ETAPA DEL CHANCADO

PROCESO DE CHANCADO EN LA INDUSTRIA MINERA

PROCESO MINERO
En el esquema general del proceso, tanto el mineral derivado de la explotación a cielo abierto
o subterránea, como el de viejos vertederos integrados en programas de aprovechamiento,
deben ser ligeramente preparados en una planta de trituración o chancado y luego, si es
necesario, de aglomeración para conseguir una granulometría controlada que permita
asegurar un buen coeficiente de permeabilidad de la solución.
TAMAÑO DE TRITURACIÓN O CHANCADO Y ELECCIÓN DE EQUIPOS
El proceso de chancado se realiza en dos grandes etapas, las cuales requieren de equipos
específicos para lograr la granulometría adecuada:
 Trituración o chancado primario o grueso.
 Trituración o chancado fino: proceso que comprende las etapas de chancado secundario,
terciario y cuaternario.

REDUCCIÓN DE TAMAÑOS DE PARTÍCULAS DE MINERAL

Las partículas de especies útiles presentes en una mena, tienen tamaños de decenas de
micrómetros (1mm = 1000 µm), lo que pone un grado de dificultad a los procesos de
extracción. Por ello, una primera etapa a la que se ve expuesta la mena mineral es a la
reducción de tamaños, cuyo objetivo es lograr separar físicamente las partículas útiles de la
matriz de ganga que los contiene. La etapa de extracción de la mena desde el yacimiento se
inicia con la definición de las características de explosión que se debe dar a un frente
determinado. De esta forma ocurre la primera etapa de reducción de tamaño de las partículas
de mineral. El producto de este proceso, producto de la mina, tiene un tamaño máximo de
1.5 metros en los yacimientos correspondientes a la gran minería. Este material es
transportado a la planta de procesamiento de minerales, ya sea a través de camiones de gran
capacidad, correas transportadoras o una combinación de ambas, si el yacimiento se explota
a tajo abierto (“open pit”) y a través de carros de ferrocarril, cargadores frontales LHD o una
combinación de ambas, si el yacimiento se explota en forma subterránea (1).
Posteriormente, una vez que el mineral se encuentra en la planta de procesamiento de
minerales, es sometido a diferentes etapas de reducción de tamaño mecánico. De esta forma
el chancado es la primera etapa de la reducción de tamaño, después de la explosión
destructiva. Generalmente es una operación en seco y usualmente se realiza en dos o tres
etapas, existiendo en algunos casos hasta cuatro etapas. El chancado se realiza mediante
máquinas pesadas que se mueven con lentitud y ejercen presiones muy grandes a bajas
velocidades. La fuerza se aplica a los trozos de roca mediante una superficie móvil o
mandíbula que se acerca o aleja alternativamente de otra superficie fija capturando la roca
entre las dos. Una vez que la partícula grande se rompe, los fragmentos se deslizan por
gravedad hacia regiones inferiores de la máquina y son sometidas de nuevo a presiones
sufriendo fractura adicional. Las chancadoras pueden clasificarse básicamente de acuerdo al
tamaño del material tratado con algunas subdivisiones en cada tamaño de acuerdo a la manera
en que se aplica la fuerza.

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1. La chancadora primaria o gruesa trata el material que viene de la mina, con trozos
máximos de hasta 1.5 m (60 plg) y lo reduce a un producto en el rango de 15 a 20 cm
(6 a 8 plg). Normalmente este material va a una pila de almacenamiento.
2. La chancadora secundaria toma el producto de la chancadora primaria y lo reduce
a su vez a un producto de 5 a 8 cm (2 a 3 plg).
3. La chancadora terciaria toma el producto de la chancadora secundaria y lo reduce a
su vez a un producto de 1 a 1.5 cm (3/8 a 1/2 plg) que normalmente va a una etapa de
molienda. En el chancado primario de minerales se utilizan principalmente
chancadoras de mandíbula o giratorias. En el secundario chancadoras giratorias o más
comúnmente chancadoras de cono. Mientras que en el chancado terciario se utilizan
casi universalmente chancadoras de cono. Alternativamente, cuando existe chancado
cuaternario, las chancadoras utilizadas son de cono.
La característica más distintiva de una chancadora de mandíbula son las dos placas que se
abren y cierran como mandíbulas de animal. Están construidas en un bastidor en forma de
caja, uno de cuyos extremos es la cámara de chancado que contiene una placa o mandíbula
fija que es en realidad el extremo de la caja y una placa movible que es empujada contra la
roca con enorme fuerza. Estas provistas de una excéntrica y una palanca que tienen una
tremenda ganancia mecánica, las que proporcionan la fuerza bruta necesaria para producir el
chancado. Un volante de masa periférica adecuada proporciona el momento necesario para
mantener una velocidad casi constante durante el ciclo y en alguna parte del mecanismo está
el eslabón débil que actúa como un fusible de poder para proteger la máquina en el caso de
esfuerzos extremos. Generalmente el bastidor de la chancadora es fabricado de acero
fundido, a veces reforzado con barras de acero, y toda la cámara de chancado, es decir ambas
mandíbulas y los dos lados laterales están equipados con revestimiento reemplazables. Estos
revestimientos, que sufren casi todo el desgaste son hechos de acero al manganeso. Las
chancadoras de mandíbula se clasifican de acuerdo al método de pivotear la mandíbula
móvil. En la chancadora tipo Blake, la mandíbula es pivoteada en la parte superior y por lo
tanto, tiene un área de entrada fija y una abertura de descarga variable. En la chancadora
Dodge, la mandíbula tiene el pivote en la parte inferior, dando un área de admisión variable
pero un área de descarga fija. La chancadora Dodge está restringida a uso en laboratorio,
donde se requiere exactitud en el tamaño de las partículas y nunca se usa para trabajo pesado
porque se atora con facilidad. Las chancadoras Tipo Blake se presentan en chancadoras Blake
de doble palanca y chancadoras Blake de palanca simple.
Por otro lado, las chancadoras giratorias son usadas principalmente para chancado primario,
aunque se fabrican unidades para reducción más fina que pueden usarse para chancado
secundario. La chancadora giratoria, consiste de un largo eje vertical o árbol que tiene un
elemento de molienda de acero de forma cónica, denominada cabeza el cual se asienta en un
mango excéntrico. El árbol está suspendido de una araña y a medida que gira, normalmente
entre 85 y 150 rpm, describe una trayectoria cónica en el interior de la cámara de chancado
fija, debido a la acción giratoria de la excéntrica. Al igual que en la chancadora de mandíbula,
el movimiento máximo de la cabeza ocurre cerca de la descarga. El árbol esta libre para girar
en torno a su eje de rotación en el mango excéntrico, de modo que durante el chancado los

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trozos de roca son comprimidos entre la cabeza rotatoria y los segmentos superiores del
casco, y la acción abrasiva en dirección horizontal es despreciable. En cualquier sección
cuadrada de la máquina hay en efecto dos sets de mandíbulas, abriéndose y cerrándose.
Debido a que la chancadora giratoria chanca durante el ciclo completo, su capacidad es
mayor que la de una chancadora de mandíbulas de la misma boca y generalmente se prefiere
en aquellas plantas que tratan tonelajes grandes de material (hoy existen equipos capaces de
procesar hasta 20.000 tph). Las chancadoras giratorias más grandes frecuentemente trabajan
sin mecanismos de alimentación y se alimentan directamente por camiones. El casco exterior
de la chancadora es construido de acero fundido o placa de acero soldada. El casco de
chancado está protegido con revestimientos o cóncavos de acero al manganeso o de hierro
fundido blanco (Ni-duro) reforzado. Los cóncavos están respaldados con algún material de
relleno blando, como metal blanco, zinc o cemento plástico, el cual asegura un asiento
uniforme contra la pared. La cabeza está protegida con un manto de acero al manganeso. El
manto está respaldado con zinc, cemento plástico, o, más reciente, con resina epóxica. El
perfil vertical con frecuencia tiene forma de campana para ayudar al chancado de material
que tiene tendencia al atorado.

Fuente :Edemet – chancadora giratoria

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En la segunda etapa de reducción mecánica, las chancadoras secundarias son más livianas
que las máquinas primarias, puesto que toman el producto chancado en la etapa primaria
como alimentación, siendo el tamaño máximo normalmente menor de 6 ó 8 plg de diámetro
y, puesto que todos los constituyentes dañinos que vienen en el mineral desde la mina, tales
como trozos metálicos, madera, arcilla y barro han sido ya extraídos, el material es más fácil
de manejar. Las chancadoras secundarias también trabajan con alimentación seca y su
propósito es reducir el mineral a un tamaño adecuado para molienda o chancado terciario si
es el que el material lo requiere. Las chancadoras usadas en chancado secundario y terciario
son esencialmente las mismas excepto que para chancado terciario se usa una abertura de
salida menor. La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal
diferencia es el diseño aplanado de la cámara de chancado para dar alta capacidad y alta
razón de reducción del material. El objetivo es retener el material por más tiempo en la
cámara de chancado para realizar mayor reducción de éste en su paso por la máquina. El eje
vertical de la chancadora de cono es más corto y no está suspendido como en la giratoria,
sino que es soportado en un soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono.

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Fuente : Yomineria – Chancadora secundaria

Los productos finales de las etapas de chancado tienen un tamaño menor a ½ plg. Para llegar
a los tamaños indicados anteriormente, decenas de micrómetros, se realizan nuevas etapas
de reducción de tamaños, denominadas molienda. La molienda se realiza habitualmente en
cilindros rotatorios que contienen diferentes medios moledores en su interior, los que son
levantados por la rotación del cilindro, para fracturar las partículas minerales por medio de
la combinación de diferentes mecanismos de fractura, como son impacto y abrasión
principalmente. Los medios de molienda pueden ser el mismo mineral (molinos autógenos),
medios no metálicos naturales o manufacturados (molinos de pebbles) o medios metálicos
manufacturados (molinos de barras o molinos de bolas). En general el término molino
rotatorio incluye molinos de barras, molinos de bolas, molinos de guijarros y molinos
autógenos. El molino rotatorio posee una forma cilíndrica o cónico - cilíndrica, que rota en
torno a su eje horizontal. La velocidad de rotación, el tipo de revestimiento y la forma y
tamaño de los medios de molienda son seleccionados para proveer las condiciones deseadas
de operación para cada aplicación específica de molienda. La alimentación al molino
rotatorio se realiza a través del orificio del muñón de entrada. El método de descarga del
producto varía dependiendo del diseño de la descarga del molino. El método de descarga
rápida o por rebalse permite al mineral molido pasar a través del orificio del muñón de salida
del molino. En un molino con parrilla de retención al interior del molino, el mineral debe ser
molido a un tamaño tal que las partículas puedan pasar a través de la parrilla. En este tipo de
descarga, se pueden alcanzar velocidades de descarga intermedias y/o lentas. Los molinos
rotatorios convencionales (a diferencia de los molinos autógenos o semiautógenos) tienen
una razón entre el largo y el diámetro del cilindro del molino, mayor a 1.5.

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Fuente :Metso- Molinos rotatorios

Por otro lado, en la molienda autógena (AG), rocas de hasta 8 plg o más son alimentadas a
un molino cilíndrico, cuya característica física principal es que el diámetro es 2 a 3 veces su
largo. La palabra autógena indica que la molienda ocurre debido a la propia acción de caída
de las colpas minerales desde una altura cercana al diámetro del molino, es decir, no se
emplea otro medio de molienda adicional que la roca misma.

Fuente:OCW UPCT – Molienda autogena

Por lo tanto, la carga de alimentación debe contener una fracción gruesa con la suficiente
calidad y competencia como medio de molienda (dureza), para impactar y friccionar las
fracciones de menor granulometría de la carga hasta reducir sus tamaños. La molienda
semiautógena (SAG) es una variación del proceso de molienda autógena, es la más frecuente
en la práctica y en ella se adicionan medios de molienda metálicos al molino. El nivel
volumétrico de llenado de bolas varía normalmente de 4 a 14 % con respecto al volumen
interno del molino. Estos molinos son de gran tamaño y alta capacidad de procesamiento
(sobre 28 pies de diámetro y más de 6.000 HP de potencia instalada).
TAMAÑO DEL MINERAL CHANCADO
En general, se recomienda no moverse en los extremos límites de trituración (máxima razón
de reducción) sino considerar los valores medios propuestos por las tablas de los fabricantes
de equipos.
Para lixiviación en pilas, el mineral se suele triturar a tamaños entre 100 y 250 mm, para
lixiviación en depósitos o tanques, entre 50 y 1 mm, para lixiviación dinámica, chancado y
molienda a tamaños inferiores a 1 mm.

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ETAPA DEL CHANCADO

Según prácticas industriales, los tamaños típicos de menas para lixiviación de distintos
minerales pueden ser los siguientes:

Por sobre los 2 mm (10 mallas), el tamaño de las partículas impide efectuar una lixiviación
dinámica operativa (agitación). Si se desea una molienda más fina debe considerarse, además
del incremento en costo de energía, la posible producción de lamas, sobre todo en el caso de
minerales friables como lo son el estaño o el tungsteno.
De manera general, según el método que se aplique, pueden considerarse los siguientes
tiempos de lixiviación:

La siguiente tabla es una guía para la selección preliminar de los tipos de trituradoras que se
recomienda utilizar, dependiendo del material que sea necesario triturar (según Neuhoff).

DISEÑO DE LA TRITURACIÓN O CHANCADO

Antes de que el material se lleve a la trituración o chancado, se recomienda realizar el cribado,
operación que consiste en el harneo o selección del tamaño previo, segmentando en

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diferentes granulometrías. Este proceso tiene ventajas tales como el aumento de la capacidad
del equipo, evitar las dificultades que provocan los finos en las cámaras trituradoras (atascos)
y la reducción del consumo de energía, permitiendo la obtención de un producto final con
menos finos. En el diseño de una trituración y en la perspectiva de reducir los costos de
operación, principalmente de la trituración primaria, se deben tener en cuenta los siguientes
factores (1):

TIPOS DE PLANTAS
Considerando el transporte del material y la movilidad de este, se distinguen cuatro tipos de
plantas:
PLANTA FIJA O ESTACIONARIA
Las plantas fijas o estacionarias de trituración permanecen en el lugar de la instalación
durante gran parte de la vida del yacimiento. En estos casos, y en lo posible, esta debe
localizarse cerca del yacimiento y en un nivel inferior respecto de la zona de
extracción, para contar con un transporte descendente de los camiones cargados.

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ETAPA DEL CHANCADO

PLANTA SEMIFIJA O SEMIESTACIONARIA

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Se instalan en faenas de períodos largos en las que se prevé la reubicación de la planta

de trituración o chancado, de este modo, sus equipos y bases se construyen para ser
individualmente desmantelados y transportados al nuevo lugar, aun cuando se pueda
perder parte de los cimientos de apoyo. La nueva localización requiere de un
acondicionamiento del lugar, incluyendo la construcción de nuevas fundaciones, lo
que puede ocupar algún tiempo y provocar el cese temporal de producción.

PLANTA SEMI MÓVIL O SEMIPORTÁTIL

Este tipo de plantas se construyen por unidades (tolvas, trituradoras, cribas, etc.), las
que se montan sobre plataformas o bases metálicas, para ser trasladadas con
transportes especiales, a los que se les acoplan estas unidades móviles. La planta semi
-móvil o semi-portátil requiere de cierta preparación del terreno y origina
paralizaciones breves de producción (del orden de semanas).

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ETAPA DEL CHANCADO

PLANTA MÓVIL O PORTÁTIL

Estas plantas van equipadas con un sistema de transporte integral. La mayoría son
auto-transportables y montadas sobre ruedas con cubierta de goma, zapatas de orugas
o railes Debido a su excelente maniobrabilidad y su aceptable movilidad de traslado,
se localizan junto al rajo de la mina, para ser alimentadas directamente por el equipo
de carga. Como se mueven frecuentemente, necesitan de un sistema adicional de
transportadores flexibles que les permitan acoplarse al transporte general de la planta
de concentración. Hasta hace algo más de una década, el incremento de la movilidad
del sistema estaba limitado por el tamaño de los equipos. Las primeras unidades
móviles fueron pequeñas trituradoras para la producción de áridos en canteras. La
gran masa que poseen chancadoras de cierta capacidad, la altura y las grandes fuerzas
desarrolladas por las excéntricas, hacían difícil su adaptación a unidades móviles. Sin
embargo, los avances obtenidos en los diseños y en las nuevas técnicas de
construcción han hecho posible que hoy en día existan grandes trituradores móviles.
En la mina de Chuquicamata hay dos unidades semi-estacionarias de trituración
gigantes, que tienen la mayor capacidad del mundo. Cada una consta de una
trituradora giratoria 89/109"con capacidad media de 8200 t/h. Estas trituran material
estéril (montera) para sacarlo de la mina por medio de cintas transportadoras que
tienen pendientes de 17/18º.

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SEGURIDAD EN PLANTAS DE CHANCADO

En casi la totalidad de las faenas mineras de gran tamaño, las plantas de Chancado y Molienda
ocupan el mayor espacio y requieren de mayor consumo de energía que las demás etapas del
proceso productivo. Por lo tanto, existen mayores potencialidades de accidentes producto de
malas prácticas por parte de los trabajadores. Además, en Chuquicamata y El Teniente, los
chancadores primarios se encuentran al interior de la mina, por lo que además de las medidas
de seguridad propias del chancado, se deben considerar los de toda la mina.
Recomendaciones generales que siempre deben ser consideradas:
 Siempre usar gafas de seguridad, sobre todo cuando la chancadora se encuentra trabajando,
ya que existe material en suspensión que puede ingresar a los ojos.
 Usar protectores de polvo cuando los chancadores y molinos estén trabajando, ya que hay
material fino que es más liviano que el aire que puede ingresar por vías nasales y boca, el
que, en el caso de las minas de cobre, puede contener sílice.
 Mantenerse siempre detrás de las barreras de seguridad o llevar un cinturón de seguridad
cuando se trabaja alrededor de chancadores (con cable cola). En zonas elevadas amarrarse
siempre a objetos firmes que prevengan ante una eventual caída.
 Nunca tomar alguna pieza o equipo en movimiento, especialmente cintas transportadoras,
que pueden atrapar dedos, manos o brazos por su velocidad.

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ETAPA DEL CHANCADO

 El transporte de minerales pesados representa un peligro. Con frecuencia, los operadores de

estos equipos tienen un campo de visión muy limitado, hay muchos puntos ciegos. Por eso
es necesario quedarse donde los operadores puedan ver.

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TRITURACIÓN DE MINERALES
Una trituradora, chancadora o chancador, es una máquina que procesa un material de forma
que produce dicho material con trozos de un tamaño menor al tamaño original. Chancadora
es un dispositivo diseñado para disminuir el tamaño de los objetos mediante el uso de la
fuerza, para romper y reducir el objeto en una serie de piezas de volumen más pequeñas o
compactas.
Etapas de Trituración
La desintegración se realiza en distintas etapas y en una gran diversidad de máquinas. Se
identifica como etapa de trituración primaria cuando el material extraído de la cantera se trata
en una trituradora. Si de allí el material producido pasa a una segunda trituradora, en esta se
efectuará la trituración secundaria. Si sigue triturándose en otra máquina, la terciaria, y así
sucesivamente.
Trituración primaria
La trituración primaria reduce normalmente el tamaño de los trozos de mineral a un
valor comprendido entre 8" a 6". A continuación, los productos obtenidos se criban
en un tamiz vibrante con objeto de separar aquellas partículas cuyo tamaño ya es lo
suficientemente fino, con el consiguiente aumento en la capacidad de las
quebrantadoras secundarias.
La trituración primaria se lleva a cabo normalmente en quebrantadoras de mandíbulas
o en quebrantadoras giratorias. Las quebrantadoras de mandíbulas constan
normalmente de dos planchas de acero al manganeso o mandíbulas, colocadas una
frente a la otra, de las cuales una es fija y la otra es móvil y puede girar sobre un eje
situado en su parte superior o inferior.
Mediante un dispositivo adecuado, se comunica a la mandíbula móvil un movimiento
de oscilación alternativo hacia adelante y hacia atrás de corto recorrido. El mineral se
carga en el espacio comprendido entre las mandíbulas, y de ellas, la móvil, en su
recorrido hacia adelante, aplasta los trozos contra la fija. Al retroceder la mandíbula
móvil, el mineral triturado cae por la abertura que en la parte inferior forman las
mandíbulas.
Las quebrantadoras giratorias constan de una masa trituradora de forma cónica que
gira en el interior de una carcasa troncocónica fija, abierta por su parte superior e
inferior. El mineral que se va a triturar se carga en la quebrantadora por su parte
superior, y el mecanismo por el que se realiza la trituración se basa es la misma acción
de aplastamiento de las quebrantadoras de mandíbulas.
Trituración secundaria
En la trituración secundaria, el tamaño e las partículas se reduce a un valor
comprendido entre 3" y 2", dejándolo en condiciones de poder pasar a las operaciones
de molturación o concentración preliminar. Las quebrantadoras utilizadas en esta fase
son por lo general e tipo giratorio o cónico. Estas quebrantadoras son similares a las

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ETAPA DEL CHANCADO

utilizadas en la trituración primaria, diferenciándose solamente en que trabajan a

velocidades relativamente altas (aproximadamente 500 r.p.m.) y en que la abertura de
salida de los productos triturados es mucho menor

Trituración terciaria
La chancadora terciaria toma el producto de la chancadora secundaria y lo reduce a
su vez a un producto de 1 a 1.5 cm (3/8 a 1/2 plg) que normalmente va a una etapa de
molienda.
Maquinarias Trituradoras
Industrialmente se utilizan diferentes tipos de máquinas de trituración y suelen clasificarse
de acuerdo a la etapa a en que se utilizan y el tamaño de material tratado.
a) Trituradoras Primarias: Fragmentan trozos grandes hasta un producto de 8" a 6". Se tienen
dos tipos de máquinas.

 Trituradoras de Mandíbulas: La característica más distintiva de una chancadora de

mandíbula son las dos placas que se abren y cierran como mandíbulas de animal. Están
construidas en un bastidor en forma de caja, uno de cuyos extremos es la cámara de
chancado que contiene una placa o mandíbula fija que es en realidad el extremo de la
caja y una placa movible que es empujada contra la roca con enorme fuerza. Estas
provistas de una excéntrica y una palanca que tienen una tremenda ganancia mecánica,
las que proporcionan la fuerza bruta necesaria para producir el chancado.
Se clasifican de acuerdo al método de pivotear la mandíbula móvil. En la chancadora tipo
Blake, la mandíbula es pivoteada en la parte superior y por lo tanto, tiene un área de
entrada fija y una abertura de descarga variable. En la chancadora Dodge, la mandíbula
tiene el pivote en la parte inferior, dando un área de admisión variable pero un área de
descarga fija. La chancadora Dodge está restringida a uso en laboratorio, donde se
requiere exactitud en el tamaño de las partículas y nunca se usa para trabajo pesado
porque se atora con facilidad. Las chancadoras Tipo Blake se presentan en chancadoras
Blake de doble palanca y chancadoras Blake de palanca simple.

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 Trituradoras Giratorias: consiste de un largo eje vertical o árbol que tiene un elemento
de molienda de acero de forma cónica, denominada cabeza el cual se asienta en un mango
excéntrico. El árbol está suspendido de una araña y a medida que gira, normalmente entre
85 y 150 rpm, describe una trayectoria cónica en el interior de la cámara de chancado

fija, debido a la acción giratoria de la excéntrica. Al igual que en la chancadora de

mandíbula, el movimiento máximo de la cabeza ocurre cerca de la descarga. El árbol esta
libre para girar en torno a su eje de rotación en el mango excéntrico, de modo que durante
el chancado los trozos de roca son comprimidos entre la cabeza rotatoria y los segmentos
superiores del casco, y la acción abrasiva en dirección horizontal es despreciable.

b) Trituradoras Secundarias: Fragmentan el producto de la trituración primaria hasta tamaños

de 3" a 2", entre estas máquinas tenemos.

 Trituradoras Giratorias: En este caso se usan las trituradoras giratorias similares a las
utilizadas para la trituración primaria, pero de menor tamaño, a objeto de producir un
tamaño adecuado de producto. Además, se caracterizan por ser menos robustas que las
primarias.

 Trituradoras Cónicas: Es una trituradora giratoria modificada. La diferencia principal

es que el eje y cono triturador no están suspendidos del spider sino que están soportados
por un descanso universal ubicado por debajo. Además, como ya no es necesaria una gran
abertura de alimentación, el cono exterior ya no es abierto en la parte superior. El ángulo
entre las superficies de trituración es el mismo para ambas trituradoras, esto proporciona
a las trituradoras cónicas una mayor capacidad.
El tipo de trituradora cónica más utilizada es la Symons, la cual se fabrica en
dos formas:

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ETAPA DEL CHANCADO

a. Trituradora cónica Symons Standard, normalmente utilizada en la

trituración secundaria.
b. Trituradora cónica Symons de cabeza corta, utilizada en la trituración fina
o terciaria.

c) Trituradoras Terciarias: Fragmentan el producto de la trituración secundaria hasta tamaños

de 1/2" o 3/8", entre estas máquinas tenemos.

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SIMULACIÓN

 Trituradoras Cónicas: Para este trabajo se utiliza la trituradora cónica Symons de

cabeza corta.

 Trituradoras de Rodillos: Estas trituradoras siguen siendo utilizadas en algunas plantas,

aunque en otras han sido reemplazadas por las cónicas. El modo de operación es muy

simple. Consiste en dos rodillos horizontales los cuales giran en direcciones opuestas. El
eje de una de ellas está sujeta a un sistema de resortes que permite la ampliación de la
apertura de descarga en caso de ingreso de partículas duras. La superficie de ambos
rodillos está cubierta por forros cilíndricos de acero al manganeso, para evitar el excesivo
desgaste localizado. La superficie puede ser lisa para trituración fina y corrugada o
dentada para trituración gruesa.

Las chancadoras usadas en la trituración secundaria y terciaria son esencialmente las mismas
excepto que para chancado terciario se usa una abertura de salida menor. La chancadora de
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ETAPA DEL CHANCADO

cono es una chancadora giratoria modificada. La principal diferencia es el diseño aplanado

de la cámara de chancado para dar alta capacidad y alta razón de reducción del material. El
objetivo es retener el material por más tiempo en la cámara de chancado para realizar mayor
reducción de éste en su paso por la máquina. El eje vertical de la chancadora de cono es más
corto y no está suspendido como en la giratoria, sino que es soportado en un soporte universal
bajo la cabeza giratoria o cono.
El producto final de las etapas de chancado tiene un tamaño menor a ½ plg. Para llegar a los
tamaños indicados anteriormente, decenas de micrómetros, se realizan nuevas etapas de
reducción de tamaños, denominadas molienda.

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SIMULACIÓN

TRITURACIÓN DE MINERALES
El objetivo de la planta de chancado es generar un producto de calidad granulométrica
óptima, al menor costo posible, y reducir de tamaño para liberar las especies minerales
valiosas y no para generar partículas finas.

El chancado es una operación unitaria o grupo de operaciones unitarias en el procesamiento

de minerales, cuya función es la reducción de grandes trozos de rocas a fragmentos pequeños.
La chancadora es la primera etapa de la reducción de tamaños, generalmente trabaja en seco
y se realiza en dos o tres etapas que son: chancadora primaria, secundaria y ocasionalmente
terciaria.

Las chancadoras se diseñan de modo que reduzcan las rocas, de tal manera que todos los
fragmentos sean menores que el tamaño establecido, la energía que se gasta en la chancadora
es convertida en gran parte, en sonido y calor; por lo que se acepta generalmente, que la
eficiencia de chancado es baja; ésta eficiencia puede variar, porque las menas tienen cierta
dureza, humedad, contenido de finos, etc.

El chancado, se lleva a cabo mediante máquinas que se mueven lentamente en una

trayectoria fija y que ejercen presiones inmensas a bajas velocidades, la acción de chancado
se aplica sobre la roca por una parte móvil que se acerca y se aleja de una parte fija, el mineral
es cogido y presionado entre estas dos partes. Si las deformaciones producidas por las fuerzas
aplicadas no exceden el límite elástico del material, entonces no habrá chancado. Por otro
lado, si se excede el límite elástico en los puntos donde se aplica la fuerza, se producirán
grietas y roturas; las cuales originan que la energía de deformación, fluya hacia la superficie
y las grietas se propaguen causando fracturamiento. Una vez que las rocas grandes han sido
rotas, los fragmentos caen hacia abajo dentro de la máquina, hasta que son nuevamente
cogidas y presionadas por la quijada. (Castro, 2008)

Hay cuatro maneras básicas de reducir el tamaño del material que son:

1. Impacto. - Se refiere a un golpe instantáneo de un objeto moviéndose contra otro; ambos

pueden estar moviéndose en cuyo caso nos encontramos ante un impacto dinámico.

2. Fricción. - El término es aplicado para la reducción de material, por medio de fricción entre
dos superficies duras.

3. Deslizamiento. - La reducción de tamaño por deslizamiento, consiste en cortar por

hendiduras el material.

4. Compresión. - En las chancadoras mayormente intervienen fuerzas de compresión, como su

nombre lo indica la chancadora por compresión es hecha entre dos superficies, generalmente
usan este método las chancadoras de quijada y las giratorias.

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ETAPA DEL CHANCADO

Generalmente el equipo usado en la trituración, hace uso combinado de los métodos

descritos, donde la naturaleza y dureza del material juega un rol importante. Además, ciertas
rocas y minerales son más duras que otras y ofrecen por lo tanto una mayor resistencia a la
fractura. La importancia del chancado para el procesamiento de minerales, radica es que,
mediante ella, es posible liberar los minerales valiosos de los estériles y preparar las
superficies y el tamaño de las partículas para procesos posteriores de concentración.
El tamaño del producto de la operación de chancado a nivel industrial es del orden de 3/4",
1/2”, 3/8” y 1/4”. Dependiente fundamentalmente de la capacidad de la planta y de las
características del mineral.

Chancado Primario
Los chancadores primarios son máquinas de trabajo pesado, usados para reducir de tamaño
al mineral proveniente de la mina o run of mine, hasta un tamaño apropiado para su transporte
y posterior tratamiento. Estos equipos son operados siempre en circuito abierto, con o sin
parrillas separadoras previas. Para realizar el chancado primario hay básicamente dos tipos
de equipos: chancadores de mandíbulas y chancadores giratorios. (Toro Vega, 2012)
Es el equipo o máquina que realiza el primer proceso de chancado del material. Éste puede
ser un chancador giratorio, el que está formado por una superficie fija y una móvil, ambas
con la forma de un cono invertido. La superficie móvil gira con un movimiento excéntrico
en un eje de rotación diferente al de la pieza fija y, por tanto, las rocas son trituradas cuando
las dos superficies se encuentran. (Ministerio de minería, 2005)

Chancado Secundario
En el chancado fino el chancador de conos es el equipo utilizado en todas las aplicaciones
con roca dura. La principal diferencia con el giratorio radica en que el eje del cono (más

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corto) no está suspendido, sino que está sujeto en un soporte universal curvo bajo el cono.
Además, ambos conos (interno y externo) están orientados en la misma dirección. El
chancador de conos estándar es el más utilizado en chancado secundario, el cual tiene un
revestimiento escalado y una ancha garganta. (Toro Vega, 2012)
Las chancadoras secundarias son más livianas que las máquinas primarias, puesto que toman
el producto chancado en la etapa primaria como alimentación. El tamaño máximo
normalmente será menor de 6 ó 8 pulgadas de diámetro y, puesto que todos los constituyentes
dañinos que vienen en el mineral desde la mina, tales como trozos metálicos, madera, arcilla
y barro han sido ya extraídos, es mucho más fácil de manejar. Las chancadoras secundarias
también trabajan con alimentación seca y su propósito es reducir el mineral a un tamaño
adecuado para molienda o chancado terciario si es el que el material lo requiere. (Maldonado,
2010)

Chancado Terciario
Las chancadoras usadas en chancado secundario y terciario son esencialmente las
mismas excepto que para chancado terciario se usa una abertura de salida menor. La mayor
parte del chancado secundario y terciario (chancado fino) de minerales se realiza con
chancadoras de cono, aunque también se usan rodillos de chancado y molinos de martillo
para ciertas aplicaciones. (Maldonado, 2010)
La chancadora terciaria toma el producto de la chancadora secundaria y lo reduce a su vez a
un producto de 1 a 1.5 cm (3/8 a 1/2 plg) que normalmente va a una etapa de molienda

22
ETAPA DEL CHANCADO

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CHANCO EN LA PLANTA SEWELL.

2. DESCRIPCIÓN PLANTAS PROCESO SEWELL
Con más de 100 años de historia sobre sus hombros el proceso Sewell ronda las 20.000
TPD de procesamiento. El material es transportado mediante ferrocarril desde la mina hasta
la estación Punta Rieles. El mineral descargado en las tolvas de Punta Rieles es alimentado a
la Planta de Chancado de Sewell, donde es procesado hasta obtener una granulometría
cercana al 80% bajo 10(mm). Luego, el material chancado es transportado por correa a la
Planta de Molienda de Sewell, donde se realiza el procesamiento del mineral a través de
etapas de molienda primaria y secundaria, hasta alcanzar una granulometría cercana al 80%
bajo 150 (μm). Finalmente, el mineral molido es conducido por un sistema de transporte de
pulpa hasta el área de Colón, específicamente a la etapa de flotación ácida.

2.2.1 Planta de Chancado

La planta de chancado, como se muestra en la Figura 3 consta de 3 etapas, chancado
primario, secundario y terciario. La alimentación es recibida en el Buzón Grueso que se
encuentra bajo Punta Rieles, la carga recibida tiene un F80 que ronda los 343(mm) con un
Work Index de aproximadamente 18(kWh/tc).

2.2.1.1 Chancado primario

El material descargado desde los buzones se alimenta a la planta mediante cinco líneas
(1, 2, 3, 4 y 5). La línea 1, 2 y 3 alimentan al Clasificador de Barras “Grizzly” el que tiene un
setting entre 4 y 6 pulgadas. El sobretamaño del Clasificador Grizzly se alimenta al
Chancador de Mandíbula CHAM-1 de 300(HP), mientras que el bajotamaño se une a la
descarga del CHAM para alimentar al chancado secundario.

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Figura 3: Planta Chancado Sewell

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2.2.1.2 Chancado secundario

El material de las líneas 1-2-3 pasa una etapa de clasificación en donde se divide
mediante un chute pantalón y se alimenta a dos harneros doble parrilla “HPD” donde el
primer deck tiene una abertura de 1.5(pulg) y el segundo deck de 8(mm), el bajotamaño es
considerado producto final (a molienda) y el sobretamaño es alimentando a los chancadores
secundarios, Chancadores de Cono Estándar CHAS 1 y 2, STD Symons 7‟ de 300(HP), cada
uno con setting 1.25pulg).
Por otro lado, la carga alimentada por las líneas 4 y 5 alimentan entra directamente a un
harnero de rodillos Wobbler por cada línea desde el cual el sobretamaño pasa a los
Chancadores de Cono Estándar CHAS 4 y 5 (STD Symons 7‟) de 300(HP) cada uno con un
setting de 1.5 (pulg). El bajotamaño del clasificador Wobbler es alimentado a dos harneros
simple parrilla (7(pulg) de abertura), el sobretamaño de esta clasificación se junta con la
descarga del chancador y es alimentada mediante una correa a chancado terciario mientras
que el bajotamaño es considerado producto final y enviado a molienda.

2.2.1.3 Chancado terciario

El material tratado por los chancadores CHAS 1, 2, 4 y 5 se descarga mediante correas
al buzón del circuito de chancado terciario desde el cual se alimenta una etapa de clasificación
a través de cinco líneas con 8 harneros simples (UTHA 7(mm)) y un chancador de cono
cabeza corta, Sh Symons 7‟ de 300(HP) (setting de 7mm) en cada línea. El bajo tamaño de
los harneros es producto final, mientras que el sobretamaño es alimentado a los chancadores
recirculando hacia el buzón la descarga de estos, formando el circuito cerrado. El producto
final de este circuito tiene un P80 variable en torno a 10(mm).

Por otro lado el material tratado por los CHAS 4 y 5 puede ser alimentado al buzón
102 como también puede ser alimentando a un circuito paralelo de chancado terciario, el cual
consiste en un chancador terciario CHAT 10, Sh Symons 7‟ de 300(HP). El producto de este
chancador es recirculado a una batería de cuatro (4) harneros simples (UTHA 1919 mm x
902 mm), cuyo bajo tamaño conforma parte del producto final de chancado, mientras que el
sobre tamaño es reprocesado en el chancador CHAT 10.

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Planta Molienda Sewell

Figura 4: Planta Molienda Sewell

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2.2.2 Planta de Molienda

La planta de molienda de Sewell está conformada por una etapa de molienda a través
de molinos de barras (piso primario) y otra mediante molinos de bolas (piso lower), tal como
se muestra en la Figura 4.

2.2.2.1 Molienda barras

El material producido en la planta de chancado (F80 de 10mm) es alimentando a un
buzón (Buzón Fino) que suministra el material para la primera etapa de molienda. Esta etapa
se lleva a cabo mediante 22 molinos de barras 8‟x12‟ de 400(HP) cada uno (11 secciones
con 2 molinos en cada sección). El producto de estos molinos, de un P80 cercano a 1.2 (mm)
(1200 (µm)), se alimenta a 10 cajones de descarga donde se redistribuye la carga a 7 cajones
corta-presión de alimentación a la molienda secundaria.

2.2.2.2 Molienda bolas

Los 7 cajones corta-presión alimentan a 14 cajones de alimentación de hidrociclones.
Cada cajón alimenta a dos líneas de molienda con un hidrociclón y un molino de bolas (28
molinos de bolas en total, MOBO 1 al MOBO 28).) 8‟x12‟ de 400(HP) cada uno. La descarga
de ambos molinos es recirculada al cajón de alimentación de hidrociclones a través de un
elevador de capachos. El P80 del producto enviado a la planta de flotación es de unos
145(µm).

Adicionalmente, existen dos (2) molinos de bolas (MOBO 401 y 402), ubicados en otro
sector de la planta (ex – etapa de retratamiento), que se incorporan al circuito de molienda
secundaria desde el cajón corta-presión n°7. Cada uno de estos molinos es antecedido por un
hidrociclón, operando en sistema directo cerrado, el rebose del hidrociclón conforma parte del
producto final de molienda y es impulsado por una bomba centrífuga al sector de molienda
secundaria; mientras que la descarga del hidrociclón es alimentada al molino de bolas
respectivo.

Capítulo 3: REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

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3.1 CONMINUCION
En forma natural, generalmente los minerales de interés se encuentran asociados y
atrapados por materiales de ganga, lo que dificulta su concentración, la forma más simple de
palear esta situación es reducir de tamaño el material que contiene mineral de interés de tal
forma que se tengan partículas constituidas en su mayor parte o completamente por mineral,
de tal forma de hacer más sencillo el proceso de concentración. Estos procesos de reducción
de tamaño, o de conminución, tienen como único objetivo el reducir el tamaño de
alimentación hasta un tamaño óptimo para la alimentación del proceso posterior.

Es importante considerar que los mayores consumos de energía dentro de las etapas
del procesamiento de minerales están dados en la conminución (de forma específica en la
molienda), por lo que es necesaria la determinación del tamaño óptimo a alimentar en los
procesos posteriores de tal forma de no conminuir más allá de este punto. Para ejemplificar lo
anterior, en los procesos de lixiviación se necesita que el tamaño de partícula ronde la ½
pulgada, mientras que para la flotación los 100 micrones, por lo que para lixiviación solo se
llevara a cabo un chancado primario y secundario, mientras que para la flotación se agregara
a lo anterior chancado terciario (dependiendo del circuito) y la molienda.

Los minerales son materiales cristalinos, los cuales tienen sus átomos unidos por enlaces
químicos y a su vez estos cristales se encuentran unidos por fuerzas físicas. Cuando se lleva
a cabo la reducción de tamaño de partículas de mineral son estas fuerzas las que tienen que
ser sobrepasadas por los esfuerzos de compresión o tensión que sufren las partículas. En su
mayoría, los materiales, incluso encontrándose en la naturaleza, se ven continuamente
sometidos a diferentes fuerzas lo que implica que contengan diferentes defectos y grietas en
las estructuras que forman, esto sumado a la diversidad de minerales que se encuentran
asociados constituye una ventaja a la hora de la reducción de tamaño, ya que heterogeniza la
resistencia que tiene el material a ser conminuido.

Cuando las fuerzas de tensión o compresión no son suficientes para reducir de tamaño al
material y crear nueva área superficial muchas veces si se crean fracturas o grietas
intersticiales que ayudan en los procesos posteriores de reducción de tamaño.

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3.1.1 Mecanismos de Fractura

La heterogeneidad de materiales que se encuentran en una partícula, la presencia de
fallas y grietas y las distintas maneras en las que se aplica la fuerza determinaran mediante
cual mecanismo se fracturara la partícula (ver Figura 5):

a) Compresión: Se produce cuando existen fuerzas compresivas que actúan a baja

velocidad sobre la partícula, produciendo mayormente partículas gruesas y algunas de
finas. El mejor ejemplo es la acción compresiva que ocurre entre las lainas de un
chancador, ya que este no impacta la roca si no que la comprime.
b) Impacto: Ocurre cuando la fuerza aplicada excede la necesaria para la simple
reducción de tamaño y se produce una gran cantidad de partículas con un amplio rango
de tamaños. Un ejemplo de esto es cuando las bolas caen directamente sobre una
partícula dentro de un molino.
c) Abrasión: Sucede al existir fuerzas cortantes que actúan principalmente a lo largo de
la superficie de la partícula. Forman principalmente dos tamaños de partículas, uno
muy cercano a la partícula original y por otro lado un material fino. Dentro de los
molinos por ejemplo, este mecanismo se produce principalmente al roce entre las
mismas partículas como también con los cuerpos moledores.

Figura 5: Mecanismos de Fractura [1]

3.1.2 Teorías De La Conminución
Los procesos de conminución son procesos altamente ineficientes, un porcentaje muy menor
de la energía suministrada a los equipos de conminución se utiliza específicamente en la
reducción de tamaño y la gran parte de esta se consume en el movimiento de los equipos,
resistencias de fricción, resistencias elásticas, etc. Se han postulado diversas teorías que
relacionan la reducción de tamaño de las partículas con la energía necesaria para esto,

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determinando la energía específica de la tarea de molienda, buscando mejorar los procesos y

elevar la eficiencia de estos. Las teorías más reconocidas son las tres teorías de la conminución
que propusieron separadamente Rittenger, Kick y Bond.

Rittenger (1867) postuló una relación entre el área superficial creada en los procesos de
conminución y la energía específica consumida por este proceso. Estableció que: “La energía
específica consumida en la reducción de tamaño de un sólido es directamente proporcional a
la nueva superficie creada” considerando la energía necesaria para producir la ruptura de
cuerpos solidos ideales una vez que el material alcanzó su deformación crítica o límite de
ruptura.

(1)

Donde ER corresponde a la energía especifica de acuerdo al postulado de Rittenger,

F80 y P80 (μm, micrones) son los tamaños del 80% pasante acumulado en la alimentación y
producto respectivamente y KR a la constante de Rittenger.

Kick (1885) propuso una segunda teoría: “La energía requerida para producir cambios
análogos en el tamaño de cuerpos geométricamente similares es proporcional al volumen de
estos cuerpos”. Consideró que la energía utilizada en la fractura de una partícula ideal era solo
aquella necesaria para deformar el sólido hasta su límite de ruptura, despreciando la energía
adicional para producir la ruptura del mismo.

Expresándolo de la siguiente forma:

(2)
Donde EK corresponde a la energía específica y KK es la constante de Kick.

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Si bien el postulado de Kick al igual que el de Rittenger no contó con un respaldo

experimental se ha demostrado en la práctica que el postulado de Kick se acerca a la realidad
en la molienda de partículas finas, mientras que el postulado de Rittenger al chancado de
partículas de gran tamaño.

Por ultimo Bond (1952) [2] postula la ley conocida como la “Tercera Ley de la
Conminución” o “Ley de Bond”, la que establece que: “La energía consumida para reducir el
tamaño 80% de un material, es inversamente proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%;
siendo este último igual a la abertura del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en peso
de las partículas” Estableciendo:

(3)

Donde EB es el consume especifico de energía (Kwh/t), KB es la constante de Bond y

dP y dF son los tamaños característicos de producto y alimentación del mineral fracturado, los
que Bond estableció como el tamaño por el cual pasa el 80% del mineral (pasante acumulado),
en micrones.

Luego de esto Bond estableció una prueba de molienda estandarizada la cual entrega
un dato sobre el trabajo que se debe aplicar a una tonelada corta de material para reducirlo
desde un tamaño infinito a un tamaño tal que el P80 sea de 100 µm, expresado en kWh/tc:

(4)
Y tras reemplazar KB en la ecuación (3) quedaría:

(5)
Esta ecuación es de vital
importancia para el dimensionamiento de equipos y circuitos de reducción de tamaño. El dato
de Wi es un dato experimental que dependerá tanto del mineral como del equipo a utilizar.

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3.2 ETAPA DE CHANCADO

El chancado es el proceso de reducción de tamaño que se realiza una vez obtenido el mineral
desde el yacimiento minero (incluso muchas veces se tiene un chancado primario dentro del
yacimiento) y tiene como objetivo reducir el tamaño desde un tamaño ROM (run of mine)
hasta el tamaño de alimentación de la molienda. Dependiendo de mineral a tratar y de la
granulometría deseada para la alimentación de la molienda el chancado puede tener dos, tres
y en algunos casos hasta cuatro etapas.

En el chancado primario existen dos chancadores frecuentemente utilizados, chancadores

giratorios y chancadores de mandíbulas, los que dependiendo de las condiciones de trabajo
serán elegidos para el proceso. En la Planta de Chancado de Sewell el chancador primario que
se utiliza es el chancador de mandíbulas.

3.2.1 Chancador de Mandíbulas

El chancador de mandíbulas, tal como se muestra en la Figura 6, consiste básicamente
en un bastidor en forma de caja con dos placas, una frente a otra con un cierto ángulo de
inclinación, una de estas se encuentra fija y la otra móvil, la primera se acerca y aleja
continuamente aprisionando el material contra la otra tal como lo hacen las mandíbulas, de
allí su nombre. El material mientras es aprisionado es conminuido y luego cuando las
mandíbulas se alejan este cae hacia un espacio más confinado entre las mandíbulas para que
con un nuevo acercamiento sufra una nueva fragmentación, permitiéndole finalmente caer por
la abertura de la descarga cuando ya haya alcanzado el tamaño deseado. Estos equipos son
elegidos por su capacidad de ser alimentados por colpas de gran tamaño.

Figura 6: Sección transversal de un chancador de mandíbulas [3]

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Los chancadores de mandíbulas se clasifican según la forma en la cual la placa móvil

se encuentra pivoteada, esta puede estar pivoteada en la parte superior, inferior o media. En
los chancadores pivoteados en la parte superior se tiene una área de alimentación fija y una
descargar variable y son los que se utilizan en la mayor parte de la industria. El tamaño
máximo de la descarga de estos chancadores está dado por la abertura en la parte inferior entre
las mandíbulas llamada setting del chancador,

3.2.2 Chancador de Cono

En la etapa de chancado secundario y terciario en la planta de Sewell como también casi
universalmente son usados los chancadores de cono, los que están formados por un cuerpo
fijo en forma de embudo y dentro de este un cuerpo móvil con forma de cono. El cuerpo móvil
se mueve en forma excéntrica dentro del cuerpo fijo, de tal forma que el mineral que va
cayendo por los costados va reduciéndose de tamaño y luego cayendo a la descarga del
chancador.

Los chancadores de cono más utilizados en la industria son los chancadores Symons, que son
producidos en dos tipos, Standard y Short-Head (ver Figura 7 y Figura 8), que son utilizados
en chancado secundario y terciario respectivamente. Se diferencian principalmente en el
chamber del chancador. El chancador Standard tiene lainas escalonadas, lo que le permite
tratar una mayor cantidad de gruesos que un Short-Head, por otro lado el Short-Head tiene un
ángulo de cabeza más escalonado lo que le previene el atollo con material más fino que es
tratado. Un factor importante en la operación de estos chancadores es el factor de llenado en
el que trabajan, si se tiene un porcentaje mayor de la cavidad con material se hará más fácil
el chancado de este, debido a que entre el mismo material actuaran fuerzas de compresión que
ayudaran con la disminución de tamaño.

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Figura 7: Chancador cabeza estándar [3] Figura 8: Chancador cabeza corta [3]

3.3 ETAPA DE MOLIENDA

La molienda es la etapa final de la conminución; en esta etapa las partículas son
reducidas de tamaño por una combinación de los mecanismos de impacto y abrasión. En el
mayor de los casos la molienda se lleva a cabo a través de molinos que consisten básicamente
en cilindros que contienen medios moledores que se encuentran libres los que reducen de
tamaño al material. Los medios moledores pueden ser barras, bolas e incluso las mismas
partículas de mayor tamaño del material. Por lo general el rango de trabajo de los molinos se
encuentra desde 5 y 0.25 mm en la alimentación, produciendo tamaños entre 40 y 300 µm.
Los factores más relevantes dentro de la molienda son el tamaño de partícula, el tonelaje, el
tipo de movimiento dentro del molino y los espacios entre los cuerpos moledores. Lo más
frecuente es que la molienda se lleva a cabo agregando agua al proceso y tratando al material
como una pulpa.

Cabe recordar que la mayor parte de la energía entregada al molino se pierde en forma
de en la cinética del cilindro, además del calor y ruido entre otras formas de energía y una
pequeña fracción es empleada para la reducción de tamaño propiamente tal.

3.3.1 Movimiento de la Carga en el Molino

Lo más característico en los molinos de la minería son los medios de molienda que son
utilizados, los cuales son grandes, pesados y duros en comparación con las partículas pero
pequeños en comparación con el volumen del molino. Debido a la rotación y la fricción de la
coraza del molino los cuerpos moledores son levantados siguiendo el mismo movimiento de

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rotación del molino hasta que el punto de equilibrio de las fuerzas es alcanzado y el cuerpo
moledor cae sobre el resto de los cuerpos moledores o idealmente sobre las partículas. El
cuerpo moledor puede moverse de tres formas posibles, rotación sobre su propio eje, caída en
cascada (los medios bajan rodando por la superficie de los otros cuerpos) y caída en catarata
que corresponde a la caída libre de los medios de molienda sobre el “pie” de descarga, lo
anterior dependerá de la velocidad a la cual gira el molino y del tipo de revestimiento de este.

Figura 9: Movimiento de la carga en un molino [1]

Tal como se muestra en la Figura 9, si se trabaja con una velocidad baja los medios de
molienda tenderán a caer en un movimiento de cascada rodando hacia el “pie” de descarga
produciendo principalmente una conminución abrasiva lo que generará una gran cantidad de
finos y gran desgaste de los revestimientos. Por otro lado, una mayor velocidad del molino
producirá una caída de catarata, proyectando los cuerpos moledores en parábolas que caerán
en el “pie” de descarga del molino, provocando una conminución por impacto lo que entregará
un producto de tamaños más gruesos y con menor descaste de los revestimientos.

La velocidad a la cual se alcanza el equilibrio de fuerzas y el cuerpo moledor no cae es

llamada velocidad crítica y es determinada de la siguiente forma:

(6)
Donde Nc es la velocidad critica del molino, D es el diámetro interior del molino y d es el
diámetro de la barra o bola ocupada como medio moledor.

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En la práctica los molinos son operados entre el 50 y 90% de la velocidad critica, esta decisión
es influenciada por consideraciones económicas. Aumentar la velocidad aumenta la capacidad
pero se pierde cierta eficiencia por sobre los 50%.

3.3.2 Partes de un Molino

En forma básica los molinos consisten en un tambor soportado en muñones huecos y fijos
a las paredes laterales de modo que puede girar en torno a su eje. Sus partes fundamentales
son: casco, revestimiento, rejillas, cuerpos moledores, dispositivos de carga y descarga y
mando del molino.

• Muñón de entrada: Conducto por el cual se alimenta el material a procesar

• Descansos: Soportes del molino y la base sobre la que gira el molino
• Piñón: Engranajes que transmiten el movimiento. El motor del molino acciona un
contra-eje al que esta adosado el piñón, este es encargado de accionar la catalina la
que proporciona movimiento al molino, dicha catalina es de acero fundido con dientes
fresados
• Casco: Es el tambor principal del molino, está diseña para soportar impactos y
grandes tonelajes, es construido por placas de acero forjadas y soldadas.
• Revestimiento: Protegen el casco del molino resistiendo el impacto de los cuerpos
moledores y a su vez tienen distintas formas para adicionar más levantamiento a los
cuerpos.
• Trunnión de descarga: Conducto por el cual se descarga la pulpa
• Cucharon de alimentación: Sistema que forma parte del muñón de entrada al molino
que recoge la pulpa desde una bomba a través de una o más cucharas.
• Trommel: Retiene las bolas desgastadas como también rocas que no pudieron ser
reducidas de tamaño que abandonan el molino de tal forma que no caigan al
clasificador o bombas y generen problemas aguas abajo.

3.3.3 Molinos de Barras

Son considerados equipos de un chancado fino o molienda gruesa. Son capaces de ser
alimentados por partículas de un tamaño de 50mm produciendo material tan fino como
300µm, entregando un factor de reducción de valores entre 15-20.

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Por lo general el largo de los molinos es entre 1.5 a 2.5 veces el diámetro, lo que es
importante debido a que el largo de las barras es solo algunos centímetros más corto que el
del casco (Figura 10), ya que se debe tener precaución de un posible atascamiento de alguna
barra a lo ancho del molino, mientras que por otro lado se debe tener cuidado con aumentar
demasiado esta razón ya que aumentan las posibilidades de una deformación o quiebre de las
barras.

Los molinos de barras son clasificados por la forma en que descargan la pulpa, descargan
perimetral central, descarga perimetral final y descarga por rebose. Siendo el más usado en la
industria minera el de descarga por rebose.

Figura 10: Molino de barras [3]

En este tipo de molinos el trunnión de descarga tiene de 10 a 20 cm más de diámetro lo
que produce un gradiente de flujo. Este trunnión de descarga frecuentemente se encuentra con
una placa espiral que ayuda a retirar el material vagabundo. La velocidad de los molinos de
barras generalmente se encuentra entre el 50 y 65% de la velocidad crítica, de tal forma que
se tenga un más movimiento de cascada que de catarata. Usualmente la pulpa alimentada se
encuentra entre el 65 y 85% de sólidos. La acción de fractura se debe al contacto lineal que
existe entre las barras y las partículas; las barras tumban en forma paralela entre si y además
giran. La carga gruesa tiende a separar las barras en la entrada de alimentación, lo que produce
un arreglo en forma de cono de las barras lo que ayuda a la molienda de gruesos en el extremo
de alimentación y previene la formación de material muy fino, es por esto que estos molinos
entregan un rango de tamaño de partícula bastante estrecho.

3.3.4 Molinos de Bolas

Debido a la mayor área superficial de las bolas en comparación con las barras en molienda
de tamaños finos son utilizados los molinos de bolas. La razón entre el largo y el diámetro de
los molinos de bolas se encuentra entre 1 y 1.5, si bien existen molinos con razones mayores
a esta estos cuentan como distintos compartimientos a lo largo del molino, los que tienen
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diferentes cuerpos moledores y se utilizan principalmente para molienda en seco de materiales

no metálicos.

Los molinos de bolas al trabajar en la última etapa de molienda deben cumplir con cierta
granulometría de producción, es por esto que en el mayor parte de los casos los molinos
funcionan en un circuito cerrado, es decir, con un clasificador a la descarga del molino, de tal
forma de asegurar la finesa del producto.

La molienda dentro de los molinos es efecto del punto de contacto entre las bolas y las
partículas del material, sumado a esto el tiempo, cualquier grado de finesa podría ser
alcanzado. El proceso es completamente al azar – la probabilidad de que una partícula fina
sea impactada por una bola es la misma que tiene una partícula gruesa, siguiendo esta idea,
en un molino de bolas funcionando en circuito abierto se obtendrá un rango de tamaños de
partículas bastante amplio. Por lo anterior y sumado a que los molinos de bolas operan en la
etapa final de molienda y deben entregar un producto con cierta granulometría hace necesario
en la mayor parte de los casos los molinos deban trabajar en circuitos cerrados, es decir, con
un clasificador en la descarga del molino de tal forma de asegurar la finesa requerida.

Son varios los factores que influyen en la eficiencia de los molinos de bolas. La densidad de
pulpa debería ser lo más alta posible, siempre y cuando asegurando la fluidez de la carga
dentro del molino. Es fundamental que en las bolas se forme una capa de material para
disminuir el contacto de metal con metal lo que aumenta el consumo de acero y reduce la
eficiencia. El porcentaje de solidos dentro del molino debería variar entre 65 y 80% de sólidos,
dependiendo del material a tratar.

3.4 CLASIFICACION
“Se denomina clasificación a la operación de separación de los componentes de una
mezcla de partículas en dos o más fracciones de acuerdo a su tamaño” [4] Para el caso de las
plantas de la Division El Teniente, y en particular en el caso de las plantas de Chancado y
Molienda Sewell los equipos utilizados para la clasificación son los harneros y los
hidrociclones.

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3.4.1 Harneado
En forma simple, un harnero es una superficie que cuenta con una gran cantidad de
aperturas, normalmente con dimensiones uniformes. Las partículas al encontrase con esta
superficie tendrán dos alternativas, ser retenidas por esta o atravesarla a través de alguna de
estas aperturas, esto estará determinado por si las partículas son mayores o menores a la
abertura del harnero. La eficiencia de clasificación del harnero estará determinada por el grado
de separación del material fino y/o grueso a su esperado destino, es decir, si una partícula es
de menor tamaño que la abertura se espera que atraviese la superficie del harnero y lo no así
para una partícula de tamaño mayor.

3.4.1.1 Tipos de Harneros

a) Parrilla estacionaria: Superficie de barras fijas diseñadas para carga pesada,
utilizadas en etapa primaria antes de chancador primario.
b) Parrilla de rodillos: Al igual que la parrilla estacionaria se ocupan antes de
chancador primario y consiste en una serie de rodillos perpendiculares al
sentido de alimentación los cuales giran para mover la carga.
c) Superficies curvadas: Son utilizados para pulpa con agua, en este tipo la pulpa
es alimentada verticalmente sobre barras horizontales que forman una curva
pronunciada, dejando una ranura entre cada barra por donde pasan las
partículas finas.
d) Cribas Vibratorias: Existen de un plano o varios planos inclinados, un ejemplo
de estos últimos son los harneros tipo “banana”. Son los más utilizados en las
etapas de chancado secundario y terciario.

3.4.1.2 Eficiencia de separación

La eficiencia está determinada por la optimización de la separación del material en dos
fracciones, un sobretamaño (C) y un bajotamaño (U), como se aprecia en la Figura 11, el
balance de masa será de la siguiente forma:

(7)

Dónde:
F: Material alimentado al harnero

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SIMULACIÓN

U: Material en el producto bajotamño

C: Material en el producto sobretamaño

f:
Fracción de mineral en la alimentación al harnero que tiene un tamaño mayor a la
abertura del harnero

u:
Fracción del mineral en el bajotamaño que tiene un tamaño mayor a la abertura del
harnero

Fracción del mineral en el sobretamaño que tiene un tamaño mayor a la abertura del
c:
harnero

Figura 11: Diagrama Proceso Harneado

Ahora si este balance de masa lo llevamos a la fracción de gruesos (partículas mayores a la

abertura del harnero) queda de la siguiente forma:

(8) Podemos llegar entonces a la que la eficiencia de clasificación

(dada por la recuperación de material fino en el bajotamaño) estará descrita de la siguiente
forma:

ñ (9)

Combinando esta ecuación con el balance de masa nos queda:

(10)

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SIMULACIÓN

Para el caso de le recuperación de material grueso en el sobretamaño la eficiencia será:

(11)

3.4.1.3 Factores que afectan la eficiencia de clasificación:

• Tasa de alimentación: Si un harnero es alimentado con un gran cantidad de material
este no tendrá suficiente tiempo para ser clasificado.
• Tipo de harnero a utilizar: Distintos tipos de harneros son utilizados con distintos
objetivos,.
• Angulo del harnero: Un ángulo menor de harnero podrá incrementar el tiempo de
residencia de la partícula pero podrá incrementar la probabilidad de atollo.
• Forma de la partícula: En su mayoría las partículas no son esféricas lo que puede
dificultar la clasificación.
• Humedad de la partícula: Un material húmedo disminuye significativamente la
eficiencia de clasificación ya que no fluye correctamente a través de la superficie y
puede llegar a producir enllampes.
• Área Abierta
• Vibración del harnero
• Distribución granulométrica del material a clasificar

3.5 HIDROCICLONES
Los hidrociclones son equipos de clasificación de operación continua que utilizan la
fuerza centrífuga para acelerar las partículas, es uno de los equipos más importantes en la
industria minera ya que tienen una elevada eficiencia en la clasificación de partículas finas.

Un ciclón, como se distingue en la Figura 12, consiste básicamente en un cono con una
abertura inferior conocida como “ápex” unido a una sección cilíndrica en donde es alimentado
el mineral por una entrada tangencial llamada “inlet”. En la parte superior de la sección
cilíndrica se encuentra un plato que la cierra y este a su vez es atravesado axialmente por una
tubería, esta tubería se extiende dentro del cuerpo del ciclón por una sección removible
llamada “vortex”

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SIMULACIÓN

Figura 12: Detalle Partes Hidrociclón [4]

La alimentación se ingresa al equipo bajo presión a través de la entrada tangencial “inlet” la

que imparte un movimiento de remolino a la pulpa. Este movimiento genera un vortex en el
ciclón de baja presión a lo largo del eje vertical lo que crea un flujo ascendente de aire desde
el apex (que se encuentra conectado a la atmosfera) hacia la parte superior del ciclón, mientras
que en la parte exterior del ciclón se produce un flujo descendente con movimiento tangencial.
Gracias a estos dos movimientos se produce la separación de partículas, las de mayor tamaño
y por ende más pesadas se mueven en la parte externa del ciclón bajando hacia el apex, y las
partículas pequeñas y por ende más livianas son elevadas por el flujo ascendente y liberadas
por el vortex.

3.5.1 Dimensiones Típicas de un Hidrociclón

Tal como se muestra en la Tabla 1 existen variadas teorías con respecto a las
dimensiones que debería poseer un hidrociclón, estas varían según su objetivo como también
del autor, algunas se pueden ver a continuación:

Tabla 1: Parámetros de ciclones según autores

Parámetros de Hidrociclón Mular y Jull [5] Arterburn
Área sección transversal 6-8% de la cámara de (0,015-
alimentación alimentación 0,02)πDc^2
Vortex, Do 35%-40% de Dc 0,35Dc

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12° para Dc <

12° para Dc < 250mm 250mm
Angulo del Cono
20° para Dc > 250mm 20° para Dc >
250mm
Diámetro del Apex > 0,25 Do > 0,10 Do

En forma general se tienen las siguientes reglas:

• La sección del inlet es alrededor de 70% de la sección de la cámara de alimentación.

• El diámetro del vortex debe ser entre el 20 y40% del diámetro del ciclón, El
diámetro del apex 25% del diámetro del vortex.

Por otro lado se tienen algunas relaciones entre la geometría del ciclón con el d50C
obtenido:

• d50C incrementa con un incremento del diámetro del vortex

• d50C incrementa con una disminución del diámetro del apex
• d50C incrementa con un incremento en el diámetro del inlet
• d50C disminuye con un incremento en el largo del ciclón

Desde el punto de vista operacional se encontró que la relación entre los diámetros de
apex (Du) y vortex (Do) tiene una alta relevancia en el tipo de descarga del ciclón, lo que se
muestra en la Tabla 2: Relación Du/Do y descarga de hidrociclónTabla 2 y Figura 13:

Tabla 2: Relación Du/Do y descarga de hidrociclón

Autor Du/Do Condición
< 0,34 Atollo
Bustamante [6] 0,34 - 0,5 Correcto
> 0,5 Spray

< 0,45 Atollo

Concha [7] 0,45 - 0,56 Correcto
> 0,56 Spray

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SIMULACIÓN

Figura 13: Tipos de flujos de descarga de hidrocución [8]

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Bibliografía
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Maldonado, E. (13 de Diciembre de 2010). Procesamiento de minerales. Obtenido de
https://procesaminerales.blogspot.com/2012/08/chancado-secundario-y-terciario.html
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http://www.minmineria.gob.cl/glosario-minero-c/chancador-primario/
Toro Vega, H. (2012). Fundamentos de procesos mineralúrgicos. 17.
Calviño, C. (30 de Abril de 2011). Blogger.com. Obtenido de
http://insutecmza.blogspot.com/2011/04/objetivo-reducir-el-tamano-de-los.html
Schulz E., B. (2003). Introducción a la Metalúrgica. Procesamiento de Minerales, 132-136. Obtenido
de https://metalurgia.usach.cl/sites/metalurgica/files/paginas/capitulo12.pdf

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[2] F. Bond, «“The Third Theory of Comminution,” Transactions of the American Institute of Mining,
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[3] B. A. Wills and T. Napier-Munn, Mineral Processing Technology, 2006.
[4] F. Concha y L. Austin, Diseño y Simulacion de circuitos de Molienda y Clasificacion, 1994.
[5] A. Mular y N. Jull, Mineral Processing Plant Design, 1980.
[6] M. Bustamante, «Effect of the Hydrocyclone Geometry on Normal Operation,» 1991.
[7] F. Concha y A. Barrientos, International Journal of Mineral, pp. 44-45, 1996.
[8] Gupta and Yan, Mineral Processing Design and Operation, 2006.

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