INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN, AJUSTES Y TOLERANCIA.

SOFIA ALEJANDRA BARROS AMAYA.

LUIS CAMILO BRITO MARIN.
EVA MARIA CARRILLO FERRER.
ANDREA CAROLINA ROMERO TORRES.

LABORATORIO DE RESISTENCIA DE MATERIALES.

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DEL CARIBE.

FACULTAD DE INGENIERÍA.
BARRANQUILLA/ ATLÁNTICO
2019
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN, AJUSTES Y TOLERANCIA.

SOFIA ALEJANDRA BARROS AMAYA.

LUIS CAMILO BRITO MARIN.
EVA MARIA CARRILLO FERRER.
ANDREA CAROLINA ROMERO TORRES.

Laboratorio de Resistencia de Materiales.

Ingeniero Wilmer Velilla.

Universidad Autónoma del Caribe.

Facultad de Ingeniería.
Barranquilla/ Atlántico
2019

2
 CONTENIDO

Página
RESUMEN 6
INTRODUCCIÓN 7
1. OBJETIVOS GENERALES 8
1.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 8
2. METODOLOGÍA 9
2.1 MATERIALES Y EQUIPOS 9
2.1.1 VERNIER O CALIBRADOR 9
2.1.2 BALANZA 9
2.1.3 MICRÓMETRO 10
2.2 ERRORES 10
2.2.1 MEDIDA DIRECTA DEL ERROR 10
2.2.2 MEDIDA INDIRECTA DEL ERROR 10
2.3 AJUSTES Y TOLERANCIAS 11
3. RESULTADOS 12
3.1 RESULTADOS INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN 12
3.2 RESULTADOS AJUSTES PARTE 15
3.3 RESULTADOS AJUSTES PARTE 2 16
4. ANÁLISIS DE RESULTADOS 18
4.1 ANÁLISIS DE RESULTADOS INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN 18
4.2 ANÁLISIS DE RESULTADOS AJUSTES PARTE 1 18
4.3 ANÁLISIS DE RESULTADOS AJUSTES PARTE 2 18
5. CUESTIONARIO DE INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN 19
6. CONCLUSIONES 21
7. BIBLIOGRAFÍA 22

3
 LISTA DE TABLAS

Página

Tabla 1. Datos obtenidos en la Balanza sobre la masa de las arandelas en 12

gramos.

Tabla 2. Medidas de Diámetro interno, Diámetro externo y Espesor de las 13

arandelas grandes en milímetros.

Tabla 3. Medidas de Diámetro interno, Diámetro externo y Espesor de las 14

arandelas pequeñas en milímetros.

Tabla 4. Medidas de Diámetro interno, Diámetro externo y Longitud de una unión 15

plástica en milímetros.

Tabla 5. Medidas de Diámetro Interno de una Unión Plástica y Diámetro Externo 16

del Tubo A en milímetros.

Tabla 6. Medidas del Diámetro Interno del Tubo B en milímetros. 16

4
 LISTA DE ILUSTRACIONES

Página

Ilustración 1. Instrumento Vernier o Calibrador. 9

Ilustración 2. Instrumento Balanza digital. 9

Ilustración 3. Instrumento Micrómetro. 10

5
 RESUMEN

En la primera experiencia se utilizó tres instrumentos de medición (el calibrador, la

balanza y el micrómetro) donde se pudo conocer las dimensiones (diámetro interno,
externo y espesor) de 5 arandelas grandes y 5 arandelas pequeñas y también se
hallo sus masas por medio de la balanza. Luego de esto, se encontró la media y la
desviación de estas para tener un valor más exacto y preciso.
En la segunda experiencia se estudió el volumen y los ajustes. Primero utilizamos
una unión de plástico y con los instrumentos del primer laboratorio medimos sus
diámetros y la longitud y con base a la media, la desviación y fórmulas matemáticas
se pudo hallar el volumen de esta unión de plástico, el error absoluto y el error
relativo. Además de esto se estudió el ajuste de una unión plástica con un tubo A y
el ajuste entre dos tubos A y B.
En la tercera experiencia del laboratorio también se estudió el tema de ajustes y
tolerancia, en donde el profesor explico un ejercicio sobre como hallar el diámetro
máximo y mínimo de un agujero y de un eje de ajuste holgado ubicacional y con
base a esto se nos fue asignado un ejercicio para hallar el ajuste y la tolerancia de
un ajuste deslizante.

ABSTRACT

In the first experiment three measuring instruments were used (the gauge, the scale
and the micrometer) where the dimensions (internal, external diameter and
thickness) could be known 5 large washers and 5 small washers and their masses
are also found by means of the scale. After this, the mean and the deviation of these
were found to have a more accurate and accurate value.
The second experience studied volume and adjustments. First we used a plastic
joint and with the instruments of the first laboratory we measured their diameters and
length and based on the mean, deviation and mathematical formulas we could find
the volume of this plastic joint, absolute error and relative error. In addition to this we
studied the adjustment of a plastic joint with a tube A and the adjustment between
two tubes A and B.
The third experience of the laboratory also studied the topic of adjustments and
tolerance, in which the professor explained an exercise on how to find the maximum
and minimum diameter of a hole and a loose lyfit axis and based on this we were
assigned an e to find the fit and tolerance of a slider.

6
 INTRODUCCIÓN

Una medición es el resultado de una operación humana de observación mediante

la cual se compara una magnitud con un patrón de referencia. Por ejemplo, al medir
el diámetro de una varilla se compara el diámetro de la varilla con una regla
graduada y se lee en la escala. De igual forma, al medir la velocidad de un corredor
se compara el tiempo que tarda en recorrer una determinada distancia con el
intervalo de tiempo registrado por un cronómetro, y después se calcula el cociente
de la distancia recorrida entre el valor leído en este. Cuando alguien mide algo, debe
tener cuidado para no producir una perturbación en el sistema que esta bajo
observación.
La Tolerancia se puede definir como la variación admisible del valor de una
dimensión. El margen de Tolerancia es el intervalo de valores en el que debe
encontrarse dicha magnitud para que se acepte como válida, lo que determina la
aceptación o el rechazo de la pieza fabricada. El ajuste es la forma en que dos
piezas de una misma máquina se acoplan entre sí, de forma tal que un eje encaja
en un orificio. El acople está relacionado con la tolerancia en los tamaños de ambas
piezas. Si una tiene un tamaño mucho mayor que la otra no ajustarán.
El científico ingles William Thomson Kelvin (1824-1907) resumió la importancia de
la medición como parte esencial del desarrollo de la ciencia, de la siguiente forma:
“Con frecuencia digo que cuando se puede medir y expresar con números aquello
sobre lo cual se esta hablando, se sabe algo del tema; pero cuando no se puede
medir, es decir, cuando no es posible expresarlo con números, el conocimiento es
insuficiente”.

7
 1. OBJETIVOS GENERALES

 Aprender a medir con el Vernier y el comparador de carátula.

 Aprender sobre ajustes y tolerancia.

1.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Conocer las partes que conforman los instrumentos de medición.

 Conocer el funcionamiento de los instrumentos de medición.
 Conocer los tipos de ajustes y los grados de tolerancia.

8
 2. METODOLOGÍA

2.1 MATERIALES Y EQUIPOS: Balanza, Vernier y Micrómetro.

2.1.1 Vernier o Calibrador.
Es un instrumento de medición, principalmente de diámetros exteriores,
interiores y profundidades, utilizado en el ámbito industrial. El Vernier es una
escala auxiliar que se desliza a lo largo de una escala principal para permitir en
ella lecturas fraccionales exactas en la mínima división.
Ilustración 1. Instrumento Vernier o Calibrador.

Fuente: https://educalingo.com/es/dic-es 1

2.1.2 Balanza.
La balanza analítica es un instrumento utilizado en el laboratorio, que sirve para
medir la masa. Su característica más importante es que poseen muy poco
margen de error, lo que las hace ideales para utilizarla en mediciones muy
precisas.
Ilustración 2. Instrumento Balanza digital.

Fuente: https://definicion.mx/balanza-el 1

9
2.1.3 Micrómetro.
El funcionamiento del micrómetro se basa en un tornillo que sirve para valorar el
tamaño de un objeto con gran precisión, en un rango del orden de centésimas o
de milésimas de milímetro (0.01mm y 0.001mm, respectivamente).
Ilustración 3. Instrumento Micrómetro.

Fuente: https://www.ecured.cu/Micr%C3%B3 1

2.2 ERRORES.
Encontrar medidas perfectas sería lo ideal, sin embargo, debido a
perturbaciones presentes en el ambiente de la medición (influencia del
observador, efectos ambientales etc.), toda medida está acompañada de cierto
grado de incertidumbre llamado error.
2.2.1 Medida directa del error.
Al realizar una medida con un instrumento de manera directa deberemos repetir
varias veces las observaciones con el fin de minimizar la incertidumbre.
Llamaremos valor nominal a la media central de los datos y llamaremos medida
directa del error a la desviación estándar de los datos, el valor verdadero de la
medida se determinará entonces como:
Valor verdadero = Valor nominal ± Medida directa del error
2.2.2 Medida indirecta del error.
Cuando no poseemos el instrumento de medición adecuado o debemos usar
funciones matemáticas usaremos la diferencial total de una función.
𝑑𝑓 (𝑥, 𝑦, 𝑧) = 𝜕𝑓/𝜕𝑥 𝑑𝑥 + 𝜕𝑓/𝜕𝑦 𝑑𝑦 + 𝜕𝑓/𝜕𝑧 𝑑𝑧 (1)

10
Donde 𝑑𝑓 es el error de medición indirecta 𝑑𝑥, 𝑑𝑦, 𝑑𝑧 son los errores de medición
directa.

Error absoluto de la medición indirecta

Δ𝑓 = |𝜕𝑓/𝜕𝑥| 𝑑𝑥 + |𝜕𝑓/𝜕𝑦| 𝑑𝑦 + |𝜕𝑓/𝜕𝑧| 𝑑𝑧 (2)
Error relativo de la medida = Δ𝑓/𝑓 % (3)

2.3 AJUSTES Y TOLERANCIAS

La definición de los ajustes y las tolerancias para ejes y agujeros es crucial
cuando se requiere un control dimensional estricto, en especial cuando los
componentes diseñados deberán ser ensamblados.

11
 3. RESULTADOS
3.1 RESULTADOS INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN.
Tabla 1. Datos obtenidos en la Balanza sobre la masa de las arandelas en gramos.

Masa Estudiante 1 Masa Estudiante 2 Media Desviación

Arandela (gramos) (gramos) (gramos) (gramos)
122,5 122,5
1 122,3 122,6 122,5 0,2
122,5 122,9
98,8 98,4
2 98,6 98,6 98,55 0,151
98,5 98,4
101,1 101,2
3 101,2 101,1 101,15 0,547
101,1 101,2
102,9 102,8
4 103 102,8 102,9 0,08
103 102,9
126,7 127,1
5 126,5 126,8 126,87 0,26
127,2 126,9
7,1 7
6 7,1 7 7,08 0,07
7,2 7,2
7,2 7,1
7 7 7 7,05 0,1
6,9 7,1
7,2 7,1
8 7,2 7,2 7,18 0,04
7,2 7,2
7,1 7,1
9 7 7 7,03 0,05
7 7
7,2 7,3
10 7,2 7,3 7,25 0,05
7,2 7,3

12
Tabla 2. Medidas de Diámetro interno, Diámetro externo y Espesor de las arandelas
grandes en milímetros.

Arandela Diámetro Interno Diámetro Externo Espesor (mm)

(mm) (mm)
35,8 Media 75,4 Media 165 Media
35,6 35,7 75,9 75,3 171 170,5
1 35,3 Desviación 75,5 Desviación 174 Desviación
36,1 0,34 74,4 0,64 172 3,87
36,1 Media 76,1 Media 143 Media
36,1 36,12 74,2 75,15 141 140,7
2 36,2 Desviación 75,1 Desviación 140 Desviación
36,1 0,05 75,2 0,77 139 1,71
36,1 Media 76,1 Media 143 Media
35,1 35,45 75,9 75,9 142 143,7
3 35,5 Desviación 76,4 Desviación 144 Desviación
35,1 0,47 75,2 0,51 146 1,71
34,4 Media 75,1 Media 143 Media
36,2 35,7 76,1 75,6 142 143
4 36,2 Desviación 75,1 Desviación 145 Desviación
36,1 0,88 76,1 0,58 142 1,41
36,1 Media 76,1 Media 180 Media
36,2 36,2 75,5 76,1 181 180,2
5 36,5 Desviación 76,1 Desviación 180 Desviación
36,1 0,19 76,7 0,49 180 0,5
Media 35,84 75,61 155,65
Desviación 0,52 0,65 16,96

13
Tabla 3. Medidas de Diámetro interno, Diámetro externo y Espesor de las arandelas
pequeñas en milímetros.

Arandela Diámetro Interno Diámetro Externo Espesor (mm)

(mm) (mm)
11,1 Media 26,1 Media 78 Media
11,2 11,1 26,1 26,3 79 78,2
6 11,1 Desviación 26,5 Desviación 78 Desviación
11,1 0,05 26,5 0,23 78 0,5
11,8 Media 26,4 Media 76 Media
11,1 11,6 26,5 26,4 77 76,5
7 11,8 Desviación 26,4 Desviación 75 Desviación
11,7 0,34 26,3 0,08 78 1,29
11,8 Media 26,6 Media 80 Media
11,7 11,7 26,7 26,6 79 78,5
8 11,6 Desviación 26,7 Desviación 78 Desviación
11,7 0,08 26,6 0,06 77 1,29
11,9 Media 25,1 Media 75 Media
11,2 11,5 26,7 25,9 76 76,2
9 11,8 Desviación 26,1 Desviación 78 Desviación
11,1 0,41 26,3 0,06 76 1,26
11,3 Media 26,8 Media 76 Media
11,2 11,2 26,7 26,7 75 75,2
10 11,1 Desviación 26,6 Desviación 76 Desviación
11,3 0,09 26,8 0,09 74 0,96
Media 11,43 26,4 76,9
Desviación 0,31 0,38 1,6

14
 3.2 RESULTADOS AJUSTES PARTE 1

Tabla 4. Medidas de Diámetro interno, Diámetro externo y Longitud de una Unión Plástica
en milímetros.

Medidas de unión Diámetro interno Diámetro externo Longitud (mm)

plástica (mm) (mm)
1 30,1 34,6 339
2 29,4 34,3 338
3 29,1 33,6 346
4 30,1 33,8 337
Media 29,67 34,07 340
Desviación 0,5 0,46 4,08

Especifique la ecuación de volumen de material de la unión plástica y calcule los

errores relativo y absoluto en la medición indirecta del mismo.
a=34,07 mm b=29,67 mm c=340 mm
da=0,46 mm db=0,5 mm dc=4,08 mm

V= π/4*(a^2-b^2) *c
V= π/4*(280,46) *340
V= 74892,7 mm^3

E= |(∂V/∂a *da)| + |(∂V/∂b *db)| + |(∂V/∂c *dc)|

E= |(2π*a*c *da)| + |(-2π*c*b *db)| + |(π*a^2 – π*b^2) *dc|
E= 33480,25 + 31691,76 + 3594,8
E= 68766,81 mm^3

Erelativo= (E/V)*100
Erelativo= (68766,81 / 74892,7) *100
Erelativo= 91,82%

15
Tabla 5. Medidas de Diámetro Interno de una Unión Plástica y Diámetro Externo del Tubo
A en milímetros.

Medidas de Unión Diámetro Interno Unión Diámetro Externo Tubo A

plástica y Tubo A (mm) (mm)
1 34,5 34,6
2 34,5 34,3
3 34,6 33,6
4 34,6 33,8
Media 34,55 34,07
Desviación 0,06 0,46

 Especifique el tipo de ajuste entre la unión de plástico y el Tubo A.

Este tipo de ajuste es un ajuste de holgura ubicacional puesto que el diámetro
interno de la unión al ser ligeramente más grande que el diámetro externo del tubo
estas son de ajuste ceñido.
Tabla 6. Medidas del Diámetro Interno del Tubo B en milímetros.

Medidas del Tubo B Diámetro Interno Tubo B

(mm)
1 27,9
2 27,7
3 27,8
4 27,8
Media 27,8
Desviación 0,08

 Especifique el tipo de ajuste entre el Tubo A y el Tubo B.

La diferencia entre el diámetro externo del tubo A y el diámetro interno del tubo B
era grande y al unirlos estos dos quedaban desajustados y sueltos entre ellos
teniendo la posibilidad que se separen fácilmente.

3.3 RESULTADOS AJUSTES PARTE 2.

Pasador= 25mm H7/g6 Ajuste deslizante. Agujero básico.
IT6= 0.013 IT7=0.021
Desviación superior Eje= -0.007
Desviación inferior Agujero= 0

16
Diámetro máximo del Agujero
Dmax= D + ΔD + Tinf donde Dmax es Diámetro máximo del Agujero, D es Diámetro
del pasador, ΔD es grado de Tolerancia del agujero y Tinf es Desviación inferior.
Dmax= 25mm + 0.021mm + 0 mm Dmax= 25.021 mm
Diámetro mínimo del Agujero
Dmin= D + Tinf
Dmin= 25mm + 0mm Dmin=25 mm
Diámetro máximo del eje
dmax= d + Tsup donde dmax es Diámetro máximo del Eje, d es Diámetro del
pasador, Δd es grado de Tolerancia del eje y Tsup es Desviación superior.
dmax= 25mm + (-0.007mm) dmax= 24.993 mm
dmin= dmax - Δd
dmin= 24.993mm – 0.013mm dmin= 24.980 mm

17
 4. ANÁLISIS DE RESULTADOS

4.1 ANÁLISIS DE RESULTADOS INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN.

De la experiencia realizada, se pudo determinar que, aunque medir con métodos en
donde sea necesaria la participación de una persona no son tan exactos, estos nos
dan un rango de error muy pequeño o mínimo, empleados en los instrumentos como
el calibrador, el micrómetro y la balanza, se pueden medir una amplia cantidad de
objetos que no excedan los 15 cm o las 6 in, como fue el caso de la experiencia
realizada en donde al medir una tuerca y una arandela, donde fueron arrojadas
medidas inferiores a los datos mencionados anteriormente. Además, se pudo ver
como se refleja el concepto de medir en esta práctica, al comparar un patrón con un
objeto del cual se quería saber sus medidas exactas.

4.2 ANÁLISIS DE RESULTADOS AJUSTES PARTE 1

En esta segunda experiencia se pudo observar que, con base a las medidas de
diámetro interno, diámetro externo y longitud de una unión de plástico, se obtuvo
una media de 29.67, 34.07 y 340 milímetros, respectivamente. Y una desviación de
cada medida de 0.5, 0.46 y 4.08, respectivamente, donde con estos datos y la
formulas matemáticas se pudo encontrar el volumen de esta pieza y sus errores
relativo y absoluto. además de esto también se pudo analizar los tipos de ajuste que
se dieron entre una unión plástica y el tubo A y el ajuste entre dos tubos A y B; la
unión plástica y el tubo A encajaban de forma casi perfecta ya que el diámetro
interno de la unió y el diámetro externo del tubo eran muy cercanos, pero se podía
ensamblar y desensamblar de manera poco complicada. A diferencia de lo anterior
no se pudo ensamblar el tubo A y B puesto que el diámetro interior del tubo B era
menor que el diámetro exterior del tubo A.

4.3 ANÁLISIS DE RESULTADOS AJUSTES PARTE 2

Del tema sobre ajustes y tolerancia y del ejercicio que nos asigno el profesor se
puede analizar que dependiendo del tipo de ajustes que se quiera implementar entre
el agujero y el eje se obtendrán diferentes resultados. Primero se debe tener en
cuenta el tipo de ajuste que se quiere para así poder determinar el grado de
tolerancia entre el agujero y el eje. Luego con base a esto y a unas tablas
previamente determinadas y con un diámetro del pasador inicial se comienza a
buscar la desviación inferior del agujero, la desviación superior del eje y mediante
fórmulas matemáticas se logrará obtener el diámetro máximo y mínimo que deberá
tener tanto el agujero como el eje para lograr el tipo de ajuste que se quiere.

18
 5. CUESTIONARIO DE INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN.

¿Qué son las gráficas de distribución normal? Identifique al menos 4

aplicaciones.
Es una de las distribuciones de probabilidad de variable continua que con más
frecuencia aparece en estadística y en la teoría de probabilidades. La importancia
de esta distribución radica en que permite modelar numerosos fenómenos
naturales, sociales y psicológicos. Entre las aplicaciones se pueden encontrar que
se usa para: 1. Caracteres morfológicos de individuos como lo es la estatura, 2.
Caracteres fisiológicos como el efecto de un fármaco, 3. Caracteres sociológicos
como el consumo de cierto producto por un mismo grupo de individuos y 4.
Caracteres psicológicos como el cociente intelectual.
¿Qué es la media, la varianza y la desviación estándar?
Media: Es el valor característico de una serie de datos cuantitativos, objeto de
estudio que parte del principio de la esperanza matemática o valor esperado, se
obtiene a partir de la suma de todos sus valores dividida entre el número de
sumandos.
Varianza: Es una medida de dispersión definida como la esperanza del cuadrado
de la desviación de dicha variable respecto a su medida.
Desviación estándar: Es una medida que se usa para cuantificar la variación o
dispersión de un conjunto de datos numéricos.
¿Qué es el supuesto de normalidad en datos?
Los resultados de la prueba de normalidad indican si usted puede rechazar o no
puede rechazar la hipótesis nula de que los datos provienen de una población
distribuida normalmente. Puede realizar una prueba de normalidad y producir una
grafica de probabilidad normal en el mismo análisis. La prueba de normalidad y la
grafica de probabilidad suelen ser las mejores herramientas para evaluar la
normalidad.
¿Qué son los residuales?
El análisis residual permite evaluar lo adecuado del modelo de regresión que ha
sido ajustado a los datos. Además de esto, sirve para detectar si los supuestos se
cumplen.

19
¿Cuáles son las fuentes de error durante el proceso de medición en la balanza
digital, el calibrador y el micrómetro?
En la balanza digital se pueden encontrar como fuentes de error corrección por
flotación, efectos de la temperatura y la humedad en sólidos. En el calibrador se
puede hallar que entre las fuentes de error se encuentra error por posición, por
desgaste o por método de sujeción del instrumento. Y en el micrómetro las fuentes
de error pueden ser error de origen cuando los topes del micrómetro están en
contacto y la lectura del cero no es correcta, los errores de paso del tornillo
micrométrico y los errores de división del tambor, que hacen que el desplazamiento
del tope móvil no corresponda al valor leído, la falta de paralelismo de los topes de
medición, cuyo plano además debe ser perpendicular al eje de medición y la falta
de plenitud de los topes de medición.
¿Cuáles considera son las causas de los errores en la medida de las
dimensiones de las arandelas?
Errores debidos a las tolerancias geométricas de la propia pieza.
Las superficies geométricas reales de una pieza implicadas en la medición de una
cota deben presentar unas variaciones aceptables:
Errores de deformación: La pieza puede estar sometida a fuerzas en el momento
de la medición por debajo del límite elástico tomando cierta deformación que
desaparece cuando cesa la fuerza.
Errores de forma: Se puede estar midiendo un cilindro cuya forma aparentemente
circular en su sección presente cierta forma oval.
Errores de estabilización o envejecimiento: Estas deformaciones provienen del
cambio en la estructura interna del material. El temple de aceros, es decir, su
enfriamiento rápido, permite que la fase austenítica se transforme a fase
martensítica, estable a temperatura ambiente. Estos cambios de geometría son muy
poco conocidos, pero igualmente tienen un impacto importante.

20
 6. CONCLUSIONES

 Con el laboratorio sobre los instrumentos de medición se pudo aprender

sobre como se utiliza de manera adecuada las herramientas de medición
para adquirir con mayor exactitud y precisión las medidas. Además, se logró
un mayor conocimiento sobre las medidas en milímetros y centímetros,
desarrollando estos con las herramientas del calibrador y el micrómetro para
medidas pequeñas.
 Con este laboratorio también se aprendió sobre el uso correcto de la balanza
digital para poder tomar mediciones más precisas y de manera adecuada de
nuestras arandelas en unidades de gramos.
 Del laboratorio de ajustes y tolerancia se concluyó que estas son necesarias
para saber el límite o el punto en el cual una pieza puede tener cierto ajuste
con otra. Y que esos limites se establecen dependiendo del grado de
tolerancia de las piezas, sus diámetros iniciales y sus desviaciones con
respecto al agujero y al eje.

21
 7. BIBLIOGRAFÍA

 Groover, M.P, Cordero, P.C, Enríquez, B.J & Murrieta M.J.E. (2007),
Fundamentos de manufactura moderna: Materiales, procesos y sistemas,
México, DF: McGraw-Hill.
 Kalpakjian, S., Schmid S., & Espinoza, L. (2008), Manufactura, ingeniería y
tecnología, México, DF: Person Educación.
 Budynas, R.G., Nisbett, J.K., Shigley, J.E., Murrieta, M.J.E., & Alatorre, M.E
(2008). Diseño en ingeniería mecánica de Shigley. Mexico, DF: McGraw-Gill
Interamericana.

22