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Curso de Formação Continuada OCPS

Metalurgia
Tecnologia de Materiais
Metalurgia - Tecnologia de materiais

SENAI 2
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Metalurgia - Tecnologia de materiais


Operador de Controle de Processos Siderúrgicos

© SENAI-SP, 2007

Trabalho editado a partir de conteúdos extraídos da Intranet por meios educacionais da


Gerência de Educação da Diretoria Técnica do SENAI - SP

Coordenação Geral Antonio Carlos Lago Machado

Coordenação Eliacy Edington Santos


Eduardo dos Reis Cavalcante
Pedro Roberto Gante

Seleção e organização
de conteúdos Marcelo Gomes Sousa Martins

Escola SENAI “Hessel Horácio Cherkassky”


Praça da Bíblia nº 1 – Centro – Cubatão – SP
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Tel.: (130 3361-6633
Email: senaicubatao@sp.senai

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Metalurgia - Tecnologia de materiais

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Metalurgia - Tecnologia de materiais

Sumário
página
1.0 Conteúdos 11
1.1 Classificação e características dos materiais 11
1.2 Obtenção do ferro gusa e ferro fundido 11
1.3 Aço 11
1.4 Comportamento das ligas em função da temperatura e composição 11
1.5 Diagrama Ferro - Carbono 12
1.5.1 Tratamentos térmicos dos aços 12
1.5.2 Metais não - ferrosos e ligas 12
1.5.3 Corrosão dos metais 12
1.6 Ensaios de materiais 13
1.6.1 Ensaios destrutivos 13
1.6.2 Ensaios não-destrutivos 13
1.6.3 Materiais plásticos 13

2.0 Classificação e Características de Materiais 15


2.1 Introdução 15
2.2 Classificação de materiais 15
2.3 Materiais metálicos 16
2.4 Materiais metálicos ferrosos 16
2.5 Materiais metálicos não-ferrosos 16
2.6 Materiais não-metálicos 17
2.7 Estrutura cristalina dos metais 17
2.8 Tipos de estruturas cristalinas 18
2.9 Formação da estrutura na solidificação 19
2.10 Propriedades dos materiais 20
2.10.1 Elasticidade 20
2.10.2 Fragilidade 21
2.10.3 Ductilidade 21
2.10.4 Tenacidade 21
2.10.5 Dureza 22
2.10.6 Resistência 22
2.11 Elasticidade e plasticidade 22
2.12 Densidade 23

3.0 Obtenção do Ferro gusa e Ferro fundido 25


3.1 Introdução 25
3.2 Obtenção do ferro gusa 25
3.3 Transformação do minério em metal 26
3.4 Alto-forno (funcionamento) 27
3.5 Secagem (entre 3000C e 3500C) 28
3.6 Redução (entre 3500C e 7500C) 28
3.7 Carbonetação (entre 7500C e 11500C) 29
3.8 Fusão (entre 11500C e 18000C) 29
3.9 Ferro fundido 31
3.10 Forno cubilô 31
3.11 Tipos de ferro fundido 32
3.12 Ferro fundido cinzento (GG) 33
3.13 Ferro fundido nodular (GGG) 34
3.14 Ferro fundido branco ou duro (GH) 34
3.15 Ferro fundido maleável (GT) 35
3.16 Ferro fundido maleável branco (GTW) 35
3.17 Ferro fundido maleável preto (GTS) 36
3.18 O processo de fundição 38

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3.19 Inclusões de escórias 39


3.20 Poros 40
3.21 Trincas 40
3.22 Bolhas 41
3.23 Desigualdade na espessura das paredes 41
3.24 Paredes mais grossas e irregulares 41
3.25 Como descobrir defeitos de fundição 41
3.26 Classificação e nomenclatura dos ferros fundidos 42
3.27 Classificação do ferro fundido cinzento 42
3.28 Denominação de ferro fundido segundo norma DIN 17006 46

4.0 Aço 49
4.1 Definição de aço 49
4.2 Obtenção do aço 49
4.3 Processo Bessemer e Thomas-Bessemer 49
4.4 Conversor a oxigênio (LD) 51
4.5 Conversor Siemens-Martin 52
4.6 Forno elétrico 53
4.7 Solidificação do aço 54
4.8 Aços fundidos acalmados 55
4.9 Tratamento a vácuo 56
4.10 Refusão elétrica sob escória 57
4.11 Influência dos elementos de liga nos aços 58
4.12 Classificação dos aços 59
4.13 Aços de construção em geral 59
4.14 Aços para torno automático 60
4.15 Aços para cementação 60
4.16 Aços para beneficiamento 60
4.17 Aços para nitretação 61
4.18 Aços inoxidáveis 61
4.19 Aços para ferramentas 61
4.20 Aços para trabalho a frio 62
4.21 Aços para trabalho a quente 62
4.22 Aços rápidos 63
4.23 Designação e normalização dos aços sem ligas 68
4.23.1 Aços de baixa qualidade 68
4.23.2 Aços ao carbono 68
4.24 Designação e normalização dos aços com baixa liga 70
4.25 Designação e normalização dos aços com alta liga 71
4.26 Designação completa segundo a norma DIN 72

5.0 Comportamento das ligas em função da temperatura e composição 77


5.1 Introdução à liquefação e solidificação dos metais 77
5.2 Ligas metálicas 79
5.3 Composição de ligas metálicas 80
5.4 Liquefação e solidificação da ligas 81
5.4.1 Solução sólida ou cristal misto 81
5.4.2 Interpretação do diagrama de fases 82
5.5 Mistura de cristais 83
5.6 Diagrama de fases de um sistema que forma mistura de cristais 84
5.7 Combinações intermetálicas 85

6.0 Diagrama Ferro-Carbono 87


6.1 Liquefação e solidificação do ferro puro 87
6.2 Diagrama ferro-carbono 88
6.3 Construção do diagrama ferro-carbono 88
6.4 Estrutura do aço no resfriamento lento 91
6.5 Aço eutetóide 92
6.6 Aço hipoeutetóide 93
6.7 Aço hipereutetóide 94

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6.8 O diagrama de equilíbrio ferro-carbono 96


6.9 Considerações gerais 99
6.10 Resumo 99
6.10.1 Ferrita 99
6.10.2 Cementita 99
6.10.3 Perlita 99
6.10.4 Austenita

7.0 Tratamentos térmicos dos Aços 101


7.1 Introdução 101
7.2 Fatores que influenciam nos tratamentos térmicos 101
7.2.1 Velocidade de aquecimento 101
7.2.2 Temperatura de aquecimento 102
7.2.3 Tempo de permanência na mesma temperatura 102
7.2.4 Resfriamento 102
7.3 Curva T.T.T. 104
7.4 Recozimento 106
7.4.1 Recozimento total ou pleno 106
7.4.2 Recozimento de esferoidização 107
7.4.3 Recozimento subcrítico 108
7.5 Normalização 109
7.6 Têmpera dos aços 109
7.6.1 Aquecimento 110
7.6.2 Manutenção da temperatura 110
7.6.3 Resfriamento 110
7.6.4 Revenimento dos aços 111
7.6.5 Beneficiamento 112
7.7 Tratamento térmico de aços ligados 113
7.7.1 Austenita retida 114
7.7.2 Tratamento sub zero 114
7.7.3 Têmpera superficial 115
7.7.4 Têmpera por chama 115
7.7.5 Têmpera superficial por indução 116
7.7.6 Tratamentos termoquímicos 117
7.8 Cementação 118
7.8.1 Temperatura de cementação 118
7.8.2 Tempo de cementação 119
7.8.3 Meios de cementação 119
7.8.4 Aplicação da cementação 119
7.8.5 Nitretação 119
7.9 Boretação 121
7.10 Resumo dos ciclos de tratamentos térmicos 122

8.0 Metais não-ferrosos e ligas 125


8.1 Introdução 125
8.2 A obtenção dos metais 126
8.3 Normalização 126
8.3.1 Segundo DIN 17000 126
8.4 Metais não-ferrosos pesados 127
8.4.1 Cobre (Cu) 127
8.4.2 Liga cobre-zinco (latões) 128
8.4.3 Liga cobre-estanho (bronzes) 128
8.4.4 Liga cobre-níquel e liga cobre-níquel-zinco (alpacas) 128
8.4.5 Liga cobre-alumínio 129
8.4.6 Chumbo 130
8.4.7 Zinco (Zn) 131
8.4.8 Estanho (Sn) 132
8.5 Metais leves 133
8.5.1 Alumínio puro 133
8.5.2 Propriedades 134

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8.5.3 Ligas de alumínio 134


8.5.4 Ligas de alumínio de laminação 135
8.5.5 Ligas de alumínio fundido 135
8.5.6 Oxidação anódica 135
8.5.7 Ligas de magnésio 136

9.0 Corrosão dos Metais 139


9.1 Introdução 139
9.2 Definição de corrosão 139
9.3 Corrosão uniforme 139
9.4 Corrosão localizada 139
9.5 Tipos de corrosão 140
9.5.1 Corrosão química 140
9.5.2 Corrosão eletroquímica 140
9.5.3 Corrosão intercristalina 143
9.5.4 Fatores que influem na corrosão 143
9.6 Superfície da peça usinada 144
9.7 Meio corroente 144
9.8 Trabalho mecânico 144
9.9 Proteção dos metais por revestimentos metálicos e não-metálicos 144
9.10 Revestimentos metálicos 145
9.10.1 Polimento 145
9.10.2 Desengorduramento 145
8.10.3 Decapagem 146
9.10.4 Metalização das peças – eletrólise (galvanização) 146
9.10.5 Metais mais usados em metalização 147
9.10.6 Imersão num banho de metal em fusão 147
9.10.7 Metalização com pistola 148
9.10.8 Proteção dos metais por revestimentos não-metálicos 149
9.10.9 Revestimentos orgânicos 149
9.11 Pinturas e vernizes 149
9.11.1 Volátil 149
9.11.2 Não-volátil 149
9.11.3 Esmaltagem 150
9.12 Modificação química da superfície do metal 150
9.12.1 Fosfatação 150
9.12.2 Oxidação anódica do alumínio (anodização) 150

10.0 Ensaios de Materiais 153


10.1 Introdução 153
10.2 Propriedades de materiais 153
10.3 Ensaios mecânicos 153
10.4 Normalização dos ensaios 154
10.4.1 Ensaios simples na oficina 154
10.4.2 Ensaio virtual 154
10.4.3 Ensaio com lima 154
10.4.4 Ensaio por som 154
10.4.5 Ensaio por dobramento 155
10.4.6 Ensaios por centelhas 155

11.0 Ensaios Destrutivos 157


11.1 Ensaio de tração 157
11.2 Corpo de prova 157
11.3 Construção do diagrama tensão-deformação 158
11.4 Ensaios de impacto 161
11.5 Método charpy 162
11.6 Ensaio de dobramento 163
11.7 Aplicação do ensaio de dobramento em materiais frágeis 164
11.8 Ensaio de estampabilidade de Erichsen 165

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12.0 Ensaios Não-Destrutivos 167


12.1 Ensaio de dureza 167
12.2 Escalas de dureza 167
12.3 Método de ensaio brinell 168
12.4 Execução do ensaio 168
12.5 Determinação da dureza brinell com tabelas 169
12.6 Aplicação do ensaio brinell 170
12.7 Simbologia 170
12.8 Método de ensaio rockwell 171
12.9 Seqüência do ensaio 172
12.10 Simbologia 174
12.11 Método de ensaio vickers 175
12.12 Determinação de dureza vickers com tabelas 176
12.13 Simbologia 176
12.14 Vantagens do método vickers 177
12.14.1 Aplicação do método vickers 177
12.14.2 Microdureza vickers 177
12.14.3 Cuidados no ensaio de microdureza 178
12.14.4 Aplicações da microdureza 178
12.14.5 Designação do ensaio 178
12.14.6 Anomalias na impressão 179
12.14.7 Ensaio de dureza shore 180
12.14.8 Ensaio hidrostático ou pneumático 183
12.15 Líquidos penetrantes 183
12.16 Seqüência do ensaio 184
12.17 Ensaio radiográfico 185
12.18 Raios X e Y 185
12.18.1 Propriedades dos raios X e Y 186
12.18.2 Proteção radiológica 186
12.19 Ensaio magnético 186
12.19.1 Magnetização 187
12.19.2 Partículas magnéticas 187
12.19.3 Aplicação do ensaio magnético 188
12.19.4 Desmagnetização 188
12.20 Ensaios de ultra-som 188
12.20.1 Ensaio de ultra-som por transparência 189
12.20.2 Ensaio de ultra-som pelo processo impulso-eco 190

13.0 Materiais Plásticos 193


13.1 Elasticidade 193
13.2 Plasticidade 193
13.3 Combinação química orgânica 193
13.3.1 Monômero 193
13.3.2 Polímero 193
13.3.3 Molécula 193
13.3.4 Macromoléculas 193
13.4 O que são plásticos? 194
13.5 Demanda no mercado 195
13.6 Propriedades comuns de todos os plásticos 196
13.7 A obtenção dos plásticos 196
13.8 Polimerização 196
13.9 Policondensação 197
13.10 Poliadição 198
13.11 Classificação dos plásticos 198
13.12 Termoplásticos 198
13.13 Duroplásticos (termofixos) 198
13.14 Elásticos 199
13.15 Silicone 200

SENAI 9
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13.16 Materiais obtidos quimicamente de produtos naturais 204


13.16.1 Celulose sintética 204
13.16.2 Fibra vulcanizada 204
13.16.3 Celulóide 205
13.16.4 Celona 205
13.16.5 Celofane 205
13.16.6 Chifre sintético 205
13.17 Usinagem de plásticos 205
13.18 Processos de transformação 206
13.18.1 Injeção 206
13.18.2 Molde para plástico 207
13.18.3 Processo de moldagem por injeção 207
13.18.4 Extrusão 207
13.18.5 Termoformação 208
13.18.6 Formação a vácuo 209
13.18.7 Formação sob pressão ou por pressão 209
13.18.8 Sopro 210
13.18.9 Calandragem 210
13.18.10 Moldagem por compressão 210
13.18.11 Moldagem por transferência 211

14.0 Referências 213

SENAI 10
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1.0 Conteúdos

1.1 Classificação e características dos materiais

• Classificação dos materiais


• Tipos de estruturas dos metais
• Propriedades

1.2 Obtenção do ferro gusa e ferro fundido

• Obtenção do ferro gusa


• Obtenção do ferro fundido
• Tipos de ferro fundido
• Normas ABNT, DIN, ASTM

1.3 Aço
• Obtenção do aço
• Influência dos elementos de liga
• Classificação dos aços
• Normas AISI, ABNT, SAE, DIN

1.4 Comportamento das ligas em função da temperatura e composição

• Liquefação e solidificação dos metais puros


• Ligas metálicas
• Cristais mistos
• Misturas de cristais
• Combinações intermetálicas

SENAI 11
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1.5 Diagrama Ferro - Carbono

1.5.1 Tratamentos térmicos dos aços

• Recozimento
• Normalização
• Têmpera
• Revenimento
• Tratamentos termoquímicos
- cementação
- nitretação
- boretação

1.5.2 Metais não - ferrosos e ligas

• Obtenção de metais
• Norma DIN 1700
• Cobre e ligas
• Chumbo
• Zinco
• Estanho
• Alumínio e ligas
• Magnésio

1.5.3 Corrosão dos metais

• Tipos
• Proteção contra a corrosão

SENAI 12
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1.6 Ensaios de materiais

1.6.1 Ensaios destrutivos

• Tração - Diagrama tensão-deformação


• Impacto
• Dobramento
• Embutimento

1.6.2 Ensaios não-destrutivos

• Dureza (tipos)
- Brinell
- Rockwell
- Vickers
- Shore
• Ensaio hidrostático ou pneumático
• Líquidos penetrantes
• Raio X
• Ensaio magnético
• Ultra-som

1.6.3 Materiais plásticos

• Propriedades
• Obtenção
• Termoplásticos
• Duroplásticos
• Elásticos
• Silicone
• Materiais obtidos de produtos naturais

SENAI 13
Metalurgia - Tecnologia de materiais

SENAI 14
Metalurgia - Tecnologia de materiais

2.0 Classificação e
Características
de Materiais

2.1 Introdução
Quando da confecção de um determinado produto, deve-se, como um dos fatores
prioritários, selecionar o material adequado que o constituirá. Para tanto, o material deve
ser avaliado sob dois aspectos: suas qualidades mecânicas e seu custo.

2.2 Classificação de materiais


Apresentamos a seguir uma classificação dos materiais mais comumente utilizados, tendo
cada um sua importância e empregos definidos em função de suas características e
propriedades.

materiais

metálicos não metálicos

ferrosos não ferrosos sintéticos naturais


aço

FoFo

madeira
mouro
etc.
resinóides
plásticos
pesados

leves

Conhecidas as classes dos materiais passemos agora a especificá-los por grupos e


emprego a que se destinam, pois todos os materiais possuem características próprias que
devemos conhecer para podermos empregá-los mais adequadamente.

SENAI 15
Metalurgia - Tecnologia de materiais

2.3 Materiais metálicos


Ao estudarmos a classe dos materiais metálicos podemos dividi-los em dois grupos
distintos: os ferrosos e os não-ferrosos.

2.4 Materiais metálicos ferrosos


Desde sua descoberta os materiais ferrosos tornaram-se de grande importância na
construção mecânica.

Os materiais ferrosos mais importantes são:

• Aço – liga de Fe e C com C < 2% - material tenaz, de excelentes propriedades, de fácil


trabalho, podendo também ser forjável.

• Ferro fundido – liga de Fe e C com 2 < C < 5% - material amplamente empregado na


construção mecânica, e que, mesmo não possuindo a resistência do aço, pode
substituí-lo em diversas aplicações, muitas vezes com grande vantagem.

Como esses materiais são fáceis de serem trabalhados, com eles é construída a maior
parte de máquinas, ferramentas, estruturas, bem como instalações que necessitam
materiais de grande resistência.

2.5 Materiais metálicos não-ferrosos


São todos os demais materiais metálicos empregados na construção mecânica. Possuem
empregos os mais diversos, pois podem substituir os materiais ferrosos em várias
aplicações e nem sempre podem ser substituídos pelos ferrosos.

Esses materiais são geralmente utilizados isoladamente ou em forma de ligas metálicas,


algumas delas amplamente utilizadas na construção de máquinas e equipamentos.

Podemos dividir os não-ferrosos em dois tipos em função da densidade:


• Metais pesados (ρ > 5kg/dm3) cobre, estanho, zinco, chumbo, platina, etc.
• Metais leves (ρ < 5kg/dm3) alumínio, magnésio, titânio, etc.

Normalmente, os não-ferrosos são materiais caros, logo não devemos utilizá-los em


componentes que possam ser substituídos por materiais ferrosos.

Esses materiais são amplamente utilizados em peças sujeitas a oxidação, dada a sua
resistência, sendo muito utilizados em tratamentos galvânicos superficiais de materiais.
São também bastante utilizados em componentes elétricos.

SENAI 16
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Nos últimos anos, a importância dos metais leves e suas ligas têm aumentado
consideravelmente, principalmente na construção de veículos, nas construções
aeronáuticas e navais, bem como na mecânica de precisão, pois têm-se conseguido ligas
metálicas de alta resistência e de menor peso e, com isto, tende-se a trocar o aço e o ferro
fundido por esses metais.

2.6 Materiais não-metálicos


Existem numerosos materiais não-metálicos que podem ser divididos em:

• Naturais – madeira, couro, fibras, etc.


• Artificiais ou sintéticos – baquelite, celulóide, acrílico, etc.

Os materiais plásticos estão sendo empregados em um número cada vez maior de casos
como substitutos de metais.

Daí a necessidade de conhecermos um pouco mais esses materiais que vêm-se tornando
uma presença constante nos campos técnico, científico, doméstico, etc. Deles nos
ocuparemos um pouco mais na unidade Materiais plásticos.

2.7 Estrutura cristalina dos metais


A maioria dos metais ao se solidificar experimenta uma contração de volume, o que indica
uma menor separação entre os átomos no estado sólido.

Nesse estado, os átomos animados de pequena energia cinética não conseguem deslizar
livremente uns em relação aos outros. No estado sólido, os átomos não estão em repouso,
mas vibram em torno de determinadas posições de equilíbrio assumidas espontaneamente
por eles ao se solidificarem.

Arranjo dos átomos

SENAI 17
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Essas posições não são assumidas ao acaso, pelo contrário, apresentam uma ordenação
geométrica especial característica, que é uma função da natureza do metal.

Essa disposição ordenada, característica dos metais sólidos e de outros materiais não-
metálicos, denomina-se estrutura cristalina.

2.8 Tipos de estruturas cristalinas


Dentre as estruturas destacamos três tipos:

1 Rede cúbica de faces centradas


Metais: Ni, Cu, Pb, Al e tipo de ferro que se chama ferro γ.

2 Rede cúbica de corpo centrado


Metais: V, Cr, Mo, W e tipo de ferro que se chama ferro α.

3 Hexagonal compacta
Metais: Mg, Zn, Cd, Ti.
- a dimensão da rede varia de tipo para tipo.

SENAI 18
Metalurgia - Tecnologia de materiais

A transformação mecânica dos metais (tais como laminação, dobramento, estampagem)


depende do tipo da estrutura cristalina.

Nas estruturas do tipo (1) a transformação ocorre facilmente, enquanto na estrutura (3) a
transformação é mais difícil de ser verificada. No processo de dobramento de metais que
possuem o tipo (3) – exemplo: Mg e Zn, a peça pode quebrar mais facilmente do que nos
metais que possuem estrutura do tipo (1) – exemplo: aço ou Al.

2.9 Formação da estrutura na solidificação


A estrutura cristalina, formada na solidificação através do resfriamento, irá definir a
estrutura do material, os seus constituintes e propriedades.

No estado líquido os átomos metálicos se movem livremente. Com a queda da


temperatura, diminui a energia de movimento dos átomos e passa a predominar a força de
atração entre eles. Por isto os átomos vão se unindo uns aos outros, em determinadas
posições, formando os cristais (embriões). Essa formação é orientada segundo direções
preferenciais, denominadas eixo de cristalização.

À medida que esses cristais crescem em direções definidas, encontram-se e estabelecem


uma superfície de contato que chamamos de limite ou contorno de grãos.

Observe a seguir o processo de formação da estrutura cristalina na solidificação.

O tamanho do grão na estrutura do metal varia de acordo com o número de embriões


formados e com o tipo de metal.

Num mesmo metal podem-se formar grãos pequenos ou grandes, se modificarmos o


tempo de solidificação (velocidade de resfriamento e pressão). Se diminuirmos o tempo de
solidificação, teremos uma estrutura formada por maior número de grãos (estrutura fina),
caso contrário, ocorre o inverso (estrutura grossa).

SENAI 19
Metalurgia - Tecnologia de materiais

As estruturas de grãos muito grandes possuem baixa resistência à tração. A figura abaixo
apresenta no diagrama de solidificação como se processa a formação dos metais durante
o resfriamento

Diagrama de solidificação

2.10 Propriedades dos materiais


Na construção de peças e componentes, devemos observar se os materiais empregados
possuem as diversas propriedades físicas e mecânicas que lhe serão exigidas pelas
condições e solicitações do trabalho a que se destinam. A seguir mostraremos algumas
dessas propriedades.

2.10.1 Elasticidade
Uma mola deve ser elástica. Por ação de uma força, deve se deformar e, quando cessada
a força, deve voltar à posição inicial.

Para comprovarmos a elasticidade do aço para molas, prendemos a mola na morsa por
um lado e a estiramos pelo outro lado até que se estique. Quando a soltamos, se a mola
voltar à posição inicial é porque o aço possui boa elasticidade.

SENAI 20
Metalurgia - Tecnologia de materiais

2.10.2 Fragilidade
Materiais muito duros tendem a se quebrar com facilidade, não suportando choques,
enquanto que os materiais menos duros resistem melhor aos choques. Assim, os materiais
que possuem baixa resistência aos choques são chamados frágeis. Exemplos: FoFo,
vidro, etc.

2.10.3 Ductilidade
Pode-se dizer que a ductilidade é o oposto da fragilidade. São dúcteis os materiais que por
ação de força se deformam plasticamente, conservando a sua coesão, por exemplo:
cobre, alumínio, aço com baixo teor de carbono, etc.Na figura seguinte temos um fio de
cobre de 300mm de comprimento. Se puxarmos este fio, ele se esticará até um
comprimento de 400 a 450mm sem se romper porque uma das qualidades do cobre é ser
dúctil.

Ductilidade

2.10.4 Tenacidade
Se um material é resistente e possui boas características de alongamento para suportar
um esforço considerável de torção, tração ou flexão, sem romper-se, é chamado tenaz. A
chave da figura seguinte pode ser tracionada e flexionada sem romper-se facilmente
porque é de um material tenaz.

Tenacidade

SENAI 21
Metalurgia - Tecnologia de materiais

2.10.5 Dureza
As ferramentas devem ser duras para que não se desgastem e possam penetrar em um
material menos duro. A dureza é, portanto, a resistência que um material oferece à
penetração de outro corpo.

2.10.6 Resistência
Resistência de um material é a sua oposição à mudança de forma e ao cisalhamento. As
forças externas podem exercer sobre os materiais cargas de tração, compressão, flexão,
cisalhamento, torção ou flambagem.

Toda força externa gera nos materiais tensões de acordo com o tipo de solicitação.

2.11 Elasticidade e plasticidade


São propriedades de mudança de forma. Denominamos deformação elástica à
deformação não permanente e deformação plástica à deformação permanente.

SENAI 22
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2.12 Densidade
A densidade de um material está relacionada com o grau de compactação da matéria.

Fisicamente, a densidade (ρ) é definida pela massa (M) dividida pelo volume (V).

M  Kg 
ρ=
V  dm 3 

Exemplo: o cobre tem maior densidade que o aço: ρ Cu = 8,93kg/dm3


ρAço = 7,8kg/dm3
Questionário

1 Quais os materiais metálicos ferrosos mais importantes?


R=

2 Como são classificados os materiais metálicos não-ferrosos em função da densidade?


R=

3 Dê exemplos de materiais não-metálicos naturais e artificiais ou sintéticos.


R=

4 Cite três tipos de estrutura cristalina dos metais e como elas se comportam frente à
transformação mecânica?
R=

5 Como ocorre a formação da estrutura cristalina na solidificação?


R=

6 Comente as seguintes propriedades dos materiais: densidade, resistência, fragilidade,


ductilidade, tenacidade, elasticidade e dureza.
R=

SENAI 23
Metalurgia - Tecnologia de materiais

SENAI 24
Metalurgia - Tecnologia de materiais

3.0 Obtenção do Ferro gusa e


Ferro fundido

3.1 Introdução

O elemento químico ferro é o metal mais usado para as construções mecânicas. Nesta
unidade, estudaremos como ele é extraído do minério e transformado em ferro gusa e
depois em ferro fundido.

Na próxima unidade (Aço), estudaremos como o ferro gusa se transforma em aço.

3.2 Obtenção do ferro gusa

Os minérios de ferro são rochas que contêm óxidos de ferro ou carbonatos de ferro
agregados a quartzo, argila, composto de enxofre, fósforo, manganês.

Minério Designação química Fórmula química Conteúdo de Fe


Magnetita Óxido ferroso férrico Fe3O4 60...70%
Hematita roxa Óxido de ferro anidro Fe4O3 40...60%
Hematita parda ou
Óxido de ferro hidratado 2Fe2O3 + 3H2O 20...45%
limonita
Siderita Carbonato de ferro FeCO3 30...45%

Antes da fusão do minério no alto-forno para a obtenção do ferro gusa, o minério deve ser
britado (quebrado).

As impurezas pétreas são separadas por flotação e, em seguida, elimina-se a umidade e


parte do enxofre.

SENAI 25
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Os minérios de granulometria fina são compactados formando briquetes.

3.3 Transformação do minério em metal


A transformação do minério em metal é feita no alto-forno que é um forno de cuba com
uma altura de 30 a 80m e um diâmetro máximo de 10 a 14m.

SENAI 26
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Neste forno entra o minério e sai o ferro gusa que contém 5 – 6% de carbono, ± 3% de
silício (Si), ± 6% de manganês (Mn) assim como altos teores de enxofre e fósforo. Um teor
alto de carbono, enxofre e fósforo tornam o ferro gusa muito frágil, não forjável e não
soldável.

3.4 Alto-forno (funcionamento)

A transformação do minério em ferro gusa é feita em dois movimentos: o movimento


descendente de carga (sólidos) em oposição ao movimento ascendente dos gases.

Alto-forno

SENAI 27
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As cargas introduzidas na goela do alto-forno para ser obtido o ferro gusa são as
seguintes:

• Minério
Óxido de ferro (Fe2O3) quebrado e aglomerado.

• Coque metalúrgico
Possui grande resistência ao esmagamento e uma excelente porosidade para deixar
passar a corrente gasosa.

• Fundente adicional
Permite a separação do metal da ganga numa temperatura relativamente baixa. A
composição do fundente depende da natureza da ganga.

Exemplos de fundentes:

• Mn
Atua como dissulfurante, desoxidante e elemento de liga, 33 a 35kg/ton de aço.

• Cal
Adicionada para facilitar a fusão da escória e é também um desfosforizante.

• Fluorita CaF2
Ajuda na fluidificação da escória.

Os movimentos descendente e ascendente produzidos no alto-forno formam as seguintes


zonas:

3.5 Secagem (entre 3000C e 3500C)


A água contida nos elementos da carga é evaporada e parte do enxofre também é
eliminada.

3.6 Redução (entre 3500C e 7500C)


O minério (óxido de ferro) combina-se com o monóxido de carbono (CO) (veja equação ao
lado).

Equação química da redução

3Fe2O3 + CO → 2Fe3O4 + CO2


Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2

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3.7 Carbonetação (entre 7500C e 11500C)


Com a temperatura elevada, o óxido de ferro entra em combinação parcial com o
monóxido de carbono, formando o dióxido de carbono. Numa outra reação, o ferro (Fe)
combina-se com o carbono formando a cementita Fe3C, numa combinação muito dura.
Após a carbonetação, o ponto de fusão da liga ferro e carbono diminui bastante (veja
equação ao lado).

Equação química da
carbonetação

3FeO + 3CO → 3Fe + 3CO2


3Fe + C → Fe3C

3.8 Fusão (entre 11500C e 18000C)

Corresponde à passagem do ferro carburado (o gusa) do estado sólido ao líquido. A


transformação em líquido é feita numa temperatura aproximada de 16000C.

O metal líquido escorre para o fundo do cadinho, enquanto que sobre o metal fica a
escória, separada por diferença de densidade.

A escória fica na superfície e protege o gusa contra a oxidação que o ar injetado das
ventaneiras poderia provocar.

O ferro gusa que sai do alto-forno pode ser solidificado em pequenos lingotes que servirão
de matéria-prima para uma segunda fusão, de onde resultará o ferro fundido, ou a gusa
poderá ser transportado líquido (carro torpedo) para a aciaria.

Veja figura a seguir:

SENAI 29
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SENAI 30
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3.9 Ferro fundido

É uma liga de ferro carbono com um teor de carbono de 2% a 4,5%. Esse material se
caracteriza frente ao aço por um ponto de fusão mais baixo e uma moldabilidade mais
fácil. Portanto, para peças de forma complicada, a fundição em ferro fundido é mais
econômica do que a fundição em aço.

O ferro gusa é transformado numa segunda fusão em ferro fundido (FoFo). Esta fusão é
feita em fornos tipo cubilô ou forno elétrico. A carga desses fornos é formada de lingotes
de ferro gusa, sucata de aço e ferro fundido, coque e fundente (calcário), podem-se
também adicionar elementos de liga como o cromo, níquel ou molibdênio. Através desta
segunda fusão, obtém-se uma estrutura mais densa com a granulação mais fina e
uniforme.

3.10 Forno cubilô


O forno cubilô é um forno de cuba, cilíndrico com um diâmetro de aproximadamente um
metro, e uma altura de seis a oito metros. Compõe-se de uma camisa de chapa de aço
revestida com um material refratário. Esseforno é carregado por cima, como o alto-forno.

Forno cubilô

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Após o aquecimento, quando se encontra no estado líquido, o ferro fundido acumula-se


em um cadinho, na parte inferior, e, em seguida, é feita a corrida. O ferro fundido é vertido
em uma caçamba de fundição e transportado até os moldes onde são fundidas as peças.

3.11 Tipos de ferro fundido

O carbono contido no ferro fundido pode estar combinado com o ferro formando a
cementita que é dura e quebradiça e apresenta uma fratura clara (ferro fundido branco).

Quando o carbono está separado do ferro formando veios de grafite, apresenta uma
fratura cinzenta (ferro fundido cinzento).

A quantidade e o tamanho dos veios de grafite que se formam dependem da composição


química e da velocidade de resfriamento.

Aumentando o teor de silício e diminuindo a velocidade de resfriamento, há maior


formação de grafite. No entanto, se aumentarmos o teor de manganês e a velocidade de
resfriamento, o carbono ficará combinado com o ferro formando a cementita.

SENAI 32
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3.12 Ferro fundido cinzento (GG)


Nesse tipo de ferro fundido, o carbono se apresenta na forma de veios de grafite. Esses
veios de grafite (lamelas) são formados devido a um resfriamento lento no momento da
fundição e/ou devido à composição química do material (alto teor de silício).

O ferro fundido cinzento ou lamelar (GG ou GGL) é, comercialmente, barato e tem as


seguintes características quanto ao processo de fabricação:

• Funde-se com facilidade


• Contrai-se pouco ao esfriar
• Tem pouca tendência a formar vazios internos
• Apresenta boa usinabilidade

O ferro fundido cinzento apresenta também as seguintes propriedades mecânicas:

• Fragilidade (resiste pouco às solicitações por choque)


• Resistência baixa a tração (causada pelos veios de grafite)
• Boa capacidade de deslizamento (melhor que a do aço)
• Resistência a compressão elevada
• Grande poder de amortecimento interno de vibrações mecânicas

A resistência a compressão e o poder de amortecimento de vibrações tornam o ferro


fundido cinzento ideal para confecções de carcaças de motores e corpos de máquinas.

SENAI 33
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3.13 Ferro fundido nodular (GGG)


Adicionam na hora do vazamento do ferro fundido na panela, ligas de magnésio (níquel-
magnésio ou ferro-silício-magnésio), o grafite não se agregará sob a forma de lamelas e
sim sob a forma de glóbulos. Por essa razão esse ferro fundido é chamado globular ou
nodular.

O grafite estando na forma globular proporciona ao ferro fundido maior resistência a


tração, flexão e alongamento.

Outra característica do ferro fundido nodular é que ele resiste bem a agentes químicos e
ao calor. Por isso é muito usado em tubos e fornos de indústrias químicas, em máquinas
agrícolas, na construção de tratores e automóveis, na construção de bombas e turbinas.

3.14 Ferro fundido branco ou duro (GH)


Nesse tipo de ferro fundido, o carbono está sempre combinado com o ferro, formando um
componente duro na estrutura – a cementita (Fe3C).

Composição típica de ferro fundido duro

C...................................2,8 a 4,0%
Si..................................0,2 a 1,0%
Mn................................0,6 a 1,5%
S...................................0,2 a 0,45%
P...................................0,15 máx.

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A cementita é formada devido a um resfriamento rápido do ferro fundido e devido à


influência de elementos químicos: um teor de silício baixo e de manganês elevado.

Pela escolha adequada da composição química do ferro fundido e pelo controle da


velocidade de resfriamento do metal no molde, é possível fazer uma peça onde a
superfície seja de ferro fundido duro e o núcleo de ferro fundido cinzento.

Essas características são interessantes para alguns tipos de peças como, por exemplo, a
roda de trem que deve ter resistência ao desgaste e, ao mesmo tempo, resistência a
impactos.

3.15 Ferro fundido maleável (GT)


O ferro fundido maleável é obtido a partir do ferro fundido branco que é submetido à
maleabilização (tratamento térmico posterior à fundição) tornando-se, assim, bem tenaz,
algo deformável e facilmente usinável.

Composição típica de um ferro fundido branco destinado


a ser maleabilizado.
Carbono combinado...................3,0 a 3,50%
Si................................................0,50 a 0,80%
Mn..............................................0,10 a 0,40%
S................................................0,20 a 0,05%
F.................................................0,15% máx

Distingüem-se dois tipos de ferro fundido maleável:


• Ferro fundido maleável branco
• Ferro fundido maleável preto

3.16 Ferro fundido maleável branco (GTW)


É próprio para a fabricação de peças pequenas de pequena espessura de parede. Essas
peças são fundidas em ferro fundido branco e depois, por um longo tratamento térmico de
descarbonetação, reduz-se o teor de carbono da superfície da peça de 2 a 4% para 1 a
1,5% (com isso conseguimos um material menos frágil).

O tratamento de descarbonetação consiste em colocar as peças fundidas em ferro fundido


branco em caixas contendo óxidos de ferro finamente granulado. Depois, colocamos essas
caixas em fornos a temperatura de 900 a 10500C durante dois a cinco dias.

SENAI 35
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Ou segundo procedimentos mais modernos, a peça é aquecida em fornos elétricos ou a


gás com uma atmosfera oxidante.

Através do aquecimento, o óxido de ferro se decompõe, liberando o oxigênio que irá reagir
com o carbono contido na peça. Com isso se reduz o teor de carbono na superfície da
peça de 2,5 a 3,5% para 0,5 a 1,8% C.

A profundidade de descarbonetação é limitada e por isso se emprega esse tratamento em


peças de paredes delgadas de até 12mm.

3.17 Ferro fundido maleável preto (GTS)


Para a obtenção de ferro fundido maleável preto, faz-se um tratamento térmico de
recozimento no ferro fundido branco (800 a 9000C durante vários dias) em uma atmosfera
neutra, por exemplo, envolvendo a peça em areia.

Diagrama do tratamento térmico

Nesse caso, a cementita do ferro fundido branco se decompõe em grafite em forma de


nódulos e ferrita. Esse tipo de tratamento não depende da espessura da parede da peça.

Observação:
Na figura seguinte, observamos um resumo de como são obtidos os vários tipos de ferros
fundidos.

SENAI 36
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Obtenção dos vários tipos de ferro fundido

SENAI 37
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3.18 O processo de fundição

Para fundir uma peça, confecciona-se primeiro um modelo em madeira, aço, alumínio ou
plástico, de acordo com os planos técnicos.

Esse modelo deve ser um pouco maior do que a peça, devido à contração do metal ao se
solidificar e esfriar conforme tabela seguinte.

Material Contração do metal (%)

Aço 2
FoFo 1
Alumínio 1,25
Liga CuZnSn 1,50

As figuras a seguir mostram a seqüência da fundição de uma peça.

Desenho da peça

Modelo fabricado em madeira, levando-se em conta a contração do metal. Este modelo é


dividido em duas partes.

SENAI 38
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Coloca-se o modelo sob a caixa de fundição e compacta-se a areia.

Macho fabricado de areia com resina para ter maior resistência

Colocação do macho no molde

Vazamento do metal no molde Peça fundida com o canal de vazamento e massalote

É importante notar que as propriedades mecânicas das peças fundidas variam dentro de
uma mesma peça em função da espessura da parede, da forma da secção, da maior ou
menor velocidade de resfriamento em cada ponto. As figuras a seguir mostram os defeitos
mais comuns que aparecem nas peças fundidas.

3.19 Inclusões de escórias


Escórias e óxidos metálicos que se misturaram no metal durante o vazamento.

SENAI 39
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3.20 Poros
O material fundido não se solidifica uniformemente. A solidificação se produz de fora para
dentro. Nos lugares mais grossos da peça, formam-se vazios que são denominados poros
ou cavidades.

Para evitar esse problema, é conveniente que as peças fundidas não tenham uma
variação brusca de espessura das paredes, ou que se acrescentem partes na peça que se
solidifiquem por último e que irão conter os poros, bolhas e inclusões. Essas partes são
chamadas de massalote e serão eliminadas depois.

3.21 Trincas
A variação de secção provoca também diferentes velocidades de resfriamentos o que pode
ocasionar diferentes estruturas e tensões internas na peça, provocando trincas.Para
uniformizar a velocidade de resfriamento, podem-se alojar no molde placas de
resfriamento.

SENAI 40
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3.22 Bolhas
A umidade da areia do molde se decompõe em hidrogênio e oxigênio com a temperatura
de vazamento do metal e esses gases penetram na estrutura do material.

3.23 Desigualdade na espessura das paredes


É provocada pelo deslocamento do macho durante o vazamento.

3.24 Paredes mais grossas e irregulares


São provocadas pela compactação insuficiente da areia, que se desprende com a pressão
do material durante a fundição.

3.25 Como descobrir defeitos de fundição


Antes da usinagem, é interessante examinar as peças fundidas com a ajuda de raios X ou
de ultra-som para detectar defeitos (bolhas ou inclusões internas).

Caso contrário esses defeitos só serão percebidos durante a usinagem o que acarretará
uma perda de tempo e elevação dos custos.

SENAI 41
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3.26 Classificação e nomenclatura dos ferros fundidos

As normas especificam os ferros fundidos com letras e números onde cada um possui um
significado. Nos exemplos abaixo temos especificações segundo a norma DIN e ABNT.

DIN GG 40
Resistência a tração 400N/mm2
Ferro fundido cinzento

GGG 60
Resistência a tração 600N/mm2
Ferro fundido nodular

ABNT FC 40
Resistência a tração 400N/mm2
Ferro fundido cinzento

Características segundo DIN

Símbolo GG –
Densidade: 7,25kg/dm3
Ponto de fusão: 1150 – 12500C
Temperatura de fundição: 13500C
Resistência a tração: 10 – 40kp/mm2
Alongamento: insignificante
Contração: 1%
Composição: 2,6 - 3,6% C
1,8 - 2,5% Si
0,4 - 1,0% Mn
0,2 - 0,9% P
0,08 - 0,12% S

3.27 Classificação do ferro fundido cinzento


O ferro fundido é classificado por suas classes de qualidade. Essas classes são
especificadas por vários sistemas de normas tais como DIN, ASTM, etc. Por exemplo, a
ABNT especifica as classificações da seguinte forma:

• As classes FC10 e FC15 possuem excelentes fusibilidade e usinabilidade e são


indicadas, principalmente a FC15, para bases de máquinas e carcaças metálicas.

SENAI 42
Metalurgia - Tecnologia de materiais

• As classes FC20 e FC25 aplicam-se em elementos estruturais de máquinas,


barramentos, cabeçotes, mesas, etc.

• As classes FC30 e FC35 possuem maior dureza e resistência mecânica e aplicam-se


em engrenagens, buchas, blocos de motor, etc.

• A classe FC40 de maior resistência que as outras possui elementos de liga, como
cromo, níquel e molibdênio, sendo empregada em peças de espessuras médias e
grandes.

Classes de ferros fundidos cinzentos segundo ABNT

Limite de resistência a Dureza brinell Resistência à flexão estática


Classe tração (min.) (valores (valores médios)
X 10 [N/mm2] máximos) X 10 [N/mm2]
FC10 10 201 -
FC15 23 241 34
18 223 32
15 212 30
11 201 27
FC20 28 255 41
23 235 39
20 223 36
16 217 33
FC25 33 269 -
28 248 46
25 241 42
21 229 39
FC30 33 269 -
30 262 48
26 248 45
FC35 38 - -
35 277 54
31 269 51
FC40 40 - 60
36 - 57

SENAI 43
Metalurgia - Tecnologia de materiais

A ASTM agrupa os ferros fundidos cinzentos em sete classes.

Os números das classes ASTM representam valores de resistência a tração em l b/pol2,


os valores métricos para o limite de resistência a tração são aproximados.

Classes Resistência a tração Resistência a tração


2
20 20.000 l b/pol 140N/mm2
25 25.000 l b/pol2 175N/mm2
30 30.000 l b/pol2 210 N/mm2
35 35.000 l b/pol2 245N/mm2
40 40.000 l b/pol2 280N/mm2
50 50.000 l b/pol2 350N/mm2
60 60.000 l b/pol2 420N/mm2

Classificação de ferro fundido nodular segundo ABNT especificação P-EB-585.

A título informativo
Limite de Limite de
Faixa de Estruturas
resistência a escoamento Alongamento
Classe dureza predominantes
tração, min. (0,2%) min. (5d), min. %
aproximada
Kg/mm2 Kg/min2
brinell
FE 3817 38,0 24,0 17 140-180 Ferrítica
FE 4212 42,0 28,0 12 150-200 Ferrítica-perlítica
FE 5007 50,0 35,0 7 170-240 Perlítica-ferrítica
FE 6002 80,0 40,0 2 210-280 Perlítica
FE 7002 70,0 45,0 2 230-300 Perlítica
FE 3817 38,0 24,0 17 140-180 Ferrítica
RI*
*Classe com requisito de resistência a choque.

SENAI 44
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Aplicações dos ferros fundidos cinzentos, segundo as classes ASTM

Classe Espessura das peças Aplicações


Utensílios domésticos, anéis de pistão, produtos
sanitários, etc.
Fina: até 13mm Bases de máquinas, fundidos ornamentais,
20 Média: de 13 a 25mm carcaças metálicas, tampas de poços de inspeção,
Grossa: acima de 25mm etc.
Certos tipos de tubos, conexões, bases de
máquinas pesadas, etc.
Fina: até 13mm
Aplicações idênticas às da classe 20, quando se
25 Média: de 13 a 25mm
necessita de maior resistência mecânica.
Grossa: acima de 25mm
Elementos construtivos: pequenos tambores de
freio, placas de embreagem, cárters, blocos de
Fina: até 13mm motor, cabeçotes, buchas, grades de filtro, rotores,
30 Média: de 13 a 25mm carcaças de compressor, tubos, conexões, pistões
Grossa: acima de 25mm hidráulicos, barramentos e componentes diversos
usados em conjuntos elétricos, mecânicos e
automotivos.
Fina: até 13mm
35 Média: de 13 a 25mm Aplicações idênticas às da classe 30.
Grossa: acima de 25mm
Aplicações de maior responsabilidade, de maiores
durezas e resistência a tração, para o que se pode
usar inoculação ou elementos de liga em baixos
Fina: até 13mm
teores: engrenagens, eixo de comando de válvulas,
40 Média: de 13 a 25mm
pequenos virabrequins, grandes blocos de motor,
Grossa: acima de 25mm
cabeçotes, buchas, bombas, compressores,
rotores, válvulas, munhões, cilindros e anéis de
locomotivas, bigornas, pistões hidráulicos, etc.
Fina: até 13mm
50 Média: de 13 a 25mm Aplicações idênticas às da classe 40.
Grossa: acima de 25mm
É a classe de maior resistência mecânica, usando-
se normalmente pequenos teores de Ni, Cr e Mo.
Fina: até 13mm Tambores de freio especiais, virabrequins, bielas,
60 Média: de 13 a 25mm cabeçotes, corpos de máquina diesel, peças de
Grossa: acima de 25mm bombas de alta pressão, carcaças de britadores,
matrizes para forjar a quente, cilindros hidráulicos,
etc.

SENAI 45
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Especificações ASTM de ferro fundido nodular

Limite de
Limite de resist. Alongamento
escoamento
Classe a tração min. min. Em 2” Condição Aplicações
2
min.
Kg/mm 2
%
Kg/mm

ASTM-A 339-55
80-60-03 56 42 3 Fundido Uso geral
60-45-10 42 31,5 10 Geralmente
Uso geral
recozido
ASTM-A 396-58
Tratado Para elevada
120-90-02 84 63 2
termicamente resistência mecânica
100-70-03 70 49 3 Idem Idem
ASTM-A 395-56T
Equipamento
60-45-15 42 31,5 15 Recozido
pressurizado a
60-40-18 42 28 18 Recozido
temperaturas elevadas

Os números indicativos das classes referem-se aos valores:


• Do limite de resistência a tração (em milhares de libras por polegada quadrada);
• Do limite de escoamento (em milhares de libras por polegada quadrada);
• Do alongamento em porcentagem de um corpo de prova de 2”.

3.28 Denominação de ferro fundido segundo norma DIN 17006

GG – Ferro fundido cinzento


Exemplo:
GG-18 Ferro fundido cinzento com resistência a tração de 180N/mm2
GGK Ferro fundido cinzento em coquilha
GGZ Ferro fundido cinzento centrifugado

GH – Ferro fundido duro


Exemplo:
GH-25 Ferro fundido com uma camada de ferro fundido branco de 25 mm e o núcleo com
ferro fundido cinzento
GH-95 Dureza shore de 95

SENAI 46
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Observação: numeração até 50 especifica a profundidade da camada dura em milímetros.


Numeração acima de 50 especifica a dureza shore.

GT – Ferro fundido maleável


Exemplo:
GTW-35 Ferro fundido maleável branco com resistência a tração de 340N/mm2
GTS-35 Ferro fundido maleável preto com resistência a tração de 330N/mm2

Resist. a Resist. a Densidade Ferro fundido com grafite lamelar


Símbolo 2 2 3
tração N/mm tração N/mm kg/dm Propriedades
GG-10 100 - 7.2 Ferro fundido comum sem qualidade
GG-20 200 350 especial para uso geral.
GG-25 250 420 7.35 Ferro fundido de alta qualidade para
GG-35 340 530 peças altamente solicitadas como por
GG-40 390 590 exemplo cilindros, êmbolos.
Limite de Alongamen- Ferro fundido nodular
alongamento to de ruptura Usinabilidade Propriedades
0,2%* ( l o = 5do)
2
N/mm %
GGG-40 400 250 15 Boa GGG tem
GGG-50 500 320 7 Muito boa propriedades
GGG-60 600 380 3 Muito boa semelhantes ao
GGG-70 700 440 2 boa aço devido ao
carbono em forma
de grafite
esferoidal.
Alongamento Ferro fundido maleável
de ruptura Aplicação
( l o = 3do)
GTW-40 390 215 5 Peças de parede fina de fundição tenaz
GTW-55 540 355 5 por exemplo rodas, chaves, conexões.
GTS-45 440 295 7

*O alongamento de 0,2% de comprimento inicial l o é o usado para limite de elasticidade


de materiais não dúcteis.

SENAI 47
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Questionário

1 Quais as substâncias que normalmente vêm agrupadas com os minérios de ferro?

2 Defina ferro fundido?

3 Quais são os tipos de ferro fundido? Cite as suas propriedades gerais.

4 Especifique FC-40 – GG-30 – GTS-40 – GGG-60 – FE4212.

5 Como é feita a

6 fundição em areia?

7 Quais os defeitos mais comuns em peças fundidas?

SENAI 48
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4.0 Aço

4.1 Definição de aço

É uma liga de ferro e carbono que contém no máximo 2,0% de carbono, além de certos
elementos residuais resultantes dos processos de fabricação.

4.2 Obtenção do aço

O ferro gusa que sai do alto-forno tem alto teor de carbono (3 a 5%) e elevado teor de
impurezas como enxofre, fósforo, manganês e silício.

Para transformar o ferro gusa em aço, é necessário reduzir o seu teor de carbono (0 –
2,0%), manganês, silício e eliminar, ao máximo, o seu teor de fósforo e enxofre. Para
tanto, existem vários processos.

4.3 Processo Bessemer e Thomas-Bessemer

O conversor Bessemer tem um revestimento de tijolos de sílica que não pode ser utilizado
com ferro gusa rico em fósforo.

O conversor Thomas-Bessemer, por sua vez, tem um revestimento de tijolos de dolomita


rica em cal adequada para trabalhar com ferro gusa rico em fósforo.

Em ambos os processos, Bessemer ou Thomas-Bessemer, reduz-se o teor de carbono do


ferro gusa pela injeção de ar por orifícios que existem no fundo do conversor.

SENAI 49
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Na figura a seguir o ferro gusa líquido procedente do misturador é vertido no conversor em


posição horizontal, adicionando-se cal ou dolomita.

Processo Bessemer e Thomas-Bessemer


Colocando-se o conversor na posição vertical, o ar enriquecido com oxigênio é soprado
durante dez a vinte minutos. Durante esse tempo o oxigênio reage com o carbono, e o
silício, o manganês e a cal reagem com o fósforo formando a escória. A escória do
conversor Thomas-Bessemer é moída e utilizada como adubo por possuir alto teor de
fósforo.

Produtos do conversor Bessemer e Thomas-Bessemer


• Aço ao carbono não-ligados.

SENAI 50
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4.4 Conversor a oxigênio (LD)


Nos conversores a oxigênio, é fabricada mais de 50% da produção mundial de aço. No
Brasil, eles são também amplamente utilizados. A carga desse conversor é constituída de
ferro gusa líquido, sucata de ferro, minério de ferro e aditivos (fundentes). Com uma lança
refrigerada com água, injeta-se oxigênio puro a uma pressão de 4 a 12bar no conversor.

Processo conversor a oxigênio (LD)


A oxidação do carbono e dos acompanhantes do ferro libera grande quantidade de calor.
Para neutralizar essa elevada temperatura que prejudicaria o refratário, adiciona-se sucata
ou minério de ferro.

SENAI 51
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Pela adição de fundentes como a cal, os acompanhantes do ferro como o manganês,


silício, fósforo e enxofre unem-se formando a escória.

Para aumentar a qualidade do aço, adicionam-se os elementos de liga no final ou quando


o aço está sendo vertido na panela.

Os aços produzidos no LD não contêm nitrogênio pois não se injeta ar, daí a alta qualidade
obtida. Esse conversor oferece vantagens econômicas sobre os conversores Thomas-
Bessemer e Siemens-Martin.

Produtos do conversor a oxigênio (LD)


• Aços não-ligados
• Aços para cementação
• Aços de baixa liga

4.5 Conversor Siemens-Martin


O forno Siemens-Martin é um forno de câmara fixo. A carga do forno pode ser constituída
de 70% de sucata de aço e o resto de ferro gusa e fundentes (cal) para formar a escória.

Representação esquemática de um forno Siemens-Martin

A temperatura de fusão é de 18000C, que se consegue pela queima de gás ou óleo. Os


gases produzidos pela combustão saem do forno e passam, através de um empilhamento
de tijolos, pela parte inferior do forno (recuperador) onde cedem calor dirigindo-se depois
para a chaminé. A cada vinte minutos mais ou menos, o sentido dos gases é invertido de
modo que o ar passe pelo recuperador que está aquecido.

SENAI 52
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Produtos do conversor Siemens-Martin


• Aços carbono não-ligados
• Aços de baixa liga
• Aços-ferramenta que não exigem alta qualidade

4.6 Forno elétrico

Os aços finos, em particular os altamente ligados, são obtidos em fornos elétricos.

Com o aço vindo do conversor a oxigênio ou Siemens-Martin e mais sucata selecionada


alimenta-se o forno elétrico. Nesse forno, o aço é purificado e adicionam-se os elementos
de liga desejados. Como a geração de calor se dá por uma corrente elétrica, não existe
nenhuma chama de gás que desprenda enxofre.

Existem dois tipos de fornos elétricos para a produção de aço:


• Forno de arco voltaico
• Forno de indução

O forno de arco voltaico tem dois ou três eletrodos de carvão. Ao ligar, a corrente elétrica
salta em arco voltaico das barras de carvão passando pelo material a fundir. A temperatura
obtida neste processo é da ordem de 36000C, o que torna possível fundir elementos de
liga como o tungstênio (temperatura de fusão 33700C) ou molibdênio (temperatura de
fusão 26000C).

Forno de arco voltaico

SENAI 53
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No forno de indução a corrente alternada passa por uma bobina situada ao redor de um
cadinho com isto se induzem correntes parasitas no material a fundir que aquecem o
banho. Esse forno é empregado para fabricação de aços altamente ligados e de ferro
fundido nodular.

Forno de indução

4.7 Solidificação do aço


Os aços produzidos nos conversores são colocados em panelas e destas panelas são
vertidos em moldes de fundição ou em lingoteiras onde se solidificam em forma de lingotes
quadrados ou redondos.

Esses lingotes serão transformados em produtos semi-acabados por meio de prensagem,


forjamento ou laminação em chapas e barras de perfis L, U, redondas, sextavadas, etc.

SENAI 54
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O aço líquido dentro do molde começa a se solidificar das paredes para o centro da peça,
com o processo de solidificação, há a formação de gases devido a reações químicas, tais
como decomposição da água em hidrogênio e oxigênio, reação do carbono com o óxido de
ferro gerando ferro e gás carbônico.

As bolhas de gás ascendentes originam um forte movimento do aço que ainda está líquido,
com isto os gases, o fósforo, o enxofre, o silício são deslocados para o interior do bloco
que irá se resfriar por último. A esse processo chamamos segregação.

Lingote com massalote

As acumulações de fósforo no aço produzem fragilidade (perigo de ruptura na


conformação a frio). As acumulações de enxofre no aço ocasionam fragilidade a quente
(perigo de ruptura na laminação ou no forjamento). Altos teores localizados de W, Ti, Mo
produzem pontos duros que podem ocasionar a ruptura das peças.

4.8 Aços fundidos acalmados

Para evitar o acúmulo de gases no interior do aço, são adicionados alumínio, silício ou
manganês ao se fundir ou vazar o aço.

O oxigênio se une a esses elementos formando óxidos metálicos que não podem ser
reduzidos pelo carbono (equação → 2FeO + Si + 2Fe + SiO2). Obtém-se por meio desse
processo um aço acalmado.

SENAI 55
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O aço solidificado acalmado possui uma boa homogeneidade e , desta forma, diminui-se a
segregação. Os aços de qualidade são sempre acalmados, pois caso contrário o oxigênio
oxidaria os componentes da ligação.

Bolhas e cavidades em lingotes de aço

4.9 Tratamento a vácuo


Os gases absorvidos pelo aço líquido são prejudiciais, por isso aços ligados de alta
qualidade devem ser desgaseificados. Os óxidos (de ferro ou elementos de liga) tornam o
aço quebradiço; o nitrogênio produz envelhecimento; o hidrogênio produz fortes tensões e
pequenas trincas entre os cristais. Para desgaseificar o aço líquido se emprega o
tratamento a vácuo. A figura seguinte mostra dois tipos desse tratamento.

Tratamento a vácuo

SENAI 56
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Os aços que passam por esse processo apresentam maior grau de pureza, o que resulta
em maior tenacidade e melhor resistência à fadiga.

4.10 Refusão elétrica sob escória

Por esse processo, um bloco de aço ligado fundido em forno elétrico se torna um eletrodo
e goteja através de uma escória, desembocando em uma coquilha de cobre refrigerada
por água.

A escória faz a vez de uma resistência elétrica, gerando calor necessário para a fusão, ao
ser percorrido pela corrente elétrica.

Nessa escória, são retidas ao mesmo tempo as substâncias não desejadas e os gases
dissolvidos no aço.

Por esse processo, obtêm-se blocos (tarugos) de aço altamente ligados com uma textura
uniforme sem segregação ou inclusões.

SENAI 57
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4.11 Influência dos elementos de liga nos aços

Devido às necessidades industriais, a pesquisa e a experiência possibilitaram à


descoberta de aços especiais, mediante a adição e a dosagem de certos elementos no
aço carbono.

Conseguiram-se assim aços-liga com características como resistência a tração e a


corrosão, elasticidade, dureza, etc. bem melhores do que as dos aços ao carbono comuns.

Influência dos elementos de liga nas propriedades do aço


Elemento Eleva Abaixa
Carbono C Resistência, dureza, temperabilidade Ponto de fusão, tenacidade,
alongamento, soldabilidade e
forjabilidade
Não-metais

Silício Si Elasticidade, resistência a tração, profundidade de Soldabilidade


têmpera, dureza a quente, resistência a corrosão,
separação da grafite no ferro fundido
Fósforo P Fluidez, fragilidade a frio, resistência a quente Alongamento, resistência a
choque
Enxofre S Quebra de cavaco, viscosidade Resistência a choque

Manganês Mn Profundidade de têmpera, resistência a tração, Facilidade de ser transformado


resistência a choque, resistência a desgaste (laminado, trefilado); separação da
grafite no ferro fundido
Níquel Ni Tenacidade, resistência a tração, resistência a Dilatação térmica
corrosão, resistência elétrica, resistência a quente,
profundidade de têmpera
Cromo Cr Dureza, resistência a tração, resistência a quente, Alongamento (em grau reduzido)
temperatura de têmpera, resistência a frio, resistência a
desgaste, resistência a corrosão
Metais

Vanádio V Resistência a fadiga, dureza, tenacidade, resistência a Sensibilidade ao aparecimento de


quente trincas por aquecimentos
sucessivos
Molibdênio Mo Dureza, resistência a quente, resistência a fadiga Alongamento, forjabilidade
Cobalto Co Dureza, capacidade de corte, resistência a quente Tenacidade, sensibilidade ao
aparecimento de trincas por
aquecimentos sucessivos
Tungstênio W Dureza, resistência a tração, resistência a corrosão, Alongamento (em grau reduzido)
temperatura de têmpera, resistência a quente, resistência
a desgaste

SENAI 58
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4.12 Classificação dos aços

Podemos classificar os aços segundo a sua aplicação em:


• Aços de construção em geral • Aços para nitretação
• Aços para tornos automáticos • Aços inoxidáveis
• Aços para cementação • Aços para ferramentas
• Aços para beneficiamento - para trabalho a frio
- para trabalho a quente
- aços rápidos

4.13 Aços de construção em geral


Os aços de construção em geral são aços básicos não-ligados que são selecionados pela
sua resistência a tração e pelo seu limite de elasticidade, ou são aços não-ligados de
qualidade que devem satisfazer a exigências tais como forjabilidade e soldabilidade.

Nesse último caso, são controlados os teores de carbono, fósforo e enxofre. As aplicações
comuns desses aços são em construção de edifícios, pontes, depósitos, automóveis e
máquinas.

Norma DIN

SENAI 59
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4.14 Aços para torno automático

São aços de qualidade não-ligados ou de baixa liga utilizados na fabricação de peças em


tornos automáticos e devem desprender cavacos quebradiços e curtos. Esta propriedade
(cavaco curto) obtém-se mediante um teor conveniente de enxofre.

Os aços para tornos automáticos contêm: 0,07 a 0,65% de carbono, 0,18 a 0,4% de
enxofre, 0,6 a 1,5% de manganês, 0,05 a 0,4% de silício e, quando se pede uma melhor
fragilidade do cavaco e superfícies lisas, o aço deve conter, além dos elementos já citados,
0,15 a 0,3% de chumbo.

Exemplos:
10 S 20
11 S Mn 28
11 S Mn Pb 28
35 S 20

4.15 Aços para cementação

São aços com baixo teor de carbono (0,1 a 0,2%) que, por meio de um tratamento
termoquímico, sofrem uma elevação de seu teor de carbono na superfície da peça a fim de
aumentar a dureza superficial conservando o núcleo tenaz para resistir a choques.

Trata-se de aços de qualidade não-ligados, aços finos ou aços finos ligados. Na superfície
da peça endurecida por cementação alcança-se uma dureza de 59 HRC.

Exemplos:
C 10
CK 10
16 Mn Cr 5
17 Cr Ni Mo 6

4.16 Aços para beneficiamento

São aços que, por meio de um tratamento térmico de beneficiamento (têmpera mais
revenimento), consegue-se um aumento de resistência, dureza e tenacidade.

SENAI 60
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Os aços para beneficiamento não-ligados possuem um teor de carbono acima de 0,3% e


só se pode beneficiar uma camada delgada. Quando se deseja beneficiar uma camada
mais espessa, empregam-se aços para beneficiamento ligados.

As aplicações comuns desses aços são em: eixos, parafusos, engrenagens, molas.

Exemplos:
C 30
CK 60
42 Cr Mo 4

4.17 Aços para nitretação


São aços que, pela introdução de nitrogênio por meio de tratamento termoquímico,
aumenta-se a dureza superficial das peças (até 67 HRC). Esses aços contêm cromo,
molibdênio e alumínio que favorecem a absorção do nitrogênio.

As aplicações comuns desses aços são em: engrenagens, matrizes de trabalho a quente.

Exemplos:
31 Cr Mo 12
34 Cr A l Ni 7

4.18 Aços inoxidáveis


São aços que possuem um teor mínimo de 12% de cromo e se caracterizam pela sua
grande estabilidade frente a substâncias agressivas (água, ar, gases, ácidos e bases).

As aplicações comuns desses aços são na indústria química e na de alimentos e em


aparelhos cirúrgicos, talheres, etc.

Exemplos:
X 3 Cr Ni 18 10
X 10 Cr Ni Mo Ti 18 12
X 5 Cr Ni 18 9

4.19 Aços para ferramentas


São os que se empregam para trabalhar outros materiais com ou sem a remoção de
cavacos. São subdivididos em:

• Aços para trabalho a frio


• Aços para trabalho a quente
• Aços rápidos
SENAI 61
Metalurgia - Tecnologia de materiais

4.20 Aços para trabalho a frio

Destinam-se à fabricação de ferramentas utilizadas no processamento a frio de aço, ferro


fundido e metais não-ferrosos.

As principais propriedades destes aços são:

• Alta resistência a abrasão • Alta resistência a choque


• Elevada resistência de corte • Grande estabilidade dimensional
• Alta tenacidade

As aplicações comuns desses aços são em facas e punções de corte, estampos de


dobramento, estampagem, cunhagem, matrizes, trefilação, etc.

Exemplos:
X 210 Cr 12
X 210 Cr W 12
X 155 Cr V Mo 12 1

4.21 Aços para trabalho a quente

São aços que se destinam à fabricação de ferramentas utilizadas no processamento à


quente de materiais.

Suas principais características são alta resistência a revenimento, elevada resistência


mecânica a quente, boa tenacidade, grande resistência a abrasão em temperaturas
elevadas, boa condutividade térmica, elevada resistência a fadiga e boa resistência à
formação de trincas provocadas por aquecimento e resfriamentos sucessivos.

As aplicações comuns desses aços são em matrizes de forjamento, matrizes para fundição
de latão ou alumínio sob pressão, matrizes para extrusão a quente, etc.

Exemplos:

X 37 Cr Mo W 5 1
X 40 Cr Mo V 5 1
50 Ni Cr 13

SENAI 62
Metalurgia - Tecnologia de materiais

4.22 Aços rápidos

São aços onde os elementos de liga formam carbonetos complexos que são duros e
resistentes ao desgaste e a altas temperaturas.

Norma DIN

A seqüência dos componentes é sempre a mesma: W – Mo – V – Co

Exemplo:

S - 6 - 5 - 2 -
5
↓ ↓ ↓ ↓

aço rápido 6% W 5% Mo 2% V 5% Co

São assim designados pela sua capacidade de usinar metais com velocidade de corte
maiores do que as possíveis com aços ferramenta ao carbono.

As aplicações comuns desses aços são em: bits, fresas, brocas especiais, machos,
brochas.

Normas

ABNT – SAE – AISI

A ABNT - Se baseou nos sistemas americanos SAE e AISI, resultando a norma NBR 6006.

Aço é a liga composta de ferro (Fe) e carbono (C). Contém, ainda, pequenas porcentagens
de manganês (Mn), silício (Si), enxofre (S) e fósforo (P), que são considerados elementos
residuais do processo de obtenção.

O elemento que exerce maior influência é o carbono e o seu teor nos aços ao carbono
varia de 0,008 a 2% C aproximadamente.

O aço é representado por um número como nos exemplos abaixo.

SENAI 63
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Exemplos:

Os aços mais usados industrialmente possuem teores de carbono que variam entre 0,1 a
0,95%C, ou seja, aço 1010 a 1095. Acima de 0,95%C são considerados como aços ao
carbono especiais.

Para fins de aplicações industriais e de tratamentos térmicos, os aços ao carbono


classificam-se em:

• Aços de baixo teor de carbono 1010 a 1035

• Aços de médio teor de carbono 1040 a 1065

• Aços de alto teor de carbono 1070 a 1095

A tabela seguinte apresenta aços ao carbono para construção mecânica.

SENAI 64
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Classificação ABNT dos aços ao carbono

Designação Carbono % Manganês %


1006 A 0,08 max 0,25 – 0,40
1008 A 0,10max 0,25 – 0,50
1010 A 0,08 – 0,13 0,30 – 0,60
1015 A 0,13 – 0,18 0,30 – 0,60
1020 A 0,18 – 0,23 0,30 – 0,60
1025 A 0,22 – 0,28 0,30 – 0,60
1026 A 0,22 – 0,28 0,60 – 0,90
1030 A 0,28 – 0,34 0,60 – 0,90
1035 A 0,32 – 0,38 0,60 – 0,90
1038 A 0,35 – 0,42 0,60 – 0,90
1040 A 0,37 – 0,44 0,60 – 0,90
1041 A 0,36 – 0,44 1,35 – 1,65
1043 A 0,40 – 0,47 0,70 – 1,00
1045 A 0,43 – 0,50 0,60 – 0,90
1050 A 0,47 – 0,55 0,70 – 1,00
1060 A 0,55 – 0,66 0,60 – 0,90
1070 A 0,65 – 0,76 0,60 – 0,90
1080 A 0,75 – 0,88 0,60 – 0,90
1090 A 0,85 – 0,98 0,60 – 0,90
1095 A 0,90 – 1,03 0,30 – 0,50

A tabela seguinte apresenta a classificação dos aços-liga, segundo ABNT.

SENAI 65
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Classificação ABNT dos aços-liga

Designação C% Mn % Si % Cr % Ni % Mo %
1340 0,38 – 0,43 1,60 – 1,90 0,20 – 0,35
4130 0,28 – 0,33 0,40 – 0,60 0,20 – 0,35 0,80 – 1,10 - 0,15 – 0,25
4135 0,33 – 0,38 0,70 – 0,90 0,20 – 0,35 0,80 – 1,10 - 0,15 – 0,25
4140 0,38 – 0,43 0,75 – 1,00 0,20 – 0,35 0,80 – 1,10 - 0,15 – 0,25
4320 0,17 – 0,22 0,45 – 0,65 0,20 – 0,35 0,40 – 0,60 1,65 – 2,00 0,20 – 0,30
4340 0,38 – 0,43 0,60 – 0,80 0,20 – 0,35 0,70 – 0,90 1,65 – 2,00 0,20 – 0,30
5115 0,13 – 0,18 0,70 – 0,90 0,20 – 0,35 0,70 – 0,90 - -
5120 0,17 – 0,22 0,70 – 0,90 0,20 – 0,35 0,70 – 0,90 - -
5130 0,28 – 0,33 0,70 – 0,90 0,20 – 0,35 0,80 – 1,10 - -
5135 0,33 – 0,38 0,60 – 0,80 0,20 – 0,35 0,80 – 1,05 - -
5140 0,38 – 0,43 0,70 – 0,90 0,20 – 0,35 0,70 – 0,90 - -
5160 0,55 – 0,65 0,75 – 1,00 0,20 – 0,35 0,70 – 0,90 - -
E52100 0,95 – 1,00 0,25 – 0,45 0,20 – 0,35 1,30 – 1,60 - -
6150 0,48 – 0,53 0,70 – 0,90 0,20 – 0,35 0,80 – 1,10 -
8615 0,13 – 0,18 0,70 – 0,90 0,20 – 0,35 0,40 – 0,60 0,40 – 0,70 0,15 – 0,25
8620 0,18 – 0,23 0,70 – 0,90 0,20 – 0,35 0,40 – 0,60 0,40 – 0,70 0,15 – 0,25
8630 0,28 – 0,33 0,70 – 0,90 0,20 – 0,35 0,40 – 0,60 0,40 – 0,70 0,15 – 0,25
8640 0,38 – 0,43 0,75 – 1,00 0,20 – 0,35 0,40 – 0,60 0,40 – 0,70 0,15 – 0,25
8645 0,43 – 0,48 0,75 – 1,00 0,20 – 0,35 0,40 – 0,60 0,40 – 0,70 0,15 – 0,25
8650 0,40 – 0,53 0,75 – 1,00 0,20 – 0,35 0,40 – 0,60 0,40 – 0,70 0,15 – 0,25
8660 0,55 – 0,65 0,75 – 1,00 0,20 – 0,35 0,40 – 0,60 0,40 – 0,70 0,15 – 0,25
E9315 0,13 – 0,18 0,45 – 0,65 0,20 – 0,35 1,00 – 1,40 3,00 – 3,50 0,08 – 0,15
O tipo 6150 tem 0,15% de vanádio

A tabela seguinte apresenta as classes de aços com suas respectivas composições


segundo normas SAE – AISI – ABNT

SENAI 66
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Sistema SAE e AISI de classificação dos aços

Designação
Tipo de aço
SAE AISI
10XX C 10XX Aços-carbono comuns
11XX C 11XX Aços de usinagem (ou corte) fácil, com alto S
13XX 13XX Aços-manganês com 1,75% de Mn
23XX 23XX Aços-níquel com 3,5% de Ni
25XX 25XX Aços-níquel com 5,0% de Ni
31XX 31XX Aços-níquel-cromo com 1,25% de Ni e 0,65% de Cr
33XX E 33XX Aços-níquel-cromo com 3,50% de Ni e 1,57% de Cr
303XX - Aços resistentes à corrosão e ao calor ao Ni-Cr
40XX 40XX Aços-molibdênio com 0,25% de Mo
41XX 41XX Aços-cromo-molibdênio com 0,50% ou 0,95% de Cr e 0,12%, 0,20% ou 0,25% de Mo
43XX 43XX Aços-níquel-cromo-molibdênio, com 1,82% de Ni, 0,50% ou 0,80% de Cr e 0,25% de Mo
46XX 46XX Aços-níquel-molibdênio com 1,57% ou 1,82% de Ni e 0,20 ou 0,25 de Mo
47XX 47XX Aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,05% de Ni, 0,45% de Cr e 0,20% de Mo
48XX 48XX Aços-níquel-molibdênio com 3,50% de Ni e 0,25% de Mo
50XX 50XX Aços-cromo com 0,27%, 0,40% ou 0,50% de Cr
51XX 51XX Aços-cromo com 0,80% a 1,05% de Cr
501XX - Aços de baixo cromo para rolamentos, com 0,50% de Cr
511XX E511X Aços de médio cromo para rolamentos, com 1,02% de Cr
521XX X Aços de alto cromo para rolamentos, com 1,45% de Cr
514XX E521X Aços resistentes à corrosão e ao calor ao Cr
515XX X Aços resistentes à corrosão e ao calor ao Cr
61XX - Aços-cromo-vanádio com 0,80% ou 0,95% de Cr e 0,10% ou 0,15% de V (min.)
86XX - Aços-níquel-cromo-molibdênio com 0,55% de Ni, 0,50% ou 0,65% de Cr e 0,20% de Mo
87XX 61XX Aços-níquel-cromo-molibdênio com 0,55% de Ni, 0,50% de Cr e 0,25% de Mo
92XX 86XX Aços-silício-manganês com 0,65%, 0,82%, 0,85% ou 0,87% de Mn, 1,40 ou 2,00% de Si e 0%
87XX 0,17%, 0,32% ou 0,65% de Cr
93XX 92XX Aços-níquel-cromo-molibdênio com 3,25% de Ni, 1,20% de Cr e 0,12% de Mo
98XX Aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,00% de Ni, 0,80% de Cr e 0,25% de Mo
950 93XX Aços de baixo teor em liga e alta resistência
XXBXX 98XX Aços-boro com 0,0005% de B min.
XXLXX - Aços-chumbo com 0,15% - 0,35% de Pb
XXBXX
CXXLX
X

Exemplo de utilização da tabela

SENAI 67
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Observações:
Letras adicionais na nomenclatura do aço têm os seguintes significados:

B... Aço obtido pelo processo Bessemer.


C... Aço obtido em forno Siemens-Martin.
E... Aço obtido em forno elétrico.
X... Análise fora da norma.
TS... Norma estabelecida para prova.
..B.. Aço contendo, no mínimo, 0,0005% boro.
LC.. Aço com baixo teor de carbono C máx de 0,03%C.
F... Aço de cavaco curto para tornos automáticos.
..L.. Indica presença de chumbo (0,15% a 0,35% Pb).

Exemplos:
B1113
C1145
E3310
46 B 12
12 L 14

Normalização dos aços conforme norma DIN 17006

A norma DIN 17006 divide os aços em três tipos:

• Aço sem ligas


• Aço com baixa liga (elementos de ligas 5%)
• Aço com alta liga (elementos de ligas 5%)

4.23 Designação e normalização dos aços sem ligas

4.23.1 Aços de baixa qualidade

São tipos de aços de baixa pureza, sem ligas e que não podem ser tratados termicamente.
São designados através das letras St (aço) e da resistência mínima a ruptura.

4.23.2 Aços ao carbono

Têm melhor pureza, podem ser tratados termicamente. São designados através da letra C
(carbono) e da porcentagem do carbono.

SENAI 68
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Para caracterizar a diferença dos aços finos não-ligados, além da letra C colocam-se letras
com os seguintes significados:

K -Aço fino com teor de enxofre mais fósforo menor do que 0,01%
f -Aço para têmpera a chama e por indução
q -Aço para cementação e beneficiamento, adequado para deformação a frio.

Normalização

Aços de baixa qualidade

Exercício:

Aços ao carbono

SENAI 69
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Exercício:

4.24 Designação e normalização dos aços com baixa liga

São aços que possuem no máximo até 5% de teor de ligas.

Para designar o teor dos elementos de liga, os números na norma devem ser divididos
pelos fatores correspondentes ao elemento químico. Os fatores são apresentados na
tabela a seguir.

Fatores para elementos de liga


Fator 4 Fator 10 Fator 100
Cobalto Co Alumínio Al Carbono C
Cr Mo P
Mn Ti S
Ni Vanádio V N
Si
Tungstênio W

A norma se compõe dos seguintes elementos:


• Não se coloca a letra C para o carbono.
• As outras letras definem os elementos de liga.
• Os números divididos pelos fatores definem o teor dos elementos e são
colocados na mesma seqüência, como as letras.

Aços com baixa liga

SENAI 70
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Exercício:

16 Mn Cr 5

17 Cr Ni Mo 6

4.25 Designação e normalização dos aços com alta liga

São aços com um teor de liga acima de 5%. Para designá-los, coloca-se um X em frente
do teor de carbono. Todos os elementos, exceto o carbono, têm o fator 1, ou seja, os
números apresentam o valor de teor real.

Aços rápidos para ferramentas são designados da seguinte forma:

S6–5–2–5

Coloca-se S (aço rápido) no início e os teores das ligas.

O teor de carbono só pode ser determinado através da especificação do produtor.

Aços com alta liga

SENAI 71
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4.26 Designação completa segundo a norma DIN

A normalização compõe-se de três partes:

Obtenção Composição Tratamento

Exemplo:

E C35 V70

Forno elétrico Aço de carbono Beneficiado até


de 0,35% de C uma resistência
de 700N/mm2

SENAI 72
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Significado das letras (continua)


Da obtenção Da composição Do tratamento
A – resistente ao Ag – prata A – recozido
envelhecimento Al – alumínio
As – arsênico
B – forno Bessemer B – boro B – não se pode melhorar as
Be – berílio características mecânicas
Bi – bismuto por trabalho a frio
C C – carbono
Ce – cério
Co – cobalto
Cr – cromo
Cu – cobre
E – forno elétrico E E – endurecido por
EB – forno elétrico básico cementação
F – forno de reverbero Fe – ferro F – resistência a tração em
F – temperado com chama kp/mm2
ou por indução
G – fundido G G – recozido
GG – ferro fundido com g – liso
grafite em lâminas
GGG – ferro fundido com
grafite em bolas
(nodular)
GH – ferro fundido duro
GS – aço fundido
GTW – fundido maleável
branco
GTS – fundido maleável preto
GTP – fundido maleável
perlítico
GGK – fundido em coquilha
GSZ – aço fundido
centrifugado

H – fundido semi-acalmado H – chapas sem liga para H – temperado


caldeiras HF – temperado por chama
HJ – temperado por indução
J – forno elétrico de indução J J
K K – baixo teor de fósforo e K – deformado a frio
enxofre

SENAI 73
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Da obtenção Da composição Do tratamento


L – metal para solda ou Li – lítio L
resistente a formação de
trincas em solução
alcalina
LE – forno elétrico de arco
M – forno Siemens-Martin Mg – magnésio m – superfície fosca
MB – forno Siemens-Martin Mn – manganês
básico Mo - molibdênio
MY – forno Siemens-Martin
ácido
N N – nitrogênio N – normalizado
Nb – nióbio NT – nitretato
Ni – níquel
P – soldável por pressão P – fósforo P
Pb – chumbo
Q – deformado a frio q – indicada para deformação Q
a frio

R – acalmado R r – superfície áspera


RR – especialmente acalmado
S – soldável por fusão S – enxofre S – recozido
Sb – antimônio SH – descascado
Si – silício
Sn – estanho
St – aço sem dados químicos
T – forno Thomas Ta – tântalo T
Ti – titânio
U – fundido sem acalmar U U – superfície laminada ou
forjada
V V – vanádio V – beneficiada
W – aço afinado com ar W – tungstênio W – aço para ferramentas sem
liga
X X – em aços de alta liga X
multiplicar por 1
Y – aço soprado com oxigênio Y Y
forno LD
Z – trefilado em barras Zn – zinco Z
Zr - zircônio

SENAI 74
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A figura seguinte ilustra os principais meios de obter ferro fundido e aço.

SENAI 75
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Questionário

1 Qual a definição de aço?


R=

2 Qual a classe, porcentagem de elementos de liga do aço ABNT 1045?


R=

3 Quais os efeitos conseguidos com os aços-liga ou especiais?


R=

4 Qual a identificação numérica dos aços ao molibdênio?


R=

5 Qual a classe, porcentagem de elementos de liga e porcentagem de carbono do aço


AISI – 2515?
R=

6 Quais os elementos de liga e suas respectivas porcentagens do aço ABNT 8615?


R=

7 Qual o tipo de aço segundo as normas SAE521XX e AISI E521XX?


R=

8 O que especifica a norma DIN 17006?


R=

9 Qual o teor dos elementos de liga dos aços 17CrNiMo6, X5CrNiMo1813 e S12-1-4-5?
R=

10 Na designação GTS70, qual o material e de quanto é sua resistência a ruptura?


R=

11 Qual a forma de obtenção, composição e tratamento posterior do aço GS17CrMoV


5 11 N segundo a norma DIN 17006?
R=

SENAI 76
Metalurgia - Tecnologia de materiais

5.0 Comportamento das ligas


em função da temperatura e
composição

5.1 Introdução à liquefação e solidificação dos metais

Toda matéria possui três estados físicos: sólido, líquido e gasoso. Fundamentalmente o
que diferencia um estado do outro é o grau de agregação dos átomos. O sólido é um
estado no qual os átomos estão fortemente ligados, já no estado líquido essa ligação não
é tão forte e, no estado gasoso, essa ligação não existe.

A mudança de estados da matéria ocorre com ganho ou perda de energia (calor).

Para o estudo dos metais, o estado gasoso é pouco importante, portanto, trataremos
apenas das fases sólida e líquida.

Ao fornecermos calor a um material sólido, sua fusão ocorre em duas fases bem distintas:
• Ao receber energia, os átomos aumentam sua vibração. Isso se traduz fisicamente em
um aumento de temperatura do corpo, até o ponto de sua temperatura de fusão. Nesta
altura os átomos ainda estão fortemente ligados.
• Uma vez atingido o ponto de fusão, inicia-se o enfraquecimento das ligações entre os
átomos. Isso ocorre através do calor fornecido ao material.

SENAI 77
Metalurgia - Tecnologia de materiais

O calor não mais servirá para aumentar as vibrações dos átomos, mas sim para
enfraquecer as suas ligações, não haverá aumento em sua temperatura até que todas as
ligações sejam enfraquecidas, tornando-se líquido o material.

Ao calor necessário para aumentar o estado de vibração dos átomos (aumentar a


temperatura) chamamos de calor sensível. Já o calor necessário para enfraquecer (ou
destruir completamente, no caso de vaporização) as ligações atômicas é chamado calor
latente.

Vamos usar o zinco para exemplificar esse processo. No diagrama seguinte, coloca-se na
coordenada vertical a temperatura (em 0C) e na coordenada horizontal, o tempo (em
segundos).

Liquefação e solidificação do Zn

No aquecimento contínuo, a temperatura aumenta em função do tempo. Quando chegar


ao ponto de sólido (4190C), o metal começa a se liquefazer. Apesar da mesma quantidade
de calor recebida, a temperatura permanece constante, isso porque todo o calor é gasto
pela mudança do estado de agregação.

Esta zona horizontal é chamada ponto de parada. A temperatura voltará a aumentar


somente quando todo o metal estiver liquefeito. Embaixo do ponto sólido, o estado de
agregação é sólido, acima do ponto de líquido, passa a ser líquido.

SENAI 78
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Na zona dos pontos de parada, o estado de agregação é líquido ou sólido. No processo de


resfriamento a seqüência ocorre na ordem inversa.

5.2 Ligas metálicas

Antes de falarmos sobre ligas metálicas, é importante definir o que vem a ser uma solução
sólida. Dá-se o nome de solução a uma mistura na qual não se consegue distinguir os
seus diversos componentes.

Cada um dos componentes possíveis de serem distinguidos será chamado fase.

Uma solução que se encontra em estado sólido é chamada solução sólida.

Esquema de estrutura bifásica. Uma fase é ferro puro (ferrita) e a outra cementita.

Exemplo: Nos aços temos uma solução sólida de Fe e C. Essa solução é chamada
cementita.

• Ligas metálicas são misturas, em solução, de dois ou mais metais:

Exemplo: Cu – Ni
Cu – Zn (latão)
Cu – Sn (bronze)
Fe – C (aço)

Praticamente, todos os metais utilizados na indústria não são puros, mas sim ligas de uma
ou mais fases.

SENAI 79
Metalurgia - Tecnologia de materiais

5.3 Composição de ligas metálicas

Os diferentes elementos que compõem uma liga metálica são chamados componentes.
Observe os exemplos seguintes.

SENAI 80
Metalurgia - Tecnologia de materiais

5.4 Liquefação e solidificação da ligas

5.4.1 Solução sólida ou cristal misto

No processo de solidificação de uma liga de dois metais, que formam cristais mistos, a
transformação do estado líquido para o estado sólido não se faz no ponto de parada, mas
durante um intervalo de solidificação.

No ponto líquido começam a se formar os primeiros cristais mistos. A formação e o


crescimento desses cristais continuam até o ponto sólido.

Em temperaturas abaixo do ponto sólido, a liga está totalmente no estado sólido.

Os componentes de uma liga têm diferentes pontos líquidos e necessitam de diferentes


quantidades de calor para a sua solidificação, portanto se variarmos as porcentagens dos
elementos de ligas, variarão as temperaturas dos pontos líquidos e dos pontos sólidos.

SENAI 81
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Unindo todas as temperaturas de ponto líquido e todas as temperaturas de ponto sólido,


obtemos o diagrama de fases.

Desenvolvimento de um diagrama de fases para uma liga Cu – Ni (cristais mistos)

5.4.2 Interpretação do diagrama de fases


Exemplo: para uma liga de 20% Ni e 80% Cu.

• A linha horizontal mostra a composição (em %). Quando temos 20% Ni,
automaticamente teremos 80% Cu.
• Para cada composição temos uma temperatura inicial e uma final de solidificação.
• Para a liga com 80% Cu – 20% Ni, a solidificação inicia-se no ponto B e termina no
ponto D, abaixo do qual a liga está totalmente sólida.
• Acima do ponto B a liga está totalmente líquida.

SENAI 82
Metalurgia - Tecnologia de materiais

• Para cada composição, temos então dois pontos que geram duas linhas, dividindo o
diagrama em três partes.
• Para resfriamento, a linha chamada líquidus indica, para cada composição, a
temperatura em que se inicia a solidificação e a sólidus, onde termina.
• Cada região do diagrama indica fases. Acima da linha líquidus, fase totalmente líquida,
abaixo da linha sólidus – fase totalmente sólida, e, entre as duas, temos o intervalo de
solidificação, onde estão presentes duas fases, sólida e líquida.
• Seguindo a linha ABCDE (figura anterior), traçada no diagrama, teremos para a liga 80
Cu – 20 Ni o que está descrito na tabela a seguir.

No de fases Interpretação
Ponto Tipo da fase
presentes da liga
A 1 líquida totalmente líquido
B 1 líquida inicia-se solidificação
C 2 líquida e sólida líquido – sólido
D 1 sólida final de solidificação
E 1 sólida totalmente sólido

5.5 Mistura de cristais

No processo de solidificação de uma liga de dois elementos que formam uma mistura de
cristais, temos uma concentração definida, onde a curva de resfriamento dessa mistura é
igual à curva de resfriamento de um metal puro.

Curva de resfriamento do eutético

SENAI 83
Metalurgia - Tecnologia de materiais

A liga com essa concentração tem o ponto líquido mais baixo que todas as outras
concentrações e é chamada de liga eutética.

Temperatura de Temperatura de fusão do


Componentes
fusão eutético
0
Ferro 96% 1535 C
Ferro fundido 0
12000C
Carbono 4% 3840 C
Cobre 55% 10830C
Solda prata 6200C
Prata 45% 9610C
Alumínio
Alumínio 88% 6600C
fundido por 5770C
Silício 12% 14140C
pressão
Chumbo 87% 3270C
Chumbo duro 0
2510C
Antimônio 13% 630 C

Na solidificação de uma liga que tem composição diferente da composição eutética, o


elemento que está em maior proporção que a liga eutética começa a se solidificar até que
a fase líquida atinja a composição eutética, ocorre então a solidificação da fase eutética
em uma única temperatura.

Curva de resfriamento de concentração diferente do eutético

5.6 Diagrama de fases de um sistema que forma mistura de cristais

Na figura abaixo vemos o diagrama de fases Pb – Sn que forma uma mistura de cristais.

SENAI 84
Metalurgia - Tecnologia de materiais

A forma de obter este diagrama é análoga à do diagrama de fases de cristais mistos vista
na figura “Desenvolvimento de um diagrama de fases para uma liga Cu-Ni (cristais
mistos)”.

5.7 Combinações intermetálicas

A curva de resfriamento de uma combinação intermetálica corresponde à curva de um


metal puro e será estudada no diagrama Fe-C, na unidade 5.

Questionário

1 Comente o diagrama de liquefação e solidificação do Zn, considerando: T(C), t(s),


ponto de sólido, ponto de parada, ponto de líquido, curvas (resfriar e aquecer).

_____________________________________________________________________

_____________________________________________________________________

2 Explique por que no ponto de parada a temperatura é constante em um intervalo de


tempo definido.

_____________________________________________________________________

_____________________________________________________________________

SENAI 85
Metalurgia - Tecnologia de materiais

3 Descreva um processo de solidificação de uma liga de dois metais que formam cristais
mistos.

_____________________________________________________________________

_____________________________________________________________________

4 Consulte o diagrama de fases para uma liga Cu – Ni (cristais mistos) e diga em quais
porcentagens de Cu – Ni o intervalo de solidificação é maior.

_____________________________________________________________________

_____________________________________________________________________

5 O que é uma liga?

_____________________________________________________________________

_____________________________________________________________________

6 Explique os tipos de ligas e cite exemplos.

_____________________________________________________________________

_____________________________________________________________________

7 Defina o que significa eutético, usando o diagrama de fases para o sistema Sn – Pb.

_____________________________________________________________________

_____________________________________________________________________

8 Consulte a tabela de ligas eutéticas e cite os componentes, a temperatura de fusão e a


temperatura eutética.

_____________________________________________________________________

_____________________________________________________________________

SENAI 86
Metalurgia - Tecnologia de materiais

6.0 Diagrama Ferro-Carbono

6.1 Liquefação e solidificação do ferro puro

Da mesma forma como foram apresentados os metais na unidade anterior, podemos


apresentar a curva de solidificação (liquefação) do ferro puro, como mostra o gráfico
seguinte.

Solidificação do ferro puro

SENAI 87
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Existem quatro pontos de parada:

• A 1 5360C o ferro puro se solidifica em rede cúbica de corpo centrado (c.c.c.), chamada
ferro δ (delta) e assim permanece até 1 3920C.
• A 1 3920C o ferro muda de estrutura para a estrutura cúbica de face centrada (c.f.c.)
chamada ferro γ (gama) ou austenita.
• Abaixo de 9110C o ferro muda de estrutura novamente para a cúbica de corpo centrado
(c.c.c.) chamada ferro α (alfa).
• Abaixo de 7690C o ferro é magnético. Isso ocorre devido a um rearranjo dos elétrons
de cada átomo.

A distância entre os átomos na estrutura c.f.c. é maior do que na estrutura de c.c.c.,


portanto nesse estado é mais fácil aceitar átomos estranhos, como por exemplo, átomos
de carbono. A esse fenômeno damos o nome de solubilidade no estado sólido.

O ferro puro raramente é usado, o mais comum é estar ligado com o carbono. Em função
da adição de carbono no ferro puro, as temperaturas de transformação irão se alterar
conforme veremos a seguir.

6.2 Diagrama ferro-carbono


O diagrama ferro-carbono pode ser dividido em três partes:
- de 0 a 0,05%C – ferro puro
- de 0,05 a 2,06%C – aço
- de 2,06 a 6,7%C – ferro fundido

6.3 Construção do diagrama ferro-carbono


O diagrama ferro-carbono é fundamental para facilitar a compreensão sobre o que ocorre
na têmpera, no recozimento e nos demais tratamentos térmicos. Para melhor entendermos
o diagrama completo, que será visto no fim da unidade, façamos uma série de
experiências com seis corpos de provas conforme tabela seguinte.

Corpo de prova Teor de carbono (%)


1 0,2
2 0,4
3 0,6
4 0,86
5 1,2
6 1,4

SENAI 88
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Aquecemos os corpos de prova com aplicação constante de calor e medimos em


intervalos regulares (cada cinco minutos) a temperatura dos corpos de prova. Já sabemos
que a característica da curva é semelhante à das outras ligas. No corpo de prova no 1 com
0,2% de C, observamos que há uma variação na velocidade da elevação da temperatura a
7230C (Ac1) e a 8600C (Ac3) – que chamamos de ponto de parada.

Determinando as temperaturas Ac1 e Ac3 ou Accm dos outros corpos de prova, conforme
figuras abaixo, poderemos construir parte do diagrama ferro-carbono simplificado, unindo
todas as temperaturas Ac1 e todas as temperaturas Ac3, conforme veremos no exercício a
seguir.

SENAI 89
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Exercício
1 Com base na tabela abaixo, construa o diagrama Fe – C simplificado (figura abaixo):
• Coloque no gráfico todos os pontos de parada.
• Trace uma linha ligando todos os pontos Ac1.
• Trace outra linha ligando todos os pontos Ac3 e Accm.

Observação
O diagrama Fe – C completo pode ser visto na figura “Diagrama ferro-carbono completo”.

Pontos de parada dos corpos de prova


Temperatura
Corpo de prova Ac1 Ac3 ou Accm
0 0
C C
1 723 AC3 = 860
2 723 AC3 = 820
3 723 AC3 = 775
4 723 ..........
5 723 ACcm = 890
6 723 ACcm = 990

Diagrama ferro-carbono (simplificado)

SENAI 90
Metalurgia - Tecnologia de materiais

6.4 Estrutura do aço no resfriamento lento

O diagrama de fases encontrado na figura anterior corresponde ao diagrama de uma


mistura de cristais como já foi visto na unidade Comportamento das ligas em função da
temperatura e composição (diagrama de fases Pb – Sn) com a diferença que para o
sistema Pb – Sn a transformação era líquido-sólido e neste diagrama (Fe – C) ocorre uma
transformação de estrutura dentro do estado sólido.

A presença do carbono faz com que o ferro mude de estrutura cúbica de face centrada
(austenita) para cúbica de corpo centrado (ferrita) a uma temperatura diferente de 9110C.

Essa temperatura varia em função do teor de carbono no ferro e é representada no gráfico


abaixo pela linha G – S – E .

Acima da linha G – S – E há uma solução com uma única fase: o ferro γ + C = austenita.

Estrutura austenítica

SENAI 91
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Abaixo da linha G – S – E o ferro começa a mudar de estrutura, de cúbica de face


centrada (ferro γ) para cúbica de corpo centrado (ferro α).

Como o ferro α não consegue dissolver todo o carbono, forma-se uma segunda fase que é
a cementita (Fe3C) que contém 6,67% de C.

Estrutura da cementita
Fe3C

Abaixo da linha P – K, vamos ter uma solução sólida com duas fases – ferro α + cementita.

Agora vamos estudar novamente os corpos de prova.

Começamos com o corpo de prova nº 4 com 0,86% de carbono.

Aço eutetóide – 0,86% de C

6.5 Aço eutetóide


Este aço quando está acima de 7230C tem uma estrutura cúbica de face centrada
(austenita) e todo o carbono está dissolvido nela.

Abaixo de 7230C o ferro muda de estrutura para cúbica de corpo centrado (ferrita). A ferrita
não consegue dissolver o carbono e por isso forma-se uma estrutura mista constituída de
lâminas de ferrita (ferro puro) e lâminas de cementita (Fe3C).

SENAI 92
Metalurgia - Tecnologia de materiais

A essa estrutura dá-se o nome de perlita.

Micrografia de um aço eutetóide mostrando a estrutura de perlita.

O aço com 0,86% de carbono tem uma única temperatura de transformação e por isso ele
é chamado também de aço eutetóide. A figura anterior mostra um aço eutetóide visto ao
microscópio, observa-se que 100% da estrutura é perlita.

Vamos agora estudar o corpo de prova no 3 com 0,6% de carbono.

6.6 Aço hipoeutetóide


O diagrama da figura abaixo indica que acima da linha G – S o aço apresenta-se com a
estrutura do ferro γ ou austenita.

SENAI 93
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Abaixo da linha G – S, tem início a transformação do ferro γ (austenita) em ferro α (ferrita).

Como a ferrita não contém carbono, a austenita que ainda não se transformou, vai se
enriquecendo de carbono.

Quando o aço atinge a temperatura de 7230C (linha P – S) a austenita que ainda não se
transformou, transforma-se em perlita.

Na figura abaixo observamos a estrutura de um aço hipoeutetóide (carbono entre 0,05%


até 0,86%), constituído de ferrita (parte clara) e perlita (partes com lamelas).

Micrografia de um aço hipoeutetóide com estrutura de ferrita e perlita.

Agora vamos estudar o corpo de prova no 5 com 1,2% de carbono.

6.7 Aço hipereutetóide


Os aços com teor de carbono acima de 0,86% até 2,06% são denominados aços
hipereutetóides.

SENAI 94
Metalurgia - Tecnologia de materiais

O diagrama da figura ao lado indica que acima da linha S – E o aço apresenta-se com a
estrutura de ferro γ (austenita).

Abaixo da linha S – E, a austenita já não consegue dissolver todo o carbono e por isso
começa a se formar cementita (Fe3C) que contém 6,7% de carbono. Essa cementita vai se
localizar nos contornos dos grãos de austenita. A austenita por sua vez vai se
empobrecendo de carbono.

Ao atingir 7230C no resfriamento, tem-se cementita (Fe3C) e austenita com 0,86%C. Ao


abaixar mais a temperatura, essa austenita se transforma em perlita (lamelas de ferrita +
cementita). Na figura seguinte vemos um aço hipereutetóide onde observamos a perlita e a
cementita (parte clara) nos contornos dos grãos.

Micrografia de um aço hipereutetóide com estrutura de perlita e cementita.

SENAI 95
Metalurgia - Tecnologia de materiais

6.8 O diagrama de equilíbrio ferro-carbono

Na figura seguinte apresentamos o diagrama de equilíbrio Fe – C completo.

Diagrama ferro-carbono completo

SENAI 96
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Exercícios

1 A figura seguinte mostra as várias regiões do diagrama Fe – C pelas quais passa um


aço com 0,4%C ao ser resfriado.

Complete o quadro abaixo informando:


• Qual o estado físico?
• Quais as fases presentes?
• Comente qual é a estrutura do ferro e como se encontra o carbono.

Temperatura Fases
Ponto Estado físico Comentários
aproximada presentes
A > 1 5000C líquido líquida Todo o C dissolvido
B 15000C
C 14500C
D 14300C
E 10000C
F 8000C
G 7600C
H 7230C (T. crítica)
I < 7230C

SENAI 97
Metalurgia - Tecnologia de materiais

2 A figura seguinte mostra as várias regiões do diagrama Fe – C pelas quais passa um


aço 0,9%C ao ser resfriado.

Complete o quadro abaixo informando:


• Qual o estado físico?
• Quais as fases presentes?
• Comente qual a estrutura do ferro e como se encontra o carbono.

Temperatura Estado
Ponto Fases presentes Comentários
aproximada físico
A > 1 6000C líquido líquida Todo o C dissolvido no Fe
0
B 1 480 C
C 1 4500C
D 1 3500C
E 1 0000C
F 7800C
G 7500C
H 7230C
I <7230C

SENAI 98
Metalurgia - Tecnologia de materiais

6.9 Considerações gerais


• Tudo o que foi dito com relação ao resfriamento vale também para o aquecimento.
• A condição para que essas transformações de estrutura ocorram é a baixa
velocidade de resfriamento.
• Se resfriarmos um aço rapidamente, outras estruturas diferentes das descritas no
diagrama Fe – C se formarão. Esse é o princípio dos Tratamentos térmicos, que
veremos na próxima unidade.

6.10 Resumo

6.10.1 Ferrita
• Ferro na forma cúbica de corpo centrado.
• carbono é insolúvel na ferrita.
• É mole e dúctil.

6.10.2 Cementita
• Carbeto de ferro – a composição da cementita corresponde à fórmula Fe3C. Isso
corresponde a um teor de carbono de 6,67%.
• É muito dura.

6.10.3 Perlita
• É uma combinação de ferrita e cementita.
• Possui um teor médio de carbono de 0,86%.

6.10.4 Austenita
• Ferro na forma cúbica de face centrada.
• Consegue dissolver até 2% de carbono.

Questionário

1 Qual é a nomenclatura dos aços em função do teor de carbono?


R=

2 Descreva e comente a composição da ferrita e da perlita.


R=

SENAI 99
Metalurgia - Tecnologia de materiais

3 Qual a composição estrutural de um aço com 0,45% de carbono, esfriado lentamente


até a temperatura ambiente?
R=

4 Qual a composição de um aço com 1,2% de carbono, esfriado lentamente até a


temperatura ambiente?
R=

5 Faça um comentário a respeito de estrutura austenítica.


R=

6 Descreva as estruturas cristalinas do ferro puro, designado a temperatura de


transformação.
R=

7 Descreva as transformações da estrutura do aço no aquecimento em função do


carbono.
R=

8 Denomine a estrutura dos aços abaixo em função da temperatura. Consulte o


diagrama ferro-carbono.

0,3%C - a 8100C
0,86%C - a 7230C
1,4%C - a 5600C
1,7%C – a 9000C

SENAI 100
Metalurgia - Tecnologia de materiais

7.0 Tratamentos térmicos dos


Aços

7.1 Introdução

Os tratamentos térmicos consistem de aquecimento, tempo de permanência a


determinada temperatura e resfriamento. A estrutura de aço estudada na unidade anterior,
no diagrama Fe – C só é obtida se o resfriamento for bem lento. Se o resfriamento for mais
rápido, obtêm-se outras estruturas que estudaremos nesta unidade.

7.2 Fatores que influenciam nos tratamentos térmicos

7.2.1 Velocidade de aquecimento


A velocidade de aquecimento deve ser adequada à composição e ao estado de tensões do
aço.

SENAI 101
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Como tendência geral o aquecimento muito lento provoca um crescimento excessivo dos
grãos tornando o aço frágil.

Entretanto, um aquecimento muito rápido em aços ligados ou em aços com tensões


internas (provocadas por fundição, forjamento, etc.) poderá provocar deformações ou
trincas.

7.2.2 Temperatura de aquecimento


A temperatura de aquecimento deverá ser adequada para que ocorram as modificações
estruturais desejadas . Se ela for inferior a essa temperatura, as modificações estruturais
não ocorrerão; se for superior, ocorrerá um crescimento dos grãos que tornará o aço frágil.

7.2.3 Tempo de permanência na mesma temperatura


O tempo de permanência na mesma temperatura deve ser o suficiente para que as peças
se aqueçam de modo uniforme em toda a secção, e os átomos de carbono se solubilizem
totalmente. Se o tempo de permanência for além do necessário, pode haver indesejável
crescimento dos grãos.

7.2.4 Resfriamento
As estruturas formadas no diagrama de equilíbrio Fe – C só vão se formar se o
resfriamento for muito lento.

Diagrama Fe – C

SENAI 102
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Para a austenita se transformar em ferrita, cementita e perlita não há só a necessidade de


o ferro mudar de reticulado cristalino mas também envolve a movimentação dos átomos de
carbono, através da austenita sólida, e isso leva algum tempo.

A austenita possui um reticulado cúbico de face centrada (c.f.c.) e consegue dissolver o


carbono; já na ferrita (cúbico de corpo centrado – c.c.c.) o carbono é praticamente
insolúvel.

Quando resfriamos rapidamente um aço ele se transforma de c.f.c. para c.c.c. e o carbono
permanece em solução. Isso cria uma estrutura deformada, supersaturada de carbono que
recebe o nome de martensita que é tetragonal e não cúbica.

Devido a essas microtensões criadas no reticulado cristalino pelo carbono é que a


martensita é dura, resistente e não dúctil.

Efeito do teor de carbono sobre a dureza de martensita

SENAI 103
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Nos tratamentos térmicos, variando as velocidades de resfriamento, obtemos diferentes


estruturas e com isso obtemos diferentes durezas, resistência a tração, fragilidade, etc.

Com o auxílio do diagrama de transformação isotérmica também chamada de curva T.T.T.


(tempo, temperatura, transformação), poderemos entender melhor os fenômenos que
ocorrem quando o aço é resfriado a diferentes velocidades de resfriamento.

Curvas de velocidade de resfriamento

A austenita
E ferrita
P perlita
B bainita
M martensita
D dureza em HRC
Curva T.T.T.

7.3 Curva T.T.T.


A figura anterior mostra a curva T.T.T. do aço 43 MnCr6. Se esfriarmos esse aço
lentamente, com a velocidade de esfriamento da curva V, obtém-se uma estrutura com
15% de ferrita e 85% de perlita, que terá uma dureza de 22 rockwell C.

Se aumentarmos a velocidade de resfriamento, obtém-se uma estrutura mais fina e com


maior dureza (curva IV).
SENAI 104
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Se resfriarmos como na curva II, obtém-se a estrutura de bainita que é uma estrutura
intermediária entre a martensita e a perlita, isto é, é cementita dispersa em ferrita. Com a
velocidade de resfriamento da curva I, obtém-se uma estrutura de 100% de martensita que
terá uma dureza máxima para esse aço (61HRC). Essa velocidade é chamada de
velocidade crítica.

Os meios de resfriamento são os responsáveis pelas diferentes velocidades de


resfriamento. O quadro seguinte apresenta em ordem decrescente de velocidade alguns
meios de resfriamento.

Meios de resfriamento

• Solução aquosa a 10% NaOH • Água a 500C


• Solução aquosa a 10% NaCl • Tetracloreto de carbono
• Solução aquosa a 10% Na2CO3 • Água a 750C
• Água 00C • Água a 1000C
• Água a 180C • Ar líquido
0
• Água a 25 C • Ar
• Óleo • Vácuo

Os elementos de liga no aço, de uma forma geral, diminuem a velocidade crítica de


resfriamento para a formação da martensita.

Em linha cheia vê-se o diagrama T.T.T. de um aço 1050 comum. Em linha tracejada pode-
se observar a influência da adição de 0,25% molibdênio sobre o mesmo aço.

Portanto, o meio de resfriamento deve ser mais brando, como é, por exemplo, o óleo, ou
mesmo o ar.
SENAI 105
Metalurgia - Tecnologia de materiais

7.4 Recozimento

É o tratamento térmico realizado com a finalidade de alcançar um ou vários dos seguintes


objetivos:
• Remover tensões de trabalhos mecânicos a frio ou a quente;
• Reduzir a dureza do aço para melhorar a sua usinabilidade;
• Diminuir a resistência a tração;
• Aumentar a ductilidade;
• Regularizar a textura;
• Eliminar efeitos de quaisquer tratamentos térmicos.

7.4.1 Recozimento total ou pleno

Consiste em aquecer o aço a mais ou menos 500C acima da linha G – S – K e manter esta
temperatura o tempo suficiente para que ocorra a solubilização do carbono e dos outros
elementos de liga no ferro gama (austenita). Em seguida, deve-se fazer um resfriamento
lento.

O resfriamento é feito dentro do próprio forno, controlando-se a velocidade de


resfriamento. Obtém-se desse recozimento uma estrutura de perlita grosseira que é a
estrutura ideal para melhorar a usinabilidade dos aços de baixo e médio teor de carbono
(0,2 a 0,6%); para aços com alto teor de carbono é preferível a estrutura de esferoidita
que veremos no recozimento de esferoidização.

SENAI 106
Metalurgia - Tecnologia de materiais

A figura seguinte mostra a curva T.T.T. do aço AISI 5140 com a curva de resfriamento do
recozimento.

Curva T.T.T. de aço AISI 5140 com 0,43%C, 0,68%Mn e 0,93%Cr.

7.4.2 Recozimento de esferoidização

O recozimento de esferoidização objetiva transformar a rede de lâminas de cementita em


carbonetos mais ou menos esféricos ou esferoiditas.

Esse tratamento melhora a usinabilidade e a ductilidade dos aços de alto teor de carbono.

SENAI 107
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Para ocorrer essa transformação, o aço deve ser aquecido a uma temperatura entre 6800C
a 7500C, em função do teor de carbono.

Processos de recozimento

Esta temperatura deve ser mantida o tempo suficiente para homogeneizar a temperatura
em toda a peça e o resfriamento deve ser lento, cerca de 100C a 200C por hora.

7.4.3 Recozimento subcrítico

Consiste em aquecer o aço a uma temperatura entre 550 a 6500C (abaixo da zona crítica –
figura a seguir) com a finalidade de promover uma recristalização em peças que foram
deformadas a frio (laminação, forjamento) ou para aliviar tensões internas provocadas nos
processos de soldagem, corte por chama, solidificação de peças fundidas.

SENAI 108
Metalurgia - Tecnologia de materiais

7.5 Normalização

A normalização consiste em aquecer as peças 200C a 300C acima da temperatura de


transformação (linha G – S – E) e resfriá-las mais rápido que no recozimento porém mais
lento que na têmpera.

O mais comum é um resfriamento ao ar.

Temperatura para normalização

O objetivo deste tratamento é obter uma granulação mais fina e uniforme dos cristais,
eliminando as tensões internas.

A normalização é usada em aço, após a fundição, forjamento ou laminação e no ferro


fundido após a fundição.

7.6 Têmpera dos aços

A têmpera é um tratamento térmico que executamos em um aço quando desejamos


aumentar sua dureza e resistência mecânica. Conseguimos isso mudando a estrutura do
aço (de ferrita + perlita) para uma estrutura martensítica.

A operação consiste basicamente em três etapas:


• Aquecimento
• Manutenção de uma determinada temperatura
• Resfriamento

SENAI 109
Metalurgia - Tecnologia de materiais

7.6.1 Aquecimento

O aço deve ser aquecido em torno de 500C acima da zona crítica (linha G – S – K – figura
ao lado) para que nos aços hipoeutetóides a perlita e a ferrita se transformem em
austenita.

Temperatura de têmpera

Para os aços hipereutetóides, a temperatura pode ser mais baixa (± 500C acima da linha S
– K – figura acima). Nessa temperatura a perlita se transforma em austenita e a cementita
já é um constituinte duro.

7.6.2 Manutenção da temperatura

É o tempo necessário para que toda a peça chegue a uma mesma temperatura e se
solubilize totalmente o carbono.

7.6.3 Resfriamento

O resfriamento deve ser feito em um meio que possibilite uma velocidade crítica,
permitindo obter a estrutura de martensita.

Esse meio pode ser: água, sal moura, óleo ou mesmo o próprio ar dependendo da
velocidade de resfriamento que se precise.

SENAI 110
Metalurgia - Tecnologia de materiais

A figura ao lado mostra a curva de resfriamento para temperar o aço 1080, a linha Ms
indica o início e a linha Mf, o fim da transformação da austenita em martensita.

Curva T.T.T. do aço ABNT 1080 mostrando a curva de resfriamento para a têmpera

7.6.4 Revenimento dos aços

O revenimento é um tratamento térmico que normalmente se realiza após a têmpera


(figura seguinte) com a finalidade de aliviar as tensões internas; diminuir a dureza
excessiva e fragilidade do material, aumentando a ductilidade e a resistência ao choque.

O revenimento consiste em aquecer a peça entre 100 e 4000C e resfriar lentamente.

SENAI 111
Metalurgia - Tecnologia de materiais

7.6.5 Beneficiamento
Consiste em fazer uma têmpera, seguida de um revenimento a uma temperatura entre
4500 a 6500C. Os fabricantes de aço costumam fornecer diagramas semelhantes aos da
figura seguinte de onde se escolhe a temperatura de revenimento em função das
características mecânicas desejadas.

Efeito da temperatura de revenimento sobre a dureza e a resistência ao choque de um aço


ABNT 1045

Alguns tipos de aços quando revenidos dentro de uma faixa de temperatura apresentam
um aumento da fragilidade, medida em ensaio de resistência ao choque.

Essa faixa de temperatura deve ser evitada revenindo-se a uma temperatura mais baixa
ou a uma temperatura mais alta seguida de um resfriamento rápido (água ou óleo).

Por exemplo:
Aços Cr – Ni (tipo SAE 3140 e semelhantes) quando revenidos na faixa de 4550C a 5930C
ou se aquecidos acima desta temperatura e resfriados lentamente, apresentam baixa
resistência ao choque. Entretanto se aquecidos, por exemplo, a 6200C e resfriados
rapidamente, sua resistência ao choque será satisfatória.

As causas deste fenômeno ainda estão sendo estudadas. Atribui-se esse fato a uma
possível precipitação de uma fase frágil dentro desta faixa de temperatura. Sabe-se que
elevados teores de manganês, fósforo e cromo acentuam o fenômeno enquanto o
molibdênio o retarda.

SENAI 112
Metalurgia - Tecnologia de materiais

7.7 Tratamento térmico de aços ligados

Para a determinação das temperaturas deve-se sempre consultar as tabelas e diagramas


do fornecedor.

Aço ABNT 4340


Composição %
C 0,38 – 0,43
Si 0,15 – 0,30
Mn 0,60 – 0,80
Cr 0,70 – 0,90
Ni 1,65 – 2,00
Mo 0,20 – 0,30

Diagrama de revenimento do aço ABNT 4340

Em geral, os aços ligados necessitam de temperaturas altas para dissolver os carbonetos


de elementos de liga (Cr, W, Mo, Ni). O resfriamento é menos brusco (óleo, ar) e a
estrutura obtida é mais fina (grãos menores).

O revenimento após a têmpera deve ser iniciado o mais depressa possível, e em alguns
casos é recomendado mais de um revenimento devido ao problema da austenita retida.

SENAI 113
Metalurgia - Tecnologia de materiais

7.7.1 Austenita retida


Alguns aços ligados ao serem resfriados da temperatura de têmpera não se transformam
inteiramente de austenita em martensita. Essa austenita que não se transformou (austenita
retida) pode se transformar depois de algum tempo. Isso provoca uma variação
dimensional da peça que poderá causar uma trinca. Nesses casos, recomenda-se fazer
mais de um revenimento. No primeiro, a austenita retida se transformará em martensita;
observa-se um aumento de dureza. Em seguida, em um segundo revenimento, as tensões
da martensita serão aliviadas e o material se estabilizará. Outro tratamento que pode ser
executado nesses aços é o tratamento subzero.

7.7.2 Tratamento sub zero


Consiste em se resfriar o aço a temperaturas muito inferiores a ambiente, para que ele
atinja a linha de fim da transformação martensítica Mf, na curva T.T.T. Recorre-se a esse
tratamento quando a estabilidade dimensional de ferramentas ou calibres situa-se em
faixas muito apertadas de tolerância. Normalmente o primeiro tratamento subzero é
executado após um primeiro revenimento, pois seria fatal para a peça um resfriamento
direto da temperatura de austenitização. Em instrumentos de alta precisão podem ser
adotadas séries de cinco a seis ciclos sucessivos de resfriamentos subzeros e
revenimentos.

Os meios usados podem ser uma mistura de gelo seco em álcool (-700C) ou nitrogênio
líquido (-1950C). A figura abaixo apresenta a curva T.T.T. do aço SAE D3 que apresenta
forte tendência à retenção de austenita após a têmpera. Devido a essa tendência,
recomenda-se resfriar o material a temperaturas de –70 a –800C, logo após a têmpera,
seguido de revenimento normal.

Curva T.T.T. aço SAE D3 – (Villares VC130) Composição 2,00%C, 12,00%Cr

SENAI 114
Metalurgia - Tecnologia de materiais

A figura seguinte mostra a variação da dureza em função da temperatura usada para


revenir.

Curva de revenimento para o aço SAE D3. A experiência foi feita com corpos de prova
quadrados com 20mm de lado, austenitizados a 9600C e revenidos na temperatura
indicada por uma hora.

7.7.3 Têmpera superficial

Na têmpera superficial produz-se uma mudança da estrutura cristalina localizada apenas


na superfície do aço, que adquire as propriedades e características típicas da estrutura
martensítica.

Esse processo tem como objetivo aumentar consideravelmente a resistência ao desgaste


na superfície e manter a tenacidade do núcleo.

Devem ser empregados aços de 0,3% a 0,6% de teor de carbono.A têmpera superficial
pode ser realizada por dois processos: chama e indução.

7.7.4 Têmpera por chama

O aquecimento da peça é feito por meio da incidência de uma chama oxiacetilênica na


superfície da peça, a uma temperatura acima da zona crítica (7230C), atingindo uma
camada predeterminada a endurecer; em seguida é feito um resfriamento por jateamento
de água.

SENAI 115
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Existem vários métodos de aquecimento. As duas próximas figuras mostram os tipos de


aquecimento para têmpera superficial:
- circular e linear.

Têmpera superficial circular método combinado progressivo-giratório

Têmpera superficial linear

7.7.5 Têmpera superficial por indução

O calor para aquecer a peça até a temperatura de austenitização pode ser gerado na
própria peça por indução eletromagnética.

A peça a ser temperada é colocada dentro de uma bobina. Um gerador fornece a corrente
elétrica de alta freqüência, que cria um campo magnético na bobina. Esse campo
magnético provoca um fluxo de corrente elétrica na peça (princípio da indução).

SENAI 116
Metalurgia - Tecnologia de materiais

O aquecimento da peça é gerado pela resistência do material ao fluxo da corrente elétrica.

Processos de têmpera superficial por indução.

Alcançada a temperatura de têmpera, resfria-se rapidamente a peça por meio de um jato


de água ou óleo.

7.7.6 Tratamentos termoquímicos

Os processos termoquímicos são aplicados nos aços com baixo teor de carbono com o
objetivo de aumentar sua dureza superficial e a resistência ao desgaste, mantendo o
núcleo dúctil e tenaz.

Absorvendo um elemento endurecedor, o material modifica sua composição química


superficial.

Os tratamentos termoquímicos mais usados são:


• Cementação
• Nitretação
• Boretação

Esses tratamentos são feitos com substâncias sólidas, líquidas ou gasosas.

SENAI 117
Metalurgia - Tecnologia de materiais

7.8 Cementação
A cementação se aplica a aços com até 0,25% de carbono e com baixo teor em elementos
de ligas. O aço é colocado em um meio rico em carbono e aquecido a uma temperatura
acima da temperatura de transformação em austenita, pois neste estado ele consegue
dissolver melhor o carbono. A profundidade de penetração do carbono depende do tempo
de cementação.

Como o processo se dá por difusão, a camada superficial apresentará grande saturação


do elemento carbono, decrescendo em direção ao núcleo como mostra a figura ao lado.

Difusão do carbono na cementação

7.8.1 Temperatura de cementação

As temperaturas de cementação mais elevadas favorecem a penetração reduzindo o


tempo de cementação, porém, conferem uma granulação mais grosseira, o que reduz os
limites de resistência a tração, torção, flexão, etc.

Os valores mais usuais de temperatura de cementação oscilam de 8500C a 9500C.

SENAI 118
Metalurgia - Tecnologia de materiais

7.8.2 Tempo de cementação


O tempo de cementação é determinado em função da espessura da camada cementada
desejada, da temperatura e do meio cementante. Obviamente, quanto maior for o tempo e
mais alta a temperatura, mais profunda será a camada.

7.8.3 Meios de cementação


A cementação, quanto aos meios cementantes (tabela abaixo), pode ser:
• Sólida (caixa)
• Liquida (banho em sais fundidos)
• Gasosa (fornos de atmosfera)

Cementação Meios cementantes


Carvão vegetal duro
Sólida Carvão coque 20%
Ativadores 5 a 10%
Cianetos de sódio
Cianetos de bário
Líquida Cianatos de sódio
Cianatos de bário
Outros sais
Gás metano
Gasosa
Gás propano, etc.

7.8.4 Aplicação da cementação

Peças como engrenagens, eixos, parafusos, etc., que necessitam de resistência mecânica
e de alta dureza na superfície e núcleo dúctil com boa tenacidade.

7.8.5 Nitretação

A nitretação, semelhantemente à cementação, é um tratamento de endurecimento


superficial em que se introduz superficialmente nitrogênio no aço até uma certa
profundidade, a uma temperatura determinada em ambiente nitrogenoso.

Exemplos:

34 Cr A l Mo 5
31 Cr Mo 12
34 Cr A l Ni 7

SENAI 119
Metalurgia - Tecnologia de materiais

A nitretação é realizada com os seguintes objetivos:

• Obtenção de elevada dureza superficial, maior do que nos outros processos,


exceto na boretação;
• Aumento da resistência ao desgaste;
• Aumento da resistência à fadiga;
• Aumento da resistência à corrosão;
• Melhoria de resistência superficial ao calor.

A nitretação é realizada com temperatura inferior à zona crítica de 500 a 5600C, tornando
as peças menos suscetíveis a empenamentos ou distorções.

Após a nitretação não há necessidade de qualquer tratamento. A nitretação pode ser feita
em meio líquido ou gasoso, devendo ser aplicada em peças temperadas.

O nitrogênio introduzido na superfície combina-se com o ferro, formando uma camada de


nitreto de ferro de elevada dureza.

Na nitretação gasosa, o elemento nitretante é a amônia que se decompõe, parcialmente,


fornecendo o nitrogênio.

Nesse processo, o tempo de formação da camada é muito grande, como mostra o gráfico
seguinte.

Diagrama da nitretação gasosa

SENAI 120
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Na nitretação líquida, o meio nitretante são banhos de sais fundidos, em geral cianetos e
cianatos, responsáveis pelo fornecimento do nitrogênio.

A nitretação líquida apresenta vantagens sobre a gasosa, pois confere ao aço camadas
mais profundas em menos tempo e reduz a possibilidade de deformações. Oferece bons
resultados também para os aços comuns ao carbono. O gráfico abaixo nos mostra a
influência do carbono e das ligas na profundidade da camada nitretada.

Diagrama de nitretação líquida

7.9 Boretação

É o processo mais recente dos tratamentos superficiais nos aços liga, ferro fundido comum
e nodular.

O processo se efetua em meio sólido de carboneto de boro a uma temperatura de 8000C a


1 0500C. O composto formado na superfície é o boreto de ferro, com dureza elevadíssima,
na faixa de 1 700 a 2 000 vickers.

A alta dureza da camada boretada oferece elevada resistência ao desgaste e, inclusive,


elevada resistência à corrosão. Essa camada é resultado do tempo de boretação. Um aço
SAE 1 045 boretado a 9000C apresentou o seguinte resultado:

• Camada 100µ em 4 horas


• Camada 150µ em 8 horas
• Camada 200µ em 12 horas

O aço boretado é usualmente temperado e revenido.

SENAI 121
Metalurgia - Tecnologia de materiais

7.10 Resumo dos ciclos de tratamentos térmicos

Tratamento Finalidade

Remover tensões de trabalhos mecânicos


a frio ou a quente.
Reduzir dureza.
Melhorar a usinabilidade.

Obter granulação mais fina.


Eliminar tensões internas originadas na
fundição, forjamento ou laminação.

Aumenta a dureza, resistência a tração.

Aumenta a dureza superficial e mantém o


núcleo da peça dúctil e tenaz.

Aumenta a dureza superficial, resistência a


fadiga, a corrosão, melhora a resistência
superficial a calor.

SENAI 122
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Exercício:
Preencha os quadros a seguir de acordo com o gráfico.

Questionário

1 Qual a propriedade que a têmpera confere aos aços e como se realiza a operação?
R=

2 Compare a estrutura do aço existente antes da têmpera com a estrutura formada após
a têmpera.
R=

SENAI 123
Metalurgia - Tecnologia de materiais

3 Quais são os fatores (e suas características) que influem nos tratamentos térmicos?
R=

4 Consulte as curvas T.T.T. do aço 43MnCr6, determine as estruturas em porcentagem e


a dureza em HRC, aplicando a curva de velocidade de resfriamento IV.
R=

5 Defina as faixas de temperatura para os seguintes processos: recozimento –


normalização – revenimento e beneficiamento.
R=

6 Qual a finalidade do processo de recozimento, normalização e beneficiamento?


R=

7 Quais as finalidades dos processos de têmpera superficial?


R=

8 Quais os tipos de aços indicados para os processos de têmpera superficial?


R=

9 Que tipos de aço podem ser utilizados para os processos de cementação e nitretação?
R=

10 Quais os objetivos e vantagens da nitretação?


R=

SENAI 124
Metalurgia - Tecnologia de materiais

8.0 Metais não-ferrosos e ligas

8.1 Introdução

Os metais não-ferrosos têm aumentado cada vez mais a sua importância no mundo
moderno, quer substituindo o ferro, quer formando ligas com o ferro para melhorar as suas
características.

Podemos classificá-los em dois grandes grupos:

1. Metais pesados cuja densidade é maior ou igual a 5kg/dm3.


2. Metais leves cuja densidade é menor que 5kg/dm3.

A maioria dos metais puros são moles e têm baixa resistência a tração. Mas essas
propriedades podem ser melhoradas pela adição de elementos de liga.

Pela adição de elementos de liga quase sempre aumentam-se a dureza e a resistência a


tração, diminui-se o alongamento, e a condutibilidade elétrica piora.

SENAI 125
Metalurgia - Tecnologia de materiais

8.2 A obtenção dos metais

Os minérios de onde são retirados os metais, além do próprio metal, contêm também
impurezas, tais como: oxigênio, hidrogênio e enxofre. A quantidade (porcentagem) de
metal varia em função do tipo de minério.

O quadro abaixo mostra esquematicamente o processo de obtenção da maioria dos


metais.

Para obter um metal quase que totalmente puro (99,99%) usam-se normalmente outros
processos além do processo normal de obtenção do metal siderúrgico, os quais dependem
do tipo de metal.

8.3 Normalização

8.3.1 Segundo DIN 17000


Para metais puros escreve-se o símbolo do elemento químico seguido do grau de pureza.

Designação de metais puros


Zn 99,99
símbolo grau de pureza

SENAI 126
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Para ligas adota-se a seguinte forma:

Produção ou aplicação Composição Propriedades especiais

G = Fundido 1. Símbolo químico do F-40 = Resistência a tração em kgf/mm2


GD = Fundido a pressão metal base W = mole
GK = Fundido em coquilha 2. Símbolo químico dos h = duro
Gz= Fundido por centrifugação elementos de liga Wh = dureza de laminado
V = Liga prévia de adição seguidos de seu teor Zh = dureza de trefilado
Gl= Metal. Antifricção p/ mancais em porcentagem P = dureza de prensagem
L = Metal para solda 150Hv = dureza vickers
bk = brilhante
gb = decapado
g = recozido
dek = oxidável com efeito decorativo

Exemplos:
1 GD-Zn A l 4 Cu1 → Liga de zinco fundido sob pressão com 4% de A l , 1% de Cu.
2 A l Cu Mg1 F40 →Liga de alumínio com 1% de Cu e resistência a tração de 40kfg/mm2
≅ 390N/mm2.

Exercício: Explique as denominações das ligas abaixo:


G l Sn80
A l Cu Mg1 W
A l Mg Si1 dek F28
Gk Cu A l 10 Ni

8.4 Metais não-ferrosos pesados

8.4.1 Cobre (Cu)


Propriedades: é um metal de cor avermelhada, bom condutor de eletricidade e calor,
resistente a corrosão, dúctil e maleável (pode atingir mais de 90% de deformação a frio,
sem recozimento intermediário).

Propriedades do cobre
Densidade 8,96g/cm3
Ponto de fusão 1 0830C
Resistência a tração 200...360N/mm2
Alongamento 50...35%
Coeficiente de dilatação térmica 16,5X10-6cm/cm/0C (200C)
SENAI 127
Metalurgia - Tecnologia de materiais

É utilizado para transmissão de energia elétrica (fios, chaves, conexões) e energia térmica
(trocadores de calor).

Quando são necessárias propriedades mecânicas mais elevadas, usam-se ligas de cobre.

8.4.2 Liga cobre-zinco (latões)

São ligas de cobre e zinco onde o teor de zinco varia de 5 a 50%, podendo ainda conter
outros elementos de liga como o chumbo, estanho e alumínio em pequenos teores.

Exemplos de liga cobre-zinco


Cu Zn30 F43
Cu Zn20 Al F35
Cu Zn39 Sn F35

8.4.3 Liga cobre-estanho (bronzes)

Os bronzes são ligas de cobre com estanho (2 a 16%). À medida que cresce o teor de
estanho, aumenta a resistência mecânica e diminui a ductilidade.

As propriedades mecânicas podem ser melhoradas com a adição de até 0,4% de fósforo
que atuará como desoxidante, dando origem ao chamado bronze fosforoso.

O chumbo é adicionado para melhorar as propriedades de antifricção, a usinabilidade e a


estanqueidade (de peças fundidas); o zinco é adicionado para atuar como desoxidante
(nas peças fundidas) e melhorar a resistência mecânica.

Exemplos de liga cobre-estanho


Cu Sn8 F53
Cu Sn6 Zn F70

8.4.4 Liga cobre-níquel e liga cobre-níquel-zinco (alpacas)

As alpacas contêm de 45 a 70% de cobre, 10 a 30% de níquel e o restante de zinco.

Exemplo de alpaca
Cu Ni25 Sn5 Zn2 Pb2

São utilizadas para confecção de peças decorativas, talheres e utensílios semelhantes,


molas de contato de equipamentos elétricos e telefônicos, arames de resistores elétricos,
válvulas hidráulicas.

SENAI 128
Metalurgia - Tecnologia de materiais

8.4.5 Liga cobre-alumínio


São utilizadas para confecção de cestos de decapagem, sapatas de laminador,
engrenagens internas, bombas resistentes a álcalis, assentos de válvulas, hastes, hélices
navais, mancais, buchas.

Exemplos de liga cobre-alumínio


• Cu A l 10 Fe1
• Cu A l 11 Fe5 Ni5

Propriedades mecânicas

Limite de
Liga Alongamento Dureza Uso
resistência a
% brinell
tração kgf/mm2

Cu – ETP* Cabos condutores de eletricidade, motores,


22 – 45 48 – 6 45 – 105
geradores, transformadores, bobinas.

(latões) Tubos de trocadores de calor para água

CuZn30 não poluída, cápsulas e roscas de

lâmpadas, cartuchos, instrumentos

33 – 85 62 – 3 65 – 160 musicais, carcaças de extintores de

incêndio, componentes estampados e

conformados (tais como rebites, pinos e

parafusos).

CuZn9Pb2 (Boa usinabilidade e condutibilidade

elétrica). Parafusos, componentes


27 – 40 45 – 12 55 – 105 rosqueados de dispositivos elétricos,

conectores fêmea-macho para

computadores.

(bronzes) (Possui pequeno teor de fósforo 0,02 –

CuSn6 0,40%). Tubo de condução de águas

ácidas de mineração, componente para a

37 – 100 60 – 2 80 – 225 indústria química, têxtil e de papel,

engrenagens, componentes de bombas,

molas condutoras de eletricidade, eletrodos

de soldagem.

CuSn10Pb10 Mancais para altas velocidades e grandes

18 28 69 pressões, mancais para laminadores.

*Cu – ETP → cobre eletrolítico tenaz

SENAI 129
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8.4.6 Chumbo
É um metal com aspecto exterior característico, pois apresenta uma cor cinza azulada.

Sua superfície de ruptura (recente) é de uma cor branca prateada muito brilhante. É fácil
de conhecê-lo pelo peso: é um material muito denso e macio.

Propriedades do chumbo
kg
Densidade 11,3
dm 3
Ponto de fusão 0C 3270C
N
Resistência a tração 15...20
mm 2
Alongamento 50...30%

O chumbo é muito dúctil, fácil de dobrar, laminar, martelar (a frio). Os tubos são curvados
com auxílio de uma mola, ou enchendo-os de areia fina e seca, ou com ajuda de um
aparelho de curvar.

Liga-se com dificuldades a outros metais, exceto com o estanho, com o qual se produz a
solda de estanho.

É bem resistente a corrosão, pois, quando exposto ao ar, recobre-se de uma camada
protetora de óxido.

Designação do chumbo
Denominação Norma Impureza
Chumbo fino Pb 99,99 0,01%
Chumbo siderúrgico Pb 99,9 0,1%
Chumbo refundido Pb 98,5 1,5%

Precaução
Partículas de chumbo que aderem às mãos podem penetrar no organismo e provocar uma
intoxicação; por isso é indispensável lavar bem as mãos após o trabalho.
SENAI 130
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Aplicação
É utilizado no revestimento de cabos elétricos subterrâneos e no revestimento de
recipientes para ácidos usados na indústria química.

O chumbo fino aplica-se em placas de acumuladores, cristais óticos e proteção contra


raios X.

8.4.7 Zinco (Zn)

É um metal branco azulado. Sua superfície de ruptura é formada de cristais que se


distinguem facilmente.

Entre os metais, é o que tem maior coeficiente de dilatação térmica (0,000029/0C). Exposto
à umidade do ar, combina-se com o bióxido de carbono (CO2), formando uma capa
cinzenta de carbonato de zinco (Zn+CO2) que protege o metal. É muito sensível aos
ácidos, que o atacam e destroem, sendo portanto, impossível conservar ácidos em
recipientes de zinco.

Propriedades do zinco
kg
Densidade 7,1
dm 3
Ponto de fusão 4190C
N
Resistência à tração 20...36
mm 2
Alongamento 1%

As propriedades do zinco podem ser sensivelmente melhoradas por adição de outros


metais.

Designação do zinco
Denominação Norma Impureza
Zinco fino Zn 99,95 0,005%
Zinco siderúrgico Zn 99,5 0,5%
Zinco fundido G-Zn.A l 6.Cu 1%

Com liga de alumínio se torna mais resistente, com liga de cobre, mais duro. O magnésio
compensa as impurezas existentes e igualmente o torna mais duro. Também o bismuto, o
chumbo e o tálio melhoram consideravelmente as propriedades do zinco para sua
usinagem.
SENAI 131
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Aplicação
Peças de aço, que estejam sujeitas a oxidação do tempo, devem receber uma zincagem
(banho de zinco) para sua proteção.

As ligas de zinco, também chamadas de zamac, são muito utilizadas para obter peças
complicadas através de fundição por injeção. Esse processo facilita a fabricação em série
e aumenta a precisão das peças.

Nome comercial Norma


Zamac 2 Zn A l 4 Cu3
Zamac 3 Zn A l
Zamac 5 Zn A l 4 Cu
Zamac 610 Zn A l 6 Cu

Essas ligas são usadas na confecção de maçanetas, componentes de relógio, botões de


controle, brinquedos (particularmente em miniaturas), componentes de máquinas de
escrever, de calcular e de eletrodomésticos.

8.4.8 Estanho (Sn)


É um metal branco azulado e macio que se funde facilmente e é resistente a corrosão.

Dobrando-se uma barra de estanho, ouve-se um ruído como se o metal estivesse trincado.
Esse ruído é produzido em conseqüência do deslizamento dos cristais, que atritam entre si
(grito do estanho).

Não se altera quando em contato com ácidos orgânicos ou quando exposto às


intempéries.

Propriedades do estanho
Densidade 7,3kg/dm3
Temp. de liquefação 2320C
Resistência a tração 40...50N/mm2
Ductilidade 40%

Em temperaturas inferiores a –150C, o estanho se decompõe formando um pó de cor


cinzenta.

SENAI 132
Metalurgia - Tecnologia de materiais

O estanho puro não é empregado em construções de peças devido a sua pequena


resistência a tração. Graças a sua grande ductilidade podem-se laminar folhas muito
delgada, de até 0,008mm de espessura. O estanho é muito fluido no estado fundido e
adere muito bem ao aço. Liga-se perfeitamente com outros metais, tais como: cobre
chumbo e antimônio. A solda de estanho é possível sobre latão, aço e aço fundido.

Símbolo Aplicação
Sn 99,9 Para revestir aço usado para embalar alimentos (folha de flandres).
L – Sn50 Pb Sb Solda para indústria elétrica (temperatura de fusão 1830C..2150C).
L – Sn60 Pb Ag Solda para a indústria eletrônica (temperatura de fusão 1780C..1800C).

8.5 Metais leves

8.5.1 Alumínio puro


A figura seguinte mostra o processo de obtenção do alumínio por meio da energia elétrica.
A matéria-prima é o minério bauxita, que é submetido a diversos processos para secagem,
separação das impurezas e transformação em óxido de alumínio puro.

Obtenção do alumínio

O óxido de alumínio é transformado em alumínio puro por eletrólise (decomposição por


corrente elétrica em alumínio e oxigênio). Pode ser transformado em produtos fundidos ou
laminados.

SENAI 133
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8.5.2 Propriedades
É um metal muito macio e muito dúctil. Pode ser identificado pela sua cor branca prateada.
É bom condutor de calor e de corrente elétrica. Tem uma grande resistência a corrosão e
liga-se muito bem a outros metais.

Propriedades do alumínio puro


Densidade 2,7kg/dm3
Ponto de fusão 6580C
Resistência a tração 90 – 230N/mm2
Ductilidade 20%...35%

Em contato com o ar se recobre de uma camada muito delgada de óxido que protege o
metal (A l +O2 →A l 2O3). Por causa de sua capacidade de alongamento é fácil de dobrar,
trefilar e repuxar. Pode ser usinado com grandes velocidades de corte e grandes ângulos
de saídas na ferramenta (γ).

Velocidade de corte do alumínio em m/min


Ferramenta/ Aço rápido Metal duro
Operação γ = 35 a 40
0 0
γ = 300 a 350
Tornear 120 – 180 250 – 700
Furar 50 – 200 90 – 300
Fresar 200 – 380 até 1 200

Aplicações do alumínio puro (em função da pureza)


Impurezas
Denominação Designação Formas Emprego
em %
Alumínio puro Al 99,8 0,2 Em semi- Produtos químicos para
99,8 produtos altas exigências.
Alumínio puro Al 99,6 0,5 como: chapas, Eletrotécnica, produtos
99,5 tiras, tubos, químicos, construções
perfis, peças navais.
Alumínio puro Al 99 1 prensadas, Usos gerais, exceto peças
99 arames e sujeitas à ação de agentes
barras. químicos, por exemplo:
baterias de cozinha.
Alumínio extra- Al 99,99 0,01 Usos químicos, joalheria.
puro
99,99

8.5.3 Ligas de alumínio


Quando o alumínio é ligado a outros metais, obtêm-se ligas de alta resistência e dureza,
enquanto que suas maleabilidade e condutibilidade elétrica diminuem. As ligas de alumínio
com cobre, zinco, magnésio e silício podem ser submetidas a um tratamento especial de
têmpera. Esse processo aumenta a dureza e mais ainda a resistência à tração (duas
vezes).

SENAI 134
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As ligas podem ser classificadas em:


• Ligas de laminação
• Ligas de fundição

8.5.4 Ligas de alumínio de laminação


São transformadas por laminação, trefilação e trabalhos com prensa em chapas, tiras,
barras, tubos e perfis.

8.5.5 Ligas de alumínio fundido


São fundidas em areia, coquilha e sob pressão. As peças moldadas sob pressão são
obtidas injetando-se o metal líquido a alta pressão em moldes de aço. Esse processo é
aplicado para peças de alta precisão e boa resistência a tração.

Ligas de alumínio – Norma DIN 1725


Ligas laminadas Composição Usos
A l CuMg ±4% Cu Peças leves para alto esforço mecânico.
0,2 – 0,8% Mg
A l MgSi 0,6 – 1,6% Mg Presta-se para soldar e polir e possui alta resistência a
0,6 – 1,6% Si corrosão.
Ligas fundidas
G-A l Si10Mg 9 – 11% Mg Usada em carcaças e engrenagens. Possui alta
0,2 – 0,4% Mg resistência a tração (220 N/mm2) e é soldável.
G-A l Mg10 9 – 11% Mg Para peças da indústria química e aeronáutica.

8.5.6 Oxidação anódica


Permite melhorar a resistência a corrosão de certas ligas de alumínio. Na oxidação
anódica, as peças de alumínio recebem, depois de sua elaboração, uma camada protetora
de óxido reforçado por oxidação elétrica.

Essa camada é muito dura e resiste muito bem a intempéries. As chapas das ligas Al Cu
Mg são recobertas por uma fina camada de alumínio puro ou por uma liga isenta de cobre,
por laminação a quente, para que não escureça.

SENAI 135
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8.5.7 Ligas de magnésio


O magnésio é um metal leve (δ = 1,74kg/dm3). O magnésio puro não pode ser empregado
como material para construção, somente suas ligas encontram aplicações industriais.

As ligas são obtidas com resistência satisfatória com adições de alumínio, zinco e silício.
Podem ser soldadas e se fundem facilmente.

Ligas de magnésio
Liga Composição
G – Mg Al 9 Zn1 8,3 a 10% A l
0,3 a 1,0% Zn
0,15 a 0,3% Mn
Propriedades
Densidade 1,8kg/dm3
Resistência a tração 24 a 28 kp/mm2
Alongamento 10 a 6%

Para melhorar a resistência a corrosão, as peças de ligas recebem um tratamento depois


de usinadas: um banho de ácido nítrico e dicromato de álcalis, que forma em sua
superfície uma capa amarelada.

Aplicações
As ligas de magnésio são utilizadas na confecção de carcaça de motores e mecanismos
portáteis que devem ser leves, tais como, serras e roçadeiras portáteis.

Precauções
Os cavacos finos que são produzidos durante a usinagem podem inflamar-se e provocar
incêndio. Para esfriar os cavacos de magnésio usa-se areia, cavacos de ferro-fundido,
jamais água.

Questionário – resumo

1 Como é feita a designação dos metais não-ferrosos puros?


R=

2 Comente a obtenção dos metais não-ferrosos.


R=

SENAI 136
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3 Como é feita a designação das ligas não-ferrosas?


R=

4 Quais as propriedades mais importantes do cobre, do chumbo, do zinco e do estanho?


R=

5 Quais as aplicações do Al, Mg, Zn, Cu e Pb?


R=

6 Ordene os metais abaixo em função de sua resistência a tração: Zn, Cu, Al e Pb.
R=

7 Quais as propriedades e aplicações do latão?


R=

8 O que significa a seguinte designação do alumínio: Al 99,5?


R=

9 Quais as propriedades e aplicações do alumínio?


R=

10 Quais as propriedades e aplicações das ligas de magnésio?


R=

SENAI 137
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SENAI 138
Metalurgia - Tecnologia de materiais

9.0 Corrosão dos Metais

9.1 Introdução
Nunca a questão da proteção dos metais contra a corrosão foi objeto de tantas pesquisas
como atualmente.

O problema da corrosão é muito complexo; primeiro estudaremos o mecanismo e, em


seguida, a influência dos vários fatores referentes à corrosão.

9.2 Definição de corrosão


Entende-se por corrosão segundo DIN 50900 a destruição de materiais em conseqüência
de reações (processos) químicas ou eletroquímicas com os meios que os rodeiam.

Os exemplos de várias amostras de metais corroídos classificam a corrosão em dois


grupos: corrosão uniforme e corrosão localizada.

9.3 Corrosão uniforme


A corrosão forma uma película uniforme que recobre toda a superfície alterada. Nesse
caso, ocorre uma perda de resistência mecânica proporcional à perda da espessura.

Corrosão do cobre pelo ácido nítrico

9.4 Corrosão localizada


A corrosão localizada forma uma superfície rugosa no metal e surgem marcas que
diminuem a resistência a deformação.

SENAI 139
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Exemplo:
Chapa de ferro que esteve em contato com água do mar, ou, chapa de alumínio que
esteve em contato com mercúrio são exemplos de corrosão localizada (figura seguinte). O
metal é recoberto de marcas, a superfície é rugosa. A perda do peso é pequena, porém, a
capacidade de deformação e a resistência a tração são reduzidas.

Corrosão localizada

9.5 Tipos de corrosão

9.5.1 Corrosão química


Esse tipo ocorre em um metal em contato com um meio corroente (sal, ácido, base, água,
ar). Por exemplo, quando o cobre entra em contato com a água e o ar, forma-se uma
camada de azinhavre, ou seja, carbonato de cobre, resultando na corrosão do metal.

Nos metais ferrosos, quando em contato com meios corroentes, forma-se a ferrugem, que
os destrói lentamente. Quanto maior for o teor do carbono no aço ou no ferro fundido, tanto
maior (ou mais forte) será a corrosão.

9.5.2 Corrosão eletroquímica


Para que ocorra a corrosão eletroquímica, deve existir um líquido condutor de eletricidade
chamado eletrólito e dois metais chamados de eletrodos.

SENAI 140
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A esse conjunto chamamos célula galvânica.

Corrosão eletroquímica

São eletrólitos, por exemplo, soluções de água com ácido, base ou sal. Ao se colocar em
contato dois eletrodos de metais diferentes, o metal que tem um potencial eletroquímico
maior (catodo) atrai elétrons do metal que tem menor potencial eletroquímico (ânodo). O
ânodo, que fica com falta de elétrons, liberta então para a solução átomos com falta de
elétrons (íons positivos) gerando a corrosão.

Na célula galvânica da figura anterior, observamos a corrosão do zinco, porque o cobre


tem um potencial de +0,34 volts e o zinco –0,76 volts em relação ao hidrogênio (tabela
abaixo). Subtraindo um do outro teremos:
+0,34 V – (-0,76V) = 1,1V

Material Voltagem (V)


Potássio - 2,92
Sódio - 2,71
Metais não-nobres

Magnésio - 2,37
Alumínio - 1,67
Zinco - 0,76
Ferro - 0,44
Níquel - 0,25
Estanho - 0,14
Chumbo - 0,13
Hidrogênio - 0,00
Cobre + 0,34
Prata + 0,80
nobres
Metais

Mercúrio + 0,85
Platina + 1,20
Ouro + 1,50

O Zn++ entra na solução e este eletrodo é corroído. O gás hidrogênio (H2) vai para a
atmosfera e o eletrodo de cobre se mantém intacto.

SENAI 141
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Exemplo de corrosão eletroquímica

Para aplicarmos uniões metálicas na construção mecânica, devemos conhecer o


mecanismo da corrosão entre diferentes metais. Na figura ao lado vemos uma união de
alumínio com um rebite de cobre.

O cobre é mais nobre, ou seja, possui um potencial eletroquímico maior e, portanto, o


alumínio, que é menos nobre, será atacado e corroído (veja tabela anterior).

Corrosão por formação de par eletroquímico

As figuras seguintes nos apresentam problemas de corrosão quando utilizamos materiais


em revestimentos superficiais no ferro. No primeiro caso, o ferro é menos nobre que o
estanho e, dessa forma, quando houver uma descontinuidade da camada de estanho, o
ferro será corroído.

No segundo exemplo, o zinco é menos nobre que o ferro e é atacado em primeiro lugar,
protegendo o ferro da corrosão.

Ferro estanhado Ferro galvanizado

1 1
O zinco corroe-se com uma velocidade sensivelmente menor que a do aço ( a ).
10 14

SENAI 142
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9.5.3 Corrosão intercristalina


Nesse tipo de corrosão ocorre uma verdadeira rede de fissuras no metal, enquanto a
superfície não apresenta nenhuma alteração visível (figuras seguintes).

A perda de peso do material é insignificante, entretanto pode romper-se sob um esforço


muito pequeno. Sua resistência elétrica é aumentada e pode servir para localizar a
existência desse tipo de corrosão, pouco visível ao microscópio.

Corrosão intercristalina

No exemplo da figura acima, o ferro puro é menos nobre que o Fe3C. Os íons, ao se
dissolverem, geram uma decomposição do ferro, provocando um enfraquecimento do
material pela destruição da rede.

9.5.4 Fatores que influem na corrosão

Os fatores que influem na corrosão dependem do metal, da peça usinada e do meio


corroente. A corrosão do metal é maior quando este é heterogêneo. Os materiais de
composição química heterogênea e com presença de impurezas se constituem em centros
de ataque da corrosão (figura ao lado). Quanto mais fina é a granulação maior será o
ataque.

Corrosão eletroquímica do ferro por influência das impurezas

SENAI 143
Metalurgia - Tecnologia de materiais

9.6 Superfície da peça usinada

O grau de acabamento de uma peça usinada, e os furos e riscos existentes em sua


superfície servem de início para a corrosão.

9.7 Meio corroente

É o meio em que se encontra o metal. O tipo de meio corroente (ácido, salino ou básico),
sua composição química, concentração, pureza, temperatura, pressão, viscosidade e
estado de agitação (figura a seguir) influem na corrosão.

Corrosão do zinco em função do meio corroente

9.8 Trabalho mecânico

Os trabalhos mecânicos de dobramento, estampagem e forjamento a frio podem favorecer


a corrosão, pois alteram a forma geométrica das peças e podem lhes atribuir impurezas ou
inclusões, o que modifica a resistência do material à corrosão.

9.9 Proteção dos metais por revestimentos metálicos e não-metálicos

O recobrimento de um metal por uma camada protetora não tem somente a finalidade de
protegê-lo contra a corrosão; pode também aumentar, em certos casos, a sua resistência
ao desgaste (cromagem grossa), corrigir um defeito de usinagem ou embelezar uma peça.

Basicamente existem dois tipos de revestimento:

• Revestimentos metálicos
• Revestimentos não-metálicos

SENAI 144
Metalurgia - Tecnologia de materiais

9.10 Revestimentos metálicos


• Polimento
• Desengorduramento
• Decapagem

Nota: A superfície a ser revestida sempre deve ser submetida a um ou mais destes
tratamentos:

9.10.1 Polimento
Operação na qual se obtêm superfícies lisas e brilhantes através da ação de discos de
feltros impregnados com uma massa abrasiva de granulação muito fina. Os discos são
aplicados com uma velocidade periférica em torno de 30 a 35m/s. As operações de
polimento são utilizadas para a desoxidação das peças metálicas de funilaria e são
executadas quando a peça apresenta traços ou depósitos superficiais de óxidos
(ferrugem).

O polimento pode ser eletroquímico, também chamado de polimento anódico, que se


utiliza do princípio de metalização galvânica, ou seja, as peças são introduzidas em um
eletrólito (ácido fosfórico, ácido sulfúrico ou ácido crômico) com passagem de corrente
contínua. Esse tipo é muito usado no polimento de instrumental cirúrgico.

9.10.2 Desengorduramento
As operações de desengorduramento precedem à fase final de proteção. São feitas nas
peças antes do acabamento com o objetivo de remover eventuais resíduos de óleo,
gordura e outras substâncias provenientes das operações anteriores e que, na peça,
poderiam anular os efeitos da proteção. Os processos de desengorduramento podem ser
químicos ou eletrolíticos.

Produtos usados para desengorduramento

Processo químico
Solventes líquidos Benzina (benzeno)

Vapores de solventes Clorobenzeno (Trielina)

Soluções alcalinas Soda cáustica - Carboneto de sódio

Processo eletrolítico Solução de fosfato lissódico em água

O desengorduramento mediante ação eletrolítica é usado freqüentemente quando se trata


de desengordurar miudezas metálicas ou pequenas peças de série.

SENAI 145
Metalurgia - Tecnologia de materiais

9.10.3 Decapagem

A decapagem mecânica é feita com jato de areia ou granalha de FoFo. Na decapagem


química os aços são decapados com soluções sulfúricas ou clorídricas (10%), que
eliminam os óxidos superficiais, mas também podem atacar o ferro subjacente.

9.10.4 Metalização das peças – eletrólise (galvanização)

Pelo processo de galvanização, são depositados sobre a peça o cobre, o níquel, o cromo,
o zinco, o cádmio, a prata e o ouro. Freqüentemente, o depósito de proteção é feito sobre
um depósito primário que favorece a aderência e a opacidade.

É assim que o níquel é depositado sobre uma camada de cobre, o cromo sobre uma
camada de níquel, etc.

A peça a ser revestida constitui o catodo de uma célula galvânica (figura seguinte).

O eletrólito é uma solução que contém um sal do metal, que irá ser depositado na peça, e
algumas substâncias destinadas a melhorar o revestimento (melhorar a aderência, o
brilho, etc.).

Cobreação eletrolítica

O ânodo pode ser do mesmo metal que será depositado na peça, ou de um metal
insolúvel, como por exemplo, na eletrodeposição de cromo, usa-se ânodo de chumbo.

SENAI 146
Metalurgia - Tecnologia de materiais

A espessura da camada depositada é da ordem de 0,01mm.

Instalação para cromagem grossa

9.10.5 Metais mais usados em metalização

Metais Efeito e aplicação


Para a proteção do aço contra o ar e a água. O material
Zinco e cádmio depositado é venenoso e não pode ser aplicado em produtos
que servirão para acondicionar alimentos.
Chumbo Proteção contra ácidos sulfúricos.
Não é venenoso; pode ser aplicado em produtos para
acondicionar alimentos.
Estanho
Como proteção de chapas de aço chama-se chapa branca ou
folha de flandres.
Cobre É usado para primeira camada na metalização.
Níquel, cromo e Como protetores contra corrosão e desgaste. Podem ser
cobalto facilmente polidos.
Alumínio Serve para a proteção de aço e de ligas não-ferrosas.

9.10.6 Imersão num banho de metal em fusão

A peça a proteger é mergulhada no metal derretido: zinco (galvanização), estanho


(estanhagem), chumbo. Na saída, é enxugada para diminuir e igualar a espessura do
metal depositado.

Esse processo é utilizado somente com metais muito fusíveis.

SENAI 147
Metalurgia - Tecnologia de materiais

9.10.7 Metalização com pistola


Nesse processo, o metal protetor é derretido por meio de um maçarico oxiacetilênico. Um
jato de ar comprimido pulveriza o metal derretido sobre a peça.

As gotículas fundidas na saída da pistola são lançadas sobre a peça a proteger com uma
velocidade tal (da ordem de 100m/s) que, na chegada, chocam-se e se soldam, formando
um depósito muito aderente, de 0,03mm de espessura média.

A superfície da peça deve sofrer um tratamento anterior à metalização, de usinagem, de


jateamento e estar livre de óleos, gorduras ou graxas.

O zinco e o alumínio são cada vez mais empregados para proteger, por esse processo, os
metais contra a corrosão.

Ensaios em vários meios corroentes permitiram determinar a duração da vida média dos
revestimentos como podemos ver na tabela seguinte.

Duração de revestimento de alumínio em atmosfera marinha


Espessura Duração média de vida
(mm) (anos)
0,15 a 0,20 5 a 10
0,20 a 0,25 10 a 20
0,25 a 0,30 20 a 40

SENAI 148
Metalurgia - Tecnologia de materiais

9.10.8 Proteção dos metais por revestimentos não-metálicos

O objetivo desse tipo de proteção é evitar que os meios agressivos ataquem as superfícies
das peças.

9.10.9 Revestimentos orgânicos

São os óleos e graxas normalmente empregadas na proteção de peças de aço cujas


superfícies são acabadas e brilhantes, tais como, instrumentos de medição, roscas, etc.

Os óleos e as graxas não devem conter ácidos, para não atacarem as superfícies
metálicas.

9.11 Pinturas e vernizes

Pintura é um revestimento que, aplicado a uma peça, confere-lhe determinadas


propriedades estéticas e protege sua superfície contra a oxidação e corrosão.

A pintura dever ser flexível e aderente (de forma que acompanhe as possíveis
deformações da peça), impermeável e resistente a choques, resistente aos agentes
corroentes e ela deve penetrar o máximo possível nas depressões ou reentrâncias do
material. Freqüentemente é necessário um revestimento intermediário entre o material e a
pintura.

Esse revestimento é vulgarmente conhecido como zarcão, que é produzido à base de


óxido de chumbo e normalmente diluído em óleo de linhaça. Uma pintura é composta
essencialmente de duas partes:

9.11.1 Volátil

São os solventes que desaparecem por evaporação durante a secagem. Seu objetivo é
fornecer à pintura um grau de fluidez que permita sua aplicação em finas camadas.

9.11.2 Não-volátil

É a parte que forma uma película após a secagem. É composta de dois elementos:

• Elementos filmogêneos – formam, durante a secagem, uma película contínua,


aderente e resistente.
• Elementos corantes (pigmentos) – dão cor e opacidade à pintura.

SENAI 149
Metalurgia - Tecnologia de materiais

9.11.3 Esmaltagem

Os esmaltes são vidros (borossilicatos de Ca, K ou Pb) tornados opacos pelo óxido
estânico ou pela cinza de ossos. São aplicados sobre o metal decapado. Depois da
secagem, a fusão se faz entre 800 a 1 0000C.

Devem ter um coeficiente de dilatação igual ao do metal recoberto e convêm somente para
as peças rígidas ou maciças que não devem sofrer deformações (recipientes para a
indústria química e tinturaria, utensílios de cozinha, etc.).

9.12 Modificação química da superfície do metal

9.12.1 Fosfatação
A peça de aço desengordurada é mergulhada numa solução de fosfato ácido de manganês
ou de zinco a 1000C. O aço é atacado. Forma-se, então, um depósito de fosfatos de ferro
±0,01mm (nomes comerciais: parquerização, bonderização).
Uma pintura precedida de fosfatação eleva consideravelmente a resistência a corrosão de
uma peça.

9.12.2 Oxidação anódica do alumínio (anodização)


As peças de alumínio a oxidar são colocadas no ânodo (+) de uma bacia para eletrólise; o
catodo é uma placa de chumbo, conforme figura abaixo.

Oxidação anódica do alumínio

O banho é de ácido sulfúrico. O oxigênio nascente formado no ânodo dá uma camada


protetora de óxido de alumínio (Al2O3) de 0,04mm. A camada de óxido de alumínio é muito
dura e resistente às influências químicas. A camada de óxido formada não é condutora de
eletricidade.

SENAI 150
Metalurgia - Tecnologia de materiais

A profundidade da camada anodizada depende da intensidade da corrente elétrica e do


tempo de permanência da peça no banho.

Após a anodização, a peça deve ser colocada em água a 900C para diminuir a porosidade
da camada de óxido. Se adicionarmos corante a essa água, ele entrará nos poros dando
um efeito decorativo à peça.

O processo de anodização só pode ser aplicado em peças de alumínio ou de ligas desse


metal.

Questionário

1 Comente os dois grupos de corrosão (uniforme e localizada).


____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________

2 Quais os fatores que influem na corrosão?


____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________

3 Quais são os tipos de corrosão conhecidos?


____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________

4 Descreva a corrosão eletroquímica.


____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________

5 Na proteção dos metais por revestimento metálico, qual é o tratamento preliminar que
se deve dar às peças?

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________

SENAI 151
Metalurgia - Tecnologia de materiais

6 Por que razão o estanho não pode ser utilizado para a proteção do aço?
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________

7 Quais são os três processos usados na metalização das peças?


____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________

8 Comente a proteção dos metais por revestimentos não-metálicos (pintura e


esmaltagem).

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________

9 Comente a proteção dos metais por modificação superficial do metal a ser protegido
(fosfatação e oxidação).

SENAI 152
Metalurgia - Tecnologia de materiais

10.0 Ensaios de Materiais

10.1 Introdução
Na unidade Classificação e características de materiais, falamos sobre as principais
propriedades de materiais e a importância em conhecê-las. Nesta unidade, estudaremos a
forma pela qual determinamos as propriedades dos materiais, ou seja, estudaremos os
ensaios de materiais.

10.2 Propriedades de materiais


Materiais metálicos podem ser classificados, segundo suas propriedades, da seguinte
maneira:
• Propriedades físicas em geral: dimensões, forma, densidade, porosidade, misturas
constituintes, macro e microestruturas, calor específico, condutibilidade elétrica, etc.
• Propriedades químicas e físico-químicas: componentes químicos, acidez, resistência a
corrosão, etc.
• Propriedades mecânicas: resistência mecânica (estática e dinâmica), elasticidade,
plasticidade, fragilidade, ductilidade. Para determinar qualquer dessas propriedades
faz-se necessário realizar um ensaio específico.

10.3 Ensaios mecânicos


Antes de nos aprofundarmos no estudo dos ensaios mecânicos, valos citar algumas das
mais importantes finalidades dos ensaios dos materiais.

Os ensaios dos materiais têm as seguintes finalidades:


• Permitir a obtenção de informações rotineiras da qualidade de um determinado produto
- ensaios de controle.
• Desenvolver novas e melhores informações sobre materiais conhecidos, ou então
desenvolver novos materiais.
• Obter medição precisa das propriedades ou constantes físicas.

Os ensaios podem ser classificados em:


• Ensaios simples na oficina
• Ensaios destrutivos
• Ensaios não-destrutivos
SENAI 153
Metalurgia - Tecnologia de materiais

10.4 Normalização dos ensaios


Evidentemente, os ensaios não traduzem valores absolutos e imutáveis. Os ensaios
podem ser realizados na própria peça ou em um corpo de prova, entretanto os valores
obtidos vão refletir sempre uma situação particular.

Por esse motivo, adota-se um fator de segurança para garantir que as peças suportem os
esforços reais a que serão submetidas. Devemos, ainda, normalizar o ensaio, ou seja,
especificar o método empregado, dimensões e método de fabricação do corpo de prova.

A normalização dos ensaios e dos materiais leva á inúmeras vantagens, dentre as quais
destacamos:

• Reduz o desentendimento entre produtor e consumidor.


• Torna a qualidade de produção mais uniforme.
• Reduz os tipos similares de peças e materiais.
• Diminui o custo unitário de produção.
• Orienta o projetista na escolha do material existente.
• Permite a comparação de resultados obtidos em diferentes laboratórios, pela
adoção do mesmo método.

10.4.1 Ensaios simples na oficina


Por meio desses tipos de ensaios não se obtêm valores precisos, apenas conhecimentos
de propriedades específicas dos materiais.

10.4.2 Ensaio virtual


É utilizado para controlar a qualidade de superfícies (por exemplo, acabamento superficial
de aço laminado) bem como para distinguir os metais em função de suas cores (aço, latão,
cobre, etc.). É utilizado, também, para verificar defeitos de porosidade, fissuras e trincas.

10.4.3 Ensaio com lima


Utilizamos para verificar a dureza por meio do corte do cavaco.
Os materiais moles são mais facilmente cortados sendo o volume de cavaco bem maior
que o de um material de maior dureza.

10.4.4 Ensaio por som


Para verificar trincas em peças fundidas, rebolos, etc. Podemos também distinguir o aço
(som alto) do ferro fundido (som baixo), etc.

SENAI 154
Metalurgia - Tecnologia de materiais

10.4.5 Ensaio por dobramento


Verifica o número de dobramentos que o material suporta antes de se quebrar. Esse
método permite testar a resistência, a tenacidade e a capacidade de deformação do
material.

Ensaio por dobramento

10.4.6 Ensaios por centelhas


Pressionando um corpo sobre um rebolo em rotação, os abrasivos deslocam partículas, as
quais, aquecidas pelo atrito e lançadas à atmosfera, fundem-se e deixam transparecer os
elementos que as compõem.

A comparação com padrões conhecidos e a boa observação são fatores importantes para
obter bons resultados. A figura seguinte apresenta a forma das centelhas para um aço com
0,1% de carbono e apresenta apenas alguns indícios de bifurcação das centelhas.

Aço com 0,1% de carbono


A figura seguinte apresenta maiores bifurcações nas centelhas em função da maior
quantidade de carbono.

Aço com 0,45% a 0,50% de carbono

SENAI 155
Metalurgia - Tecnologia de materiais

O aço ao manganês é caracterizado principalmente pelo fato de as centelhas darem a


volta em quase todo o rebolo, apresentando um feixe luminoso muito intenso (figura
seguinte) evidenciando a presença de carbono e manganês.

Aço ao manganês médio carbono

Questionário

1 Cite as propriedades físicas em geral dos materiais metálicos.


____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
2 Cite as propriedades químicas e físico-químicas dos materiais metálicos.
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
3 Cite as propriedades mecânicas dos materiais metálicos.
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
4 Quais as finalidades dos ensaios mecânicos dos materiais?
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
5 Quais as vantagens da normalização dos ensaios?
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
6 Comente os ensaios simples feitos na oficina.
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________

SENAI 156
Metalurgia - Tecnologia de materiais

11.0 Ensaios Destrutivos

11.1 Ensaio de tração

Esse tipo de ensaio consiste em submeter um corpo de prova a um esforço de tração na


direção axial até sua ruptura.

11.2 Corpo de prova

A ruptura ocorre depois de um alongamento do corpo de prova.O ponto de ruptura em


função da resistência e da deformação do corpo de prova é uma característica de cada
material. A figura seguinte mostra o princípio da máquina de ensaio de tração. A força e o
alongamento são medidos através de instrumentos e registrados no diagrama tensão-
deformação.

SENAI 157
Metalurgia - Tecnologia de materiais

11.3 Construção do diagrama tensão-deformação

Coloca-se na ordenada a tensão σ (N/mm2) e na abscissa a deformação ξ (%).

Cálculo:
Força
Tensão =
Secção

F
σ= em N/mm2
S

Deformação:
∆L
ξ= . 100 (%)
L0
∆L = alongamento (mm)
L0 = comprimento inicial (mm)
L = comprimento final do corpo deformado (mm)

∆L = L – L0

SENAI 158
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Para facilitar, o estudo do diagrama será dividido em duas partes:

I – O regime elástico;

II – O regime plástico.

Na primeira parte, verifica-se que o diagrama é linear até o ponto P.

O material obedece à lei de Hooke, ou seja, as tensões são proporcionais às deformações.

O regime elástico termina no ponto A e recebe este nome porque, até este ponto, quando
o material estiver sem a ação da carga voltará ao seu tamanho natural, como um elástico.

Terminada a fase elástica tem início o regime plástico (II), onde começa ocorrer fenômeno
chamado de escoamento. O escoamento é caracterizado por uma deformação
permanente (plástica).

O limite de escoamento (ponto B) é a tensão que se atingida o corpo sofre uma


deformação permanente, isto é, se deixarmos de aplicar a carga, o corpo não volta mais
ao comprimento inicial. Ainda na região plástica, a máxima tensão atingida corresponde ao
limite de resistência (ponto C).

SENAI 159
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Devemos tomar cuidado para não confundir limite de resistência com tensão de ruptura
(ponto F).

A partir do ponto C ocorre um alongamento com a redução da tensão causada pela


deformação do corpo de prova (redução de diâmetro). Existem materiais (exemplos: aço
endurecido, Cu, Al) que não apresentam o fenômeno de escoamento com nitidez. Mas o
limite de escoamento (ponto B) é necessário para cálculos de resistência. Para solucionar
esse problema foi convencionado um valor internacional que define o limite de
escoamento, isto é, n% de deformação permanente. Por exemplo, para aço endurecido a
deformação é de 0,2%.

Traça-se uma paralela ao trecho linear, e, quando ela interceptar a curva, determinará o
limite de escoamento (τB).

SENAI 160
Metalurgia - Tecnologia de materiais

O diagrama seguinte representa as curvas de tensão-deformação de diversos materiais.

Diagrama tensão-deformação
para diversos materiais

11.4 Ensaios de impacto

Um fator muito importante que contribui para o aparecimento de fraturas do tipo frágil em
peças é a alta velocidade de aplicação da carga, isto é, carga aplicada por impacto.

Faz-se necessário padronizar um tipo de ensaio para determinar a resistência ao impacto


(ou choque), ou melhor, a energia absorvida pelo corpo de prova por ação de impacto,
expresso em Nm.

Como a energia de impacto medida depende das condições do ensaio (forma e dimensão
do corpo de prova, maneira de aplicação da carga) há necessidade da padronização dos
tipos de ensaios para permitir, posteriormente, a comparação entre os valores obtidos para
o mesmo ou diferentes materiais.

Existem, portanto, diversos métodos de ensaios, mas os principais são:


- método de impacto com tração
- método charpy
- método izod

Nós vamos falar apenas do método charpy, porque os demais são bem semelhantes.

SENAI 161
Metalurgia - Tecnologia de materiais

11.5 Método charpy


Consiste em se percutir um corpo de prova, de dimensões padronizadas (figura seguinte),
convenientemente apoiado, com um martelo de dimensão também padronizado, e medir a
energia desprendida na ruptura. Os resultados dos ensaios indicam se o material tem um
comportamento dúctil, isto é, se absorve muita energia de deformação, ou então, se o
comportamento é frágil, isto é, se absorve pouca energia de deformação.

Máquina de ensaio de choque

A energia necessária para fraturar o corpo de prova (figura abaixo) é dada por:
E = G (h1 – h2) Nm

Onde: E = energia em Nm
G = peso do martelo em N
h1 = posição inicial do pêndulo
h2 = posição final do pêndulo

Corpo de prova

SENAI 162
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Aplicação:
• Depois de processos de tratamento térmico.
• Para comprovar o envelhecimento do material.

11.6 Ensaio de dobramento


O ensaio de dobramento nos fornece informações quanto à qualidade do material.

Consiste em dobrar um corpo de prova de eixo retilíneo e de secção constante, assentado


em dois apoios afastados a uma distância especificada (figura abaixo) de acordo com o
tamanho do corpo de prova, por meio de um cutelo que aplica um esforço de flexão no
centro do corpo de prova até que seja atingido um ângulo de dobramento especificado
(figura seguinte).

Dobramento guiado

O ensaio é realizado na máquina universal de ensaios, adapta-se o cutelo na parte


superior e, na parte inferior, os pontos de apoio. A carga atingida no ensaio não é levada
em consideração, pois exprime valores inexatos devido ao forte atrito que ocorre entre o
corpo de prova e os pontos de apoio, e mesmo porque o objetivo que rege a realização do
ensaio é dirigido para a obtenção de dados relativos à ductilidade do material.

SENAI 163
Metalurgia - Tecnologia de materiais

11.7 Aplicação do ensaio de dobramento em materiais frágeis


Materiais frágeis como o ferro fundido cinzento, aços-ferramentas e carbonetos
sinterizados são freqüentemente submetidos a um tipo de ensaio de dobramento,
denominado ensaio transversal, em que se mede a resistência e ductilidade, além da
possibilidade também de se avaliar a tenacidade e resiliência desses materiais.

Dobramento livre

Entretanto, sempre que possível, deve-se fazer o ensaio de tração, ficando o ensaio de
dobramento como substitutivo.

Quanto mais duro for o material, mais empregado é o ensaio de dobramento transversal,
tendo em vista a dificuldade de usinar o corpo de prova para o ensaio de tração. Na
realidade, o ensaio de dobramento transversal para materiais frágeis é uma extensão do
ensaio de flexão e é normalizado pela ASTM (Sociedade americana de testes em
materiais) método A-438.

Esse ensaio consiste em apoiar o corpo de prova sobre dois apoios distanciados entre si
por uma distância L, sendo a carga de dobramento aplicada no centro (figura seguinte). A
carga é aplicada lentamente até o rompimento do corpo de prova. Esse ensaio permite
ainda obter dados sobre outras propriedades, como módulo de ruptura ou resistência ao
dobramento.

SENAI 164
Metalurgia - Tecnologia de materiais

11.8 Ensaio de estampabilidade de Erichsen

O ensaio consiste em forçar uma esfera, acionada por um pistão hidráulico, de encontro a
um corpo de prova tirado de uma chapa metálica, presa por um dispositivo de fixação.

O esforço produz uma deformação plástica, sob a forma de uma elevação (calota esférica)
na superfície da chapa que progride à medida que a esfera avança.

O ensaio termina quando ocorre a ruptura da chapa, com um som característico (estalo). O
índice de estampabilidade, dado pela altura da calota esférica formada, depende, além da
constituição metalúrgica da chapa, também de sua espessura.

Quanto maior a altura, maior será a estampabilidade da chapa. Para o caso das chapas de
aço ou outros metais não-ferrosos (latão, alumínio) para estampagem, os fabricantes
costumam classificá-los segundo o índice de estampabilidade e espessura.

Recomenda-se que a carga de fixação da chapa seja de 10 000N. A chapa e o corpo


esférico deverão ser untados com um composto à base de graxa, grafite e óleo mineral.

SENAI 165
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Questionário – resumo

1 Quais são os quatro tipos de ensaios destrutivos?


R=_______________________________________________________________
_________________________________________________________________

2 Qual a finalidade de cada um dos ensaios destrutivos?


R=_______________________________________________________________
_________________________________________________________________

3 Quais são as fórmulas para tensão e deformação?


R=_______________________________________________________________
_________________________________________________________________

4 Quais são as características do regime elástico e plástico?


R=_______________________________________________________________
_________________________________________________________________

5 O que significam no diagrama tensão-deformação do aço doce os pontos P, A, B, C e


F? Cite suas características.
R=_______________________________________________________________
_________________________________________________________________

6 Compare os diagramas de tensão-deformação de um aço endurecido com o de aço


doce.
R=_______________________________________________________________
_________________________________________________________________

7 Dois materiais – um aço dúctil e um aço endurecido – deve ser ensaiado aplicando-se
o método de ensaio charpy. Qual o resultado? Explique o por quê?
R=_______________________________________________________________
_________________________________________________________________

SENAI 166
Metalurgia - Tecnologia de materiais

12.0 Ensaios Não-Destrutivos


12.1 Ensaio de dureza
Por definição, a dureza de um metal é a resistência que ele oferece à penetração de um
corpo duro. Efetuamos o ensaio de dureza com os objetivos de:
• Conhecer a resistência do material quanto ao desgaste e à penetração;
• Comparar sua resistência e avaliar o tratamento térmico realizado;
• Verificar as possibilidades de usinagem do material.

12.2 Escalas de dureza


Em função dos materiais, características e métodos dos ensaios, temos vários tipos de
escalas de dureza:
• Brinell
• Rockwell
• Vickers
• Shore
• Mohs

Comparação entre as diversas escalas de dureza


SENAI 167
Metalurgia - Tecnologia de materiais

12.3 Método de ensaio brinell

Esse método é baseado na relação existente entre a carga aplicada (F) a uma esfera que
está sobre a peça a ser controlada e a área da impressão produzida pela esfera na peça.

12.4 Execução do ensaio

d1 + d 2 HB = número de dureza brinell


d=
2
F = força aplicada (em kgf)
A = área da calota esférica (impressão)
F 2F
HB = = D = diâmetro da esfera utilizada (em mm)
A π.D.(D − D 2 − d 2
d = diâmetro da impressão ( em mm)

• Uma esfera de diâmetro (D) conhecido é comprimida por uma carga (F) também
conhecida.

• Medem-se na impressão dois diâmetros (d1 e d2) perpendiculares entre si através de


aparelho ótico, e tira-se a média (d).

• Calcula-se a dureza pela fórmula acima. Na prática, usam-se tabelas que veremos a
seguir.

SENAI 168
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Usando cargas e esferas diferentes, pode-se chegar a um mesmo valor de dureza. Por
isso, foram estabelecidas certas normas como segue:

1 a carga e a esfera devem ser escolhidas de modo que o diâmetro d da impressão


obtida esteja entre 0,25D<d<0,5D.

2 a carga usada depende do material a ser ensaiado e de sua espessura. Para manter a
F
relação do item 1 foram estabelecidos níveis de carga dados pela relação 2 .
D

Para metais excessivamente duros (HB maior que 500kgf/mm2) substitui-se a esfera de
aço por esfera de carboneto de tungstênio para minimizar a distorção da esfera, o que
acarretaria em valores falsos para d e, portanto, para HB.

Na prática usamos a tabela abaixo para determinar o diâmetro da esfera e a carga a ser
utilizada.

Carga F (kgf)
Nível de carga F/D2
θ Espessura de 10
2,5 1,25
esfera material 30 ligas 5
metais Pb, Sn
mm mm aço e ferro Al bronze Al puro
para metais
fundido latão duro zinco
mancais moles
cobre
10 acima 6 3 000 1 000 500 250 125
5 3a6 750 250 125 625 31,27
2,5 1,5 a 3 187,5 62,5 31,25 15,62 7,81
1 0,5 a 1,5 30 10 5 2,5 1,250
Aplicados para valores de
90 a 415 30 a 140 15 a 70 até 30 até 30
dureza brinell entre

12.5 Determinação da dureza brinell com tabelas

Relacionada a carga adequada e medindo-se a impressão efetuada na peça pela esfera,


podemos encontrar o valor da dureza brinell através de tabelas.

SENAI 169
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Tabela de dureza brinell D = 1mm


d HB

mm 30kgf 10kgf 5kgf 2,5kgf

0,200 945 315 158 78,8

0,202 926 309 154 77,2

0,204 908 303 151 75,7

0,206 890 297 148 74,2

0,208 873 291 146 72,8

0,210 856 286 143 71,3

0,212 840 280 140 70,0

0,214 824 275 137 68,7

0,216 809 270 135 67,5

0,218 794 265 132 66,2

0,220 780 260 130 65,0

Exemplo → usando uma esfera de 1mm de diâmetro e uma carga de 30kgf, obtém-se um
diâmetro da impressão d=0,212mm o que dá uma dureza de 840HB.

12.6 Aplicação do ensaio brinell


O ensaio brinell é usado especialmente para metais não-ferrosos, ferros fundidos, aços,
produtos siderúrgicos em geral e peças não temperadas.

É amplamente empregado pela facilidade de aplicação, pois pode ser efetuado em


qualquer máquina à compressão ou, mesmo, com aparelhos portáteis de baixo custo.

12.7 Simbologia
A dureza brinell possui uma indicação completa que fornece, inclusive, as condições do
ensaio como apresentada nos exemplos:

120HB5 / 250 / 30
↑ ↑↑ ↑ ↑
120HB – Dureza brinell
5 – Diâmetro da esfera
250 – Carga 250kgf
30 – Duração do ensaio

SENAI 170
Metalurgia - Tecnologia de materiais

170HB2,5 / 62,5

170HB – Dureza brinell


2,5 – Diâmetro da esfera
62,5 – Carga kgf
10 a 15 – Duração do ensaio

Se o diâmetro da esfera for 10 mm, a carga do ensaio for 3 000kgf e o tempo de duração
for de dez a quinze segundos, suprimem-se esses dados indicando somente o tipo de
ensaio de dureza (HB):

350HB

Cuidados especiais

• A espessura da peça a ser medida deve ser no mínimo igual a duas vezes o diâmetro
da impressão obtida.

• A superfície a medir deve ter um raio de curvatura no mínimo de cinco vezes o


diâmetro da esfera utilizada.

• Cada impressão deve estar distante de uma impressão vizinha, no mínimo 2,5 vezes o
seu diâmetro (distância de centro a centro).

• A carga de ensaio deve ser mantida sobre a peça a ser medida no mínimo durante
trinta segundos. Exceções: para materiais em que HB>300, esse tempo pode ser
reduzido a dez segundos. Para materiais moles em que HB<60, a carga deve ser
mantida durante sessenta segundos.

12.8 Método de ensaio rockwell

Nesse método as forças de ensaio agem em etapas, ou seja, nos modernos aparelhos de
ensaio tipo rockwell o grau de dureza pode ser verificado imediatamente no relógio
acoplado ao aparelho.

SENAI 171
Metalurgia - Tecnologia de materiais

12.9 Seqüência do ensaio

a) b) c)
Pré-carga Carga total. Retirar a carga. Fazer
Relógio em 0. leitura.

D = Penetrador
F0 = Pré-carga
F0 + F1 = Carga nominal
U = Relógio 1 rotação = 0,2mm; Divisão = 0,002mm
to = Profundidade de penetração para pré-carga
f = Deflexão
t = Profundidade de penetração real

t
HRB = 130 -
0,002

t
HRC = 100 -
0,002
Dureza rockwell

1 Inicialmente, o penetrador é colocado em contato com a peça e é aplicada uma pré-


carga inicial de 10kgf.
2 Em seguida, gira-se a escala do relógio para o zero da escala coincidir com o ponteiro.
3 Aplica-se a carga de ensaio de 140kgf, ou seja, uma carga total de 150kgf.
4 A carga é mantida até o ponteiro do relógio parar.
5 Retira-se a carga (140kgf) mantendo-se a pré-carga. O ponteiro move-se para a
esquerda, devido à recuperação elástica do material.
6 Efetua-se a leitura da dureza diretamente na escala do relógio.

SENAI 172
Metalurgia - Tecnologia de materiais

O método rockwell, que é muito usado por seu rápido emprego, é subdividido em dois
grupos:
• Rockwell normal
• Rockwell superficial

Esses dois grupos são ainda decompostos em várias escalas (ver tabela anterior e
próxima), conforme a carga e o penetrador usado no ensaio.

Tabela de ensaios rockwell normal (pré-carga 10kgf)


Carga total
Escala Penetrador Campo de aplicação
Kgf
Rockwell A Cone de diamante 1200 60 Aço cementado ou temperado
Rockwell D Cone de diamante 1200 100 Aço cementado ou temperado
Rockwell C Cone de diamante 1200 150 Aço cementado ou temperado
Rockwell F Esfera de 1/16” 60 Aço, ferro, bronze, latão, etc. até 240 brinell
Rockwell B Esfera de 1/16” 100 Aço, ferro, bronze, latão, etc. até 240 brinell
Rockwell G Esfera de 1/16” 150 Aço, ferro, bronze, latão, etc. até 240 brinell
Rockwell H Esfera de 1/8” 60 Aço, ferro, bronze, latão, etc. até 240 brinell
Rockwell E Esfera de 1/8” 100 Aço, ferro, bronze, latão, etc. até 240 brinell
Rockwell K Esfera de 1/8” 150 Aço, ferro, bronze, latão, etc. até 240 brinell
Rockwell L Esfera de 1/4” 60 Material plástico
Rockwell M Esfera de 1/4” 100 Material plástico
Rockwell P Esfera de 1/4” 150 Material plástico
Rockwell R Esfera de 1/2” 60 Material plástico
Rockwell S Esfera de 1/2” 100 Material plástico
Rockwell V Esfera de 1/2” 150 Material plástico

Tabela de ensaios rockwell superficial (pré-carga 3 kgf)


Penetrador Carga kgf Materiais

15N Cone de diamante 1200 15 Aços cementados ou temperados


30N Cone de diamante 1200 30 Aços cementados ou temperados
45N Cone de diamante 1200 45 Aços cementados ou temperados
15T Esfera de 1/16” 15 Aço, ferro e outros metais até 240HB, chapas, etc.
30T Esfera de 1/16” 30 Aço, ferro e outros metais até 240HB, chapas, etc.
45T Esfera de 1/16” 45 Aço, ferro e outros metais até 240HB, chapas, etc.

Na escala rockwell normal, os tipos mais importantes são o B e C (sendo os demais


apenas auxiliares). Na escala B o penetrador é uma esfera e na escala C o penetrador é
um cone de diamante.
Ao escolhermos o tipo de ensaio, devemos levar em consideração diversos fatores tais
como:
• Material e tratamento térmico eventual.
• Espessura do material a ser controlado e porosidade, etc.

O ensaio HRB deve ser aplicado a materiais moles e o HRC a materiais duros e de média
dureza.

SENAI 173
Metalurgia - Tecnologia de materiais

12.10 Simbologia

A indicação da dureza rockwell é feita como nos exemplos abaixo:


45 HRC – dureza 45; penetrador cone
80 HRB – dureza 80; penetrador esfera
82 HR 15N – dureza 82; carga total 15kgf, N = rockwell superficial penetrador cone
77 HR 30T – dureza 77; carga total 30 kgf, T = rockwell superficial penetrador esfera 1/16”

Recomenda-se uma espessura mínima para a peça a ser medida igual a dez vezes o valor
da profundidade de penetração.

As próximas tabelas fornecem as espessuras mínimas recomendáveis em mm.

Espessura mínima (mm)


Carga
Penetrador Escala Dureza rockwell C
kgf
20 30 40 50 60 70 80 90
Diamante 60 A 1,1 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5
1200 100 D 1,4 1,3 1,1 1,0 0,8 0,7
150 C 1,8 1,6 1,4 1,2 1,0 0,8

Penetrador Carga Escala Dureza rockwell B


kgf 20 30 40 50 60 70 80 90
Esfera 0 60 F 1,5 1,4 1,25 1,1 1,1
1/16” 100 B 1,5 1,4 1,25 1,1 1,0 1,4 1,2 1,0
150 G 1,8 2,5 2,2 1,9 1,5

Quando se mede a dureza de peças cilíndricas pelo método rockwell C, devido à


deformação da peça, é necessária uma correção conforme a tabela seguinte.

Escala HRC – diâmetro da peça em mm


0/RC 6 10 13 16 19 22 25 32 38
20 2,5 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0
25 3,0 3,0 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0
30 2,5 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0 1,0
35 3,0 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5
40 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5
45 3,0 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5
50 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5
55 2,0 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0
60 1,5 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0 0
65 1,5 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0 0

Os valores da tabela acima devem ser somados às leituras. Exemplo: numa peça com 0
de 10mm, se o resultado obtido no aparelho for 60RC, o resultado real deverá ser
60+1=61RC.

A tabela seguinte apresenta os fatores de correção para ensaio rockwell B.


SENAI 174
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Escala HRB – diâmetro da peça em mm


0/HRB 6 10 13 16 19 22 25
0 4,5 3,5 3,0
10 5,0 4,0 3,5 3,0
20 4,5 4,0 3,5 3,0
30 5,0 4,5 3,5 3,0 2,5
40 4,5 4,0 3,0 2,5 2,5
50 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0
60 5,0 3,5 3,0 2,5 2,0 2,0
70 4,0 3,0 2,5 2,0 2,0 1,5
80 5,0 3,5 2,5 2,0 1,5 1,5 1,5
90 4,0 3,0 2,0 1,5 1,5 1,5 1,0
100 3,5 2,5 1,5 1,5 1,0 1,0 0,5

Nota: As correções superiores a cinco pontos não são aceitáveis.

Cuidados especiais
• No primeiro ensaio rockwell, após a troca do penetrador, o resultado não deve
ser considerado, já que o penetrador ainda não está bem assentado no seu
alojamento.
• A peça deve estar bem assentada sobre a mesa de apoio e devem estar bem
limpas.
• O penetrador deve estar perpendicular à peça. É tolerada um inclinação de 70.
• Se, por engano, for ensaiada uma peça temperada com o penetrador de esferas,
deve-se trocar a esfera que ficará inutilizável.
• A carga deve ser aplicada sem choque e sem vibração, o que, nos aparelhos, é
conseguido por um amortecedor hidráulico.

Essa aplicação deve durar de seis a dez segundos. Nos metais moles, pode ser
prolongada para trinta segundos, devido à maior capacidade de deformação do material.

12.11 Método de ensaio vickers


Consiste em se comprimir um penetrador piramidal de diamante na peça. A pirâmide
possui uma base tetragonal com um ângulo entre faces de 1360.

SENAI 175
Metalurgia - Tecnologia de materiais

A compressão do penetrador na peça provoca uma impressão; determina-se a superfície


da impressão medindo-se as diagonais da área quadrada. Como sempre ocorrem
diferenças entre as diagonais, devemos considerar a média entre elas para cálculo da
área.

Conhecendo-se a área e a carga aplicada, podemos estabelecer a dureza pela fórmula da


figura seguinte.

d1 = d 2
d=
2
F F
HV = = 1,854 . 2
A d

Onde:
HV = dureza vickers (kgf/mm2)
F = carga aplicada em kgf
A = área (mm2)
1,854 = constante
d = média das diagonais da impressão (mm)
Determinação da dureza vickers

12.12 Determinação de dureza vickers com tabelas

Conhecendo a média das diagonais da impressão e consultando a tabela de dureza


vickers, encontraremos a dureza do material que ensaiamos.Existem durômetros
universais modernos que oferecem a dureza diretamente em um mostrador acoplado à
máquina.

12.13 Simbologia

Quando o ensaio for realizado com 30kgf e uma duração de dez a quinze segundos
conforme norma, representamos assim:

640HV30

SENAI 176
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Se as condições forem diferentes, a especificação deve ser feita da seguinte forma:

108HV50/30
108 = dureza vickers
50 = carga 50kgf
30 = duração do ensaio em segundos

12.14 Vantagens do método vickers


A dureza vickers possui uma escala contínua, enquanto que a brinell possui uma escala
que vai somente até o valor de 300kgf/mm2. A dureza vickers produz uma impressão
pequena, o que evita a inutilização da peça. Possui grande precisão de medida pois o
penetrador não sofre deformação.

12.14.1 Aplicação do método vickers


Podemos utilizar o método vickers para determinar macro ou microdureza. Para
macrodureza a carga normal é de 30kgf, porém podem-se usar cargas entre 50 e 100kgf.

Podem também ser utilizadas cargas reduzidas, que variam de 0,1 a 2 kgf. A macrodureza
se aplica a uma vasta gama de materiais, exceto ferros fundidos e materiais sinterizados.
O ensaio com cargas reduzidas é usado para pequenas molas, grampos, dureza de
camada cementada.

12.14.2 Microdureza vickers


Muitas aplicações da dureza vickers, mencionadas anteriormente estão atualmente
voltadas para o ensaio de microdureza. O ensaio de microdureza é aplicado para
determinar a profundidade de camadas cementadas ou temperadas, dureza de
constituintes individuais em uma microestrutura, dureza de materiais frágeis e de peças
extremamente finas.

A microdureza produz uma impressão microscópica no material, empregando-se uma


carga menor que 1kgf, com penetração de diamante. A carga pode chegar até 10kgf e a
superfície do corpo de prova deve ser plana para evitar distorções na dureza obtida.

12.14.3 Cuidados no ensaio de microdureza


• Preparação metalográfica do corpo de prova, em função da pequena carga.
• Polimento eletrolítico é preferível para evitar o encruamento do metal na
superfície.
• Considerar a recuperação elástica do material quando utilizadas cargas menores
que 300gf.

SENAI 177
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Os fatores acima provocam erros no ensaio, resultando em valores de dureza maiores que
os verdadeiros.

• Tempo de manutenção da carga deve ser em torno de dezoito segundos e a


velocidade de aplicação deve estar entre um e vinte microssegundos.

• Velocidades maiores fornecem valores mais baixos de dureza.

• As máquinas devem ser freqüentemente calibradas e aferidas, pois erros na


aplicação das cargas alteram muito o valor da dureza principalmente no caso de
cargas menores que 50kgf.

12.14.4 Aplicações da microdureza

• Peças de espessura delgada 0,03mm;

• Peças espelhadas utilizadas em instrumentos de precisão;

• Medição da dureza do gume da ferramenta;

• Ensaios em camadas duras e delgadas (cromação dura, nitretação, boretação, etc.);

• Determinar variação de dureza da periferia em função da descarbonetação;

• Determinação de dureza de microconstituintes da estrutura.

12.14.5 Designação do ensaio

• Segundo norma ASTM e ASA


DPH500 345 – (microdureza 345, com penetrador em pirâmide de diamante, carga de 500
gramas).
• Segundo norma ISO
345HV 500g – (microdureza 345, penetrador em pirâmide de diamante, carga 500 gramas,
tempo de aplicação da carga 10 a 15 segundos).
• EHT
corresponde à determinação da profundidade da peça cementada, de que se obtém um
valor mínimo de dureza correspondente à especificação (figura seguinte).

SENAI 178
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Por exemplo:

12.14.6 Anomalias na impressão

a) Losango irregular
d1>d2

Causa: superfície irregular.

b) Afundamento
d>dreal

Causa: ocorre afundamento do material em torno das faces do penetrador. Aparece em


materiais recozidos.

c) Aderência
d<dreal

Causa: aderência do material em torno do penetrador; geralmente


ocorre em materiais encruados.

SENAI 179
Metalurgia - Tecnologia de materiais

12.14.7 Ensaio de dureza shore

É um método dinâmico para a determinação de dureza que utiliza um aparelho conhecido


como escleroscópio shore.

Escleroscópio shore

A dureza é determinada pela altura do rebote de um pequeno martelo com ponta de


diamante, colocado no interior de um tubo de vidro graduado. A altura do rebote é medida
na escala graduada no tubo de vidro, dividida em 140 partes.

A norma E-448 da ASTM é uma das normas existentes para a dureza escleroscópica.

O comprimento, o peso do martelo, a altura de queda e o diâmetro da ponta de diamante


dependem de cada fabricante, mas todos os aparelhos shore indicam sempre a mesma
dureza para um mesmo material.

A máquina shore é leve, portátil e pode, portanto, ser adaptada em qualquer lugar,
podendo medir a dureza de peças muito grandes, impossíveis de serem colocadas nas
máquinas de dureza por penetração.

O tubo graduado deve ser colocado bem na vertical. É praxe fazer pelo menos cinco
medidas de dureza em pontos diversos do material para garantir bem o resultado.

O número de dureza lido é um número relativo e serve somente para a comparação de


materiais. Entretanto, verificou-se que existe uma relação entre a dureza shore e a dureza
brinell.

SENAI 180
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Tabela de conversão entre dureza brinell e shore

Dureza brinell
Esfera de aço temperado
Dureza shore
φ 10mm
Carga 3 000kgf
496 69
465 66
433 62
397 57
360 52
322 47
284 42
247 37
209 32
190 29
171 26
152 24
133 21

Existe também uma relação entre dureza e o limite de resistência a tração.

Relação entre dureza shore e o limite de resistência

SENAI 181
Metalurgia - Tecnologia de materiais

A escala de dureza shore é contínua, cobrindo toda a gama de variação de dureza dos
metais. Não é recomendada para peças muito finas, que possam mascarar a medida da
altura do rebote. Superfícies não lisas resultam em durezas menores que a real.

Tabela comparativa de durezas e de resistência a tração


Ensaio de dureza dos materiais (DIN50150)

Dureza Dureza Dureza


Resistência Dureza Dureza rockwell Resistência Dureza
Vickers vickers rockwell
Rm brinell Rm brinell
HV HV
N/mm2 HB HRC HRA HRB HRF N/mm2 HB HRC HRA
(F≥98N) (F≥98N)

255 80 76 1 155 360 342 36,6 68,7

285 90 85,5 48 82,6 1 120 380 361 38,8 69,8

320 100 95 56,2 87 1 290 400 380 40,8 70,8

350 110 105 62,3 90,5 1 350 420 399 42,7 71,8

385 120 114 66,7 93,6 1 420 440 418 44,5 72,8

415 130 124 71,2 96,4 1 485 460 437 66,1 73,6

450 140 133 75 99 1 555 480 (456) 47,7 74,5

480 150 143 78,7 (101,4) 1 595 490 (466) 48,4 74,9

510 160 152 81,7 (103,6) 1 665 510 (485) 49,8 75,7

545 170 162 85 (105,5) 1 740 530 (504) 51,1 76,4

575 180 171 87,1 (107,2) 1 810 550 (523) 52,3 77

610 190 181 89,5 (108,7) 1 880 570 (542) 53,6 77,8

640 200 190 91,5 (110,1) 1 955 590 (561) 54,7 78,4

675 210 199 93,5 (111,3) 2 030 610 (580) 55,7 78,9

705 220 209 95 (112,4) 2 105 630 (599) 56,8 79,5

740 230 219 96,7 (113,4) 2 180 650 (618) 57,8 80

770 240 228 20,3 60,7 98,1 (114,3) 670 58,8 80,6

800 250 238 22,2 61,6 99,5 (115,1) 690 59,7 81,1

835 260 247 24 62,4 720 61 81,8

865 270 257 25,6 63,1 760 62,5 82,6

900 280 266 27,1 63,8 800 64 83,4

930 290 276 28,5 64,5 840 65,3 84,1

865 300 285 29,8 65,2 880 66,4 84,7

1030 320 304 32,2 66,4 920 67,5 85,3

1095 340 323 34,4 67,6 940 68 85,6

Podemos utilizar a tabela acima quando necessitamos saber uma dureza conhecendo
outras.

SENAI 182
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Exemplo:

12.14.8 Ensaio hidrostático ou pneumático

Consiste em submeter tubulações, dutos, etc. a uma pressão interna, utilizando, para isso,
um líquido ou um gás.

Ensaio pneumático

Essa pressão dever ser duas vezes a pressão de serviço ou 1,5 vezes a pressão de
projeto, no caso de não haver uma norma específica para o ensaio.

A pressão pode ser tanto interna (bombas ou compressões) como externa (bombas de
vácuo).

12.15 Líquidos penetrantes

São utilizados para detectar descontinuidades (trincas) superficiais, provenientes do


tratamento térmico ou dos processos de transformação-conformação.

SENAI 183
Metalurgia - Tecnologia de materiais

12.16 Seqüência do ensaio

• Limpeza da superfície
A limpeza da superfície deve ser feita com um líquido solvente.

Ensaio com líquidos penetrantes

• Aplicação do líquido penetrante (normalmente em spray)


Deixa-se o líquido penetrante sobre a superfície por algum tempo, e remove-se o
excesso da superfície.

• Aplicação do líquido revelador


Devido à difusão do penetrante no revelador, a indicação torna-se sempre maior que a
descontinuidade.

Revelação da trinca

SENAI 184
Metalurgia - Tecnologia de materiais

O ensaio com líquidos penetrantes é capaz de localizar qualquer tipo de descontinuidade


superficial em qualquer tipo de material.

12.17 Ensaio radiográfico

É um ensaio não-destrutivo de aplicação muito versátil.

Consiste na aplicação de raios X e Y, visando à obtenção de uma imagem nítida e fiel dos
defeitos que possam existir na estrutura de uma peça.

Baseia-se nas propriedades das radiações ionizantes de atravessarem os materiais


opacos à luz, absorvidas em maior ou menor proporção em função da natureza e
espessura desses materiais.

Ensaio radiográfico

12.18 Raios X e Y
Os raios X são radiações eletromagnéticas geradas por um tubo de raios X, sendo sua
energia e intensidade reguláveis.

SENAI 185
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Os raios Y emitidos por isótopos radioativos também são radiações eletromagnéticas


procedentes da desintegração de núcleos atômicos de um elemento radioativo.

12.18.1 Propriedades dos raios X e Y


• São invisíveis ao olho humano.
• Propagam-se em linha reta e à velocidade da luz.
• Atravessam a matéria.
• Podem destruir células vivas.

Aplicação
Para a detecção de trincas internas ou poros em peças fundidas, soldadas, etc.

12.18.2 Proteção radiológica


A superexposição a raios X e Y podem provocar danos aos tecidos do corpo ou órgãos.
Por esta razão, estabelecem-se regras, regulamentos e procedimentos que devem ser
sempre observados, visando a uma proteção radiológica, tanto aos operadores como aos
que trabalham nas proximidades.

12.19 Ensaio magnético


Esse ensaio consiste em magnetizar um corpo de prova e cobri-lo com finas partículas
magnetizáveis e interpretar a ocorrência de concentração local das partículas na superfície
da peça. Ao criar-se um campo magnético num material ferromagnético (figura ao lado), as
linhas de força se distribuem homogeneamente no seu interior, exceto nas
descontinuidades, onde sofrem distorções que provocam um fluxo magnético mais denso.

SENAI 186
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Quando existem defeitos na peça, o local da trinca atrai um maior número de partículas,
formando uma camada larga e concentrada.

Os defeitos superficiais devem possuir uma certa profundidade para que sejam
detectados. Além de assinalar a existência de defeitos, o ensaio também indica a sua
profundidade, visto que ela é proporcional à concentração das partículas acumuladas.

O ensaio deve ser realizado em duas direções ortogonais, porque as descontinuidades


ocorrem em várias direções.

Nos materiais laminados ou trefilados é suficiente uma só direção, pois as


descontinuidades são sempre longitudinais.

12.19.1 Magnetização
A magnetização com corrente alternada deixa um reduzido magnetismo na peça,
dispensando desmagnetização posterior.

A corrente contínua proporciona maior penetração na peça (cerca de 5mm), no entanto é


necessário desmagnetizá-la.

12.19.2 Partículas magnéticas


As partículas magnéticas sob a forma de pó são de materiais de baixo poder
remanescente.

Podemos aplicar o pó seco ou em suspensão num líquido com óleo, querosene, etc.

SENAI 187
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Geralmente, adicionam-se ao pó ou ao fluxo partículas fluorescentes que, ao serem


submetidas a radiações ultravioletas, após a magnetização, localizam os defeitos
facilmente através dos brilhos característicos.

Para maior realce e precisão na localização, as peças devem ser previamente limpas e
desengraxadas.

12.19.3 Aplicação do ensaio magnético

Em peças de aço ou ferro fundido, especialmente após a retificação, para detectar trincas.

12.19.4 Desmagnetização

Torna-se necessária a desmagnetização das peças para evitar, após sua montagem, um
acúmulo de partículas magnetizáveis danosas às peças.

12.20 Ensaios de ultra-som

Consiste na propagação de vibrações sonoras de alta freqüência através de um material,


quanto mais alta a freqüência das ondas sonoras, tanto mais concentradas elas se
propagarão. Essas ondas têm um grande poder de penetração e propagam-se em linha
reta.

Os ensaios de ultra-som são empregados para detecção de defeitos internos dos


materiais, tais como: trincas, bolhas, incrustações, etc., bem como para medir a
profundidade desses defeitos na peça.

SENAI 188
Metalurgia - Tecnologia de materiais

12.20.1 Ensaio de ultra-som por transparência

Esse processo utiliza a porção ultra-sônica que se propaga diretamente através do corpo
de prova. Num dos lados do corpo de prova, encosta-se um emissor sonoro e, no outro,
um receptor (figura abaixo, A, B, C).

Ensaio de ultra-som, processo de transparência

O posicionamento correto entre o emissor e o receptor é muito importante, pois o


posicionamento incorreto poderá evidenciar um defeito inexistente.

Irregularidade no posicionamento dos cabeçotes

SENAI 189
Metalurgia - Tecnologia de materiais

12.20.2 Ensaio de ultra-som pelo processo impulso-eco

Esse processo, também chamado processo de reflexão do impulso, avalia defeitos nas
peças através da parte do som que é refletida.

A figura seguinte nos esclarece o princípio de formação do eco. Após a emissão da onda
sonora, ela se propaga no material até encontrar a parede posterior; quando isso ocorre,
ela se reflete num intervalo de tempo conhecido.

A reflexão da onda sonora ocorre não só nas superfícies posteriores, como também em
regiões com defeitos, fissuras, trincas, etc.

A diferença do tempo de reflexão é que nos oferece a detecção do defeito, bem como sua
localização no interior da peça.

SENAI 190
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Questionário – resumo

1 Com que objetivos são efetuados os ensaios de dureza?


R=_______________________________________________________________
_________________________________________________________________

2 Descreva os métodos brinell, rockwell e vickers, sob os seguintes pontos de vista:


carga, corpo de prova, valor a ser medido, materiais em que são aplicados.
R=______________________________________________________________
_________________________________________________________________

3 Explique as seguintes especificações de dureza normalizadas:


- 170 HB 2,5/62,5
- 70 HRC
- 640 HV 30
- 210 HV 80/30
R=_______________________________________________________________
_________________________________________________________________

4 No método brinell, determine a carga F e o diâmetro da esfera utilizado para ensaiar


ligas de Al com espessura de 5mm, consultando a tabela.
R=_______________________________________________________________
_________________________________________________________________

5 Faça a conversão:
- 91,5 HRB em HB e em HV, utilizando a tabela comparativa de durezas.
R=_______________________________________________________________
_________________________________________________________________

6 Quais as características dos ensaios especiais: hidrostático, de líquidos penetrantes,


radiográfico, magnético e de ultra-som?

R=_______________________________________________________________
_________________________________________________________________

7 Onde e quando são aplicados os ensaios especiais?


R=_______________________________________________________________
_________________________________________________________________

SENAI 191
Metalurgia - Tecnologia de materiais

SENAI 192
Metalurgia - Tecnologia de materiais

13.0 Materiais Plásticos

13.1 Elasticidade
Quando submetida a uma carga ou força, uma peça deforma-se e, quando é cessada a
carga ou força que sobre ela atua, deve voltar a sua forma ou posição original.

13.2 Plasticidade
Quando submetida a uma carga ou força, uma peça deforma-se permanente e
definitivamente, não ocorrendo o fenômeno do retorno como na elasticidade. Isso ocorre
quando essa força aplicada é superior ao limite elástico do material.

13.3 Combinação química orgânica


É uma combinação entre carbono, hidrogênio, oxigênio, nitrogênio e outros compostos, os
quais também existem nos organismos vivos.

13.3.1 Monômero
É a menor unidade molecular do plástico, constitui sua partícula elementar.

13.3.2 Polímero
É a combinação de monômeros por um processo chamado polimerização, formando uma
cadeia.

13.3.3 Molécula
É a combinação química de dois ou mais átomos. Pode ser separada (decomposta) em
átomos através de processos químicos.

13.3.4 Macromoléculas
Consistem em milhares de moléculas formando grandes fios (macro = grande).

SENAI 193
Metalurgia - Tecnologia de materiais

13.4 O que são plásticos?


Plásticos são materiais orgânicos, obtidos através do craqueamento do petróleo, da hulha
e do gás natural liquefeito, ao contrário de materiais naturais, como madeira e metal.

Plásticos e suas matérias primas

Materiais plásticos são tipos de um vasto grupo de materiais, construídos basicamente, ou


em sua maior parte, da combinação entre o carbono e hidrogênio, oxigênio, nitrogênio e
outros compostos orgânicos e inorgânicos de origem direta ou indireta do petróleo. Os
plásticos apresentam-se no estado sólido e líquido pastoso, quando são aplicados sobre
eles temperatura e pressão.

A matéria-prima utilizada para a fabricação dos plásticos pode ser largamente combinada,
resultando novos polímeros que terão propriedades individuais. Alguns plásticos são
semelhantes à borracha, enquanto que algumas borrachas, tratadas quimicamente, são
consideradas plásticas. Outros plásticos são obtidos a partir de substâncias naturais, como
é o caso da celulose e da caseína (proteína extraída do leite).

Os materiais plásticos não são materiais vulgares, mas, sim, materiais nobres, capazes de
substituir muitos outros materiais. O amplo uso dos plásticos, na era moderna, pode ser
atribuído, em grande parte, às combinações de propriedades e vantagens somente
oferecidas por essa classe de substâncias.

O plástico se transforma em qualquer tipo de produto, por ser moldável, versátil, leve, e
barato quando comparado à madeira, ao alumínio, ao cobre e ao aço. Ele pode
transformar-se em todo tipo de produto, assumindo as mais diversas formas, desde os
mais comuns do dia-a-dia aos projetos mais sofisticados, como os plásticos resistentes à
temperatura e altamente impermeáveis à corrosão (termofixos em geral), criados para
resistir à temperatura das naves espaciais.

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Os plásticos podem ser transformados em fios, moldados ou laminados, usinados, flexíveis


ou rígidos, transparentes ou opacos, incolores ou pigmentados (coloridos), pintados ou
metalizados.

13.5 Demanda no mercado

A partir da Segunda Guerra Mundial (1939), aumentou a demanda de plásticos de todos os


tipos. Além dos vários tipos de plásticos já existentes, plásticos completamente novos
foram introduzidos no mercado.

Os anos de guerra tiveram enorme influência no crescimento rápido das indústrias de


plásticos já estabelecidas e deram impulso a muitas outras indústrias. O consumo de
plástico no Brasil triplicou no período de 1964/70, passando de 84 mil para 252 mil
toneladas, chegando a 865 mil toneladas em 1975.

A produção mundial tem duplicado a cada cinco anos, sendo que três categorias
representam cerca de 60% do consumo total: o cloreto de polivinila (PVC), o polietileno
(em alta ou baixa densidade) e o poliestireno. O poliestireno e o PVC têm uso no mercado
de embalagens (sacos plásticos, tampas, garrafas), no capeamento de fios e cabos, no
revestimento de canais de irrigação, etc.

O PVC e o poliestireno estenderam seu uso ao mercado de móveis (capas, forros,


acolchoamentos, cadeiras pré-moldadas) e só o poliestireno, ao mercado de
eletrodomésticos.

As fibras sintéticas, plásticos especiais, têm seu consumo voltado para a fabricação de
peças de vestuário (tergal, nycron, dracon, orlon), usos domésticos (tapetes) e industriais
(cordas e cordonéis para pneus).

Também chamadas de elastômeros, as borrachas sintéticas atendem a 70% das


necessidades mundiais, no Brasil, sua utilização chega a ser de 80% do total de borracha
consumida. Isso por apresentar vantagens sobre a natural, como maior resistência à
abrasão e ao calor, mais uniformidade no processamento, fluidez na moldagem e
diversidade de tipos.

O negro de fumo, por exemplo, é insubstituível na fabricação de certos tipos de borrachas,


plásticos e tintas, sendo 90% de sua produção mundial aplicada à indústria de borracha,
no setor de pneumáticos.

SENAI 195
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13.6 Propriedades comuns de todos os plásticos


Todos os plásticos consistem em macromoléculas que possuem como principal elemento
químico o carbono (C); por isso, chamam-se também combinações orgânicas.

De um modo geral os plásticos apresentam as seguintes vantagens:


• Pouco peso (Y = 0,9 – 2,2g/cm3);
• Alta resistência à corrosão;
• Baixo coeficiente de atrito;
• Baixa condutividade térmica e elétrica;
• Boa aparência;
• Facilidade de trabalho;
• Boa resistência aos álcalis, às soluções salinas e ácidas.

Entre as desvantagens podemos enumerar:


• Baixa resistência ao calor;
• Baixa resistência mecânica (σ = 15 – 100N/mm2);
• Pouca estabilidade dimensional – deformam-se facilmente com qualquer
variação de temperatura;
• Alto coeficiente de dilatação (15 vezes maior que o do aço C);
• Não resistem aos ácidos concentrados, aos solventes orgânicos e aos
hidrocarbonetos.

13.7 A obtenção dos plásticos


Os produtos básicos dos materiais plásticos são as resinas sintéticas, obtidas através de
reações químicas.

13.8 Polimerização
São reações químicas que ocorrem entre moléculas iguais (monômeros) quimicamente
não saturadas, que se unem (por rompimento das duas ligações) em longas cadeias,
formando macromoléculas (polímeros).

Polimerização
Essas reações não alteram a composição química molecular, portanto, são reversíveis.

SENAI 196
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13.9 Policondensação
São reações químicas que ocorrem entre moléculas iguais ou diferentes (contendo grupos
funcionais característicos) que, ao reagirem entre si, originam moléculas mais complexas,
com eliminação de água, álcool ou outro composto simples. Essas reações alteram a
composição química molecular, portanto, são irreversíveis.

Reação de policondensação
(elimina água)

13.10 Poliadição
É uma reação que ocorre entre moléculas de iguais ou diferentes características
funcionais, sem eliminação de nenhum outro elemento.

Poliadição

Um átomo da primeira molécula une-se à segunda molécula.

SENAI 197
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13.11 Classificação dos plásticos

13.12 Termoplásticos
São resinas que amolecem com o calor (superior a 800C) e endurecem com o frio. As
macromoléculas formam fios (linhas) (figura seguintes) e são ligadas somente pelas forças
de coesão e adesão, chamadas de forças de Van der Waals não existindo, portanto, na
polimerização uma reação química.

Durante o aquecimento essas forças diminuem e as macromoléculas tornam-se móveis. O


plástico então amolece e pode ser transformado várias vezes. Os termoplásticos também
podem ser soldados.

Estruturas dos termoplásticos

Nas tabelas Propriedades e aplicações dos termoplásticos mais comuns, Características


físicas e de transformação dos termoplásticos mais comuns e Comportamento químico de
alguns termoplásticos quando em contato com agentes agressivos, apresentamos as
propriedades, aplicações e características físicas e químicas dos termoplásticos mais
comuns.

13.13 Duroplásticos (termofixos)


São resinas obtidas por policondensação ou poliadição e portanto é uma reação
irreversível. As macromoléculas são ligadas quimicamente, através de cadeias laterais
formando assim uma estrutura tridimensional difícil de romper (figura ao lado).

SENAI 198
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Os duroplásticos não são transformáveis após a primeira formação. Também não podem
ser soldados.

Estrutura dos duroplásticos


O material bruto pode ter a forma líquida ou sólida e é moldado por meio de pressão e
calor que são necessários para ocorrer a reação de policondensação ou poliadição.
Essas resinas, usualmente, são misturadas com farinha de soja, serragem ou pó de rocha,
por motivos econômicos, e com fibras, tecidos, papel e celulose para melhorar as
características mecânicas.
As resinas termofixas mais usadas são:
• Fenólica
• Uréica
• Melamínica
• Epóxi
• Poliéster

Nas tabelas Propriedades e aplicações dos termofixos mais comuns e Características


físicas e de transformação dos duroplásticos mais comuns apresentamos as propriedades,
aplicações e características físicas desses duroplásticos.

13.14 Elásticos
São plásticos cujas macromoléculas possuem poucas pontes de redes.

Estrutura dos elásticos

SENAI 199
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O elemento de formação das pontes é o enxofre, que também é responsável pelo


fenômeno da recuperação elástica do material (vulcanização).

Estão neste grupo a borracha natural, a borracha sintética e a borracha de silicone. Veja
na tabela Propriedades e aplicações de elásticos mais comuns as propriedades e
aplicações desses materiais.

13.15 Silicone
Os silicones diferenciam-se dos demais plásticos em razão da matéria-prima de que são
constituídos.

Enquanto todos os outros plásticos são constituídos de cadeias de átomos de carbono, os


silicones são constituídos de cadeias de átomos de silício.

Os silicones são menos ativos quimicamente do que os compostos de carbono e são mais
resistentes ao calor.

São usados como a borracha (veja a tabela Propriedades e aplicações de elásticos mais
comuns, vernizes, graxas e óleos que devem resistir a alta temperatura. São encontrados
em produtos tais como ceras para polimento, tinta, cosméticos, agentes antiespuma e
fluidos dielétricos.

Propriedades e aplicações dos termoplásticos mais comuns


Símbolo DIN Propriedades Aplicações

Cloreto de polivinila – Nomes comerciais: Troriplas Vestolit Hostalit Geom.


PVC Boa resistência, tenacidade e dureza, dielétrico. Tubos, placas, juntas, discos.
Rígido
PVC Muito elástico, não é indicado para embalagens de Mangueiras, frisos, guarnições,
Flexível produtos alimentícios. revestimento de fios e cabos elétricos,
botas, solas de sapato.

Polietileno – Nomes comerciais: Hostalen Vestolen Polietileno-U Carbide


PEHD (alta Elevada rigidez – boa dureza superficial, dielétrico, Garrafas, recipientes e vasilhas para uso
densidade) resistente à ebulição. doméstico, revestimento de fios,
conduítes, brinquedos.
PELD (baixa Alta flexibilidade – boa resistência, baixa dureza
densidade) superficial. Frascos flexíveis, saquinhos, embalagens,
flores artificiais.

Polipropileno – Nomes comerciais: Hostalen Vestolen P


PP Elevada estabilidade de forma ao calor – resistente Peças de automóveis, vasilhas,
a choques – boa dureza superficial – esterilizável a capacetes, brinquedos.
1200C – quebradiço a 00C.

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Poliestireno – Nomes comerciais: Polystirol Vestyron


OS Grande rigidez e exatidão de medidas, resistente a Peças para eletricidade e
choques. telecomunicações, brinquedos, pratos,
xícaras, garrafas, caixas para telefone,
rádio e TV.

Policarbonato – Nomes comerciais: Makrolon Lexan


PC Transparente como vidro, alta resistência, Peças para computadores, interruptores
0
estabilidade dimensional até 140 C, antitóxico, automáticos, fotografias: filmes, câmaras,
inalterável ao tempo. carretéis; copos para filtros, semáforos,
faroletes traseiros para carros, capacetes,
jarras para água, mamadeiras.

Poliamida – Nomes comerciais: Ultramid Durethan Nylon


PA Grande capacidade para suportar cargas dinâmicas Carcaças de aparelhos elétricos,
– dureza e rigidez elevada – resistência aos engrenagens, buchas, pás para
choques – amortecedor de choques, ruídos e ventiladores, rotores de bombas –
vibrações – resistente à abrasão e ao desgaste – parafusos e porcas – revestimento de
boas propriedades de deslizamento. cabos e fios, cordas, embalagens para
produtos alimentícios.

Acrilonitrilo-Butadieno-Estireno – Nomes comerciais: Novodur Lustran Vestodur


ABS Duro resistente a choques – amortece vibrações Utensílios domésticos: batedeiras,
acústicas – antitóxico – permite a produção de geladeiras; indústria automobilística,
produtos repuxados a frio a partir de chapas. grades, indústria radiofônica e fotográfica:
caixas para rádio e TV, filmes; caixas e
teclados para máquina de escrever e de
calcular, brinquedos.

Características físicas e de transformação dos termoplásticos mais comuns


Contração Temperatura
Temperatura de
Densidade Resistência a de máxima no
Nome Abreviatura transformação
g/cm3 tração N/m2 moldagem serviço
0
C
% 0
C
Cloreto de PVC 1,45 30...50 175 – 200 0,1 – 0,2 65
polivinila rígido
Cloreto de PVC 1,20 10...14 175 – 200 0,2 – 2,0 65
polivinila flexível
Polietileno alta PEHD 0,96 25 185 – 220 2,0 – 4,0 120
densidade
Polietileno baixa PELD 0,92 10 150 –175 1,5 – 3,0 90
densidade
Polipropileno PP 0,91 30...40 200 – 220 1,5 – 3,0 140
Poliestireno OS 1,05 50...75 180 – 210 0,4 – 0,6 80
Policarbonato PC 1,20 65 240 – 290 0,4 – 0,8 140
Poliamida PA 1,15 60...80 180 – 290 1,0 – 2,5 100
(nylon)
Acrilonitrilo-
Butadieno ABS 1,05 180 - 250 0,3 – 0,8 90
Estireno

SENAI 201
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Comportamento químico de alguns termoplásticos quando em contato com agentes


agressivos
PVL PE PP PS PC PA ABS
concentrado I I I
ácidos
E E E I
fraco E E E
concentrado I I I
álcalis
E E E E
fraco E E E
álcoois E E C E E E
óleos minerais
E C C E E E E
graxas
benzina E I I I E E E
esteres I C C I E I
éter I C C I I E I
cetona I C C I I I I
hidrocarbonetos
I I I I I E I
clorados
benzol I I I I I E
carburante I I I I E
E – Estável
I – Instável
C – Condicionamento Estável
Propriedades e aplicações dos termofixos mais comuns
Nome Comercial Propriedades Aplicações

Resina fenólica fenol formaldeído (PF)


Baquelita Isolante elétrico – resistência à pressão de 12 Plugs, tomadas elétricas, rádios, TV,
2
Reriform a 15kg/mm e resistência à tração de caixas para motores pequenos,
2
Eshalit 2,5kg/mm . aspiradores, baterias.
Trolitan

Pertinax Corpos para bobinas, pranchas e


Repelit Impregnada em papel peças de isolamento elétrico,
Trolitax São resistentes à umidade e se incham muito tabuleiro de instrumentos.
pouco quando em contato com graxa ou óleo.

Ferroell Engrenagens, buchas, aletas de


Lenax Impregnada em tecido máquinas pneumáticas, martelos.
Durcoton São bastante resistente à flexão e têm boa
Novatext tenacidade.
Resitex
Celeron

SENAI 202
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Resina uréica – Uréia formaldeído (UF)


Beetle É inodora e transparente. Permitindo colorir-se Aparelhos elétricos, peças para
Plaskon com cores claras, como o branco, etc. lâmpadas, coberturas, cola,
Baquelite pranchas isolantes contra o calor e o
ruído.

Resina melamínica – Melamina formaldeído (MF)


Melmac Características semelhantes à resina uréica – As mesmas da resina uréica.
Melurac resiste bem a água, calor e ácidos orgânicos.

Resina epóxi (EP)


Araldite Existem variedades desta resina – líquida e Isolação em interruptores,
Epirole sólida, transparentes, incolores e pastosas. Os condensadores, conectores e
Epoxim epóxis são inodoros e sódicos. No estado aparelhos elétricos em geral,
Metallon líquido são venenosos, os vapores irritam a adesivos para metais, verniz ao fogo.
pele, mas endurecidos tornam-se atóxicos. Misturada com quartzo, talco, grafite,
Resistem aos ácidos e a lixívia. obtemos resina para fabricação de
moldes de fundição, etc.

Resina do poliéster – Poliéster insaturado (UP)


Thermaflow É incolor e transparente, mas pode-se obter Peças de rádio e TV, vidraças de
Mylar qualquer cor por meio de corantes. Endurece avião, carrocerias de carro.
Kriston sob pressão.

Características físicas e de transformação dos duroplásticos mais comuns


Temperatura de Temperatura máxima no
Densidade
Nome Abreviatura transformação serviço
g/cm3 0 0
C C

Fenol – Formaldeído F.F 1,25 – 1,37 149 – 177 160

(baquelita)

Uréia – Formaldeído U.F 1,45 – 1,55 135 – 188 135

(uréia)

Melamina Formaldeído M.F 1,40 – 1,55 135 – 188 100

(melamina)

Poliéster - 1,6 – 2,1 120 – 180 120

(com fibra de vidro)

Epóxi E.P 1,2 150

SENAI 203
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Propriedades e aplicações de elásticos mais comuns


Nome Propriedades Aplicações

Borracha natural Proveniente da seiva da seringueira (látex), ela é Pneus, guarnições,

aquecida com enxofre (vulcanização) para tornar-se mangueiras.

mais consistente mantendo a elasticidade.

Não resiste bem a muitos óleos e solventes.

Butadieno - Propriedades semelhantes da borracha natural. Comumente combinada

estireno - Facilidade de produção. com a borracha natural e

(SBR) - Um pouco inferior à borracha natural em usada nos mesmos

resistência à tração e resistência ao desgaste. produtos.

Polímeros de - Alta resistência ao calor, luz, óleos e a produtos Mangueiras e guarnições


clorobutadieno químicos, boa resistência elétrica. Não é para óleo, particularmente
(cloropreno) processado como a borracha natural. para temperaturas altas.
(neopreno) Pneus para serviço pesado.
- Suporta temperaturas de trabalho até 1500C. Mangueiras, guarnições,
0
Borracha de - Permanece elástica até –70 C. isolantes para fios, etc., que
silicone - Alta resistência a óleos e produtos químicos. devem resistir a

- O vapor reaquecido destrói a borracha de temperaturas extremas.

silicone.

13.16 Materiais obtidos quimicamente de produtos naturais

13.16.1 Celulose sintética


Fibra vulcanizada, celulóide, celona e celofane.

13.16.2 Fibra vulcanizada

Massa específica 1,1 a 1,4kg/dm3. De cor natural cinzenta, adquirindo comumente as


cores marrom, roxa ou preta.

SENAI 204
Metalurgia - Tecnologia de materiais

Emprego: guarnições, cabos para ferramentas, sapatas para freios.

13.16.3 Celulóide
Massa específica 1,38kg/dm3 (inflamável).

Emprego: placas de proteção, filmes, armação de óculos.

13.16.4 Celona
Massa específica 1,4kg/dm3 (não facilmente inflamável mas pega fogo). É incolor e
transparente mas com o tempo fica amarelada.

Emprego: pára-brisas, resinas, armação de óculos, capa intermediária para vidros de


proteção.

13.16.5 Celofane
Papel transparente impermeável.

13.16.6 Chifre sintético


Massa específica 1,3kg/dm3. Esse material é fabricado de caseína (leite desnatado). Pode
ser tingido em todas as cores, é insípido e inodoro. Quando se queima, cheira a leite
queimado. É fácil de ser usinado e se deixa polir, a 700C é fácil de dobrar ou estampar.

Emprego: substitui o chifre e o marfim na fabricação de regüetas, réguas de cálculo, cabos


para facas e pentes.

É conhecido no mercado como Galalit, Berolit, Esbirith.

13.17 Usinagem de plásticos

Devido à baixa condutividade térmica dos plásticos, o calor gerado pelo atrito entre a
ferramenta e a peça durante a usinagem não se dispersa, provocando, então, uma
combustão nos duroplásticos. Já os termoplásticos amolecem e ficam pastosos, o que
dificulta o corte. Portanto, durante a usinagem é muito importante que se faça um bom
resfriamento com ar comprimido.

Os duroplásticos produzem cavacos curtos e quebradiços, já os termoplásticos produzem


cavacos longos e contínuos.

SENAI 205
Metalurgia - Tecnologia de materiais

As ferramentas a serem utilizadas:


- Metal duro – tipo K10 ou
- Aço rápido

Deve-se normalmente utilizar alta velocidade de corte e pouco avanço.

Características das ferramentas para usinagem de plásticos


Ângulo de Ângulo de Velocidade de
Avanço
Material Ferramenta Processo folga saída corte
mm/rot
(α0) (γ0) m/min
Duroplásticos com MD Tornear 8 12 – 25 0,1 – 0,3 200 – 250
material de Furar 6–8 6 – 10 0,1 60 – 80
enchimento Serrar 10 – 15 3 manual 2500 – 3000
orgânico Fresar 10 – 20 20 – 25 0,1 – 0,3 200 – 500
Duroplásticos com MD Tornear 5–8 0 – 12 0,1 – 0,3 até 40
material de Furar 6–8 0–6 0,1 20 – 40
enchimento Serrar 10 – 15 3 manual até 1000
inorgânico Fresar
PVC Aço Tornear 15 0 0,1 – 0,2 200 – 500
Ráp. Furar 8 – 10 3–5 0,1 – 0,5 150
Serrar 30 – 40 0–8 0,1 – 0,5 3000
Fresar 25 – 30 0 – 25 0,3 até 1000
Poliamida Aço Tornear 8 – 10 40 – 50 0,1 – 0,3 200 – 500
(Nylon) Ráp. Furar 8 – 15 3–5 0,1 – 0,3 até 100
Serrar 30 – 40 5–8 manual até 2000
Fresar 25 – 30 25 0,1 até 1000
Acrílico Aço Tornear 5 – 10 0–5 0,2 – 0,4 500 – 600
Ráp. Furar 3–8 3–5 0,1 – 0,4 20 – 50
Serrar 30 – 40 0–8 manual até 2000
Fresar 25 - 30 0 – 25 0,2 – 0,5 até 1000

13.18 Processos de transformação

13.18.1 Injeção
Na moldagem de materiais termoplásticos aquece-se o material até um estado de fluidez
e, em seguida, por meio de pressão, é lhe dada a forma de um molde.

SENAI 206
Metalurgia - Tecnologia de materiais

13.18.2 Molde para plástico

Finalmente, esfria-se a peça antes de extraí-la do molde.

13.18.3 Processo de moldagem por injeção


Na moldagem por injeção, a máquina injetora é alimentada com material granulado ou em
pó. Se necessário deve ser preaquecido em um cilindro adequado, onde o material se
plastifica o suficiente para que possa ser injetado sob pressão em um molde frio e
fechado, desse molde pode-se extrair a peça moldada após o seu resfriamento.

Máquina de moldagem por injeção

13.18.4 Extrusão
A extrusão é um processo extremamente versátil e entre os artigos fabricados por esse
processo incluem-se tubos, mangueiras, filmes, folhas, chapas, cabos elétricos, etc.

SENAI 207
Metalurgia - Tecnologia de materiais

A seqüência básica de processamento de um termoplástico em máquinas de extrusão é a


que segue:

a) Fluidificação de matéria-prima, em geral em forma granular.


b) Vazão controlada do produto fluidificado através de uma matriz que o molda na forma
desejada.
c) Solidificação do produto.
d) Enrolamento ou corte final.
As fases a e b são realizadas realmente na máquina de extrusão, enquanto que as fases c
e d podem ser chamadas de acabamento e se realizam em equipamentos auxiliares.

A máquina de extrusão em si é constituída de um parafuso de Arquimedes, que gira dentro


de um cilindro aquecido, em relação ao qual mantém uma folga muito pequena.

13.18.5 Termoformação
Na termoformação, uma chapa de plástico amolecida pelo calor recebe uma determinada
forma, seja dentro de um molde, seja ao seu redor.

A termoformação pode ser dividida em três tipos principais:

SENAI 208
Metalurgia - Tecnologia de materiais

13.18.6 Formação a vácuo


Em sua formação mais simples, o método consiste em fixar a folha num quadro ligado à
caixa de molde.

A chapa é aquecida até ficar com a consistência de borracha e, por meio de vácuo, é
estirada por sobre o molde.

A pressão atmosférica, que existe acima da folha, força-a contra o molde enquanto é
resfriada suficientemente para poder manter a sua forma definitiva.

Formação a vácuo (esquema)

13.18.7 Formação sob pressão ou por pressão

É o mesmo caso anterior, com a diferença que se aplica à folha aquecida uma pressão
positiva de maior ou menor intensidade.

SENAI 209
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13.18.8 Sopro
Aplicado na produção de garrafas. Introduz-se um tubo pré-formado em estado plástico na
matriz e injeta-se ar (sopra-se). A figura ao lado mostra a seqüência de formação da peça.
3

Sopro (esquema)

13.18.9 Calandragem
É o processo pelo qual se fabrica uma chapa contínua passando o material amolecido pelo
calor entre dois ou mais cilindros. As calandras foram originalmente projetadas para o
processamento de borracha, porém, atualmente são utilizadas também para a produção
de lâmina dos termoplásticos, especialmente de PVC flexível e para a preparação de
revestimentos sobre papel, tecidos, etc.

Calandragem (esquema)

13.18.10 Moldagem por compressão


Usa-se principalmente na fabricação de produtos, basicamente de plásticos termofixos,
embora possa ser também facilmente aplicada aos trabalhos com termoplásticos.

SENAI 210
Metalurgia - Tecnologia de materiais

13.18.11 Moldagem por transferência


É um processo em peças que possuem muitos detalhes. O processo consiste no
carregamento de uma certa quantidade de pó de moldagem em uma câmara aquecida,
fora do molde, onde atinge um estado suficientemente plástico que permite sua passagem
(sob pressão) através de uma abertura adequada, para dentro de um molde, fechado
desde o início.

Questionário

1 Quais são as vantagens e as desvantagens apresentadas pelos plásticos em geral?


R=

2 Quais são as diferenças fundamentais entre os termoplásticos e os duroplásticos?


R=

3 Descreva as reações de polimerização, policondensação e poliadição.


R=

4 Quais são as propriedades e aplicações do cloreto de polivinila (PVC), polietileno


((PE), acrílico (PMMA) e poliestireno (PS)?
R=

5 Quais as propriedades da resina fenólica, fenol formaldeído (PF) e da resina epóxi


(EP)?
R=

6 Descreva os processos de termoformação dos materiais plásticos.


R=

SENAI 211
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SENAI 212
Metalurgia - Tecnologia de materiais

14.0 Referências

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1977.

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• KESTNER, C. A. et Allii. Metallfachkunde - grundlagen. Stuttgart, B.G. Tubner, 1982.

• LEYENSETTER, A. Tecnologia de los oficios metalúrgicos. 38 ed. Barcelona, Reverté, 1979.

• SCHEER, L. O que é aço. Trad. de H. B. Hahmann. São Paulo, EPU, EDUSP, 1977.

• SENAI-SP. Tecnologia e ensaios de materiais. Por Dirceu Della Coletta e Marcos José de
Morais Silva. 2a ed. São Paulo, 1988, 231p. (Mecânica Geral, 5 ) .

• SOUZA, S. A. Ensaios mecânicos de materiais metálicos. Fundamentos teóricos e práticos. 5


ed. São Paulo, Edgard Blücher, 1982.

• STRASSBURG, F. W. Schweissen nichtrostender stahle. 2 ed. Düsseldorf, Deutscher für


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• TECNOLOGIA de los metales. Trad. de F. B. Besante & M. J. Aguilera. 13 ed. Barcelona,


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• TRABAJOS de chapa. Trad. de A. A. Massanet. Barcelona, Gustavo Gili, 1975.

• Würtemberger, G. Fachkunde metall, 46 ed, Wuppertal, Europa - Lehrmittel, 1983.

SENAI 213