UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

Curso: Procesos de Manufactura (MC218)

Informe: Laboratorio N°3
Título: Ensayos de Arena para Fundición
Profesor: Vásquez Alva Darío
Sección: D
Alumnos:
 Arquinigo Vidal, Renzo 20162594H
 Barrios Novoa, Joseph Manuel 20167506J
 Ccahua Huallpayunca, Diego 20161032F
 Loayza Arroyo, Víctor 20172694E

4 de octubre del 2019

Periodo 2019-II
I. OBJETIVOS:

 Reconocer los instrumentos a utilizar

 Aprender sobre las propiedades de las arenas silíceas que nos

ayudará en experimentos posteriores

 Adquirir habilidades en la elaboración de ensayos de las

propiedades físico- mecánicas(humedad, permeabilidad,

cohesión, granulometría y dureza) de las arenas.

CLASES DE ARENA

Existen muchos tipos de arenas, residiendo la diferencia entre cada una en

el contenido de arcilla que puedan tener y en la forma y dimensiones del

grano que las construye.

El uso de arenas sintéticas se ha incrementado notablemente en el último

decenio, debido a las innegables ventajas que presentan respecto a las

arenas naturales, en primer lugar, poseen características más uniformes y

por otra parte, la arena base está exenta de polvo fino, ya que el aglutinante

se añade en cantidades previamente comprobadas a fin de reducir al

máximo el límite de humedad y obtener no solo una refractabilidad más

elevada, sino también una mayor permeabilidad.

Sin embargo, en las arenas sintéticas el intervalo de humedad que permite

la elaboración, es mucho más restringido que en las naturales, se secan

más rápidamente y ofrecen más dificultades para el acabado y la separación

de los moldes.

Arena para moldeo verde. –

Con la cual se confeccionan moldes en los que se efectúa la colada sin

someterlos a ningún secado. Este tipo de arena implica un sistema de

moldeo más económico y permite producciones en serie y un empleo menor

de cajas de moldeo. A pesar de esto, no todas las piezas se pueden producir

con el moldeo en verde, particularmente las piezas grandes son difíciles de

hacer con este sistema.

Arenas de moldeo seco. –

Con esta arena se hacen moldes que antes de la colada se someten a un secado,

cuya finalidad es aumentar la cohesión de la arena, con el fin de que soporte mejor

la acción mecánica del metal fundido, acrecentar la permeabilidad y absorber parte

de los gases que se producen en el curso de la colada.

Arena de moldeo Harina. –

La arena harina utilizada en las industrias de fundición. La arena harina de la

acumulación de arena de moldeo a partir de moldes emitidos hasta que se utiliza

una y otra vez como las bases de la sílice frente y la arena y para rellenar los

moldes y la arena de harina de la capa de revestimiento.

COMPOSICION DE LA ARENA

Arena Cromita

Arena natural de color negro utilizada para moldeo de almas y contacto metal-

molde, que presenta una baja dilatación térmica y una alta refractariedad que

ayudan a direccionar la solidificación del metal.

Esta arena se puede utilizar con todos los procesos de moldeo y es aplicable para

todos los tipos de aceros.

Cr2O3 45 % mín

Composición típica
FeO 27%

Al2O3 13-16%

MgO 10%
Arena de olivino

Arena de carácter básico, lo que la hace altamente recomendada como arena

de contacto en la fabricación de piezas fundidas de aceros al manganeso.

Composición típica MgO 48 % mín

SiO2 41%

Fe2O3 8%

ARENA DE SILICE

Arena de sílice de grano redondo de alta pureza. Buenas características de

refractariedad para uso en moldes de aceros y hierros.

Composición típica SiO2 99%

Fe2O3 0,02%

TiO2 0,03%
Arenas artificiales

Arenas sintéticas compuestas principalmente por alúmino silicatos, presentan

una alta refractariedad y una baja dilatación térmica.

Esta arena se puede utilizar con todos los procesos de moldeo y es aplicable

para todos los tipos de aceros.

Al2O3 61 %
Composición típica
SiO2 36%

También:

Sílice 80-90%
Dan refractabilidad y permeabilidad (granos grandes). La sílice resulta

de la combinación del silicio con oxígeno. La sílice es la base de las arenas de

moldeo.

Arcilla 4-9%

Su componente principal es la caolinita. Está compuesta por Sílice y alúmina.

Agua y Minerales

2-6%: minerales complejos CaO, MgO, FeO, etc

Aglomerantes o aglutinantes

Se emplean para la preparación de las arenas para machos, o para reforzar arenas

arcillosas naturales (dando origen a la arena semiaglomerada).

 Aglutinantes inorgánicos de tipo arcilloso

 Arcilla, bentonitas (está constituida de montmorillonita, y se diferencia

de la arcilla en que tiene una capacidad de absorción más elevada)

 Aglutinantes inorgánicos cementosos

Cemento, silicatos.

 Aglutinantes orgánicos
Cereales, lignina, melaza, alquitrán, resina, aceites.

CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS DE LA ARENA

 Análisis químico
 Contenido arcilloso
 Dimensión de los granos y su distribución
 Forma de los granos

CALIFICACIÓN DE LAS ARENAS SEGÚN TAMAÑO DEL GRANO

 Arena muy gruesa

 Índice AFS inferior a 18 (granos entre 1 y 2mm)

 Arena gruesa

 Índice AFS comprendido entre 18 y 35 (granos entre 0.5

y 1mm)

 Arena media

 Índice AFS comprendido entre 35 y 60 (granos entre 0.25

y 0.5mm)

 Arena fina

Índice AFS comprendido entre 60 y 15 (granos entre 0.10

y 0.25mm)

 Arena finísima

 Índice AFS mayor de 150 (granos inferiores a 0.10mm)

PROPIEDADES DE LA ARENA

Plasticidad

Se entiende comúnmente por plasticidad de las arenas de moldeo a la aptitud de

estas para reproducir los detalles de los moldeos. En realidad, esta aptitud

depende realmente de dos propiedades:

La deformabilidad

Aptitud para variar su forma. Depende del porcentaje de arcilla y humedad.

La fluencia

Transmitir a través de su masa las presiones aplicadas en su superficie.

Refractariedad

Es la cualidad que presenta la arena de resistir más o menos bien, las

temperaturas elevadas de los metales colados.

La refractariedad viene asegurada por la sílice, cuyas características, por la parte,

resultan siempre modificables por la presencia de otros elementos.

También la forma y el tamaño de los granos tienen notable influencia sobre la

refractariedad: los granos angulosos sinterizan más fácilmente los esféricos y los

finos más que los gruesos.

El grado de refractariedad que se exige de una arena de fundición donde,

naturalmente del metal que deba colarse: la arena para aceros de poder resistir
temperaturas de 1350 a 1400°C, las arenas para aleaciones de metales no

ferrosos, de 850 a 1400°C.

Cohesión

La cohesión de una arena es consecuencia directa de la acción del

aglutinante y depende de la naturaleza y contenido de este último y del

porcentaje de humedad.

La cohesión se puede establecer por medio de pruebas que determinan

las cargas de rotura por compresión, por tracción, por flexión, la más

importante es la primera, porque indica si la arena, al secarse, será capaz

de soportar las fuerzas a que será sometido el molde ante diversas

operaciones. La resistencia a la cortadura corresponde al índice de

plasticidad.

Permeabilidad

Se denomina permeabilidad de las arenas de moldeo a la facilidad que

ofrecen de dejarse atravesar por el aire y los gases que se desprenden al

realizar la colada y que proceden:

a) El aire procede del empuje del metal que lo desplaza al llenar el

hueco del molde.

b) Los gases proceden de la propia masa del metal y de la arena. Estos

gases están formados principalmente de vapor de agua.

La permeabilidad depende fundamentalmente de cuatro

características de la arena:
 a) De su granulometría cuanto más finos sean los granos, menor

será la permeabilidad.

b) De la forma de los granos. Los granos redondeados dan mejor

permeabilidad que los angulosos.

c) De su contenido de arcilla cuanto mayor sea, más acoplados y

soldados quedaran unos granos con otros y menor será la

permeabilidad.

d) Del porcentaje de humedad. Si la humedad es grande, queda la

masa de la arena muy aglomerada e impermeable, rellenando

el agua todos los huecos disponibles resultando, por tanto, muy

baja su permeabilidad.

Las arenas de moldeo deben poseer:

a) El máximo de plasticidad

b) Máximo de permeabilidad

c) Finura suficiente para obtener moldes lisos, netos, bellos y sólidos

d) Una contracción lo más débil posible al secarse, de manera que evite toda
deformación o grieta en el molde
I. ENSAYO A REALIZAR:

En la preparación de moldes en la industria de la fundición se

requieren materiales que desarrollen propiedades de cohesión,

plasticidad y resistencia para reproducir el modelo de la pieza; deben

ser refractarios, permeables para la evacuación de gases que se

producen al vaciar el molde y ser disgregables para que faciliten el

desprendimiento de la arena de la superficie de la pieza, estos

materiales son las arenas sintéticas.

El objetivo de las pruebas, en las arenas de fundición, es predecir el

comportamiento de una mezcla de arena durante la operación de

colado. Los ensayos deben presentar las condiciones de operación

prácticas con las que se trabaja en la industria de la fundición, una

relación constante de la calidad de la pieza fundida con las

propiedades de la arena, es base sólida para la formulación

adecuada de la arena de moldeo.

PROCEDIMIENTO

 Pesar 460g de sílice.

 Agregar bentonita hasta que sume 500g.
 Mezclar hasta dejarlo uniforme.
 Agregar agua hasta que sea el 6.5% de la mezcla en este caso seria 34.75g de agua.
 Revolver hasta combinar todo y luego separar 153g de la mezcla.
 Usar la maquina compactadora para darle a la mezcla una forma cilíndrica con
altura de 50mm. Si sale una altura mayor retirar un poco de la mezcla y volver a
comprimir.
 Una vez terminada la compactación usar el permeámetro para ver la demora de
gases a través de la probeta.
 Usar la maquina de ensayos con mordaza de compresión para medir la
compresibilidad de la probeta.
 Con la mezcla restante armar otra probeta en la maquina compactadora.
 Volver a usar el permeámetro y la maquina de ensayos, pero esta ultima con
mordaza de corte para medir la fuerza cortante a la que la probeta cede.

MATERIALES
 AGUA (ver figura 1)
 PERMEAMETRO (ver figura 2)
 SILICE (ver figura 3)
 BENTONITA (ver figura 4)
 MAQUINA COMPACTADORA (ver figura 5)
 BALANZA (ver figura 6)
 RECIPIENTE DE MEZCLA (ver figura 7)
 RECIPIENTE DE MEDICIONES (ver figura 8)
 MAQUINA DE ENSAYOS (ver figura 9)
 Fig. 1 Agua Fig. 2 Permeámetro

Fig. 3 Sílice Fig. 4 Bentonita

Fig. 5 Maquina compactadora Fig. 6 Balanza

Fig. 7 Recipiente de mezcla Fig. 8 Recipiente de mediciones

Fig. 9 Maquina de ensayos

1.1 OBSERVACIONES
Se debe tomar los datos a trabajar con el mayor cuidado posible, procurando
ser muy precisos, ya que pequeñas variaciones en los pesos dan como
resultado valores con errores altos.
Al momento del mezclar la muestra (sílice y bentonita) con el porcentaje de
agua respectivo (en este caso 6.5 %), se recomienda mezclar de manera
uniforme para que al momento de introducirlo al apisonador obtengamos una
probeta compacta y uniforme, de esta manera al momento de utilizar las
mordazas de compresión y de corte sobre la probeta, obtendremos una mejor
experiencia.
Al momento de calcular la altura necesaria de la probeta (50 mm), en caso de
superar dicha altura, se extraerá cierta cantidad de masa (medida en la
balanza), tomando en consideración que por cada milímetro de más, se
necesitara extraer aproximadamente 3 gr de la mezcla.
Se usan dos tipos de mordaza, la de compresión y la de corte. Para apreciar la
rotura en ambos casos, accionar la manivela de manera correcta, no muy
rápido para que de esta forma se aprecie mejor el momento en que se produce
dicha rotura en las probetas.
CONCLUSIONES
Fue analizada la importancia de tener un grano angular y la manera que
influyen las propiedades que este posee como: compactibilidad, permeabilidad.
Se comprobó de manera práctica y visual, como propiedades básicas de la
arena pueden llegar a ser completamente determinantes al momento de decidir
si esta posee mayor aptitud para el uso de los procesos de moldeo.
Se comprobó también, la diferencia entre la mordaza de compresión y de corte.
La mordaza de compresión genera que la probeta se hinche y tenga una forma
de “globo” hasta que finalmente se produzca la rotura, mientras que la mordaza
que corte produce fisuras en la probeta hasta que finalmente se da la rotura.
La diferencia en ambos casos es tanto visual como práctica, ya que los valores
en ambos casos serán diferentes.