Tema:

Soldadura de Mantenimiento
EXPOSITOR: José Corrales
CONCEPTO

Soldadura de mantenimiento
 Aún cuando se usan todas las técnicas apropiadas en
soldadura, el servicio de mantenimiento será todavía un
arte a requerir creatividad.
 El objetivo es volver a poner el equipo en funcionamiento en
las mismas condiciones originales.
 Principalmente en el mantenimiento de urgencia, el tiempo
de reparación es primordial.
 En general los materiales son caros y el tiempo de parada
implica costos sumamente altos. Es necesario calma,
prontitud y efectividad.
Conocimientos básicos

 La persona responsable de mantenimiento debe tener

conocimientos avanzados sobre aplicaciones de
soldadura en todo tipo de materiales
 El Soldador de Mantenimiento debe saber sobre el
comportamiento de los metales frente a la temperatura,
debe tener conocimientos básicos de Metalurgia.
 El soldador/Supervisor de mantenimiento debe conocer la
variedad de procesos de soldadura aplicables en
Mantenimiento.
 Además el soldador debe conocer y saber aplicar los
electrodos especiales usados en reparaciones de
mantenimiento.
 SOLDADURA DE REPARACION

En la industria las

reparaciones se
clasifican en los
siguientes grupos.
Roturas
Fisuras
Refuerzos
 SOLDADURA DE REPARACION

Roturas .- cuando la pieza

se ha dividido en 02 o mas
partes como consecuencia
de un esfuerzo superior a
su resistencia (golpe,
sobrepresión etc.)
 SOLDADURA DE REPARACION

 Fisuras .- cuando la pieza

soporta un sobre –
esfuerzo
 las fisuras son causantes
de la mayor parte de
reparaciones
 se debe de realizar la
reparación antes que se
presente la rotura.
 SOLDADURA DE REPARACION

Refuerzos .- es un
componente que se
añade a una pieza
sometida a un esfuerzo
superior a su
resistencia.
Con la finalidad de
aumentar el espesor de
la pieza y asi mismo su
resistencia
APLICACIÓN DE SOLDADURAS ESPECIALES
CRITERIOS DE SELECCION DE
MATERIALES ESPECIALES
 Propiedades

Límite de
Fluencia

Tenacidad
Materiales Especiales

Dureza
Propiedades mecánicas

 Para conocer las propiedades de los metales se

realizan ensayos destructivos utilizando una
probeta de dimensiones estandarizadas; se les
aplica una carga y después se mide la
deformación. Estos ensayos son:
– Ensayo de tensión.
– Ensayo de impacto.
– Ensayo de dureza
Ensayo de tensión

 Es el método para conocer el comportamiento

de un metal bajo una carga de estiramiento real.
Esta prueba determina las siguientes
propiedades:
• Límite elástico
• Resistencia a la tensión
• Elasticidad
• Alargamiento
• Fragilidad
Ensayo de tensión
Esfuerzo (1,000 psi)
Máxima resistencia a la tensión

Límite de cedencia
superior Fractura

Límite de cedencia
inferior
Límite elástico
proporcional

Deformación (in/in)
Ensayo de tensión
Antes de someterse a la prueba de tensión la
probeta se mide, y al termino de la prueba (con la
probeta rota) se juntan las partes y se miden
nuevamente, la diferencia existente de la longitud
es el alargamiento del metal.
Marcas a 2”

Antes de la deformación

Después de la
deformación
Fragilidad
 La fragilidad es la propiedad contraria a la
ductilidad. Los metales frágiles, son materiales que
fallan sin deformación permanente apreciable.
 Un metal frágil tiene también baja resistencia al
choque o al impacto, o sea la aplicación rápida de
fuerzas.
Ductilidad

 La facilidad que presenta un material para deformarse

plásticamente al ser sometido a una carga.
 Básicamente, se puede expresar de dos formas:
– Elongación (%E = ΔL/Li )

– Reducción de área.
Resistencia al Impacto

 Es la habilidad de un material para absorber la

energía de una carga aplicada súbitamente.
– La temperatura tiene la mayor influencia sobre la
resistencia al impacto.
– Se gráfica la energía absorbida contra la
temperatura para determinar el punto de inflexión.
Resistencia al Impacto
Energía de Impacto (ft-lb)

Punto de Inflexión
15 ft-lb

Punto de Inflexión
15 ft-lb

Temperatura (oF)
 Dureza
Penetrador Brinell
Penetrador Rockwell

Carga 62.5 kg Carga de 10 150kg

De 80 a 430 HB 19.2 a 68Rc

(Metales Blandos)
(Metales Duros)
 Tipos de Materiales

METALES FERROSOS

 Aceros al carbono
– ( A 36, A 633, A355)
 Aceros de baja aleación
– (HSLA, A 514, T1, HB 400)
 Aceros de alta aleación
– (Ac. Inoxidables, Ac. Mn)
 Hierro fundido
– (Fe. Fdo.: Gris, Blanco, Nodular, Maleable)
 Tipos de Materiales

NO FERROSOS
 Aluminio y aleaciones
– (AA 5356, AA4340)
 Niquel y aleaciones
– (Monel 400, Inconel 600, Hastelloy X)
 Cobre y aleaciones
– (Bronces, Cupro aluminios, Cupro niquel con Al y Mg)
 Titanio y aleaciones
– (Aleaciones a, aleaciones b, Ti 5 Al-2,5 Sn)
 Cobalto y aleaciones
– (Stellite)
¿Cómo establecemos
Una Secuencia de
Soldadura?
 Pasos a seguir

IDENTIFICACION
DEL METAL BASE

METAL
4 BASE
TECNICA DE
SOLDADURA

SELECCIÓN DEL
MATERIAL DE APORTE
 1.- IDENTIFICACIÓN DEL METAL BASE

Composición Química
(análisis químico)

Características Mecánicas
(Resistencia a tracción,
elongación, dureza)

Tratamiento Térmico
(metalografía)
 2.- Procesos de Soldadura

SOLDADURA
POR FUSION

ARCO ELECTRICO OXIGAS

SMAW
(ARCO SAW
GTAW GMAW FCAW
(ARCO
ELECTRICO (TIG) (MIG/MAG) Alambre tubular
SUMERGIDO)
MANUAL)

ELECTRODO VARILLA ALAMBRE MACIZO ALAMBRE TUBULAR

 3. Material de Aporte
Criterio de Selección:

 Similar al metal base

 Composición Química
 AISI 316-L = INOX BW (AWS E 316 L)
 Características Mecánicas
 HB 400, Acero T1 = TENACITO 110 (compresión)
 ASTM A633 Gr E = TENACITO 80 (tracción)

 Diferente al metal base

 Contrarrestar problemas metalúrgicos del metal base
 Acero T1 & Ac. Mn = INOX 309 ELC / E 309LT1-1/4

 Condiciones de operaciones
 Contrarrestar problemas de desgaste
 Abrasión de alto esfuerzo-compresion = EXSATUB MnCr-O
 ¿Tipos de Soldadura?

Soldadura de Unión :

Soldadura de Recargue :
 4. Técnica de Soldeo
Secuencia de Soldeo
Entrada de Calor
Temperatura de Precalentamiento
Temperatura de Interpase
Alivio de Tensiones Mecánico
Velocidad de Enfriamiento
Post-calentamiento
Tratamiento Térmico
Supervisión
Inspección Antes, Durante y Después
etc.
Soldadura de aceros de media y
alta Resistencia
ACEROS DULCES BAJO CONTENIDO DE
CARBONO
Son los aceros de menor dificultad
para reparar, fácil de soldar.
No se necesita precalentamiento a
menos que tenga un espesor
considerable, si la pieza tiene menos
de 25 mm. de espesor únicamente se
debe calentarla a una T de 25°C.
Si la pieza tiene mas espesor,
calentar unos 25°C por cada 25 mm.
de espesor.
Consumibles para reparar estos
aceros
AWS E 7018
AWS ER 70S-6
Alambres tubulares
 ACEROS DE MEDIANO CARBONO

 Son aceros que contienen entre

0.25 a 0.45 %C y el Mn. hasta 0.9
% sin elementos aleantes
adicionales.
 Ejemplo: SAE 1030, SAE 1040,
SAE 1045
 SOLDABILIDAD:
 Son Fácilmente Soldables, si se
toman las precauciones
siguientes:
– Selección del procedimiento
– Selección del Electrodo
– Temperaturas de
precalentamiento
TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO
PARA ACEROS DE BAJA ALEACION

 METODO DE ZEFERIAN

 Tp = 350 √ ct - 0.25

 Donde:

 ct = Cq + Ce

 Cq = C + Mn + Cr + Ni + Mo .........................C. Químico
 9 18 13
 Ce = 0.005 x e (mm) x Cq.....................................C. Espesor
 Calculo de Temperatura
de Precalentamiento

 Precalentamiento
a. Formula para determinar la Tº de precalentamiento
• Formula de SEFERIAN
TP = 350 √ ct - 0.25
ct = Cq + Ce
Cq = %C + Mn/6 + Si/4
Ce = 0.005 x e (mm) x Cq

Donde:
TP= Temperatura de precalentamiento
Ct= Carbono total
Cq = Carbono químico
Ce = Carbono espesor
 ACEROS DE ALTO CONTENIDO DE C

Cuando el Cq sobrepasa el
0.50 de %
Son aceros de muy rápida
templabilidad, su soldabilidad
resulta de gran dificultad si no
se toman las precauciones
necesarias.
Precalentarse a altas
temperaturas.
Consumibles para reparar
estos aceros
AWS E 307, AWS E 312
AWS ER 307
 Aceros de Aleación

 Son aquellos que en su composición tienen elementos de

aleación como el Cr, Ni. Mo. V. Mn. Etc.
 Clasificación
– ACEROS DE BAJA ALEACION
a.Aquellos que tienen hasta 5% de elementos
aleantes.
– ACEROSDE MEDIA ALEACIÓN
a.Son los aceros que tienen hasta 10% de aleación
– ACEROS DE ALTA ALEACIÓN
a.Son aquellos que superan en 10% de elementos
aleantes.
 Electrodos Básicos de Bajo Hidrógeno
PARA ACEROS DE BAJA ALEACION

Supercito E 7018
Univers CR E 9016 B3
Tenacito 80 E 8018 C3
Tenacito 110 E11018 G
Tenacito 65 E 9018 G
 Alambres tubulares
PARA ACEROS DE BAJA ALEACION

EXATUB 71 E 71 T1/ 1M
EXATUB 70 E 70 T1
EXATUB 711 E 71 T11
EXATUB 74 E 70 T4
EXATUB 81 Ni1 E 81 T1 Ni1 H4
EXATUB 81 Ni2 E 81 T1 Ni2 H4
EXATUB 110 E110 T1 K3 H4
 ¿Qué es Soldadura de Recargue?

 Es la técnica que consiste en la aplicación de

depósitos de una o varias capas de soldadura de
características muy especiales en las superficies de
piezas desgastadas o piezas
 Para tal fin se emplean diversos procesos de
soldadura con la finalidad de otorgarle mejor
resistencia al desgaste y/o recuperar dimensiones
deseadas
 Tipos de Recargues Protectores

 Existen 4 tipos de recubrimientos:

– Cladding
– Hardfacing ( recubrimiento duro)
– Buildup
– Buttering ( enmantequillado)
Agentes de Desgaste

Impacto Fricción

Materiales
Especiales

Erosión
1.- ABRASION

 Causado por el movimiento relativo de

partículas duras en la superficie
 El grado de abrasión depende de la
naturaleza de las partículas abrasivas,
(morfología, granulometría, concentración,
ángulo incidencia y la velocidad relativa)
1. Abrasión pura o de bajo esfuerzo
2. Abrasión de alto esfuerzo
3. Abrasión por desgarramiento
 Abrasión
ABRASION PURA O DE BAJO ESFUERZO
 Abrasivo de granulometría fina/media, ausencia
de impacto, angulos de incidencia pequeños,
presiones bajas (abrasivo sobre metal)

ABRASION DE ALTO ESFUERZO

 Abrasión de tres cuerpos
 Constituido por partículas pequeñas y que
no impactan sobre la superficie de
desgaste

ABRASION POR DESGARRAMIENTO

 “Abrasión por penetracion” ó “abrasión
cortante”
 Difiere al anterior en cuanto a que el
elemento abrasivo es de mayor tamaño y
muchas veces existe impacto
 2.- IMPACTO

 En la medida que la superficie

reciba el impacto y pueda absorber
energía es que exhibirá resistencia
al choque.
 El empleo de las aleaciones
tenaces del tipo aceros al
manganeso austeniticos y aceros de
baja aleación tratados
térmicamente, son los que están
dando buenos resultados
 3.- FRICCION

 Se considera la acción de un par bi-

metalico en contacto dinámico
 El desplazamiento de dos superficies
implica un considerable aumento de la
temperatura la puede alcanzar el punto
de fusión de uno u otro de los metales
posibilitando la generación de micro
soldaduras.
 La experiencia practica junto con
pruebas de laboratorio han permitido
grandes avances, por ejemplo: El
desgaste dirigido, producir el desgaste
sobre una superficie que tenga menor
costo.
 4.- EROSION

 La diferencia frente a la abrasión, esta en el

hecho de que el abrasivo es proyectado en
un flujo fluido o gaseoso contra la pieza
 La energía cinética de las partículas
abrasivas es transferida al componente,
deterioro superficial
 El deterioro de la superficie dependerá de la
tenacidad y dureza del metal base, dureza y
granulometría del abrasivo, angulo de
incidencia del haz abrasivo
 5.- CORROSION
 Existe en casi todos los sectores
industriales, particularmente
donde las piezas están en
contacto con agua fresca o
salina, en ambientes básicos o
ácidos, o cuando las mismas
están expuestas a gases a
temperaturas normales o
elevadas
 Se puede definir la corrosión
como un ataque químico o
electroquímico sobre un material
del ambiente que lo rodea.
 6.- CAVITACION

 Es la generación y posterior implosión de

burbujas de vapor de agua producto de un
cambio de velocidades en el fluido que
implican cambios de presión hidráulica en el
sistema.
 La burbuja es generada cuando la presión
baja a los niveles de presión de vapor del
fluido y se produce implosión cuando dicha
burbuja se encuentra nuevamente con zonas
de mayor presión
 Para resistir estos desgastes, los materiales
resistentes a la cavitacion deben exhibir
buenas propiedades de tenacidad, tales como
los aceros inoxidables martensiticos,
inoxidables austeniticos, aleaciones de Cr-Co-
W y fundiciones de bronce.
 7.- CALOR

1. Fatiga térmica.- se debe a la repetición

de ciclos de calentamiento y
enfriamiento en donde, si el
componente tiene alguna restricción a
su libre contracción o dilatación, se
generan esfuerzos residuales
considerables.

2. La protección de componentes para

trabajos de altas temperaturas se basa
en la aplicación de un recubrimiento
protector refractario o rico en cromo,
para favorecer la formación del oxido
de cromo (Cr2O3), es estable, denso y
de buena adhesión.
 Impacto vs Abrasión

ALTA
CARBUROS DE
TUGNSTENO

CARBUROS DE
CROMO
ACEROS MARTENSITICOS
13 Cr – 4 Ni

ACERO al Mn 13%
ACERO INOXIDABLE
18/8
BAJA BAJA ALTA
RESISTENCIA A IMPACTO ó ESFUERZO DE COMPRESION
 TIPOS DE DESGASTES
TIPOS DE DESGASTE CONCEPTO ALEACION PARA ENFRENTAR
MATERIAL TENACES Y/O CON ALTOS
FROTACION DE PARTICULAS NO CONTENIDOS DE CARBUROS DE Cr, Mo,
ABRASION METALICAS CONTRA LA SUPERFICIE Co, W, Ti
MATERIALES CON ALTA TENACIDAD,
CHOQUE o IMPACTO GOLPES PERIODICOS O ESPORADICOS ALEACIONES AL Mn
PRESION DEL ROZAMIENTO Y DEPOSITOS DE UN ACERO DE BAJA
FRICCION CALENTAMIENTO, ENTRE METALES ALEACION
PROYECCION DE PARTICULAS
ABRASIVAS EN UN FLUJO FLUIDO O MATERIAL CON ALTOS CONTENIDOS DE
EROSION GASEOSO CARBUROS DE Cr, Mo, Co, W, Ti

ATAQUES POR AGENTES QUIMICOS, LOS ACEROS INOXIDABLES,

CORROSION LIQUIDOS, SOLIDOS Y GASEOSO
LIQUIDOS QUE ESTAN EN
CAVITACION MOVIMIENTO, FLUJO TURBULENTO
CALOR FATIGA TERMICA, OXIDACION
ALEACIONES AL Ni, ALEACIONES AL Co
LOS ACEROS INOXIDABLES
MARTENSITICOS y/o AUSTENITICOS
DEPOSITOS RICOS EN OXIDOS DE
CROMO, ALEACIONES Co-Cr-W
 METAL DE APORTE RECOMENDADO
TIPOS DE DESGASTE SMAW FCAW SAW
CITODUR 1000,
TOOLCORD, EXSATUB 1000-O,
ABRASION CITOMANGAN EXSATUB MnCr POP 450A/ PS 2
CITOMANGAN, EXSATUB 350,
CHOQUE o IMPACTO CITODUR 350 EXSATUB MnCr
CITODUR 350,
TENACITO 80, EXSATUB 350-O, POP 250A / PS2 PS3,
FRICCION TENACITO 110 EXSATUB 110 POP 350A / PS2 PS3

EXSATUB 600-O,
EROSION CITODUR 1000 EXSATUB 1000-O POP 450A/ PS 2
INOX BW, INOX CW,
CORROSION INOX 29/9 EXSATUB 309 LG
CAVITACION CITOCHROM 134 EXSATUB 134

EXSA 717, EXSA 726,

CALOR CITODUR 1000 EXSATUB 1000-O POP 450A/ PS 2
 Ventajas del Recargue

Se aumenta la eficacia y el rendimiento.

Se reduce el coste de montar y desmontar las piezas.
Se reduce el Stock de piezas de recambio
Permite transformar una pieza desechable por
desgaste en un bien de capital recuperable.
Evita interrupciones largas en servicio y de esta
manera minimiza pérdidas de producción.
Incrementa la vida en servicio de los componentes
con el objeto de reducir costos de reposición y stocks.
SMAW
Recubrimientos Duros
Convencionales

 CITODUR 350

 CITODUR 600
 CITODUR 1000
CITOMANGAN
TOOLCORD
FCAW
Recubrimientos Duros
Convencionales

EXATUB 350-0
EXATUB 600-0
EXATUB 1000-0
EXATUB MnCr-0
EXATUB CN-0
SMAW Aceros Inoxidables

INOX AW E 308L – 16

INOX BW ELC E 316L - 16

CITORIEL 801 E 307 – 16

INOX 309 ELC E 309L - 16

INOX 29/9 E 312 – 16

EXSA 106 E 312 – 16

 INOX CW E 310 – 16

CITOCHROM 134 E 410 NiMo

 APLICACIONES

PIEZA A RECUPERAR:
SPROCKET
DESGASTE:
Fricción, Compresión,Impacto
MATERIAL BASE:
Acero al C baja aleación

Proceso Unión/Reconstrucción Recargue

SMAW SUPERCITO-INOX 309ELC TENACITO 110-CITODUR 350

SMAW INOX 29/9 – EXSA 106 CITODUR 600 - CITOMANGAN

REPARACION SPROCKET
PIEZA A RECUPERAR:
UÑA DE PALA
DESGASTE:
Abrasión y golpe moderado.
MATERIAL BASE:
Acero al C baja aleación

Proceso Unión/Reconstrucción Recargue

SMAW SUPERCITO CITODUR 600

Se calza la uña con plancha HSLA de espesor de 3/4” para recuperar su forma original.
La forma de la costura del recargue se hace en función a las características del material abrasivo.
PIEZA A RECUPERAR:
UÑA DE PALA
DESGASTE:
Abrasión y golpe moderado.
MATERIAL BASE:
Acero al C baja aleación

Proceso Unión/Reconstrucción Recargue

SMAW SUPERCITO CITODUR 600

Abrasión Cortante Abrasión de Baso Esfuerzo Material mixto

Material grueso: Rocas Material fino: arena, barro, carboncillo Rocas y finos
PIEZA A RECUPERAR:
CANTONERA
DESGASTE:
Abrasión y golpe moderado.
MATERIAL BASE:
Acero de baja aleación al MnCr

Proceso Unión/Reconstrucción Recargue

SMAW SUPERCITO CITODUR 600 – CITODUR 1000

Calzar la cantonera haciendo uso de planchas HSLA para recuperar su forma original.
El recubrimiento duro se debe de colocar para proteger el cordón de unión frente a la abrasión y
para proteger las zonas de trabajo sometidas a mayor desgaste, esta protección puede ser en forma
de almohadillado, mediante cocada y/o botones.
 Inicio de aplicación de
Cantonera Calzada con acero HSLA
soldada con SUPERCITO CITODUR 600
desgastada

Pieza de Recuperación
APLICACIÓN DE ELECTRODOS INOXIDABLES EN
RECUPERACION DE PIÑONES

INOX 29/9: BASE

CITORIEL 801: ACABADO
Electrodos de FIERRO FUNDIDO

 Ferrocord U E St

 EXSANIQUEL Fe
E Ni Fe-CI

 CITOFONTE ENi-CI
DADOS DE MAZAS DE TRAPICHE:
Ferrocord U

REPARACION DE
PIÑONES
DE HIERRO
FUNDIDO
BOMBAS:
CITOFONTE
Soldadura de rieles
Soldadura de rieles
Soldadura de rieles
Soldando Cuchara de Rueda Pelton
DISCO DESFRAGMENTADOR
DISCO DESFRAGMENTADOR
DISCO DESFRAGMENTADOR
 Gracias

Email: jcorrales@soldexa.com.pe