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Instalações de Refrigeração Industrial Utilizando


Amônia como Refrigerante – Parte I
1. Introdução :
A primeiro sistema de refrigeração utilizando amônia como refrigerante em um ciclo de
compressão a vapor foi apresentado por Carl von Linde em 1876 (1). Desde então, é o
refrigerante mais utilizado em sistemas de refrigeração industrial.
No início, os processos de refrigeração utilizavam, além da amônia (NH3), o dióxido de
carbono (CO2) e o dióxido de enxofre (SO2). No entanto, a partir dos anos 30, com o
aparecimento dos CFCs (ex.: R-11, R-12, R-114, R-502) nos Estados Unidos, aqueles
foram sendo substituídos por estes últimos.
Comparados com os outros refrigerantes utilizados naquele tempo, os CFCs eram não
explosivos e “não tóxicos” , além de serem extremamente estáveis quimicamente.
Assim, apresentados como “refrigerantes seguros”, tiveram um sucesso comercial
muito grande e em pouco tempo foram estabelecidos como os refrigerantes mais
utilizados na grande maioria das aplicações domésticas e comerciais, e também em
várias aplicações industriais. Naquele tempo os problemas de vazamentos de CFCs
para atmosfera não eram de muita importância, senão pelo aspecto econômico, de
forma que era comum a substituição de toda carga de refrigerante mais de uma vez por
ano em vários tipos de instalações.
Durante este tempo, a amônia como refrigerante, sofreu pressões, mas manteve sua
posição, principalmente nas grandes instalações industriais, onde os fabricantes de
equipamentos e usuários operadores das instalações, os quais sabiam que, apesar das
desvantagens (principalmente a toxicidade), este era o melhor refrigerante do ponto de
vista termodinâmico e também econômico. Além disso, torna-se em vantagem o forte
cheiro e a irritação por ela provocada em concentrações ainda não perigosas fazendo a
amônia um refrigerante seguro. Apesar do título “refrigerante seguro” dado aos fluidos
halogenados, deve-se levar em conta que os mesmos também são tóxicos, ainda que em
menor potencial. Além disso, o número de acidentes fatais provocados por fluidos
halogenados ao longo da história da refrigeração é, em alguns países da Europa, maior
do que os acidentes fatais envolvendo amônia, sendo que a maioria dos acidentes com
fluidos halogenados devia-se ao fato dos mesmos não possuírem cheiro e serem mais
pesados que o ar.
Com a teoria sobre a destruição da camada de ozônio em 1974 (Rowland-Molina) (2),
que resultou no Protocolo de Montreal em 1987, ratificado hoje por mais de 180 países
em todo mundo, os CFCs saíram do cenário da refrigeração e estão praticamente
eliminados.
Os HCFCs (ex.: R-22, R-123), os quais no fim da década de 80 ainda eram considerados
parte da solução, também já têm o seu “phase-out” estabelecido para 2030, um tempo
razoável, mas que por uma questão de marketing e desconhecimento são muitas vezes
“confundidos” com os CFCs de forma que também estão sendo evitados em algumas
aplicações.

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De fato, os HCFCs ainda não foram eliminados por causa de pressão dos EUA e de
países em desenvolvimento, os quais ainda não estão preparados para uma alteração
mais radical. Nos países europeus, no entanto, independente do protocolo de Montreal,
os HCFCs também já foram eliminados.
Surgiram então os HFCs (ex. R-134a, e os “blends” R-404A, R-407C, R-410A, etc.), os
quais não destroem a camada de ozônio. Porém já enfrentam uma outra grande
polêmica que é o Efeito Estufa (“Greenhouse Effect”) e ainda sofrem pressão das
correntes ecológicas “Verdes”, uma vez que são produtos químicos com efeitos não
totalmente conhecidos para a natureza.
Diante deste quadro, a amônia, juntamente com os hidrocarbonetos, o dióxido de
carbono e até mesmo a água ganham força e passam a ser chamados de refrigerantes
naturais (porque existem naturalmente no planeta), sendo os países europeus os seus
maiores defensores. De fato, muita pesquisa e desenvolvimento tem acontecido e até
projetos reais, os quais além de utilizarem refrigerantes naturais, se propõe a reduzir o
consumo de energia, fator importante no problema do Efeito Estufa, uma vez que na
maioria dos países do hemisfério norte, a energia elétrica é obtida principalmente das
usinas de carvão, o qual é o principal agente contribuinte (em termos de quantidade
liberada) para o aquecimento do globo.
Considerando ainda que durante todo este século a amônia nunca deixou de ser
utilizada, ela apresenta uma grande vantagem, uma vez que houve um alto
desenvolvimento tecnológico no sentido de diminuir a sua carga em instalações e
garantir operações eficientes e seguras. Ao longo desse tempo houve também uma
ênfase em estabelecer cuidados com a operação de uma instalação de amônia e o seu
manuseio.
O crescimento da utilização da amônia como refrigerante desde então pode ser
verificado nos quadros abaixo :
100%
HCs / Outros
90%
HFCs
CFCs / HCFCs
80%

70%

60%

50% R-717 - Exp. Direta

40%

30%

20%

R-717 - Exp. Indireta


10%

0%
1992 1996 2000 2004 2010 2020

Gráfico 01 - Tendência da Evolução do Mercado de Refrigeração Industrial na Europa (3)

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A tabela abaixo indica a porcentagem de novas instalações em aplicações industriais que


utilizaram amônia como refrigerante (4).

Região 1993 1994 2000


EUA 64.1% 77.7% 79.0%
Europa 83.2% 96.3% 97.0%
Leste Asiático 5.0% 5.2% 8.0%

2. Características da Amônia :
Amônia (NH3, ou R-717), na CNTP se apresenta como um gás incolor, mais leve que o
ar (apenas 9 gases na atmosfera são mais leves que o ar, sendo a Amônia o 5º) e possui
um odor muito forte, o qual serve de advertência indicando a sua presença mesmo em
concentrações muito pequenas (desde 5 ppm). Amônia é um gás produzido
naturalmente no processo biológico e é parte importante do ciclo do nitrogênio na terra.
O volume de amônia produzido pelo homem é equivalente a apenas 3% da quantidade
total presente na natureza (4). Além disso, amônia é altamente solúvel em água
formando uma solução conhecida como hidróxido de amônia, ou no Brasil , amoníaco,
(NH4OH), normalmente utilizado em limpeza doméstica.
Amônia não destrói a camada de ozônio e, por ter um tempo de vida curto na atmosfera
(máximo 15 dias), também não contribui para o efeito estufa. Ainda, devido às suas
excelentes propriedades termodinâmicas, a amônia requer menos energia primária
para produzir uma certa capacidade de refrigeração do que quase todos os outros
refrigerantes, de forma que o efeito indireto do aquecimento global (expresso na
equação do TEWI – Total Equivalent Warming Impact) devido à utilização da energia a
partir das usinas de carvão (principalmente nos países do hemisfério norte) também é
um dos mais baixos disponíveis.
Comercialmente a amônia é produzida a partir da combinação de nitrogênio livre com
hidrogênio a alta pressão e alta temperatura, na presença de um catalisador. O processo
mais utilizado é o que utiliza o método Haber-Bosch, desenvolvido em 1913. A amônia
anidra é o líquido obtido do gás amônia puro (99.95%), tecnicamente sem umidade, e é
esse o fluido utilizado nos ciclos de refrigeração.

As principais propriedades físicas da amônia anidra são :

Fórmula Molecular NH3


Massa Molecular 17.03 kg/kmol
Ponto de Ebulição a 101.3 kPa abs (1.0 atm) -33.4ºC
Ponto de Congelamento a 101.3 kPa abs (1.0 atm) -77.9ºC
Pressão Crítica 113.5 bar abs
Temperatura Crítica 132.4ºC
Volume específico a 101.3 kPa abs e 0.0ºC 1.2954 m3/kg
Densidade do líquido saturado a 35.0ºC 587.4 kg/m3
Ponto de Ignição 651ºC

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Transporte :
Para fins de transporte, amônia anidra é classificada pelo Departamento de Transporte
nos E.U.A como um fluido não inflamável.; e para amônia anidra em cilindros com
menos de 75 kg não é requerido nenhum dispositivo de segurança para alta pressão (5).
No Brasil, qualquer vaso em que o produto P.V > 8 (sendo “P” a máxima pressão de
trabalho admissível em kPa e “V” o volume interno do vaso em m3), se enquadra na
NR-13 (18).

Flamabilidade :
Os limites de flamabilidade da amônia na pressão atmosférica são 15-16% (LFL) e 25-
28%(UFL) em volume no ar. Esses limites associados ao baixo calor de combustão
reduzem em muito o potencial de flamabilidade da amônia, sendo a mesma classificada
pela ASHRAE como fluido pouco flamável (6). Várias investigações realizadas pelo
IIAR (5), ASHRAE (8) e AIChE (9) mostraram que :
A. Em ambientes abertos só é possível manter amônia em chama quando a mesma
evapora muito rápido e o fogo é mantido. Quando a amônia se encontra no estado
líquido na pressão atmosférica e a mesma está em equilíbrio com o ambiente (ex.
dentro de um vaso aberto após um vazamento e já em equilíbrio com a atmosfera,
ou em forma de poça), é impossível obter a ignição da mistura amônia gás com o ar
uma vez que a sua concentração está abaixo do limite inferior de flamabilidade (15-
16%).
B. Em ambientes fechados sem ventilação adequada é possível obter a ignição de uma
mistura amônia-ar dentro dos limites de flamabilidade através de uma faísca
elétrica, ou de uma chama constante. Portanto, um ambiente fechado representa um
perigo de incêndio, e neste caso, a sala deve ser projetada para uma ventilação que
atenda requisitos mínimos de dispersão. O IIAR preparou um boletim técnico (7),
com as recomendações necessárias para um projeto de ventilação de salas de
máquinas em ambientes fechados.
C. A razão de combustão é 50 vezes mais lenta que um gás combustível (GLP). O poder
de explosividade é 1/7 comparado com a explosão do GLP.
D. A influência do óleo lubrificante nos limites de flamabilidade irá depender do tipo
de óleo e da concentração do óleo na amônia. Para óleos minerais ocorre uma
mínima redução no limite superior porém, reduz sensivelmente o limite inferior
(LFL ~12%) até uma concentração de 10% em peso de óleo na amônia, o qual volta a
subir pouca coisa para concentrações maiores. Considerando um óleo sintético com
base poliol-éster a redução é significante para os dois limites, mesmo em altas
concentrações de óleo (30%), porém a faixa entre os limites praticamente se mantém,
como mostra a tabela abaixo :

Óleo POE (% Massa) 10.0 20.0 30.0


Amônia LFL (% v/v) 12.5 9.6 8.7
Amônia UFL (% v/v) 28.0 27.0 24.9

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E. A presença de umidade reduz a possibilidade da ignição da amônia no ar. O gráfico


02 mostra a influência do vapor d’água sobre a flamabilidade de misturas amônia-
ar. Os valores indicam que, a 25ºC todas as misturas com concentração de vapor
d’água maior do que 8.2% não são inflamáveis. Por isso também é importante a
utilização de chuveiros com aspersão de água em locais estratégicos da instalação.

14.0
T = 25ºC
T = 65.5ºC
12.0 T = 79.5ºC
Concentração de Vapor D'Água (% v/v)

NÃO FLAMÁVEL
10.0

8.0

6.0

FLAMÁVEL
4.0

2.0

0.0
15.0 17.0 19.0 21.0 23.0 25.0 27.0 29.0 31.0
Concentração de Amônia (% v/v)

Gráfico 02 – Influência do Vapor D’Água na Flamabilidade de Misturas Amônia-Ar.

Toxicidade :
O odor agressivo provocado pela amônia é uma característica significativa. Devido à
grande facilidade em se dissolver na água, a amônia acaba se impregnando na pele, na
mucosa das narinas, na garganta e nos olhos. Isto provoca uma irritação muito forte e
por reflexo condicionado os olhos se fecham e fica difícil a respiração. Em concentrações
mais altas ocorre um efeito corrosivo na mucosa das narinas provocando além da
dificuldade da respiração, dor no peito, tosse e dispnéia.
Em concentrações muito altas, pode provocar parada respiratória e mesmo depois de
horas da exposição pode ocorrer endema pulmonar. Mas se logo após os sintomas
desaparecem (tosse, dor no peito) isto indica que não há maiores riscos.
Amônia líquida ou o gás a baixa temperatura podem causar fortes queimaduras na pele
caso não haja nenhuma proteção.

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Também a solução aqua-amônia pode provocar queimaduras devido ao pH alto da


solução, portanto, após uma purga de amônia em um tanque com água, deve-se tomar
muito cuidado com o esvaziamento do mesmo. O quadro a seguir apresenta as
conseqüências provocadas por vazamentos em várias concentrações de amônia no ar
ambiente.

Concentração Efeitos provocados no ser Tempo de Exposição


(ppm) (v/v) humano sem proteção

O odor já é percebido pela maioria


25 das pessoas. Em temperaturas abaixo Ilimitado
de 0ºC a partir de 5 ppm já se pode
notar o cheiro.

35 (OSHA) TLV – Threshold Limit Value* 8 horas por dia por uma
20 (NR-15) semana. Para NR-15, 48
horas semanais

50 (OSHA) O odor já chega a ser significativo. Não permaneça mais do


Pessoas não acostumadas reagem e que o necessário. O valor
saem fora da área. STEL – Short Term de tempo para o STEL é
Exposition Limit*. de 5 min.

100 Ainda não provoca nenhum efeito Abandone a área assim


perigoso à saúde humana. Porém o que possível.
odor começa a ser intolerável.

400-700 Irritação imediata nos olhos, nas Em situações normais, não


narinas e nos órgãos respiratórios. provoca males maiores até
1 hora de exposição.

1700 Tosse, irritações sérias nas narinas, 1/2 hora de exposição


nos olhos e nos órgãos respiratórios. pode provocar sérios
danos à saúde.

2000-5000 Tosse, irritações sérias nas narinas, Concentrações fatais.


nos olhos e nos órgãos respiratórios. Morte em 1/2 hora.

>5000 Paralisia, sufocação. Letal em poucos minutos.

* TLV / STEL – Valores máximos estabelecidos de tempo para trabalho normal e tempo
máximo de 5 minutos em ambiente contaminado, respectivamente. Valores
estabelecidos pela OSHA nos EUA. No Brasil estes valores são estabelecidos pela NR-15
do Ministério do Trabalho (17).

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Compatibilidade :
Amônia reage com uma grande quantidade de substâncias, sendo incompatível com
cobre, zinco e ligas de cobre uma vez que ocorre corrosão. Amônia é compatível com
alumínio, aço carbono, aço inox, ferro-fundido. Em algumas ligas de aço pode haver
trincas de corrosão por stress caso a amônia seja totalmente anidra. A presença de 0.2%
de água pode evitar esta corrosão.
Amônia é solúvel em água, álcool, éter e vários outros solventes orgânicos. É
praticamente não miscível com quase todos os óleos lubrificantes, apesar de arrastar o
óleo (por velocidade) na tubulação do circuito frigorífico (Óleos PAG – com base
Poliglicol – são miscíveis com amônia).
Amônia possui vários graus de compatibilidade com elastômeros que são utilizados
como juntas de vedação e assentos de válvulas. A seguir uma tabela que apresenta a
compatibilidade e limitações da amônia com alguns elastômeros.

Material Compatibilidade
Borracha Natural Não recomendável.
Neoprene Aceitável. Faixa de temperaturas de operação : -40ºC a 80ºC.
Borracha Nitrílica Não recomendável.
Etileno-Propileno Aceitável. Faixa de temperaturas de operação : -40ºC a 150ºC.
Poliuretano Não recomendável.
Borracha Butílica Aceitável. Faixa de temperaturas de operação : -30ºC a 150ºC.
Silicone Não recomendável a baixas temperaturas.
Teflon Altamente compatível e recomendável para o assento das
válvulas em toda faixa de operação do teflon.
Viton Não recomendável.

3. Amônia x Halogenados :
Como já mencionado, devido ao problema da destruição da camada de ozônio e do
efeito estufa, a amônia volta a ser considerada uma alternativa vantajosa em muitas
aplicações onde antes só eram utilizados refrigerantes halogenados (CFCs e HCFCs). Os
novos HFCs ainda não atendem todas as aplicações cobertas principalmente pelo R-22 e
pelo R-502, sem contar que possuem valores de GWP muito altos (Global Warming
Potential – Potencial de Aquecimento Global) e sua utilização ainda é questionada por
não serem totalmente conhecidos. Alguns acreditam que serão uma alternativa
intermediária (para os próximos 50 anos no máximo) e que portanto devem ser evitados
sempre quando possíveis.

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Outros defendem o seu uso (principalmente os EUA onde se encontram os principais


fabricantes), inclusive na substituição da amônia e dos hidrocarbonetos, valendo-se
além dos problemas da toxicidade e flamabilidade, o fator TEWI (fator que considera o
efeito direto – GWP – e o efeito indireto do aquecimento global devido à utilização da
energia a partir das usinas de carvão) o qual infelizmente tem sido manipulado em
comparações, por se tratar de um valor que depende não só do refrigerante, mas
principalmente do equipamento (do seu COP).
A seguir serão abordados três aspectos importantes na comparação da amônia com os
halogenados. Porém, é muito importante lembrar que a utilização da amônia em
algumas aplicações fica restrita sendo necessário alterar, muita vezes, o conceito do
sistema, a sua localização e até mesmo a qualificação do pessoal envolvido na operação
do sistema.

Aspectos Ambientais :
A teoria da destruição da camada de ozônio, que gerou toda essa alteração de
refrigerantes no mercado, pode ser resumida através das equações básicas das reações
químicas como descritas abaixo (equação do R-11) :

C–F–(Cl)3  C-F-Cl2 + Cl
Radiação UV +IV

Cada molécula de cloro livre da reação inicial pode reagir milhares de vezes com o
ozônio antes de se tornar menos reativo e esse ciclo poder durar centenas de anos.

Cl + O3  ClO + O2

ClO + O  Cl + O2
A radiação solar atinge a atmosfera através de radiação ultravioleta entre outras.
Considerando que as formas de energia são basicamente transformadas em calor, a
radiação será refletida da superfície da terra como radiação infravermelho juntamente
com o calor gerado pela atividade humana. No entanto, o CO2, o Metano (CH4), os
CFCs, HCFCs, e também HFCs liberados para a atmosfera formam um escudo que
bloqueia a emissão da radiação para o universo provocando o aquecimento do globo, o
chamado efeito estufa.

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A seguir valores de ODP e GWP de alguns fluidos refrigerantes :

Refrigerante ODP GWP


1 – CFC
R-11 1.00 3500
R-12 1.00 7300
R-502 (R22/R115) 0.34 4300
2 – HCFC
R-22 0.055 1500
R-123 0.02 85
3 – HFC
R-23 0.0 12000
R-32 0.0 650
R-134a 0.0 1200
R-143a 0.0 2900
R-507 (R125/R143a) 0.0 3800
R-404A (R125/R143a/R134a) 0.0 3700
R-407C (R132/R125/R134a) 0.0 1600
R-410A (R32/R125) 0.0 1900
4 – Inorgânicos
R-717 0.0 0.0
R-718 0.0 0.0
R-290 0.0 3.0
R-744 0.0 1.0

ODP – Potencial de Depleção do Ozônio (Ozone Depletion Potential)


GWP – Potencial de Aquecimento do Globo (Global Warming Potential)
Comparado com o CO2 para um ciclo de vida de 100 anos.

Pode-se observar claramente que a amônia, além de ser um refrigerante natural, tem
uma grande vantagem sobre os halogenados, por ser um dos poucos refrigerantes que
possuem GWP=0 e como já mencionado, possui um dos menores TEWI. Portanto,
considerando aspectos ambientais globais, amônia é um dos melhores refrigerantes.

No entanto, analisando aspectos locais, a toxicidade da amônia apresenta uma grande


desvantagem (os efeitos já foram mencionados acima), principalmente sob uma análise
superficial.
Enquanto que o TLV da amônia é de 35 ppm, para a maioria dos halogenados o valor é
de 1000 ppm (o R-123 possui um TLV = 30 ppm). Porém não se pode esquecer que
amônia é mais leve que o ar, contra os halogenados, os quais são, em média, 5 vezes
mais pesados que o ar. Além disso, o odor da amônia é um sinal de advertência,
enquanto que os HFCs não possuem cheiro.

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Vale ainda observar que até agora não existe uma legislação sobre a utilização, operação
e requisitos de segurança de um sistema de refrigeração (existe uma resistência até por
parte de órgãos fiscalizadores quanto a sistemas com amônia). Porém, lembrando-se
que os halogenados são mais pesados que o ar, e que existem várias instalações
espalhadas no Brasil em edifícios comerciais e shopping centers que se localizam em
áreas fechadas e operadas por pessoas que desconhecem os efeitos da toxicidade dos
halogenados, tais instalações muitas vezes possuem um potencial de risco maior do que
instalações de amônia localizadas em locais abertos e com vários sistemas de segurança.

Características de Operação :
Várias são as diferenças entre um sistema com amônia e um sistema operando com
halogenados. Seja comparando instalações, ou equipamentos compactos pode-se
salientar vários aspectos :

 Os componentes do sistema não utilizam cobre como material, o que é uma


característica favorável aos halogenados, principalmente quando se considera
trocadores “Shell-and-Tube” utilizando tubos com superfícies aletadas
integralmente, as quais aumentam a eficácia dos mesmos. No caso da amônia
normalmente se utiliza tubos de aço carbono, os quais, quando aletados, ficam bem
mais caros não sendo economicamente vantajoso. Porém, os altos valores dos
coeficientes de transferência de calor da amônia comparado com os dos halogenados
são superiores à desvantagem da área de troca.

 A detecção de vazamentos é fator importante na operação de uma instalação e no


caso da amônia isto se faz com grande facilidade, pois o seu odor é muito
característico. Os halogenados são inodoros, o que era um argumento de venda no
passado. No entanto, são vários os exemplos de grandes vazamentos de
halogenados sem detecção, resultando em perdas consideráveis de capacidade
forçando reparos emergenciais muito caros. Além disso há vários casos de asfixia de
operadores por vazamentos de halogenados, os quais deslocam o ar do ambiente
porque são mais pesados.

 A contaminação com água é indesejável para qualquer refrigerante, podendo a


mesma causar reações químicas no óleo, e a formação de ácidos orgânicos. Em
alguns refrigerantes a água se separa e em temperaturas abaixo de 0ºC, pode
provocar o bloqueio da válvula de expansão devido ao congelamento. No caso da
amônia, a água permanece solúvel e não congela, da mesma forma, o efeito da
contaminação é bem menor no caso da amônia. É normal não se utilizar filtro
secador em instalações com amônia. Mais adiante será discutido os efeitos da
contaminação excessiva com água em um sistema de refrigeração.

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 Normalmente os sistemas que utilizam amônia são inundados (mesmo em chillers),


o qual apresenta muitas vantagens com relação a um sistema com expansão seca.
Duas desvantagens seriam : a carga de refrigerante e o retorno do óleo, mas, quando
se trata de amônia, ambos não chegam a ser um problema, antes, podem até ser uma
vantagem. No caso da carga de refrigerante, o sistema inundado por ser muito mais
eficiente, reduz a área de troca e, por conseqüência, reduz também o volume de
refrigerante. Tanto é que em chillers com trocadores a placas (PHE), os sistemas
inundados possuem cargas de refrigerantes menores do que com expansão seca.
O retorno de óleo, obrigatório em sistemas inundados com halogenados, é opcional
em sistemas com amônia já que a mesma não é miscível com o óleo, e nesse caso o
óleo é apenas drenado. Caso se queira fazer um retorno automático, o mesmo se
torna simples, uma vez que todo o óleo se separa da amônia no fundo do
evaporador ou do separador de líquido.
Chillers utilizando PHEs em sistemas com expansão seca por meio de válvula de
expansão eletrônica (modulante) e utilizando óleos PAO ou até PAG (solúveis em
amônia) já estão disponíveis, porém as comparações não apontam para vantagens
senão por razões de estética do equipamento, a qual a cada dia se torna um fator
mais importante.

 Como já referido, a amônia não é miscível com o óleo (exceto PAG). Normalmente
isto é uma vantagem para a amônia, uma vez que com os halogenados, os óleos têm
comportamentos que ora são miscíveis, ora não, ou ainda parcialmente miscíveis.
Por isso, o tratamento do problema é diferente. Além do aspecto do retorno do óleo,
o separador de óleo (principalmente em sistemas com compressores parafusos) é
bem mais eficiente (sendo normalmente de menor tamanho) e quanto mais baixa for
a temperatura de descarga, menor é o arraste do óleo para o sistema, enquanto que
na maioria dos HFCs é necessário se utilizar um óleo mais viscoso e provocar uma
temperatura de descarga mais alta para diminuir a solubilidade do óleo no
refrigerante para se obter uma melhor separação. Com isso verifica-se que o
resfriador de óleo em sistemas com HFCs é menor do que em sistemas com amônia.

 A alta temperatura de descarga pode ser um problema, principalmente em


compressores recíprocos, a qual chega a ser um limitante nas condições de operação.
A maioria dos compressores trabalha com temperaturas de até no máximo 150ºC,
acima da qual o sistema de resfriamento das tampas e do óleo (normalmente
resfriado a água) se torna dificultoso. Além disso, o arraste de óleo se torna
excessivo e é comum se observar a pintura externa do compressor queimada
facilitando a corrosão externa do mesmo. No entanto, em condições de operação
normais (100ºC-120ºC), o calor disponível no desuperaquecimento é mais “rico” .
Em um sistema com recuperação de calor (ex. pré-aquecimento de água para
caldeira ou para outros processos), para uma temperatura final da água de 60ºC , a
capacidade de aquecimento em sistemas com amônia é cerca de 15% a 25% maior do
que os halogenados.

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 Para uma mesma capacidade e condições de operação, a carga de refrigerante em


um sistema com amônia é bem menor que a carga de um sistema com halogenado.
A carga de amônia é de apenas 30% a 50% da carga de halogenado.

 As linhas de refrigerante são menores (normalmente 1 a 2 diâmetros abaixo) e além


disso, as perdas são menores, o que significa melhor eficiência do ciclo e menor risco
de “flash-gas” na linha de líquido. A seguir, um comparativo de capacidades
máximas de refrigeração para linhas de sucção, descarga e de líquido :

Diam. Nom. Sucção Descarga Líquido


(mm) (Capacidade – kW) (Capacidade – kW) (Capacidade – kW)
R-717 R-22 R134a R-717 R-22 R134a R-717 R-22 R134a
40 68.9 35.3 20.0 191.4 75.2 51.9 423.4 113.7 105.0
50 133.2 68.1 38.6 368.8 145.0 100.0 697.8 187.5 173.0
80 376.2 191.5 109.0 1040 407.4 281.0 1536 412.7 380.0
100 768.2 390.3 222.0 2120 825.4 573.0 2400 711.2 655.0

T = 0.04ºC/m para R-22 e R-134a T = 0.02ºC/m para R-717


Tev = -10ºC / Tcd= +35ºC

 Os separadores de líquido são cerca de 30% a 40% menores em sistemas com amônia
quando comparados com os halogenados.

 As rotações máximas para compressores recíprocos são mais altas com amônia,
normalmente 1500 rpm, contra 1200 rpm para os halogenados.

 Os limites de operação são favoráveis aos halogenados no caso dos compressores


alternativos devido ao problema da temperatura de descarga.

Relação de Temp. Evap. Min.


Temp. Desc. Max.
Refrigerante Compressão (ºC)
(ºC)
(Pdes/Psuc) max. (para Tcd = 35ºC)
R-717 8.0 – 9.0 -23.0 a -25.0 150.0
R-22 10.0 -34.0 120.0
R-134a 12.0 -33.0 130.0
R-507 14.0 -43.0 120.0
R-404A 14.0 -43.0 120.0

Instalações com Amônia LTC – 04/05/2005– Pag.12


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Desempenho :
 Coeficientes de Transferência (10,11):

Tipo de Fluxo R-717 R-22 / R-134a R-404A


Condensação no Casco 7500 – 11000 1800 – 5000 1400 – 3000
Condensação nos
4200 – 8500 1400 – 2000 1200 – 1600
Tubos
Condensação PHE
15000 – 26000 3500 – 7500 3000 – 6500
Evaporação Inundada
2300 – 8000 1400 – 2000 1000 – 2500
no Casco
Evaporação Inundada
3100 – 5000 1500 –2800 1500 – 3200
nos Tubos (c/ bomba)
Evaporação Inundada
12000 – 22000 3200 – 6500 3500 – 7000
PHE

 Coeficiente de Performance (COP) :

1.050

R-717
1.000

0.950
R-22

0.900
COP (%)

0.850
R-134a

0.800

R-404A
0.750

0.700
-35.0 -30.0 -25.0 -20.0 -15.0 -10.0 -5.0 0.0 5.0
Temperatura de Evaporação (ºC)

Gráfico 03 – COP relativo à amônia (%) em compressores parafusos com Tcd = 35ºC
Abaixo de –20ºC foi utilizado sistema com economiser (11)

Instalações com Amônia LTC – 04/05/2005– Pag.13


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O gráfico anterior mostra o comportamento do COP de alguns halogenados


comparados com a amônia em compressores parafusos. A utilização do
“economiser” no sistema melhora no caso do R-22 e do R-404A, porém não afeta a
tendência decrescente do R-134a. É importante mencionar que esta comparação não
é uma “lei de correlação” para qualquer sistema/ equipamento. É comum em
comparações entre halogenados em chillers, o COP do R-134a ser melhor que a do
R-22 em condições de ar condicionado (Tev ~ 4.0ºC).

 Alternativas para o R-22 :


ALTERNATIVAS PARA O R-22
(Compressores Parafuso/Recíproco)

60

50

40
DESVIO RELAC. R-22 (%)

30

20
R-717
10
R-404a
0
R-410a
-10
R-134a
-20

-30

-40

-50
1 2 3 4

CAPAC. C.O.P P.Desc. Custo/Capac.

R-22 R-134a R-404A R-410A R-717

Capacidade 100 65 98 145 114


Consumo 100 69 119 156 106
C.O.P 100 92 83 93 108
kW/TR 0.67 0.73 0.80 0.72 0.62
Evaporador 100 85 96 126 69
Condensador 100 63 105 145 57
Carga Refrig. 100 76 86 127 33
Custo Médio 100 82 116 139 83
Custo/Capac. 100 126 118 95 75

Condições : - Ar Cond. Std ARI - 550-88 - Deslocamento Volumétrico ~ 800 m3/h


- Tev = 3.0°C / Tc = 37.0°C - Trocadores a Placas (PHE)

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4. Aspectos de Projetos em Instalações :


O objetivo deste capítulo é chamar a atenção para alguns detalhes importantes no
dimensionamento de equipamentos em um projeto. Não será apresentado um projeto
passo a passo, mas tópicos que devem sempre ser considerados e que muitas vezes são
esquecidos.

4.1. Ciclos Frigoríficos – Características :

4.1.1. Ciclo Básico :

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4.1.2. Ciclo de Simples Estágio com Compressor Parafuso e Economiser :

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4.1.3. Ciclo de Duplo Estágio com Sistema de Circulação por Bomba nos
Evaporadores de Baixa Pressão :

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4.2. Compressores :

4.2.1. Introdução :

A escolha do compressor a ser utilizado em uma determinada instalação de refrigeração


é de fundamental importância para a correta operação desta instalação. As opções de
compressores variam em função do tipo de compressor e da capacidade requerida pela
instalação.

Basicamente, existem dois tipos de compressores: os alternativos (também


denominados recíprocos ou de pistão), e os rotativos (que englobam os parafusos e
centrífugos). O tipo de compressor a ser adotado, quase sempre, é definido de forma
direta de acordo com a instalação de refrigeração. Compressores alternativos
herméticos, são utilizados em refrigeração doméstica e de condicionamento de ar de
pequeno porte.

Os compressores alternativos semi-herméticos são adotados largamente em instalações


de refrigeração comercial. Existem também compressores do tipo scroll, que são
bastante eficientes em alguns tipos de instalações. Como opção, podem ser utilizados
compressores parafuso de pequena capacidade.
Estas instalações utilizam basicamente, refrigerantes halogenados. As instalações
comerciais de grande porte (ex. os grandes supermercados) adotam ainda, de maneira
geral, o R-22 como fluido refrigerante, porém soluções com R-404A, R-134a, R-407C e
outros “blends” de halogenados começam a ser utilizadas nas instalações mais novas.
A configuração de compressores que ganhou força nos últimos anos, foi a que utiliza
compressores em paralelo. Ao invés de utilizar um único compressor com motor de
60 cv, por exemplo, utilizam-se 3 compressores com motores de 20 cv cada. Isto
propicia uma flexibilidade considerável para o sistema, ocasionando economia de
energia em caso de carga parcial.

A tendência futura do mercado de refrigeração comercial de grande porte aponta para


a diminuição gradativa da quantidade de refrigerante instalada. Desta forma, os
sistemas de resfriamento indireto utilizando um fluido intermediário (brine) começam a
ganhar uma maior participação de mercado e neste conceito sistemas com baixíssimas
cargas de amônia começam a ser viáveis. No sul do Brasil há cerca de 15 instalações de
supermercados com amônia e sistema de resfriamento indireto.

Em instalações de refrigeração industrial, normalmente são utilizados compressores


alternativos abertos ou os do tipo parafuso. A escolha entre ambos, deve ser definida de
acordo com as necessidades da instalação.
Compressores alternativos (de médio e grande porte) possuem um menor consumo de
energia do que os compressores parafusos de mesma capacidade (de pequeno e médio
porte), quando operando em condições de carga parcial. Os compressores parafusos são
muito eficientes em sistemas de grandes capacidades e/ou quando o perfil da
instalação não requer operações do compressor em carga parcial abaixo de 60%.

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A seleção do compressor basicamente é efetuada em função da capacidade frigorífica


requerida em kW (ou kcal/h), e de acordo com as temperaturas de evaporação e
condensação correspondentes. Outros dados que são relevantes e que devem ser
considerados são o superaquecimento do vapor na sucção, o sub-resfriamento do
líquido antes da válvula de expansão e as perdas de carga do refrigerante nas linhas de
sucção e descarga. Deve ser dada atenção especial aos limites de operação permitidos,
optando-se por sistemas de simples ou duplo estágio.

Deverá ser verificada a configuração que melhor atenda aos requisitos da instalação e
que apresente o melhor COP (Coeficiente de Performance). Em todos os casos, é
importante uma análise comparativa de performance entre as possíveis soluções.

COP = Qev / Wcp

Onde:
Qev = Capacidade Frigorífica do Sistema (em kW)
Wcp = Consumo de Potência do Compressor (em kW)

Este aspecto se torna primordial, quando os compressores estão trabalhando grande


parte do tempo em carga parcial. A tabela comparativa a seguir analisa dois
compressores parafuso, operando com amônia em um mesmo regime.

Comp. 1 Comp. 2
% Capac. Q (kW) W (kW) %W COP Q (kW) W (kW) %W COP
100 721.0 101.8 100 7.08 734.3 116.9 100 6.28
90 649.6 90.4 89 7.19 660.9 108.2 93 6.11
80 578.0 81.7 80 7.07 587.5 98.1 84 5.99
70 506.1 75.0 74 6.75 514.0 87.8 75 5.85
60 434.1 70.0 69 6.20 440.6 77.6 66 5.68
50 362.0 62.9 62 5.76 367.2 68.2 58 5.38
40 289.7 57.2 56 5.06 293.7 59.8 51 4.91
30 217.4 53.6 53 4.06 220.3 52.7 45 4.18
20 166.7 52.4 51 3.18 146.9 47.1 40 3.12
Condições de cálculo:
Refrigerante: R-717
Perda sucção : 0.5 K
Perda descarga : 0.2 K
Superaquecimento: 2.0 K

Pode ser verificado, que os compressores apresentam performances diferentes, que


dependem de suas características construtivas.

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A seguir são apresentados gráficos com curvas comparativas entre as condições de


operação de dois compressores:

Capacidade (kW)
800
700
600
500
kW

Comp. 1
400
Comp. 2
300
200
100
0
100 90 80 70 60 50 40 30 20

Estágio de Capacidade (%)

Consumo de Energia (kW)


140
120
100
80 Comp. 1
kW

60 Comp. 2
40
20
0
100 90 80 70 60 50 40 30 20

Estágio de Capacidade (%)

Verifica-se que o Comp. 1 é mais eficiente entre 100 e 40% de capacidade, tendo um
valor de COP melhor do que o Comp. 2.

Esta diferença é mostrada no Gráfico a seguir:

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COP (kW/kW)
8,00 7,08 7,19 7,07
6,75
7,00 6,20
5,76
6,00 5,06
6,28 6,11
5,00 5,99 5,85
COP

5,68 4,06
5,38 Comp. 1
4,00 4,91 3,18
4,18 Comp. 2
3,00
2,00 3,12

1,00
0,00
100 90 80 70 60 50 40 30 20

Estágio de Capacidade (%)

Em grandes instalações industriais, a análise prévia da melhor configuração de


compressores será fundamental para as condições operacionais e, consequentemente, os
custos de energia elétrica.

Considerando que a tecnologia desenvolvida sobre os compressores alternativos já é


bastante conhecida, não será abordado detalhes construtivos e aspectos de
funcionamento dos mesmos. A seguir serão abordados os principais aspectos de
funcionamento dos compressores parafusos, os quais possuem detalhes importantes
para a escolha do tipo de compressor a ser utilizado em uma determinada aplicação.

4.2.2. Compressores Parafuso - Princípios de Funcionamento :

Um compressor parafuso é uma máquina de deslocamento positivo que possui dois


rotores acoplados. O rotor macho (1) – Figura 01– tem um perfil convexo, ao contrário
do rotor fêmea, que possui um perfil côncavo.

Os rotores têm diferentes números de lóbulos. Freqüentemente, os rotores macho têm 4


e os fêmeas 6. Alguns compressores, possuem a configuração 5+7. Qualquer um dos
dois rotores pode ser impulsionado pelo motor. Quando o rotor fêmea é acoplado ao
motor com uma relação entre os lóbulos de 4+6, a capacidade é 50 % maior que o
acoplamento feito no motor macho sob as mesmas condições. O torque é transferido
diretamente de rotor para rotor e o sentido da rotação é fixo.

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Figura 01 : Compressor parafuso.

O ciclo de operação possui três fases distintas :

 sucção;
 compressão;
 descarga.

Sucção
Quando os rotores giram, os espaços entre os lóbulos se abrem e aumentam de volume.
O gás então é puxado através da entrada e preenche o espaço entre os lóbulos, como na
Figura 02. Quando os espaços entre os lóbulos alcançam o volume máximo, a entrada é
fechada (Figura 02 d).

Figura 02 : Sucção.

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Compressão
Como os rotores continuam a girar, o volume dos espaços entre os lóbulos diminui,
como na Figura 03. O gás permanece confinado nesses espaços e a pressão aumenta.

Descarga
Quando os rotores estão na posição g da Figura 03, o gás armazenado entre os lóbulos
alcança a região de descarga e esta é iniciada.

A posição da porta de descarga determina a razão entre volumes internos (Vi) e,


conforme a Figura 04, para atingir a maior eficiência possível, a razão entre volumes
deve possuir uma relação com a razão entre pressões.

Figura 03 : Compressão e descarga.

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Figura 04 : Volume dos espaços entre os lóbulos.

Vedação
A vedação entre os diferentes níveis de pressão compreende uma estreita faixa entre o
engrenamento dos rotores e a periferia dos mesmos na câmara de compressão. Para
reduzir o vazamento de óleo no engrenamento, e em certos casos refrigerar o gás, o óleo
é injetado na câmara de compressão diretamente. Mais tarde, este óleo é separado do
gás no separador de óleo.

Controle de Capacidade
A capacidade dos compressores parafuso pode ser ajustada de maneira contínua e
pontual desde a capacidade máxima (100%) até um mínimo (em torno de 10-15%),
dependendo das condições de operação. Essa regulagem pode ser feita de várias
maneiras. O princípio básico é colocar uma válvula que regula a passagem de gás para
o interior da câmara de compressão.

Outra solução é o controle da rotação do compressor através de um inversor de


freqüência que pode ser utilizado para uma larga faixa de operação (até cerca de 45% da
carga máxima), sem nenhum mecanismo regulador. Neste caso, a eficiência do
compressor fica bem melhor do que quando o controle é realizado pelo mecanismo
regulador.

RAZÕES ENTRE VOLUMES VARIÁVEL E CONTROLE DE CAPACIDADE


A seção anterior explicou as diferentes etapas de funcionamento do compressor
parafuso e sua relação entre volumes.
Para máxima eficiência, a razão entre volumes “Vi“ deve ter uma relação fixa com a
relação entre pressões (Figura 05):

P1/P2 = (V2/V1)n (1)

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Figura 05 : Razão de operação ótima.

Isto significa que a pressão nos espaços entre os lóbulos PK, no instante em que a
descarga é aberta, deve ser a mesma que a pressão na câmara de descarga.

Qualquer desvio desta relação causa perdas no compressor, seja na forma de sobre-
compressão (Figura 06) ou fluxo reverso (Figura 07).

Figura 06 : Perdas causadas por sobre-compressão.

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Figura 07 : Perdas causadas por fluxo reverso.

No passado, necessitava-se de uma ampla faixa de operação (e consequentemente


grande variação da relação entre pressões), e estas eram definidas por diferentes razões
entre volumes (Vi). Usualmente eram fixadas três razões entre volumes e isto requeria
três diferentes modelos de compressores.

Por um longo tempo, os projetistas buscaram uma forma de aumentar o valor de Vi,
mas foram incapazes de resolver os problemas relacionados à regulagem e controle de
capacidade do compressor.

No começo dos anos 80, sistemas eletrônicos tornaram-se suficientemente sofisticados


para ajustar o crescimento de Vi, particularmente nos grandes compressores. Entretanto,
o custo deste tipo de dispositivo era muito alto para ser utilizado em pequenos
compressores.

Um outro fator importante que pesava contra os controles eletrônicos era o seu alto
índice de sofisticação, o que vinculava manutenção dispendiosa. Isto também limitou o
mercado desses sistemas.

Relação entre volumes variável no compressor parafuso


Em princípio, há duas maneiras de se variar Vi : continuamente e em etapas. Uma
variação contínua do Vi requer um avançado controle e sistema de regulagem. Já a
regulagem intermitente pode ser controlada com equipamento simples. A mudança é
controlada por um sensor mecânico conectado diretamente ao compressor.

Instalações com Amônia LTC – 04/05/2005– Pag.26


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A regulagem intermitente reduz pouco a eficiência, comparada com àquela feita usando
controle contínuo. Observe a Figura 08. Na prática, entretanto, esta diferença é
praticamente desprezível.

Figura 08 : Comparação entre regulagem contínua e intermitente de Vi.

4.2.3. Selecionamentos :

A seguir serão abordados alguns detalhes importantes a serem considerados no


selecionamento de compressores para amônia em refrigeração industrial.

Perdas do Sistema:
Para o selecionamento correto dos compressores de um sistema de refrigeração deve-se
considerar sempre as perdas de carga nas linhas de sução e descarga, o
superaquecimento na sucção (normalmente não útil) e o sub-resfriamento na linha de
líquido, que normalmente é mínimo. O ideal é que estes valores sejam calculados, mas
para uma consideração inicial - que nunca deve ser tomada como “receita de bolo” –
os seguintes valores são de boa aproximação :

Item Valor

Perda na Sucção 0.5ºC (0.07 bar)


Perda na Descarga 0.2 – 0.5ºC (0.08 – 0.20 bar)
Superaquecimento Não Útil 2.0 – 5.0ºC
Sub-resfriamento 2.0ºC (máx.)

Obs.:
 Estes valores são válidos para Tev>-15ºC e Tcd~+35ºC. Para Tev<-15ºC a perda na
sucção deve aumentar sensivelmente e sua influência passa a ser cada vez maior.
 Não estão inclusas aqui perdas em válvulas reguladoras de pressão, as quais geram
uma perda extra considerável, mesmo quando totalmente abertas.

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Cuidado : Catálogos de fabricantes não consideram estas perdas. Portanto, as


capacidades apresentadas nos catálogos são cerca de 8% maiores do que um caso real.

Resfriamento dos Cabeçotes e do Óleo em Compressores Alternativos:


Em compressores recíprocos com resfriamento a água para os cabeçotes e o óleo (típico
em sistema com R-717), a vazão de água recomendada é de aproximadamente 15-20
L/h por kW consumido no compressor. No programa de cálculo COMP1 da Sabroe,
pode-se saber qual a capacidade real de resfriamento verificando a diferença entre a
soma da capacidade de resfriamento no lado do evaporador com o consumo de
potência e o valor do calor rejeitado no compressor
(Qresf = Qev + W – Qcd).
Ex.: Sabroe SMC 108 L @ 1500 rpm no regime -10ºC/+35ºC

Qev = 314.4 kW Wcp = 87.5 kW


Qcd = 390.6 kW

Qresf.ag = 314.4 + 87.5 – 390.6 = 11.3 kW

Neste caso, para um DT = 5.5ºC a vazão é de ~1750L/h = 20L/(h.kW) x 87.5 kW

No caso do programa da Mycom não é possível obter este valor (o qual não mostra o
calor rejeitado). No programa só é mostrada a carga de resfriamento do óleo, a qual é
bem menor. Portanto, deve-se ter cuidado para não confundir.

Cálculo do Condensador para sistemas com compressores parafusos :

I) Sistema de simples estágio :

Será utilizado o seguinte compressor para exemplificar os cálculos :

Compressor Mycom N 200 VL @ 3570 rpm no regime –10/+35ºC

a) Resfriamento de óleo por Termo-sifão (Toil = 45ºC) :

Qcd = Qev + Wcp

Qev = 935.5 kW Qoil = 128.2 kW


Wcp = 253.0 kW Qcd = 935.5 + 253.0 = 1188.5 kW

b) Resfriamento de óleo a Água (Toil = 45ºC) :

Qcd = Qev + Wcp - Qoil

Qev = 935.5 kW Qoil = 128.2 kW


Wcp = 253.0 kW Qcd = 935.5 + 253.0 – 128.2 = 1060.3 kW

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c) Resfriamento por Injeção de líquido no bloco (Toil = 55ºC) :

Qcd = Qev + Wcp

Qev = 917.4 kW Qoil = 191.4 kW


Wcp = 261.7 kW Qcd = 917.4 + 261.7 = 1179.1 kW

II) Sistema de duplo estágio (booster) :

Serão utilizados os seguintes compressores para exemplificar os cálculos :

Compressor de Baixa : Sabroe SAB 87 @ 3570 rpm


no regime –40/-10ºC.
Compressor de Alta : Sabroe SAB 85 @ 3570 rpm
no regime –10/+35ºC.

a) Resfriamento de óleo por Termo-sifão (Toil = 45ºC) :

Qcd = Qint + Wcp.alta + Qoil.baixa


Qint. = (Qev + Wcp - Qoil)baixa + Qint.ex.

Qev.baixa = 592.0 kW Qoil.baixa = 46.8 kW


Carga Intermediária Externa : Qint.ex. = 680.0 kW (máx.)
Wcp.baixa = 141.0 kW Qint.= 592 + 141 - 46.8 + 680 ~ 1376.2 kW
Wcp.alta = 377.4 kW Qoil.alta = 195.3 kW

Qcd = 1376.2 + 377.4 + 46.8 ~ 1815.8 kW


COP = (592 + 680) / (141 + 377.4) = 2.45 (kW/kW)

b) Resfriamento de óleo a Água (Toil = 45ºC) :

Qcd = Qint + (Wcp - Qoil)alta

Qint. = (Qev + Wcp - Qoil)baixa + Qint.ex.

Qev.baixa = 592.0 kW Qoil.baixa = 46.8 kW


Carga Intermediária Externa : Qint.ex. = 680.0 kW (máx.)
Wcp.baixa = 141.0 kW Qint.= 592 + 141 - 46.8 + 680 ~ 1376.2 kW
Wcp.alta = 377.4 kW Qoil.alta = 195.3 kW

Qcd = 1376.2 + 377.4 – 195.3 ~ 1573.8 kW


COP = (592 + 680) / (141 + 377.4) = 2.45 (kW/kW)

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c) Resfriamento por Injeção de líquido na descarga intermediária (Toil= 55ºC):

Qcd = Qint. + Wcp.alta

Qint. = (Qev + Wcp + Qoil)baixa + Qint.ex.

Qev.baixa = 592.0 kW Qoil.baixa = 52.8 kW


Carga Intermediária Externa : Qint.ex. = 595.0 kW (máx.)
Wcp.baixa = 141.0 kW Qint.= 592 + 141 + 595 ~ 1333.2 kW
Wcp.alta = 386.4 kW Qoil.alta = 281.1 kW

Qcd = 133.2 + 386.4 ~ 1740.6 kW


COP = (592 + 595) / (141 + 386.4) = 2.25 (kW/kW)

Obs.: Os resultados das somatórias no cálculo de Qint. e Qcd são diferentes (por isso
foi utilizado o sinal “~”) e essa diferença é devida ao fato de que o programa da
Sabroe considera o efeito do superaquecimento não-útil, que não poder ser
considerado no cálculo da capacidade de resfriamento, mas deve ser considerado
no cálculo do consumo e do calor rejeitado.

Como se pode observar nos cálculos, não se recomenda a utilização de sistema de


resfriamento de óleo por injeção de líquido na descarga dos compressores da baixa em
sistema booster. Além da diminuição do COP em cerca de 9% com relação aos outros
sistemas de resfriamento de óleo, há uma redução de 12.5% na máxima carga externa
intermediária, ou seja, para a mesma carga será necessário um compressor maior.

Figura 09 - Esquema de Compressor Parafuso com Sistema de Resfriamento de Óleo por Termo-sifão

Instalações com Amônia LTC – 04/05/2005– Pag.30


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Figura 10 - Esquema de Compressor Parafuso com Sistema de Resfriamento de Óleo por Água.

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Figura 11 - Esquema de Compressor Parafuso com Sistema de Resfriamento de Óleo por Injeção de
Refrigerante Líquido.

Figura 12 - Esquema de Funcionamento do Controle de Capacidade e do Controle do Vi Automático


de um Compressor Parafuso.

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Compressores Recíprocos
1200

SMC 116 L

1000
12 WB
Deslocamento volumétrico na máx. rotação (m3/h)

SMC 116 S

SMC 112 L HC 8125

800
8 WB

SMC 112 S
SMC 108 E
6C 16x11
600
6 WB SMC 108 L HC 8100

SMC 106 E

SMC 108 S

SMC 106 L 4C 16x11 HC 6100


400 4 WB
8 WA SMC 104 E
SMC 106 S 3C 16x11

SMC 104 L HC 8075


6WA

SMC 104 S 2C 16x11


200
4WA CMO 18 HC 6075

CMO 16 3C 11x8 HC 4075


6C
CMO 14 2C 11x8
HC 2075
4C
1C 11x8
0
MYCOM SABROE MADEF GRAM-YORK

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Compressors Parafusos
Faixa de Pequenas/Médias Capacidades
2100

1900 250 VS 202 LM


255/1.10

RWB 177

1700

204/1.93
Deslocamento Volumétrico a 3570 rpm (m3/h)

SV 83

1500
200 VL 202 SM
204/1.650
RWB 134
1300 204/1.45

200 VM
163 HF SV 81
1100

RWB 100
200 VS 204/1.10

900
FV 26
163/1.80
160VL 163 HM RWB 76
700
163/1.45
160VM FV 24 RWB 60
128 HF
500 160VS RXF 50
SV 19
SV 17
125 VL 128 HM RXF 39
RXF 30
300
RXF 24
125 VS
RXF 19
RXF 15
100 RXF 12
MYCOM SABROE STAL-SABROE HOWDEN FRICK-YORK

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Compressors Parafusos
Faixa de Grandes Capacidades
13000

510/1.93

510/1.65

11000
Deslocamento Volumétrico a 3570 rpm (m3/h)

400 M

510/1.32
9000
RWB 856

321/2.20
330 EL SV 93
7000
320 LL RWB 676

321/1.93

320 VL 330 L 321/1.65


RWB 496
5000
320 VM RWB 480
SV 89 321/1.32

320 VS 330 S RWB 399

SV 87 255/2.20 RWB 316


3000
250 VL 202 LF 255/1.65 RWB 270
255/1.45
250 VM 202 SF SV 85 RWB 222
255/1.30
250 VS 202 LM 255/1.10

1000
MYCOM SABROE STAL-SABROE HOWDEN FRICK-YORK

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Condensadores Evaporativos
Pequenas/Médias Capacidades
Temp. de Condensação : 35.0ºC
Temp. Bulbo Úmido : 24.0ºC
450.0

CE 250 F ECE 400 F


VXC 125
400.0

VXC 110
350.0
CE 200 F CE 300
VXC 97 ECE 300 F

300.0 CE 180 F

VXC 86
Capacidade (kW)

CE 150 F
250.0 VXC 72

CE 200
VXC 65 ECE 200 F
200.0 CE 120 F
VXC 59

VXC 52 CE 100 F ECE 164 F

VXC 45 CE 140
150.0

VXC 36 CE 75 F
CE 110
100.0 ECE 100 F
VXC 28
VXC 25 CE 50 F ECE 82 F
CE 70
VXC 18
CE 30 F CE 55 ECE 50 F
50.0 VXC 14
CE 35

0.0
SEMCO-BAC SEIKAN MADEF ENGEFRIL

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Condensadores Evaporativos
Grandes Capacidades Temp. de Condensação : 35.0ºC
Temp. Bulbo Úmido : 24.0ºC
2000.0

VXC 562

1800.0

VXC 495 CE 960 F


1600.0
CE 1400
VXC 454

ECE 1345 F
1400.0
CE 800 F CE 1200
Capacidade (kW)

VXC 399

CE 720 F
1200.0
VXC 357 ECE 1076 F
CE 1000

CE 600 F
1000.0
VXC S300
CE 800
VXC 265 CE 500 F ECE 800 F

VXC 250 CE 480 F


800.0

VXC 221
VXC 205 CE 400 F CE 600
VXC 185 CE 360 F ECE 572 F
600.0 CE 500
VXC 166 ECE 538 F
VXC 150 CE 300 F
VXC 135 CE 400
VXC 125 CE 250 F ECE 400 F
400.0
SEMCO-BAC SEIKAN MADEF ENGEFRIL

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4.3. Condensadores :

4.3.1. Condensadores Evaporativos :

O condensador evaporativo utiliza o ar úmido saturado como meio de resfriamento. O


refrigerante no estado vapor, a alta temperatura e na pressão da descarga dos
compressores, circula através da serpentina de condensação, a qual é resfriada
constantemente com água circulada que é aspergida sobre a serpentina. O ar forçado
para cima, pelo ventilador, causa a evaporação de uma pequena quantidade de água.
Esta evaporação retira o calor da serpentina, resfriando-a com conseqüente
condensação do vapor.

Película de
Água do Spray
Parede
do Tubo

Rejeição
Fluxo de AR de Calor

Fluído de
Processo

Figura 13 – Princípio de Operação do Condensador Evaporativo

Os condensadores evaporativos possuem algumas vantagens em relação aos outros


tipos de condensadores (a ar e a água). Com relação ao condensador a ar, as principais
vantagens são a redução da área de transferência de calor, a vazão de ar, além da
redução sensível da temperatura de condensação do refrigerante no ciclo frigorífico.
Isto proporciona uma redução de cerca de 25% no consumo de potência total
(compressor+ventilador no condensador a ar versus compressor+ ventilador+bomba no
evaporativo) e cerca de 20% no deslocamento volumétrico do compressor, para uma
mesma capacidade de resfriamento. Isto se deve ao fato de que o condensador a ar é
limitado pela temperatura de bulbo seco do ar (TBS), enquanto que o condensador
evaporativo é limitado pela temperatura de bulbo úmido (TBU) que é normalmente
entre 8ºC e 14ºC abaixo da TBS.

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Com relação ao condensador a água, as vantagens são a vazão de água de reposição que
é cerca de 15% menor que a torre de resfriamento associada ao condensador a água,
além de uma pequena redução da temperatura de condensação do refrigerante no ciclo
frigorífico. Isto proporciona uma redução de cerca de 7% no consumo de potência total
(compressor+bomba+ventilador da torre, para o condensador a água versus
compressor+ ventilador+bomba no evaporativo) e cerca de 3% no deslocamento
volumétrico do compressor, para uma mesma capacidade de resfriamento. Isto se deve
ao fato de que no caso do condensador a água, entre o refrigerante (elemento a ser
condensado) e o ar úmido (fonte de resfriamento), existe como fluido intermediário a
água que circula entre o condensador e a torre de resfriamento, provocando um
pequeno aumento no gradiente total de temperatura do processo.

Em alguns estudos comparativos entre condensadores, é freqüente considerar o custo


de manutenção dos condensadores evaporativos como sendo um dos mais caros e o do
condensador a ar, o de menor custo. Porém, levando-se em conta custos totais de
sistemas, observa-se que os compressores utilizados em sistemas de condensação a ar
requerem um cuidado bem maior devido ao desgaste excessivo de suas partes internas,
além de problemas comuns nos sistemas de resfriamento de cabeçotes. Deve-se lembrar
que a manutenção e as horas paradas nos compressores são bem mais significativas que
as dos condensadores. Assim, conclui-se que os custos operacionais de sistemas com
condensadores evaporativos também são menores que os condensadores a ar.

4.3.2. Condensadores “Shell-and-Tube”:

Nos condensadores a água, do tipo “Shell-and-Tube”, o refrigerante condensa na


carcaça, exteriormente aos tubos pelos quais circula a água que, posteriormente, será
resfriada em uma torre de resfriamento. A distribuição de temperaturas ao longo do
condensador é, relativamente complexa, devido à ocorrência de variação de estado do
refrigerante primário, desde vapor superaquecido até líquido condensado e
subresfriado, como indicado na figura 14.

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Subresfriamento Condensação Redução do superaquecimento

Temp.

Água de resfriamento

Figura 14 - Distribuição de temperaturas ao longo de um condensador a água - Real

Na realidade, os condensadores “Shell-and-Tube”, não são circuitados de modo a


proporcionar fluxos paralelos ou em contracorrente. No entanto, tal aspecto deixa de ter
importância, uma vez que, para efeito de cálculo, considera-se uma simplificação como
o exemplo da figura 15.

Temp.

Água de resfriamento

(B)

Figura 15 - Distribuição de temperaturas ao longo de um condensador a água - Simplificado

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A seguir, outros aspectos relevantes em condensadores “Shell-and-Tube”:

 Quando a vazão de água é variável, não é possível considerar o coeficiente global de


troca como constante. Nestes casos, é aconselhável consultar o fabricante do
trocador. Uma faixa de velocidades recomendável para água escoando no interior
dos tubos varia de 1.5 m/s a 3.0 m/s. Baixas velocidades no interior dos tubos
podem ocasionar corrosão por “pitting”. Portanto, sempre que possível, deve-se
manter constante a vazão no condensador e quando utilizar válvula reguladora de
pressão no condensador, não utilizar “by-pass” no condensador e sim na torre de
resfriamento.
 De maneira genérica, recomenda-se o uso de tubos sem costura (ASTM A 179 ou
ASTM A 106 Gr. B), evitando-se os com costura (ASTM A 214, ASTM A 178 ou DIN
2440/2441). Em sistemas onde a velocidade é mais baixa, ou onde a água tende a ser
mais corrosiva, características das águas da região sudeste do Brasil, os tubos com
costura propiciam o desenvolvimento da corrosão.
 Com relação ao lado do casco, é adequado o uso de duas ou mais conexões de
entrada de refrigerante com o intuito de melhorar a distribuição e reduzir a
velocidade do fluxo oriundo da descarga do compressor. É recomendado o uso de
uma chapa defletora, logo na entrada do fluxo, acima do feixe de tubos, para
diminuir a velocidade e homogeneizar a distribuição do vapor ao longo do trocador.
 Tubos exclusivos para subresfriamento, nem sempre são eficientes, principalmente,
quando o recipiente de líquido está separado do condensador.
 Os condensadores devem possuir sistema para purga de ar ou gases incondensáveis
que possam vir a penetrar no sistema. A presença dos mesmos acaba por prejudicar
o sistema como um todo pelo aumento da pressão de condensação, o que significa
aumento de consumo de potência no compressor e, também, pela redução do
coeficiente de transferência de calor no condensador, do lado do refrigerante.
 O lado do casco deverá ser equipado, ainda, com válvulas de segurança
dimensionadas conforme normas (ex. DIN 3320, prEN 378-5, ou o Appendix M do
ASME Sec.VIII Div.1) para garantir a integridade do trocador quanto ao excesso de
pressão e ajustadas para uma pressão de abertura igual ou inferior à PMTA (NR-13).
Ainda deve incluir válvulas de limpeza/dreno e manômetro, item também
requerido pela NR-13.

Um outro aspecto que deve ser citado, diz respeito ao fator de incrustação.
Experimentalmente, verifica-se que as incrustações reduzem a capacidade de
condensação em, aproximadamente, 25%. Ao selecionar um trocador, um determinado
fator de incrustação já é levado em consideração no cálculo do mesmo, no entanto, é
importante lembrar que a limpeza periódica dos tubos pode amenizar a redução no
desempenho do trocador.

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4.3.3. Condensadores a Placas (CPHE):

Antes de entrar propriamente na utilização do trocador de placas como condensador é


interessante mostrar sua forma construtiva.
Basicamente existem três variantes do trocador de calor a placas para refrigeração com
amônia:

Semi-Soldados Soldados Brazados


em Níquel

Figura 16 - Tipos de Trocadores a Placas

Como o objetivo deste curso é tratar das instalações industriais com amônia, vamos nos
ater ao trocador de calor semi-soldado, que é o mais utilizado neste tipo de instalação,
mas convém lembrar que o trocador de calor a placas pode ser utilizado em quase todos
os tipos de instalações, sejam elas com amônia, com HCFC, HFC, hidrocarbonetos ou
dióxido de carbono.

O trocador de calor semi-soldado é constituído por:

• Estrutura, cujos componentes são: Placa de estrutura (Fixa), Placa de pressão


(móvel), barramento superior, barramento inferior e parafusos de aperto.
• Conjunto de placas soldadas duas a duas.

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Barramento Superior
Coluna de
Suporte

Placa
De
Estrutura

Barramento
Inferior

Placa de
Pressão
Parafusos
Placas de
De
troca
aperto
térmica

Figura 17 - Elementos que compõem um Trocador a Placas Semi-Soldado

A água de condensação escoa pelos canais gaxetados – canal é o espaço formado entre
as placas. Quando o fluido entra em contato com a junta de borracha, o canal é chamado
de gaxetado. Quando o fluido entra em contato com a solda, o canal é chamado de
soldado - enquanto que a amônia escoa pelos canais soldados em contracorrente
garantindo o máximo de eficiência na transferência de calor. A mistura de ambos os
fluidos é impedida pela existência de duas vedações, sejam elas soldas ou juntas de
borracha.

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Canal
Soldado

Canal Gaxetado

Figura 18 - Detalhe do conjunto de Placas

O material utilizado nas placas normalmente é o aço inoxidável AISI 316, mas
dependendo do fluido de resfriamento que estiver sendo utilizado pode ser necessário
utilizar um material ainda mais nobre, como por exemplo o titânio (Ex. Água do mar).

Para um melhor compromisso entre eficiência de troca térmica e perda de carga,


existem três tipos de canais disponíveis: H (High) de alta eficiência e de alta perda de
carga, L (Low) de baixa eficiência e baixa perda de carga e finalmente o canal M que
apresenta uma eficiência e uma perda de carga intermediárias entre o tipo H e o L.

No selecionamento de um trocador de calor a placas operando como condensador, a


área de troca é determinada não só pelos dados térmicos mas também pela perda de
carga do lado da água. Valores muito elevados de perda de carga normalmente levam a
trocadores de calor pequenos, porém a bombas maiores e com um custo de
bombeamento mais elevado. Um valor apropriado de perda de carga para
condensadores a placas é de 1,0 bar. Para se chegar a um melhor resultado entre menor
área de troca e perda de carga adequada varia-se o tipo de placa e a quantidade das
mesmas.

A título de comparação, um condensador a placas operando com amônia, consegue


facilmente valores de coeficientes globais da ordem de 4000 W/m2K, comparado com
pouco mais de 800 W/m2K de um trocador de calor tubular. Isto se traduz na prática
em uma drástica redução de espaço e da carga de amônia da instalação.

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A alta eficiência do trocador de placas deve-se a vários fatores, tais como:


• Espessura das placas muito reduzida: 0,6 a 0,7 mm.
• Corrugação das placas, que causam uma alta turbulência interna e
consequentemente um alto valor de coeficiente global.
• Espaçamento reduzido entre as placas.

Consequentemente, além do espaço, o condensador de calor a placas apresenta outras


vantagens em relação aos condensadores tradicionais:
• Menor volume retido, torna a instalação mais segura;
• Flexibilidade de construção: Possibilidade de incorporação do resfriador de óleo ao
condensador;
• Possibilidade de ampliação da capacidade pelo aumento do número de placas sem
necessidade de mexer nas tubulações;
• Total acesso ao lado da água de condensação para inspeção;
• Maior vida útil devido à utilização de materiais mais nobres nas placas;
• Limpeza química bastante efetiva, possibilitando a manutenção do mesmo sem abri-
lo.

Limites de operação com amônia:

• Trocadores a placas brazados: - 50°C / + 225°C; vácuo até 27 bar;


• Trocadores de calor semi-soldados: -40°C / + 120°C; vácuo até 25 bar;
• Trocadores de calor soldados: -50°C / + 350°C; vácuo até 40 bar;

Assim sendo não existe nenhuma aplicação em refrigeração com amônia que não possa
utilizar um condensador a placas.

Quando a temperatura de descarga for superior a 120°C e o condensador for do tipo


placas semi-soldadas, há que se utilizar um desuperaquecedor antes do condensador a
fim de evitar que os anéis de vedação da amônia sejam danificados o que levará ao
vazamento da amônia. No entanto temperaturas de descargas superiores a 120°C
indicam que existe algum tipo de problema na instalação.

Há ocasiões em que se instala um desuperaquecedor antes do condensador, mas a


finalidade é aproveitar o calor sensível do gás para aquecer água, e não proteger o
condensador. Neste tipo de aplicação, o trocador de calor a placas também pode ser
utilizado.

A construção modular do trocador de placas permite que placas adicionais sejam


adicionadas ao condensador para resfriamento do óleo do compressor. Para que isso
seja possível, uma parte da água de condensação é desviada para as placas do resfriador
de óleo. Têm-se assim uma construção bastante compacta.

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4.3.4. Selecionamento de Condensadores Visando o Aumento de


Eficiência do Sistema :

O selecionamento de condensadores, seja condensação a água, a ar ou evaporativa, está


sempre relacionado com a temperatura de condensação do sistema e as temperaturas de
bulbo seco e bulbo úmido do ar externo.
Normalmente, as instalações utilizam um sistema de controle para manter a pressão de
condensação constante, regulando a vazão de água, a velocidade dos ventiladores (das
torres ou dos condensadores), ou ainda ligando e desligando os ventiladores, conforme
a variação da temperatura do ar externo. Porém, um detalhe importante, é que a
pressão de condensação não necessita, obrigatoriamente, operar na condição de
projeto (ex. P = 12.5 bar g, ou Tcd=35.0ºC), sendo permitida, conforme o sistema,
uma diminuição de até 5 bar. Para isso, é necessário dimensionar todo o sistema a fim
de tornar em grande vantagem a variação da temperatura do ar ao longo do ano e
conseguir um COP mais elevado. As principais alterações no sistema, são as válvulas de
expansão que devem ser dimensionadas para a mínima pressão de condensação e a
mudança do valor do “set-point” de regulagem do controle da pressão de condensação
para o mínimo desejado. No exemplo a seguir, será analisado o comportamento de
vários componentes do sistema em função da variação da temperatura de bulbo úmido
do ar em uma instalação utilizando condensadores evaporativos.

Qev1 = 1200 kW Qev2 = 1800 kW


Tev1 = -5.0 ºC Tev2 = -8.0 ºC

Qev.TOT = 3000 kW TBU ar = 24.0ºC


Tev = -10.0ºC

Compressores : 2x Mycom N 250 M @ 3570 rpm no regime –10/+35ºC


Com resfriamento de óleo por termo-sifão

Qev = 1557.6 kW Qev TOT = 3115.2 kW


Wcp = 413.0 kW
Qoil = 214.2 kW Qrej. = 2x (1557.6+413.0) = 3941.2 kW

Qcd.nom. = Qrej. / Fator de Capacidade

Para Tcd= 35.0ºC e TBU ar = 24.0ºC -> F = 0.92 -> Qcd.nom. = 4283.9 kW

Condensadores : 3x Madef – CE-1200

Qcd.nom. = 1465 kW Qcd.nom TOT = 4395 kW


Qcd.real = 1347.8 kW Qcd.real TOT = 4043.4 kW

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Válvulas de Expansão selecionadas :

Qev1 = 1200 kW Danfoss PMFL 80-6


Tev1 = -5.0 ºC Qev max = 1470 kW (corrigido)
DPvalv = 13.51- 3.54 = 9.97 bar

Qev2 = 1800 kW Danfoss PMFL 80-7


Tev2 = -8.0 ºC Qev max = 2150 kW (corrigido)
DPvalv = 13.51- 3.15 = 10.36 bar

Para um dia mais frio ou à noite com TBU ar = 16.0ºC :

Por iteração chega-se ao novo regime de operação : -10.0/+28.5ºC

Compressores : 2x Mycom N 250 M @ 3570 rpm com 93% de carga

Qev = 1512.1 kW Qev TOT = 3024.2 kW


Wcp = 337.7 kW
Qrej. = 2x (1512.1+337.7) = 3699.6 kW

Condensadores : 3x Madef – CE-1200

Qcd.nom. = 1465 kW Qcd.nom TOT = 4395 kW

Novo valor de F = 3699.6/ 4395= 0.84

Para TBU ar = 16.0ºC resulta em Tcd = 28.5ºC

Verificação das válvulas :

Danfoss PMFL 80-6 Tev1 = -5.0 ºC


DPvalv = 11.16 - 3.54 = 7.62 bar Qev max = 1340 kW (corrigido)

Danfoss PMFL 80-7 Tev1 = -8.0 ºC


DPvalv = 11.16 - 3.15 = 8.01 bar Qev max = 1980 kW (corrigido)

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Conclusões :

Neste caso se o “set-point” fosse mantido em 12.5 bar g (13.5 abs equivalente a
Tcd=+35ºC), um dos condensadores ficaria desligado, diminuindo-se assim o consumo
dos ventiladores que é de 13.5 kW. Porém mantendo os 3 condensadores em operação a
diminuição de consumo nos compressores é de 150.6 kW.
Ocorre portanto uma diminuição de cerca de 15% no consumo de energia da instalação
sem nenhuma alteração nas condições de operação do sistema.

Para garantir desde o projeto a possibilidade de se operar nesta condição vantajosa é


necessário apenas verificar se os equipamentos envolvidos (compressores,
condensadores e válvulas de expansão) atendem o limite para o novo valor de set-point
de pressão para o controle da condensação.

4.4. Evaporadores :

4.4.1. Forçadores de Ar :

Os forçadores de ar são evaporadores para resfriamento de ar com circulação forçada


por ventiladores (normalmente axiais). São os resfriadores utilizados em câmaras
frigoríficas de estocagem e nos diversos tipos de túneis de congelamento. A seguir,
alguns aspectos importantes relacionados à novas tecnologias e a cuidados
operacionais.

 Forçadores de ar com alumínio ao invés de aço galvanizado possuem uma eficácia


sensivelmente melhor. Recentemente através de um projeto de pesquisa (12) onde se
comparou evaporadores com formas construtivas idênticas operando nas mesmas
condições. Verificou-se uma eficiência 19% melhor para um TD=4ºC, 11% melhor
para TD=7ºC e 7% melhor para um TD=9ºC.
 Em sistemas de degelo por gás quente, as linhas de alimentação e principalmente o
coletor devem estar localizados em áreas que não provoquem a condensação do gás
na linha. De outra forma, além do degelo não ser eficiente, isto pode provocar
choque hidráulico. Se o coletor estiver em ambiente frio, o mesmo deve ser isolado e
após o final do degelo, o gás remanescente na linha deve ser purgado para a linha de
sucção através de uma válvula bóia de alta pressão. O IIAR publicou um boletim
técnico (14), o qual contém recomendações de projeto e operação as quais são
resumidas a seguir :
 Toda linha de gás quente deve ser isolada a fim de evitar a condensação quando
não houver fluxo. A condensação só não ocorrerá se a temperatura ambiente for
maior que a temperatura de saturação equivalente à pressão de operação da
linha.

Instalações com Amônia LTC – 04/05/2005– Pag.48


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 Ainda assim, as linhas devem possuir drenos em todos os pontos baixos, pois
mesmo isolada pode haver condensação na linha dependendo do intervalo de
tempo entre um degelo e outro. Os drenos podem ser direcionados, por exemplo,
para um acumulador de sucção.
 O coletor principal nunca deve ser superdimensionado. Os degelos nunca
acontecem simultaneamente. Caso o sistema seja dimensionado para uma
expansão futura, é preferível substituir o coletor quando da expansão ou fazer
outro em paralelo.
 As válvulas solenóides selecionadas devem ser aquelas que só abrem quando há
fluxo de gás quente sobre ela. Preferencialmente deveria ser uma válvula com
abertura lenta (que demore 3 a 5 minutos para estar totalmente aberta). Com o
aumento gradual da pressão no coletor principal do gás quente, o arraste de
líquido e o golpe de líquido pode ser evitado. Além disso quando a válvula
fechar, apenas o gás quente que sobrou irá condensar-se, o que representa um
volume pequeno de líquido (~5% do volume do coletor).
 Evite alimentar o gás quente pela linha de sucção que possa conter líquido (por
exemplo, em sistemas de recirculação). Quando o gás quente for introduzido
pela linha sucção, a entrada deve estar localizada o mais próximo possível do
evaporador.

4.4.2. Evaporadores a Placas (EPHE) :

Os trocadores de calor a placas descritos no capítulo sobre condensadores são


basicamente os mesmos utilizados para evaporadores, variando em alguns casos apenas
as juntas de vedação do lado do refrigerante (anéis).

São utilizados para resfriar qualquer tipo de líquido utilizado em refrigeração, seja ele
água, etileno glicol, solução de cloreto de cálcio, até os novos fluidos secundários
Tyfoxit (Formato de Acetato), Frizium e HyCool (ambos Formato de Potássio).
Pode operar com temperaturas tão baixas como –40°C (abaixo de -50°C é necessário que
seja totalmente soldado), com qualquer tipo de fluido refrigerante.

No mercado encontram-se basicamente três modos de operação para resfriadores de


líquido, quanto à recirculação do refrigerante no evaporador:

• Circulação natural (Termo-sifão)


• Circulação forçada (bombeado);
• Expansão seca;

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CIRCULAÇÂO NATURAL :
O refrigerante passa pela válvula de expansão e entra no separador de líquido, onde se
separam as fases líquida e vapor. O vapor é aspirado para o compressor, enquanto que
o líquido desce ao evaporador pela ação da força da gravidade.
Ao trocar calor no evaporador, resfriando o líquido quente, uma parte do refrigerante
se evapora. A mistura resultante volta ao separador de líquido onde novamente se
separam as fases líquida e vapor.

No sistema com recirculação natural, a recirculação do refrigerante no evaporador dá-se


por diferença de pressão na entrada do trocador de calor, ou seja:
Vindo do separador de líquido há uma tubulação cheia de liquido, cuja pressão na
entrada do trocador é definida pelo teorema de Stevin:

PL = gL * h,
onde gL é o peso específico do refrigerante e h é a altura da coluna de líquido.
De modo análogo temos que a pressão devida à coluna de refrigerante dentro do
evaporador seria:

Pe = gm * h
onde gm é o peso específico do refrigerante no evaporador e h é a altura da coluna da
mistura de líquido + vapor;

É fácil notar que dentro do evaporador temos uma mistura das fases líquida e vapor do
refrigerante, cuja densidade, e por conseguinte o peso específico, é menor que a do
líquido saturado, logo temos que:

gm < gL , portanto Pm < PL, forçando o líquido saturado a entrar no evaporador


expulsando os vapores de refrigerante do evaporador.

A taxa de recirculação de refrigerante normalmente utilizada para selecionamento de


trocador de placas varia de 1,4 a 1,18, ou seja na saída do trocador de calor temos de 70
a 85% de vapor e apenas de 30% a 15% de líquido. No entanto o sistema é auto
equilibrado na medida em que uma variação de carga térmica causa um aumento ou
decréscimo na taxa de recirculação.

Na maioria dos casos, o trocador de calor a placas operando como evaporador trabalha
em fluxo concorrente, ou seja os fluidos escoam no mesmo sentido, de baixo para cima.
A razão para tal é que o refrigerante ao entrar no trocador de calor apresenta um ligeiro
sub-resfriamento. Ao fazer-se com o fluido quente escoe paralelamente ao refrigerante
temos que o maior diferencial de temperatura entre os fluidos encontra-se na entrada
do trocador de calor, facilitando dessa forma o pré-aquecimento do refrigerante até a
temperatura de saturação e então a formação das primeiras bolhas de vapor, dando
início ao processo de evaporação.

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Figura 19 - Esquema de um Evaporador PHE Inundado.

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Porém, em alguns casos específicos, pode-se optar por fluxo contracorrente.

Ao selecionar um trocador de calor a placas operando em sistema Termo-sifão há que se


ter em conta vários aspectos, os quais podem influenciar negativamente o desempenho
do trocador de calor a placas se negligenciados durante o selecionamento. Os principais
aspectos a serem considerados são:

• A altura da coluna de líquido refrigerante tem que ser suficiente para vencer as
perdas de carga do refrigerante na sua passagem pelo evaporador;
• Verificar se haverá válvulas entre o evaporador e o separador de líquido. Em caso
positivo as perdas de carga dessas válvulas deverão ser consideradas;
• Um fator de incrustação adequado devido à presença de óleo no refrigerante;
• Problemas de distribuição do refrigerante no evaporador;

CIRCULAÇÃO FORÇADA :
Com a recirculação forçada, quem promove a recirculação do fluido refrigerante é uma
bomba. É ela que terá que prover pressão suficiente para vencer as perdas de carga do
refrigerante na tubulação, válvulas e no evaporador.
A aplicação é bastante semelhante à circulação natural, porém é mais utilizada quando
temos um separador de liquido central a partir do qual se distribui o refrigerante para
todos os evaporadores, que normalmente estão a distâncias consideráveis. No sistema
com circulação natural cada evaporador normalmente tem o seu separador de líquido.
A vazão da bomba é de 4 a 5 vezes a massa de refrigerante evaporado, a fim de garantir
que toda a superfície de troca do evaporador esteja em contato com o refrigerante
líquido.

EXPANSÃO SÊCA :
Normalmente não é muito utilizada em instalações de amônia, embora se saiba da
existência de algumas delas que operam relativamente bem, e de outras que não
funcionam de acordo com o projetado.
A grande diferença deste sistema em relação à recirculação natural ou forçada é a
ausência do separador de líquido. Ou seja da válvula de expansão, o refrigerante vai
diretamente para o evaporador, onde todo o refrigerante tem que ser evaporado a fim
de evitar a entrada de líquido no compressor o que poderia ser desastroso, dependendo
do tipo do compressor.

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4.4.3. Evaporadores “Shell-and-Tube” :

Neste tipo de evaporador, a amônia circula no lado externo dos tubos, de modo que
todo o feixe fique coberto pelo refrigerante - sistema inundado. O fluido secundário
circula por dentro dos tubos. Alguns trocadores podem ter o separador de líquido
incorporado ao casco do evaporador, ou então, montado sobre o trocador, em um outro
vaso. A seguir algumas recomendações de projeto e operação :

 O nível de líquido no evaporador deve ser mantido, aproximadamente, 5% do


diâmetro do casco, abaixo da última fileira superior de tubos.
 Os evaporadores inundados, muitas vezes, possuem diversos passes do lado do
fluido secundário. Nestes casos, é importante verificar a correta fabricação dos
cabeçotes. É muito freqüente a ocorrência de "by-pass" entre os passes, devido à má
vedação entre os mesmos, que pode ser ocasionada por empenamento das partes,
solda nos tubos ou falta de ajustes.
 Evaporadores inundados resfriando água pura, normalmente, não devem operar
com temperaturas de evaporação negativas, a fim de evitar o risco de congelamento.
 Com relação às velocidades de água do lado dos tubos, assim como nos
condensadores, devem ficar em torno de 1,2 a 2,5 m/s. É importante respeitar os
limites adotados, lembrando que, o grau de corrosão aumenta concorrentemente
com o aumento da velocidade, enquanto a incrustação aumenta com o decréscimo
da velocidade.
 Nos evaporadores “Shell-and-Tube” para baixas temperaturas, é importante
garantir a correta concentração dos anti-congelantes. Recomenda-se que o ponto de
congelamento da solução esteja, aproximadamente, 4.0°C abaixo da temperatura de
evaporação.
 Nos evaporadores “Shell-and-Tube” em sistemas com glicol a baixas temperaturas,
nunca se utiliza uma vazão menor do que a definida no projeto do trocador. Mesmo
que a carga seja menor do que o projeto, a vazão deve ser respeitada, pois em
sistemas com glicol (que possui péssimas propriedades físicas para a troca de calor)
é normal que haja uma redução drástica da eficácia do trocador quando se diminui
a vazão, mesmo com a diminuição da capacidade.
 Os evaporadores, bem como os condensadores, por serem vasos de pressão, devem
respeitar as normas definidas pela NR-13. O lado do casco deverá ser equipado,
ainda, com válvulas de segurança dimensionadas conforme normas (ex. DIN 3320,
EN 378, ou o Appendix M do ASME Sec.VIII Div.1) para garantir a integridade do
trocador quanto ao excesso de pressão e ajustadas para uma pressão de abertura
igual ou inferior à PMTA (NR-13). Ainda deve incluir válvulas de limpeza/dreno e
manômetro, item também requerido pela NR-13.

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4.5. Separadores de Líquido / Acumuladores de Sucção :

4.5.1. Separadores de Líquido:

Os separadores de líquido são vasos de pressão com função de garantir apenas o fluxo
de vapor em uma determinada linha, normalmente após evaporadores inundados. O
tipo de separação pode ser por gravidade (que leva em conta uma altura de separação
suficiente para impedir o arraste de gotículas de líquido) ou por demister (onde o
elemento demister retém as gotículas de líquido impedindo o seu arraste). Os
separadores com separação por demister possuem um volume menor por causa da
altura de separação reduzida, porém, normalmente são de maior custo devido ao
elemento demister e geram uma pequena perda de carga no fluxo de vapor. Os
separadores de líquido podem ainda ser classificados em separadores por circulação
natural onde a circulação do refrigerante líquido entre o separador e o evaporador
acontece por gravidade apenas, ou por circulação forçada, utilizando uma bomba para
circular o refrigerante líquido entre o separador e o evaporador (estes são os chamados
separadores por bomba). Este últimos, apesar de possuírem um elemento a mais (a
bomba) e que consome energia elétrica, aumentam em muito a eficácia da transferência
de calor no evaporador, sendo muito utilizados em sistemas com temperaturas de
evaporação menores que –10ºC e sempre necessários quando a distância entre o
separador e o evaporador produz uma perda de carga maior que a coluna de líquido
disponível entre os dois componentes.

Para o dimensionamento de separadores de líquido deve ser considerado não apenas a


capacidade e a velocidade de separação, mas principalmente a temperatura de
evaporação e a distância de separação. Para o cálculo da distância de separação deve ser
considerado o volume máximo de operação de refrigerante dentro do vaso. Em
sistemas com degelo por gás-quente, para o dimensionamento do separador é
necessário considerar que todo o volume que está no evaporador irá para o separador
por alguns momentos, durante o recolhimento do líquido do evaporador. Por isso, o
mesmo deve possuir volume para absorver esta carga e ainda assim possuir uma
distância de separação que não permita o arraste de líquido para o compressor. O HTFS
determina que a mínima distância efetiva de separação para R-717 é de 250 mm (13),
distância suficiente para impedir que uma gota “explodida” durante o processo de
ebulição nucleada não atinja a saída do vaso. Isto já pré-define que em caso de
separador horizontal, o mínimo diâmetro recomendado para um separador de líquido é
de 300 mm (DN 12”), sendo que o nível máximo de líquido dentro do separador nesse
caso é de 50 mm. O ASHRAE Handbook of Refrigeration detalha o dimensionamento
de separadores horizontais e verticais, abordando não apenas o aspecto da separação,
mas também o dimensionamento de conexões de entrada, saída e injeção de gás quente.
A seguir um exemplo de cálculo de separador de líquido utilizando o método
apresentado pela ASHRAE.

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Verificação de Separador de Líquido Horizontal :

1) Dados para as condições de Projeto :

 Capacidade de projeto : 753.5 kW


 Temperatura de evaporação : Tev= -1.0 °C (R-717)
 Vazão em massa de R-717 : M = 0.684 kg/s
 Volume específico do vapor de R-717 : v = 0.2996 m3/kg
 Diâmetro interno do casco : IDS = 590 mm
 Comprimento do separador : Ls = 2300 mm
 Altura de separação : Ht = 500 mm

2) Cálculos :

(Método de acordo com ASHRAE Handbook of Refrigeration - 1998 - Liquid Overfeed


Systems – Pag. 1.7 – 1.9).

 Distância efetiva de separação : [1]


Ht/IDS = 0.847  SD = 0.741 x IDS  SD = 437.2 mm

 Velocidade máxima de separação : [1,2]


p/ R-717 @ -1.0ºC e SD = 437.2 mm  Snmax = 0.54 m/s

 Vazão em volume (projeto) de R-717 : V = M .v = 0.2049 m3/s

 Área de separação : Asep = 2.Asec.livre = 0.517 m²

 Velocidade de projeto : Snproj = 0.40 m/s OK !

3) Referências :

[1] - ASHRAE - Handbook of Refrigeration - “Liquid Overfeed Systems” - page 1.8,


table 02, 2006.
[2] - Souders M. & Brown G.G. - “Design of fractionating Columns, Entrainment and
Capacity”- Industrial and Engineering Chemistry, pp. 98 - 103, 1934.

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Figura 20 - Esquema de um Separador de Líquido Vertical com recomendações da ASHRAE para o


dimensionamento de detalhes.

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4.5.2. Acumuladores de Sucção:

O acumulador de sucção é um separador de líquido (por circulação natural) redundante


localizado imediatamente antes do coletor principal de sucção dos compressores, a fim
de evitar algum arraste de líquido decorrente de alguma falha no controle dos
separadores de líquido localizados junto aos evaporadores). A seguir algumas
considerações importantes para o dimensionamento correto destes componentes:
 Acumuladores de sucção sempre devem possuir serpentina para evitar o acúmulo
de líquido no vaso.
 É extremamente perigoso para a instalação a utilização de sistemas de equalização
com o recipiente de líquido para a retirada de líquido do acumulador, pois além
de exigir uma série de manobras de válvulas, a operação deve ser muito
controlada para evitar o entupimento do vaso por contra-fluxo e arraste de líquido
para os compressores.
 Os acumuladores devem ser dimensionados de forma que no nível máximo ainda
se tenham uma folga de área de separação de cerca de 15-20% para que, através da
operação manual de um compressor, com a válvula da entrada de vapor no
acumulador fechada, possa se fazer o esvaziamento do líquido.
 Além disso, as mesmas considerações de projeto para dimensionamento de um
separador de líquido deverão ser levadas em conta para o acumulador de sucção.

Figura 21 - Esquema de um Acumulador de Sucção Vertical.

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Verificação de Acumulador de Sucção Vertical :

1) Dados para as condições de Projeto :

 Capacidade de projeto : 2391.6 kW


 Temperatura de evaporação : Tev= -5.0 °C (R-717)
 Vazão em massa de R-717 : M = 2.181 kg/s
 Volume específico do vapor de R-717 : v = 0.36246 m3/kg
 Diâmetro interno do casco : IDS = 1085.6 mm
 Comprimento (Altura) do separador : Ls = 2000 mm
 Altura de separação : Ht = 1000 mm (Distância entre o nível de líquido máximo de
operação e o nível do bocal de saída de vapor do acumulador).

2) Cálculos :

(Método de acordo com ASHRAE Handbook of Refrigeration - 1998 - Liquid Overfeed


Systems – Pag. 1.7 – 1.9).

 Distância efetiva de separação : [1]


SD = Ht  SD = 1000 mm

 Velocidade máxima de separação : [1,2]


p/ R-717 @ -5.0ºC e SD = 1000 mm  Snmax = 1.02 m/s

 Vazão em volume (projeto) de R-717 : V = M .v = 0.7904 m3/s

 Área de separação : Asep = (IDS)².p/4 = 0.9256 m²

 Velocidade de projeto : Snproj = 0.85 m/s (Snproj / Snmax) = 0.837  Ok !

3) Referências :

[1] - ASHRAE - Handbook of Refrigeration - “Liquid Overfeed Systems” - page 1.8,


table 02, 1998.
[2] - Souders M. & Brown G.G. - “Design of fractionating Columns, Entrainment and
Capacity”- Industrial and Engineering Chemistry, pp. 98 - 103, 1934.

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4.5.3. Resfriadores Intermediários:

Os resfriadores intermediários utilizados em sistemas de duplo-estágio, ou em sistemas


“booster” para aplicações de refrigeração industrial com amônia, também são vasos de
pressão com características de um separador de líquido. A função do resfriador
intermediário é dupla:
 O resfriamento do vapor superaquecido da descarga do primeiro estágio de
compressão (normalmente em temperaturas de ordem de 50ºC a 70ºC), de forma a
garantir um superaquecimento mínimo (>5ºC) na sucção do segundo estágio de
compressão. Isso aumenta em muito a eficiência volumétrica da compressão do
segundo estágio, além de diminuir a temperatura de descarga do segundo estágio.
 O resfriamento do líquido a ser expandido no regime de temperatura mais baixa. O
resfriamento pode ser por serpentina (sistema fechado), que resfria o líquido até
uma temperatura próxima à temperatura de evaporação no resfriador intermediário,
(normalmente entre 2ºC a 5ºC acima da Temperatura Intermediária) e mantém o
líquido a alta pressão (pressão de condensação); ou por expansão direta utilizando o
próprio líquido do resfriador intermediário (sistema aberto), na Temperatura
Intermediária, porém com pressão mais baixa (aquela referente à temperatura de
evaporação do intermediário). Neste caso, normalmente se utiliza uma bomba de
refrigerante líquido para enviar o mesmo ao sistema de baixa temperatura.

Os projetos de resfriadores intermediários normalmente possuem 2 erros antigos que


provocam o aumento da perda de carga, do superaquecimento e às vezes até o arraste
de líquido.
O primeiro é o tubo da descarga que entra no resfriador pelo meio, ou por cima e vai até
o fundo. Muitas vezes usa-se como argumento, o pré-resfriamento do vapor da
descarga. O problema é que esse resfriamento é feito às custas do superaquecimento do
vapor que vai para o compressor. O tubo é mergulhado no banho de líquido e
descarregado no fundo.
O outro erro é a placa perfurada utilizada para a dispersão do vapor da descarga. Essa
placa não é efetiva na distribuição do gás e provoca uma perda de carga na sucção
equivalente a até 0.5ºC. Após isto o gás ainda tem que vencer a coluna de líquido antes
de sair do vaso. Para se ter idéia, 1000 mm de coluna de líquido a –10ºC eqüivale a 0.066
bar, o que significa 0.6ºC de perda na sucção. A dificuldade da saída do gás aumenta a
velocidade da mistura líquido-vapor no meio do separador e pode provocar o arraste
de líquido em grandes capacidades.
Um projeto otimizado de um resfriador intermediário consiste de um sistema onde a
injeção de líquido para o resfriamento da descarga do compressor de baixa é feita na
tubulação da descarga um pouco antes do resfriador. A tubulação que entra no vaso
não penetra até o fundo do mesmo, antes possui uma abertura que garante uma
aspersão uniforme da mistura líquido-vapor com baixa velocidade, que favorece uma
separação adequada e a perda de carga é mínima.

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A injeção de líquido pode ser ainda controlada por uma válvula comandada por um
sensor de temperatura situado na linha de sucção dos compressores de alta (saída do
separador).

saída de vapor

descarga do
estágio de baixa
coluna de líquido

entrada de líquido

placa perfurada
h
saída de líquido

Figura 22 - Esquema de um Resfriador Intermediário com Erros de Projeto .

saída de vapor
entrada de líquido

injeção de
líquido
descarga do
estágio de baixa
baixa
velocidade

saída de líquido

Figura 23 - Esquema de um Resfriador Intermediário com Projeto Correto .

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4.6. Recipientes de Líquido :

A seguir algumas recomendações de projeto e operação para o correto


dimensionamento de recipientes de líquido:

 Recipientes de líquido devem ser dimensionados de modo que o nível máximo do


líquido acumulado ocupe no máximo 70% do volume total do recipiente, uma vez
que existe a presença de vapor. Isto não significa que o recipiente deva ter o volume
para absorver toda a carga de refrigerante da instalação. Normalmente em grandes
instalações recomenda-se dimensionar um recipiente com volume de recolhimento
de pelo menos 40% da carga total da instalação ou que atenda o volume do maior
componente do sistema (caso o volume represente mais do que 40% da carga total).
 O recipiente, em operação normal, deve trabalhar com um nível de pelo menos 1/6
do volume total (~25% no indicador nível).
 Os indicadores de nível devem ser apropriados para trabalhar com amônia a alta
pressão, com vidros reflexivos e temperados, e corpo blindado, de acordo com
normas (ex. DIN 7081). Não se deve utilizar tubos de vidros apemas com proteção
em chapa (fina), os quais expõem a segurança da equipe de operação e da própria
instalação. Além disso, devem possuir um dispositivo de retenção interno (em
esfera) que restringe a área de vazamento para um mínimo quando da
despressurização do visor devido à uma eventual quebra.

Figura 24 - Indicador de Nível com Vidros Reflexivos de Acordo com DIN 7081.

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 Quando se utiliza gás quente retirado a partir do topo do recipiente (vapor saturado
à temperatura de condensação), a conexão de saída para a linha de gás quente deve
ser instalada no meio do recipiente ou na extremidade oposta à entrada da linha de
líquido, de preferência perto da linha de equalização de vapor da descarga. Além
disso é importante lembrar que neste caso, o recipiente possui a função de separador
de líquido e é necessário verificar a distância de separação e a velocidade do vapor
para evitar arraste de líquido através da linha de gás quente. Portanto, o recipiente
deve ser dimensionado também considerando este outro aspecto. Recomenda-se
ainda a instalação de uma válvula de controle de nível alto de segurança para
bloqueio da solenóide da injeção de gás quente.
 Quando houver mais de um recipiente de líquido na instalação, os mesmos devem
ser do mesmo diâmetro e devem estar no mesmo nível. Devem estar interligados
tanto no lado do líquido (por baixo) quanto no lado do vapor (por cima) a fim de
evitar desnível. O ideal é que a alimentação da linha de líquido seja feita na
extremidade do primeiro recipiente e a saída de líquido para a instalação esteja na
outra extremidade do último recipiente.

4.7. Tubulações :

Problemas de ineficiência encontrados em condensadores ocorrem muitas vezes por


causa de interligações mal projetadas entre eles e os compressores (linha de descarga) e
entre eles e o recipiente de líquido. A seguir, algumas recomendações de projeto para
estas interligações :

 A conexão da linha de descarga dos compressores no coletor principal da descarga


deve ser feita com inclinação máxima de 45°. Este deve ser o ponto mais alto da
instalação.
 As válvulas de retenção nas saídas dos compressores, após os separadores de óleo,
devem ser instaladas no topo de cada linha de descarga antes do coletor principal.
 É necessário uma pequena inclinação (2%) na linha de descarga entre os
compressores e os condensadores. O encaminhamento da linha de descarga deve ser
sempre num plano descendente (nunca se deve criar “sifões” na linha os quais
provocam o acumulo de óleo), e a alimentação para os condensadores deve ser
sempre de cima para baixo, com a conexão de alimentação para os condensadores
conectada no fundo do coletor principal. A mesma inclinação é necessária na linha
de líquido condensado entre os condensadores e recipientes. Uma vez equalizada a
pressão no sistema essa inclinação é importante para garantir o fluxo por gravidade.
 É absolutamente necessário uma linha de equalização entre a linha de descarga e o
recipiente de líquido para se garantir um fluxo por gravidade entre condensadores e
recipiente e evitar acúmulo de condensado nas linhas de vapor quando da parada
do sistema ou contra-fluxo de vapor nas linhas de condensado.

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 As válvulas de serviço localizadas na saída dos condensadores devem estar


instaladas na direção do fluxo vertical e num nível 300 mm abaixo da conexão de
saída dos condensadores. De outra forma (instalação no fluxo horizontal), caso haja
presença de vapor ou de incondensáveis (ar), muitas válvulas devido à sua forma
construtiva, permitem a formação de um bolsão de vapor que provoca uma redução
da seção de passagem do fluxo. A altura é necessária de forma a garantir um ganho
de pressão do líquido condensado a fim de vencer a perda de pressão na válvula.
 As linhas de saída de líquido do condensador devem ter uma altura mínima de
1500 mm até o coletor de condensado, e a interligação de cada linha com o coletor de
condensado deve ser feita através de sifão caso a alimentação junto ao recipiente seja
feita por cima do mesmo.

Todas estas recomendações visam evitar o acumulo de líquido e/ou o contra-fluxo de


vapor nas serpentinas dos condensadores, os quais geram uma grande ineficiência nos
condensadores. A seguir, alguns esquemas de interligações nos condensadores
retirados do livro ASHRAE Refrigeration Handbook (15), o qual trata das
recomendações fornecidas para instalações de refrigeração acima mencionadas.

Figura 25 - Esquema de Interligação entre Condensador Evaporativo e Recipiente.

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Figura 26 - Esquema de Interligação de Condensadores Evaporativos em Paralelo conectados a um


Recipiente de Líquido.

Figura 27 - Esquema de Interligações em Sistemas com vários Compressores. Detalhes da Linha de


Descarga.

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Outro detalhe importante é o sub-dimensionamento nas linhas de refrigeração, que


pode pode provocar os seguintes problemas :
 Linha de Descarga: Aumenta a pressão de descarga e consequentemente o
consumo de potência, mas a conseqüência operacional mais séria é o aumento da
temperatura de descarga a qual, provoca um maior arraste de óleo.
 Linha de Sucção: Provoca a diminuição da pressão de sucção, o aumento do
volume específico do vapor da sucção e a diminuição da capacidade efetiva do
compressor. Principalmente em baixas temperaturas, pequenas perdas de
pressão podem significar perdas sensíveis de capacidade.
 Linha de Líquido: Pode provocar a formação de “flash-gas” (evaporação do
líquido) antes da válvula de expansão, o que reduz sensivelmente a capacidade
da válvula, reduzindo também a capacidade efetiva do sistema.

A tabela a seguir (15,16) contém um resumo com as velocidades recomendadas para o


dimensionamento das principais linhas de uma instalação. Deve-se no entanto, sempre
verificar a perda de carga ao longo de uma determinada linha para certificar-se de que
a mesma foi selecionada corretamente, principalmente se tratando de linhas longas ou
com muitas singularidades (principalmente válvulas).

Linha Sist. Sist. Médios Sist. Grandes


Pequenos
Sucção (seca) 3/4” – 1.1/2” 2” – 5” 6” – 16”
8 – 15 m/s 12 – 20 m/s 16 – 24 m/s
Descarga 3/4” – 1.1/2” 2” – 4” 5” – 8”
6 – 12 m/s 9 – 15 m/s 12 – 18 m/s
Líquido 3/8” – 1/2” 3/4” – 1.1/2” 2” – 4”
(Recipiente – Expansão) 0.2 – 0.5 m/s 0.4 – 0.8 m/s 0.6 – 1.2 m/s
Líquido X vezes maior que L.Líquido (Rec. – Exp.)
(Condensador – Recipiente) X=1 X=2 X=2
Líquido+Vapor 2 dimensões maiores que a L. Sucção
(Evaporador – Separador)
Degelo – gás quente 20 – 25 m/s 20 – 25 m/s 20 – 30 m/s

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Figura 28 - Esquema Correto de Interligação para Sistemas com Bomba de Refrigerante Líquido.

4.8. Válvulas e Controles :

A seguir, alguns aspectos a serem considerados no dimensionamento e utilização de


válvulas e controles no sistema de refrigeração por amônia:

 Válvulas reguladoras de pressão na saída de evaporadores possuem funções muito


importantes no sistema, tais como manter uma pressão constante dentro do
evaporador, evitar problemas de congelamento em resfriadores de água gelada,
evitar arraste de líquido excessivo, evitar sobre-pressão no separador de líquido,
entre outras. Porém muitas vezes o custo de uma válvula reguladora é muito mais
do que o seu valor inicial. A perda de carga neste tipo de válvula é grande, mesmo
quando ela está totalmente aberta (0.15 – 0.20 bar), o que significa uma perda de
carga na linha de sucção considerável. A tabela abaixo indica o significado desta
perda (0.20 bar) em várias temperaturas de evaporação :

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Temp. Evaporação Perda de Carga em Perda de Capacidade


(ºC) Temperatura (ºC) (%)
0.0 1.3 4.9
-10 1.8 7.6
-35 4.6 27.9

 Não se deve utilizar "by-pass" manual em válvulas reguladoras de pressão


localizadas em linhas de sucção. Os mesmos não garantem a regulagem da pressão e
podem provocar arraste de líquido para os compressores.
 Válvulas e controles de evaporadores em câmaras frigoríficas devem estar
localizados fora da câmara, facilitando a manutenção e evitando a contaminação do
produto em caso de vazamento em algum destes componentes.

Figura 29 - Esquema Correto de Interligação para Forçadores de Ar em Câmaras.

 Vasos de pressão e trechos de linhas (principalmente de líquido) que possam ser


bloqueados com válvulas, devem possuir um sistema de alívio.
 Quando forem usadas válvulas de serviço para reparo de válvulas de controle, deve
ser prevista uma válvula de dreno para remover o refrigerante do trecho bloqueado
antes de se iniciar a manutenção.

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Figura 30 - Esquema Correto de Interligação de Sistema de Gás Quente para Evaporadores


Inundados com Alimentação de Líquido por Baixo (Fluxo Ascendente)

Figura 31 - Esquema Correto de Interligação de Sistema de Gás Quente para Evaporadores


Inundados com Alimentação de Líquido por Cima (Fluxo Descendente)

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e
pl
am
ex
n
atio
p lic
Ap

Gas Quente
Injetado no
Líquido

Figura 32 - Esquema Incorreto de Interligação de Sistema de Gás Quente para Evaporadores


Inundados com Alimentação de Líquido por Baixo – Gás Quente Injetado no Líquido

Collapsing vapour
Hot gas
Liquid

Coil Suction

Impact

Liquid

Impact

Figura 33 - Liquído Enclausrado Durante o Processo de Degelo com Gás Quente

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p le
am
ex
n
tio
ic a
p pl
A No solenoid
valve

Figura 34 - Esquema Incorreto de Interligação de Sistema de Gás Quente para Evaporadores


Inundados com Alimentação de Líquido por Baixo – Falta da Solenóide na Linha de
Líquido.

ple
am
n ex
a tio
p lic ”Wet” suction
Ap

Liquid supply

Hot gas

Figura 35 - Esquema Correto de Interligação de Sistema de Gás Quente para Evaporadores


Inundados com Alimentação de Líquido por Baixo

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 A haste de uma válvula de serviço deve sempre estar direcionada para cima ou
para a horizontal, nunca para baixo.

Figura 36 - Posicionamento correto de Hastes de Válvulas de Serviço.

 Vasos de pressão devem possuir válvulas de segurança dupla com válvula de 3 vias
para serviço de uma delas e devem estar projetadas para abertura a uma pressão
nunca maior à pressão máxima de trabalho admissível (normalmente, a pressão de
projeto). As válvulas devem ser dimensionadas em função do diâmetro e
comprimento do vaso, da pressão de abertura.

Figura 37 - Válvula de Segurança Dupla com Válvula de 3 Vias para serviço. (18).

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