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1. Manómetro diferencial
Los manómetros diferenciales portátiles son instrumentos muy utilizados como
medidores de presión en la industria y en muchas actividades relacionadas con
la I+D y el análisis técnico-científico.
El manómetro diferencial es el tipo de manómetro utilizado normalmente en
instalaciones de climatización, en túneles de viento, o en aplicaciones donde lo
importante es conocer la diferencia de presión entre dos ambientes. En el caso
que se quiera medir una presión diferencial los manómetros diferenciales o los
micromanómetros son los equipos adecuados para esta aplicación.
Los manómetros diferenciales tienen dos entradas de presión en las cuales se
pueden conectar diferentes presiones y medir las diferentes presiones de dos
cámaras por ejemplo.
En cuanto a su exactitud y precisión es necesario calibrar manómetro
diferencial para trabajar conforme a un sistema de calidad. Es recomendable
que la calibración de manómetro diferencial sea realizada por laboratorios de
calibración acreditados por ENAC. Estos dos parámetros son fundamentales
para un buen control de la calidad de los productos. En el proceso de medición
no es tan importante la precisión de la medida sino la fiabilidad del resultado y
que el técnico conozca bien los distintos conceptos estadísticos y metrológicos.
2. Manómetro truncado
El llamado manómetro truncado (Figura 2) sirve para medir pequeñas presiones
gaseosas, hasta 1 Torr. No es más que un barómetro de sifón con sus dos ramas
cortas. Si la rama abierta se comunica con un depósito cuya presión supere la
altura máxima de la columna barométrica, el líquido barométrico llena la rama
cerrada. En el caso contrario, se forma un vacío barométrico en la rama cerrada y
la presión absoluta en el depósito será dada por
3. vacuómetro
Un vacuómetro es una herramienta de medición de presión que se emplea en
artefactos de la vida cotidiana, pero que sobre todo se encuentra en el área
industrial y técnica.
Los talleres mecánicos y de service utilizan los vacuómetros para medir el estado
de vacío de los motores y corregir así los desequilibrios en el consumo
de gasolina que producen una reducción en el rendimiento general.
4. Sensor de presión
Un sensor de presión es un dispositivo capaz de medir la
presión de gases o líquidos. En este contexto, la presión es una expresión de la
fuerza necesaria para impedir la expansión de un fluido. Normalmente se expresa
en términos de fuerza por unidad de área. En general, los sensores de presión
funcionan como un transductor; es decir, generan una señal en función de la
presión a la que se someten. Para los propósitos de este artículo, esa señal es
eléctrica.
Los sensores de presión se utilizan en miles de aplicaciones cotidianas de control
y monitorización. También se pueden utilizar para medir de forma indirecta otras
variables, como flujo de fluidos/gases, velocidad, nivel de agua o altitud. Los
sensores de presión también pueden denominarse transductores de
presión, transmisores de presión, registradores de presión, indicadores de
presión, piezómetros y manómetros, entre otros nombres.
Existen muchísimas variantes de sensores de presión en cuanto a tecnología,
diseño, prestaciones, idoneidad de aplicación y coste. Según una estimación
conservadora, existen más de 50 tecnologías y al menos 300 empresas que
fabrican sensores de presión en todo el mundo.
También existe una categoría de sensores de presión diseñados para medir de
modo dinámico y detectar cambios muy rápidos de presión. Esta clase de
sensores se emplean, por ejemplo, para medir la presión de combustión en el
cilindro de un motor o en una turbina de gas. Este tipo de sensores se fabrican
típicamente en materiales piezoeléctricos como el cuarzo.
Algunos sensores de presión actúan como presostatos y abren o cierran un
contacto eléctrico cuando se alcanza una determinada presión. Por ejemplo, una
bomba de agua puede controlarse mediante un presostato, de modo que la bomba
se ponga en marcha en el momento en que un sistema empieza a liberar agua y
se registra una reducción de la presión en un depósito.
5. TUBO EN U
Se trata de un tubo transparente doblado en forma de “U” y abierto en ambos
extremos. Por cada rama se vierten dos líquidos de diferente densidad e
inmiscibles entre sí; por ejemplo, agua y aceite de cocina. No importa cuál
ocupe el fondo del tubo (eso dependerá de cuánto pongamos de cada
líquido), pero siempre ocurrirá que el de menor densidad va a quedar por
arriba del más denso. Fijate: acá te muestro las dos posibilidades y en ambas
representé al agua en celeste y al aceite (que es menos denso que el agua)
en amarillo.
Para cualquiera de esas dos finalidades se procede de la misma manera (lo voy a
ejemplificar con el caso de la izquierda): voy a considerar el nivel indicado por la
superficie que separa los dos líquidos inmiscibles, que corta ambas ramas a la
misma altura, en un mismo nivel.
ρ1 Δh1 = ρ2 Δh2
y también
γ1 Δh1 = γ2 Δh2
Con medir ambas alturas y conocer la densidad de uno de los líquidos, puede
conocerse la del otro.
6. Manómetro de Bourdon
El manómetro o tubo de Bourdon (en francés, tube de Bourdon) es un dispositivo
para medir la presión, desarrollado y patentado en 1849 por el ingeniero
francés Eugène Bourdon. Es la base de muchos tipos de manómetros aneroides.
Cuando la presión a medir aumenta, el tubo tiende a desenrollarse, y cuando
disminuye, el tubo tiende a curvarse más. Este movimiento se transmite mediante
una conexión mecánica a un sistema de engranajes conectado a una aguja. La
aguja se coloca delante de una plantilla que lleva las indicaciones del valor de la
presión relativa a la posición de la aguja.