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Modelo de Manual de

Organização da Manutenção

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Sumário
1. Objetivo................................................................................................................................................. 3

2. Campo de Aplicação ............................................................................................................................ 3

3. Responsabilidades............................................................................................................................... 3

4. Introdução ............................................................................................................................................ 3

5. Atribuições da Manutenção ................................................................................................................. 3

6. Gestão Estratégica de Manutenção .................................................................................................... 3


6.1. Missão da Manutenção na X & Y......................................................................................................... 3
6.2. Política da Manutenção para a X & Y .................................................................................................. 3
6.3. Diretrizes da Manutenção para a X & Y ............................................................................................... 4
6.4. Definições e Abreviaturas .................................................................................................................... 4

7. Cálculo dos Índices de Manutenção e Operação ............................................................................. 16


7.1. Indicadores ........................................................................................................................................ 18
7.1.1. Disponibilidade (DISP) e Utilização (UTIL) .................................................................................................. 18
7.1.2. Rendimento (REND) ............................................................................................................................. 18
7.1.3. Confiabilidade ou Tempo Médio Entre Falhas (MTBF) ............................................................................ 18
7.1.4. Frequência de Manutenção (FMAN) ......................................................................................................... 18
7.1.5. Manutenibilidade (MTTR) ....................................................................................................................... 18
7.1.6. Backlog (BACK)................................................................................................................................... 19
7.1.7. Cumprimento da Programação (PROG) ..................................................................................................... 19

8. Apuração dos gastos com manutenção ........................................................................................... 19

9. Parâmetros Operacionais e Financeiros para Substituição de Equipamentos Fora de Estrada .. 20

Anexo A (normativo) ................................................................................................................................ 21

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1. Objetivo
Estabelecer os conceitos e critérios a serem utilizados no desenvolvimento da padronização e nivelamento das
diversas equipes de manutenção e operação do Grupo X & Y.

2. Campo de Aplicação
O Sistema de Padronização Organizacional aplica-se a todas as unidades operacionais da empresa e suas
coligadas.

3. Responsabilidades
O desenvolvimento, implantação e atualização do Manual de Manutenção são de responsabilidade da Coordenação
de Manutenção da X & Y.

4. Introdução
A atividade de manutenção precisa deixar de ser apenas eficiente para se tornar eficaz, ou seja, não basta apenas,
reparar o equipamento ou instalação o mais rápido possível, mas, principalmente, mantê-lo disponível para a
operação, evitar nova falha e reduzir os riscos de uma parada de produção não planejada.
A manutenção passou a ser vista como a mola propulsora de uma verdadeira revolução que pode levar uma empresa
a destacar-se com diferenciais competitivos, através do aumento da confiabilidade operacional dos ativos, redução
dos custos intrínsecos, redução de desperdícios, utilização racional dos recursos disponíveis e aumento das taxas de
produção, dentre outros.
Um velho desafio enfrentado pelos profissionais de manutenção é a falta de critérios unificados para o cálculo dos
indicadores que medem o desempenho e de definições gerais de termos e abreviaturas.

5. Atribuições da Manutenção
O único produto que a operação deseja comprar da manutenção e engenharia chama-se: “Maior Disponibilidade
Confiável ao menor Custo”. É bom ter em mente que “quanto maior for a Disponibilidade, menor será a Demanda de
Serviços”, sendo a consolidação desta política baseada, também, na participação de todos os envolvidos, operação e
manutenção, nas atividades relacionadas aos equipamentos e instalações.

6. Gestão Estratégica de Manutenção

6.1. Missão da Manutenção na X & Y

Garantir a disponibilidade dos equipamentos e instalações de modo a atender o processo de produção e


comercialização de ferro gusa e a preservação do meio ambiente, com eficiência, eficácia, confiabilidade, segurança
e custos adequados.

6.2. Política da Manutenção para a X & Y

Contribuir para o atendimento do programa de produção, maximizando a confiabilidade e a disponibilidade dos


equipamentos e instalações das unidades operacionais, otimizando os recursos disponíveis com qualidade,
segurança e preservação do meio ambiente, contribuindo para a continuidade do processo de produção de ouro.

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6.3. Diretrizes da Manutenção para a X & Y

 Aumento da disponibilidade;
 Redução dos custos;
 Ênfase na Manutenção Preditiva e na Engenharia de Manutenção;
 Solução de problemas crônicos;
 Eliminação de retrabalho;
 Elaboração e utilização de procedimentos padronizados;
 Participação da análise de novos projetos;
 Participação em programas de manutenção;
 Ênfase em Paradas de Manutenção de mínimo prazo.

6.4. Definições e Abreviaturas

 Análise de modos de pane e seus efeitos

Método qualitativo de análise e confiabilidade que envolve o estudo dos modos de panes que podem existir para
cada subitem, e a determinação dos efeitos de cada modo de pane sobre os outros subitens e sobre a função
requerida do item. (NBR 5462-1994).

Conforme definição desta NBR, a diferença entre a falha e a pane é sutil. A falha, que é um evento, leva a uma pane,
que é um estado. Assim a tradução mais correta poderia ser Análise de Modos de Falhas e seus Efeitos. A
consequência da falha de um subitem pode ser uma pane deste subitem, equipamento ou sistema, mas não
obrigatoriamente. Para isto é que se faz a análise: para a avaliação dos efeitos e eventuais mudanças no projeto ou
especificação, visando à melhoria da confiabilidade.

 Análise de Pareto

Estudo de problemas e suas causas, dando classificação e estabelecendo as prioridades para solução. Pareto
estabeleceu que existissem, basicamente, dois tipos de problemas, ou seja, os poucos e importantes e os muitos e
triviais. Possui um gráfico típico e que evidencia o quanto cada parte influi na causa final. Basicamente devem ser
observadas as etapas de identificação do problema, estratificação e levantamento de dados para estudo, elaboração
de gráficos de análise e determinação das prioridades.

 Análise de Tarefas

Processo analítico empregado para determinar comportamentos específicos, requeridos para os elementos humanos
que fazem parte do sistema "homem x máquina". Envolve a determinação detalhada do desempenho requerido do
homem e da máquina, a natureza e extensão de suas interações e os efeitos de condições ambientais e mau
funcionamento. Dentro de cada tarefa as partes comportamentais são isoladas em termos de percepção, decisão,
memórias e saídas motoras requeridas, assim como, os comportamentos que podem ser esperados.

 Análise e Diagnóstico

Estudo de situação, do estado atual e consequente diagnóstico que se faz de uma empresa, de uma seção ou de
uma função da empresa, como por exemplo, material, suprimentos ou manutenção. Demonstra eventuais problemas
e deficiências, bem como proporciona sugestões para solução desses problemas baseadas em novos
procedimentos.

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 Análise de Perdas

Análise das perdas no processo, com o objetivo de encontrar suas causas e definir ações para a prevenção de novas
ocorrências iguais ou similares. A empresa já possui regra de trabalho e formulário próprios para a elaboração dessa
análise.

 Árvore de Falhas

Sistema lógico sequencial de eventos utilizados para análise da confiabilidade de um item. O uso de computadores
com programas específicos tornaram esta análise bem simples de ser executada e conduzida com segurança.

 Atendimento

Um dos cinco componentes da Qualidade Total. Deve ser dado no prazo certo, no local adequado na quantidade e
modo descrito em rotinas previamente acertadas e checadas.

 Atividade

Parte de um trabalho, ou de uma tarefa. Várias atividades podem constituir uma tarefa. Uma tarefa é constituída de
uma ou mais atividades.

 Backlog

Tempo que uma equipe de manutenção deve trabalhar para concluir todos os serviços pendentes em carteira
(Programação), com toda a sua força de trabalho, e se não forem adicionadas novas pendências durante a
execução. Os atrasos ou pendências podem ocorrer por falta de mão de obra, falta de material ou sobressalente,
falta de liberação da máquina ou por estar aguardando o trabalho de outra equipe.

 Benchmark

Indica o uso dos melhores resultados conhecidos para comparação com os parâmetros analisados. Na área da
qualidade, devem-se buscar como referência (Benchmark), os melhores valores de desempenho de líderes
reconhecidos como tais e que deverão ser alardeados como "comparados com os melhores do mundo", pois não
devemos nos contentar apenas em ser os melhores nacionais. Deveremos ser os melhores do mundo.

 Bloqueio

Impedir o uso de um equipamento por motivos de mau funcionamento, segurança das instalações ou por oferecer
risco à vida humana. Existem esquemas especiais de bloqueio que consistem na colocação de etiquetas, cadeados
na porta de acesso ou na chave de partida ou outro dispositivo que impeça o uso do equipamento. O bloqueio só
pode ser retirado pelo técnico responsável por sua colocação. As normas, sanções e procedimentos de bloqueio
devem ser bem estabelecidos e divulgadas, tendo em vista os riscos de utilização de equipamentos e instalações em
condições inadequadas.

 Caducidade

Indica o tempo máximo que os materiais armazenados conservam as suas características inalteradas. Também
conhecida como Tempo Máximo de Estocagem ou Tempo Máximo de Prateleira, termos estes que deverão ser
utilizados preferencialmente.

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 Capabilidade

Capacidade de um item atender a uma demanda de serviço de determinação características quantitativas, sob dadas
condições externas. As condições internas se referem, por exemplo, a qualquer combinação de subitens em pane ou
não (NBR 5462-1994).

 Carga de Trabalho

Tempo estimado para realização de todos os trabalhos em curso, espera ou pendentes em um momento. Os pedidos
que estão em carteira e que não estão sendo executados são tratados como Backlog.

 Causa de Manutenção

Origem do evento que levou a unidade a perder a capacidade de desempenhar sua função requerida, total ou
parcialmente, e com isto necessitar de manutenção.

 Causa Fundamental

Evento ou agente principal que prejudicou ou impediu que os requisitos da qualidade fossem atingidos (efeito).
Normalmente a perda da qualidade acontece por uma ou várias causas, porém apenas uma, a mais importante no
momento do estudo, é a que deve ser atacada. Dependendo do prisma que se estiver avaliando o evento, podem
existir várias causas, mas normalmente uma é a mais influente, em função do efeito observado.

 Circuito Crítico

Conjunto de equipamentos críticos para a manutenção da produção, onde qualquer falha gera perda imediata à
produção, neste circuito estão os maiores potenciais de perda.

 Custo de Manutenção

Despesas com mão de obra própria ou contratada, materiais de reposição, parte proporcional dos custos de
supervisão e dos recursos materiais empregados no reparo da avaria ou reposição de um item.

 Custo da não Eficácia

Custos derivados da perda de produção, rendimento e qualidade, bem como por danos à segurança e ao meio
ambiente causados pela falha de um item.

 Componente

Parte intercambiável de uma unidade, instalação ou equipamento essencial ao seu funcionamento.

 Confiabilidade

Probabilidade de que um item ou uma máquina funcione corretamente em condições esperadas durante um
determinado período de tempo ou ainda estar em condições de trabalho após um determinado período de
funcionamento. É a capacidade de um item realizar sua função específica nas condições e desempenho definidos
durante um período de tempo. Ex.: A máquina pode ser 100% confiável para o trabalho em jornadas de até 200 horas
ininterruptas, mas ser apenas 80% confiável para jornadas de até 250 horas ininterruptas. Isto quer dizer que,
historicamente, não foram registradas falhas até 200 horas, mas entre 200 e 250 horas cerca de 20% das máquinas
falharam.

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 Curva da Banheira

Representação gráfica que relaciona a Taxa de Falhas e o Tempo de Operação de um item, onde o equipamento
estudado passa pelas três fases de sua vida: partida ou modalidade infantil (falhas prematuras), vida útil ou vida
adulta (falhas aleatórias) e fim de vida econômica ou fase de desgaste (falhas por desgaste). Deve-se levar em conta
que as modernas técnicas de qualidade estão fazendo o possível para que a mortalidade infantil seja reduzida ou
eliminada e que as máquinas monitoradas com programas de Manutenção Preditiva às vezes levam muito tempo
para atingir o que se chama "fim de vida útil" ou "fim de vida econômica". Além disto, certos bens considerados
descartáveis, obsoletos ou de fácil reposição, fazem com que o fim da vida útil não seja atingido. Neste caso sobram
apenas as falhas aleatórias, ou seja, a vida adulta, que é o período estudado em confiabilidade.

 Custeio

Conjunto de despesas efetuadas em uma empresa para manter o seu funcionamento. Em contabilidade,
basicamente, existem dois tipos de dispêndio de capital: custeio e investimentos.

 Custo

Analisado como um dos cinco componentes da Qualidade Total, conforme modelo da Fundação Christiano Ottoni,
quanto menor for o custo final da empresa, maior será a rentabilidade e as chances de sobrevivência em ambiente
agressivo e competitivo. Deste modo, o custo de manutenção deve ser entendido do ponto de vista da empresa como
um todo e a manutenção e operação deverão estudar e determinar como algumas economias ou despesas influem
no desempenho final do conjunto produtivo, para optar por quais despesas devem ser efetuadas e onde está o gasto
sem retorno, se é que isto é possível. Melhor seria dizer, gastar onde o retorno em desempenho é o maior possível.

 Defeito

Alteração das condições de um item, máquina, sistema operacional, de importância suficiente para que sua função
normal, ou razoavelmente previsível, não seja satisfatória. Um defeito não os torna indisponíveis, mas, se não
reparado ou corrigido, os levará à falha e consequente indisponibilidade. Consensualmente, o reparo de um defeito é
sempre manutenção preventiva, pois ainda não ocorreu a falha.

 Defeito Crítico

Defeito que pode levar a uma falha perigosa ou grave para quem está usando a máquina ou produto. Notar que ainda
não houve a falha, mas a presença de defeito poderá levar a uma falha de graves consequências. Às vezes estes
defeitos são chamados de imperfeições de fabrico ou de defeitos incipientes. A indústria automobilística,
corajosamente assume, e sempre que nota algum problema ou defeito em componentes usados na montagem de
veículos costuma convocar os proprietários para a troca, gratuitamente, quando foram notados problemas
potencialmente graves.

 Deficiência

Falta, falha, imperfeição ou defeito. Mau funcionamento de uma máquina ou equipamento que não chega a causar
sua indisponibilidade. Na área da Qualidade é chamada de não conformidade, ou seja, aquilo ou aquele que não
preenche uma especificação seja ela feita pelo cliente ou por normas (ABNT, ISO etc.).

 Desconfiabilidade

Probabilidade de um equipamento não ser confiável ou falhe. Probabilidade de que um item ou uma máquina não
funcione em condições esperadas durante um período de tempo ou de não estar em condições de trabalho após um
período de funcionamento. Ex.: A máquina pode ser 100% confiável para trabalho em jornadas de até 200 horas
ininterruptas as que resultam em desconfiabilidade zero, mas ser apenas 80% confiável para jornadas de até 250
horas ininterruptas, ou 20% não confiável.

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 Desempenho

Informação de resultados numéricos obtidos dos processos e produtos que permite uma comparação em relação às
metas, padrões apresentados no passado ou com outros processos e produtos. Mais comumente os resultados
expressam qualidade, eficiência e tempo, podendo ser apresentados em termos financeiros ou não. Normalmente o
desempenho é avaliado e identificado através do desempenho operacional, desempenho da qualidade do produto,
desempenho relativo ao cliente e desempenho financeiro.

 Disponibilidade (DISP)

Relação entre o tempo em que um equipamento ou instalação industrial está em condições mecânicas, elétricas,
eletrônicas e civis adequadas para realizar a operação e o total de horas calendário previstas.

 Down State

Estado de indisponibilidade (NBR 5462-19994).

 Down Time

Tempo em que uma máquina está fora de serviço. Como normalmente a máquina está fora de serviço por
manutenção, se aceita que Down Time é tempo de manutenção. O conhecimento do TPM evidencia que uma
máquina pode estar fora de trabalho por problemas não relacionados à manutenção.

 Downsizing

Exprime a atividade de redução de níveis hierárquicos em uma empresa, com a finalidade de fazer com que os níveis
operacionais fiquem mais próximos da alta administração, o que deverá tornar a empresa mais eficaz, eficiente e ágil.

 Eficácia

Capacidade de um item atender a uma demanda de serviço de determinadas características quantitativas. Esta
capacidade depende dos aspectos combinados da capabilidade e da disponibilidade do item (NBR 5462-1994).

 Eficiência

Medida de comparação entre o que foi e o que deveria ser feito (fazer certo as coisas). Neste trabalho estão listados
diversos Índices de Manutenção que permitem medir esta variável.

 Ensaio

Procedimento para levantar as características de uma máquina, item ou serviço.

 Ensaio Destrutivo

Testes realizados em componentes, materiais ou máquinas, onde é necessária sua correspondente destruição para
obtenção dos resultados. Exemplo: teste de tração à ruptura.

 Ensaio não Destrutivo

Testes realizados em componentes, materiais ou máquinas, onde não é necessária sua correspondente destruição
para obtenção dos resultados.

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 Equipamento

Unidade complexa de ordem superior integrada por conjuntos, componentes e peças, agrupados para formar um
sistema funcional (trocador de calor, transformador elétrico). Equivale ao termo máquina.

 Frequência de Manutenção

Tempo médio em que um ou mais equipamentos ficaram em operação sem sofrer qualquer intervenção de
manutenção.

 Grupo de Trabalho

Equipe responsável pela execução de uma determinada tarefa ou atividade de manutenção.

 HH - Homem Hora

Quantidade de empregados que estão trabalhando multiplicada pelo tempo, medido em horas. Assim com 10
empregados trabalhando um período de 5 horas temos 50 HH. Não é correto representar como H/h, pois produto não
é uma divisão.

 Histórico de Manutenção

Registro das ocorrências, falhas, reparos, custos e todas as informações gerais que se referem a um determinado
equipamento ou máquina.

 Inspeção

Reconhecimento com senso crítico, efetuado em um item para verificar seu estado real por comparação com o
exigido ou especificado. Atividades tais como medição, exame, ensaio, verificação com calibres ou padrões, de uma
ou mais características de uma entidade, e a comparação dos resultados com requisitos especificados, a fim de
determinado se a conformidade para cada uma destas características é obtida (NBR ISO 8402-1994).

 Insumos

Materiais utilizados diretamente na transformação da matéria prima em produto final com ele se confundindo, sendo
consumidos imediatamente no processo. Exemplo: corpo moedor e reagente.

 Item de Manutenção

Sistema, subsistema, instalação, unidade, máquina, equipamento, estrutura, edifício, conjunto, componente ou peça
que possa ser considerada individualmente e que admita conservação, manutenção, revisão ou teste.

 Teste de Líquido Penetrante

Técnica de ensaio não destrutivo que, em sólidos não porosos, permite detectar descontinuidades, rachaduras ou
trincas, que afloram a superfície, através da aplicação de um líquido que penetra no item avaliado.

 Mantenabilidade

Capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições de executar as suas funções requeridas, sob
condições de uso especificadas, quando a manutenção é executada sob condições determinadas e mediante
procedimentos e meios prescritos. O termo "Mantenabilidade" é usado como uma medida do desempenho de
mantenabilidade (ABNT NBR 5461-1994).

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 Manutenção

A manutenção é uma função empresarial, da qual se espera o controle constante das instalações, assim como
conjunto de trabalhos de reparo e revisão necessários para garantir o funcionamento regular e o bom estado de
conservação das instalações produtivas, serviços e instrumentações dos estabelecimentos (OCDE 1963).

 Manutenção Corretiva

Todo o trabalho de manutenção realizado em máquinas que estejam em falha, podendo ser planejada ou não
planejada. Caso deva ser feita imediatamente, porque graves consequências poderão advir, poderá ser chamada de
manutenção corretiva de emergência. Atenção: por definição não existe manutenção corretiva para reparar defeito.
Note que existe uma interdependência entre qualidade dos serviços e qualidade do produto. Se houver um
abrandamento de qualidade, o equipamento ainda pode ser considerado em condições de produzir. Em situações
extremas, um equipamento pode ser mantido em serviço apesar de não mais satisfazer a plenitude de suas funções.
Esta área é a “cinzenta” entre a definição corretiva e a definição preventiva.

 Manutenção de Rotina

Manutenção preventiva efetuada em intervalos pré- determinados de tempo, número de operações etc. Equivale ao
termo Manutenção Programada. Em situações especiais usa- se rotina para indicar certos serviços de manutenção
que devem ser executados periodicamente e que não são incluídos na programação nem geram papel ou OS, como,
por exemplo, a lubrificação diária dos equipamentos. Neste caso, o sistema cobra a execução por falta, ou seja, se
não vier indicado o HH diário de lubrificação da máquina, é gerada a OS para lubrificação, em prioridade máxima. Se
houver uma OS, assim gerada, haverá consequência disciplinar, pois o fato não deveria ocorrer. A finalidade dessa
manutenção é proporcionar a redução da quantidade de papel ou registros que poderão congestionar históricos e
bancos de dados.

 Manutenção Planejada

Manutenção organizada e efetuada com previsão e controle. A Manutenção Preventiva sempre é planejada, já a
Manutenção Corretiva pode, ou não, estar planejada.

 Manutenção Preditiva

Tarefas de manutenção preventiva que visam acompanhar a máquina ou as peças, por monitoramento, por medições
ou por controle estatístico para tentar prever ou predizer a proximidade da ocorrência de uma falha. É uma tarefa
enquadrada como Manutenção Preventiva, pois deverá ser feita para que a máquina não falhe, de preferência,
quando ela ainda estiver funcionando ou em condições para tal. Exemplo: Troca programada de um rolamento, antes
da falha, após o acompanhamento por medições de ruído e vibração (problema em potencial conhecido e sob
controle).

 Manutenção Preventiva

Serviço de manutenção realizado em máquinas que não estejam em falha, estando com isto, em condições
operacionais ou em estado de defeito. Existe dentro deste tipo de manutenção, a Manutenção Sistemática, a
Inspeção, a Manutenção Preditiva e a Manutenção de Rotina.

 Manutenção Preventiva não Sistemática

Manutenção preventiva programada segundo acompanhamento das características e do estado de um item, levando
em consideração valores pré-determinados. Recomenda-se o uso da expressão Manutenção Preditiva.

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 Manutenção Preventiva por Estado

Manutenção preventiva efetuada em função da detecção da variação da condição operativa do equipamento, devido
à necessidade de reparo de defeitos, do aparecimento de sintomas ou medição de valores que indicam a
proximidade de uma falha ou agravamento de defeito. É recomendado usar a expressão Manutenção Preditiva.

 Manutenção Preventiva por Tempo

Recomenda-se usar o termo "sistemática" e definir qual é a unidade, como, por exemplo, Manutenção Preventiva
Sistemática Mensal. Atenção: tempo é medido em unidades de tempo e não em quilômetros rodados ou produção.

 Manutenção Produtiva Total (TPM)

Sistema de organização do trabalho, no qual parte da manutenção (limpeza, lubrificação, ajuste, troca de ferramentas
e peças de desgaste, pequenos reparos e inspeção visual) é realizada pelo operador do equipamento, ficando a
cargo da própria organização de manutenção as inspeções, revisões e reparos de maior porte. Representado no
Brasil por MPT, embora alguns prefiram a sigla da língua inglesa TPM.

 Manutenção Programada

Manutenção preventiva efetuada de acordo com um programa preestabelecido (ABNT NBR 5462-1994). Nota: não
esquecer que se pode ter manutenção corretiva programada. A palavra preventiva deveria ser suprimida.

 Manutenção Sistemática

Tarefas de manutenção, normalmente preventivas e programadas, que são repetidas periodicamente, a intervalos
conhecidos, em função da utilização do equipamento. Podem ser por hora de funcionamento, por quilômetro rodado,
por ciclos de trabalho, por toneladas produzidas ou por peças fabricadas.

 Manutenção sob Condição

Manutenção preventiva baseada no conhecimento do estado de um item pela medição sistemática, periódica ou
contínua, de algum parâmetro significativo. É uma das formas de Manutenção Preditiva, sendo usada
preferencialmente a expressão Manutenção Preditiva Sob Condição.

 Manutenibilidade

Probabilidade de que um item avariado possa ser colocado novamente em seu estado operacional, em um período
de tempo pré-definido, quando a manutenção é realizada em condições determinadas, e é efetuada com os meios e
procedimentos estabelecidos. Facilidade com que pode realizar-se uma intervenção de Manutenção.

 Manutenção Corretiva não Planejada

Correção da FALHA de maneira ALEATÓRIA.

 Manutenção Corretiva Planejada

Correção do desempenho menor do que o esperado ou da falha, por decisão gerencial, isto é, pela atuação de
acompanhamento Preditivo ou pela decisão de operar até a quebra.

 Manutenção de Melhoria

Manutenção realizada em um item onde se inclui melhorias tais como aumento de desempenho, confiabilidade,
manutenibilidade, ciclo de vida etc.

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 MST

Tarefas de manutenção programada.

 Materiais de Consumo

Materiais que participam diretamente do processo produtivo, em contato direto com a matéria prima, diferindo dos
insumos por não integrarem o produto final e cujo desgaste ocorre de maneira gradativa e contínua até o total
esgotamento, quando então tem que ser substituídos. Exemplos: revestimentos, correias transportadoras, borrachas
e mangotes.

 Materiais de Reparo

Materiais adquiridos para a utilização em atividades indiretamente relacionadas com o processo produtivo, que se
desgastam ou deterioram gradativamente, sem, contudo ter contato direto com a matéria prima. Exemplos: peças
para equipamentos, material de limpeza.

 Operação

Combinação de todas as ações técnicas e administrativas destinadas a permitir que um item cumpra uma função
requerida, reconhecendo-se a necessidade de adaptação na ocorrência de mudanças nas condições externas.
Entendem-se como condições externas, por exemplo, a demanda do serviço e as condições ambientais (ABNT NBR
5462-1994).

 Ordem de Serviço

Documento que coleta e registra os dados das intervenções de manutenção. É o documento mais importante para a
avaliação e custeio da manutenção.

 Parada não Programada

Parada causada pela interrupção não programada da operação de um item. Normalmente ocorre devido a uma falha
ou avaria e provoca perturbações na programação da produção.

 Padronização

Uniformização de processos, símbolos ou comportamento de indivíduos. É a imposição de modelos aceitos por um


grupo e forçados a outro grupo pela criação de novos hábitos ou costumes.

 Parada Programada

Colocação de uma unidade, máquina, instalação ou sistema, dentro de uma programação previamente acertada, por
diversos motivos, como por exemplo, falta de matéria prima, falta de encomendas ou para manutenção. Note que
parada por falta de matéria prima não deve ser computada com indisponibilidade, e qualquer atividade de
manutenção efetuada dentro do período programado deve ser computada com trabalho programado e se só puder
ser executado com a máquina parada deve ser computado apenas o tempo desta intervenção de manutenção com
máquina não disponível.

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 Permissão de Trabalho

Documento assinado que autoriza acesso a um item, máquina ou instalação, no qual se determinam as condições e
precauções de segurança que devem ser observadas para realizar um trabalho, quer seja de instalação, de
desmontagem ou de manutenção. Pode incluir outro documento, a ser assinado após a conclusão do trabalho, no
qual se declara que um item está pronto e seguro para sua utilização. Normalmente a permissão de trabalho deve ser
dada pelo órgão de segurança do trabalho ou outro equivalente, mas não deve ser dada pelo próprio a si mesmo.

 Pite ou PIT

Corrosão muito localizada que ocasiona uma penetração profunda em vários pontos da superfície exposta, podendo
ser por causa química, eletrolítica ou mecânica. Neste caso o metal é arrancado de uma superfície metálica por outra
que entra em contato devido à inadequação de lubrificante, como por exemplo, em caixas redutoras de carga
elevada.

 Planejamento de Manutenção

Análise de decisões prévias das intervenções, sequência, métodos de trabalho, materiais e sobressalentes,
dispositivos e ferramentas, mão de obra e tempo necessário para a recepção de um item, máquina e instalação.
Planejar é saber como realizar uma atividade.

 Plano Mestre de Manutenção

Normalmente considerado o conjunto de atividade de manutenção preventiva sistemática que é colocado em um


programa de computador para que na época certa seja emitida uma Ordem de Serviço para execução da tarefa que
foi programada para aquela data.

 Programação

Saber quando realizar uma atividade planejada.

 Plano de Inspeção

Plano de atividades para inspeção de equipamentos ou instalações, gerados por informação de fabricante e
experiências do grupo de trabalho.

 Política de Manutenção

Estratégia que rege as decisões da gerência de uma organização de manutenção. É da responsabilidade do Gerente
de Manutenção determinar a política adequada à empresa onde trabalha, usando todos os argumentos e técnicas
existentes para fundamentar sua exposição.

 Prevenção de Manutenção

É o conjunto de medidas para evitar as ocorrências de manutenção, tais como seleção de melhores materiais,
especificação correta de equipamentos, de melhores métodos de trabalho, de operação. Sua aplicação é ampla e
parecida com o critério de "Prevenção de Acidentes". Diversas outras medidas também afetam este campo, como
treinamento de operadores, do pessoal de manutenção, em nível de execução e de gerência.

 Programa de Manutenção

Documento que define a data prevista de realização de determinados trabalhos de manutenção. Quando se usa
informática, é um arquivo que o "software" usa e no qual estão os dados que indicam ao computador quando
determinada tarefa deve ser emitida para execução.

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 Problema

Alteração das condições de um item de importância suficiente para alterar o seu desempenho. Dividem-se em
problemas que surgem de forma repetitiva, geralmente fáceis de serem resolvidos e os problemas crônicos,
geralmente difíceis de serem resolvidos. A solução de problemas passa pela compreensão da relação entre causa e
efeito e o desenvolvimento de contra medidas.

 Radiografia

Técnica de ensaio não destrutivo que utiliza a absorção eletromagnética dos corpos para detectar defeitos internos.
Uma de suas variantes chama-se Gamagrafia. Outra são os Raios-X.

 Rastreamento de Componentes

Conjunto de ações utilizadas para o acompanhamento de um componente durante a sua vida útil, através do registro
de montagem, desmontagem, manutenções etc., em cada equipamento.

 Reforma

Troca parcial do projeto de um item. Equivale ao termo modificação.

 Reparo

Restituição de um item à condição admissível de utilização, através do conserto ou reposição das partes danificadas,
desgastadas ou consumidas.

 Sobressalente (Spare Part)

Peça, componente, conjunto, equipamento ou máquina pertencente a um item de ordem superior que seja
susceptível de substituição por rompimento, desgaste ou consumo.

 Tarefa

Conjunto de atividades realizadas em um local ou posto de trabalho. Uma atividade de troca de fusível pode ser parte
de uma tarefa de manutenção preventiva ou corretiva, no entanto esta atividade pode ser a própria tarefa de reparo,
se após a troca o equipamento voltar a operar dentro de seus parâmetros originais. Entende-se que a simples troca
do fusível não conclui todos os trabalhos de manutenção, ainda que conclua o reparo. Deveria seguir-se uma análise
de causas e de verificação de repetição das queimas anteriores para saber se foi aleatória ou sistemática, para que
se encontre a causa da queima, se for sistemática ou frequente.

 Taxa de Falhas

Número de avarias de um item, por unidade de tempo. É o universo do Tempo Médio Entre as Falhas – TMEF.
Quando a amostra está dividida em intervalo de classe, a taxa de falhas indica a probabilidade de ocorrências de
falhas por unidade de tempo dentro de intervalo de classe, considerando os equipamentos que ainda estão operando
na data do início do intervalo de classe. É calculada, quando a amostra está dividida em intervalo de classes,
dividindo-se a DFR deste intervalo por (1 FRA) do intervalo de classe anterior. A taxa de falhas multiplicada pela
amplitude do intervalo de classe dá a probabilidade de falha da máquina no intervalo de classe, supondo que não
haja falha até então.

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 Tempo Médio Entre Falhas

Média aritmética dos tempos entre uma falha e outra na mesma máquina, em um lote de máquinas ou em uma
instalação. Representação: TMEF. A distribuição de Weibull, com Beta=1 Corresponde a esta função exponencial
negativa. Recomenda-se o uso das Equações de Weibull porque podem representar as três diferentes épocas da
vida de um equipamento (falhas prematuras, aleatórias e por desgaste).

 Termografia

Técnica de ensaio não destrutivo, que permite visualizar a distribuição superficial da temperatura dos corpos (imagem
térmica), através de uma câmara que recebe o fluxo de raios infravermelhos, emitidos pelos mesmos e os transforma
em sinais elétricos.

 Teste de Partículas Magnéticas

Técnica de ensaio não destrutivo que, em materiais ferromagnéticos, permite detectar fissuras e outras
descontinuidades, tanto superficial como subsuperficiais, através da magnetização da peça, em cuja superfície é
aplicado pó, ou suspensão de partículas ferromagnéticas em diluentes.

 Teste de Ultra Som

Técnica de ensaio não destrutivo, que utiliza a programação do som, no caso ultra-som, através dos corpos para
detectar defeito ou falhas internas.

 Tempo Médio para Reparo (TMPR)

Tempo médio de manutenção corretiva de um equipamento ou um conjunto de equipamentos em um dado período


de tempo.

 Tempo Médio Entre Falha (TMPF)

Tempo médio entre sucessivas intervenções para manutenção corretiva.

 Tribologia

Conjunto de conhecimentos, técnicas e práticas relativas a atrito e lubrificantes.

 Utilização

Relação entre o tempo em que um ou mais equipamentos foram efetivamente utilizados pela operação e o total de
horas disponibilizadas pela manutenção para o(s) mesmo(s).

 Uptime

Tempo que um item está em operação.

 Urgência

Critério de prioridade de atendimento, sendo inferior apenas à emergência. Deve ser catalogado neste critério todo
pedido de trabalho ou ordem de serviço cujo não atendimento trará perda de produção ou já está causando. Seu uso
deve ser o mínimo possível, já que as técnicas de preditiva reduzem paradas e perdas imprevistas. As tarefas de
manutenção têm que ser efetuadas e parte do tempo de máquina devem ser reservados para manutenção. Isto não
deve ser encarado como perda de produção. Note: perda de produção que atrase a entrega do produto e que não
mais será possível recuperar deve ser tratada como emergência.

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 Utilidades

Fornecimento de ar comprimido, eletricidade, água, vapor, gás etc. e suas instalações específicas.

 Vibração

Movimento oscilante das partículas de um corpo sólido, em relação a uma posição de referência.

 Vida Útil

Período de vida onde o equipamento produz bens a um custo razoável e pode ser mantido em operação, através de
manutenções preventivas e corretivas. Normalmente, ao final desse período, independente do que se tenha feito até
então, a disponibilidade diminui, com o correspondente aumento das quebras, falhas e custos de manutenção, sendo
às vezes, mais barata a substituição da máquina. O fim de vida útil pode ser confundido com o fim de vida útil
econômica, quando o custo operacional não justifica a manutenção da máquina. Algumas vezes esta operação se
torna inviável pelo aparecimento de novas tecnologias.

 Zero Defeito

Filosofia pregada pelo TPM, cujo objetivo é evitar os defeitos ou falhas em máquinas. Isto deve ser entendido como
"ZERO DEFEITOS INESPERADOS OU IMPREVISTOS", pois com boa prática de acompanhamento, com o operador
interagindo com a máquina e com a manutenção preventiva e preditiva, as ocorrências de manutenção corretiva
podem ser quase todas suprimidas.

7. Cálculo dos Índices de Manutenção e Operação


No cálculo dos índices padronizados de manutenção e operação, devem ser observados os seguintes critérios:

 Expressão de tempo em horas

Quando o cálculo envolver operações com valores referentes à total de horas, obtêm-se o somatório dos tempos
parciais, expressos em horas e minutos, inerentes ao cálculo do índice desejado e em seguida converte-se o valor
em minutos para a escala decimal, usando-se uma regra de três simples. O resultado da operação deve ser
arredondado para um número inteiro.

 Expressão de valores monetários

Todos os valores devem ser expressos em dólares americanos (US$), tomando-se para a conversão o valor mensal
médio do dólar comercial de venda.

 Expressão de massas

As massas devem ser expressas em toneladas métricas – base natural (t).

 Apuração das horas de manutenção

As horas de manutenção devem ser apuradas conforme descriminado abaixo:

Considera-se como horas de manutenção – HMAN – o período em que houve manutenção no equipamento,
incluindo todos os tipos de manutenção – corretiva, preventiva, paradas anuais, abastecimento, lavagem,
lubrificação, troca de pneus etc. – do momento da parada até o momento em que o equipamento estiver pronto para
operar normalmente, com ou sem carga.

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Os critérios para apuração da manutenção com instalações industriais são:

 Quando a atuação da manutenção se der aproveitando-se uma parada das instalações industriais ou parte(s)
dela(s), o período de atuação é computado como horas de manutenção.
 Quando a atuação da manutenção se der com as instalações em operação normal, esta intervenção não ficará
caracterizada como "parada da instalação", computando-se somente os custos inerentes à manutenção. Se a
intervenção resultar em perda de produção, serão contabilizadas como manutenção as horas proporcionais a
esta perda.
 Quando a instalação parar por falta de energia, por motivos internos à organização, as horas paradas serão
computadas como horas de manutenção.
 Quando a instalação parar por falta de energia, por motivos externos à organização, as horas paradas não serão
computadas como horas de manutenção.

 Regras para arredondamento de números (Norma ISO 31/NBR 5891)

Arredondar significa substituir um número dado por outro, chamado de número arredondado, selecionado de uma
sequência de múltiplos integrais de um intervalo de arredondamento escolhido.

As regras de arredondamento são:

 Primeiro dígito após o intervalo de arredondamento com valores de 1 a 4 ou de 6 a 9, arredonda-se para o


múltiplo integral mais próximo.
 Primeiro dígito com valor de 5 arredonda-se para o múltiplo integral mais próximo.

Exemplo:

Intervalo arredondamento = 1 Intervalo arredondamento = 0,1 Intervalo arredondamento = 0,01

N.º dado N.º arredondado N.º dado N.º arredondado N.º dado N.º arredondado

34,5 34 3,45 3,4 0,345 0,34

35,3 35 3,53 3,5 0,353 0,35

35,5 36 3,55 3,6 0,355 0,36

35,7 36 3,57 3,6 0,357 0,36

 Divulgação de resultados

As seguintes informações devem acompanhar os índices:

 Período de tempo (diário, semanal, mensal, anual etc.) a que o índice se refere;
 Equipamentos ou conjunto de equipamentos (frota, tipo, capacidade, e outras características) considerados no
cálculo do índice;
 Área a que se refere (área da usina, área industrial, unidade industrial);
 Data do cálculo.

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7.1. Indicadores

7.1.1. DISPONIBILIDADE (DISP) E UTILIZAÇÃO (UTIL)

DISP (%) =

DISP é o índice de disponibilização operacional.

UTIL =

UTIL é o índice de utilização.

7.1.2. RENDIMENTO (REND)

REND (%) =

7.1.3. CONFIABILIDADE OU TEMPO MÉDIO ENTRE FALHAS (MTBF)

MTBF (horas) =

HOTT é o total de horas trabalhadas em um dado período de tempo.


NICO é o número total de intervenções para manutenção corretiva no mesmo período de tempo.

7.1.4. FREQUÊNCIA DE MANUTENÇÃO (FMAN)

FMAN (horas) =

HOTT é o total de horas trabalhadas em um dado período.


NINT é o total de vezes em que ocorreram intervenções corretivas e programadas em um dado período.

7.1.5. MANUTENIBILIDADE (MTTR)

MTTR (horas) =

HMAP é o total de horas em que o equipamento ficou parado para a manutenção corretiva em um dado
período.
NOCO é o total de vezes em que o equipamento ficou parado para a manutenção corretiva no mesmo
período.

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7.1.6. BACKLOG (BACK)

Backlog (dias) =

HHNE é o total de homens hora necessários para se realizar todos os serviços de manutenção constantes de
todas as ordens de serviço (OS) planejadas em carteira da manutenção.
HHDI é o total de homens hora do quadro de pessoal disponível no período de um dia, descontando-se os
afastados, em treinamento e em férias.

7.1.7. CUMPRIMENTO DA PROGRAMAÇÃO (PROG)

PROG (%) =

NOSE é o número das ordens de serviço programadas, plenamente executadas, em um dado período.
NOSP é o número total de ordens de serviço constantes da programação da manutenção, no mesmo
período.

8. Apuração dos gastos com manutenção


Para o cálculo dos índices, os gastos com manutenção devem ser apurados conforme abaixo:

1) Consideram-se gastos com pessoal (somente pessoal próprio) – CEPEM e CEPEI:

a) Salários e adicionais: Horas extras, adicionais legais (férias, 13º salário), participação nos lucros,
prêmios, bônus etc.;
b) Encargos legais: FGTS, INSS (incidentes sobre a folha de pagamento);
c) Benefícios:

 Transporte diário cidade – usina – cidade, transporte durante folgas mensais ou quinzenais,
transporte por motivo de férias com a família no trecho usina – cidade ou estado de origem – usina,
transporte na mobilização do funcionário e família;
 Previdência privada ou complementar, planos de saúde, gastos com hospital próprio;
 Alimentação;
 Educação, bolsa de estudo;
 Habitação (aluguel, manutenção de núcleo);
 Seguro de vida.

2) São gastos com Serviços de Terceiros – CSMK e CSIK:

a) Aluguel de veículos e equipamentos de apoio à manutenção;


b) Consultoria, assessoria e assistência técnica à manutenção;
c) Contratação de serviços de manutenção (mão de obra e materiais);
d) Treinamento (viagens, estadias, contratação de cursos e palestras, visitas técnicas etc.);
e) Viagens, estadias a serviço, não listadas anteriormente.

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3) Gastos com materiais – CMAM e CMAI:

a) Energia elétrica (somente a usada na manutenção, oficina central, nas áreas da usina e industrial etc.);
b) Óleo diesel usado nos equipamentos de apoio manutenção;
c) Pneus utilizados nos equipamentos de apoio manutenção;
d) Roletes, rodas – guia de esteiras de trator e de escavadeira, roletes, polias de correias transportadoras;
e) Gasolina e álcool usado nos equipamentos de apoio à manutenção;
f) Querosene;
g) Cabos de aço utilizados em escavadeiras, guinchos de usinas subterrâneas, sustentação de correias
transportadoras;
h) Lubrificantes e graxas;
i) Filtros de óleo e ar;
j) Desengraxantes e materiais de limpeza;
k) Gases industriais para manutenção;
l) Ferramentas de uso geral na manutenção;
m) Sobressalentes e peças para manutenção;
n) Materiais diversos para os escritórios da manutenção;
o) Material elétrico;
p) Material eletrônico;
q) Material de iluminação.

NOTA: A distinção entre alguns gastos de manutenção e operação tomaram como base o conceito de materiais de
produtos intermediários descrito em 2.2 do Anexo B – Transcrição do INFORME FISCAL (normativo). Para a solução
dos casos omissos, o Anexo B – Transcrição do INFORME FISCAL terminologia Fiscal de Materiais: Ativo Fixo,
Processo Produtivo e Material de Uso/Consumo, normativo, deve ser consultado.

9. Parâmetros Operacionais e Financeiros para Substituição de Equipamentos Fora de


Estrada
Quando da avaliação da possibilidade de manutenção, reforma ou substituição dos equipamentos utilizados nas
atividades das empresas do grupo, devem ser observados os seguintes critérios aceitos internacionalmente:

 O custo anual de manutenção do equipamento deve corresponder a no máximo 33% do seu custo de aquisição,
considerando-se uma jornada de trabalho de 3.000 horas/ano;
 Após o equipamento completar 10.000 horas de operação e/ou o custo acumulado de manutenção se igualar ao
seu custo de aquisição, deve-se avaliar o custo x benefício de se promover o “rebuilding” (reforma geral);
 Após essa reforma geral, o equipamento deverá operar mais 70% da sua vida útil inicial, ou seja, mais 7.000
horas;
 O custo da reforma geral e o custo de manutenção (US$/hora trabalhada) posterior a ela, não poderá exceder a
60% do custo de aquisição do equipamento;
 A disponibilidade operacional do equipamento deve ser superior a 85% em todas as fases de sua vida útil.

Para se ter uma estimativa do momento em que a avaliação acima se fará necessária, deve-se utilizar a planilha
“Análise Financeira para Substituição ou Reforma de Equipamentos”, onde foi utilizada a fórmula do VF – Valor
Futuro. Para isso, os gastos anuais de manutenção do equipamento devem ser estimados, em dólar, com base nos
históricos mantidos pela Manutenção.

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Anexo A (normativo)

TRANSCRIÇÃO DO INFORME FISCAL

Termologia Fiscal de Materiais: Ativo Fixo, Processo Produtivo e Material de Uso/Consumo

Objetivo

Esclarecer conceitos básicos essenciais à determinação do ICMS (Imposto sobre Operações Relativas à Circulação
de Mercadorias e sobre Prestação de Serviços de Transporte Interestadual e Intermunicipal e de Comunicação) nas
compras, visando à redução da carga tributária.

Justificativa

Como não é devido o recolhimento do diferencial de alíquota, relativo ao ICMS, nas compras e transportes
interestaduais de bens destinados ao processo produtivo (insumos e produtos intermediários); torna-se necessária a
correta classificação dos materiais, segundo os critérios fiscais abaixo. Evitando-se, desta forma, o recolhimento
indevido do referido imposto.

1. Ativo Fixo

São bens destinados à utilização na exploração do objeto social da empresa, indispensáveis ao desempenho das
suas atividades normais, ou seja, destinados ao seu funcionamento e permanência, e têm vida igual ou superior a um
ano.

Os bens pertencentes ao Ativo Fixo podem ser classificados:

1.1. Tangíveis

Que têm existência material e são dotados de corpo físico, podendo ser vistos ou tocados: veículos, terrenos,
edifícios, móveis, obras civis, benfeitorias em propriedades arrendadas, partes, peças, máquinas e equipamentos de
reposição dos próprios bens do imobilizado, quando as referidas partes e peças tiverem vida útil superior a um ano
etc.

1.2. Intangíveis

Cujo valor reside nos direitos de propriedades que são legalmente conferidos aos seus possuidores, e não em
quaisquer propriedades física: patentes, marcas, direitos autorais etc.

2. Processo Produtivo

Processo que compreende uma série de operações que, a partir da utilização de determinados fatores, transformam,
modificam certos caracteres, e muitas vezes, a própria substância das coisas, de forma a obter produtos diferentes
ou novos.

Entre os fatores pertencentes a este processo encontramos, na produção de matéria prima, materiais nas seguintes
condições:

 Estão em contato direto com a matéria prima;


 Têm durabilidade inferior a um ano;
 São irrecuperáveis.

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2.1. Insumos

Materiais utilizados diretamente na transformação da matéria prima no produto final com ele se confundindo, sendo
consumidos imediatamente no processo.

2.2. Produtos intermediários

Materiais que participam diretamente do processo produtivo, diferindo dos insumos por não integrarem o produto final
e cujo desgaste ocorre de maneira gradativa e contínua até o total esgotamento, quando então tem que ser
substituídos.

3. Materiais de Uso/Consumo

Materiais adquiridos para utilização em atividades indiretamente relacionadas com o processo produtivo, que se
desgastam ou deterioram gradativamente, sem, contudo, Ter contato direto com a matéria prima.

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