al desgaste de las
herramientas.
Comparado con la mayoría de los otros componentes
cubiertos por este estándar, las herramientas de
pesca son únicas en varios aspectos.
a. Se proveen en una amplia variedad de
configuraciones geométricas y mecánicas.
b. Generalmente tienen incorporados sub-
componentes soldados, y partes que se
encuentran sujetas a esfuerzos operativos muy
altos.
c. Es bastante común tener áreas soldadas o con
recubrimiento metal duro superficial bronceado
en las herramientas de pesca y subcomponentes.
d. Las herramientas normalmente son desarrolladas
para aplicaciones especiales y no se encuentran
cubiertas por las normas de fabricación o de
material de la industria.
Debido a su naturaleza, no es posible desarrollar un
procedimiento escrito simple que prevea todas las
configuraciones y conteste todas las preguntas que
puedan surgir durante la inspección de las
herramientas de pesca. Sin embargo, se ha realizado
todo el esfuerzo para elaborar este procedimiento
aplicable a la variedad más amplia de herramientas, y
en la mayoría de los casos, el procedimiento se
dirigirá adecuadamente a las necesidades del
inspector. Si las instrucciones son claras, el inspector
necesitará seguirlas explícitamente. Sin embargo,
debido a la variedad y complejidad de las
herramientas de pesca, el inspector puede a veces
enfrentarse con una decisión de aceptar/rechazar que
no se encuentra claramente delineada en este
procedimiento. Si esto sucediera, el inspector debe
aconsejar al cliente, darle las condiciones particulares
de la situación y el cliente decidirá si la herramienta
es o no aceptable para su uso.
3.29.2 Definiciones: Las siguientes definiciones
serán de aplicación en este procedimiento.
3.29.2.1 Criterios de Aceptación: Los atributos
específicos o severidad de la imperfección que, si se
encontraran presentes, harán que una herramienta de
pesca sea inapropiada para su uso posterior bajo
esta norma. Los criterios de aceptación son más
estrictos en cuanto al metal base estructural y metal
de soldadura y menos estrictos en cuanto al metal en
la superficie con recubrimiento de metal duro. Los
criterios de aceptación para el metal base no
estructural son intermedios entre estos dos extremos.
3.29.2.2 Cliente: La parte para la cual se está
realizando la inspección. Cuando el dueño de una
herramienta de pesca contrata a una compañía de
inspección para inspeccionar herramientas para el
inventario del dueño, el cliente es el dueño de la
herramienta. Si las herramientas se están
inspeccionando con anticipación a su posible uso en
un pozo o pozos específicos, el cliente de la
compañía que posee el o los pozos en los cuales se
utilizarán las herramientas.
3.29.2.3 Conexiones de Extremo: Las conexiones
que unen una herramienta de pesca al o los
componentes en la sarta de perforación
inmediatamente arriba y debajo de la herramienta.
3.29.2.4 Metales: Los metales en este procedimiento
se encuentran clasificados de acuerdo con su uso en
una herramienta de pesca en particular. Se
reconocen cinco clasificaciones diferentes.
a. Metal Base (Estructural): Definición General:
Una porción de la herramienta la cual, si falla,
puede dar como resultado la separación de la
columna o pérdida de toda o una parte
importante de los componentes con pasador o
atornillados. El metal base estructural
específicamente comprende todo el metal que
cumple con las siguientes pruebas:
96
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
 Todo el metal ubicado dentro de una proyección
de un cilindro imaginario que circunda la conexión
o conexiones de extremo (figura 3.29.1). Si dos
conexiones de extremo en una herramienta tiene
diámetros externos distintos, o si la herramienta
tiene sólo una conexión de extremo y un diámetro
externo de cuerpo que es distinto del diámetro
externo de la conexión de extremo, dos cilindros
imaginarios deberán proyectarse para establecer
el metal base estructural (figura 3.29.2).
 Las porciones de una herramienta o componente
que están dentro de dos diámetros de agujero del
agujero, excluyendo metal con superficie dura
(figura 3.29.3).
 Cualquier otro metal que, a opinión del inspector,
cumple con la definición general para metal base
estructural en 3.29.2.4.a arriba.
Figura 3.29.1 Clasificación del metal en un fresador
(mill) de aleta integral, como ejemplo.
b. Metal Base (No Estructural): Definición general:
Metal cuya falla no dará como resultado la
separación en la columna o la pérdida de todo o
una parte importante de un componentes. El
metal base no estructural específicamente
incluye todo el metal que cumpla con las pruebas
siguientes:
 Un componente metálico que se encuentra unido
mediante soldadura a un metal base estructural
(tal como una aleta en un estabilizador de aleta
soldada o fresada) pero no incluye metal soldado
o metal con recubrimiento duro (figura 3.29.2).
 Metal ubicado fuera de una proyección de un
cilindro o cilindros que circundan la conexión o
conexiones de extremo, salvo que dicho metal
cumpla con los requisitos para metal base
estructural de acuerdo con lo descrito más arriba
(figura 3.29.1).
Figura 3.29.2 Clasificación de metal en herramientas
de ejemplo.
c. Metal con Recubrimiento Duro: Metal
depositado sobre el metal base mediante
soldadura o bronceado, y que tiene la intención
de mejorar la resistencia al desgaste o la
habilidad de corte de la herramienta de pesca.
Figura 3.29.3 Clasificación del metal en un ejemplo
de navaja de corte.
d. Otro Metal: Cualquier otro metal que no cumpla
claramente con las definiciones para metal base,
metal soldado, metal de recubrimiento duro.
e. Metal de Soldadura: Metal depositado durante
un proceso de soldadura con el propósito de unir
un componente de una herramienta con otro, no
incluye metal con recubrimiento duro. El propósito
primario del metal de soldadura es proporcionar
apoyo estructural entre dos componentes
metálicos, ninguno de los cuales es metal con
recubrimiento duro (figura 3.29.2).
3.29.2.5 Machuelos Trenzados (Tap Wickers):
Roscas cortadas en los machuelos de pesca con el
propósito de sujetar el objeto que se está pescando.
97
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
3.29.2.6 Soldadura de Tirantes (strap welding): El
procedimiento de soldar una cercha o cerchas de
metal a lo ancho de una conexión para evitar
desenrosques impredecibles.
3.29.3 Equipo: El siguiente equipo debe
encontrarse disponible para la inspección: Manual del
taller/montaje del Fabricante para la herramienta que
se está inspeccionando, marcador de pintura, calibre
de profundidad, calibre anillo de diámetro externo,
mandril, una luz capaz de iluminar la totalidad de las
superficies internas de la herramienta y sus
subcomponentes, regla de metal, cinta de medir, y
una lima plana o amoladora de disco. También se
requiere de un micrómetro interno. El micrómetro
debe mostrar evidencia de calibración en los últimos
6 meses. La calibración debe ser trazable al Instituto
Nacional de Estándares y Tecnología (NIST) u
organismo equivalente. También se requieren las
herramientas a las que se hace referencia en los
procedimientos 3.11, Inspección Visual de la
Conexión, 3.14, Inspección Dimensional 3, 3.15,
Inspección de la Conexión con Luz Negra y 3.9
Inspección con Partículas Magnéticas de
Cuñas/Recalque.
3.29.4 Preparación: Registre el número de serie
de la herramienta y su descripción. Rechace la
herramienta si no pudiera localizar el número de
serie.
3.29.5 Limpieza: Todas las superficies a ser
inspeccionadas deben encontrarse limpias, todo
rastro de grasa y cualquier otro material extraño debe
ser completamente removido de las raíces de las
roscas.
3.29.6 Características de Alivio de Tensión
Requeridas: Las conexiones de extremo NC38 y
mayores en las herramientas detalladas a tal efecto
en la tabla 3.1, deben estar equipadas con ranuras
para alivio de tensión en el pin y aliviador “boreback”
en la caja. Las características de alivio de tensión no
se requieren en conexiones de extremo menores que
las NC38.
3.29.7 Inspección Visual de la Conexión:
3.29.7.1 Conexiones de Extremo – excepto tubo
de lavado (wash pipe): Inspeccione las conexiones
de extremo de acuerdo con el procedimiento 3.11,
omitiendo las secciones 3.11.3a y 3.11.4a. Algunas
Herramientas de Pesca, tales como machuelos
cónicos, machuelos hembra, Arpones de Cable,
Bloques de Impresión e Imanes no requieren de un
sello contra fluidos en el hombro. Si se puede
establecer con el cliente que la herramienta de pesca
no requiere del sello contra fluidos, reemplace la
sección 3.11.5 d con la siguiente sección:
Hombro Sin Sellado: Las superficies del hombro
deberán encontrarse libres de metal protuberante o
de depósitos de corrosión detectados de manera
visual o frotando una regla de metal o una uña sobre
la superficie. Se permite limar para remover el metal
protuberante.
3.29.7.2 Conexiones en tubo de lavado
(washpipe): Inspeccione estas conexiones de la
siguiente forma:
a. Superficies de Sello: Si la conexión forma un
sello a presión, las superficies de sello deberán
encontrarse libres de metal elevado o de
depósitos de corrosión protuberantes detectados
en forma visual o raspando con una regla de
metal o con la uña del dedo a lo ancho de la
superficie. Cualquier picadura o interrupción de la
superficie de sello que se estime exceda las 1/32
pulgadas en profundidad u ocupe más del 20%
del ancho del sello en cualquier ubicación dada
será causa de rechazo. No se permite limar las
superficies de sellado
b. Roscas (excluyendo machuelos): Las
superficies de rosca deberán encontrarse libres
de picaduras u otras imperfecciones que
parezcan exceder las 1/16 pulgadas en
profundidad o las 1/8 pulgadas en diámetro, que
penetren por debajo de la raíz de la rosca, o que
ocupen más de 1-1/2 pulgadas en largo a lo largo
de cualquier hélice de la rosca. Las
protuberancias elevadas pueden quitarse con una
lima de mano o una rueda de pulir “suave” (no
metálica). Está prohibida la remoción de metal
por debajo del plano de la superficie de la rosca.
3.29.7.3 Machuelos trenzados (Tap Wickers): El
área trenzada del machuelo no debe tener roscas
estiradas o tra-roscadas dentro dl área de captura (a
como se especifica en el manual de montaje en taller
del fabricante) y más 2 pulgadas a cada lado de el
área de captura. Los machuelos también deben estar
libres de picaduras que parezcan exceder las 1/16
pulgadas en profundidad o las 1/8 pulgadas en
diámetro, o que penetren por debajo de la raíz de la
rosca, o que ocupen más de 1-1/2 pulgadas en
llongitud a lo largo de cualquier hélice de rosca.
3.29.8 Inspección Dimensional 3 de la Conexión:
Inspeccione las conexiones de extremo de todas las
herramientas (excepto conexiones de extremo de
tubos de lavado) de acuerdo con el procedimiento
3.14, Inspección Dimensional 3, utilizando las
dimensiones de la tabla 3.8 para su aceptación. Las
98
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
herramientas, que conectarán con las herramientas
que contengan diámetros de bisel para trépanos,
deberán tener diámetros de bisel que se encuentren
dentro de los rangos listados en la tabla 3.25.6d.
3.29.9 Inspección de la Conexión con Luz
Negra: Inspecciones las conexiones de extremo
(incluyendo las conexiones de extremo de tubo de
lavado) de acuerdo con el Procedimiento 3.15,
Inspección de la Conexión con Luz Negra.
3.29.10 Inspección Visual/Dimensional del
Cuerpo:
3.29.10.1 Cortes, arrancaduras e imperfecciones
similares – excepto en tubos de lavado: Remitirse
al manual de montaje en el taller del fabricante para
determinar los límites recomendados por el fabricante
para cortes, arrancaduras e imperfecciones similares.
Examine las superficies externas del cuerpo de la
herramienta, brazos, cuchillas y otros componentes
de la herramienta en busca de daño mecánico. Un
corte, arrancadura o imperfección similar en las
superficies de metal base estructural será causa de
rechazo de un componente si la imperfección:
a. Es más profunda del 15% del espesor de pared
adyacente para componentes tubulares tales
como cuerpos de herramienta.
b. Es más profunda del 15% del espesor de un
componente para componentes sólidos tales
como los brazos de navajas (cutters). El espesor
de un componente sólido está definido como la
distancia más pequeña entre superficies
opuestas, medido en el punto más fino (remitirse
a la figura 3.29.4 por ejemplos).
Figura 3.29.4 Medición de “espesor” de un
componente sólido. Mida la dimensión
transversal menor en el punto más delgado.
c. Es mayor que 0.25 pulgadas en profundidad para
componentes de forma irregular.
d. Excede los límites dados en el manual de
montaje en el taller del fabricante para la
herramienta en cuestión.
En casos donde el tamaño de la imperfección excede
los límites del punto a - c arriba descritos, pero no
excede los límites específicos permitidos en el
manual de montaje en el taller del fabricante, o no se
encuentra enunciado un límite para el tamaño de
imperfección en el manual del fabricante, el
departamento de ingeniería del fabricante puede
evaluar posteriormente y aceptar el componente con
la imperfección siempre y cuando lo haga por escrito
con referencia a la imperfección o imperfecciones en
cuestión. Si el departamento de ingeniería del
fabricante evalúa y acepta la imperfección por escrito,
la herramienta será aceptada, y la aceptación escrita
deberá formar parte del informe de inspección al
cliente. Caso contrario, la parte será rechazada.
3.29.10.2 Cortes, arrancaduras e imperfecciones
similares en tubos de lavado (wash pipe): Los
criterios de aceptación visual del cuerpo para tubos
de lavado se encuentra enunciado en la tabla 3.2.
3.29.10.3 Longitud del cuello en sustitutos de
pesca cuello de botella (Tipo B): Los sustitutos
transversales (x-overs) con cuello de botella utilizados
exclusivamente para pescar deberán tener un largo
de cuello de pesca mínimo de 10 pulgadas, medido
desde el bisel del hombro hasta la conicidad, y un
espacio para llaves mínimo de 7 pulgadas (remitirse a
la figura 3.29.5). Este requisito se aplica sólo para los
xovers de botella, ya que algunas herramientas de
pesca están diseñadas con cuellos de pesca y
espacio para llaves más cortos.
Los substitutos que serán utilizados exclusivamente
para perforación Rotary deberán cumplir con los
requisitos del Procedimiento 3.25.
3.29.10.4 Soldaduras de Cercha: Las herramientas
que muestren evidencia de haber sido soldadas con
cerchas serán rechazadas salvo que este requisito
sea descartado por el cliente.
3.29.11 Inspección por Partículas Magnéticas del
Cuerpo: Inspeccione las superficies externas
ferromagnéticas de las herramientas y componentes
incluyendo las áreas de soldadura y brazos, de
acuerdo con el procedimiento 3.9, Inspección por
Partículas Magnéticas de Cuñas/Recalque. La
inspección deberá realizarse con un yugo de corriente
alterna para magnetización y deberá realizarse dos
veces, con el segundo campo orientado en forma
perpendicular al primero. Las superficies externas no
ferromagnéticas deberán ser inspeccionadas de
acuerdo con el Procedimiento 3.17, Inspección con
99
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
Líquidos Penetrantes. Las grietas deberán ser
evaluadas de acuerdo con el párrafo 3.29.13.
Las superficies que no pueden ser magnetizadas en
forma práctica con el yugo de corriente alterna
deberán ser inspeccionadas utilizando un campo
magnético residual aplicado de acuerdo con el
Procedimiento 3.30, Método de Inspección por
Partículas Magnéticas Residuales.
3.29.12 Verificación de las Dimensiones Críticas
Especificadas: El cliente puede tener dimensiones
específicas de la herramienta que son críticas para la
operación anticipada. Estas pueden incluir diámetro
externo máximo, diámetro interno mínimo u otra
dimensión. Si así fuera, el cliente deberá proporcionar
una lista de las herramientas y de sus dimensiones y
tolerancias críticas respectivas al inspector para su
verificación. Excepto que haya sido notificado, no se
requiere que el inspector verifique cualquier
dimensión salvo aquellas listadas en algún otro punto
de este procedimiento. Si así fuera notificado, el
inspector deberá medir estas dimensiones de la
siguiente manera:
3.29.12.1 Diámetro Externo (OD):
a. El OD de las herramientas que poseen
superficies maquinadas cilíndricas deberá
medirse con el calibre de compás y una regla de
acero. Se deberán tomar al menos dos
mediciones a intervalos de 90 grados ± 10
grados, reportando el DE mayor. Salvo que se
especifique lo contrario por el cliente, el OD
deberá ser el OD nominal de la herramienta +
1/32 pulgadas, -1/8 pulgadas.
b. Para herramientas cuyo OD no son superficies
maquinadas cilíndricas, tales como
estabilizadores y fresadores (mills), el DE debe
medirse utilizando calibres de anillo. A menos
que el cliente especifique lo contrario, el espesor
del calibre de anillo debe tener ½” como mínimo y
lo ancho del calibre debe ser un mínimo de ¾”. El
diámetro interno del anillo debe ser el OD
nominal deseado +0.005”, -0”. El diámetro interno
del anillo debe ser verificado usando un
micrómetro interno especificado en el párrafo
3.29.3. El calibre deberá pasar suavemente sobre
los brazos o cuchillas. Las separaciones entre el
calibre y los brazos/cuchillas no deberá exceder
1/16 pulgadas o la herramienta debe ser
rechazada.
3.29.12.2 Diámetro Interno (ID): El ID de las
herramientas deberá verificarse pasando un calibre
mandril a lo largo de la herramienta. Salvo
especificación en contrario por el cliente, el calibre
mandril deberá tener un largo mínimo de 18 pulgadas
y un diámetro igual al DI mínimo requerido para la
herramienta –0, +1/32 pulgadas. Nota: Salvo
especificación en contrario por el cliente, el DI
requerido mínimo de la herramienta deberá ser el
diámetro externo del aparato más largo a ser corrido
a través de la herramienta de pesca.
3.29.12.3 Longitud: Salvo especificación en contrario
por el cliente, las longitudes críticas debe ser medidas
paralelo al eje de la herramienta. Los largos críticos
especificados hasta 12 pulgadas deberán medirse
utilizando una regla de acero. Los largos mayores a
12 pulgadas deberán medirse con una cinta de
medición de acero. Salvo especificación en contrario
por el cliente, las tolerancias en los largos críticos
deberá ser de ± 1/16 pulgadas para largos menores o
iguales a 12 pulgadas, y ± 1/8 para largos mayores a
12 pulgadas.
3.29.13 Criterios de Aceptación para
Indicaciones de Grietas o Similar-a-Grieta:
3.29.13.1 Metal de recubrimiento duro: Las
indicaciones de grietas son aceptables en metal duro
siempre y cuando el ancho de esa grieta no sea
mayor a 3/32 pulgadas, y que la longitud de la grieta
no exceda 0.25 pulgadas.
3.29.13.2 Metal Base No-Estructural – excepto en
cuchillas de corte (cutter knives): Las indicaciones
de grietas en metal base no estructural se encuentran
limitadas a aquellos que se originan en regiones con
recubrimiento de metal duro y tienen una dimensión
principal no mayor a 0.25 pulgadas.
3.29.13.3 Metal Base No-Estructural – en cuchillas
de corte: Las grietas en metal base no estructural en
las cuchillas de corte deben originarse en metal con
recubrimiento duro y no pueden ser mayores o más
profundos que 0.5 pulgadas o 25% del espesor de
metal base no estructural medido en forma paralela a
la grieta. Al medir la profundidad, mida desde la
superficie externa del metal con recubrimiento duro
hasta la punta de la fisura. Si la superficie externa de
metal con recubrimiento es irregular, mida desde el
punto que producirá la fisura más grande.
3.29.13.4 Metal base estructural: Todas las grietas
en el metal base estructural son causa de rechazo
excepto las grietas que se originan en canales de
agua en fresadoras (mills). Las grietas originadas por
“cursos de agua” en fresadoras son aceptables hasta
un largo de fisura máximo de 0.5 pulgadas, medida
en su mayor dimensión.
3.29.13.5 Metal soldado y otro metal: No se
permiten grietas en metal soldado y otro metal.
100
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL

3.29.13.6 Metal indeterminado: Si la ubicación de

una fisura es relevante para la aceptación o rechazo
de un componente, pero el tipo de metal que rodea la
fisura se encuentra cuestionado, el inspector deberá
utilizar los criterios de aceptación para la locación
más estricta.

3.29.13.7 Fotografías de Referencia: Para asistir al

inspector, las figuras 3.29.6 a la 3.29.17 muestran
ejemplos de condiciones de aceptación y de rechazo.

3.29.14 Reparación de Grietas: Excepto para las

exclusiones detalladas más abajo, las grietas y las
indicaciones similares a grietas que son causa de
rechazo pueden ser reparadas mediante la soldadura
siempre y cuando las mismas sean reparadas de
acuerdo con la especificación del procedimiento de
soldadura escrito por el propietario de la herramienta
(WPS). Estos procedimientos y documentos de apoyo
tales como los informes de calificación del
procedimiento (PQR) y los registros de calificación del
soldador se encontrarán disponibles para el cliente o
su representante a pedido. Las grietas que no pueden
ser reparadas mediante la soldadura incluyen:

3.29.14.1 Cualquier grieta de fatiga o cualquier grieta

en el metal base que no se origina ya sea en el metal
soldado o en el metal con recubrimiento duro.

3.29.14.2 Una grieta en el metal base estructural que

se encuentra dentro de dos diámetros de un agujero
para perno o tornillo.

3.29.15 Remoción de Grietas no-Reparables: Las

grietas o indicaciones similares a grietas que caen
dentro de las exclusiones detalladas más arriba no se
pueden reparar mediante soldadura. Si fuera práctico,
estas grietas pueden removerse cortando y el
extremo cortado es re-maquinado a un estado de
utilidad. No se permite esmerilar para quitar estos
defectos.

3.29.16 Re-Inspección de las Grietas Reparadas:

Luego de la reparación o remoción de las grietas e
indicaciones similares a grietas rechazables, la parte
reparada debe volver a inspeccionarse para verificar
que el defecto no se encuentra ya presente.

3.29.17 Requerimientos de Pos-inspección:

Limpiar y secar las conexiones y protectores de
roscas. Aplicar un compuesto de roscas y colocar los
protectores. Marque la herramienta aceptable de
acuerdo con los requerimientos de marcaje
especificados para componentes de BHA en el
procedimiento 3.37.

101
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL

Tabla 3.1 Características de Alivio de Tensión Requeridas

Tipo de Producto Se Requiere “Boreback” en el Box y

Ranura Aliviadora en el Pin?
(Si / No)
Herramientas de Corte Internas/Externas
Cuchilla (cutter) Externa ............................................................................ No
Cuchilla (cutter) Interna ................................................................................... No

Herramientas de Enganche Interno / Externo

Machuelos de Caja (Box Taps) ...................................................... No
Machuelos Cónicos (taper taps) .............................................. No
Pescador de Agarre exterior........................................................... No
Arpón de Cable .............................................................................. No
Spear Pack- Off ................................................................................ No
Arpones del Casing and Tubing .......................................................... No
Mills y Zapatas
Zapatas Rotary .................................................................................. No
Trituradora de Chatarra.................................................................... No
Pilot Mills .......................................................................................... No
String and Watermelon Mills ............................................................ Si
Taper Mills ........................................................................................ No
Packer Milling y Herramientas de Extracción .................................. No
Herramientas de Extracción Chatarra
Canastas ............................................................................. No
Canastas de Recuperación Internas.............................................. No
Canasta de recuperación (Aplicaciones de Perforación Rotary) .... Si
Canasta de Recuperación (Aplicaciones de Pesca)........................... No
Canastas de Recuperación para Tubos de Desgaste........................... No
Equipo de Reparación de Casing
Casing Patch ...................................................................................... No
Otras Herramientas
Limpiador e Enchavetado ............................................................... Sí
Raspador para Tubería *.................................................................... No
Unión de Seguridad para Perforación *.................................................. No
Triple Connection Bushing .............................................................. No
Unión de Seguridad para Tubos de Desgaste....................................... Si
Substitutos Rotary * .......................................................................... No
Drill Collar miniatura........................................................................... Si
Drill Collar ..................................................................................... Si
Tubos de Perforación (drill pipe) ................................................................ No
Tubos de Perforación Extra Pesadas..................................................... Si
Imanes de Pesca ................................................................................. No
Bloques de Impresión ........................................................................ No
Substitutos de Bumper * ................................................................... No
Martillos (jars) * ................................................................................................. No
Aceleradores * .................................................................................. No
Juntas Universales .............................................................................. No
Tubos de Lavado (washpipe)............................................................................... No

Nota: Los requisitos de característica de alivio de tensión para las herramientas que no se encuentran en la lista deberán ser
establecidos o descartados por el cliente.

* Las herramientas señaladas con un asterisco no requieren de características de alivio de tensión si las mismas son usadas
exclusivamente para pescar. Sin embargo, si estas herramientas se utilizan para perforación rotary, se requieren las
características de alivio de tensión.

102
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL

Tabla 3.2 Criterios de Aceptación para Washpipe Usada

Tipo de Imperfección Ubicación de la Imperfección Criterios de Aceptación

Cortes, Arrancaduras, corrosión, erosión Todas las superficies externas e internas Espesor de pared remanente > 70% de
y desgaste excepto en las conexiones del box nominal nuevo. 1 Profundidad de la
imperfección < 15% de espesor de pared
remanente. 2
Abolladuras, aplastaduras, Superficie externa, excepto en la No más del 2% ó 0.250 pulgadas (lo que
aplastamientos y estrechamientos del conexión del box sea menor) de reducción o aumento del
área de cuña, estiramiento y otras nuevo diámetro nominal.
variaciones de diámetro
Cortes, arrancaduras, corrosión, erosión, Superficie externa de la conexión del box Remitirse a nota # 3.
desgaste, abolladuras y aplastaduras
Grietas de fatiga, grietas no originadas Cualquiera No se permite ninguna. No se permite la
en metal duro o material de soldadura y remoción mediante el amolado
grietas en el metal base dentro de 2
diámetros de un agujero para perno o
tornillo.

1 Luego de restarle la profundidad máxima de la imperfección.

2 Las imperfecciones rechazables (defectos) pueden ser quitados mediante el amolado siempre y cuando el espesor de pared
no se vea reducido en menos del 70% del nominal nuevo. Dicho amolado deberá ser construido en el contorno externo del
tubo. El largo longitudinal total del amolado en el área de cuña no deberá exceder las 1.5 pulgadas.
3 Las ranuras o cortes transversales que excedan las 0.010 pulgadas de profundidad o las 0.5 pulgadas de largo no están
permitidas en el área sobre las roscas del box de tubo de desgaste. Las reducciones en el diámetro externo en el área
roscada del box se encuentran limitadas al diámetro externo nominal menor al 2% o al valor calculado mediante la siguiente
fórmula:

(Min. OD) = (Nom. OD) – 0.125(Nom. WT)

Donde:

Min. OD = Diámetro externo mínimo sobre roscas del box (pulgadas)

Nom. OD = Diámetro externo nominal nuevo de wash pipe (pulgadas)
Nom. WT = Espesor de pared nominal nuevo de wash pipe (pulgadas)

103
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL

Figura 3.29.6 Fisuras rechazables en el metal base estructural (flecha). La superficie fisurada yace dentro del
cilindro imaginario formado por el Diámetro Externo de la conexión.

Figura 3.29.7 A cuchilla de corte. Fisuras en el metal base estructural cerca del agujero del pin (izquierda) son
rechazables. La fisura aceptable a la derecha se encuentra en metal base no estructural, se origina en metal con
recubrimiento duro y es menor a 0.5 pulgadas de profundidad.

Figura 3.29.8 Las fisuras de fabricación en este son rechazables. La fisura no se encuentra en metal base
estructural, pero no se origina en metal con recubrimiento duro. La profundidad de la fisura es desconocida.

Figura 3.29.9 Esta fisura en una cuchilla de corte es rechazable debido a que se encuentra en metal base
estructural (dentro de dos diámetros de agujero del agujero del pin).

Figura 3.29.10 Fisuras rechazables en metal base no estructural (flechas). Las fisuras son más grande que lo
permitido.

Figura 3.29.11 Fisuras aceptables (menores a 0.5 pulgadas de largo) en metal base no estructural en un cuchilla de
corte.

Figura 3.29.12 Estas fisuras en metal base estructural son aceptables debido a que se originan en un curso de
agua y son menores que el largo permitido

Figura 3.29.13 Fisuras e indicaciones similares a fisuras en este cuerpo de herramienta son causa de rechazo de la
parte, ya que se producen en metal base estructural.

Figura 3.29.14 Estas fisuras en un cuchillas de corte se encuentran en metal base estructural (dentro de dos
diámetros de agujero del agujero del pin) y el componente debe ser rechazado.

Figura 3.29.15 Indicaciones similares a fisuras en metal base estructural en este WB pilot mill son causa de
rechazo, aunque las indicaciones puedan ser debido a práctica de soldado escasa.

Figura 3.29.16 Fisuras rechazables en metal base no estructural. Las fisuras son más largas que 0.25 pulgadas.

Figura 3.29.17 Fisuras rechazables en metal base estructural (flecha). Lla falla en este punto podría dar como
resultado pérdida de una parte importante del cuchillas de corte

104
DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL

105
 Estándar DS-1.- Diseño e Inspección del Conjunto de Perforación
UTILIZAR ESTA TRADUCCION SOLO ACOMPAÑADA DEL ORIGINAL EN INGLES.

106
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
3.30 Inspección con Partículas Magnéticas
Método Residual
3.30.1 Alcance y Propósito: La intención de este
procedimiento es solamente para la inspección de
superficies ferromagnéticas en las cuales no se
puede utilizar un campo activo de forma práctica. El
propósito de este procedimiento es detectar fallas
transversales, longitudinales y oblicuas usando ya sea
la técnica residual de partículas magnéticas
fluorescentes húmedas o la técnica residual con
partículas magnéticas secas visibles.
3.30.2 Equipo de Inspección
3.30.2.1 Equipos en General:
a. Se requieren una fuente de corriente directa (DC)
y un conductor para magnetizar las superficies de
inspección.
b. Los indicadores de campo para partículas
magnéticas requeridos incluyen el magnetómetro
de bolsillo (fig 3.30.1), y ya sea una laminilla
“castrol” o el “pie gauge” o penetrámetro.
c. Se requiere un espejo para examinar las áreas
ocultas.
d. Un medidor de luz calibrado para verificar la
iluminación. El medidor de intensidad de luz
deberá tener una etiqueta o calcomanía colocada
que muestre su calibración durante los últimos
seis meses. La etiqueta o calcomanía deberá
mostrar la fecha de calibración, la fecha de
vencimiento de la próxima calibración, así como
también la compañía y el individuo que realizaron
la calibración.
Figura 3.30.1 Magnetómetro de Bolsillo
3.30.2.2 Método Húmedo Fluorescente: Los
siguientes aparatos se requieren si se utiliza el
método fluorescente húmedo.
a. Un tubo centrífugo ASTM con su plataforma.
b. El líquido para el baño de partículas y las
partículas fluorescentes.
 No debe utilizar derivados de petróleo, como
medio, si exhiben fluorescencia natural bajo la luz
negra. Ni la gasolina ni el diesel son aceptables.
 Se aceptan medios acuosos siempre y cuando
mojen la superficie sin dejar partes secas. Si
ocurriera un mojado incompleto, pueda ser
necesario una mejor limpieza, la preparación de
un baño nuevo, o la adición de más agentes
humectantes.
c. Se requiere de una fuente de luz negra y un
medidor de intensidad de luz negra. El medidor
de intensidad de luz negra debe tener una
etiqueta o calcomanía pegada al medidor
indicando la fecha de calibración, la fecha de
vencimiento de la próxima calibración y la
compañía y persona que realizaron la calibración.
d. Se debe disponer de un cuarto oscuro, una tienda
portátil o una lona para controlar la luz ambiental,
si la inspección se desarrolla durante el día.
3.20.2.3 Método Seco Visible: Si se utiliza el método
seco visible, las partículas magnéticas secas deben
ser de un color contrastante con la superficie de
inspección y deben estar libres de óxidos, grasa,
pintura, tierra, y/o otros contaminantes que puedan
interferir con las características de las partículas.
3.30.3 Preparación
3.30.3.1 Limpieza: Todas las superficies deben estar
limpias al grado que las superficies del metal sean
visibles y libres de contaminantes (tales como tierra,
aceite, grasa, óxido suelto, escama, y pintura, que
restrinjan el movimiento de las partículas).
Contaminantes que se puedan detectar frotando una
toalla de papel blanca seca sobre la superficie
deberán removerse. Para la inspección con partículas
secas, las superficies también deben estar secas al
tacto.
3.30.3.2 Método Húmedo Fluorescente: Si se utiliza
el método húmedo fluorescente, verifique la
concentración de las partículas y la intensidad de la
luz como se indica:
a. Prueba para concentración de partículas: La
concentración de las partículas debe estar en el
107
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)

rango de 0.1 a 0.4 ml/100ml cuando se mida Chequear la superficie de inspección por la presencia
usando un tubo centrífugo ASTM de 100 ml, y dirección de campos magnéticos residuales
usando un tiempo de sedimentación mínimo de utilizando un magnetómetro de bolsillo
30 minutos para baños en base agua o una hora
para baños en base de destilados de petróleo.
Repita esta prueba cuando la solución se diluya o
se añadan partículas. Agite la solución
completamente antes de cada prueba.

b. Prueba de intensidad para la luz negra: Mida la

intensidad de la luz negra con un medidor para
luz ultravioleta. La intensidad mínima debe ser
1000 microwatts/cm2 a quince pulgadas desde el
foco o a la distancia que se va a utilizar para la
inspección, cualquiera que sea mayor. Repita
esta prueba cada vez que la luz se encienda, Inducción de un Campo Circular.
después de cada 8 horas de operación y al
terminar el trabajo.

c. La intensidad de la luz ambiental visible, medida

en la superficie de inspección, no debe exceder 2
bujías-pie (2 fc).

3.30.3.3 Inspección con Partículas Secas: El nivel

mínimo de iluminación en la superficie de la
inspección debe ser de 50 bujía-pie 50 fc). Los
requisitos de agudeza visual serán de acuerdo al
procedimiento 3.28. El nivel de intensidad de luz en la Inducción de un campo transversal en una parte
saliente de la herramienta.
superficie de la inspección será verificado:

 Al comienzo de cada trabajo de inspección.

 Cuando las instalaciones de luz cambian de

posiciones o intensidad

 Cambio en la posición relativa de la superficie

inspeccionada respecto a la instalación de luz.

 Cuando así sea requerido por el cliente o su

representante asignado.

 Al término del trabajo de inspección Inducción de un campo Longitudinal.

Los requisitos no se aplican en condiciones de
luz solar directa. Si se necesitan realizar ajustes
al nivel de intensidad de la luz en la superficie de
inspección, todos los componentes
inspeccionados desde la última verificación del
nivel de intensidad de la luz deberán ser re
inspeccionados.
3.30.4 Magnetización de los Componentes: La
magnetización de los componentes debe hacerse de
la misma manera, ya sea que se utilice el método
húmedo fluorescente o el método seco visible.
3.30.4.1 Cheque por campos preexistentes:
Figura 3.32.2 Algunas maneras de inducir campos
magnéticos. Otras maneras son aceptables siempre y
cuando dejen un campo residual adecuado en la
orientación apropiada.
3.30.4.2 Inducir el primer campo: Si se detectó un
campo residual en el paso anterior, enrolle el
conductor magnetizador de tal manera que refuerce
el campo existente y aplique la corriente
magnetizante. (Si no existe campo residual en la
parte, generalmente se prefiere enredar los
conductores de manera que el primer campo esté
alineado en la dirección circular o transversal.) El
número de vueltas, la cantidad de corriente, y el
número de pulsos requeridos para inducir el campo

108
 DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)
residual en la dirección apropiada y fuerza adecuada
variará con el tamaño de la parte, la forma de la parte
y las propiedades del material.
3.30.4.3 Verificar el primer campo: Verifique la
magnitud del primer campo magnético residual
usando ya sea la laminilla indicadora de flujo
magnético (castrol strip) o el penetrometro (pie
gauge). Verifique el campo en las áreas con menos
probabilidad de haberse magnetizado (como aquellas
más alejadas del conductor y/o con la orientación
menos favorable del conductor). Si el campo
apropiado no se encuentra presente en ninguna de
las superficies de inspección, re-magnetice la parte
usando diferentes cantidades de corriente, más
pulsos, o re-localice los conductores. Re-cheque por
la presencia del campo apropiado antes de continuar.
Cuando utilice el método húmedo fluorescente, pueda
ser necesario utilizar una tienda o lona para oscurecer
el área si la cantidad de luz ambiental previene la
visibilidad clara de los indicadores artificiales en el
indicador de campo magnético (MPFL). Si es así, el
área debe oscurecerse al mismo grado para la
inspección.
3.30.4.4 Primera aplicación de partículas e
inspección:
a. Aplicación de partículas fluorescentes húmedas:
Aplique la solución de partículas fluorescentes
húmedas mediante rocío o fluyendo la solución
sobre las áreas de inspección. Agite la solución
antes de usar para asegurar una distribución de
partículas uniforme. Después de la aplicación de
la solución fluorescente húmeda, la superficie a
inspeccionar debe tener un filme continuo y
uniforme de solución.
b. Aplicación de partículas secas: Aplique las
partículas secas mediante rocío o polveando
directamente sobre las áreas de inspección.
c. Examen o inspección: Ponga atención especial a
las áreas de concentración de esfuerzos (tales
como la base de las aletas de estabilizadores,
agujeros pasantes, ranuras, y soldaduras). Use
un espejo para inspeccionar áreas donde la
visibilidad esté restringida.
 Inspección con partículas fluorescentes
húmedas: Examine las superficies de
inspección bajo luz negra después de haber
aplicado las partículas fluorescentes
húmedas. Se debe permitir que los ojos del
inspector se adapten a la oscuridad por al
menos un minuto antes de examinar la parte
o partes. Evite contacto entre la tienda
portátil o la lona y la superficie que se
inspecciona. Si existen charcos evidentes del
baño de partículas en las áreas de recesos,
debe reposicionar la parte para permitir que
los charcos se escurran y luego debe
inspeccionar estas áreas.
 Inspección con partículas secas visibles:
Examine las áreas a inspeccionar durante la
aplicación de las partículas secas.
3.30.4.5 Induzca el segundo Campo: Enrede los
cables conductores de manera que se induzca un
campo perpendicular al primer campo. Si la superficie
a inspeccionar es de forma irregular, puede ser difícil
lograr una orientación perpendicular entre los
campos. Sin embargo, la orientación del segundo
campo magnético debe ser cuando menos 600 en
referencia al primero.
3.30.4.6 Segunda aplicación de partículas e
inspección: Repita los pasos 3.30.4.3 (verificación
del campo) y 3.30.4.4 (aplicación de polvo e
inspección) con el segundo campo residual en la
parte.
3.30.5 Criterio de Aceptación: El criterio de
aceptación para indicaciones de grietas o de las que
parecen grietas son específicas para la parte que se
inspecciona. Son dadas en los procedimientos de
inspección del equipo individual.
3.30.6 Pasos de Post-Inspección: Remueva
completamente todo el polvo seco y solución de la
parte. Ponga atención particular a las roscas y sellos,
ya que el residuo de polvo puede causar daños de
corrosión en estas áreas si se dejan desatendidas.
Reaplique el compuesto para roscas (grasa especial)
y los protectores si estos fueron quitados de la parte
al prepararla para la inspección.
109
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
3.31 Inspección Ultrasónica de Longitud Total 1
(FLUT 1)
3.31.1 Alcance: Este procedimiento cubre la
Inspección de Longitud Total (FLUT) por Ultrasonido
del cuerpo tubería de perforación usada para la
detección de discontinuidades longitudinales,
transversales y pérdida de pared utilizando técnicas
ultrasónicas con ondas transversales y de
compresión. Para tubería de perforación con recalque
externo, la inspección debe cubrir el volumen total del
tubo entre los recalques externos. Para tubería de
perforación con recalques internos solamente, la
inspección debe cubrir el volumen total del tubo de
desvanecimiento a desvanecimiento de juntas pin y
box. Si el cabezal de exploración del sistema FLUT
no atraviesa en forma total el largo de la tubería
descrita más arriba, cualquier área de tubo que no
haya sido cubierto por la inspección FLUT deberá ser
cubierto por la Inspección por Ultrasonido del Área de
Cuña / Recalque (UT) (3.10).
Nota: La inspección FLUT 1 puede substituir la
Inspección por UT del Área de Cuña / Recalque, si se
puede determinar que el sistema de exploración
FLUT puede proveer suficiente cobertura de las áreas
de cuña/recalque. La cobertura del sistema de
exploración debe ser suficiente si se determina que
las ranuras detectadas tanto en el diámetro externo
(OD) como en el diámetro interno (ID) se encuentran
fuera del cabezal de exploración y las distancias entre
la posición del cabezal de exploración (mientras
detecta las ranuras) y las ranuras detectadas (tanto
en el ID como en el OD) son mayores que:
 La distancia entre el cabezal de exploración y la
intersección de la conicidad de la junta con la
superficie externa del tubo de perforación con
recalques internos solamente.
 La distancia entre el cabezal de exploración y el
recalque externo para el tubo de perforación con
recalques externos.
3.31.2 Equipo de Inspección:
3.31.2.1 Se requiere de un sistema de exploración
por ultrasonido del tipo pulso-eco completamente
automático. La unidad debe:
a. Ser capaz de detectar, marcar e informar las
ubicaciones de las indicaciones transversales y
longitudinales, y la pérdida de pared excesiva. La
precisión del sistema de marcación automático
debe ser confirmada sobre imperfecciones
conocidas en el estándar de referencia (3.31.2.2).
La precisión medida debe definir el área mínima
para la inspección de evaluación (3.31.6). Las
unidades FLUT que no se encuentren equipadas
con sistemas de marcación automática son
aceptables siempre y cuando las indicaciones se
marquen de manera manual.
b. Incluya una alarma visible y audible y un
registrador multicanal con una rapidez de
respuesta suficiente para registrar la actividad de
cada conjunto u orientación de transductores.
c. Inspeccione en una frecuencia de entre 1MHz y 5
MHz.
d. Incluya controles de ganancia o atenuación para
permitir los ajustes en incrementos de 2 dB o
menos.
e. Sea capaz de monitorear la hélice de exploración
y/o la velocidad rotacional y lineal (carro) durante
la inspección y estandarización en campo. Las
unidades FLUT que no sean capaces de
monitorear de manera directa la hélice de
exploración son aceptables siempre y cuando las
velocidades rotacional y lineal sean monitoreadas
y verificadas físicamente.
f. Hayan sido calibradas por linealidad de acuerdo
con la norma ASTM E-317 en los últimos seis
meses y desde cualquier mantenimiento que
requiriese re-calibración. La calibración por
linealidad debe ser indicada mediante una
calcomanía o etiqueta colocada a la unidad, que
muestre la fecha de calibración, la fecha de
vencimiento de la próxima calibración y la firma y
compañía de la persona que realizó la
calibración.
g. Que no sea cualquier tipo de unidad de
ultrasonido manual.
h. Cada transductor utilizado en el sistema de
exploración debe tener reportes anuales del perfil
de haz disponibles para su revisión.
3.31.2.2 Se requiere de un estándar de referencia
para la estandarización en campo. El patrón de
referencia debe estar identificado con un número de
serie único y debe:
a. Ser preparado a partir de un tramo de tubo
adecuado con una velocidad acústica similar a la
de la tubería a ser inspeccionada. El diámetro
externo (OD) del patrón de referencia debe ser el
110
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
OD nominal de la tubería a ser inspeccionada
con la mayor de las siguientes tolerancias
aplicadas:
 +1%, -3% del OD nominal de la tubería a ser
inspeccionado, ó
 ±1/32 pulgadas.
El espesor de pared del patrón de referencia se
debe encontrar dentro de ± 10% del espesor de
pared nominal de la tubería a ser inspeccionada.
b. Debe estar libre de indicaciones que pudieran
interferir con la estandarización.
c. Debe contener dos secciones de espesor de
pared conocidas especificadas por el cliente. Si
no fueran especificadas, las secciones de
espesor de pared serán las siguientes:
 Una sección de espesor de pared entre 70-
80% del espesor de pared nominal.
 La segunda sección de espesor de pared
entre 95-100% del espesor de pared nominal.
Las secciones de espesor de pared deben ser
verificadas utilizando un instrumento ultrasónico
con ondas de compresión que cumpla con los
requerimientos del punto 3.6.2.
d. Contenga un mínimo de dos ranuras externas
(OD) y dos ranuras internas (ID). Las
orientaciones, dimensiones y espaciamiento de
las ranuras deben ser como sigue:
 Orientaciones: Una ranura longitudinal y otra
transversal deben estar presentes tanto en
las superficies externa (OD) como interna
(ID) (un total de cuatro ranuras). La tolerancia
en la orientación de la muesca será de ± 2
grados.
 Longitud: 0.500 pulgadas máximo.
 Ancho: 0.040 pulgadas máximo
 Profundidad: 5% de pared nominal, ±0.004
pulgadas, con una profundidad mínima de
0.012 pulgadas.
 Espaciado: La separación de las muescas
será suficiente como para que la unidad
FLUT distinga claramente entra cada
imperfección.
e. Haya tenido verificación ultrasónica de las
ranuras. Debe encontrarse disponible un
certificado de verificación de las ranuras para el
cliente o el representante del cliente y referenciar
al número de serie del patrón. El estándar con
ranuras ultrasónico debe ser re-certificado
anualmente.
3.31.2.3 Se requiere de un acoplante líquido, como
agua, capaz de conducir las vibraciones ultrasónicas
desde los transductores hacia la tubería que se está
inspeccionando. El mismo acoplante debe utilizarse
tanto para la estandarización como para la
inspección.
3.31.2.4 Equipo de inspección para comprobación:
a. Equipo de inspección ultrasónico: Para la
comprobación de indicaciones laminares y de
espesor de pared, se requiere de un instrumento
con ondas de compresión y el mismo debe
cumplir con los requerimientos del punto 3.6.2.
Para la comprobación de indicaciones que no
sean laminares en su naturaleza tales como las
costuras, solapas, grietas, porosidad e
inclusiones, se requerirá de un instrumento de
ondas transversales y debe cumplir con los
requerimientos del punto 3.10.2 y 3.10.4, con el
requisito de corrección de amplitud-distancia
(DAC) del punto 3.31.6.1 c reemplazando el
requisito DAC del punto 3.10.4. g
b. El equipo de inspección por partículas
magnéticas secas o fluorescentes debe cumplir
con los requisitos del punto 3.9.2.
c. El equipo de inspección por líquidos penetrantes
debe cumplir con los requisitos del punto 3.17.2.
3.31.3 Preparación:
3.31.3.1 Todos los tubos deberán ser numerados de
manera secuencial.
3.31.3.2 Las superficies internas y externas del tubo
deben encontrarse libres de metal resaltado y de
contaminantes tales como suciedad, cemento, arena,
aceite, grasa y pintura que puedan impedir el
desplazamiento del transductor y que prevengan el
contacto apropiado del cabezal o que alteren la
respuesta de señal ultrasónica.
3.31.3.3 Cualquier metal resaltado debe ser
removido o esmerilado al ras de la superficie del tubo.
Caso contrario, el tubo será rechazado.
111
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
3.31.4 Estandarización en el Campo:
3.31.4.1 Orientación del transductor:
a. Determine la hélice de exploración apropiada
basándose en el ancho efectivo del haz del
transductor que proporciona 100% de inspección
volumétrica de la pared del tubo con un mínimo
de 10% de solapado. La unidad debe demostrar
la habilidad de mantener una hélice de
exploración precisa o el solapado se debe
incrementar para permitir esta variación. Si fuera
posible, verifique la hélice de exploración
marcando y midiendo la traslación axial durante
tres períodos helicoidales consecutivos y
comparando las mediciones con la translación
axial teórica.
b. Configure el conjunto de transductores para
detectar todas las ranuras tanto al acercarse
(leading) como al alejarse (trailing).
3.31.4.2 Estandarización estática de las
exploraciones con ondas transversales:
a. Posición de un salto de la onda transversal para
estandarización: Para cada canal, la señal de
respuesta de la ranura de referencia interna (ID)
debe ser estandarizada utilizando la posición del
primer ½ salto o del primer salto y medio (1-1/2).
La posición del primer salto y medio (1-1/2 skip)
puede utilizarse para material de pared delgada o
si hubiera ruido excesivo en la posición del primer
medio salto (½ skip). Para cada canal, la señal de
respuesta de la ranura de referencia de OD debe
ser estandarizada utilizando la primera posición
de salto completo.
b. Sentamiento del nivel de referencia del primer
canal: Seleccione un solo canal e inserte el
calibre de referencia dentro de la unidad.
Seleccione una ganancia al azar. Sin ajustar la
ganancia al azar, compare la respuesta de la
señal de la ranura interna utilizando la posición
del primer medio salto (½ skip) o salto y medio
(1-1/2 skip) (como se requiere en el punto
3.31.4.2.a) con la de la ranura externa (OD)
utilizando la primera posición de salto completo.
Ajuste la ganancia de manera que la respuesta
de la señal más baja de ya sea la ranura interna
(ID) o externa (OD) esté a un mínimo de 80% de
altura total de la pantalla (FSH).
c. Posicionamiento de la compuerta del primer
canal: Maximice la respuesta de la ranura de ID
en la primera posición de ½ ó 1-1/2 saltos (tal
como se requiere en el punto 3.31.4.2.a) y
coloque la compuerta de ID de manera que la
indicación se encuentre totalmente cubierta
dentro de la compuerta. Luego, maximice la
respuesta de la ranura de OD en la primera
posición de salto completo y coloque la
compuerta de OD de manera que la indicación se
encuentre totalmente cubierta dentro de la
compuerta.
d. Canales restantes: Coloque los niveles de
referencia y las posiciones de la compuerta
repitiendo los pasos b y c para cada canal.
3.31.4.3 Calibración estática de las exploraciones con
ondas de compresión: Ajuste los transductores de
ondas de compresión para espesor de pared y el
sistema para que muestren el espesor de pared real
que se encuentra debajo de los transductores, dentro
de 0.005”.
3.31.4.4 Sentamiento de la alarma (umbral) para la
detección de fallas:
a. Sentamiento inicial de alarma (umbral): Coloque
cada umbral de compuerta en 6dB menos que el
nivel de referencia correspondiente establecido
en el párrafo 3.31.4.2.b.
b. Ajustes del umbral: Ajuste cada umbral de
compuerta si una comprobación adecuada
(3.31.6) confirma que las indicaciones
encontradas son irrelevantes. Se debe establecer
un nivel de alarma durante la evaluación que
garantice la evaluación de todas las indicaciones
futuras en la tubería. Los niveles de umbral de la
compuerta no deben encontrarse dentro de 3 dB
del nivel de referencia establecido en el párrafo
3.31.4.2.b. El operador debería vigilar por
cambios en la respuesta de la señal o condición
de la tubería que pueda garantizar ajustes en la
alarma y/o la re-estandarización. Los niveles del
umbral deben ser registrados en los registros de
inspección.
3.31.4.5 Ajuste del umbral para espesor de pared:
Ajuste el nivel de umbral mínimo del sistema de
espesor de pared de manera que el sistema genere
una alarma cuando el espesor de pared medido sea
igual o menor que el mínimo espesor de pared
especificado más 0.008 pulgadas.
3.31.4.6 Estandarización dinámica: Explore el
estándar de referencia a la velocidad de producción
tres veces. La amplitud de la señal de respuesta de
cada ranura del patrón de referencia explorado en
112
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
ambas direcciones debe exceder el umbral aplicable
en las tres corridas dinámicas. El espesor medido en
la sección de pared reducida (tal como lo establece el
punto 3.31.2.2.c) debe estar dentro de 0.005
pulgadas de su espesor de pared real en las tres
corridas dinámicas.
Figura 3.31.1. Posiciones de saltos de la onda
transversal para establecer la curva DAC.
3.31.4.7 La unidad debe ser estandarizada en
campo:
a. Al comienzo de la inspección.
b. Después de inspeccionar 50 tubos o menos.
c. Al menos cada 4 horas de inspección continua.
d. Cada vez que la unidad se encienda.
e. Cuando se dañe el instrumento o un transductor.
f. Cuando se cambie transductor, cable, operador o
material a ser inspeccionado.
g. Cuando se cuestione la precisión de la última
estandarización válida.
h. Al finalizar el trabajo.
3.31.4.8 Si no se cumpliera con el punto 3.31.4.6 en
cualquier intervalo requerido de acuerdo con el punto
3.31.4.7, toda la tubería inspeccionada desde la
última estandarización de campo válida debe volver a
inspeccionarse.
3.31.5 Procedimiento:
3.31.5.1 Registre el número de serie, OD y espesor
de pared del estándar de referencia.
3.31.5.2 Distribuya acoplante en las superficies de
contacto durante todos los procesos de
estandarización e inspección.
3.31.5.3 Limite las velocidades lineal y rotacional del
tubo durante la inspección a las velocidades utilizadas
para la estandarización dinámica.
3.31.5.4 La ganancia puede aumentarse encima del
nivel de referencia durante la exploración para
aumentar la sensibilidad.
3.31.5.5 Todas las indicaciones que excedan los
niveles de alarma para los transductores de onda
transversal deben ser marcadas y evaluadas
utilizando los métodos presentados en 3.31.6.
3.31.5.6 Todas las áreas donde el espesor de pared
medido sea menor al umbral definido en el punto
3.31.4.5 deben ser evaluadas utilizando el
procedimiento 3.6 Inspección de Espesor de Pared
con Ultrasonido.
3.31.6 Métodos de Evaluación:
3.31.6.1 Inspección para la evaluación de
indicaciones de fallas (ondas transversales):
a. La inspección ultrasónica con ondas
transversales se aplicará en la evaluación de
todas las indicaciones de fallas.
b. El equipo de inspección y la técnica de
estandarización deben cumplir con los requisitos
en 3.31.2.4.a.
c. Para la inspección con ondas transversales, se
debe establecer una curva (DAC) de corrección
amplitud-distancia entre las respuestas de la
ranura interna del estándar de referencia en las
posiciones del primer medio salto (1/2 skip) y
primer salto-y-medio (1-1/2 skip) de la onda
transversal tal como se muestra en la figura
3.31.1.
d. El área de inspección debe incluir la ubicación
sospechada y el área circundante tal como se
define en el punto 3.31.2.1.a para precisión del
sistema de marcación, pero a no menos de seis
pulgadas desde la ubicación sospechada.
e. El transductor debe moverse en zig-zag dentro
del área de inspección para asegurar una
cobertura total.
3.31.6.2 Inspección para la evaluación de
indicaciones de pared delgada (onda de compresión):
113
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
a. Se debe aplicar la inspección por ultrasonido con
ondas de compresión para la evaluación de
lecturas de pared bajas.
b. El equipo de inspección y la técnica de
estandarización deben cumplir con los requisitos
en 3.31.2.4.a.
c. El área de inspección debe incluir la locación
sospechada y el área circundante tal como se
define en 3.31.2.1.a para la precisión del sistema
de marcación, pero a no menos de seis pulgadas
de la ubicación sospechada.
d. Se deben tomar lecturas de espesor de pared
con un espaciamiento que no exceda de una
lectura por pulgada cuadrada en cada dirección.
3.31.6.3 Inspección de evaluación con partículas
magnéticas secas o húmedas fluorescentes:
a. Aceptable solo para la evaluación de indicaciones
que rompan la superficie externa en tubería
ferromagnética.
b. Para los métodos con partículas magnéticas
secas y fluorescentes húmedas, el equipo de
inspección, la preparación y el procedimiento de
inspección deben cumplir los requerimientos en
3.31.2.4.b, 3.9.3 y 3.9.4.a-d respectivamente,
excepto que el área a ser limpiada e
inspeccionada debe incluir la locación
sospechada y el área circundante tal como se
define en 3.31.2.1.a, precisión del sistema de
marcación, pero a no menos de seis pulgadas
desde la ubicación sospechada.
c. Para el método visible húmedo, el equipo de
inspección, la preparación y el procedimiento de
inspección deben cumplir los requerimientos en
3.9.2, 3.9.3 y 3.9.4.a-d respectivamente, excepto
como se nota abajo y que el área a ser limpiada e
inspeccionada debe incluir la locación
sospechada y el área circundante tal como se
define en 3.31.2.1.a, precisión del sistema de
marcación, pero a no menos de seis pulgadas
desde la ubicación sospechada. La concentración
del baño debe estar en el rango de 1.2 a 2.4 mL
de partículas por 100 mL de baño, utilizando un
tubo centrífugo de 100 mL (con extensión al
fondo de 1.5 ml en divisiones de 0.1 ml.).
d. Magnetice con un yugo de Corriente Alterna.
Mantenga un campo magnético activo continuo
durante la aplicación de las partículas.
3.31.6.4 Inspección de evaluación por líquidos
penetrantes:
a. Aceptable solo para la evaluación de indicaciones
que rompan la superficie externa.
b. El equipo, la preparación y el procedimiento de
inspección deben cumplir con los requisitos en
3.31.2.4.c, 3.17.3 y 3.17.4 a 3.17.7,
respectivamente, excepto que el área a ser
limpiada e inspeccionada debe incluir la locación
sospechosa y el área circundante según se
define en 3.31.2.1.a precisión del sistema de
marcaje, pero a no menos de seis pulgadas de la
ubicación sospechada.
3.31.6.5 Los resultados de la inspección de
evaluación deben ser registrados en un reporte de
inspección de evaluación. La aceptación o rechazo
deben estar claramente anotados en el reporte de
inspección para cada locación sospechada.
3.31.7 Criterios de Aceptación:
3.31.7.1 Cualquier grieta será causa de rechazo. No
se permite esmerilar para remover fisuras.
3.31.7.2 A menos que se especifique lo contrario, el
espesor de pared en un área libre de
discontinuidades que sea igual o mayor al 80% de la
pared nominal especificada del tubo de perforación es
aceptable.
3.31.7.3 A menos que se especifique lo contrario, el
espesor de pared remanente en un área en la cual se
ha removido una indicación y que sea igual o mayor al
80% de la pared nominal especificada del tubo de
perforación será aceptable.
3.31.7.4 A menos que se especifique lo contrario, las
discontinuidades superficiales y a media pared
(inclusiones) con niveles de respuesta de la
indicación iguales o mayores que el nivel de
respuesta de la indicación de la ranura de referencia
interna del 5% (3.10.4.a) son rechazables.
3.31.8 Registros: La compañía de inspección
debe mantener por un período mínimo de un año, los
registros gráficos y/o datos electrónicos de todas las
corridas de inspección y estandarización. Estos
registros deberán estar disponibles para ser
revisados por el cliente o su representante designado
cuando los mismos sean solicitados.
114
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
3.32 Inspección Ultrasónica de Longitud Total 2
(FLUT 2)
3.32.1 Alcance: Este procedimiento cubre la
Inspección Ultrasónica de Longitud Total (FLUT) del
cuerpo tubería de perforación usada para la detección
de discontinuidades transversales, longitudinales,
oblicuas y pérdida de pared utilizando técnicas
ultrasónicas con ondas transversales y de
compresión. Para tubería de perforación con recalque
externo, la inspección debe cubrir el volumen total del
tubo entre los recalques externos. Para tubería de
perforación con recalques internos solamente, la
inspección debe cubrir el volumen total del tubo de
desvanecimiento a desvanecimiento de juntas pin y
box. Si el cabezal de exploración del sistema FLUT
no atraviesa en forma total el largo de la tubería
descrita más arriba, cualquier área de tubo que no
haya sido cubierto por la inspección FLUT deberá ser
cubierto por la Inspección por Ultrasonido del Área de
Cuña / Recalque (UT) (3.10).
Nota: La inspección FLUT 2 puede substituir la
Inspección por UT del Área de Cuña / Recalque, si se
puede determinar que el sistema de exploración
FLUT puede proveer suficiente cobertura de las áreas
de cuña/recalque. La cobertura del sistema de
exploración debe ser suficiente si se determina que
las ranuras detectadas tanto en el diámetro externo
(OD) como en el diámetro interno (ID) se encuentran
fuera del cabezal de exploración y las distancias entre
la posición del cabezal de exploración (mientras
detecta las ranuras) y las ranuras detectadas (tanto
en el ID como en el OD) son mayores que:
 La distancia entre el cabezal de exploración y la
intersección de la conicidad de la junta con la
superficie externa del tubo de perforación con
recalques internos solamente.
 La distancia entre el cabezal de exploración y el
recalque externo para el tubo de perforación con
recalques externos.
 La distancia entre el cabezal de inspección y la
intersección del radio de transición con la
superficie externa de tubería de perforación
pesada (HWDP) con recalques centrales.
3.32.2 Equipo de Inspección:
3.32.2.1 Se requiere de un sistema de exploración
por ultrasonido del tipo pulso-eco completamente
automático. La unidad debe:
a. Ser capaz de detectar, marcar e informar las
ubicaciones de las indicaciones transversales,
longitudinales, oblicuas y la pérdida de pared
excesiva. La precisión del sistema de marcación
automático debe ser confirmada sobre
imperfecciones conocidas en el estándar de
referencia (3.32.2.2). La precisión medida debe
definir el área mínima para la inspección de
evaluación (3.32.6). Las unidades FLUT que no
se encuentren equipadas con sistemas de
marcación automática son aceptables siempre y
cuando las indicaciones se marquen de manera
manual.
b. Incluya una alarma visible y audible y un
registrador multicanal con una rapidez de
respuesta suficiente para registrar la actividad de
cada conjunto u orientación de transductores.
c. Inspeccione en una frecuencia de entre 1MHz y 5
MHz.
d. Incluya controles de ganancia o atenuación para
permitir los ajustes en incrementos de 2 dB o
menos.
e. Sea capaz de monitorear la hélice de exploración
y/o la velocidad rotacional y lineal (carro) durante
la inspección y estandarización en campo. Las
unidades FLUT que no sean capaces de
monitorear de manera directa la hélice de
exploración son aceptables siempre y cuando las
velocidades rotacional y lineal sean monitoreadas
y verificadas físicamente.
f. Hayan sido calibradas por linealidad de acuerdo
con la norma ASTM E-317 en los últimos seis
meses y desde cualquier mantenimiento que
requiriese re-calibración. La calibración por
linealidad debe ser indicada mediante una
calcomanía o etiqueta colocada a la unidad, que
muestre la fecha de calibración, la fecha de
vencimiento de la próxima calibración y la firma y
compañía de la persona que realizó la
calibración.
g. Que no sea cualquier tipo de unidad de
ultrasonido manual.
h. Cada transductor utilizado en el sistema de
exploración debe tener reportes anuales del perfil
de haz disponibles para su revisión.
3.32.2.2 Se requiere de un estándar de referencia
para la estandarización en campo. El patrón de
115
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
referencia debe estar identificado con un número de
serie único y debe:
a. Ser preparado a partir de un tramo de tubo
adecuado con una velocidad acústica similar a la
de la tubería a ser inspeccionada. El diámetro
externo (OD) del patrón de referencia debe ser el
OD nominal de la tubería a ser inspeccionada
con la mayor de las siguientes tolerancias
aplicadas:
 +1%, -3% del OD nominal de la tubería a ser
inspeccionado, ó
 ±1/32 pulgadas.
El espesor de pared del patrón de referencia se
debe encontrar dentro de ± 10% del espesor de
pared nominal de la tubería a ser inspeccionada.
b. Debe estar libre de indicaciones que pudieran
interferir con la estandarización.
c. Debe contener dos secciones de espesor de
pared conocidas especificadas por el cliente. Si
no fueran especificadas, las secciones de
espesor de pared serán las siguientes:
 Una sección de espesor de pared entre 70-
80% del espesor de pared nominal.
 La segunda sección de espesor de pared
entre 95-100% del espesor de pared nominal.
Las secciones de espesor de pared deben ser
verificadas utilizando un instrumento ultrasónico
con ondas de compresión que cumpla con los
requerimientos del punto 3.6.2.
d. Contenga un mínimo de ocho ranuras externas
(OD) y ocho ranuras internas (ID). Las
orientaciones, dimensiones y espaciamiento de
las ranuras deben ser como sigue:
 Orientaciones: Una ranura longitudinal, una
transversal, tres oblicuos derechos, y tres
oblicuos izquierdos deben estar presentes
tanto en las superficies externa (OD) como
interna (ID) (un total de 16 ranuras). Las
ranuras oblicuas deben estar orientadas a
11, 22 y 45 grados del eje horizontal del tubo.
La tolerancia en la orientación de la ranura
será de ± 2 grados.
 Longitud: 0.500 pulgadas máximo.
 Ancho: 0.040 pulgadas máximo
 Profundidad: 5% de pared nominal, ±0.004
pulgadas, con una profundidad mínima de
0.012 pulgadas.
 Espaciado: La separación de las ranuras
será suficiente como para que la unidad
FLUT distinga claramente entra cada
imperfección.
e. Haya tenido verificación ultrasónica de las
ranuras. Debe encontrarse disponible un
certificado de verificación de las ranuras para el
cliente o el representante del cliente y referenciar
al número de serie del patrón. El estándar con
ranuras ultrasónico debe ser re-certificado
anualmente.
3.32.2.3 Se requiere de un acoplante líquido, como
agua, capaz de conducir las vibraciones ultrasónicas
desde los transductores hacia la tubería que se está
inspeccionando. El mismo acoplante debe utilizarse
tanto para la estandarización como para la
inspección.
3.32.2.4 Equipo de inspección para evaluación:
a. Equipo de inspección ultrasónico: Para la
comprobación de indicaciones laminares y de
espesor de pared, se requiere de un instrumento
con ondas de compresión y el mismo debe
cumplir con los requerimientos del punto 3.6.2.
Para la comprobación de indicaciones que no
sean laminares en su naturaleza tales como las
costuras, solapas, grietas, porosidad e
inclusiones, se requerirá de un instrumento de
ondas transversales y debe cumplir con los
requerimientos del punto 3.10.2 y 3.10.4, con el
requisito de corrección de amplitud-distancia
(DAC) del punto 3.31.6.1 c reemplazando el
requisito DAC del punto 3.10.4. g
b. El equipo de inspección por partículas
magnéticas secas o fluorescentes debe cumplir
con los requisitos del punto 3.9.2.
c. El equipo de inspección por líquidos penetrantes
debe cumplir con los requisitos del punto 3.17.2.
3.32.3 Preparación:
3.32.3.1 Todos los tubos deberán ser numerados de
manera secuencial.
3.32.3.2 Las superficies internas y externas del tubo
deben encontrarse libres de metal resaltado y de
116
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
contaminantes tales como suciedad, cemento, arena,
aceite, grasa y pintura que puedan impedir el
desplazamiento del transductor y que prevengan el
contacto apropiado del cabezal o que alteren la
respuesta de señal ultrasónica.
3.32.3.3 Cualquier metal resaltado debe ser removido
o esmerilado al ras de la superficie del tubo. Caso
contrario, el tubo será rechazado.
3.32.4 Estandarización en el Campo:
3.32.4.1 Orientación del transductor:
a. Determine la hélice de exploración apropiada
basándose en el ancho efectivo del haz del
transductor que proporciona 100% de inspección
volumétrica de la pared del tubo con un mínimo
de 10% de solapado. La unidad debe demostrar
la habilidad de mantener una hélice de
exploración precisa o el solapado se debe
incrementar para permitir esta variación. Si fuera
posible, verifique la hélice de exploración
marcando y midiendo la traslación axial durante
tres períodos helicoidales consecutivos y
comparando las mediciones con la translación
axial teórica.
b. Configure el conjunto de transductores para
detectar todas las ranuras tanto al acercarse
(leading) como al alejarse (trailing).
3.32.4.2 Estandarización estática de las
exploraciones con ondas transversales:
a. Posición de salto de la onda transversal para
estandarización: Para cada canal, la señal de
respuesta de la ranura de referencia interna (ID)
debe ser estandarizada utilizando la posición del
primer ½ salto o del primer salto y medio (1-1/2).
La posición del primer salto y medio (1-1/2 skip)
puede utilizarse para material de pared delgada o
si hubiera ruido excesivo en la posición del primer
medio salto (½ skip). Para cada canal, la señal de
respuesta de la ranura de referencia de OD debe
ser estandarizada utilizando la primera posición
de salto completo.
b. Sentamiento del nivel de referencia del primer
canal: Seleccione un solo canal e inserte el
calibre de referencia dentro de la unidad.
Seleccione una ganancia al azar. Sin ajustar la
ganancia al azar, compare la respuesta de la
señal de la ranura interna utilizando la posición
del primer medio salto (½ skip) o salto y medio
(1-1/2 skip) (como se requiere en el punto
3.32.4.2.a) con la de la ranura externa (OD)
utilizando la primera posición de salto completo.
Ajuste la ganancia de manera que la respuesta
de la señal más baja de ya sea la ranura interna
(ID) o externa (OD) esté a un mínimo de 80% de
altura total de la pantalla (FSH).
c. Posicionamiento de la compuerta del primer
canal: Maximice la respuesta de la ranura de ID
en la primera posición de ½ ó 1-1/2 saltos (tal
como se requiere en el punto 3.32.4.2.a) y
coloque la compuerta de ID de manera que la
indicación se encuentre totalmente cubierta
dentro de la compuerta. Luego, maximice la
respuesta de la ranura de OD en la primera
posición de salto completo y coloque la
compuerta de OD de manera que la indicación se
encuentre totalmente cubierta dentro de la
compuerta.
d. Canales restantes: Coloque los niveles de
referencia y las posiciones de la compuerta
repitiendo los pasos b y c para cada canal.
3.32.4.3 Calibración estática de las exploraciones con
ondas de compresión: Ajuste los transductores de
ondas de compresión para espesor de pared y el
sistema para que muestren el espesor de pared real
que se encuentra debajo de los transductores, dentro
de 0.005”.
3.32.4.4 Sentamiento de la alarma (umbral) para la
detección de fallas:
a. Sentamiento inicial de alarma (umbral): Coloque
cada umbral de compuerta en 6dB menos que el
nivel de referencia correspondiente establecido
en el párrafo 3.32.4.2.b.
b. Ajustes del umbral: Ajuste cada umbral de
compuerta si una comprobación adecuada
(3.32.6) confirma que las indicaciones
encontradas son irrelevantes. Se debe establecer
un nivel de alarma durante la evaluación que
garantice la evaluación de todas las indicaciones
futuras en la tubería. Los niveles de umbral de la
compuerta no deben encontrarse dentro de 3 dB
del nivel de referencia establecido en el párrafo
3.32.4.2.b. El operador debería vigilar por
cambios en la respuesta de la señal o condición
de la tubería que pueda garantizar ajustes en la
alarma y/o la re-estandarización. Los niveles del
umbral deben ser registrados en los registros de
inspección.
117
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
3.32.4.5 Ajuste del umbral para espesor de pared:
Ajuste el nivel de umbral mínimo del sistema de
espesor de pared de manera que el sistema genere
una alarma cuando el espesor de pared medido sea
igual o menor que el mínimo espesor de pared
especificado más 0.008 pulgadas.
3.32.4.6 Estandarización dinámica: Explore el
estándar de referencia a la velocidad de producción
tres veces. La amplitud de la señal de respuesta de
cada ranura del patrón de referencia explorado en
ambas direcciones debe exceder el umbral aplicable
en las tres corridas dinámicas. El espesor medido en
la sección de pared reducida (tal como lo establece el
punto 3.32.2.2.c) debe estar dentro de 0.005
pulgadas de su espesor de pared real en las tres
corridas dinámicas.
Figura 3.32.1. Posiciones de saltos de la onda
transversal para establecer la curva DAC.
3.32.4.7 La unidad debe ser estandarizada en campo:
a. Al comienzo de la inspección.
b. Después de inspeccionar 50 tubos o menos.
c. Al menos cada 4 horas de inspección continua.
d. Cada vez que la unidad se encienda.
e. Cuando se dañe el instrumento o un transductor.
f. Cuando se cambie transductor, cable, operador o
material a ser inspeccionado.
g. Cuando se cuestione la precisión de la última
estandarización válida.
h. Al finalizar el trabajo.
3.32.4.8 Si no se cumpliera con el punto 3.32.4.6 en
cualquier intervalo requerido de acuerdo con el punto
3.32.4.7, toda la tubería inspeccionada desde la
última estandarización de campo válida debe volver a
inspeccionarse.
3.32.5 Procedimiento:
3.32.2.5.1 Registre el número de serie, OD y espesor
de pared del estándar de referencia.
3.32.5.2 Distribuya acoplante en las superficies de
contacto durante todos los procesos de
estandarización e inspección.
3.32.5.3 Limite las velocidades lineal y rotacional del
tubo durante la inspección a las velocidades utilizadas
para la estandarización dinámica.
3.32.5.4 La ganancia puede aumentarse encima del
nivel de referencia durante la exploración para
aumentar la sensibilidad.
3.32.5.5 Todas las indicaciones que excedan los
niveles de alarma para los transductores de onda
transversal deben ser marcadas y evaluadas
utilizando los métodos presentados en 3.32.6.
3.32.5.6 Todas las áreas donde el espesor de pared
medido sea menor al umbral definido en el punto
3.32.4.5 deben ser evaluadas utilizando el
procedimiento 3.6 Inspección de Espesor de Pared
con Ultrasonido.
3.32.6 Métodos de Evaluación:
3.32.6.1 Inspección para la evaluación de
indicaciones de fallas (ondas transversales):
a. La inspección ultrasónica con ondas
transversales se aplicará en la evaluación de
todas las indicaciones de fallas.
b. El equipo de inspección y la técnica de
estandarización deben cumplir con los requisitos
en 3.32.2.4.a.
c. Para la inspección con ondas transversales, se
debe establecer una curva (DAC) de corrección
amplitud-distancia entre las respuestas de la
ranura interna del estándar de referencia en las
posiciones del primer medio salto (1/2 skip) y
primer salto-y-medio (1-1/2 skip) de la onda
transversal tal como se muestra en la figura
3.32.1.
d. El área de inspección debe incluir la ubicación
sospechada y el área circundante tal como se
118
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
define en el punto 3.32.2.1.a para precisión del
sistema de marcación, pero a no menos de seis
pulgadas desde la ubicación sospechada.
e. El transductor debe moverse en zig-zag dentro
del área de inspección para asegurar una
cobertura total.
3.32.6.2 Inspección para la evaluación de
indicaciones de pared delgada (onda de compresión):
a. Se debe aplicar la inspección por ultrasonido con
ondas de compresión para la evaluación de
lecturas de pared bajas.
b. El equipo de inspección y la técnica de
estandarización deben cumplir con los requisitos
en 3.32.2.4.a.
c. El área de inspección debe incluir la locación
sospechada y el área circundante tal como se
define en 3.32.2.1.a para la precisión del sistema
de marcación, pero a no menos de seis pulgadas
de la ubicación sospechada.
d. Se deben tomar lecturas de espesor de pared
con un espaciamiento que no exceda de una
lectura por pulgada cuadrada en cada dirección.
3.32.6.3 Inspección de evaluación con partículas
magnéticas secas o húmedas fluorescentes:
a. Aceptable solo para la evaluación de indicaciones
que rompan la superficie externa en tubería
ferromagnética.
b. Para los métodos con partículas magnéticas
secas y fluorescentes húmedas, el equipo de
inspección, la preparación y el procedimiento de
inspección deben cumplir los requerimientos en
3.32.2.4.b, 3.9.3 y 3.9.4.a-d respectivamente,
excepto que el área a ser limpiada e
inspeccionada debe incluir la locación
sospechada y el área circundante tal como se
define en 3.32.2.1.a, precisión del sistema de
marcación, pero a no menos de seis pulgadas
desde la ubicación sospechada.
c. Para el método visible húmedo, el equipo de
inspección, la preparación y el procedimiento de
inspección deben cumplir los requerimientos en
3.9.2, 3.9.3 y 3.9.4.a-d respectivamente, excepto
como se nota abajo y que el área a ser limpiada e
inspeccionada debe incluir la locación
sospechada y el área circundante tal como se
define en 3.32.2.1.a, precisión del sistema de
marcación, pero a no menos de seis pulgadas
desde la ubicación sospechada. La concentración
del baño debe estar en el rango de 1.2 a 2.4 mL
de partículas por 100 mL de baño, utilizando un
tubo centrífugo de 100 mL (con extensión al
fondo de 1.5 ml en divisiones de 0.1 ml.).
d. Magnetice con un yugo de Corriente Alterna.
Mantenga un campo magnético activo continuo
durante la aplicación de las partículas.
3.32.6.4 Inspección de evaluación por líquidos
penetrantes:
a. Aceptable solo para la evaluación de indicaciones
que rompan la superficie externa.
b. El equipo, la preparación y el procedimiento de
inspección deben cumplir con los requisitos en
3.32.2.4.c, 3.17.3 y 3.17.4 a 3.17.7,
respectivamente, excepto que el área a ser
limpiada e inspeccionada debe incluir la locación
sospechosa y el área circundante según se
define en 3.32.2.1.a precisión del sistema de
marcaje, pero a no menos de seis pulgadas de la
ubicación sospechada.
3.32.6.5 Los resultados de la inspección de
evaluación deben ser registrados en un reporte de
inspección de evaluación. La aceptación o rechazo
deben estar claramente anotados en el reporte de
inspección para cada locación sospechada.
3.32.7 Criterios de Aceptación:
3.32.7.1 Cualquier grieta será causa de rechazo. No
se permite esmerilar para remover fisuras.
3.32.7.2 A menos que se especifique lo contrario, el
espesor de pared en un área libre de
discontinuidades que sea igual o mayor al 80% de la
pared nominal especificada del tubo de perforación es
aceptable.
3.32.7.3 A menos que se especifique lo contrario, el
espesor de pared remanente en un área en la cual se
ha removido una indicación y que sea igual o mayor al
80% de la pared nominal especificada del tubo de
perforación será aceptable.
3.32.7.4 A menos que se especifique lo contrario, las
discontinuidades superficiales y a media pared
(inclusiones) con niveles de respuesta de la
indicación iguales o mayores que el nivel de
respuesta de la indicación de la ranura de referencia
interna del 5% (3.10.4.a) son rechazables.
119
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
3.32.8 Registros: La compañía de inspección debe
mantener por un período mínimo de un año, los
registros gráficos y/o datos electrónicos de todas las
corridas de inspección y estandarización. Estos
registros deberán estar disponibles para ser
revisados por el cliente o su representante designado
cuando los mismos sean solicitados.
3.33 Reparación en Taller y Calibración (Ring y
Plug) de Conexiones Rotarias con
Hombro (RSC
3.33.1 Propósito: Este procedimiento cubre los
requisitos para la reparación y calibración de
conexiones rotarias con hombro (RSC).
3.33.2 Equipo: Se requiere el siguiente equipo
para:
3.33.2.1 Verificación dimensional antes de reparar:
a. Regla de metal de 12 pulgadas graduada con
incrementos de 1/64 pulgadas
b. Cinta de Medir
c. Compases de Diámetro Externo y de Diámetro
Interno
3.33.2.2 Calibración de Roscas Recién Cortadas
(RSC):
a. Calibres de anillo y tapón calibrados que cumplan
con los requisitos de la Especificación 7-2 de API
(última edición).
b. Vernier de dial que haya sido calibrado dentro de
los últimos seis meses de acuerdo a normas de
acuerdo con el Instituto Nacional de Estándares
y Tecnología (NIST). Una calcomanía o etiqueta
deberá colocarse al aparato indicando la fecha de
calibración, la fecha de vencimiento de la próxima
calibración y la compañía y persona que realizó la
calibración.
c. Calibres de paso externos e internos con
calibración dentro de seis meses y un bloque
estándar templado de paso que haya sido
calibrado dentro de un año. Las calibraciones
deben ser rastreables al Instituto Nacional de
Estándares y Tecnología (NIST) u organismo
equivalente y se deberá colocar una etiqueta o
calcomanía a cada aparato indicando la fecha de
calibración, la fecha de la próxima calibración y la
compañía e individuo que realizaron la
calibración.
d. Calibres de conicidad externos e internos que
hayan sido calibrados dentro de los últimos seis
meses de acuerdo con normas rastreables al
“NIST”. Se deberá colocar una etiqueta o
calcomanía a cada aparato indicando la fecha de
calibración, la fecha de vencimiento de la próxima
calibración y la compañía e individuo que
realizaron la calibración.
3.33.3 Preparación:
3.33.3.1 Preparación de la superficie: Limpie las
conexiones y las juntas (tool joints) de manera que
nada interfiera con cualquier medición.
3.33.3.2 Marcas en la Base del Pin: Registre todas las
marcas de la base del pin.
3.33.3.3 Verificación dimensional: Verifique todas las
dimensiones de la junta que se verán comprometidas
como resultado del procedimiento de reparación para
asegurar que las dimensiones de la conexión
posteriores a la reparación cumplirán con los
requisitos de la norma API y DS-1™.
a. Si se propone realizar refrenteo, verifique que:
 No se le ha realizado a la conexión refrenteo más
allá de los límites especificados en el punto
3.11.5e.
 El espacio para llaves cumplirá con el requisito de
longitud mínima de la tabla 3.7.1, 3.7.18 ó 3.7.19
(según corresponda) para las juntas de tubería
de perforación, sección 3.14.4.1 juntas de tubería
“HWDP” y “drill collars”, sección 3.24.6 para
estabilizadores y sección 3.25.6 para sustitutos.
 La ranura para alivio de tensión del pin cumplirá
con los requisitos de la tabla 3.9.1 ó 3.8 (según
corresponda) para conexiones de tubería de
perforación extra pesadas (HWDP) y del conjunto
de fondo de pozo (BHA).
b. Si se propusiera cortar una conexión nueva,
verifique que:
 El espacio para llaves y la longitud del cuello de
pesca, según aplique, cumplirá con los requisitos
de longitud mínima de la tabla 3.7.1, 3.7.18 ó
3.7.19 (según corresponda) para juntas de
tubería de perforación, sección 3.14.4.I juntas de
tubería de perforación “HWDP” y para “drill
collars”, sección 3.24.6 para estabilizadores y
sección 3.25.6 para subs.
120
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
 La ranura para alivio de tensión del pin cumplirá
con los requisitos de la tabla 3.9.1 ó 3.8 (según
corresponda) para conexiones de tubería de
perforación extra pesadas (HWDP) y del conjunto
de fondo de pozo (BHA).
3.33.3 Guía de Reparación:
3.33.4.1 Remoción de grietas por fatiga: Corte todas
las conexiones por detrás de la grieta por fatiga. Las
grietas por fatiga no deberán ser removidas mediante
esmerilado, re-cortando, rebajando sobre la misma
rosca o cualquier otra operación de reparación.
3.33.4.2 Profundidad de refrenteo: Verifique que la
profundidad de corte durante una operación de
refrenteo no sea mayor a 1/32 pulgadas.
3.33.4.3 Alineación: Para asegurar la concentricidad
durante la operación de reparación, verifique que la
lectura total del indicador (TIR) de desalineación
angular entre el eje de la rosca y el eje de diseño de
la herramienta no exceda 0.001 pulgadas por pulgada
de eje proyectado. El eje de diseño deberá ser
asumido como que intersecta el eje de la rosca en el
plano del hombro de la unión de la herramienta.
3.33.4.4 Características de alivio de tensión (SRF):
Excepto que sea descartado por el cliente, debe
maquinar ranuras de alivio de tensión en el pin y
“boreback” en el box en todas las conexiones NC-38
y mayores en componentes de BHA y HWDP. Las
dimensiones del “boreback” deberán estar de acuerdo
con los requisitos de la especificación 7-2 de API
(última edición). Las ranuras de alivio de tensión
deberán estar de acuerdo con los requisitos de la
Especificación 7-2 de API (última edición), excepto
que la longitud debe ser de ¾ pulgadas (-1/32
pulgadas, +9/32 pulgadas).
Corrosión (picaduras) en el cilindro del “boreback”:
Ver Apéndice, Párrafo A.4, para requerimientos de
inspección específicos y guía de reparación.
3.33.4.5 Diámetros del bisel: Maquine los diámetros
del bisel de acuerdo con los requerimientos de la
Especificación 7-2 de API (última edición) para
conexiones de “dril collars” de BHA y del Volumen
DS-1 para conexiones en juntas de HWDP. Si el
diámetro actual es menor del que pueda acomodar un
bisel API, maquine el diámetro de bisel de acuerdo
con los requisitos de la Tabla 3.7.1, 3.7.18, o 3.7.19
(según aplique) para juntas, Tabla 3.8 para
conexiones de BHA, y Tabla 3.9.1 para conexiones
en HWDP.
3.33.4.6 Corrosión (Picaduras) en el Diámetro Interno
del Pin: Ver Apéndice, Párrafo A.5, para
requerimientos de inspección específicos y guías de
reparación. Las superficies internas reparadas del
pina deben cumplir los requerimientos aplicables de
máximo Pin ID.
3.33.4 Inspección y Calibración de Conexiones
Recién Cortadas: Las conexiones recién cortadas
deberán ser calibradas de acuerdo con la
especificación 7-2 de API (última edición). La
calibración se deberá llevar a cabo después de que la
conexión se haya terminado de maquinar y antes de
que se aplique cualquier anti-ludimiento químico y/o
tratamiento en frío de la superficie. El proceso de
calibración deberá incluir las siguientes mediciones:
3.33.5.1 Tiraje de Rosca (standoff): Medir el tiraje de
rosca utilizando un calibre de anillo o tapón que
cumpla con los requisitos en el punto 3.33.2.2a. El
uso y cuidado del calibre deberá realizarse de
acuerdo con la Especificación 7-2 de API (última
edición). Luego de que el calibre ha sido colocado
firmemente sobre la conexión reparada, mida el tiraje
utilizando un vernier de dial que cumpla con los
requisitos en el punto 3.33.2.2b. Esta medición
deberá tomarse en un mínimo de cuatro ubicaciones,
a 90 grados de distancia. El tiraje medido deberá
encontrarse dentro de los límites establecidos en la
Especificación 7-2 de API (última edición).
3.33.5.2 Paso de rosca: Mida el paso de las roscas
utilizando un calibre de paso que cumpla con los
requisitos del punto 3.33.2.2c. El uso, ajuste y
cuidado del calibre se deberá realizar de acuerdo con
la Especificación 7-2 de API (última edición). El error
de paso medido se deberá encontrar dentro de la
tolerancia que se especifica a continuación:
a. ±0.0015 pulgadas por pulgada para cualquier
pulgada entre la primera y la última rosca de
profundidad completa.
b. ± 0.0045 pulgadas entre la primera y la última
rosca de profundidad completas, o la suma de
0.001 pulgadas por cada pulgada entre la primera
y la última rosca de profundidad completas, la que
sea mayor.
3.33.5.3 Conicidad de la rosca: Mida la conicidad
de las roscas utilizando un calibre de conicidad que
cumpla con los requisitos del punto 3.33.2.2d. El uso,
ajuste y cuidado del calibre se deberán realizar de
acuerdo con la especificación 7-2 de API (última
edición). El error de conicidad medida deberá
121
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
encontrarse dentro de las siguientes tolerancias:
a. Roscas del Pin: +0.030, -0.000 pulgadas por pie
conicidad promedio entre la primera y la última
rosca de profundidad completa.
b. Roscas del Box: +0.000, -0.030 pulgadas por pie
conicidad promedio entre la primera y la última
rosca de profundidad completa.
3.33.5.4 Condición del hombro: La cara de contacto
del hombro deberá ser:
a. En ángulo recto con el eje de la rosca: Compare
los valores de tiraje obtenidos en el párrafo
3.33.5.1. La diferencia entre dos valores de tiraje
cualquiera a 180 grados de distancia deberá
encontrarse dentro de las 0.002 pulgadas. Esto
asegura que la cara de contacto del espejo está
en ángulo recto con el eje de la rosca dentro de la
tolerancia especificada por la Especificación 7-2
de API (última edición).
b. Plano del Hombro: Verifique lo plano del hombro
del box colocando una regla recta a lo ancho de
un diámetro de la cara de contacto del hombro y
rote la regla recta al menos 180 grados a lo largo
del plano del hombro. Verifique lo plano del
hombro del pin colocando una regla recta a lo
ancho de una cuerda de la cara del espejo y rote
la regla recta alrededor del eje de la rosca de
manera que la totalidad de la cara del hombro
sea examinada. La separación entre la regla
recta y la cara del hombro no deberá ser mayor a
0.002 pulgadas tal como lo especifica la
Especificación 7-2 de API (última edición).
3.33.6 Inspección y Calibración de Conexiones
Refrenteadas: Todas las dimensiones afectadas
como resultado del procedimiento de refrenteo deben
ser verificadas y deben cumplir los requerimientos en
3.13, Inspección Dimensional 2, o 3.14, Inspección
Dimensional 3, según aplique.
Si se conviene entre el cliente y el vendedor de
refrenteo, las conexiones refrenteadas pueden ser
calibradas usando los requerimientos adicionales
siguientes:
3.33.6.1 Hombro cuadrado con el eje de la rosca:
Mida el tiraje (standoff) usando calibres de anillo y
tapón que cumplan con los requerimientos en
3.33.2.2.a. El cuidado y uso del calibre debe ser de
acuerdo con API Spec 7-2 (última edición). Después
que el calibre se ha enroscado firmemente a la
conexión refrenteada, mida el tiraje usando un vernier
de dial que cumpla con los requerimientos en
3.33.2.2.b. Esta medición debe tomarse en cuatro
lugares, separados 90 grados. Compare los valores
de tiraje medidos. La diferencia entre dos valores de
tiraje cualquiera a 180 grados de distancia deberá
encontrarse dentro de las 0.020 pulgadas para
asegurar hombros cuadrados.
Nota: Los límites de tiraje medido especificados en la
Especificación 7-2 de API (última edición) no aplican
a las conexiones refrenteadas.
3.33.6.2 Plano del Hombro: Verifique lo plano del
hombro del box colocando una regla recta a lo ancho
de un diámetro de la cara de contacto del hombro y
rote la regla recta al menos 180 grados a lo largo del
plano del hombro. Verifique lo plano del hombro del
pin colocando una regla recta a lo ancho de una
cuerda de la cara del espejo y rote la regla recta
alrededor del eje de la rosca de manera que la
totalidad de la cara del hombro sea examinada. La
separación entre la regla recta y la cara del hombro
no deberá ser mayor a 0.002 pulgadas tal como lo
especifica la Especificación 7-2 de API (última
edición).
3.33.7 Laminado en Frío de la Raíz de la Rosca:
Se debe realizar un trabajado en frio en todas las
conexiones nuevas y recortadas API para BHA y
HWDP. Este procedimiento no deberá ser utilizado en
ranuras de alivio de tensión o filetes externos de
conexiones de la columna de perforación. Este
procedimiento está basado en el trabajo en la
referencia 1 y con la contribución de Shell Exploration
and Production (Shell Exploración y Producción), que
fue patrocinador del trabajo. El permiso para
aumentar las RPM del trabajado en frio está basado
en un estudio posterior realizado por “Weatherford” y
“T. H. Hill”. Se permiten procedimientos alternativos
siempre y cuando los mismos hayan sido
especificados o previamente aprobados por el cliente.
Además, se puede usar granallado como alternativa
al laminado en frío para los siguientes casos:
a. Materiales No-Magnéticos: Proveyendo que el
procedimiento haya sido especificado o aprobado
previamente por el cliente.
b. Materiales Magnéticos: Proveyendo que no exista
equipo de laminado en frío y que el procedimiento
haya sido especificado o aprobado previamente
por el cliente.
3.33.7.1 Preparación Superficial: Las roscas deberán
limpiarse para quitar suciedad y basura de roscado de
las operaciones de maquinado. No se permiten
122
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL

rayones superficiales o imperfecciones que se

estimen visualmente sean más profundas a 0.002
pulgadas.

3.33.7.2 Requisitos de los Equipos: Se podrá utilizar

un torno estándar de maquinar roscas en conexiones
Rotary para la operación de laminado. El rodillo debe
encontrarse montado sobre un brazo de largo
suficiente para tratar la totalidad de la parte roscada
del pin y box. El cilindro hidráulico montado en el
brazo del rodillo debe ser capaz de producir una
fuerza del rango de 900 a 3375 libras (ver tabla 3.3).
El cilindro hidráulico deberá estar equipado con una
calibre de presión que haya sido calibrado a una
precisión de ± 5 por ciento durante los últimos seis
meses. Se deberá colocar una etiqueta o calcomanía
al calibre indicando la fecha de ensayo, la fecha de
vencimiento, el nombre de la compañía y la firma de
la persona que realizó la calibración. El sistema
hidráulico deberá estar equipado con un acumulador
de capacidad suficiente para mantener la presión
hidráulica requerida y la fuerza de rolado
correspondiente a medida que el rodillo sigue la
conicidad a lo largo de las roscas durante el proceso
de laminado en frío.

El rodillo deberá cumplir con los siguientes requisitos

(ver figura 3.33.1):

 El Diámetro recomendado del rodillo (Dr) es

0.787 pulgadas.

 El material del rodillo deberá ser acero de

herramienta que tenga una dureza mínima de 57
HRC. El borde del rodillo deberá estar pulido de
manera tal que la dureza de la superficie
promedio máxima (Ra) sea de 16 μ-pulgadas.

 El ángulo del flanco del rodillo (θr) deberá ser de

5.0 grados ± 0.5 grados menos que el ángulo de
la rosca.

 El radio del borde del rodillo (rr) deberá estar Tabla 3.3 Requerimientos sobre Dimensiones del
dentro del 2% de lo especificado en la tabla 3.3 Rodillo y Fuerza de Rodillo para Trabajar en Frío
para cada radio de la raíz de la rosca. Conexiones API.

3.33.7.3 Requisito de Presión Hidráulica: Remítase a

la tabla 3.3 y obtenga la fuerza de rolado requerida
para la conexión. Revise las especificaciones del
fabricante para el cilindro hidráulico para obtener el
diámetro del pistón. Remitirse a la tabla 3.4 con la
fuerza de rolado requerida y el diámetro del pistón
especificado para obtener la presión hidráulica que se
requiere para generar la fuerza especificada. Si el
cilindro hidráulico no fuera capaz de alcanzar la
presión hidráulica requerida (obtenida de la tabla 3.4),
123
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
entonces deberá ser reemplazado por un cilindro
hidráulico apropiado.
3.33.7.4 Procedimiento de Laminado: El laminado
deberá comenzar en cualquier extremo de la parte
roscada. Coloque el laminador en el desvanecimiento
de la rosca tal como se ve en la figura 3.33.2 y
gradualmente aumente la presión del cilindro
hidráulico hasta que se aplique la fuerza requerida del
laminador. Gire el tubo a 1 rpm durante todo el
proceso de rolado en frío. Para materiales estándares
de “Drill Collars”, se permite una velocidad de rolado
hasta e incluyendo 15 RPM a través del proceso de
rolado en frío. Repita el procedimiento de laminado
dos veces más de manera tal que se realicen un
mínimo de tres pasadas completas.
Figura 3.33.2 Salida de la rosca del PIN. Se debe
tener especial cuidado para asegurar que la fuerza
total del rodillo se aplique a la última marca de
maquinado en esta área. Se debe dar la misma
consideración a la salida de rosca en la caja
3.33.7.5 Inspección Posterior de Cold Laminado:
Luego de realizar el proceso de laminado, la raíz de la
rosca deberá mostrar signos de deformación plástica.
Utilice una lente de aumento de 10x para controlar
que la raíz de la rosca haya sido deformada
plásticamente como resultado del proceso de
laminado en frío. La evidencia de deformación
plástica puede normalmente identificarse por una
apariencia pulida de la superficie de la raíz de la
rosca, comparada con la apariencia no pulida de la
raíz de la rosca que no ha sido laminada en frío. Se
recomienda que la deformación de la raíz se mida
utilizando un micrómetro fijo de garganta profunda
con punta yunque. También se recomienda que la
cantidad de deformación de la raíz sea tal que la
altura de la rosca después del laminado en frío sea
de un mínimo 0.004 pulgadas más grande que la
altura de al rosca antes del proceso de laminado en
frío.
3.33.7.6 Marcación: Las roscas laminadas en frío
deberán ser marcadas estampando las letras “CW”
en la cara extrema de la nariz del pin y/o en el
abocardado del extremo del box.
3.33.8 Requisitos de Pos-Reparación:
3.33.8.1 Tratamiento anti-ludimiento (anti-galling):
Todas las conexiones de acero re-cortadas deben
estar sujetas a un fosfatado usando métodos con
sulfato de cinc o sulfato de manganeso de acuerdo
con el Procedimiento de Fosfatado de la Conexión
especificado en la sección 3.21 de este volumen. No
se acepta recubrir con sulfato de cobre en sustitución
del fosfatado en conexiones recortadas. Todas las
conexiones recortadas hechas de material que no sea
acero deben sujetarse a un tratamiento anti-
ludimiento previamente aprobado o especificado por
el cliente.
3.33.8.2 Enrosque Virgen (Break in): Se recomienda
que todas las conexiones recortadas deberían
enroscarse hasta tres veces al 60% de la resistencia
mínima a la torsión de la conexión. Después del
enrosque final, cada conexión se debe inspeccionar
visualmente al 100%.
Nota: Realizar un enrosque virgen (break in) en el
taller de conexiones recortadas en ciertos
componentes, como “drill collars”, pueda no ser
posible debido a la dificultad de manejar
componentes con longitud total. Algunos talleres en
ciertas locaciones puedan no tener la capacidad de
realizar el enrosque virgen recomendado a la
conexión.
3.33.8.3 Marcas en la Base del Pin: Vuelva a
estampar todas las marcas de la base del pin para
que concuerden con las registradas en el punto
3.33.3.2.
3.33.8.4 Grasa para Roscas y Protectores: Las
conexiones aceptables deberán estar recubiertas con
un compuesto para juntas API sobre todas las roscas
y superficies del hombro así como también sobre el
extremo del pin. Los protectores deberán aplicarse y
asegurarse utilizando un torque aproximado de 50 a
100 pies-libras. Los protectores deberán estar libres
de basura. Si se realizará una inspección adicional de
las roscas y de los hombros antes del movimiento de
tubos, la aplicación de la grasa para roscas y de los
protectores deberá posponerse hasta la terminación
124
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
3.35 Inspección En Plataforma durante la
Perforación
3.35.1 Propósito: Este procedimiento cubre el
examen dimensional de desgaste en el tubo de
perforación y de las juntas en el piso del equipo de
perforación. Las mediciones incluyen OD de la unión
y espesor de pared mínimo del cuerpo cerca del
centro del tubo. Este procedimiento está diseñado
para ser realizado por la cuadrilla de perforación o por
inspectores, y su intención es solamente la de
segregar tubos que hayan sido originalmente
aceptados pero cuya torsión y capacidad de carga de
tensión ha sido significativamente reducida por el
desgaste en el pozo. Debido a que minimizar el
tiempo en el equipo de perforación y el manipuleo del
mismo constituyen un objetivo importante, se omitirán
muchos pasos que son realizados en forma rutinaria.
Para minimizar el manipuleo, el procedimiento
normalmente se realizará durante el viaje de quitado
de la columna. Además, sólo los tubos que hayan
sido operados bajo las condiciones más severas
serán examinados, y si no se encontrara desgaste
excesivo, la presunción será que el tubo que operó
bajo las condiciones menos severas será aceptable
sin examen. Debido a que generalmente sólo se ven
afectados por la perforación, el espesor de pared del
tubo y el OD de la unión, sólo estos dos atributos
serán examinados.
3.35.2 Equipo de Inspección: Se requerirá un
calibre de espesor de pared ultrasónico calibrado (ver
párrafo 3.6.2), acoplante viscoso capaz de mantener
la posición en una superficie vertical, calibres DE y
una regla de acero de 12 pulgadas graduada en
incrementos de 1/64 pulgadas.
3.35.3 Criterios de Aceptación: El ingeniero del
equipo de perforación, el diseñador de la columna de
perforación y otra persona responsable estipularán el
espesor de pared mínimo aceptable y el OD mínimo
aceptable de la unión, basado en su proyección de
cargas futuras. (Remitirse a la DS-1™ Cuarta Edición,
Volumen 2, Capítulo 3 en busca de instrucciones
sobre definición de criterios de aceptación.)
3.35.4 Componentes a ser Examinados: El
ingeniero del equipo de perforación, el diseñador de
la columna de perforación u otra persona responsable
también determinarán qué componentes serán
examinados. Esta determinación generalmente se
basará en cuáles son lo componentes que han estado
en funcionamiento bajo las cargas laterales más
altas, las condiciones más abrasivas y con los
tiempos de rotación más largos.
3.35.5 Procedimiento de Inspección y
Criterios de Aceptación:
a. Diámetro Externo del Box de la Unión (OD):
Colocar el calibre de OD en el valor mínimo
aceptable establecido más arriba. A medida que
cada componente pasa en dirección hacia arriba
a través de la mesa Rotary, intente pasar el
calibre sobre cada box de la unión, realizando al
menos dos controles espaciados a
aproximadamente 90 grados. Cualquier unión
sobre la cual pasen los calibres será rechazada.
b. Medición por ultrasonido de espesor de pared: La
medición del espesor de pared requerirá más
tiempo que el control de la unión. En ausencia de
un desgaste significativo de la unión o evidencia
de contacto de la pared, es poco probable que los
tubos adyacentes estén significativamente
desgastados. En consecuencia, en interés de
ahorrar tiempo del equipo de perforación, la
persona que ha establecido los criterios de
aceptación y los componentes aplicables de
arriba puede elegir realizar el control del espesor
de la pared del tubo, basado en los resultados de
la inspección de la unión. La decisión deberá
estar basada en las siguientes consideraciones:
 Factores de carga y cargas anticipadas: Si las
cargas dominantes futuras y los factores de carga
más altos son para el entubación de tracción, se
deberá prestar mayor atención al espesor de
pared. Si las cargas dominantes y los factores de
cargas más altos son para torsión, menos
atención se deberá prestar al espesor de pared si
el tubo está equipado con conexiones estándar
Rotary en tamaños estándar. Si el tubo está
equipado con conexiones con licencia de
capacidad torsional alta y factores de carga
torsionales se acercan a la restricción de diseño,
se deberá prestar mayor atención al espesor de
pared.
 Extensión del desgaste de la unión: Si el
desgaste de la unión ha sido significativo pero no
lo suficiente como para provocar el rechazo del
componente, se deberá prestar mayor atención al
espesor de pared, especialmente si las uniones
tienen recubrimiento de metal duro.
 Probabilidad de contacto con la pared: El
contacto con la pared es más probable en tubos
que operan con Índices de Curvatura (CI) altos.
126
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
3.35 Inspección En Plataforma durante la
Perforación
3.35.1 Propósito: Este procedimiento cubre el
examen dimensional de desgaste en el tubo de
perforación y de las juntas en el piso del equipo de
perforación. Las mediciones incluyen OD de la unión
y espesor de pared mínimo del cuerpo cerca del
centro del tubo. Este procedimiento está diseñado
para ser realizado por la cuadrilla de perforación o por
inspectores, y su intención es solamente la de
segregar tubos que hayan sido originalmente
aceptados pero cuya torsión y capacidad de carga de
tensión ha sido significativamente reducida por el
desgaste en el pozo. Debido a que minimizar el
tiempo en el equipo de perforación y el manipuleo del
mismo constituyen un objetivo importante, se omitirán
muchos pasos que son realizados en forma rutinaria.
Para minimizar el manipuleo, el procedimiento
normalmente se realizará durante el viaje de quitado
de la columna. Además, sólo los tubos que hayan
sido operados bajo las condiciones más severas
serán examinados, y si no se encontrara desgaste
excesivo, la presunción será que el tubo que operó
bajo las condiciones menos severas será aceptable
sin examen. Debido a que generalmente sólo se ven
afectados por la perforación, el espesor de pared del
tubo y el OD de la unión, sólo estos dos atributos
serán examinados.
3.35.2 Equipo de Inspección: Se requerirá un
calibre de espesor de pared ultrasónico calibrado (ver
párrafo 3.6.2), acoplante viscoso capaz de mantener
la posición en una superficie vertical, calibres DE y
una regla de acero de 12 pulgadas graduada en
incrementos de 1/64 pulgadas.
3.35.3 Criterios de Aceptación: El ingeniero del
equipo de perforación, el diseñador de la columna de
perforación y otra persona responsable estipularán el
espesor de pared mínimo aceptable y el OD mínimo
aceptable de la unión, basado en su proyección de
cargas futuras. (Remitirse a la DS-1™ Cuarta Edición,
Volumen 2, Capítulo 3 en busca de instrucciones
sobre definición de criterios de aceptación.)
3.35.4 Componentes a ser Examinados: El
ingeniero del equipo de perforación, el diseñador de
la columna de perforación u otra persona responsable
también determinarán qué componentes serán
examinados. Esta determinación generalmente se
basará en cuáles son lo componentes que han estado
en funcionamiento bajo las cargas laterales más
altas, las condiciones más abrasivas y con los
tiempos de rotación más largos.
3.35.5 Procedimiento de Inspección y
Criterios de Aceptación:
a. Diámetro Externo del Box de la Unión (OD):
Colocar el calibre de OD en el valor mínimo
aceptable establecido más arriba. A medida que
cada componente pasa en dirección hacia arriba
a través de la mesa Rotary, intente pasar el
calibre sobre cada box de la unión, realizando al
menos dos controles espaciados a
aproximadamente 90 grados. Cualquier unión
sobre la cual pasen los calibres será rechazada.
b. Medición por ultrasonido de espesor de pared: La
medición del espesor de pared requerirá más
tiempo que el control de la unión. En ausencia de
un desgaste significativo de la unión o evidencia
de contacto de la pared, es poco probable que los
tubos adyacentes estén significativamente
desgastados. En consecuencia, en interés de
ahorrar tiempo del equipo de perforación, la
persona que ha establecido los criterios de
aceptación y los componentes aplicables de
arriba puede elegir realizar el control del espesor
de la pared del tubo, basado en los resultados de
la inspección de la unión. La decisión deberá
estar basada en las siguientes consideraciones:
 Factores de carga y cargas anticipadas: Si las
cargas dominantes futuras y los factores de carga
más altos son para el entubación de tracción, se
deberá prestar mayor atención al espesor de
pared. Si las cargas dominantes y los factores de
cargas más altos son para torsión, menos
atención se deberá prestar al espesor de pared si
el tubo está equipado con conexiones estándar
Rotary en tamaños estándar. Si el tubo está
equipado con conexiones con licencia de
capacidad torsional alta y factores de carga
torsionales se acercan a la restricción de diseño,
se deberá prestar mayor atención al espesor de
pared.
 Extensión del desgaste de la unión: Si el
desgaste de la unión ha sido significativo pero no
lo suficiente como para provocar el rechazo del
componente, se deberá prestar mayor atención al
espesor de pared, especialmente si las uniones
tienen recubrimiento de metal duro.
 Probabilidad de contacto con la pared: El
contacto con la pared es más probable en tubos
que operan con Índices de Curvatura (CI) altos.
126
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
En consecuencia, si el tubo ha sido operado con
CI altos, se deberá prestar mayor atención a la
medición del espesor de pared. (Remitirse a la
DS-1™ Cuarta Edición, Volumen 2, Capítulo 4
para una discusión acerca del Índice de
Curvatura.).
c. Si la persona responsable elige controlar el
espesor de pared, el espesor de pared de cada
tubo aplicable de barras de perforación deberá
ser medido en el centro estimado del tubo, de la
siguiente manera:
 Limpieza y acoplante: Si fuera necesario, limpie
el área a ser medida frotando con un trapo.
Aplique el acoplante.
 Luego de la aplicación del acoplante, tome la
medición del espesor en al menos cuatro
ubicaciones espaciadas en forma equitativa
alrededor de la circunferencia del tubo.
 Cualquier lectura que no cumpla con el requisito
mínimo de espesor de pared estipulado más
arriba será causa de rechazo del tubo.
3.35.6 Disposición de los Rechazos: Los tubos
rechazados serán removidos de la columna de
perforación.
3.36. Desmagnetización:
3.36.1 Alcance: Este procedimiento cubre el equipo y
métodos usados para la medición y reducción de
campos magnéticos residuales en la dirección
longitudinal después de inspeccionar un componente
usando la técnica de partículas magnéticas
fluorescentes húmedas o la de partículas magnéticas
secas.
3.36.2 Equipo de Inspección:
3.36.2.1 El indicador de campo para partículas
magnéticas (MPFI) incluye un magnetómetro
electrónico. Puede utilizar un magnetómetro
mecánico si el usuario ha establecido la equivalencia
al medidor de gauss electrónico. En caso de disputa,
gobierna el gaussímetro electrónico. El magnetómetro
mecánico o electrónico (según aplique) debe mostrar
evidencia de calibración en el año pasado y la
calibración debe ser rastreable al Instituto Nacional de
Estándares y Tecnología (NIST) u organismo
equivalente.
3.36.2.2 El equipo para desmagnetizar debe ser uno
de las opciones siguientes:
a. Un yugo de corriente alterna (AC) que haya
demostrado la capacidad de levantar un peso de
10 libras dentro de los seis meses pasados. El
peso de 10 libras utilizado para demostrar la
prueba de levantamiento debe mostrar evidencia
de certificación en los pasados tres años y la
certificación debe ser rastreable al Instituto
Nacional de Estándares y Tecnología (NIST) u
organismo equivalente. Para yugos de corriente
alterna con piernas ajustables:
 El espaciamiento máximo de las piernas
durante la inspección no debe exceder la
distancia entre las piernas cuando todos los
segmentos del yugo están perpendiculares a
la agarradera.
 El espaciamiento mínimo de las patas
durante la inspección debe ser 2 pulgadas.
b. Una bobina de corriente alterna (CA) con 5000 a
10000 ampere-vueltas. La frecuencia de la
corriente alterna debe variar de entre 0.01 Hz a
100 Hz dependiendo del espesor del material que
se inspecciona. La relación entre la frecuencia de
la corriente alterna de la línea y la profundidad de
penetración se ha dado en la Figura 3.36.1 como
guía. La relación dada se basa en trabajos de la
referencia 2.
Nota: La relación entre frecuencia “AC” y
profundidad de penetración (mostrada en la figura
3.36.1) se ha dado como una guía solamente.
Para una desmagnetización efectiva, el usuario
debe seleccionar la frecuencia apropiada en base
a la coercitividad del material.
c. Equipo de desmagnetización con corriente directa
(DC) capaz de invertir la corriente mientras
simultáneamente la reduce en incrementos
pequeños. El amperaje de la corriente inicial debe
ser igual o mayor que el amperaje usado para la
magnetización y la corriente debe ser reducida a
ya sea cero o un valor muy bajo.
3.36.3 Procedimiento: Se puede utilizar una de las
técnicas siguientes para desmagnetizar componentes
después de la inspección usando las técnicas de
partículas magnéticas fluorescentes húmedas o de
partículas secas. El componente debe ser sujeto a un
campo igual o mayor que el usado para magnetizarlo.
a. Desmagnetización usando yugo de corriente
alterna: Los yugos de “CA” son efectivos para
desmagnetizar componentes pequeños o
medianos.
127
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL

 Cada reducción debe durar un segundo para

 Los componentes pequeños se pasan entre
las piernas y se van sacando lentamente
mientras que el yugo se mantiene activo.
Para yugos de corriente alterna con patas
ajustables, el espacio entre las patas (polos)
se debe mantener tan cerca del componente
como sea posible.
 Para componentes mayores, las patas del
yugo de corriente alterna se colocan sobre la
superficie y el yugo es movido alrededor a
medida que se va retirando lentamente
mientras se mantiene activo.
b. Desmagetización usando bobina de Corriente
Alterna (AC Coil):
permitir que el campo en la parte alcance un
estado estable.
3.36.4 Criterio de Aceptación:
a. El componente que se está probando debería
separarse de los otros componentes en todas
direcciones.
b. El magnetómetro como se describió en el párrafo
3.36.2 debe ser utilizado para medir el campo
magnético en el componente. Los campos
residuales no deberían exceder 3 gauss en
cualquier lugar de la pieza. Campos residuales de
hasta 10 gauss en la pieza podrían ser aceptados
por acuerdo entre el vendedor y el cliente.

 Los componentes se pasan a través de la 3.36.5 Limpieza Pos-Inspección: La limpieza pos-

bobina de corriente alterna mientras está
activada y luego se retiran lentamente del
campo de la bobina.
 Los componentes deben entrar a una
distancia de 12 pulgadas del campo activo y
moverse a través de él firme y lentamente
hasta que el componente esté a cuando
menos 36 pulgadas de alejado de la bobina.
inspección es necesaria donde las partículas
magnéticas pudieran interferir con procesos
subsiguientes o con los requerimientos del servicio.
Se deben usar técnicas adecuadas de limpieza pos-
inspección las cuales no deben interferir con
requerimientos subsiguientes.
Profundidad de Penetración (mm)

 El proceso anterior se repite como sea

necesario hasta que el campo residual
alcance un valor aceptable. 10000
No-
 La desmagnetización usando una bobina de 1000 Duro
corriente alterna (AC) también se puede
100 Acero
lograr colocando el componente dentro de la
bobina y reduciendo gradualmente la fuerza
10 duro
del campo magnético a un nivel deseado.
1
c. Desmagnetización utilizando equipo con
Corriente Directa (DC): La desmagnetización
0.01 0.1 1.0 10 100
usando corriente directa (DC) se recomienda
para componentes más grandes ya que el campo
Frecuencia (Hz)
de corriente alterna carece de la penetración
necesaria para remover la magnetización residual Figura 3.36.1 Profundidad de Penetración de Corrientes
interna. Eddy. Rangos de Acero desde Templado (hardened) a No-
Templado.
 El amperaje de la corriente inicial debe ser
igual o mayor que el amperaje usado para la
magnetización.

 El componente se somete a etapas

consecutivas de magnetizaciones con
corriente directa invertida y reducida hasta
que se logre el nivel deseado.

128
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL

cuando el que ordena la inspección del

3.37 Marcación Pos-Inspección de los componente BHA o de la tubería es el dueño.
Componentes del Conjunto de Perforación
3.37.5 Marcación de la Tubería de Perforación:
3.37.1 Alcance: Este procedimiento cubre los Esta sección se aplica a tubería de perforación de
requisitos de marcación pos-inspección de los peso normal, tubería de perforación de pared gruesa
componentes del conjunto de perforación. Este y tubería de perforación de pared pesada (HWDP).
procedimiento no indica la marcación de los
componentes recién fabricados del conjunto de
perforación.

3.37.2 Preparación: Todo material extraño en los

componentes que pueda impedir la marcación de los
componentes debe ser removido mediante técnicas
de limpieza adecuadas.
a. Marcaje Pos-Inspección para Tuberías de Perforación de
Peso Normal y de Pared Gruesa.
3.37.3 Responsabilidad: Un inspector debe marcar
un componente que cumpla los requisitos aplicables
solo si él o ella ha inspeccionado y ha confirmado el
cumplimiento de todos los atributos requeridos para
los criterios de aceptación aplicables. Cualquier
miembro de la cuadrilla se le puede instruir que
aplique las descripciones, esténciles y bandas de
pinturas apropiados si los componentes
inspeccionados cumplen con todos los requerimientos b. Marcaje Pos-Inspección para Tubería de Perforación Pesada
(HWDP).
aplicables.

3.37.4 Esquema de Marcación: Se pueden aplicar

dos esquemas de marcación diferentes para indicar
la condición del componente del conjunto de
perforación. Si no se especificara un esquema de
marcación, se aplicará por norma el Esquema-B.

a. Esquema-A: Utilice este esquema cuando la

orden de inspección especifique que la
inspección de un componente en particular se c. Marcaje Pos-Inspección para “Drill Collars”
* Para Componentes Caja-Caja, las bandas de pintura se
detendrá tan pronto ese componente sea deben colocar 12” + 2” del hombro de la caja.
rechazado (Ver figura 3.37.1). Este esquema
solo puede aplicarse a componentes Figura 3.37.1 Marcas de Post-Inspección Esquema-
completamente aceptables y significa que todas A para los Componentes del Conjunto de
las partes del componente son aceptables según Perforación
los requisitos aplicables. Este constituye el
esquema normal cuando la compañía que ordena
3.37.5.1 Requisitos de marcación para Esquema-A:
la inspección no es la dueña del componente
BHA o de la tubería de perforación. No se
a. Tubo de “Drill Pipe”: La locación, número y color
requiere marcar el material rechazado.
de las bandas de pintura deben ser de acuerdo
con la tabla 3.11.1 y la figura 3.37.1. Las bandas
b. Esquema-B: Utilice este esquema cuando la
de clasificación en la tabla 3.11.1 indican la
orden de inspección especifique que la
clasificación de la totalidad del tubo de
inspección deberá continuar hasta que todas la
perforación (tubo y juntas).
inspecciones especificadas se hayan completado
(ver figura 3.37.2). Este esquema indica la
Ejemplo 1: Si el tubo del “drill pipe” es aceptable
condición de cada parte (tubo y juntas para
como clase 2 y las juntas son aceptables como
tubería de perforación; o cuerpo y conexiones del
clase Premium, el requisito de marcación sobre el
componente para componentes BHA)
tubo del “drill pipe” se basará en los requisitos
individualmente y constituye el esquema normal
129
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL

para clase 2. deben ser de al menos 1 pulgada de alto. Para

tubería de perforación de pared gruesa, el
Ejemplo 2: Si el tubo de “drill pipe” es aceptable esténcil debe incluir el espesor de pared mínimo
como clase Premium y las juntas son aceptables utilizado como criterios de aceptación.
como clase 2, el requisito de marcación sobre el
tubo del “drill pipe” se basará en los 3.37.5.2 Requisitos de marcación para el Esquema-B:
requerimientos para clase 2. Además de los requisitos de marcación especificados
en la sección 3.37.5.1, los siguientes requisitos serán
Ejemplo 3: Si el tubo del “drill pipe” es aceptable aplicables para el Esquema-B:
como clase Premium y las juntas (tool joints) son
aceptables como clase Premium, el requisito de
marcación en el tubo del “drill pipe” se basará en
los requisitos para clase Premium.

b. Estampado en el Declive (taper) de la Junta: Si

se estampa un número de serie en la conicidad
de la junta, el mismo se puede utilizar en el
informe de inspección para su trazabilidad. Si no
a. Marcaje Pos-Inspección para Tuberías de Perforación de
se encontrara un número de serie en la conicidad Peso Normal y de Pared Gruesa.
de la junta o si no fuera utilizado para su
trazabilidad, se debe estampar un número de
secuencia único en la conicidad de 35º ó de 18º
del pin (según sea aplicable) para su trazabilidad.

El número de serie o el número de secuencia

deberá estar seguido de las palabras “Inspección
DS-1 CAT (seguida del número 1-5 ò HDLS)”, la
fecha, y el nombre o marca de la compañía que
realizó la inspección. Las letras “DS-1” y “CAT” b. Marcaje Pos-Inspección para Tubería de Perforación Pesada
(HWDP).
(seguidas por el número o HDLS) constituyen la
certificación de la compañía de que la inspección
se realizó de acuerdo con esta norma para la
categoría de servicio indicada. Las estampas no
serán mayores a 3/8 pulgadas.

c. Marcación opcional con esténcil de pintura en

Tubería de Perforación: La marcación con
esténcil de pintura en tubería de perforación no
debe ser utilizada en reemplazo de los requisitos
de la estampa en el cono de la junta pin
especificada en el párrafo 3.37.5.1.b. La
marcación con pintura es adicional a la estampa
en la conicidad de la junta y no es obligatoria.
Utilizando un marcador permanente sobre la
superficie externa del tubo, escriba o grabe las
palabras “Inspección DS-1 CAT (seguidas del
número 1-5 ó HDLS)”, la fecha y el nombre de la
compañía que realizó la inspección. Las letras
“DS-1” y “CAT” (seguida por el número ó HDLS)
constituyen la certificación de la compañía de
inspección de que la inspección fue realizada en
cumplimiento con esta norma para la categoría
de servicio indicada. La marcación con pintura
será colocada cerca de la banda de pintura del
tubo para tubería de perforación. Las letras
c. Marcaje Pos-Inspección para “Drill Collars”
* Para Componentes Caja-Caja, las bandas de pintura se
deben colocar 12” + 2” del hombro de la caja.
Figura 3.37.2 Marcas de Post-Inspección Esquema-
B para los componentes del Conjunto de Perforación
a. Tubo de “Drill Pipe”: Todo tubo degradado o
rechazado debe tener una banda de 1 pulgada
alrededor del tubo en el área con el defecto y el
área con el defecto debe estar encajonada. El
color de la banda debe reflejar la clasificación de
degradación o rechazo del defecto de acuerdo
con la tabla 3.11.1. La razón por la degradación o
rechazo debe encontrarse escrita al lado de la
banda con un marcador permanente.

130
 DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL

b. Juntas (Tool Joints): Todas las juntas que no
sean aceptables deberán tener una banda de 1
pulgada pintada en la conexión adyacente al OD
del hombro lo que dependerá de la condición de
la junta. Dependiendo en la condición de la
conexión, el color de la banda de pintura será de
acuerdo a lo estipulado en la tabla 3.11.2. La
razón para el rechazo debe estar escrita en la
parte al lado de la banda de pintura con un
marcador permanente para todas las conexiones
dañadas. Las marcas deberán removerse luego
de la reparación.
3.37.6 Marcación del componente BHA: Esta
sección se aplica a “drill collars” y otros componentes
BHA:
3.37.6.1 Requisitos de marcación para el Esquema-A:
debe encontrarse escrita en la parte, al lado de la
banda de pintura roja con un marcador
permanente.
b. Conexión: Todas las conexiones que no sean
aceptables deben tener una banda de 1 pulgada
de pintura sobre la conexión adyacente al hombro
lo que dependerá de la condición de la conexión.
Dependiendo de la condición de la conexión, el
color de la banda de pintura debe ser de acuerdo
con lo estipulado en la tabla 3.11.2. La razón para
el rechazo debe estar escrita en la parte, al lado
de la banda de pintura con un marcador
permanente para todas las conexiones dañadas
que requieran de la reparación de campo o en el
taller. Las marcas serán removidas luego de la
reparación.

a. Cuerpo del componente: Coloque una banda de

pintura blanca de 2 pulgadas de ancho (±1/4
pulgadas) alrededor de un componente
aceptable. La banda de pintura debe estar a 6
pulgadas ± 1 pulgada desde el hombro del pin. La
banda de pintura debe estar a 12 pulgadas ± 2
pulgadas desde el hombro del box para los
componentes box-box.

b. Marcación con esténcil de pintura en los

componentes BHA: Utilizando un marcador
permanente sobre la superficie externa del
componente, escriba o grabe las palabras
“Inspección DS-1 CAT (seguida por el número 1-
5)”, la fecha y el nombre de la compañía que
realiza la inspección. Las letras “DS-1” y “CAT”
(seguidas por el número) constituyen la
certificación de la compañía de que la inspección
fue realizada en cumplimiento con esta norma
para la categoría de servicio indicada. Las
bandas de pintura indican que todas las partes
del componente BHA cumplen con los requisitos
indicados. Las marcaciones con grabado de
pintura deben ser colocadas lo más cerca posible
del hombro del pin para el componente BHA. Las
marcas de grabado deberán encontrarse a 6
pulgadas ± 1 pulgada del hombro del box para los
componentes box-box.

3.37.6.2 Requisitos de marcación para el Esquema B:

Además de los requisitos de marcación especificados
en la sección 3.37.6.1, los siguientes requisitos
deberán ser aplicables para el Esquema-B:

a. Cuerpo del Componente: Las partes rechazadas

deben tener una banda de pintura roja alrededor
del área con el defecto y la razón para el rechazo
131