MATRIZ DE ENGRAMPADORA

TAPA DE GRAMPAS

Tras estudiar el componente se llega a notar claramente que en la fabricación del coponente se
requieren solo 7 operaciones básicas:
 Troquelado: Se denomina troquelación a la operación mecánica que se utiliza para realizar
agujeros en chapas de metal, láminas de plástico, papel o cartón.
 doblado : El doblado es un proceso de conformado sin separación de material y con
deformación plástica utilizado para dar forma a chapas. Usado para dar las formas finales a
los componentes de la engrapadora.

1) TIRA DE CORTE
Como el paquin nos indica la separación mínima de contornos para contornos curvados resulta de
70% del espesor
A=0.7*T
A=0.7 x 1 mm
Siendo en nuestro caso una separación mínima de 1 mm ya que el espesor de la tira sera de 2 mm
Donde A es la separación de los bordes de la pieza, T es el espesor de la plancha.
En nuestro caso tomamos A=1mm
Para saber el ancho de la tira:
Estará en función a las dimensiones de la pieza a cortar en este caso tomando como ejes de referencia
x, y veremos sus valores máximos en cada eje.
En el eje x no importan las dimenciones ya que el material base vendrá en bobinas se varios metros.
En el eje y tenemos 40.4 mm por lo tanto aproximaremos a un valor comercial de 50 mm

El numero de piezas por lamina:

Numero de piezas por metro de lamina:

piezas por lamina A=(S-(x+y+2e))/b+1

piezas por lamina A=(1000 - ( 140 + 0 + 2 x 1.4 ) ) / 140 +1
piezas por lamina A= 6.079 piezas
por cada metro de lamina tendremos un aproximado de 6 piezas terminadas.
Desecho
El desecho se vera de la diferencia de áreas que tendremos en la pieza fi
nal con el material base
Primera estación:

Segunda estación:

Material de desperdicio:
Material base: 14500 mm3

8741.88 mm3

Material utilizado:5758 mm3

El desperdicio sera la diferencia entre el material utilizado y el material base

Desperdicio = vol0 – volf
Desperdicio = 14500 – 5758
Desperdicio = 8742 mm3
Desperdicio % = 60% de desperdicio

COMPONENTES DE LA MATRIZ PROGRESIVA

Matriz:

Para escoger el espesor mínimo de la matriz lo relacionamos con el grosor de la tira estos datos
obtendremos de la tabla 7-4 pakin (pulgadas)

El espesor de la matriz sera de 1 1/8 en pulgadas = 30 mm

Diseñamos orificios extra para la colocación de pasadores estos serán indicadores de posicionamiento
de la matriz esto para saber la dirección de la matriz estos estaran sitiados a distancias distintas.
La matriz tendrá que tener de 1° a 2° de ángulo de salida para la estación de punzonado y la de corte
La Figura 2.2 muestra la mínima distancia recomendada desde la cavidad de la geometría hacia el
borde exterior del bloque de la matriz.

La distancia excesiva en el claro estirará la pieza y producirá, largas y fibrosas rebabas alrededor de
la orilla. La aplicación de un claro correcto resultará en una pieza libre de rebabas, y con la mayor
extensión posible de la orilla pulida.
𝑯 =𝑇 / 𝐶
Donde: H= Claro T= espesor del material C= constante del material

H=0.05mm
Cumple para que no haya rebabas exesivas
11 punzones
Debido a su forma de trabajar, los punzones están sometidos a un esfuerzo de pandeo igual a la fuerza
de cizalladura que realizan. La longitud máxima de un punzón para evitar el fenómeno de pandeo se
puede calcular mediante la siguiente fórmula:

Donde: Lmax = longitud máxima del punzón

E = modulo de elasticidad (21407 Kgf//mm2)

I = momento de inercia (mm4 )
Fc = fuerza de corte del punzón
La fuerza necesaria para cortar una pieza de chapa depende del material a cortar, de las dimensiones
de este corte y del espesor de la chapa:

Donde: σc = resistencia a la cizalladura

P = perímetro del punzón

e = espesor de la chapa
Calcularemos para el punzón que tenga mayor indicie de esbeltez de esa manera obtendremos la altura
mínima para todos los punzones, ya que los otros punzones debido a su geometría tendrán inercias
mayores lo cual evitaría que se produzca el pandeo al momento del golpe de la prensa.
Índice de esbeltez:

I = (h x 1/3 h)/b
I = 0.5 mm4
i = 0.66
es menor a 1 por lo tanto es susceptible al pandeo

diametros de los perfiles de acero aisi D2

 Punzón 1
Calculamos la fuerza de cote que se necesita para esto :
σ c=25 Kgf/mm
P= 5.12 mm
e=1 mm
Fc=251.25 Kgf

Calculamos la longitud máxima para evitar el pandeo:

I= I = (h x 1/3 h)/b = 0.66
Lmax=41.38mm
 Como 25<41.38 la longitud esta en dentro del rango aceptable.

Según el paquin los punzones mas delgados tienen que ser escalonados para que estos no lleguen a
romperse dando una distancia de 2/3T, donde T es el espesor de la lamina
 La distancia de punzon a punzon es de 9 mm donde los punzones de la 8va estación tendrán una
leve elevación de 0.7 mm

4 PORTA PUNZONES

El porta punzones sera una placa plana ya que la mayoría de los punzones no son cilíndricos pero
pero tendrá los agujeros de sujeción para todos los punzones, en el caso de los punzones cilíndricos,
sus porta punzones se atornillaran al portapunzones madre.
Sujeción del portapunzones para punzones cilíndricos en el porta punzones madre.
Para el cálculo de distancias mínima que deben tener del borde al centro de los tornillos es 1 ½ del
diámetro del tornillo donde:
D= 2 / 3=0.66 mm de distancia de los tornillos a al tope
Dada que nuestra distancia es mayor que la mínima proseguimos con el espesor minimo, según el
paquin el espesor tiene que ser 1 ½ en diámetro a del punzón para esto utilizaremos el punzón más
ancho:
Donde :
A=34
H=18.6
14 EJES A MODO DE PILOTOS PILOTOS
Dado que utilizaremos pilotos indirecto estos son diseñados con las mimas características que un
punzón dada la diferencia que estos tendrán una cabeza cónica las medidas de esta están dadas por la
tabla:
5 TOPES GUIAS

2 REGLAS GUIA
Para distancia c tiene que ser 1/32 el espesor de la tira y para el espesor de la regla esta tiene que ser
1/8 del espesor de la tira:
C = 35.8 mm

D= 2 mm
Dando como ancho de :
(Ancho porta matriz-C)/2=9.5.mm

Como tenemos una tira delgada el soporte debe de ser largo y tiene que llegar casi a la matriz:

TOPES MANUALES
Para alimentación automática solo es requerido un tope. En la bibliografía existen 15 topes manuales
normalizados para la correcta elección de uno de estos:
para el mecanizado de la ranura:

8 TOPES AUTOMATICOS
No son necesarios como utilizamos un tope mecánico por la alimentación automática, los topes
automáticos solo son requerido dos cuando se realiza una alimentación manual
9 PLACA ESTRACTORA
Para la selección de apertura:
Seleccionamos la opción A ya que este facilita el paso del punzón cuando este este mas alejado de la
matriz.
Para el espesor tomamos la mitad del espesor de la matriz y se le realizara una ranura para proveer
material cundo sea necesario.

Tendremos que calcular la fuerza de extracción para poder hacer la elección de lo muelles.

Para calcular la fuerza de extracción se tiene que tomar el 10% de la fuerza de corte total:
Fc1=350.25 Kgf
Fc2=3540.75 Kgf
FCT= Fc1+Fc2
FCT=3790 Kgf
FEXT=379.025 Kgf
El esfuerzo que tienen que soportar los muelles es la fuerza de extracción de los punzones, que es de
Fext= 284.3Kgf Este esfuerzo se tendrá que repartir entre los muelles, por lo tanto, para calcular el
esfuerzo que cada muelle tendrá que soportar:
FMUELLE=FEXT/N° muelle
En nuestro caso desidimos tomar 14 muelles, por lo tanto :
FMUELLE=27.07
FMUELLE=71.075 Kgf = 265.31 N
Con este dato seleccionamos la mayor fuerza admisible por los resortes comerciales:
10 ELEMENTOS DE SUJECIÓN
Para determinar la distancia mínima de perforación con las esquinas tenemos:

Para determinar la distancia de orificio a orificio:

Para calcular: A= 1/64 del diámetro del cuerpo del tornillo
B =1/32 del diámetro de la cabeza del tornillo
C es la misma altura de la cabeza del tonillo
D es igual a la cabeza del tornillo

Para la longitud mínima del roscado utilizaremos la tabla:

Para escoger los roblones de la regla: