PROCESO Y CARACTERIZACIONES JUNTA DE SOLDADURA HÍBRIDA LÁSER-MIG DE AZ31

ALEACIÓN DE MAGNESIO

ABSTRACT

Se estudió la soldadura híbrida de gas de alta potencia láser-metal (MIG) de aleaciones de Mg

AZ31. Microestructura y La superficie de fractura de las juntas soldadas se observó mediante
microscopio óptico y microscopio electrónico de barrido. Las propiedades mecánicas de las juntas
soldadas se evaluaron mediante prueba de tracción. Bajo la soldadura óptima Se obtuvieron
parámetros, el proceso estable y las articulaciones de sonido. La eficiencia de resistencia a la
tracción de la soldadura las articulaciones recuperaron 84-98% del sustrato. Se encontró que el
arco fue comprimido y estabilizado por el rayo láser durante la soldadura híbrida. La extensión del
arco aumentó con la potencia del láser, y el proceso podría mejorarse aumentando la potencia del
láser y la corriente de arco o ralentizando la soldadura velocidad. El mecanismo de arco
estabilizado en la soldadura híbrida láser-MIG de aleaciones de Mg se resumió en dos factores.
Primero, el láser de ojo de cerradura fija la raíz del arco y mejora la capacidad de ignición del arco.
en segundo lugar, la fuerza electromagnética es hacia abajo y aumenta por la interacción del arco
láser, lo que impide sobrecalentamiento de la gota y la transferencia de gotas de batidos desde el
cable al baño de soldadura.

1. Introducción

Como los materiales estructurales más ligeros, magnesio (Mg) y aleaciones de Mg tienen el
potencial de reemplazar el acero y el aluminio en muchos campos. Debido a la aparición de
defectos de soldadura tales como alta pérdida de ardor, superficie socavada y gran porosidad, rara
vez soldado a excepción de algunas estructuras reparadas. Desarrollando confiable Las técnicas
de soldadura son muy interesantes para la creciente aplicación de aleaciones de Mg.
Padmanaban y col. (2011) estudiaron la grieta por fatiga comportamiento de crecimiento de las
juntas soldadas AZ31B Mg por tungsteno gas inerte (TIG), agitación por fricción y soldadura con
rayo láser. Scintilla y col. (2010) investigó el rayo láser de soldadura AZ31 Mg aleaciones y
obtuvo buenas soldaduras Liu y col. (2004, 2008) Desarrolló láser de baja potencia TIG soldadura
híbrida para unir aleaciones de Mg, lo que indica híbrido de arco láser sería un método efectivo
para suprimir los defectos metalúrgicos y aumenta las propiedades mecánicas de juntas de Mg.

La soldadura híbrida de metal de alta potencia con láser de gas inerte (MIG) ha sido considerado el
método más prometedor y popular por su de su penetración de soldadura profunda, alta eficiencia
de soldadura, buena resistencia de junta y gran capacidad para reducir las deficiencias de
soldadura. Por desgracia, Hubo pocos informes sobre la soldadura híbrida láser-MIG de Mg debido
a sus características físicas especiales. La temperatura de vaporización de Mg (aproximadamente
1373 K) es solo la mitad del aluminio y su presión de vaporización en el intervalo de temperatura
durante la soldadura MIG es 10^3 hasta 10^4 más alta que la de aluminio, lo cual conduce a que
la gota se sobrecaliente fácilmente durante la soldadura MIG de aleaciones Mg porque el posible
intervalo de temperatura en la gota es muy pequeña. La gota sobrecalentada explota
sensiblemente debido a la alta presión de vaporización de Mg, resultando en una gran salpicadura
y un proceso muy inestable sin un desprendimiento de caída seguro. Por lo tanto, la soldadura MIG
de aleaciones de Mg es muy difícil. Solo dos soldaduras métodos especiales MIG obtenidos juntas
de Mg de sonido: el cortocircuito desencadenado soldadura por arco desarrollada por Wohlfahrt et
al. (2003) y el AC-MIG soldadura presentada por Song et al. (2010). Esta situación obstaculizó el
desarrollo de soldadura híbrida láser-MIG de aleaciones de Mg.

Como el arco inestable podría estabilizarse por interacción láser-arco durante la soldadura híbrida,
Gao et al. (2009a) había informado un preliminar resultado para obtener una junta aceptada por
soldadura híbrido láser- MIG de aleación AZ31 Mg. Sugirió el problema inestable en La
soldadura híbrida láser-MIG de aleaciones de Mg podría superarse optimizando la interacción de
dos fuentes de calor. Sin embargo, falta investigaciones exhaustivas sobre los efectos de los
parámetros de soldadura en caracterización de procesos y desempeño de junta. Este artículo
tiene como objetivo para profundizar la comprensión de la soldadura híbrida láser-MIG de
aleaciones Mg presentando más resultados de experimentos.

2. Trabajo experimental

Un láser de CO2 Rofin-Sinar TR050 de 5 kW y un MIG de pulso Panasonic soldador fueron

utilizados. El rayo láser fue enfocado por un espejo de cobre con una distancia focal de 286 mm
para obtener un diámetro focal de 0.6 mm. Los materiales base (BM) eran aleaciones de Mg
comerciales AZ31 y AZ31B y el alambre de relleno era una aleación de Mg AZ31 con un diámetro
de 1,6 mm. La tabla 1 muestra las composiciones químicas y propiedades mecánicas de materiales
base y alambre de relleno. El espesor de la La placa AZ31 era de 10 mm, mientras que la de la
placa AZ31B era de 5 mm. Antes de soldar, se molieron para tener 100 mm.×100 mm y luego
limpiado con acetona.

La figura 1 muestra la disposición de las fuentes de calor, que ha sido optimizado en estudios
anteriores (Gao et al., 2009a, b). Durante la soldadura, se utilizó un respaldo de cobre plano
para forzar la formación de la raíz de soldadura. La antorcha de soldadura paraxial tenía un ángulo
de 55 ° con respecto a la superficie de la pieza de trabajo por utilizando un flujo de gas mixto He –
Ar (3: 2) de 25 l / min. Una boquilla de gas coaxial fue empleado para proteger el espejo focal
usando un argón puro flujo de gas de 7,5 l / min. La distancia entre el rayo láser y la punta del
cable (DLA) fue de 3 mm, y la distancia desenfocada por láser era −1 mm.

El estudio sobre la caracterización del proceso se realizó en la configuración de cordón en placa,

mientras que en la caracterización de junta se realizó en configuración a tope. La tabla 2 muestra
el rango de parámetros de soldadura utilizado para la caracterización del proceso. Tabla 3 muestra
los parámetros de soldadura seleccionados para el análisis de microestructura y prueba de
tracción. La Tabla 4 muestra los parámetros detallados del arco correspondiente a cada corriente.
Donde P denota la potencia del láser, I denota la corriente del arco, U denota el voltaje del arco, v
denota la velocidad de soldadura, Q denota la entrada de calor, r denota la tasa de alimentación
del alambre y f denota la frecuencia del pulso del arco. La relación de calor del arco al láser se
definió como HRAL y se presentó de la siguiente manera:

(1)

Después de soldar, las muestras metalúrgicas fueron preparadas por procedimientos

metalográficos estándar y grabados con una solución que contiene 4.2 g de ácido pícrico, 10 ml de
ácido acético, 10 ml de agua y 100 ml etanol con un tiempo de grabado de aproximadamente 20 s.
La microestructura y la superficie de fractura fueron analizadas por electrones ópticos y de barrido
microscopía (SEM), respectivamente. Las muestras de tracción fueron preparadas de acuerdo con
el dibujo que se muestra en la Fig. 2 y probado a temperatura ambiente. El resultado fue el valor
promedio de tres muestras.
3. Resultados

3.1. Caracterización de procesos

Dado que la superficie del cordón es un reflejo importante del proceso de estabilidad y puede
observarse directamente a simple vista, fue utilizado para evaluar la caracterización del proceso.
Superficies regulares y continuas denota un proceso estable, mientras que superficies irregulares
y discontinuas indica un proceso inestable. Para descubrir la interacción del arco láser durante la
soldadura híbrida, las formas de plasma láser inducido y arco de columna fueron grabados por
una cámara CCD. Como se muestra en la figura 3, a pesar de que todos los posibles parámetros
de soldadura fueron usados, la soldadura pura MIG obtiene soldaduras discontinuas e irregulares
indicando un proceso inestable. Sin embargo, la soldadura de sonido y proceso estable se
obtienen en la soldadura híbrida bajo adecuados parámetros de soldadura. Si la corriente del arco
es demasiado pequeña o la velocidad soldadura es demasiado rápida, como se muestra en la Fig.
4a y f, la soldadura híbrida muestra algunas morfologías de superficie no deseadas con defectos
de superposición, solapar, socavado y discontinuidad. Aumento de la corriente de arco y potencia
de láser, o disminuir la velocidad de soldadura podría ayudar a estabilizar la soldadura híbrida y
mejorar la calidad de la superficie del cordón, como se muestra en la figura 4b – d.
En la Fig. 5, el arco de columna es comprimida por el rayo láser durante la soldadura híbrida en
comparación con la forma en soldadura pura MIG. Cuando la potencia del láser se mantiene
constante, la extensión comprimida del arco de columna se reduce con el aumento de la corriente
de arco porque la autoionización o la autoestabilidad de la columna de arco mejoran gradualmente
con corriente de arco creciente. El fenómeno similar también fue observado por Chen et al. (2006)
Como se muestra en la Fig. 6, cuanto mayor sea la potencia del láser es, cuanto mayor sea la
extensión comprimida del arco de la columna es. Basado en las descripciones anteriores en la
estabilidad del proceso un fuerte vínculo existiría entre la forma del plasma y la estabilidad del
proceso durante la soldadura híbrida de aleación de Mg, que se discutirá en Sección 4.1.
3.2. Efectos de los parámetros de soldadura en la forma del cordón

Como se muestra en la Fig. 7, la profundidad de penetración de las soldaduras híbridas aumenta

tanto con la potencia del láser como con la corriente de arco, el aumento causado por la potencia
del láser es más obvio. El incremento de la profundidad de penetración causada por la potencia del
láser es de 2–3 mm por kilovatio, mientras que la causada por la potencia del arco es de
aproximadamente 0,5 mm por kilovatio Además, la profundidad de penetración de la soldadura
híbrida es más grande que el de la soldadura láser pura ya que la potencia del láser y la velocidad
de soldadura se mantienen igual, y el incremento en la penetración la profundidad de la soldadura
híbrida a la soldadura láser varía con la velocidad de soldadura. Por ejemplo, cuando la corriente
de arco es de 120 A y la potencia del láser es 2.5 kW, el incremento de la profundidad de
penetración de la soldadura híbrida al láser la soldadura es de solo 1 mm (∼18% de la soldadura
láser) a la velocidad de soldadura de 2,0 m / min, como indica la flecha en la Fig. 7a, mientras que
alcanza 2.1 mm (∼40% de soldadura láser) a la velocidad de soldadura de 1.2 m / min, como se
indica Fig. 7b.
En la Fig. 8, las soldaduras híbridas tienen formas típicas de "copa de vino". La amplia zona
superior tiene la característica de soldaduras de arco, mientras que la zona inferior estrecha tiene
la característica de las soldaduras por láser. En resumen, como se muestra en la figura 8c, las
zonas superiores e inferior se definen como ArcZ y LaserZ, respectivamente. La figura 8 muestra
que la forma de la soldadura varía con los parámetros de soldadura. En las figuras 8d y e, el ancho
de ArcZ disminuye 1.4 veces a medida que la velocidad de soldadura se reduce de 2.0 m / min
(Hy5) a 1.2 m / min (Hy4). En las figuras 8a yb, el ancho de LaserZ aumenta en 1.5 veces a medida
que la potencia del láser aumenta de 2.5 kW (Hy1) a 3.5 kW (Hy2). Estos cambios indican que el
ancho de ArcZ disminuye con aumento de la velocidad de soldadura debido al aumento de la
entrada de calor, mientras que el ancho de LaserZ depende de la potencia del láser.
3.3. Microestructura

Algunas soldaduras típicas en la Tabla 3 se seleccionan para análisis la microestructura como se

muestra en la Fig. 9, la microestructura de BM es masiva de α-Mg con un tamaño Grano
promedio de 25 µm. Una zona de fusión parcial (PMZ) se observa cerca de la zona de fusión (FZ),
y el ancho de PMZ de LaserZ y ArcZ varían con la potencia del láser y la corriente del arco. En las
figuras 9a y c, la PMZ en ArcZ de la Junta Hy1 y Hy4 casi tiene el mismo ancho cuando la
corriente del arco se mantiene constante, aunque la potencia del láser aumenta de 2.5 kW a 4.5
kW. Sin embargo, como se muestra en las Fig. 9b yd, el ancho de PMZ en LaserZ de la junta Hy4
es mayor que el de la junta Hy1 debido al aumento de la potencia del láser.

La figura 10 muestra que la microestructura de FZ consiste en dendritas. Según lo analizado por

Chowdhury et al. (2011) y Gao et al. (2011), los brazos brillantes son α-Mg y una pequeña
cantidad de β-Mg17 (Al, Zn)12 precipita en la α -Mg o entre los brazos durante la solidificación.
Aunque existe dispersión, la longitud de la dendrita primaria el brazo que se muestra en la Fig. 10c
se midió y promedió para evaluar la efectos de los parámetros de soldadura sobre el tamaño de la
solidificación de estructuras. Las longitudes promedio del brazo de dendrita primario en ArcZ para

la junta Hy1 y Hy3 son 80 µm y 40 µm como se muestra en la Fig. 10ª y e, mientras que en LaserZ
son 50 µm y 10 µm como se muestra en Fig. 10b y f. Es decir, la relación de longitud de ArcZ a
LaserZ es 1.6 y 3 para la junta Hy1 y Hy3, respectivamente. Indica la diferencia en el tamaño de
las estructuras de solidificación entre ArcZ y el LaserZ se reduce con el aumento de HRAL cuando
la corriente del arco se mantiene lo mismo. Gao y col. (2008) descubrió que aumentar la HRAL
significa más el calor del arco se transfiere a la parte inferior de la piscina fundida para
homogeneizar la distribución de calor en la piscina fundida total debido al aumento presión de arco,
y en consecuencia reduce la diferencia en la solidificación estructuras entre ArcZ y LaserZ.
Además, como se muestra en la Fig. 10d y f, La disminución de la velocidad de soldadura engrosa
la estructura de solidificación obviamente debido al aumento de calor en la entrada.

3.4. Fuerza de Tensión

Las propiedades de tracción se enumeran en la Tabla 5. Para evaluar las propiedades tracción de
las juntas soldadas, la máxima resistencia a la tracción (UTS)y la eficiencia de alargamiento (EL)
se calcularon mediante las siguientes fórmulas:

La eficiencia UTS está en el rango de 84-98%, y la EL eficiencia de aleación AZ31 y AZ31B está
en el rango de 39-78% y 27-60%, respectivamente. La mayoría de las juntas s se fracturan en la
ZF, pero algunas juntas con una mayor eficiencia UTS (aproximadamente 95%) fractura en la zona
afectada por el calor (HAZ). Estos resultados muestran que la soldadura híbrida láser-MIG es un
método de unión eficaz para aleación de Mg y tiene la capacidad de obtener uniones sólidas con
buenas propiedades mecánicas.

3.5. Comportamiento de fractura

En la figura 11, aparecen muchos poros en la superficie de fractura de juntas soldadas agrietadas
en el FZ. La porosidad de las uniones soldadas. Fue medido por un programa de imagen
(Photoshop CS4) y calculado por la siguiente fórmula:

donde Ap es el área de poros en la superficie de fractura, A0 es el área de toda la superficie de

fractura. Se puede encontrar que la porosidad reduce con corriente de arco creciente. A medida
que la corriente del arco aumenta de 90 A a 150 A y 210 A, la porosidad se reduce de 11% a 4% y
3% en secuencia. Además, la superficie de fractura de la junta Hy9 está libre de poros porque se
fractura en la HAZ.

Como se muestra en la Fig. 12a yb, las superficies de fractura se caracterizan principalmente por
patrones de hoyuelos pero con crestas notablemente desgarrantes mostrando las características
frágiles. Los hoyuelos resultan de la soldadura. matriz, suave α-Mg con buena ductilidad, mientras
que las crestas desgarrantes son causadas por los poros y la fase frágil precipitada en las fronteras
grano. En la figura 12c, se encuentran algunas inclusiones de óxido de plástico en la superficie de
fractura. Indica la inclusión de óxido en el FZ es una de las razones para disminuir la fuerza
(resistencia) de unión de soldaduras híbridas. Además, algunas depresiones suaves con tiras
deslizantes son también observado en la superficie de fractura, como lo señala el rectángulo área
delineada en la figura 12b. Los detalles en la figura 12d sugieren que no es verdaderamente suave,
pero exhibe un conjunto uniforme de estrías finas de diapositivas y algunos hoyuelos diminutos.
4. Discusión

4.1. Mecanismo de arco estabilizado

De acuerdo con la teoría reportada en soldadura híbrida por arco láser y la caracterización física de
la soldadura MIG pura de aleación de Mg, El mecanismo de arco estabilizado en el estudio actual
se describe como el siguiendo dos factores. Primero, la verdad de que el ojo de cerradura con
láser o la pluma de plasma inducida por láser arregla la raíz del arco durante la soldadura híbrida
para mejorar la habilidad de ignición del arco. De acuerdo con el principio de tensión mínima, El
arco prefiere pasar por el canal con mayor conductividad. Porque el ojo de la cerradura láser
consiste en una gran cantidad de alta temperatura electrones e iones metálicos, su conductividad
es mucho mayor que la del sustrato frío. El arco se repara fácilmente y es conducido por

El ojo de la cerradura láser en lugar de deambula, ya que generalmente es en soldadura MIG pura.
El arco se repara fácilmente y es conducido por el ojo de la cerradura láser en lugar de deambula,
ya que generalmente es en soldadura MIG pura. En el estudio de soldadura híbrida láser-MIG
realizado por Sugino et al. (2004). se observó un canal electrónico obvio entre el plasma láser y la
columna de arco, como se muestra en la Fig. 13, indicando un evidente efecto principal del rayo
láser en la raíz del arco. De acuerdo con este efecto principal del laser, el arco puede arder
continuamente o volverse a encender rápidamente durante la soldadura híbrida después de
extinguirse temporalmente por la explosión de la gota sobrecalentada. En consecuencia, Se logra
un proceso relativamente estable en la soldadura híbrida.

En segundo lugar, la interacción láser-arco evita el sobrecalentamiento de la gotita y suaviza su

transferencia desde la punta del alambre al baño de soldadura. Antes de la
discusión, necesitamos referirnos al mecanismo de transferencia de la gota en soldadura por
arco puro. Nemchinsky (1996) La fuerza electromagnética informada juega un papel decisivo en la
transferencia de gotas durante la soldadura por arco. En el arco la magnitud y dirección de la
fuerza electromagnética depende de la distribución de corriente y de la dirección de descarga.
Siempre que la gota tenga una gran mancha anódica como se muestra en la figura 14a, el flujo de
corriente diverge.