Trabajo de Acero

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE
INGENIERIA CIVIL
TRABAJO DE DISEÑO EN ACERO
Curso : DISEÑO EN ACERO
Ciclo Académico : IX ciclo
Docente : Ing. Miguel Ángel Mosqueira Moreno
Presentado por :
 Arias campos Luis

 Chavarry Llontop, Eduardo
 Mendoza Cotrina, Alyn Giesbert
Cajamarca- Perú 2019
DISEÑO EN ACERO
1
Tabla de contenido
INTRODUCCIÓN...................................................................................................................... 4
OBJETIVOS ............................................................................................................................. 5
MARCO TEÓRICO: ............................................................................................................... 6
A. DEFINICIONES SEGÚN LA NORMA E.090 ......................................................................... 6
B. ACERO ESTRUCTURAL: .................................................................................................... 7
C. SOLDADURA ................................................................................................................. 13
D. FALLAS EN SOLDADURA ................................................................................................ 18
ANALISIS DE LA PRÁCTICA DE CAMPO ............................................................................... 21
A. PRIMERA SALIDA .............................................................................................................. 21
B. SEGUNDA SALIDA ............................................................................................................. 25
C. TERCERA SALIDA............................................................................................................... 32
D. TORRE DE ACERO ............................................................................................................. 35
CONCLUSIONES .................................................................................................................... 38
Bibliografía ....................................................................................................................... 39
PANEL FOTOGRÁFICO ............................................................ ¡Error! Marcador no definido.
DISEÑO EN ACERO
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FOTO N° 1 SOLDADURA DE ANCLAJE ........................................................................................................... 21

FOTO N° 2 ANCLAJE DE ESTRUCTURA DE ACERO ........................................................................................ 22
FOTO N° 3 SOLDADURA NO CONTINUA....................................................................................................... 23
FOTO N° 4 SOLDADURA CON EXCESO DE RELLENO ...................................................................................... 23
FOTO N° 5 MÁQUINA PARA SOLDADURA Y BASE SOLDADAS ....................................................................... 25
FOTO N° 6 TUBERÍA PVC QUE SIRVE DE MOLDE PARA EL CORTE A BOCA DE PESCADO................................. 26
FOTO N° 7 PLATINA COLOCADA SOBRE UNA COLUMNA COMO ELEMENTO DE TRANSFERENCIA DE CARGA
ENTRE LA COBERTURA Y LA COLUMNA ............................................................................................... 26
FOTO N° 8 COBERTURA APOYADA EN LA PLATINA UBICADA SOBRE LA COLUMNA Y CORREAS COMO
ELEMENTOS RÍGIDIZADORES .............................................................................................................. 27
FOTO N° 9 SOLDADURA ENTRE ELEMENTOS PERTENECIENTES A LA COBERTURA UNIDOS MEDIANTE UN
DESTAJO A BOCA DE PESCADO ........................................................................................................... 27
FOTO N° 10 PLACA DE METAL SOBRE LA QUE SE UBICARAN LOS DISIPADORES DE ENERGÍA ........................ 28
FOTO N° 11 CONEXIÓN ENTRE VIGA Y COLUMNA........................................................................................ 28
FOTO N° 12 PLACA DONDE SE HARÁ LA CONEXIÓN DE TRANSFERENCIA DE CARGA ENTRE PÓRTICO Y MURO.
.......................................................................................................................................................... 29
FOTO N° 13 MENOR LUZ LIBRE ENTRE COLUMNAS. .................................................................................... 29
FOTO N° 14 CORRECCIÓN EN VIGA PERFORADA. ......................................................................................... 30
FOTO N° 15 PARTE INFERIOR DEL ESPACIO PARA ASCENSOR ....................................................................... 31
FOTO N° 16 JUNTA SÍSMICA ........................................................................................................................ 31
FOTO N° 17 FALTA DE ASEGURAMIENTO DEL SOLDADOR COMO DEL EQUIPO ............................................. 32
FOTO N° 18 EQUIPO DE SOLDADURA ANCLADO DE MALA FORMA .............................................................. 33
FOTO N° 19 PROCESO DE SOLDADURA VERTICAL ........................................................................................ 33
FOTO N° 20 SOLDADURAS TERMINADAS ..................................................................................................... 34
FOTO N° 21 MURO INESTABLE .................................................................................................................... 34
FOTO N° 22 TORRE DE ACERO FALLADA ...................................................................................................... 35
FOTO N° 23 BASE DE LA TORRE ................................................................................................................... 36
FOTO N° 24 ANCLAJE DE LOS CABLES .......................................................................................................... 36
FOTO N° 25 CABLE SUELTO DEBIDO AL EXCESO DE ESFUERZO ..................................................................... 37
FOTO N° 26 DEFORMACIÓN EN EL MEDIO DE LA TORRE .............................................................................. 37
FIGURA N° 1 PARTES DEL CORDÓN DE SOLDADURA .................................................................................... 15

FIGURA N° 2 SOLDADURAS A TOPE ............................................................................................................. 16
FIGURA N° 3 SOLDADURAS EN ESQUINA ..................................................................................................... 16
FIGURA N° 4 SOLDADURA EN TRASLAPE...................................................................................................... 16
FIGURA N° 5 SOLDADURA TIPO T ................................................................................................................ 16
FIGURA N° 6 SOLDADURA FRONTAL ............................................................................................................ 17
FIGURA N° 7 SOLDADURA LATERAL ............................................................................................................. 17
FIGURA N° 8 SODADURA OBLICUO .............................................................................................................. 17
FIGURA N° 9 POSICIONES DE SOLDADURA .................................................................................................. 17
FIGURA N° 10 EQUIPO DE SOLDADURA ....................................................................................................... 32
DISEÑO EN ACERO
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INTRODUCCIÓN
Las estructuras de acero son aquellas construcciones que están conformadas por elementos
simples o compuestos que constituyen la parte estructural. Sabemos que se llama acero al
resultado final de la mezcla del hierro con el carbono también puede ser adherido los
siguientes componentes: el fósforo, el cromo, el vanadio, el azufre, entre otros más. Están
originadas de la mezcla ordenada de todos los componentes necesarios, estas sin ninguna
duda le dan la debida consistencia y firmeza a todas las zonas de los componentes del edificio.
Según la Norma ecuatoriana de la construcción nos menciona que hoy en día existe gran
demanda de las estructuras de acero o metálicas para todo tipo de construcción en todo el
mundo, por lo tanto la mano de obra también ha evolucionado a su nivel así como también
han aumentado las ofertas y demandas de trabajo relacionadas con el acero.
La demanda que existe de este material en estructura es debido a sus fuertes ventajas como
son la resistencia, uniformidad, elasticidad, durabilidad, ductilidad, tenacidad y ampliaciones
de estructuras existentes.
Pero así como ventajas también presenta algunas desventajas como la corrosión, el costo que
se necesita para protegerlo contra el fuego, susceptible al pandeo y fatiga.
“El diseño de la mayoría de las estructuras está regido por especiaciones de diseño y normas.”
(McCORMAC, 2013)
Las Disposiciones en la norma E 090 consideran que las estructuras de acero serán diseñadas,
fabricadas y montadas utilizando perfiles laminados en caliente o perfiles armados
ensamblados por medio de planchas soldadas.
En el presente informe analizaremos las estructuras de acero que se han estado construyendo
en la Universidad Nacional de Cajamarca, observando las buenas y malas aplicaciones así
como las soldaduras y tipos de conexión.
DISEÑO EN ACERO
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OBJETIVOS
II.1. OBJETIVO GENERAL
 Realizar el análisis de las estructuras de acero de los edificios en construcción en

la Universidad Nacional de Cajamarca
II.2. OBEJTIVOS ESPECÍFICOS
 Analizar los tipos de conexión empleados en las estructuras de acero ubicadas en

los techos de las construcciones.
 Estudiar las soldaduras empleadas en cada una de las conexiones
 Observar las fallas en cada una de las estructuras
DISEÑO EN ACERO
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MARCO TEÓRICO:
III.1. Marco Normativo
Para la realización del presente trabajo se hizo de la norma E.090, el cual brinda
las pautas necesarias para el planeamiento, análisis y diseño, de estructuras de
acero. Se especifican en cada caso los requisitos mínimos, quedando a criterio del
ingeniero estructural utilizar los límites más estrictos o complementar estas
Especificaciones en lo que resulte pertinente.
III.2. Marco Conceptual
A. DEFINICIONES SEGÚN LA NORMA E.090
ARTICULACIÓN PLÁSTICA.- Zona de un miembro que incursiona en el rango

inelástico una vez que se alcanza el momento plástico
CONEXIÓN.- Combinación de juntas y elementos estructurales usados para
transmitir fuerzas entre dos o más miembros.
ESPECIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (EPS).-
Procedimiento utilizado para ejecutar las soldaduras. En ingles se traduce como
Welding Procedure Specification (WPS).
ESTADO LÍMITE DÚCTIL (ELD).- Estados límites dúctiles incluyen miembros
y conexiones en fluencia, deformaciones por aplastamiento en agujeros para
pernos, o pandeo en los miembros que cumplen las máximas relaciones ancho-
espesor indicados. La fractura de un miembro o conexión, o pandeo de una
conexión, no representa un estado límite dúctil.
JUNTA.- Área en donde dos o más extremos, superficies o bordes se conectan.
Dependiendo del uso de soldaduras o pernos, las juntas pueden ser soldadas o
empernadas, respectivamente. Las juntas pueden clasificarse también
dependiendo del mecanismo de transferencia de fuerzas. Por ejemplo si el
cortante es el mecanismo de transferencia de fuerzas, la junta se denomina junta
a cortante.
DISEÑO EN ACERO
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PLACA BASE DE COLUMNA.- Ensamble de placas, conectores, pernos y

varillas en la base de la columna, usada para transmitir fuerzas entre la
superestructura de acero y la cimentación.
Aquella soldadura que tiene requerimientos especiales de tenacidad CVN y de
ensayo. En inglés se traduce como Critical Demand Weld
SOLDADURA DE FILETE (SF).- Soldadura de sección transversal triangular
generalmente hecha entre superficies de elementos que se intersectan.
SOLDADURA DE PRE-ARMADO.- Puntos de soldadura utilizados para
conectar elementos durante el proceso de fabricación y montaje. En inglés se
traduce como tackwelds.
SOLDADURA DE RANURA DE PENETRACIÓN COMPLETA (SRPC).-
Soldadura depositada en una ranura fabricada en los elementos de conexión
B. ACERO ESTRUCTURAL:
El término acero estructural se referirá a aquellos elementos de acero de sistemas

estructurales de pórticos y reticulados que sean parte esencial para soportar las
cargas de diseño. Se entiende como este tipo de elementos a: vigas, columnas,
puntales, bridas, montantes y otros que intervienen en el sistema estructural de los
edificios de acero. Para el diseño de secciones dobladas en frío o perfiles plegados
se recomienda utilizar las Normas del American Iron and Steel Institute (AISI).
 TIPOS DE CONSTRUCCIÓN: Tres son los tipos de construcciones aceptables
bajo los alcances de esta Norma:
Tipo 1, comúnmente denominado pórtico rígido (pórtico continuo), el cual
asume que las conexiones entre vigas y columnas son suficientemente rígidas
para mantener sin cambios los ángulos entre elementos que se interceptan.
Tipo 2, conocido como pórtico simple (no restringido), que asume una
condición de apoyo simple en sus extremos mediante conexiones sólo por
corte y que se encuentran libres de rotar por cargas de gravedad.
DISEÑO EN ACERO
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Tipo 3, denominado pórtico semirrígido (parcialmente restringido) que asume

que las conexiones entre elementos poseen cierta capacidad conocida de
rotación, que se encuentra entre la conexión rígida del Tipo1 y la conexión
simple del Tipo 2.
 TIPOS DE ACERO ESTRUCTURAL
Bajo esta Norma se aprobará el uso del material que cumpla algunas de las
siguientes especificaciones:
 Acero estructural, ASTM A36 ( AASHTO M270 Grado 36)
 Tubos redondos de acero negro y galvanizado, soldados y sin costura,
ASTM A53, Gr. B.
 Acero de alta resistencia y baja aleación, ASTM A242
 Tubos estructurales de acero al carbono, doblados en frío, soldados y sin
costura, ASTM A500.
 Tubos estructurales de acero al carbono, doblados en caliente, solados y
sin costura, ASTM A501.
 Planchas de acero aleado, templado y revenido, de alta resistencia,
adecuadas para soldadura, ASTM A514 (AASHTO M270 Grado 100 y
100W)
 Acero al Carbono – Manganeso, de alta resistencia, de calidad estructural,
ASTM A529.
 Planchas y flejes de acero al carbono, laminadas en caliente, de calidad
estructural, ASTM A570, Gr. 275, 310 y 345
 Acero de alta resistencia y baja aleación al niobio - vanadio, de calidad
estructural, ASTM A572 (AASHTO M270 Grado 50)
 Acero estructural de alta resistencia y baja aleación, con un límite de
fluencia mínimo de 345 MPa, de hasta 100 mm de espesor, ASTM A588
(AASHTO M270 Grado 50W) Secc. 1.3]
 Planchas y flejes de acero de alta resistencia y baja aleación, laminadas en
caliente y laminadas en frío, con resistencia mejorada a la corrosión
atmosférica, ASTM A606.
DISEÑO EN ACERO
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 Planchas y flejes de acero de alta resistencia y baja aleación, con Niobio

o Vanadio o ambos, laminadas en caliente y laminadas en frío, ASTM
A607.
 Tubos estructurales de alta resistencia y baja aleación, soldados y sin
costura, formados en caliente, ASTM A618.
 Planchas de acero estructural de baja aleación, templado y revenido, con
límite de fluencia mínimo de 485 MPa, de hasta 100 mm de espesor,
ASTM A852 (AASHTO M270 Grado 70W)
 Acero estructural para puentes, ASTM A709 Grado 36, 50, 50W, 70W,
100 y 100W
 VENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL

Según (McCORMAC, 2013) las ventajas son:
 Alta resistencia
La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que será relativamente
bajo el peso de las estructuras; esto es de gran importancia en puentes de grandes
claros, en edificios altos y en estructuras con condiciones deficientes en la
cimentación.
 Uniformidad
Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el tiempo, como es el
caso de las estructuras de concreto reforzado.
 Elasticidad
El acero se acerca más en su comportamiento a las hipótesis de diseño que la
mayoría de los materiales, debido a que sigue la ley de Hooke hasta esfuerzos
bastante altos. Los momentos de inercia de una estructura de acero se pueden
calcular exactamente, en tanto que los valores obtenidos para una estructura de
concreto reforzado son relativamente imprecisos.
DISEÑO EN ACERO
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 Durabilidad
Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado durarán
indefinidamente. Investigaciones realizadas en los aceros modernos, indican que
bajo ciertas condiciones no se requiere ningún mantenimiento a base de pintura.
 Ductilidad
La ductilidad es la propiedad que tiene un material para soportar grandes
deformaciones sin fallar bajo esfuerzos de tensión altos. Cuando se prueba a
tensión un acero dulce o con bajo contenido de carbono, ocurre una reducción
considerable de la sección transversal y un gran alargamiento en el punto de falla,
antes de que se presente la fractura. Un material que no tenga esta propiedad por
lo general es inaceptable y probablemente será duro y frágil y se romperá al
someterlo a un golpe repentino. En miembros estructurales sometidos a cargas
normales se desarrollan altas concentraciones de esfuerzos en varios puntos. La
naturaleza dúctil de los aceros estructurales comunes les permite fluir localmente
en esos puntos, evitándose así fallas prematuras. Una ventaja adicional de las
estructuras dúctiles es que, al sobrecargarlas, sus grandes deflexiones ofrecen
evidencia visible de la inminencia de la falla (algunas veces denominada en son
de broma como “cuenta regresiva”).
 Tenacidad
Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y ductilidad. Un
miembro de acero cargado hasta que se presentan grandes deformaciones será aun
capaz de resistir grandes fuerzas. Ésta es una característica muy importante
porque implica que los miembros de acero pueden someterse a grandes
deformaciones durante su fabricación y montaje, sin fracturarse, siendo posible
doblarlos, martillarlos, cortarlos y taladrarlos sin daño aparen-te. La propiedad de
un material para absorber energía en grandes cantidades se denomina Tenacidad.
Ampliaciones de estructuras existentes
Las estructuras de acero se adaptan muy bien a posibles ampliaciones. Se pueden
añadir nuevas crujías e incluso alas enteras a estructuras de acero ya existentes, y
con frecuencia se pueden ampliar los puentes de acero.
DISEÑO EN ACERO
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 Propiedades diversas
Algunas otras ventajas importantes del acero estructural son:
a) gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios tipos de
conexión simple, como son la soldadura y los pernos;
b) posibilidad de prefabricar los miembros;
c) rapidez de montaje;
d) capacidad para laminarse en una gran cantidad de tamaños y formas, como se
describe en la Sección 1.4de este capítulo;
e) es posible utilizarlo nuevamente después de desmontar una estructura; f)
posibilidad de venderlo como chatarra, aunque no pueda utilizarse en su forma
existente. El acero es el material reciclable por excelencia.
 DESVENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL
En general, el acero tiene las siguientes desventajas
 Corrosión
La mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosión al estar expuestos al
aire y al agua y, por consiguiente, deben pintarse periódicamente. Sin embargo,
el uso de aceros intemperizados para ciertas aplicaciones, tiende a eliminar este
costo. Aunque los aceros intemperizados pueden ser bastante efectivos en ciertas
situaciones para limitar la corrosión, hay muchos casos donde su uso no es
factible. En algunas de estas situaciones, la corrosión puede ser un problema real.
Por ejemplo, las fallas por corrosión-fatiga pueden ocurrir si los miembros de
acero se someten a esfuerzos cíclicos y a ambientes corrosivos. La resistencia a
la fatiga de los miembros de acero puede reducirse apreciable-mente cuando los
miembros se usan en ambientes químicos agresivos y sometidos a cargas cíclicas.
El lector debe observar que se dispone de aceros en los cuales se usa el cobre
como un componente anticorrosivo. Generalmente, el cobre se absorbe durante el
proceso de fabricación del acero
DISEÑO EN ACERO
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 Costo de la protección contra el fuego

Aunque los miembros estructurales son incombustibles, sus resistencias se
reducen considerablemente en temperaturas que comúnmente se alcanzan en
incendios, cuando los otros materiales de un edificio se queman. Han ocurrido
muchos incendios devastadores en in-muebles vacíos en los que el único material
combustible es el mismo inmueble. Además, el acero es un excelente conductor
del calor, de manera que los miembros de acero sin protección pueden transmitir
suficiente calor de una sección o compartimiento incendiado de un edificio a
secciones adyacentes del mismo edificio e incendiar el material presente. En
consecuencia, la estructura de acero de un edificio debe protegerse mediante
materiales con ciertas características aislantes, y el edificio deberá acondicionarse
con un sistema de rociadores para que cumpla con los requisitos de seguridad del
código de construcciones de la localidad en que se halle.
Susceptibilidad al pandeo
Cuanto más largos y esbeltos sean los miembros a compresión, tanto mayor es el
peligro de pandeo. En la mayoría de las estructuras, el uso de columnas de acero
es muy económico debido a sus relaciones elevadas de resistencia a peso. Sin
embargo, en forma ocasional, se necesita algún acero adicional para rigidizarlas
y que no se pandeen. Esto tiende a reducir su economía.
 Fatiga
Otra característica inconveniente del acero es que su resistencia se puede reducir
si se so-mete a un gran número de inversiones del sentido del esfuerzo, o bien, a
un gran número de cambios en la magnitud del esfuerzo de tensión. (Se tienen
problemas de fatiga sólo cuando se presentan tensiones.) En la práctica actual se
reducen las resistencias estimadas de tales miembros, si se sabe de antemano que
estarán sometidos a un número mayor de ciclos de esfuerzo variable, que cierto
número límite.
DISEÑO EN ACERO
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 Fractura frágil
Bajo ciertas condiciones, el acero puede perder su ductilidad y la fractura frágil
puede ocurrir en lugares de concentración de esfuerzos. Las cargas que producen
fatiga y muy bajas temperaturas agravan la situación. Las condiciones de esfuerzo
triaxial también pueden conducir a la fractura frágil
C. SOLDADURA
Se llama soldadura a la unión de dos piezas metálicas de igual o parecida

composición, de forma que la unión quede rígida y estanca. Esto se consigue bien
por el efecto de fusión que proporciona la aportación de calor, bien por la
aportación de otro metal de enlace o por la combinación de ambos efectos. Existen
cerca de cuarenta sistemas de soldar, pero el más importante para las estrucuras
metálicas es el sistema de soldadura por fusión
El objeto principal de la unión es el de asegurar la mejor continuidad de las piezas,
continuidad que será más perfecta cuanto más uniforme sea la transmisión del
esfuerzo. La transmisión de esfuerzos en las uniones se hace en muchas ocasiones
de modo indirecto, ya que para pasar el esfuerzo de una pieza a otra se la obliga
previamente a desviarse de su trayectoria normal. En el caso de soldadura a tope,
la transmisión es directa.
 TIPOS DE UNIONES POR SOLDADURA
 SOLDADURA AUTÓGENA · En la soldadura autógena el calor lo
proporciona una llama producida por la combustión de una mezcla de
acetileno y oxígeno, en la proporción 1:1, que se hace arder a la salida
de una boquilla. La temperatura alcanzada en la llama es de unos
1300° C. El calor producido funde los extremos a unir, con lo que se
obtiene, después de la solidificación, un enlace homogéneo. Aunque
este tipo de soldadura todavía se utiliza en los talleres mecánicos, no
es correcta su utilización en uniones sometidas a esfuerzos, ya que por
efecto de la temperatura se provocan unas tensiones residuales muy
elevadas, siendo en general más lenta y cara que la soldadura por arco.
DISEÑO EN ACERO
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 SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO.- La soldadura por arco se

basa en que si a dos conductores en contacto se les somete a una
diferencia de potencial, establecemos entre ambos una corriente. Si
posteriormente se les separa, provocamos una chispa, cuyo efecto es
ionizar el gas o el aire que la rodea, permitiendo así el paso de la
corriente, a pesar de no estar los conductores en contacto.
En el circuito eléctrico formado por los electrodos y el arco, la intensidad de
corriente depende de la tensión y de la resistencia del circuito. Si los
electrodos se acercan o se separan variará la resistencia y la intensidad y, por
lo tanto, la energía se transformará en calor, con lo que la soldadura no será
uniforme.
Desde el punto de vista práctico quiere decir que para obtener soldaduras
uniformes es imprescindible mantener constante la separación de los
electrodos durante el proceso del soldeo.
Los procedimientos de soldadura en arco pueden agruparse en tres:
 Con electrodos de carbono.

No se utiliza en la estructura metálica. El arco salta entre un electrodo de
carbón y la pieza a soldar. Se complementa con metal de aportación
Con electrodos de tungsteno en atmósfera de hidrógeno (soldadura al
hidrógeno atómico).
El arco salta entre dos electrodos de tungsteno en atmósfera de hidrógeno.
El calor del arco disocia las moléculas de hidrógeno, que vuelven a
soldarse al contacto con las piezas a soldar, desprendiendo una gran
cantidad de calor.
Este calor funde las piezas y permite que se efectúe la soldadura en
ausencia del oxígeno y el nitrógeno del aire.
DISEÑO EN ACERO
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 Soldadura con electrodo metálico.

Es el procedimiento de unión normalmente utilizado en la construcción
metálica, pudiendo afirmarse sin titubeos que el gran desarrollo de la
construcción metálica actual se debe en gran parte a este sistema. La unión
se consigue al provocar un arco eléctrico entre las piezas a unir y un
electrodo que sirve de material de aportación. El operario establece un
contacto inicial entre el electrodo y la pieza a soldar (llamada trabajo), con
lo que se inicia un flujo de corriente. A continuación se retira ligeramente
el electrodo y se establece un arco, que funde el electrodo y los bordes de
la pieza a unir, formándose el cordón de soldadura
 EL CORDON DE SOLDADURA
El cordón de soldadura tiene tres partes bien diferenciadas (figura 2).
Figura N° 1 Partes del cordón de soldadura
a). Zona de soldadura: Es la zona central, que está formada fundamentalmente

por el metal de aportación.
b). Zona de penetración. Es la parte de las piezas que ha sido fundida por los
electrodos. La mayor o menor profundidad de esta zona define la pentración
de la soldadura. Una soldadura de poca penetración es una soldadura
generalmente defectuosa.
c). Zona de transición. Es la más próxima a la zona de penetración. Esta zona,
aunque no ha sufrido la fusión, sí ha soportado altas temperaturas, que la han
proporcionado un tratamiento térmico con posibles consecuencias
desfavorables, provocando tensiones internas.
DISEÑO EN ACERO
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 CLASIFICACION DE LAS CONEXIONES DE SOLDADURA

Los cordones de soldadura se pueden clasificar:
a) Por la posición geométrica de las piezas a unir.
 Soldaduras a tope
Figura N° 2 Soldaduras a Tope
 Soldaduras en esquina
Figura N° 3 Soldaduras en esquina
 Soldadura en traslape
Figura N° 4 Soldadura en traslape
 Soldadura tipo T
Figura N° 5 Soldadura tipo T
DISEÑO EN ACERO
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b) Por la posición del cordón de soldadura respecto al esfuerzo

 Cordón frontal
Figura N° 6 Soldadura frontal
 Cordón lateral
Figura N° 7 Soldadura lateral
 Cordón oblicuo
Figura N° 8 Sodadura oblicuo
c) Por la posición del cordón de soldadura durante la operación de

soldar
Figura N° 9 Posiciones de soldadura
DISEÑO EN ACERO
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D. FALLAS EN SOLDADURA
Porosidades diversas.- Metal base inadecuado con contaminantes en el

maquinado o con alto contenido de azufre. Porosidades diversas en sistemas con
gases protectores como argon, bioxido de carbono. Los gases estan contaminados
o no funcionan en la proporcion correcta por falta de flujo.
correccion : verificar el metal base y su preparacion. Cuidar que los electrodos
liguen y efectuar la accion de limpieza. Verifique los gases, los sistemas,
mangueras, flujometros y mezclas de gases esta es una porosidad dentro de los
limites de aceptabilidad
a) POROSIDAD AGRUPADA
 Causas del defecto
Porosidades en el sistema de arco sumergido causadas por un fundente
humedo, superficie contaminada, alambre del electrodo, sucio y oxidado
o bien el uso de un fundente de textura muy fina.
 correccion utilice fundente seco y limpio; verifique la limpieza y buena
preparacion del metal base; el alambre del electrodo debe ser nuevo, estar
limpio y tener la altura y velocidad apropiada; verifique que el fundente
tenga la granulacion correcta y corresponda al tipo de metales; verifique
la distancia de las boquillas y que esten limpias. en la izquierda
observamos una porosidad agrupada
b) PORO TUNEL
Esta porosidad ocurre en el cordon de raiz y se considera por lo general
como un caso especial de penetracion incompleta. se define como una
condicion en la que tres o mas cavidades de un diametro de 1/16 de
pulgada, se disminuyen paralelamente al eje de la soldadura y la distancia
promedio entre ellas no es mayor de 3/4 ni menor de 1/16 de pulgada. Los
poros tunel son porosidades lineales alargadas que ocurren en el depósito
de la raiz. la maxima longitud de la discontinuidad no debe exceder de 1/2
de pulgada.
DISEÑO EN ACERO
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c) LINEA DE ESCORIA
 Causas del defecto: falta de cuidado en la técnica de manipulación. falta
de limpieza de la escoria entre pasos. superficie irregular en los biseles
con pedazos de metal sobrante al hacer estos.
 Corrección: mantenga un buen ritmo y cuide la forma del dibujo del
cordón. Limpie con mucho cuidado al termino de cada pase. verifique el
buen acabado y limpieza en la preparación de los biseles. en caso
necesario, use una lima para limpiarlos.
d) INCLUSION DE ESCORIA
 Causas del defecto: poco cuidado en la limpieza de escoria, entre pasos,
de los cordones de soldadura. Inclusión de escoria a la orilla del cordón
en forma intermitente y escalonada. El corte y la superficie de los biseles
quedo irregular. Técnica incorrecta al manipular la soldadura. El voltaje y
amperaje son inadecuados al tamaño del metal base.
 Corrección: cepille y cincele la escoria al finalizar cada uno de los pasos
del cordón. Remueva la escoria de la orilla usando una técnica apropiada
y evite realzar la corona y el dibujo del contorno, para no atrapar la escoria
entre pases. Alice la superficie de los biseles que queden limpios y
uniformes. Corrija los valores electricos en su maquina de soldar.
e) RECHUPE
Lugar donde el metal de la soldadura se contrae formando canaladuras
espaciadas que parecen grietas en el centro del cordon de raiz y a un lado
de dicho cordon junto al metal base. Manchas en forma de islotes,
regularmente espaciadas que se presentan en el centro del cordon de raiz.
f) FALTA DE PENETRACION
 Causas del defecto: bisel demasiado cerrado en el hombro del cordón de
raiz. Electrodo de diámetro excesivo. Corriente de amperaje escaso.
 Corrección: vuelva a preparar correctamente dando la separación
adecuada. Utilice electrodo del diámetro correspondiente. Gradúe el
DISEÑO EN ACERO
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amperaje adecuado al diámetro del electrodo y espesor de paredes del

metal base.
g) SOLDADURA DESALINEADA
 Causas del defecto: falta de cuidado al soldar. Falta de experiencia o
técnica pobre y descuidada. Soldar en posición incomoda.
 Corrección: ser más cuidadoso al soldar. Capacitarse y auxiliarse con el
señalamiento de los limites correctos del cordón. Colocar su trabajo en
forma cómoda y práctica.
h) SOCAVACION
 Causas del defecto: exceso de calor. Electrodo inadecuado. Manipulación
incorrecta. Arco muy intenso. Velocidad inadecuada, saliéndose de los
límites del cordón con técnica pobre.
 Corrección: corrija el amperaje de su máquina. Cambie el electrodo.
Mejore el movimiento manual. Corrija el arco. Mejore la velocidad, y
corrija el movimiento del electrodo.
i) SOCAVADURAS EXTERNAS
La profundidad del socavado puede ser determinada por métodos visuales,
mecánicos y no destructivos. Cuando se use la radiografía la profundidad
del socavado es juzgada por comparacion de la densidad de su imagen de
la ranura de profundidad
j) SOCAVACIÓN INTERNA
 Causas del defecto: preparación incorrecta del bisel. Separación del
hombro muy abierta. Penetración excesiva del cordón de raíz. Exceso de
corriente o amperaje. Exceso del refuerzo. Arco muy alto. Electrodo
incorrecto.
 Corrección: prepárelo correctamente. Corrija la distancia. Corrija la
velocidad. Use amperaje adecuado al tamaño del electrodo. Aumente la
velocidad, si está soldando muy despacio. Reduzca el arco. Utilice el
electrodo apropiado
DISEÑO EN ACERO
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k) PENETRACION EXCESIVA
 Causas del defecto: hombro del bisel muy abierto. Corriente de soldar muy
alta. Velocidad muy lenta y ángulo inadecuado del electrodo. Electrodo
de diámetro muy grueso.
ANALISIS DE LA PRÁCTICA DE CAMPO
A. PRIMERA SALIDA
Se hizo la visita el día 09 de setiembre, aproximadamente a las 8 de la mañana, se

procedió por ingresar a la edificación en construcción, para observar el proceso, el
diseño y detalles de la cercha que estaba en proceso de implementación. De la salida
tuvimos la guía tanto del ingeniero a cargo del curso como del soldador a cargo de la
obra de acero, y de estos dos personajes, todo a continuación será un resumen de la
información que pudimos obtener acerca de la obra de acero que se estaba haciendo.
Usualmente en este modelo de obra de acero (cercha) se utilizan dos tipos de
soldaduras, la soldadura de relleno y la otra la soldadura de acabado final.
En la soldadura de relleno, esta debe tener las mismas características de acero, por lo
que, se utiliza la E6011, lo que viene hacer el electrodo, y con respecto a la soldadura
de acabado final se utiliza la norma E7018. Los trabajadores en este tipo de obras
suelen cometer un descuido, escogen al electrodo tomando en cuenta la marca y no
la norma, por lo que esto, podría llevar a error en el momento de escoger el electrodo
correcto.
En la figura N°1 podemos ver el destajo del tubo que va a pegar, debe tener la forma
aproximada de la unión, para así no rellenar tanto. Y como se puede ver en la figura
ya mencionada, el tubo ha sido cortado casi recto, y con esto el tratar de unirlo, han
utilizado demasiado relleno.
Foto N° 1 soldadura de anclaje
DISEÑO EN ACERO
21
En la figura N°2 podemos ver el anclaje de la estructura metálica a la estructura de

concreto, cuando se hace un anclaje de este tipo se suele hacer usando pedestales, o
elementos de conducción, para poder simular un elemento de apoyo fijo. Debemos
tener en cuenta que en armaduras no se utiliza apoyos empotrados, ya que este no
puede anular el momento en dicho elemento como lo hace un apoyo fijo. En esta
figura tenemos una plancha metálica con pernos, estos pernos deben estar anclados
en la columna de concreto. ¿Cuál es una manera de hacer esto? Algunos suelen
colocar un perno expansivo luego de vaciado la columna. Otra opción también sería
colocar el perno y en la parte del cabezal colocar una platina, con el fin de que el
perno tenga más cono de arrancamiento, y así evitar fallas. Pero las fallas no solo
pueden suscitarse no solo en los pernos, sino también en la platina de apoyo, y esto
ocurre cuando se sobrecalienta mucho a la platina, que puede darse por el tiempo que
demora el soldador.
Foto N° 2 Anclaje de estructura de acero
Según la nomenclatura se puede indicar si la soldadura es continua, puntos o por

tramos. En como observamos en la figura N°3, existe una incongruencia de la
armadura en dicha figura con la armadura en la figura N°4, ya que en la primera se
puede notar que se han hecho soldadura por puntos, mientras que en la otra se ha
hecho soldadura continua, y se podría decir que de una manera es algo inapropiado,
por dos cosas, la primera porque tendría que haber continuidad de la manera en como
se sueldan los elementos, y la otra es que usualmente debería hacerse la soldadura
continua.
DISEÑO EN ACERO
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Foto N° 3 Soldadura no continua
Foto N° 4 Soldadura con exceso de relleno
Con respecto a los cuidados de los tubos de acero, estos vienen engrasados, y en obra
se les quita la grasa con arena, para poder trabajarlos, luego se le da una capa de
pintura anticorrosiva, y luego el pintado final se lo da cuando la obra está finalizada,
DISEÑO EN ACERO
23
por lo que es muy recomendable evitar que se tape a la estructura con concreto, ya
que así no se podría dar el acabado.
Después hecha cada soldadura, lo usual es que se hagan pruebas, las cuales podrían
ser la prueba de RAYOS X, la cual vendría a ser la más buena, otra prueba son las
ELECTROMAGNÉTICAS, las que consisten en rociar filamentos de acero, y colocar
un polo positivo y negativo y se va haciendo el recorrido. Otra prueba es la del
ULTRASONIDO, con esta prueba se ve la continuidad en la soldadura, en esta prueba
existe un diagrama en donde si existe un salto, significa que hay una discontinuidad
en la soldadura. Y la prueba más fácil es la prueba de LÍQUIDOS PENETRANTES,
se utilizan tres líquidos, el cliner, el imprimante y el regulador. El Cliner es como un
tiner, lo que hace es limpiar la superficie, luego se aplica el imprimante, este ingresa
en la soldadura, y de haber un orificio, este entraría en dicha continuidad, para luego
agregar el revelador, si es que hubiera alguna discontinuidad, el efecto visual que
causa es asemejarse a una caries cuando es expuesta al fluor en los dientes. El
problema de esta prueba, es que solamente puede ver la superficie, en tanto las otras
pruebas pueden dar información de la soldadura en su interior.
El soldador a cargo en esta obra, sí estuvo homologado, en un inicio explico como es
que se obtiene la homologación, y esta consiste en tomar un tipo de examen, donde
te dan una maqueta la cual de acuerdo al grado que buscas, tienes que hacer las
respectivas soldaduras, para luego, la maqueta hecha poder probar su resistencias con
máquinas especiales, si es que tu maqueta logra soportar la carga correcta, entonces
puedes obtener la certificación, este soldador a cargo también explico que la
soldadura con la que se trabajaba, utilizaba la máquina eléctrica, y las pruebas que se
están haciendo para comprobar la calidad de soldadura, son las pruebas con tinta. En
la figura N°5 observamos la máquina que se utiliza para la soldadura.
DISEÑO EN ACERO
24
Foto N° 5 Máquina para soldadura y base soldadas
B. SEGUNDA SALIDA
En la visita al futuro edificio de Ingeniería de Sistemas se pudo observar que en la parte

superior donde irían colocadas las estructuras metálicas estas están unidas no de manera
directa sino que se encuentran entre ellas con un destajo a boca de pescado el cual se elabora
en base a un molde elaborado con tubo PVC para las conexiones entre ellas. Además se pudo
observar que las correas están cortadas y unidas como arriostres laterales para darle mayor
rigidez y estabilidad a la estructura. Al mismo tiempo se pudo observar que tiene platinas
colocadas en la parte inferior para que estas sirvan como conexión entre el acero utilizado en
la cobertura del techo y los elementos de concreto armado, en este caso son columnas, debido
a que si no se realiza de esta manera el proceso será deficiente ya que no se puede soldar
DISEÑO EN ACERO
25
acero de la columna con el de la cobertura por la falta de adherencia presente entre estos dos
tipos de elementos.
Foto N° 6 Tubería PVC que sirve de molde para el corte a boca de pescado.
Además se dio el alcance de que en las estructuras de Acero la mayor fuerza no es por sismo
sino por viento debido a que viene en sentido del tubo.
Foto N° 7 Platina colocada sobre una columna como elemento de transferencia de carga entre la cobertura y la columna
DISEÑO EN ACERO
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Foto N° 8 Cobertura apoyada en la platina ubicada sobre la columna y correas como elementos rígidizadores
Foto N° 9 Soldadura entre elementos pertenecientes a la cobertura unidos mediante un destajo a boca de pescado
DISEÑO EN ACERO
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Posteriormente se realizó un breve reconocimiento de la estructura de la edificación y el

diseño que esta tenía, se pudo observar platinas donde se soldaran los disipadores de energía
tipo SLB, los cuales consisten dos tubos soldados en forma triangular en la parte superior
que se unirán en la platina superior donde ubicara el disipador, el cual es un disipador por
plastificación de metales, existiendo otro tipo el cual es por amortiguación o de Taylor.
Foto N° 10 Placa de metal sobre la que se ubicaran los disipadores de energía
A pesar que la norma indica que las edificaciones aporticadas no son recomendadas
irregularidades en su arquitectura para edificaciones educacionales, los disipadores sirven
como elementos rigidisadores por lo cual no hay problema en el diseño; además las placas
donde ubicaran los disipadores están ancladas por pernos, es por ello que solo se puede
observar la placa a nivel de la viga secundaria.
Foto N° 11 Conexión entre viga y columna
DISEÑO EN ACERO
28
En el nivel inferior podremos observar que el anclaje es diferente ya que es a través de muros
de corte, las cuales son grandes placas de concreto cuya deformación es mínima debido a su
elevada rigidez, la cual está unida a un elemento que es de baja rigidez el cual es el pórtico
lo que genera deformaciones mayores en el por lo cual ante el movimiento sísmico uno se
deforma y el otro de esa manera trabaja el disipador. Siendo un total de 3 de este tipo, uno en
el segundo piso y dos en el primero.
La unión se realizará mediante disipadores del tipo peine. Teniendo un total de tres en cada
muro, por ene al momento de ocurrida la deformación el elemento que lo hará será el
plastificador ya que funcionaran como transmisores de energía
Foto N° 12 Placa donde se hará la conexión de transferencia de carga entre pórtico y muro.
También podremos encontrar losas postensadas utilizadas en la construcción de estas, siendo

elaboradas en las dos direcciones, siendo la luz libre menor de longitud 10.55 m y para su
elaboración se tuvo el apoyo de postensa una empresa encargada de este tipo de trabajos.
Foto N° 13 Menor luz libre entre columnas.
DISEÑO EN ACERO
29
Se pudo observar una corrección de la perforación de un elemento estructural como es el de

una viga lo cual no es muy adecuado, a pesar que la norma específica que puede ser posible
siempre y cuando esta sea menor a 1/3 del peralte de la estructura. Por ello si se hace es
recomendable que se haga en los lugares donde el momento y la cortante tengas valores muy
pequeños. Además se recomienda la colocación de la caja durante el proceso constructivo.
Para hacer el sellado se hace utiliza un aditivo para unir concreto viejo con concreto nuevo y
grouttin de relleno ya que este alcanza valores más altos valores de resistencia en menor
tiempo y se contrae menos.
Corrección en
viga perforada
Foto N° 14 Corrección en viga perforada.
Además se pudo observar que por cuestión de arquitectura el diseño del muro se ha tenido
que hacer excéntrico a la viga, por ello es que el diseño sea probablemente por torsión para
evitar deterioros durante períodos de sismo. Se pudo también dar la explicación respecto a
los disipadores ya que estos son reemplazados de acuerdo cuando la deformación o deriva
absorbidas lo hayan deformado y por ende solo serán remplazados por otros elementos
iguales.
Al mismo tiempo se pudo observar el lugar donde se ubicara el ascensor, donde se puede
observar que cuenta con placas, antes de su colocación se colocaran un dado de concreto o
una perforación de acuerdo a las especificaciones del ascensor ya que ahí se ubicara el resorte
de amortiguamiento. Además se supo que la casa de máquinas del ascensor ha tenido cambio
respecto al tamaño inicial debido a una variación existen en la norma actual. Por lo general
los ascensores tienen una altura mayor de 3.50. Si la caseta del ascensor es pequeña esta
presentará una viga pared por lo que su diseño será diferente ya que esta se encuentra en
voladizo.
DISEÑO EN ACERO
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Foto N° 15 Parte inferior del espacio para ascensor
Se pudo observar una junta sísmica a pesar que no se permite irregularidad de arquitectura
en edificios educacionales, pero debido a la existencia de disipadores sísmicos es que se
puede realizar ya que la norma tiene esa excepción
Foto N° 16 Junta sísmica
DISEÑO EN ACERO
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C. TERCERA SALIDA
Esta visita fue realizada el día 14 de Septiembre, a las estructuras de acero que conforman
el techo del edificio utilizado por admisión y bienestar. El objetivo de esta salida fue
observar el proceso de soldadura que se han empleado en esta estructura. Lo primero que se
observó en esta visita es que los implementos no eran empleados de manera adecuada y
conforme a lo establecido por la norma.
Foto N° 17 Falta de aseguramiento del soldador como del equipo
A pesar de que el soldador estaba con todo el implemento adecuado para su seguridad
como son: gorro protector, máscara protectora, máscara de soldar, guantes de soldador,
delantal de cuero, chaqueta de cuero, polainas y zapatos de seguridad.
Figura N° 10 Equipo de soldadura
DISEÑO EN ACERO
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Los equipos de soldadura eran colgados de manera inadecuada y no estaban asegurados, los
electrodos para realizar la soldadura no estaban almacenados de la manera correcta,
llevándose en el bolsillo y no en un termo o un horno a una temperatura adecuado como
manda la norma.
Foto N° 18 Equipo de soldadura anclado de mala forma
Algunas de las soldaduras que se observaban parecían estar de forma correcta, pero había
otra que no presentaban una adecuada realización ya sea por exceso de borde, o que no era
continua.
Foto N° 19 Proceso de soldadura vertical
DISEÑO EN ACERO
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Foto N° 20 Soldaduras terminadas
Foto N° 21 Muro inestable
DISEÑO EN ACERO
34
D. TORRE DE ACERO
Esta torre de acero está ubicada en las inmediaciones de la Universidad Nacional de

Cajamarca exactamente al frente del edificio de la escuela académica profesional de
Ingeniería Geológica, la torre ha sufrido una deformación en su parte media debido a
muchos posibles factores, como viento, mal diseño u acciones externas
Foto N° 22 Torre de acero fallada
DISEÑO EN ACERO
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Foto N° 23 Base de la torre
Foto N° 24 Anclaje de los cables
DISEÑO EN ACERO
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Foto N° 25 Cable suelto debido al exceso de esfuerzo
Foto N° 26 Deformación en el medio de la torre
DISEÑO EN ACERO
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CONCLUSIONES
 Se pudo analizar las estructuras de acero que conformaban los techos de los
edificios en estudio, habiendo una clara diferencia entre el trabajo de las dos. Las
soldaduras así como el sistema y el acabado eran mucho mejor en el edificio de
sistemas que en el de admisión.
 Las soldaduras en ambos casos estaban realizadas con electrodos E 6011 y E7018
pero notándose claramente que en el edificio de admisión el soldador no era muy
conocedor de estos.
 Las soldaduras en el caso del edifico de admisión tenían muchas cosas en contra
como exceso de relleno, soldadura de puntos cuando debió hacerse de cordón,
malos acabados y mal almacén de los electrodos.
 La falla de la estructura de la torre de acero ubicada al frente del edifico de
geológica tiene pandeada la parte central y tiene suelto uno de sus cables de
anclaje pero el anclaje está intacto, lo que da a suponer que la falla en la mitad de
la antena fue producto del viento o del peso propio y eso hizo que el cable de
anclaje se aflojara y soltara
DISEÑO EN ACERO
38
Bibliografía
McCORMAC, J. C. (2013). DISEÑO DE ESTRUCTURAS DE ACERO. MÉXICO: ALFAOMEGA.
MIDUVI. (2014). ESTRUCTURAS DE ACERO. QUITO: Dirección de Comunicación Social, MIDUVI.
pública, S. d. (2015). NORMAS Y ESPECIFICACIONES PARA ESTUDIOS, PROYECTOS, CONSTRUCCIÓN

E INSTALACIONES. México: Edume.
Reglamento Nacional de Edificaciones. (2018). Lima: Megabyte.
DISEÑO EN ACERO
39

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA

TRABAJO DE DISEÑO EN ACERO

Curso : DISEÑO EN ACERO

Ciclo Académico : IX ciclo

Docente : Ing. Miguel Ángel Mosqueira Moreno

 Arias campos Luis

Cajamarca- Perú 2019

FOTO N° 1 SOLDADURA DE ANCLAJE ........................................................................................................... 21

FIGURA N° 1 PARTES DEL CORDÓN DE SOLDADURA .................................................................................... 15

 Realizar el análisis de las estructuras de acero de los edificios en construcción en

II.2. OBEJTIVOS ESPECÍFICOS

 Analizar los tipos de conexión empleados en las estructuras de acero ubicadas en

III.1. Marco Normativo

III.2. Marco Conceptual

A. DEFINICIONES SEGÚN LA NORMA E.090

ARTICULACIÓN PLÁSTICA.- Zona de un miembro que incursiona en el rango

PLACA BASE DE COLUMNA.- Ensamble de placas, conectores, pernos y

El término acero estructural se referirá a aquellos elementos de acero de sistemas

Tipo 3, denominado pórtico semirrígido (parcialmente restringido) que asume

 Planchas y flejes de acero de alta resistencia y baja aleación, con Niobio

 VENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL

 Costo de la protección contra el fuego

Se llama soldadura a la unión de dos piezas metálicas de igual o parecida

 SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO.- La soldadura por arco se

Los procedimientos de soldadura en arco pueden agruparse en tres:

 Con electrodos de carbono.

 Soldadura con electrodo metálico.

Figura N° 1 Partes del cordón de soldadura

a). Zona de soldadura: Es la zona central, que está formada fundamentalmente

 CLASIFICACION DE LAS CONEXIONES DE SOLDADURA

Figura N° 2 Soldaduras a Tope

Figura N° 3 Soldaduras en esquina

Figura N° 4 Soldadura en traslape

Figura N° 5 Soldadura tipo T

b) Por la posición del cordón de soldadura respecto al esfuerzo

Figura N° 6 Soldadura frontal

Figura N° 7 Soldadura lateral

Figura N° 8 Sodadura oblicuo

c) Por la posición del cordón de soldadura durante la operación de

Figura N° 9 Posiciones de soldadura

Porosidades diversas.- Metal base inadecuado con contaminantes en el

amperaje adecuado al diámetro del electrodo y espesor de paredes del

ANALISIS DE LA PRÁCTICA DE CAMPO

Se hizo la visita el día 09 de setiembre, aproximadamente a las 8 de la mañana, se

Foto N° 1 soldadura de anclaje

En la figura N°2 podemos ver el anclaje de la estructura metálica a la estructura de

Foto N° 2 Anclaje de estructura de acero

Según la nomenclatura se puede indicar si la soldadura es continua, puntos o por

Foto N° 3 Soldadura no continua

Foto N° 4 Soldadura con exceso de relleno

Foto N° 5 Máquina para soldadura y base soldadas

En la visita al futuro edificio de Ingeniería de Sistemas se pudo observar que en la parte

Posteriormente se realizó un breve reconocimiento de la estructura de la edificación y el

Foto N° 10 Placa de metal sobre la que se ubicaran los disipadores de energía

Foto N° 11 Conexión entre viga y columna

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Foto N° 13 Menor luz libre entre columnas.

Se pudo observar una corrección de la perforación de un elemento estructural como es el de

Foto N° 14 Corrección en viga perforada.

Foto N° 15 Parte inferior del espacio para ascensor

Foto N° 16 Junta sísmica

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Figura N° 10 Equipo de soldadura