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Análise da Influência das Características Estáticas de Fontes de Energia e do Arco Elétrico na

Dinâmica da Soldagem

Aloysio Arthur Becker Fogliatto, Diego Costa Correia Silva, Jair Carlos Dutra
Universidade Federal de Santa Catarina, Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica – POSMEC,
LABSOLDA, Florianópolis, Santa Catarina, alfogliatto@hotmail.com, diego.dccs@gmail.com,
jdutra@labsolda.ufsc.br

Resumo

O objetivo deste trabalho é analisar a influência das curvas características de fontes de energia e do arco
elétrico nos resultados da soldagem. Para tanto, foram realizadas simples deposições de cordões de solda sobre
chapas de aço carbono SAE 1020, utilizando-se uma fonte de energia eletrônica multiprocessos. Os sinais de
tensão e corrente de soldagem foram adquiridos a uma taxa de 5 kHz, através de um sistema de aquisição de
dados portátil. O processo Eletrodo Revestido (ER) foi utilizado com a fonte de energia comandada em tensão e
também em corrente, e o processo MIG/MAG foi aplicado com dois diâmetros de arame (1,0 e 1,2 mm), de
modo a caracterizar o comportamento da potência do arco elétrico em um intervalo de 500 ms. No processo ER
a potência instantânea apresentou um modo de variação bastante irregular, com uma tendência a maior
estabilidade quando a fonte foi comandada em corrente. Porém, não foi possível identificar um período para a
transferência de metal neste processo. O processo MIG/MAG apresentou uma característica repetitiva para a
transferência de metal, de modo que foi possível calcular o período para os dois diâmetros de arame. Nesse
processo os resultados apontaram para a influência determinante da densidade de corrente na dinâmica de
transferência das gotas metálicas. A potência instantânea apresentou um modo de variação tal que, através do
cálculo de seu valor médio, torna-se possível determinar um valor apropriado para o aporte térmico imposto à
peça durante a soldagem. A análise dos sinais de tensão e corrente de soldagem comprovou que a estabilidade
do arco – em ambos os processos estudados – está intimamente relacionada com a correta aplicação das
características estáticas da fonte e do arco elétrico.

Palavras-chave: Características Estáticas, Soldagem a Arco Elétrico, Fontes de Energia.

1. Introdução

A característica mais importante de um arco voltaico pode ser retratada pelo seu comportamento tensão vs
corrente de soldagem em regime estático. Essa característica é o resultado da interação entre as propriedades das
três regiões que compõem o arco voltaico: a região de queda catódica, a região da coluna do plasma e a região de
queda anódica (Figura 1).

Figura 1 – Representação de um arco de soldagem e seu gradiente qualitativo de potencial elétrico (processo
TIG).

Fonte: [1].
2

Uma análise qualitativa da Figura 1 fornece que os maiores gradientes de potencial elétrico acontecem nas
regiões de conexão da coluna do plasma com os respectivos eletrodos. De fato, as regiões de queda catódica e
anódica são as mais importantes e problemáticas, sendo responsáveis por complexos mecanismos que mantêm o
arco. O ânodo possui menor influência sobre a manutenção do arco que o cátodo, pois, não emite íons positivos
(exceção feita ao ânodo de aços com impurezas superficiais [2]), os quais são gerados pela ionização térmica dos
gases na coluna do arco e, assim, há uma maior concentração de elétrons (cargas negativas), o que causa a queda
de tensão nessa região [3]. A maior parte das pesquisas é direcionada para a região de queda catódica e isso se
deve, principalmente, pelo fato de que essa região fornece a maioria dos elétrons responsáveis pela condução da
corrente no arco. Estas regiões são extremamente pequenas, possuindo este elevado gradiente de tensão por se
caracterizarem como regiões de transição, onde se realiza a conexão elétrica e térmica da coluna do arco com os
eletrodos, os quais se encontram em temperaturas muito mais baixas [1].
A característica estática do arco – como é frequentemente chamada a relação estática de tensão vs corrente de
soldagem para um determinado comprimento de arco – é utilizada para definir o tipo necessário de fonte de
energia para alimentar o arco. Ela pode ser obtida experimentalmente mantendo-se o comprimento do arco e
outras condições operacionais fixas e medindo-se a tensão e a corrente de soldagem enquanto a regulagem da
fonte de soldagem é variada (Figura 2).

Figura 2 – Representação esquemática de uma montagem para determinação de curvas características do arco no
processo TIG. (A) = Amperímetro, (V) = Voltímetro, la = comprimento do arco.

Fonte: [3].

A Figura 3 mostra curvas características para três diferentes comprimentos de arco com o processo TIG.
Pode-se observar que estas curvas são diferentes daquela esperada para uma resistência comum, para a qual vale
a Lei de Ohm (U = R.I), que expressa uma linha reta que passa pela origem [5]. Sabe-se que o arco voltaico
comporta-se como uma resistência elétrica não ôhmica [2,6]. A curva característica do arco apresenta um valor
mínimo de tensão para valores de corrente em torno de 60 A. Para maiores ou menores correntes, a tensão tende
a assumir valores maiores. Os maiores valores de tensão para pequenos valores de corrente estão ligados, em
parte, com a baixa temperatura dos gases do arco devido a menor quantidade de energia gerada no arco. Menores
temperaturas implicam em menos ionização e, portanto, em uma maior resistência à passagem da corrente
elétrica [3]. Ou seja, em correntes relativamente baixas, a mancha catódica possui temperatura relativamente
baixa e, por isso, a emissão termiônica necessita de maior tensão para impulsionar um número suficiente de
elétrons à corrente requerida [1].

Figura 3 – Curvas características do arco TIG para diferentes comprimentos de arco.

Fonte: [3].
3

Uma fonte de energia para a soldagem ao arco elétrico deve ser projetada para atender as particularidades
específicas de cada processo e possuir adequada velocidade de resposta aos transientes, mantendo o arco estável.
Portanto, é de extrema importância a relação que a fonte fornece entre os valores médios de tensão e corrente de
soldagem, ou seja, sua “curva característica”. Cada fonte de energia possui uma família de características
estáticas. Quando se regula os comandos em uma determinada posição, apenas se seleciona uma característica
estática e não, como comumente se pensa, uma determinada corrente. A corrente dependerá, dentre outros
fatores, do comprimento do arco e da atmosfera ionizante na qual o arco está a arder [1]. A estabilidade do arco e
outros fatores dependem da interação da curva característica da fonte com aquela produzida pelo arco elétrico.
O ponto de operação, ou seja, a combinação dos valores de tensão e corrente com a qual a soldagem será
realizada, depende da solução de duas equações: uma relativa ao solicitado pelo arco e a outra derivada das
características estáticas da fonte. Consequentemente, esse ponto é determinado pela intersecção das curvas F a e
Ff, ou ponto P na Figura 4.

Figura 4 – Intersecção (ponto P) entre a curva característica da fonte e (F f) e do arco (Fa).

Fonte: [2].

O ponto de operação pode estar situado em três regiões distintas, dependendo de F a e Ff. A Figura 5 ilustra
essas regiões. A partir destas regiões podem ser distinguidas fontes de energia que possuam essencialmente dois
tipos de curvas características: corrente constante (região CC) e tensão constante (região TC). A Figura 6 ilustra
essas duas curvas características com seus respectivos pontos de operação.

Figura 5 – Regiões de operação em função das curvas características da fonte e do arco.

Fonte: [2].
4

Figura 6 – Características estáticas de fontes de energia para soldagem: (a) tipo corrente constante e (b) tipo
tensão constante. A intersecção dessas curvas com a curva do arco corresponde ao ponto de operação.

(a) (b)

Fonte: [3].

Na curva mostrada na Figura 6(a), uma variação no comprimento do arco provoca pequena alteração na
corrente (e grande alteração na tensão). Fontes de energia com curvas características desse tipo são geralmente
utilizadas em processos tais como TIG e Eletrodo Revestido, nos quais a soldagem é tipicamente realizada de
forma manual. Esse fato torna impossível, para o soldador, controlar o comprimento do arco em frequências
suficientemente altas, o que gera certa oscilação do arco – e consequente oscilação da tensão – com longos
períodos, inerentes aos processos manuais. Entretanto, essa oscilação nos valores da tensão de soldagem não
produz variações significativas na corrente de soldagem, de tal modo que a taxa de fusão do processo permanece
aproximadamente constante. Enquanto que, na curva da Figura 6(b), uma variação no comprimento do arco
provoca pequena alteração na tensão – e grande alteração na corrente. Fontes de energia com curvas
características desse tipo são geralmente utilizadas em processos nos quais o arame é continuamente alimentado
(tais como MIG/MAG, Arco submerso e Arame Tubular) porque mantêm o comprimento do arco praticamente
constante, apesar das possíveis oscilações que o mesmo possa sofrer durante o processo. Isso acontece devido à
variação na taxa de fusão do arame, a qual ocorre em função da alteração nos valores de corrente de soldagem.
Essa dinâmica é ilustrada na Figura 7: um aumento no comprimento do arco de l0 para l1 conduz à redução da
corrente de soldagem, de tal modo que a taxa de fusão do arame também é reduzida para o novo valor M 1 o que,
por sua vez, tende a reestabelecer o comprimento do arco para o valor de referência l0. De maneira similar, a
diminuição do comprimento do arco de l0 para l2 conduz ao aumento da corrente de soldagem, elevando a taxa de
fusão do arame para o novo valor M2 o que, novamente, tende a reestabelecer o comprimento do arco para seu
valor de referência. Esse fenômeno ocorre para uma determinada velocidade de alimentação do arame – a qual
permanece constante durante o processo – e é chamado de “auto ajustagem” do arco elétrico [2,3,4].

Figura 7 – Curva característica tensão constante (“plana”) e alteração da taxa de fusão provocada pela variação
do comprimento do arco.

Fonte: [2].
5

O tempo necessário para que a dinâmica de alteração da taxa de fusão se processe depende,
fundamentalmente, das características construtivas das fontes de energia. Fontes convencionais
(eletromagnéticas) têm um tempo de resposta superior quando comparadas às modernas fontes transistorizadas
(eletrônicas). A característica de tempo de resposta torna-se muito mais importante quando são consideradas as
variações transientes de tensão e corrente de soldagem associadas com as diversas mudanças que podem ocorrer
durante o processo de soldagem, tais como: abertura do arco, mudanças rápidas de comprimento do arco,
transferência do metal, extinção e reabertura do arco a cada meio ciclo de corrente em CA. Essas variações
podem envolver intervalos de tempo muito curtos – da ordem de 10-4 s – sendo, portanto, de caracterização mais
difícil do que as características estáticas [3,5,6].
Este trabalho visa estudar a influência das características estáticas de fontes de energia sobre as condições
dinâmicas e os resultados da soldagem, isto é, sobre o grau de variação da potência do arco, estabilidade do
processo e aspecto do cordão de solda. Para tanto, foram realizados testes de simples deposição de cordões de
solda sobre chapas de aço carbono utilizando os processos Eletrodo Revestido e MIG/MAG. Os dados obtidos
através da aquisição dos sinais de corrente e tensão de soldagem são utilizados para análise do grau de variação
da potência elétrica em cada situação, de modo a caracterizar a aplicação da característica estática de uma fonte
eletrônica de energia.

2. Materiais e Métodos

Fonte de Soldagem e Célula de Refrigeração

A fonte de soldagem eletrônica Digiplus A7 (Figura 8(a)) permite trabalhar com tensão constante (processo
MIG/MAG) e corrente constante (Processos TIG e ER) [7]. Além disso, foi utilizada uma célula de Refrigeração
IMC UPR-7500 (Figura 8(b)), que tem um fluxo máximo de 10 l/min e uma capacidade de refrigeração de 2000
W a 2 l/min a 25°C.

Figura 8 – (a) Fonte de Soldagem IMC Digiplus A7 e (b) Célula de Refrigeração IMC UPR-7500.

(a) (b)
Fonte: Autores (2013).

Gás de Proteção

O gás de proteção utilizado para o processo de soldagem MIG/MAG foi uma mistura de 75% Ar e 25% CO2.
A vazão utilizada foi 15 l/min.

Material de Adição

Os eletrodos utilizados para os ensaios são apresentados na Tabela 1.

Tabela 1 – Eletrodos utilizados nos experimentos.

Classificação AWS Diâmetro [mm] Composição Química


E6013 2,5 C-0,11% Mn-0,40% Si-0,22% P-
0,015% S-0,010%
ER70S-6 1,0 – 1,2 C 0,08%; Mn 1,44%; Si 0,86%; P
0,012%; S 0,014%; Cr 0,02%; Ni
0,04%; Mo 0,003%; V 0,005%;
Cu 0,20%
Fonte: Autores (2013).
6

Material de Base

Os ensaios foram realizados com chapas de aço SAE 1020, com dimensões conforme indicações
apresentadas na Figura 9.

Figura 9 – Dimensões dos corpos de prova.

Fonte: Autores (2013).

Sistema de Aquisição de Dados Portátil (SAP)

Foi utilizado um sistema de aquisição de dados (Figura 10) para registro e análise das variáveis elétricas do
processo de soldagem [8].

Figura 10 – Sistema de Aquisição de Dados Portátil.

Fonte: Autores (2013).

Posição de Soldagem e Ângulo de Deslocamento

A soldagem foi realizada na posição plana. Em ambos os processos utilizou-se a técnica puxando, com
ângulo de deslocamento igual a 15º. Todas as soldas foram executadas manualmente. A aquisição dos dados,
tanto dos sinais de tensão como de corrente, foi efetuada por meio do SAP que também realizou o cálculo da
potência.
Primeiramente, a fonte de soldagem Digiplus A7 foi regulada para trabalhar com tensão constante de 23V.
Para ensaios sobre os corpos de prova com espessura de 16 mm, utilizou-se o processo de Eletrodo Revestido.
Com esta configuração foram realizados três ensaios (Tabela 2). Em seguida foi utilizado o processo MIG/MAG
com tensão constante, onde foram realizados dois ensaios (Tabela 2) na chapa de 2 mm de espessura.
Os ensaios realizados anteriormente com eletrodo revestido foram repetidos, mas com a fonte em
configuração de corrente constante (Tabela 2).
7

Tabela 2 – Parâmetros dos ensaios realizados.

Tipo de Ufonte Ifonte Va Im Um Gás


Ensaio Eletrodo P (W) Ks Kd
comando (V) (A) (m/min) (A) (V) Prot.
1 E6013 Tensão 23 --- --- 60 20,6 1163 ---
2 ER70S6 – 1,2mm Tensão 23 --- 2,7 121 19,8 2351 30 110 C25
3 ER70S6 – 1,0mm Tensão 23 --- 4,2 119 19,6 2275 30 110 C25
4 E6013 ArcForce Corrente --- 60 --- 61 21,8 1275 ---
E6013 Sem Corrente
5 --- 60 --- 61 23,3 1416 ---
ArcForce
Fonte: Autores (2013).

3. Resultados e Discussões

3.1. Soldagem com o processo Eletrodo Revestido (ER) utilizando fonte de energia com comando em
tensão

A fonte eletrônica de energia foi utilizada no modo tensão constante, através da regulagem da tensão de
referência (23 V) para o processo de soldagem com eletrodo revestido (E6013 2,5 mm de diâmetro). A Figura 11
mostra os gráficos com os sinais de tensão e corrente adquiridos durante os experimentos. Nota-se que o tempo
de aquisição foi 0,5 s, sendo que estes dados foram selecionados considerando-se um determinado tempo
transcorrido após o inicio da soldagem, de modo a retirar da análise possíveis instabilidades relacionadas à
ignição do arco. Através da Figura 11(a) é possível verificar que a transferência das gotas de metal desde o
eletrodo consumível para a peça ocorreu de maneira irregular, ou seja, houve alguns curtos-circuitos –
evidenciados pelos valores de tensão nulos ou muito próximos de zero volt – e, considerando os dados
selecionados, não foi possível determinar um período para a transferência de metal. Consequentemente, a
potência do arco elétrico (Figura 12) também apresentou um modo de variação bastante irregular, com
alternância entre amplitude e frequência relativamente altas e baixas. A Tabela 3 mostra os valores médios de
corrente, tensão e potência instantânea obtidos para este experimento. Ainda, nota-se que a potência instantânea
média no intervalo entre 0 e 100 ms foi 1502 W, enquanto no intervalo entre 150 e 250 ms foi 649 W, o que
evidencia a não uniformidade do aporte de calor à peça durante a soldagem.

Figura 11 – Sinais de (a) tensão e (b) corrente para o processo ER utilizando tensão de referência em 23 V.

U (V) I (A)
(a) (b)
40,0 200,0

30,0 150,0

20,0 100,0

10,0 50,0

0,0 0,0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50
Tempo (s) Tempo (s)

Fonte: Autores (2013).


8

Figura 12 – Gráfico com a curva de potência obtida a partir dos valores instantâneos de tensão e corrente da
Figura 11.

P (W)
5000,0

4000,0

3000,0

2000,0

1000,0

0,0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50
Tempo (s)
Fonte: Autores (2013).

Tabela 3 – Dados do experimento correspondente à seção 3.1.

Um (V) Im (A) P (W)


20,6 60 1163

A Figura 13 mostra o cordão de solda obtido: nota-se a geometria irregular e as interrupções causadas pelos
curtos-circuitos (eletrodo aderiu à peça diversas vezes).

Figura 13 – Cordão de solda obtido no experimento correspondente à seção 3.1.

Fonte: Autores (2013).

3.2. Soldagem com o processo Eletrodo Revestido (ER) utilizando fonte de energia com comando em
corrente

O experimento seguinte foi realizado com a fonte de energia no modo corrente constante, através da
regulagem do valor da corrente média de soldagem obtida no experimento anterior (60 A). A fonte eletrônica
IMC Digiplus A7 possui uma funcionalidade batizada de “Arc Force”, cujo princípio de funcionamento é
baseado na regulagem de valores específicos para dois parâmetros: Ucc e Icc, conforme Figura 14: a tensão do
arco elétrico é monitorada em tempo real pelo controle do equipamento e, quando o valor lido indica o valor
regulado previamente de Ucc, o sistema detecta que o metal fundido presente na extremidade do eletrodo está na
iminência de tocar na peça (curto-circuito), sendo que nesse momento a corrente de soldagem é alterada
instantaneamente para o valor Icc. Desse modo, a taxa de fusão é aumentada e os possíveis curtos-circuitos são
evitados, proporcionando um benefício para o processo na medida em que elimina a possibilidade de o eletrodo
aderir à peça. Obviamente há um tempo de resposta associado com a dinâmica de aumento da corrente o que, de
fato, faz com que a tensão do arco elétrico atinja valores menores que Ucc, de forma que a curva da Figura 14 é
uma aproximação – considerando-se uma situação ideal onde o tempo de resposta da fonte é relativamente muito
pequeno.
9

Figura 14 – Representação esquemática do princípio de funcionamento do “Arc Force”.

Fonte: Autores (2013).

3.2.1. Com “Arc Force”

Com os valores de Ucc e Icc regulados em 12 V e 250 A, respectivamente, a soldagem foi realizada e os
sinais de tensão e corrente foram adquiridos (Figura 15). Percebe-se que nos instantes em que há a iminência de
curto-circuito – representados na Figura 15(a), quando os valores de tensão se aproximam de zero volt, mas em
nenhum instante assumem o valor nulo – a corrente é elevada instantaneamente para o valor Icc, segundo os
picos observados na Figura 15(b).

Figura 15 – Sinais de (a) tensão e (b) corrente para o processo ER com “Arc Force” utilizando corrente média
de 61 A.

U (V) I (A)
(a) (b)
40,0 300,0

250,0
30,0
200,0

20,0 150,0

100,0
10,0
50,0

0,0 0,0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50
Tempo (s) Tempo (s)

Fonte: Autores (2013).

Figura 16 – Gráfico com a curva de potência obtida a partir dos valores instantâneos de tensão e corrente da
Figura 15.

P (W)
8000,0
7000,0
6000,0
5000,0
4000,0
3000,0
2000,0
1000,0
0,0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50
Tempo (s)
Fonte: Autores (2013).
10

Este comportamento da tensão e da corrente realmente evitou que o eletrodo aderisse à peça, proporcionando
uma soldagem mais estável – do ponto de vista de perturbação do arco. Neste caso também não foi possível
identificar um período para a transferência de metal. No entanto, a análise da Figura 16 mostra que houve maior
regularidade neste processo – quando comparado com a Figura 12 – a qual pode ser constatada pelo menor grau
de variação da potência do arco elétrico durante a soldagem, ou seja, o valor médio calculado para esta grandeza
(Tabela 4) se manteve praticamente constante durante todo o intervalo de 500 ms (excetuando-se os picos
associados aos instantes em que houve atuação do “Arc Force”).

Tabela 4 – Dados do experimento correspondente à seção 3.2.1.

Um (V) Im (A) P (W)


21,8 61 1275
Fonte: Autores (2013).

A Figura 17 mostra o cordão de solda obtido também com geometria irregular, porém, em nenhum momento
o eletrodo aderiu à peça, o que conferiu um aspecto de maior continuidade para este cordão – quando comparado
com aquele da Figura 13.

Figura 17 – Cordão de solda obtido no experimento correspondente à seção 3.2.1.

Fonte: Autores (2013).

3.2.2. Sem “Arc Force”

Neste procedimento a fonte de energia foi utilizada com a curva característica corrente constante, porém, sem
a funcionalidade “Arc Force”. Desse modo, nota-se – Figura 18(b) – que os valores de corrente de soldagem
permaneceram em um nível praticamente constante durante todo o período de aquisição, apesar dos curtos-
circuitos observados na Figura 18(a) – onde a tensão assume, em alguns instantes, valores nulos (zero volt).
Neste experimento também não foi possível identificar um período para a transferência de metal.

Figura 18 – Sinais de (a) tensão e (b) corrente para o processo ER sem “Arc Force” utilizando corrente média de
61 A.

U (V) I (A)
(a) (b)
40,0 70,0

60,0
30,0
50,0

40,0
20,0
30,0

20,0
10,0
10,0

0,0 0,0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50
Tempo (s) Tempo (s)

Fonte: Autores (2013).

A análise da potência calculada (Figura 19) evidencia que houve – de maneira similar ao que ocorreu na
soldagem com eletrodo revestido e curva característica tensão constante – uma não uniformidade do
aquecimento do metal de base, o que pode ser verificado pelo modo de variação desta grandeza. Entretanto,
pode-se afirmar que a variação da potência foi causada – quase que exclusivamente – pela variação da tensão do
arco elétrico (Figura 18). Essa, por sua vez, ocorreu devido aos curtos-circuitos e às variações do comprimento
do arco, sendo esses eventos inerentes ao processo ER manual. Portanto, infere-se que o grau de variação da
11

potência foi menor – quando comparado com a Figura 12 – porque a taxa média de fusão do processo se
manteve constante, fato que pode ser verificado ao se analisar a curva de corrente de soldagem na Figura 18(b), a
qual apresentou um comportamento praticamente constante no intervalo considerado. A Tabela 5 mostra os
valores médios de corrente, tensão e potência instantânea obtidos para este experimento. Assim, os resultados
obtidos neste trabalho corroboram as informações pesquisadas na literatura [1,2,3,4,5,6], de onde se verifica que
o processo de soldagem com eletrodo revestido fornece resultados satisfatórios quando são utilizadas fontes de
energia com curva característica corrente constante.

Figura 19 – Gráfico com a curva de potência obtida a partir dos valores instantâneos de tensão e corrente da
Figura 18.

P (W)
2500,0

2000,0

1500,0

1000,0

500,0

0,0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50
Tempo (s)
Fonte: Autores (2013).

Tabela 5 – Dados do experimento correspondente à seção 3.2.2.


Um (V) Im (A) P (W)
23,3 61 1416
Fonte: Autores (2013).

Neste experimento também ocorreram instabilidades no arco e o eletrodo aderiu à peça algumas vezes. A
Figura 20 mostra o cordão de solda obtido, o qual apresentou geometria irregular. Porém, como mencionado
anteriormente, atribui-se a falta de continuidade do mesmo aos eventos de curto-circuito, às variações bruscas no
comprimento do arco e aos instantes em que o eletrodo aderiu à peça.

Figura 20 – Cordão de solda obtido no experimento correspondente à seção 3.2.2.

Fonte: Autores (2013).

3.3. Soldagem com o processo MIG/MAG utilizando fonte de energia com comando em tensão

Para a realização deste experimento a fonte de energia foi utilizada no modo tensão constante, através da
regulagem do valor da tensão de soldagem em 23 V.

3.3.1. Metal de Adição ER70S-6 diâmetro 1,2 mm

Com o eletrodo de diâmetro 1,2 mm e a tensão regulada na fonte em 23 V, foram realizados alguns ensaios
prévios para determinar uma velocidade de alimentação de arame (Va) que viabilizasse um processo estável e
que resultasse em uma corrente média limitada em até 120 A. Após alguns testes, o valor determinado para Va
foi 2,7 m/min, o qual permaneceu constante durante a soldagem. A Figura 21 mostra os sinais de tensão e
corrente de soldagem obtidos para um intervalo de 500 ms. A partir dessa figura percebe-se que é possível
associar um período à transferência de metal. Para determiná-lo, uma alternativa que se apresenta é calcular o
12

tempo médio transcorrido entre dois picos sucessivos de corrente na Figura 21(b). Calculando dessa maneira,
obtém-se o valor de 28 ms para o período médio. Se considerarmos apenas o período de transferência de uma
gota metálica, pode-se afirmar que a potência apresentou uma variação significativa (Figura 22). Contudo,
quando se trata de um processo que apresenta um modo de variação regular dos valores de potência instantânea
(com um período médio bem definido, o que caracteriza uma repetitividade) e uma dependência física entre os
valores de corrente e tensão [9], torna-se coerente calcular a média dos valores da potência instantânea em um
determinado intervalo de tempo e adotá-la como um indicador do nível de aporte térmico que o processo de
soldagem impõe à peça (desconsiderando, nesse momento, o rendimento térmico do processo de soldagem). A
origem do comportamento da potência instantânea será discutida detalhadamente mais adiante. A Tabela 6
mostra os valores médios de corrente, tensão e potência instantânea obtidos para este experimento.

Figura 21 – Sinais de (a) tensão e (b) corrente para o processo MIG/MAG utilizando tensão de referência em 23
V.

U (V) I (A)
(a) (b)
30,0 250,0

200,0

20,0
150,0

100,0
10,0

50,0

0,0 0,0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50
Tempo (s) Tempo (s)

Fonte: Autores (2013).

Figura 22 – Gráfico com a curva de potência obtida a partir dos valores instantâneos de tensão e corrente da
Figura 21.

P (W)
6000,0
5000,0
4000,0

3000,0
2000,0
1000,0
0,0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50
Tempo (s)
Fonte: Autores (2013).

Tabela 6 – Dados do experimento correspondente à seção 3.3.1.


Um (V) Im (A) P (W)
19,8 121 2351
Fonte: Autores (2013).

A Figura 23 mostra o cordão de solda obtido, o qual apresentou aspecto regular.


13

Figura 23 – Cordão de solda obtido no experimento correspondente à seção 3.3.1.

Fonte: Autores (2013).

3.3.2. Metal de Adição ER70S-6 diâmetro 1,0 mm

Este experimento teve o objetivo de avaliar os resultados da soldagem utilizando arame de diâmetro 1,0 mm.
Para proceder às análises, foi estabelecido que a tensão de referência e a corrente média deveriam ser mantidas
em níveis iguais àqueles do experimento com o arame de diâmetro 1,2 mm. Para tanto, foi determinado um novo
valor para Va, o qual resultou em 4,2 m/min, permanecendo constante durante o experimento. Analisando-se os
sinais de corrente e tensão de soldagem, Figura 24, percebe-se que o processo transcorreu com o mesmo grau de
regularidade identificado na Figura 21, porém, observa-se que houve uma redução no valor do período associado
à transferência das gotas metálicas por curto-circuito. O novo cálculo resultou em um período de 20 ms.
Levanta-se a hipótese de que este comportamento tem uma relação direta com o aumento da densidade de
corrente que ocorreu quando se reduziu o diâmetro do arame. Como a corrente média permaneceu praticamente a
mesma – vide Tabelas 6 e 7 – o cálculo dos valores médios de densidade de corrente resultou em 107 A/mm2
para o arame Ø 1,2 mm e 152 A/mm2 para o arame Ø 1,0 mm. Calculando-se o diâmetro médio de gota para
cada situação, foram encontrados os valores dg = 1,40 mm para o arame Ø 1,2 mm e dg = 1,28 mm para o arame
Ø 1,0 mm. Assim, ao se reduzir o diâmetro do arame – mantendo-se a mesma corrente média – houve um
aumento da frequência de destacamento das gotas e uma redução do diâmetro médio das mesmas. A partir das
análises realizadas infere-se que, de fato, a redução no período de transferência das gotas metálicas está
diretamente relacionada com o aumento da densidade de corrente. A Tabela 7 mostra um resumo dos dados
relacionados aos experimentos realizados, referentes à seção 3.3.

Figura 24 – Sinais de (a) tensão e (b) corrente para o processo MIG/MAG utilizando tensão de referência 23 V.

U (V) I (A)
(a) (b)
30,0 250,0

200,0

20,0
150,0

100,0
10,0

50,0

0,0 0,0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50
Tempo (s) Tempo (s)

Fonte: Autores (2013).


14

Figura 25 – Gráfico com a curva de potência obtida a partir dos valores instantâneos de tensão e corrente da
Figura 24.

P (W)
6000,0
5000,0
4000,0
3000,0
2000,0
1000,0
0,0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50
Tempo (s)
Fonte: Autores (2013).

A Figura 26 mostra o cordão de solda obtido, o qual apresentou aspecto regular.

Figura 26 – Cordão de solda obtido no experimento correspondente à seção 3.3.2.

Fonte: Autores (2013).

Tabela 7 – Dados dos experimentos correspondentes à seção 3.3.


Va Período
Ø (mm) Um (V) Im (A) dg (mm) P (W)
(m/min) (ms)
1,0 19,6 119 4,2 20 1,28 2275
1,2 19,8 121 2,7 28 1,40 2351
Fonte: Autores (2013).

As Figuras 22 e 25 mostram que a potência instantânea apresentou uma variação significativa em um único
período de transferência do metal. Para entender a origem dessa variação, é necessário interpretar fisicamente o
comportamento dos sinais de tensão e corrente de soldagem (Figuras 21 e 24) no mesmo intervalo de tempo.
Quando se utiliza uma fonte de energia com curva característica tensão constante na soldagem MIG/MAG, a
ocorrência dos curtos-circuitos conduz à variação da tensão de soldagem de um modo inerente a esse tipo de
transferência, ou seja, no momento que a gota líquida formada na ponta do arame toca na peça, a tensão assume
valores muito próximos de zero volt, os quais são observados durante todo o intervalo de tempo do curto-
circuito. Ainda, logo que há o contato da gota com a peça, a corrente – que está livre para variar – aumenta
rapidamente, sendo que esse comportamento é uma consequência da reação da fonte de energia no sentido de
restabelecer o valor da tensão de referência previamente regulado (“controle interno” [1,2,3,4,5,6]).
Simultaneamente ao comportamento ascendente da corrente, ocorre o consequente aumento da taxa de fusão do
arame, o que favorece a reignição do arco e o consequente aumento da tensão. Pode-se dizer que devido a um
fator de inércia – que está associado, principalmente, à indutância dos circuitos elétricos que compõem a fonte –
ocorre que a corrente assume um valor de pico tal que, quando há a reignição do arco elétrico, o valor da tensão
aumenta rapidamente e ultrapassa seu valor de referência. Logo em seguida, como o arco já foi restabelecido, a
corrente começa a entrar em decadência – e a taxa de fusão de arame acompanha esse decaimento – a fim de que
o valor de tensão atinja, finalmente, o valor de referência. A análise dos dados adquiridos nos experimentos
revela que, de fato, esse valor de tensão de referência é atingido por um breve intervalo de tempo, porém, quando
isso ocorre há a iminência do próximo curto-circuito, o que faz com que os fenômenos citados se repitam de
maneira que o processo adquire um comportamento cíclico, com um período bem definido. Todos os fenômenos
observados nos experimentos corroboram os conceitos apresentados na literatura – ilustrados nas Figuras 4, 6 e 7
– de maneira a confirmar o entendimento de que fontes de energia com curva característica tensão constante são
indicadas para os processos nos quais o arame é continuamente alimentado.
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4. Conclusões

 O processo ER apresentou um modo de variação da potência bastante irregular, de modo que não foi
possível determinar um período para a transferência de metal. Esse fato foi mais pronunciado quando se
utilizou a fonte comandada em tensão, sendo que ficou caracterizada a não uniformidade do aporte de
calor à peça durante a soldagem.
 A utilização do “Arc Force” no processo ER – com a fonte comandada em corrente – possibilitou uma
soldagem mais estável, ou seja, o valor médio da potência se manteve praticamente constante durante o
intervalo de tempo de aquisição (excetuando-se os instantes em que houve atuação do “Arc Force”).
Mesmo sem a funcionalidade “Arc Force”, o processo ER comandado em corrente apresentou menor
grau de variação da potência do que quando comandado em tensão. Isso ocorreu porque a corrente de
soldagem se manteve praticamente constante, o que levou a uma taxa média de fusão constante.
 Considerando-se os efeitos observados com a utilização da funcionalidade “Arc Force”, conclui-se que
as fontes eletrônicas oferecem vantagens interessantes do ponto de vista da estabilidade do processo, na
medida em que possibilitam o controle em malha fechada sobre determinadas variáveis do processo.
 No processo MIG/MAG, ao se reduzir o diâmetro do arame (mantendo-se a mesma corrente média),
houve um aumento da frequência de destacamento das gotas e uma redução do diâmetro médio das
mesmas. Conclui-se que a redução no período de transferência das gotas metálicas está diretamente
relacionada com o aumento da densidade de corrente.
 Para uma correta caracterização do aporte térmico imposto à peça no processo MIG/MAG, a soldagem
deve ser analisada em um intervalo de tempo que contenha uma quantidade representativa de sucessivas
transferências de gotas, de maneira a possibilitar o cálculo do valor instantâneo médio da potência.
Considerando-se o fato de que os valores dos sinais elétricos estudados podem ser representados por
uma função periódica, chega-se, então, à conclusão de que ao se integrar as funções representadas pelas
curvas das Figuras 19 e 22 obtém-se um valor apropriado para determinar o aporte térmico.
 A correta aplicação das características estáticas das fontes de energia e do arco elétrico é de
fundamental importância para a realização de uma soldagem com níveis adequados de estabilidade e
que resulte em geometria satisfatória para o cordão de solda.

5. Agradecimentos

Os autores agradecem ao CNPq e ao LABSOLDA/UFSC pelo incentivo e financiamento dos trabalhos.

6. Referências Bibliográficas

[1] DUTRA, J. C. Apostila Disciplina EMC 410013, 2013.


[2] MACHADO, I. G. Soldagem e Técnicas Conexas: Processos. Editado pelo autor, Porto Alegre, 1996.
[3] MARQUES, P. V., MODENESI, P. J., BRACARENSE, A. Q. Soldagem: Fundamentos e Tecnologia. Ed.
UFMG, Belo Horizonte, 2005.
[4] WAINER, E. et al. Soldagem – Processos e Metalurgia. Ed. Edgard Blucher, São Paulo, 2002.
[5] KHAN, Md. I. Welding Science and Technology. New Age International Publishers, Lucknow, 2007.
[6] AWS, Welding Handbook. 8a ed. Volumes 1 e 2. AWS, Miami, 1997.
[7] IMC SOLDAGEM, Manual da fonte de soldagem Digiplus A7 450, 2009, www.imc-soldagem.com.br.
[8] IMC SOLDAGEM & LABSOLDA UFSC, Manual do sistema de aquisição de dados SAP v4.01, 2005,
www.imc-soldagem.com.br, www.labsolda.ufsc.br.
[9] NASCIMENTO, A. S.; BATISTA, M. A.; NASCIMENTO, V. C.; SCOTTI, A. Avaliação dos Métodos de
Cálculo de Potência Elétrica em Soldagem a Arco e as Consequências sobre as Previsões Geométricas, Térmicas
e Metalúrgicas da Junta. 2007. Soldagem Insp. vol 12, n.2, 97-106.