Equipo #8

CALANDRA
1. Funcionamiento: El proceso se llama calandrado que sigue las siguientes
etapas:
 Alimentación: El material de alimentación debe estar previamente
plastificado en estado fundido previamente extruido en el caso de los
termoplásticos (PE, TPU) o estado de gel (PVC con plastificantes. El
calandrado de goma también se realiza en estado de gel (en general
se agregan aditivos que ayudan el procesado)
 Cilindros de calandria: Dependiendo de la lámina que se
desea obtener los rodillos, su largo puede variar entre 2 y 4 metros.
Las calandrias constan por lo general de 3 o 4 rodillos. Su disposición
puede variar, pero la alimentación casi siempre se realiza por la parte
superior. Se obtiene lamina de espesor (0,3- 1,0 mm)
 Medida y control del espesor: ajustar de forma continua el sistema de
regulación para obtener un espesor homogéneo, por medio de un
detector de absorción de radiación beta, que es proporcional al
espesor.
 Cilindros de calibración y enfriamiento.
 Enfriamiento y acabado: se obtiene un estirado final aun a las
temperaturas cercanas a las del calandrado (temperaturas demasiado
bajas producirían tensiones residuales), corte de bordes y
estiramientos adicionales.
 Corte y bobinado.
 Acabados superficiales: Brillante, mate, texturas. Depende del
recubrimiento aplicado en el último cilindro caliente.

Equipos que participan en el proceso de calandrado

 Calandras: Máquina que se compone de dos o más laminadores que se

tocan y cuya presión se gradúa por contrapesos siendo varios cilindros
(comúnmente cinco) perfectamente alisado, bruñido y caliente que giran
en sentido opuesto. La finalidad es una lámina de superficie tersa, unida
y consistente.
 Tren de enfriamiento: Compuestos por cilindros o rodillos que se acoplan
con gran exactitud para calibrar el espesor de la lámina y darle un
enfriamiento homogéneo, los rodillos internamente están dotados con un
sistema de enfriamiento de canales internos.
 Acumulador: Tren de rodillos que impiden que se deforme, obteniendo un
estirado final aun a las temperaturas cercanas a la del calandrado
 Bobina (jumbo o tambor): Enrolla el material cortado, de acuerdo a las
exigencias, a partir de los distintos mandiles del largo apropiado en los
brazos de las estaciones receptoras, colocando tenso el material y unas
cuchillas circulares lo seccionan mientras va desenrollándose la bobina.
Accesorios
 Control de espesor: Ajusta el sistema de regulación para obtener un
espesor homogéneo a lo ancho de la lámina.
 Válvulas o juntas rotativas: Cumple con el objetivo de canalizar el agua en
los rodillos del acumulador homogéneamente.
 Cuchilla: Cortan el material para obtener el tamaño deseado por el cliente.

FIGURA 1 PROCESO DE CALANDRADO

2. Materiales de fabricación:
El material del cual están hechos:
 Los rodillos o cilindros de la calandra hechos de acero al carbón.
 Las chavetas que evitan deslizamientos entre rodillos son de acero
inoxidable.
 Las cadenas y poleas están hechos de hierro fundido.
 Los cilindros auxiliares están fabricados de acero estructural.
3. Aplicaciones en la industria:
Estos equipos son utilizados en proceso de calandrado se pueden obtener los
siguientes materiales en diferentes industrias:
Industria Papelera: Se realiza el acabo de la superficie de acuerdo a las
especificaciones finales, los rodillos de acero aplican calor y presión, pule la
superficie hasta el nivel de brillo requerido
Industria Textil: Telas o tejidos: se emplea para dar una última presión, para
lograr una superficie tersa, unida y consistente. Se utilizan para fabricar cortinas
para baño, recubrimientos protectores, mantas de impresión.
Industria de Termoplásticos y Caucho: Obtención de Vinilos y polietileno,
Cauchos sintéticos y naturales: el proceso requiere que sea esta familia por ser
gomosos y elásticos. Se utilizan para fabricar juguetes, botes inflables, cubiertas
de albercas, reciclaje de neumáticos, cintas de transporte.
PVC plastificado: Por ser elástico y con propiedades gomosas es utilizado en el
proceso. Se utiliza para fabricar cubiertas para pisos, manteles de vinilo etc.
Industria de Metales: Fabricación de láminas de hierro, aluminio etc. con
diámetro constante y acabado de la superficie de acuerdo a las especificaciones.
4. Elementos de Diseño:
Variables del proceso
1. Temperatura del material (a mayor temperatura)
 Mejor calidad superficial
 Menor riesgo de defectos de despegue
 Disminución de la eficiencia (menor presión sobre la masa, menor
esfuerzo en rodillos, posible inclusión de burbujas)

2. Velocidad de los rodillos (W): permite regular espesor de la lámina sin

variar el entrehierro. A mayor velocidad
 Mayor presión y generación viscosa de calor
 Mayor ritmo de producción
 Posibles problemas de aspereza superficial (ruptura del fundido)
Diseño de Ecuaciones:
Usando un análisis newtoniano se puede modelar
el proceso. Las suposiciones que se tuvieron que
hacer para desarrollar estas ecuaciones son:

1. El flujo es simétrico entre los dos rodillos.

2. El flujo es en estado estacionario y es
laminar.
3. Fluido incompresible
4. No hay deslizamiento entre el fluido y los
rodillos.
5. El radio del rodillo es mucho más grande
que el espacio entre los rodillos, por lo que
se puede suponer que el flujo se produce
entre placas paralelas.
La velocidad del fluido / fundido contra los rodillos:

(1)

 R es el radio de los rodillos.

 es la velocidad angular de los rodillos en rad s -1

La velocidad también se puede encontrar en cualquier lugar entre los rodillos utilizando la
siguiente ecuación:

(2)

 h está a la mitad de la distancia entre los dos rodillos x la dP / dx es el gradiente de

presión.
 y es la distancia desde la mitad entre los rodillos para los que se calcula la velocidad
 es la viscosidad
A partir de la ecuación, es evidente que la velocidad en el flujo se aproxima a la velocidad
de los rodillos a medida que se acerca a ellos. También muestra que, en el medio de los
dos rodillos, la velocidad será la más lenta. Solo con una alta viscosidad y un bajo
gradiente de presión, la velocidad de fusión podría acercarse a la velocidad del rodillo.

El flujo volumétrico puede ser modelado por:

(3)

 W es el ancho de la hoja producida

Esta ecuación muestra directamente qué tan rápido se producirá el producto.

La presión máxima se puede encontrar con:

(4)

 h 0 es la mitad de la distancia entre los rodillos cuando están más próximos entre sí.
 es p (vea la ecuación 6) en h. Por lo tanto, la presión máxima se reduce al disminuir
la velocidad, la viscosidad o el radio del rodillo o al aumentar la distancia entre los
rodillos.

Esta siguiente ecuación es para la fuerza, causada por el fluido, que actúa para separar
los dos rodillos:

(5)

 p se define en la ecuación 6
Es fundamental que esta fuerza de separación del rodillo sea lo más baja posible. De la
ecuación se puede ver que para hacer esto, la viscosidad, la velocidad, el radio del rodillo
y el ancho de la hoja deben reducirse y la separación del rodillo debe aumentarse.
p se define por:

(6)

 x = 0 en h 0 y aumenta a la derecha

La entrada de potencia total en ambos rodillos:

(7)
Al igual que con la fuerza y la presión para disminuir la potencia, la viscosidad, la velocidad
del rodillo, el ancho y el radio del rodillo deben reducirse y la distancia entre los rodillos
debe aumentarse. La ecuación muestra que la entrada de potencia depende más de la
velocidad, por lo que, para disminuir la entrada de potencia, la forma más efectiva es
disminuir la velocidad del rodillo. A pesar de que esto disminuirá la producción, la ecuación
3 muestra que la salida se ve menos afectada por un cambio en la velocidad que la
potencia.
Las dos funciones en las ecuaciones 5 y 7 son:

(8)

(9)

 p i es p donde el fundido inicialmente comienza a comprimirse (donde el fundido hace

contacto con ambos rodillos).