Resumen del artículo: Integración de Procesos de Simulación y Síntesis de

Procesos.

Introducción
La síntesis de procesos es el desarrollo general de un diagrama de flujo de procesos,
mediante el análisis de procesos se desglosa el diagrama de flujo para evaluar el
rendimiento de cada elemento individual y describir como funcionaría el proceso general en
un simulador de procesos.
El análisis de procesos se realiza después de concretar la síntesis, la desventaja es que el
diagrama de flujo no sea factible después de realizada la síntesis. Esto puede evitarse con
una herramienta de modelamiento y simulación de procesos. Este artículo muestra cómo
se pueden usar estas herramientas para generar un diagrama de flujo razonablemente
bueno, siendo útil para la evaluación de rutas nuevas de proceso o alternativas para el
desarrollo de nuevos procesos.
Enfoque jerárquico para el desarrollo de procesos:
1. Lote Vs Continuo.
2. Estructura de entrada-salida del diagrama de flujo.
3. Estructura de reciclo del diagrama de flujo.
4. Estructura general del sistema de separación.
5. Red de intercambiadores de calor.
Modelos de síntesis de procesos
Hay dos modelos importantes de síntesis de procesos que son en primer lugar el enfoque
jerárquico para el desarrollo de procesos anteriormente descrito y el modelo de cebolla,
donde en este último cada capa representa las etapas del modelo iniciando con la parte
interna de la cebolla la cual es el reactor hasta la capa final representada por las utilidades
que se describirán en este resumen.
El primer intento de análisis y síntesis de procesos durante el desarrollo de un nuevo
proceso empleó el enfoque jerárquico para sintetizar una hidroalquilación en un simulador
de procesos basado en ecuaciones. Pero la desventaja es que los simuladores requieren a
menudo mucho tiempo para procesar el código del software, antes de que pueda realizar
la simulación.
El modelo de cebolla es una forma alternativa de presentar el enfoque del diseño de
procesos.
El diseño de proceso inicia con el reactor, separación y reciclaje dictan requisitos generales
de recuperación de calor luego por esta razón se diseña la red intercambiadores de calor
después del sistema de separación y finalmente los sistemas de utilidad están diseñados
para proporcionar la calefacción y refrigeración adicional las cuales no se satisfacen con la
recuperación de calor.
El modelo de síntesis de cebolla requiere una herramienta de análisis de procesos, por lo
cual se manifiesta la función de un simulador de procesos principalmente en esta área de
diseño. La simulación se realiza en cada capa individual después de esto se agregan
nuevas unidades o se toman nuevas decisiones con respecto al diseño del proceso. Por lo
anterior se asegura un DFP factible (en términos de masa, energía, condiciones de
operación etc.).
Capa 1. El corazón del proceso: El Reactor
La síntesis de un diagrama de proceso debe comenzar por el reactor porque es donde las
materias primas se convierten en productos valiosos. Al sintetizar y modelar un sistema
reactor se deben considerar las siguientes preguntas:
1. ¿Cuál es el modelo de reactor correcto?
Ejemplo: Agitación continua, reactor de tanque, reactor de flujo de tapón, etc. y sus
condiciones de funcionamiento (isotérmica, adiabática, salida constante,
temperatura, vacío, etc.).

2. ¿Cómo debe ser la conversión y el rendimiento del producto determinado?

3. ¿Se necesita un catalizador en el modelado del sistema reactor?

Estas respuestas se pueden encontrar en la literatura para una amplia variedad de
reacciones. Si existen conjuntos múltiples de condiciones de operación con el simulador se
puede estimar la opción más viable. Aunque hay que considerar que el programa de
simulación exige más información de los sistemas de calefacción y refrigeración.
Capa 2. Separación y reciclaje
Los productos y cualquier subproducto formado en el sistema reactor del reactivo no
convertido para una mayor purificación, mientras que la materia prima no convertida se
recicla al reactor, por el sistema de separación.
Los sistemas de separación se clasifican en sistemas de separación líquida y de vapor, una
columna flash se usa normalmente para separar las fases antes de entrar a sus respectivos
sistemas de separación. Si una columna flash con 2 grados de libertad es empleada, el
diseñador debe especificar dos variables de proceso para el modelado.
Por simplicidad estas dos variables pueden ser Temperatura y Presión (o caída de presión)
son ambas de uso frecuente. Por lo anterior los sistemas de separación de vapor incluyen
condensadores, tanques flash, adsorbentes, absorbentes y membranas de separación de
gases. Es importante también resaltar la obligación de una corriente de purga es siempre
empleada para evitar la acumulación de contaminantes no deseados.
Los sistemas de separación líquido incluyen destilación (incluyendo destilación extractiva),
extracción con solvente, decapado, filtración, (incluida separación por membrana),
centrifugación etc.
Debido a que la destilación es muy utilizada, el modelado de la columna de destilación se
discutirá con detalle aquí.
Para realizar el diseño de una torre de destilación es necesario determinar los siguientes
parámetros:

● Número de platos: puede ser calculado con la ecuación de Fenske o un modelo se

separación disponible en el simulador
● Temperatura de operación de la torre de destilación a partir de modelos directos
para mayor convergencia
● Presión de la columna
● Ubicación de alimentación basándose en la conversión del proceso, y la pureza
del producto, es decir, una ubicación más alta de la alimentación podría afectar a
la composición de la corriente de productos superior.
● Caudales de productos, donde este parámetro es requerido por el simulador para
los cálculos posteriores.

En algunos casos no se llegará a una convergencia en el diseño de la torre de destilación,

por lo tanto, se deben llevar a cabo los siguientes pasos:

1. Evaluar los valores de K

2. Generar aproximaciones iniciales utilizando un método de propiedades
3. Buscar las especificaciones difíciles de calcular, por ejemplo, potencia del hervidor
que vaporiza toda la alimentación, las especificaciones del producto que violen el
balance de materiales en columna, etc.
4. Simplificar los balances de materia y de calor

Para alcanzar conversiones altas en algunos proceso se aconseja el uso de un reciclo de

alguna de las corrientes de nuevo al proceso, sin embargo, es la etapa más complicada
en el diseño de procesos

Después de unidad F converge, la velocidad de flujo resultante de la corriente R2 se

compara con la estimación inicial para R1. Si los valores coinciden dentro de una
tolerancia especificada, es probable que el modelo de simulación ha convergido.
El valor calculado de R2 se utiliza entonces en lugar de R1 en la unidad C y la simulación
se vuelve a ejecutar.

Después del cálculo de los parámetros de diseño, el siguiente paso para desarrollar el
proceso es la implementación de la red de intercambiadores de calor como lo indica el
diagrama de cebolla. Esto se hace generalmente con la función bien establecida de
integración de procesos, que divide el procedimiento de diseño HEN en dos etapas -
focalización utilidad y diseño de red.

Después de la red de intercambio de calor se ha sintetizado, la capa más externa del

modelo de cebolla, es decir, el sistema de utilidad está dirigido. La selección de los
servicios de calentamiento y refrigeración es otra aplicación bien establecido de
integración de procesos.

Como ejemplo, la producción de n-octano a partir de etileno y butano, el componente

clave que limita la conversión de la reacción se toma como etileno, con una conversión
total de 98%. La caída de presión a través del reactor se especifica a 5 psi a una
temperatura de 93°C. La reacción está denominada así:

2C 2 H 4 + C 4 H 10 → C 8 H 18

El método de diseño de corto corte determina que esta columna tiene 10 platos teóricos y
funciona a 15 psia. El restante del componente de octano se recupera en el fondo de la
columna mientras que los componentes volátiles salen de la parte superior de la columna.
Desde la separación de n-octano implica tanto los modelos de flash y destilación,
optimización paramétrica se realiza para determinar la mejor combinación de parámetros
de funcionamiento en estos modelos para óptima de recuperación del n-octano. La
materia prima no convertida que sale a la corriente superior de destilación es ahora lo
suficientemente puro para su reciclo. Se añade la purga corriente antes de que se vuelve
a comprimir la corriente, se recalienta y se envía de nuevo al reactor.

Se concluye entonces, que se deben comprobar los resultados de la simulación y no aceptar

y pasar por alto los resultados de la simulación. Además, el sistema de propiedad física del
simulador no es una caja negra. Más bien, es un conjunto bien desarrollado de reglas,
correlaciones y relaciones que pueden ejecutar cálculos complejos muy rápidamente sin
violar los primeros principios. Simulación no sustituye a la más útil de todas las herramientas
de un ingeniero químico es el sentido común. Utilizar siempre los criterios de ingeniería de
simulación para evaluar los errores o resultados sospechosos para encontrar su fuente. Los
esfuerzos de computación no son más que desmenuzadoras de número rápidos que tienen
clues lógicas, huellas dactilares y razones. Es sólo una cuestión de hacer su seguimiento
con menos tiempo utilizando los principios esencialmente sólidos.