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Maquinas mecanismo y su mantenimiento Jorge Alberto Rodríguez García
Conferencia No. 9
Tema III: Tema 3. Mantenimiento del Equipo Mecánico

Sumario:
3.2 Métodos de reparación de las máquinas:
3.2.1 Mecánicos
3.2.1 Soldadura y calzado
3.2.3 Metalización
3.2.4 Tratamiento térmico y químico-térmico
3.2.5 Deformación plástica
3.2.6 Pegamentos
Objetivo:
-Enumerar los elementos básicos del mantenimiento preventivo planificado y
correctivo de los diferentes equipos.
-Identificar los medios y medidas de protección e higiene del trabajo vinculados
con el mantenimiento de los diferentes equipos e instalaciones.
-Valorar los diferentes tipos de mantenimiento y reparación de equipos
industriales.
-Observar las normas de protección de la salud y la vida del hombre, del medio
ambiente, garantizando un buen nivel técnico de las máquinas, equipos e
instalaciones industriales mediante un mantenimiento adecuado.
- Indicar los materiales, medios de control y herramientas necesarias para el
mantenimiento.
- Establecer el programa de mantenimiento preventivo planificado para los equipos
de determinada industria.
Bibliografía:
-Rosaler P.E Robert C Manual de Mantenimiento Industrial .Varios Tomos.
McGranw-Hill. México 1990.
-Marrow L.C. Manual de Mantenimiento Industrial. Compañía Editorial Continental,
S.A México 1981.
-Hoffman G.Edward. Instrumentos Básicos de Medición. Editorial Limusa. México
1991.
-Nervasor C y Zilberman G Proceso de elaboración de los metales por corte.
Editorial Amistad. Moscú 1977.
-Doyle Lawrence E. Materiales y Procesos de Manufactura para Ingenieros.
Prentice Hall. México 1988.
Pregunta a los estudiantes:
Proponga el esquema de reparación de una maquina.

Desarrollo
3.2 Métodos de reparación de las máquinas:
1
1 -Mecánicos
2 -Soldadura y calzado
3 -Metalización
4 -Eléctricos y químico-térmicos
5 -Deformación plástica
6 -Pegamentos
Mantenimiento
La European Federation of National Maintenance Societies define mantenimiento

como: todas las acciones que tienen como objetivo mantener un artículo o
restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida. 1
Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y administrativas
correspondientes.
Ingeniería
En el mundo, de las telecomunicaciones y la ingeniería el concepto de

mantenimiento tiene los siguientes significados:
1. Cualquier actividad – como comprobaciones, mediciones, reemplazos, ajustes y

reparaciones— necesarios para mantener o reparar una unidad funcional de forma
que esta pueda cumplir sus funciones.
2. Para materiales: mantenimiento
 Todas aquellas acciones llevadas a cabo para mantener los materiales en

una condición adecuada o los procesos para lograr esta condición. Incluyen
acciones de inspección, comprobaciones, clasificación, reparación, etc.
 Conjunto de acciones de provisión y reparación necesarias para que un
elemento continúe cumpliendo su cometido.
 Rutinas recurrentes necesarias para mantener unas instalaciones (planta,
edificio, propiedades inmobiliarias, etc.) en las condiciones adecuadas para
permitir su uso de forma eficiente, tal como está designado.
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Tipos de mantenimiento En las operaciones de mantenimiento podemos

diferenciar las siguientes definiciones:
1-Mantenimiento: definido como el conjunto de operaciones para que un

equipamiento reúna las condiciones para el propósito para el que fue construido.
2-Mantenimiento de conservación: es el destinado a compensar el deterioro

sufrido por el uso, los agentes meteorológicos u otras causas. En el
mantenimiento de conservación pueden diferenciarse:
2.1-Mantenimiento correctivo: que corrige los defectos o averías observados.
2.1.1-Mantenimiento correctivo inmediato: es el que se realiza inmediatamente

de percibir la avería y defecto, con los medios disponibles, destinados a ese fin.
2.1.2-Mantenimiento correctivo diferido: al producirse la avería o defecto, se

produce un paro de la instalación o equipamiento de que se trate, para
posteriormente afrontar la reparación, solicitándose los medios para ese fin.
3-Mantenimiento preventivo: como el destinado a garantizar la fiabilidad de

equipos en funcionamiento antes de que pueda producirse un accidente o avería
por deterioro. En el mantenimiento preventivo podemos ver:
3.1Mantenimiento programado: como el que se realiza por programa de

revisiones, por tiempo de funcionamiento, kilometraje, etc.
3.2-Mantenimiento predictivo: que realiza las intervenciones prediciendo el

momento que el equipo quedara fuera de servicio mediante un seguimiento de su
funcionamiento determinando su evolución, y por tanto el momento en el que las
reparaciones deben efectuarse.
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3.3-Mantenimiento de oportunidad: que es el que aprovecha las paradas o

periodos de no uso de los equipos para realizar las operaciones de
mantenimiento, realizando las revisiones o reparaciones necesarias para
garantizar el buen funcionamiento de los equipos en el nuevo periodo de
utilización.
4-Mantenimiento de actualización: cuyo propósito es compensar la

obsolescencia tecnológica, o las nuevas exigencias, que en el momento de
construcción no existían o no fueron tenidas en cuenta pero que en la actualidad si
tienen que serlo.
Software de gestión de mantenimiento y reparación
Debido mantenimiento. Esto es especialmente relevante en industrias como la

aeroespacial, instalaciones militares, grandes complejos industriales o navieras.
El software de gestión de mantenimiento ayuda a los ingenieros y técnicos a

reducir costes y tiempos de reparación así como utilización del material a la vez
que mejoran el servicio y la comunicación entre los implicados en los procesos.
Un software de gestión de mantenimiento trabaja con información relativa a

productos, recursos, proveedores y clientes, por lo tanto este tipo de programas
deben permitir la integración con diferentes tipos de software empresarial (EAM,
ERP, SCM, CRM).
Una de las funciones de este software es la configuración de un conjunto de

materiales, haciendo listados de las partes correspondiente a ingeniería y a
manufactura y actualizándolas de “entregadas” a “mantenidas” y finalmente a
“utilizadas”.
Otra función es la planificación de proyectos logísticos, como por ejemplo la

identificación de los elementos críticos de una lista que deben ser llevados a cabo
(inspección, diagnóstico, localización de piezas y servicio) y el cálculo de tiempos
de respuesta.
Otras tareas que este software puede gestionar son:
 Planificación de proyectos,
 Gestión de la ejecución de proyectos
 Gestión de activos (partes, herramientas e inventario de equipos)
 Gestión del conocimiento en temas como:
o Histórico de mantenimiento
o Número de serie de partes y material
o Datos sobre fiabilidad: tiempo medio entre fallos y tiempo medio
entre cambios
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o Documentación y mejores prácticas (Best Practices) sobre

mantenimiento
o Documentos sobre garantías
3.2.1 Mecánicos.
El mantenimiento de planta consiste en todas aquellas actividades necesarias

para mantener el edificio de la fábrica, el equipo de procesamiento y manipuleo y
las herramientas en condiciones de cumplir normalmente sus funciones sin
interrupción por fallas u otros. Pero el mantenimiento llega mucho más lejos
incluye el mantenimiento de un stock de repuestos, utensilios u herramientas
necesarias para producir además de repuestos y otros materiales necesarios. Este
curso explica brevemente las actividades de mantenimiento y reparación de
maquinaria industrial.
El mantenimiento es importante para mantener segura la planta y asegurar las

condiciones óptimas para el trabajo de los empleados, por lo que también debe
incluirse las actividades de limpieza y cuidado de la planta. Su importancia
también radica en la disminución de fallas en la maquinaria y equipo, reduciendo
en forma significativa las interrupciones en el proceso de producción como
también evitando retrasos en los pedidos y en consecuencia lograr que las
operaciones de producción se lleven a cabo de manera óptima y a menor costo.
Las fallas en el mantenimiento de una planta es responsabilidad de la dirección de

esta, ya que el plan de mantenimiento, su cumplimiento debe ser realizado por un
responsable a instrucción de la dirección, si esto no ocurre los trabajadores lo
percibirán en el desorden, la falta de mantenimiento en máquinas equipos e
infraestructura que ocasionaran la disminución de la calidad del producto, por lo
que estos se irritaran y su productividad también bajara, por todo ello los directivos
de las industrias tienen que tomar bien en cuenta este punto ya que como se ve
influye notoriamente en la eficiencia del trabajo y la productividad de la planta.
Las instalaciones de servicio tienen mayor prioridad de mantenimiento que el

equipo de manipuleo. Viendo esto si el director de mantenimiento y sus ayudantes
de la planta tienen que escoger entre mantener o reparar una instalación de
servicio o una herramienta mecánica elegirán la primera siempre ya que de esta
instalación depende todo el trabajo de la planta, una instalación de servicio
pueden ser por ejemplo el sistema de ventilación si se arruina en época de
invierno o calor extenuante dependiendo el caso las condiciones podrían ser las
de las peores para realizar cierto trabajo. En segundo lugar de prioridad se tiene el
equipo de manipuleo y su prioridad es mayor que el equipo o maquinaria de
procesamiento debido a que se interrumpe la producción por falla o
funcionamiento defectuoso del equipo de manipuleo mientras que la falla de una
maquina o equipo de procesamiento solo causara la perdida de la producción de
esa máquina.
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ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
Las actividades de mantenimiento de planta se dividen en general en reparaciones

y actividades de mantenimiento
preventivo.
a) Reparaciones: Estas actividades son todas aquellas actividades ya sea

eléctricas, mecánicas que deben realizarse en equipos, maquinaria con
desperfectos o con fallas. Existen en general en gran cantidad de reparaciones
menores a realizarse y su predicciones bastante fácil por lo que se debe asignar
personal que trabaja a tiempo completo para las reparaciones menores, en caso
de reparaciones grandes en maquinaria pesada esto puede llevar mucho tiempo y
generalmente se realiza cada cierto tiempo largo, por lo que se podría contratar a
gente externa experta para su mantenimiento.
b) Mantenimiento preventivo: Son las actividades de inspección periódica

programada y planeada por los ingenieros encargados sobre el trabajo en todas
las áreas de la planta con el fin de detectar el uso y desgaste de equipos y
maquinas u otros y detectar posibles fallas o errores que puedan ocurrir en los
lugares de trabajo antes de que se produzca y de esta manera minimizar estos y
reducir la interferencia en la producción.
Máquina herramienta
La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a

piezas sólidas, principalmente metales. Su característica principal es su falta de
movilidad, ya que suelen ser máquinas estacionarias. El moldeado de la pieza se
realiza por la eliminación de una parte del material, que se puede realizar la
basura por arranque de viruta, por estampado, corte o electroerosión.
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El término máquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan

una fuente de energía distinta del movimiento humano, pero también pueden ser
movidas por personas si se instalan adecuadamente o cuando no hay otra fuente
de energía. Muchos historiadores de la tecnología consideran que las auténticas
máquinas herramienta nacieron cuando se eliminó la actuación directa del hombre
en el proceso de dar forma o troquelar los distintos tipos de herramientas. Por
ejemplo, se considera que el primer torno que se puede considerar máquina
herramienta fue el inventado alrededor de 1751 por Jacques de Vaucanson,
puesto que fue el primero que incorporó el instrumento de corte en una cabeza
ajustable mecánicamente, quitándolo de las manos del operario.
Las máquinas herramienta pueden utilizar una gran variedad de fuentes de

energía. La energía humana y la animal son opciones posibles, como lo es la
energía obtenida a través del uso de ruedas hidráulicas. Sin embargo, el
desarrollo real de las máquinas herramienta comenzó tras la invención de la
máquina de vapor, que llevó a la Revolución Industrial. Hoy en día, la mayor parte
de ellas funcionan con energía eléctrica.
Las máquinas-herramienta pueden operarse manualmente o mediante control

automático. Las primeras máquinas utilizaban volantes para estabilizar su
movimiento y poseían sistemas complejos de engranajes y palancas para
controlar la máquina y las piezas en que trabajaba. Poco después de la Segunda
Guerra Mundial se desarrollaron los sistemas de control numérico. Las máquinas
de control numérico utilizaban una serie de números perforados en una cinta de
papel o tarjetas perforadas para controlar su movimiento. En los años 1960 se
añadieron computadoras para aumentar la flexibilidad del proceso. Tales
máquinas se comenzaron a llamar máquinas CNC, o máquinas de Control
Numérico por Computadora. Las máquinas de control numérico y CNC pueden
repetir secuencias una y otra vez con precisión, y pueden producir piezas mucho
más complejas que las que pueda hacer el operario más experimentado.
Un torno es una máquina herramienta que une varios elementos que permiten dar
finos acabados a los metales tratados en ella.
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Tipos de máquina herramienta
Por la forma de trabajar las máquinas herramientas se pueden clasificar en tres

tipos:
 De desbaste o desbastadoras, que dan forma a la pieza por arranque de

viruta.
 Prensas, que dan forma a las piezas mediante el corte, el prensado o el
estirado.
 Especiales, que dan forma a la pieza mediante técnicas diferentes, como
por ejemplo, láser, electroerosión, ultrasonido, plasma, etc.
Convencionales
Fresadora con CNC.
Entre las máquinas convencionales tenemos las siguientes máquinas básicas:
 Torno, es una de las máquinas más antiguas y trabaja mediante el arranque

de material, y una herramienta de corte. Para ello la pieza gira, un carro en
el que se sitúan las herramientas se aproxima a la pieza provocando que
esta se desgaste, obteniendo partes cilíndricas o cónicas. Si se coloca una
broca en la posición correspondiente, se pueden realizar barrenos.
Hay varios tipos de tornos: los paralelos, que son los convencionales; los de
control numérico, que están controlados por un sistema electrónico
programable; los de levas, en que el control se realiza mediante unas levas,
éstos también son llamados de decoletaje; los tornos revólver, que poseen
una torreta que gira, el revólver, en la cual se sitúan los diferentes útiles de
trabajo.
 Taladros, destinados a perforación, estas máquinas herramientas son, junto

con los tornos, las más antiguas. En ellas el trabajo se realiza por medio del
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giro de la herramienta y la pieza permanece fija por medio de una prensa.

El trabajo realizado normalmente, en los taladros, es hecho por una broca
la que realiza el agujero correspondiente. También se pueden realizar otras
operaciones con diferentes herramientas, como avellanar y escariar.
Un tipo especial de taladradora son las punteadora que trabajan con

pequeñas muelas de esmeril u otro material. Son utilizadas para
operaciones de gran precisión y sus velocidades de giro suelen ser muy
elevadas.
 Fresadora, con la finalidad de la obtención de superficies lisas o de una

forma concreta, las fresadoras son máquinas complejas en las que es el útil
el que gira y la pieza la que permanece fija a una bancada móvil. El útil
utilizado es la fresa, que suele ser redonda con diferentes filos cuya forma
coincide con la que se quiere dar a la pieza a trabajar. La pieza se coloca
sólidamente fijada a un carro que la acerca a la fresa en las tres
direcciones, esto es en los ejes X, Y y Z.
Con diferentes útiles y otros accesorios, como el divisor, se pueden realizar

multitud de trabajos y formas diferentes.
 Pulidora, trabaja con un disco abrasivo que va comiendo el material de la

pieza a trabajar. Se suele utilizar para los acabados de precisión por la
posibilidad del control muy preciso de la abrasión. Normalmente no se
ejerce presión mecánica sobre la pieza.
De vaivén
 Limadora o Perfiladora, se usa para la obtención de superficies lisas. La

pieza permanece fija y el útil, que suele ser una cuchilla, tiene un
movimiento de vaivén que en cada ida come un poco a la pieza a trabajar,
que cuenta con mecanismo de trinquete que avanza automáticamente la
herramienta (cuchilla).
 Cepilladora, al contrario de la perfiladora, en la cepilladora es la pieza la

que se mueve. Permite realizar superficies lisas y diferentes cortes. Se
pueden poner varios útiles a la vez para que trabajen simultáneamente.
 Sierras, son de varios tipos, de vaivén, circulares o de banda. Es la hoja de

corte la que gira o se mueve y la pieza la que acerca a la misma.
Prensas
No realizan arranque de viruta, dan forma al material mediante el corte o cizalla, el

golpe para el doblado y la presión. Suelen utilizar troqueles y matrices como útiles.
Los procesos son muy rápidos y son máquinas de alto riesgo de accidente laboral.
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No convencionales
 Electroerosión, las máquinas de electroerosión desgastan el material

mediante chispas eléctricas que van fundiendo partes minúsculas del
mismo. Hay dos tipos de máquinas de electroerosión, las de electrodos,
que realizan agujeros de la forma del electrodo o bien desgaste
superficiales con la forma inversa de la que tiene el electrodo, hace
grabaciones y las de hilo que, mediante la utilización de un hilo conductor
del que saltan las chispas que desgastan el material, van cortando las pieza
según convenga. En ambos casos durante todo el proceso, tanto el útil
como la pieza están inmersos en un líquido no conductor.
 Arco de plasma, se utiliza un chorro de gas a gran temperatura y presión

para el corte del material.
 Láser, en este caso es un potente y preciso rayo láser el que realiza el corte
vaporizando el material a eliminar.
 Ultrasónica, haciendo vibrar un útil a velocidades ultrasónicas, por encima

de los 20.000 Hz y utilizando un material abrasivo y agua se van realizando
el mecanizado de la pieza por la fricción de las partículas abrasivas. Se usa
para trabajar materiales muy duros como el vidrio y el diamante y las
aleaciones de carburos.
Útiles y fluidos para el corte
Los útiles aplicados en las máquinas herramienta tiene una importancia capital
para el buen resultado del proceso a realizar. La calidad del material con el que
están construidos así como el afilado de estos son factores determinantes para la
precisión buscada y la duración del propio útil.
Una cuestión en extremo importante es la refrigeración de la operación. Para ello

es necesario el prever un mecanismo que se encargue de refrigerar la zona de
fricción. Esto se realiza con un fluido llamado taladrina que es una mezcla de
aceite y agua.
Historia
La evolución del hombre y en particular de su tecnología se ha basado en la

utilización de herramientas, éstas eran como la prolongación de las manos
humanas. Las primeras máquinas herramientas que aparecieron fueron los tornos
y los taladros, en principio muy rudimentario y manual. El movimiento se
proporcionaba manual y directamente al útil o al material que se quería trabajar. El
arco de violín fue ese primer embrión de máquina herramienta cuyo origen se
pierde en el tiempo.
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En 1250 el avance permitió dejar la manos libres para el trabajo al poder imprimir
el movimiento necesario con el pie mediante el artilugio de pedal y pértiga flexible.
A principios del siglo XVI Leonardo da Vinci tenía diseñadas tres máquinas
fundamentales para el acuñado de monedas: la laminadora, la recortadora y la
prensa de balancín. Sus diseños servirían de orientación para el desarrollo de
máquinas en el futuro. Por esta época se descubrió la combinación del pedal con
un vástago y una biela para conseguir el movimiento rotativo, que rápidamente se
aplicó a las ruedas de afilar y poco más tarde a los tornos, a los cuales hubo que
añadir un volante de inercia para poder evitar el efecto alto y bajo que producen
los puntos muertos.
El torno va perfeccionándose y sobre 1658 se le añade el mandril y se comienza la

mecanización de piezas de acero, en 1693 todavía no se había generalizado esa
actividad.
En 1650, el matemático francés Blaise Pascal, enunció el principio de la prensa

hidráulica, pero no se utilizaría para aplicaciones industriales hasta 1770, año en
el que Bramach patentaba en Londres una prensa hidráulica. Años después se
utilizaría en Francia para el acuñado de moneda.
Los fabricantes de relojes de los siglos XVII y XVIII ya utilizaban tornos y

roscadoras que les permitían obtener muy buenas precisiones. Destaca el diseño
de roscadora hecho por Jesé Ramsden en 1777.
El agua como fuente de movimiento
La rueda hidráulica que proporcionaba movimiento a los molinos y a los martillos

pilones y fuelles de las ferrerías y herrerías desde el siglo XIV y a las
barrenadoras, poco después pasó a ser la fuente de movimiento para los tornos y
taladradoras que componían los talleres de los siglos XVII y XVIII, hasta la llegada
de la máquina de vapor verdaderamente práctica que pudo ser construida por
Watt gracias a la mandriladora que John Wilkinson realizó en 1775 que lograba
una tolerancia del "espesor de una moneda de seis peniques en un diámetro de
72 pulgadas", precisión suficiente para el ajuste de la máquina de Watt.
El vapor como fuente de movimiento, la Revolución
En el siglo XVIII aparece la máquina de vapor, siendo una de sus causas de la

revolución industrial y del perfeccionamiento de las máquinas-herramienta. La
rueda hidráulica queda sustituida por la máquina de vapor y con ello el taller
adquiere independencia en su ubicación. El movimiento se distribuye mediante
poleas a todas las máquinas que lo componen, cosa que ya se había empezado a
realizar con las ruedas hidráulicas. También se adquiere independencia del tiempo
atmosférico, ya no se depende del caudal de los ríos.
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A partir de este momento comenzaría un proceso que dura hasta nuestro día: la
necesidad de diseñar máquinas precisas que permitan crear otras máquinas. Uno
de los principales fabricantes de máquinas-herramienta de aquellos tiempos, el
inglés Henry Maudslay, sería el primero en darse cuenta de esta necesidad. Fue él
el que introdujo mejoras que garantizaron precisiones muy altas y robustez. La
utilización de bancadas metálicas y las placas guía para los carros porta-
herramientas y los husillos roscados-tuerca fueron el fundamento del aumento de
precisión y fiabilidad.
Para poder apreciar la precisión de una máquina en un trabajo depreciando hay

que tener la herramienta precisa para la realización de la medida. El paso
importante lo dio en 1805 Maudslay, que ya cinco años antes había realizado el
primer torno íntegro de metal con un husillo guía patrón, el aparato medidor era un
micrómetro al cual llamó El señor Canciller y podía medir hasta la milésima de
pulgada.
Durante el siglo XIX el desarrollo de la máquina herramienta sería tremendo. Los

logros conseguidos por Maudslay fueron el comienzo de un sinfín de máquinas
diferentes que daban respuesta a las necesidades de las diferentes industrias
manufacturadoras y constructoras con el mecanizado de las piezas que
precisaban para su actividad. Así pues ante, por ejemplo, la necesidad de planear
planchas de hierro se construyó el primer cepillo puente. Los herederos técnicos
de Maudslay, Richard Roberts, James Nasmyth y Joseph Whitworth, son los
artífices de esta evolución de creación. Roberts construye el cepillo puente,
Nasmyth, la primera limadora, y en 1817 el alemán Dietrich Uhlhöm realiza la
prensa de acuñación de monedas, gran avance en la fabricación de las mismas.
Las prensas se perfeccionan en la segunda mitad del siglo XIX, cuando en 1867
aparece la prensa de fricción, del francés Cheret, y en tres años después la
excéntrica de la casa Blis & Williams de Estados Unidos
El fresado nace con la Guerra de la Independencia de las colonias inglesas de

América del Norte. La necesidad de la producción de grandes cantidades de
armamento que obligó a su fabricación en serie, llevó a Ely Whitney a fabricar la
primera fresadora en 1818, que 30 años después sería perfeccionada por el
ingeniero Howe quien la dotaría de movimientos en los tres ejes, también
desarrolla una fresadora copiadora.
J. R. Brown introduce el divisor en 1862 constituyendo un importante avance. La

fresadora alcanza el máximo desarrollo en 1884 cuando la casa Cincinnati de
Estados Unidos construye la fresadora universal, que incorpora por vez primera un
carnero cilíndrico desplegable axialmente. Otro paso importante, antes de la
automatización por control numérico, fue la introducción del cabezal giratorio que
permite trabajar en cualquier plano entre el horizontal y el vertical producida en
1894 por el francés Huré.
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El torno paralelo que desarrolló Whitworth en 1850 se ha mantenido vigente hasta

la actualidad y solo sufrió la mejora de la Caja Norton introducida en 1890
(Whitworth también desarrollo el estándar de rosca que lleva su nombre).
En 1854 se introdujo las torretas revólver en los tornos naciendo así el torno
revólver que posibilita la realización de diferentes operaciones con un solo amarre
de la pieza. Una variación de éstos fue la introducción del trabajo en barra
continua. Para 1898 ya se habían desarrollado los tornos automáticos (que
solucionaban las grandes producciones de pequeñas piezas).
El liderazgo inglés en el desarrollo y fabricación de máquinas herramienta pasó a

principios del siglo XX a los estadounidenses.
El desarrollo de la herramienta va unido al de la propia máquina. Así pues en 1865

salen las nuevas herramientas de acero aleado aumentando la capacidad de
mecanizado y en 1843 se realizan muelas de esmeril artificiales que permiten
sustituir la obsoleta piedra arenisca.
El descubrimiento del acero rápido en 1898 por Taylor y White aumentó la

velocidad de corte (la multiplicó por 3) y la capacidad de desprendimiento de viruta
(por más de 7).
La fabricación de muelas desarrolla las rectificadoras, tanto cilíndricas como de

superficie plana. El descubrimiento del carburo de silicio en 1891 por Edward
Goodrich Acheson que proporcionó la oportunidad de desarrollar máquinas con
grandes velocidades de corte, abriendo de esta forma la oportunidad a la
construcción de máquinas mucho más precisas y potentes que eran precisadas
por la creciente industria automovilista.
El XIX sería el siglo del desarrollo industrial.
El siglo XX, el gran avance
El siglo XX debe dividirse en dos períodos diferenciados, el que va de principio de

siglo a finales de la Segunda Guerra Mundial y desde ésta a fin de siglo. Los
avances son muy diferentes, mientras que en la primera parte se mantiene el ritmo
de siglo XIX, que ya era alto, en la otra la tecnología progresa muy rápidamente,
en especial la electrónica, una nueva, la informática que permite, junto con el
conocimiento de materiales, unos cambios que se pueden considerar como
revolucionarios.
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Hasta el final de la II Guerra Mundial
La electricidad como fuente de movimiento ya se había desarrollado a finales del

XIX. En el XX los motores, de corriente alterna y continua ocupan el lugar de los
ingenios de vapor y son los encargados de accionar las transmisiones generales
de los talleres industriales.
Para 1910 se comienza a utilizar tolerancias de milésimas de metro y se

universaliza el micrómetro como aparato de medida de precisión. La industria del
automóvil actúa como motor en el avance de las tecnologías de las máquinas
herramientas y de medidas de precisión. Las exigencias de piezas intercambiables
y de una precisión cada vez mayor hace que se produzcan avances importantes,
como el de la punteadora vertical con mesa de coordenadas polares desarrollada
por el suizo Perrenond Jacot que logra precisiones hasta entonces inimaginables.
La incorporación de diferentes tecnologías, como los cabezales de cojinetes, los

rodamientos de bolas o los husillos de bolas hacen que se produzca un
considerable aumento de la productividad en toda la industria, en especial en la
del automóvil.
Los avances en materiales, fundamental para la fabricación de las herramientas

de corte, sufre un importante aporte en 1927 con la aparición de la widia,
presentada en la feria de Leipzig (Alemania) por la empresa Krupp.
Los sistemas de movimientos y de control se van complicando y mejorando con

incorporación de motores eléctricos locales, incluso para los diferentes ejes de una
misma máquina, controles hidráulicos, neumáticos y eléctricos.
En los años 1920 se desarrolla el concepto de unidades autónomas de

mecanizado y con él el de la transferencia de pieza a mecanizar y la unión de
ambos da como resultado la máquina transfer que es un conjunto de unidades
autónomas.
La segunda mitad del siglo XX
En 1943 el matrimonio de científicos soviéticos Lazarenko descubre y construye

las primeras máquinas de electroerosión que se desarrolla a partir de 1950 y en
especial de 1955 cuando los estadounidenses logran realizar máquinas similares.
La electroerosión tendría otro avance espectacular al contar con las tecnologías
electrónicas de control de finales de siglo y desarrollarse la electroerosión por hilo.
En 1948 ya se empiezan a desarrollar los primeros controles electrónicos para

fresadoras. Después de una investigación protagonizada por el Instituto
Tecnológico de Massachussets se logra realizar un prototipo y presentarlo en
1952 (se programaba mediante cinta perforada y la máquina podía efectuar
movimientos simultáneos coordinados en los tres ejes).
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El desarrollo de la electrónica permite realizar, para comienzos de la década de

los años 1970, controles electrónicos. Nace el concepto de control numérico que
se generaliza en los años 80 y se beneficia del nacimiento y avances de la
informática.
Con el control numérico y su extensión a todo tipo de máquinas nace el concepto

de centro de mecanizado, que es una máquina que es capaz de realizar las
funciones de otras de diferente tipo, tornea, fresa, mandriladora, taladra. Tiene un
almacén de herramientas y es capaz de posicionar la pieza a mecanizar en las
diferentes posiciones necesarias y en las diferentes colocaciones. Todo ello con
un control centralizado.
Las máquinas han ganado en simplicidad mecánica, primero, y en electrónica,

después, al pasar los elementos de control de mecanismos mecánicos a eléctricos
o electrónicos, primero, y a programación, después. Como en el caso de la
informática, el hardware es sustituido por el software.
La unión de máquinas individuales con elementos de transporte y colocación de

las piezas, como robot o pórticos, todos ellos controlados desde un sistema de
control central y coordinado crean células de fabricación flexibles. A la integración
de la mecánica y la electrónica se le ha dado en llamar mecatrónica.
Junto al avance de los sistemas de control se ha desarrollado otro, mucho más

silencioso, en referencia a los materiales de construcción de las propias máquinas,
desarrollándose plásticos y resinas de dureza y flexibilidad excelentes y sistemas
de motores planos que permiten mejores rendimientos en los movimientos de las
piezas y herramientas.
En cuanto a las herramientas, los progresos en materiales cerámicos y en los

estudios de las formas geométricas han influido en un notable rendimiento de las
herramientas de corte que ha mejorado ostensiblemente el trabajo realizado.
En España tiene una gran tradición en la provincia de Guipúzcoa, concretamente

en las localidades como Éibar y Elgóibar. En esta última existe un museo dedicado
a este arte.1 y una Escuela formativa2
3.2.1 Soldadura y calzado
Soldadura.
Introducción a la soldadura.
Soldadura: la técnica de la soldadura es uno de los procedimientos de unión más

utilizados en construcciones mecánicas y metálicas.
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Soldar es unir dos o más piezas, de igual o distinta naturaleza de una manera
perfecta y estanca.
Esta unión puede ser:
A-Por acción del calor solamente o por acción conjunta de presión y calor.
B-Sin metal de aportación, fundiendo los bordes a unir.
C-Con metal de aportación (varillas, electrodos, granos, etc.) Este metal puede ser
de la misma composición química o de composición similar, a la de los metales
básicos (piezas a unir).
Ventajas
Las ventajas producidas por la soldadura redundaron en un beneficio económico

al sustituir a otros medios de unión y de construcción.
Veamos la naturaleza de estas ventajas:
1ª La soldadura a eliminado prácticamente al remachado, fundamentalmente por

que reduce en un 25% su peso.
2ª La soldadura a permitido reducir la fabricación de piezas fundidas

substituyéndolas por piezas soldadas en acero laminado.
3ª La soldadura ha permitido unir piezas con espesores tan grandes que hacían
imposible esta unión por otros medios de unión (remaches y tornillos).
4ª Con los modernos sistemas de soldadura (semiautomático y automático) se ha

asegurado el desarrollo de materiales especiales de alta resistencia al calor, a la
corrosión, al desgaste y a los esfuerzos.
5ª Los productos soldados tienen una apariencia más atractiva que los unidos por
tornillos remaches u otros tipos de unión.
6ª Las maquinas y equipos de soldadura en general son más económicos que los
de otros medios de construcción.
7ª La formación de los soldadores especialistas es más rápida que la de cualquier

otro oficio de construcción mecánica o metálica.
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Principales aplicaciones de la soldadura
Las aplicaciones fundamentales son las siguientes:
1ª- Fabricación de automóviles.
2ª- Fabricación aeronáutica y espacial.
3ª- Fabricación de barriles, calderas y depósitos.
4ª- Fabricación y reparación de puentes y grúas.
5ª- Fabricación de herramientas de corte.
6ª- Fabricación de piezas de maquinas sometidas a grandes esfuerzos.
7ª- Construcción de edificios y muebles metálicos.
8ª- Construcción naval de todo tipo.
La soldadura oxiacetilénica.
Generalidades.
Las soldaduras deben realizarse de tal forma que se obtengan todas las garantías
de seguridad. Ello obliga a estudiar la situación de la unión, el método de
soldadura que se ha de elegir y los tratamientos complementarios o que son
necesarios a veces para eliminar las deformaciones o las tensiones internas
surgidas a consecuencia del calor desarrollado durante la soldadura.
Situación de la zona a unir.
Cuando las piezas soldadas deben resistir esfuerzos determinados es importante

elegir la situación más adecuada de los cordones de soldadura. Esto dependerá:
Método de soldadura elegido y de la facilidad de su ejecución.
De la resistencia a los esfuerzos.
De las deformaciones.
17
Oxicorte.
Generalidades.
El oxicorte es un procedimiento de seccionamiento de piezas metálicas, por la

acción de un oxígeno sobre zonas caldeadas a temperatura algo inferiores a las
de fusión de los materiales básicos.
Es una técnica auxiliar de la soldadura, puesto que se emplea con frecuencia para
preparar los bordes de las piezas.
Es además, afín con la soldadura ya que necesitan los mismos gases y aparatos
que la soldadura oxiacetilénica (el soplete cortador es distinto).
Esta técnica se utiliza para cortar aceros al carbono y derivados. Sólo pueden
cortarse aquellos materiales que se prestan a una oxidación rápida, siempre que
la temperatura de fusión del oxicorte obtenido sea inferior a la del metal base.
Arco eléctrico (aparato de soldadura eléctrica por arco con corriente

continua o alterna).
Arco eléctrico.
Es una manifestación calorífica y luminosa de la corriente eléctrica, producida a

circular está a través de un gas. En soldadura, dicho gas es el aire(a excepción de
la soldadura al arco en atmósferas protegidas de CO2, argón, etc.)
Se observa la formación de arcos eléctricos, cuando se abre o se cierra un

interruptor eléctrico, al tener un contacto imperfecto gracias a este efecto.
La corriente eléctrica puede pasar a través del aire situado entre dos conductores
cuando la intensidad y el voltaje toman determinados valores.
Clasificación de la soldadura por arco.
Según la clase de corriente empleada, las soldaduras se clasifican en:
-soldadura al arco con corriente continua.
-soldadura al arco con corriente alterna.
Según el material de los electrodos:
-Soldadura al arco con electrodos infusibles (o refractarios), tales como el carbón,

volframio, etc. en este caso es necesario utilizar a parte una varilla de metal de
aportación.
18
-Soldadura al arco con electrodos fusibles el metal de aportación lo forma el propio

electrodo del cual se deposita fundido en pequeñas gotas, una vez establecido el
arco.
Electrodos.
Generalidades.
El electrodo es el elemento principal de la soldadura eléctrica por arco, ya que

tiene una doble finalidad:
Sirve de conductor de la corriente eléctrica, estableciéndose el arco entre él y

las piezas a soldar.
Aporta su material fundido al baño de fusión.
Clasificación de los electrodos.
Según posean o no revestimiento:
-electrodos desnudos.
-electrodos revestidos o recubiertos.
Según sea el espesor del revestimiento:
-electrodos de revestimiento ligero (1.1 mm).
-electrodos de revestimiento medio (1.2 mm).
-electrodos de revestimiento grueso (1.3 mm).
Según sea la naturaleza de la varilla (alma):
-electrodos para soldar acero suaves.
-electrodos para soldar aceros resistentes.
-electrodos para soldar cargas duras.
-electrodos para soldar aceros inoxidables y resistentes al calor.
-electrodos para soldar fundiciones.
-electrodos para soldar materiales no férricos.
19
Según sea la composición del revestimiento:
-electrodos ácidos (para soldar tuberías).
-electrodos básicos (para mucha resistencia).
-electrodos oxidantes (para aceros general).
-electrodos rutilos (para aceros suaves).
-electrodos de revestimientos diversos (aleaciones).
-electrodos especiales.
La composición del revestimiento es fundamental puesto que de ella dependen las

características mecánicas del cordón, su aspecto, la velocidad de fusión, la
penetración de la soldadura, la facilidad de la soldadura y las características
eléctricas del arco.
Soldadura eléctrica por resistencia.
Generalidades.
La soldadura eléctrica por resistencia tiene por objeto unir dos o más piezas sin
metal de aportación. La energía calorífica necesaria para llevar a cabo las
soldaduras, depende de la resistencia eléctrica que oponen las piezas en contacto
al paso de la corriente (de aquí el nombre de soldadura por resistencia).
El calor se produce una zona muy localizada y la soldadura se ejecuta por medio
de ese calor así como de la presión aplicada sobre las piezas.
Esta técnica se ha desarrollado enormemente en los últimos años, sobre todo en

las industrias que trabajan en chapa fina y alambre puesto que las ventajas que se
derivan de su aplicación son las siguientes:
No se necesita material aportación.
Garantiza la obtención de soldaduras con características mecánicas y

metalúrgicas previamente determinadas.
Se puede soldar piezas de distinto espesor, de distintos materiales y con

formas especiales que no pueden soldarse por otros medios.
La soldadura se realiza en un tiempo récord.
20
La producción extremadamente grande, ya que las máquinas como norma

general son grandes.
El caldero (punto de fusión) localizado evita las deformaciones.
La especialización de los operarios es muy fácil.
Soldaduras heterogéneas.
1- Soldadura blanda
Se llama así aquella que se realiza para unir piezas de poco espesor por medio de
una aleación metálica de temperatura de fusión muy baja es la que utilizan
plomeros y fontaneros.
Es un procedimiento fácil de ejecutar, si bien la unión obtenida presenta una

resistencia mecánica inferior a la de los metales básicos. Por esta causa la
soldadura blanda sólo se practica cuando se desean uniones estándar.
La soldadura blanda se utiliza para soldar piezas de hojalata, zinc, estaño, cobre y
sus aleaciones.
3.2.3 Metalización
Metalizado
Metalización es el nombre genérico para una técnica de revestimiento de metal

sobre la superficie de objetos. A veces se considera que el otro objeto es no
metálico porque no se puede metalizar algo que ya es metálico. Este método
modifica las propiedades superficiales de los productos mediante la aplicación de
la capa superficial de metal. Cuando se aplica sobre otro metal se busca mejorar
alguna propiedad como puede ser la resistencia a la corrosión (cromado ,
galvanizado, niquelado).
Historia
Aunque anteriormente se había realizado algunos avances en 1835, Justus von

Liebig desarrollo el proceso de revestimiento de una superficie de vidrio con plata
metálica, plateado, convirtiendo al espejo de cristal en uno de los primeros
artículos en ser metalizados.
Tecnología
Proyección térmica
21
Para el metalizado se pueden emplear distintas tecnologías:
 La deposición electrolítica. Mediante una corriente eléctrica se van

depositando el metal.
 La deposición química. Una reacción química hace que el metal se reduzca
y se deposite.
 Metalización al vacío consiste en calentar, en una cámara de vacío, el metal
de revestimiento cerca de su punto de ebullición a continuación, dejar
condensar el vapor del metal sobre la superficie del substrato. Para
vaporizar el metal de revestimiento se utiliza calentamiento por: resistencia,
haz de electrones, o de plasma. La metalización al vacío se utiliza tanto
para depositar aluminio sobre los espejos de vidrio de grandes telescopios
reflectores, tales como con el telescopio Hale, como para los faros de los
coches.
 Proyección térmica que es una técnica utilizada en la fabricación de
componentes que consiste en proyectar pequeñas partículas fundidas,
semifundidas, calientes e incluso frías (cold spray) que se unen
sucesivamente a una superficie
Metalizado de plásticos
El revestimiento de otros objetos no metálicos creció rápidamente con la

introducción del plástico ABS. Dado que un objeto no metálico generalmente es un
mal conductor de la electricidad, la superficie del objeto se debe hacer conductora
antes de chapado. Primero se graba el plástico químicamente mediante un
proceso adecuado, tal como la inmersión en una mezcla caliente ácidos crómico -
sulfúrico. La superficie grabada se sensibilizan y se activa mediante una primera
inmersión en una solución de cloruro de estaño(II), y a continuación, otra solución
de cloruro de paladio. La superficie tratada se recubre con cobre electrolítico de
níquel o antes de chapado adicional. Este proceso obtiene una fuerza de adhesión
de alrededor de 1 a 6 kgf/cm (o 10 a 60 N/cm o 5 a 35 lb/in), útil pero es mucho
más débil que la fuerza de adhesión metal - metal.
Los envases de alimentación son objetos cotidianos donde se suele emplear la

metalización.
Cuando se quiere conseguir un acabado lujoso sobre recipientes de papel o

cartón, primero se deposita sobre una cinta de poliéster aluminio en una cámara
de vacío. Si se quiere conseguir un color dorado se emplea un recubrimiento
naranja junto al aluminio. Mediante un rodillo y adhesivo se transfiere desde la
cinta de poliéster al objeto.
22
3.2.4 Tratamiento térmico y químico-térmico
Tratamiento térmico
Tratamiento térmico.
Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de

calentamiento y enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura,
tiempo de permanencia, velocidad, presión, etc., de los metales o las aleaciones
en estado sólido, con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente
la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se aplica el
tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la fundición, formados por hierro
y carbono. También se aplican tratamientos térmicos diversos a los cerámicos.
Propiedades mecánicas
Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición

química como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos
modifican esa estructura cristalina sin alterar la composición química, dando a los
materiales unas características mecánicas concretas, mediante un proceso de
calentamientos y enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina
deseada.
Entre estas características están:
 Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse

erosionar cuando está en contacto de fricción con otro material.
 Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin
producir fisuras (resistencia al impacto).
 Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el
proceso de mecanizado por arranque de viruta.
 Dureza: Es la resistencia que ofrece un material para dejarse penetrar. Se
mide en unidades BRINELL (HB), unidades ROCKWEL C (HRC), VICKERS
(HV),etc.Dureza Vickers mediante el test del mismo nombre.Tambien puede
ser definido como la capacidad de un material de no ser rayado.
23
Tratamientos térmicos del acero
El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que

pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo
de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su
estado sólido para cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico
adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano,
incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. La
clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en
el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren
durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas
o tiempos establecidos.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de
fases como el del hierro-carbono. En este tipo de diagramas se especifican las
temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura
cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en

general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con
mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión. Los principales
tratamientos térmicos son:
 Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para

ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la
crítica superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos
rápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua,
aceite, etcétera.
 Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir
ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y
aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y
resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en
el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o
resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a
temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.
 Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura
de austenización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este
tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la
dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la
estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que
produce el trabajo en frío y las tensiones internas.
 Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es
decir, ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del
carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.
24
Tratamientos termoquímicos del acero
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de

los cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la
composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos
químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso
de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales.
Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el
rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste,
aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.
 Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero

dulce, aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se
consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal
durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el
contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por
medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al
desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
 Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial,
aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la
composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a
temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente de
gas amoníaco, más nitrógeno.
 Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de
acero. Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican
temperaturas entre 760 y 950 °C.
 Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y
nitrógeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano,
etano o propano; amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el
proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar
un temple y un revenido posterior.
 Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del
azufre. El azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura
(565 °C) en un baño de sales.
3.2.5 Deformación plástica
Plasticidad (mecánica de sólidos)
La plasticidad es la propiedad mecánica de un material anelástico, natural,

artificial, biológico o de otro tipo, de deformarse permanente e irreversiblemente
cuando se encuentra sometido a tensiones por encima de su rango elástico, es
decir, por encima de su límite elástico.
25
En los metales, la plasticidad se explica en términos de desplazamientos

irreversibles de dislocaciones.
Introducción
Ejemplo típico de curva tensión-deformación para un esfuerzo uniaxial de tracción,

en un metal dúctil con comportamiento elasto-plástico: el comportamiento es
elástico lineal para pequeñas deformaciones (tramo recto de color azul) y presenta
plasticidad a partir de cierto límite.
En los materiales elásticos, en particular en muchos metales dúctiles, un esfuerzo

uniaxial de tracción pequeño lleva aparejado un comportamiento elástico. Eso
significa que pequeños incrementos en la tensión de tracción comporta pequeños
incrementos en la deformación, si la carga se vuelve cero de nuevo el cuerpo
recupera exactamente su forma original, es decir, se tiene una deformación
completamente reversible. Sin embargo, se ha comprobado experimentalmente
que existe un límite, llamado límite elástico, tal que si cierta función homogénea de
las tensiones supera dicho límite entonces al desaparecer la carga quedan
deformaciones remanentes y el cuerpo no vuelve exactamente a su forma. Es
decir, aparecen deformaciones no-reversibles.
Este tipo de comportamiento elasto-plástico descrito más arriba es el que se

encuentra en la mayoría de metales conocidos, y también en muchos otros
materiales. El comportamiento perfectamente plástico es algo menos
frecuente, e implica la aparición de deformaciones irreversibles por pequeña que
sea la tensión, la arcilla de modelar y la plastilina se aproximan mucho a un
comportamiento perfectamente plástico. Otros materiales además presentan
plasticidad con endurecimiento y necesitan esfuerzos progresivamente más
grandes para aumentar su deformación plástica total. E incluso los
comportamientos anteriores pueden ir acompañados de efectos viscosos, que
hacen que las tensiones sean mayores en casos de velocidades de deformación
altas, dicho comportamiento se conoce con el nombre de visco-plasticidad.
La plasticidad de los materiales está relacionada con cambios irreversibles en

esos materiales. A diferencia del comportamiento elástico que es
termodinámicamente reversible, un cuerpo que se deforma plásticamente
experimenta cambios de entropía, como desplazamientos de las dislocaciones. En
26
el comportamiento plástico parte de la energía mecánica se disipa internamente,

en lugar de transformarse en energía potencial elástica.
Microscópicamente, en la escala de la red cristalina de los metales, la plasticidad

es una consecuencia de la existencia de ciertas imperfecciones en la red llamadas
dislocaciones. En 1934, Egon Orowan, Michael Polanyi y Geoffrey Ingram Taylor,
más o menos simultáneamente llegaron a la conclusión de que la deformación
plástica de materiales dúctiles podía ser explicada en términos de la teoría de
dislocaciones. Para describir la plasticidad usualmente se usa un conjunto de
ecuaciones diferenciales no lineales y dependientes del tiempo que describen los
cambios en las componentes del tensor deformación y el tensor tensión con
respecto al estado de deformación-tensión previo y el incremento de deformación
en cada instante.
Historia de la disciplina
La base de la moderna teoría de la plasticidad fue asentada en el siglo XIX con los
trabajos de Tresca, Saint-Venant, Lévy y Bauschinger. A principios del siglo XX se
hicieron algunos avances en la comprensión del fenómeno por parte de Prandtl,
Von Mises y A. Reuss. En esta primera fase se introdujo el concepto de
deformación irreversible, criterios de fallo, endurecimiento y plasticidad perfecta,
además de la forma incremental de las ecuaciones constitutivas de la deformación
plástica.
Justo después de la Segunda Guerra Mundial aparecieron los trabajos de Prager,

Drucker y Hill se logró una mayor claridad de la formulación y se estableció la
convexidad de las superficies de fluencia. Poco después, a partir de 1960, se
produjeron ciertos avances matemáticos en la teoría de ecuaciones en derivadas
parciales y las desigualdades variacionales que resultarían ser particularmente
provechosos para la teoría de la plasticidad. Esos avances probaron que el marco
natural para resolver los problemas de valor inicial en sólidos elastoplásticos eran
las desigualdades variacionales. La confluencia de ciertos avances en el terreno
de la mecánica de sólidos y las matemáticas dieron lugar a nuevos desarrollos
teóricos, de los cuales son un ejemplo los artículos de Moreau, las monografías de
Duvaut y J.L. Lions y Temam.
3.2.6 Pegamentos
Adhesivo
27
Conjunto de adhesivos de uso doméstico.
El adhesivo es una sustancia que puede mantener unidos a dos o

más cuerpos por contacto superficial. Es sinónimo de cola y
pegamento. Su importancia en la industria moderna es considerable.
Aunque la adherencia puede obedecer a diversos mecanismos de

naturaleza física y química, como lo son el magnetismo o las fuerzas
electrostáticas, desde el punto de vista tecnológico los adhesivos son
los integrantes del grupo de productos, naturales o sintéticos, que
permiten obtener una fijación de carácter mecánico.
Clasificación en función de sus componentes
 Adhesivos sintéticos: a base de polímeros derivados del petróleo

(colas de poli-vinil-acetato, colas etilénicas, colas de poliuretano,
colas de caucho sintético, adhesivos anaeróbicos o de
cianoacrilato, etc.);
 Adhesivos de origen vegetal: a base de derivados de la fécula de
patata, el maíz (colas de almidón, dextrinas, cauchos naturales,
etc.);
 Adhesivos de origen animal: a base de pieles de animales (colas
de gelatina) o de derivados lácteos (colas de caseína).
Clasificación en función de su presentación
28
Adhesivo de resina epoxi.
 Adhesivos sólidos: destacan los adhesivos termo fusibles que se

utilizan en procesos industriales que los calientan para fundirlos,
aprovechando su propiedad de enfriarse rápidamente para
acelerar los procesos productivos. También son adhesivos
sólidos las barras de pegamento para papel o los adhesivos en
polvo (a base de acetato o formaldehido entre otros).
 Adhesivos líquidos: comúnmente conocidos como colas blancas
(en su mayoría tienen un color blanco o crema), utilizan en su
composición un vehículo líquido (normalmente agua o
disolvente) que una vez utilizado tiende a perder, hasta obtener
un secado que hace que la unión sea resistente. Son usados en
la construcción (adhesivos para pavimentos y revestimientos
como moquetas, PVC, linóleum, etc.).
o Adhesivos de tipo acrílico;
o Adhesivos de cianoacrilatos;
o Adhesivos epóxidos y uretanos;
o Adhesivos anaeróbicos;
o Adhesivos de silicona;
o Adhesivos curados por luz ultravioleta;
o Adhesivos de caucho natural;
o Adhesivos de caucho sintético o caucho clorado.
Clasificación en función de su uso
29
Pegamento de acetato de polivinilo.
 Adhesivos industriales: aquellos que se utilizan en multitud de

procesos de fabricación para realizar uniones. Las colas y
adhesivos se utilizan ampliamente en los siguientes sectores:
o Artes gráficas (encuadernación de libros);
o Transformación del papel y cartón (papel higiénico,
fabricación de cartón ondulado, encolado de estuches de
cartón, fabricación de compresas y pañales,
autoadhesivado de papel, etc.);
o Envase y embalaje (cerrado de cajas, sobres y bolsas,
etiquetado de envases, botellas y latas, etc.);
o Mueble y madera (fabricación de muebles, ensamblaje de
madera, fabricación de puertas, tapicería de sillas y
sillones, etc.);
o Industria auxiliar del automóvil (montaje de paneles de
puertas, techos de vehículos, tapicería de asientos, etc.);
 Adhesivos profesionales: utilizados para la instalación o unión de
materiales, sobre todo en la construcción (adhesivos para
pavimentos y revestimientos como moquetas, PVC, linoleum,
etc.);
 Adhesivos para uso doméstico o infantil: colas para uso
doméstico y de papelería.
Clasificación en función de su curado
Pegamento de cianoacrilato.
 Adhesivos químicamente reactivos: se encuentran incluidos los

poliuretanos, epoxis, fenólicos, poliimidas y anaeróbicos. Hay de
uno y de dos componentes; los primeros se curan por reaccionar
químicamente a la temperatura, a la humedad o al calor,
mientras que los de dos componentes al entrar en contacto las
dos resinas.
30
 Adhesivo por evaporación o difusión: estos se preparan como

solución al disolverse en solventes orgánicos o en agua y se
aplican sobre el lugar que se quiere mantener pegado. Hay una
preferencia notable hacia los adhesivos de base agua por el
hecho de que de la seguridad ambiental que representa su
consumo. Vinilos y acrílicos son ejemplos.
 Adhesivos de fusión por calor: conformados por termoplásticos y

elastómeros que se funden sobre la superficie a pegar si son
calentados. El grupo de alto rendimiento está formado por las
poliamidas y los poliésteres.
 Adhesivo sensibles a la presión: son principalmente elastómeros

fabricados en forma de recubrimiento. Se les aplica presión para
provocar la adherencia.
Resumen
En esta clase estudiamos los métodos y medios para la reparación de maquinas.
Orientaciones al estudio individual
Según la bibliografía orientada, realizar el estudio independiente
Motivación a la próxima actividad
Se realizará el estudio de los elementos de reparación en las maquinas.
31

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Maquinas mecanismo y su mantenimiento Jorge Alberto Rodríguez García

Tema III: Tema 3. Mantenimiento del Equipo Mecánico

Pregunta a los estudiantes:

Proponga el esquema de reparación de una maquina.

3.2 Métodos de reparación de las máquinas:

La European Federation of National Maintenance Societies define mantenimiento

En el mundo, de las telecomunicaciones y la ingeniería el concepto de

1. Cualquier actividad – como comprobaciones, mediciones, reemplazos, ajustes y

2. Para materiales: mantenimiento

 Todas aquellas acciones llevadas a cabo para mantener los materiales en

Tipos de mantenimiento En las operaciones de mantenimiento podemos

1-Mantenimiento: definido como el conjunto de operaciones para que un

2-Mantenimiento de conservación: es el destinado a compensar el deterioro

2.1-Mantenimiento correctivo: que corrige los defectos o averías observados.

2.1.1-Mantenimiento correctivo inmediato: es el que se realiza inmediatamente

2.1.2-Mantenimiento correctivo diferido: al producirse la avería o defecto, se

3-Mantenimiento preventivo: como el destinado a garantizar la fiabilidad de

3.1Mantenimiento programado: como el que se realiza por programa de

3.2-Mantenimiento predictivo: que realiza las intervenciones prediciendo el

3.3-Mantenimiento de oportunidad: que es el que aprovecha las paradas o

4-Mantenimiento de actualización: cuyo propósito es compensar la

Software de gestión de mantenimiento y reparación

Debido mantenimiento. Esto es especialmente relevante en industrias como la

El software de gestión de mantenimiento ayuda a los ingenieros y técnicos a

Un software de gestión de mantenimiento trabaja con información relativa a

Una de las funciones de este software es la configuración de un conjunto de

Otra función es la planificación de proyectos logísticos, como por ejemplo la

Otras tareas que este software puede gestionar son:

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El mantenimiento de planta consiste en todas aquellas actividades necesarias

El mantenimiento es importante para mantener segura la planta y asegurar las

Las fallas en el mantenimiento de una planta es responsabilidad de la dirección de

Las instalaciones de servicio tienen mayor prioridad de mantenimiento que el

Las actividades de mantenimiento de planta se dividen en general en reparaciones

a) Reparaciones: Estas actividades son todas aquellas actividades ya sea

b) Mantenimiento preventivo: Son las actividades de inspección periódica

La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a

El término máquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan

Las máquinas herramienta pueden utilizar una gran variedad de fuentes de

Las máquinas-herramienta pueden operarse manualmente o mediante control

Tipos de máquina herramienta

Por la forma de trabajar las máquinas herramientas se pueden clasificar en tres

 De desbaste o desbastadoras, que dan forma a la pieza por arranque de

Fresadora con CNC.

Entre las máquinas convencionales tenemos las siguientes máquinas básicas:

 Torno, es una de las máquinas más antiguas y trabaja mediante el arranque

 Taladros, destinados a perforación, estas máquinas herramientas son, junto

giro de la herramienta y la pieza permanece fija por medio de una prensa.

Un tipo especial de taladradora son las punteadora que trabajan con

 Fresadora, con la finalidad de la obtención de superficies lisas o de una

Con diferentes útiles y otros accesorios, como el divisor, se pueden realizar

 Pulidora, trabaja con un disco abrasivo que va comiendo el material de la

 Limadora o Perfiladora, se usa para la obtención de superficies lisas. La

 Cepilladora, al contrario de la perfiladora, en la cepilladora es la pieza la

 Sierras, son de varios tipos, de vaivén, circulares o de banda. Es la hoja de

No realizan arranque de viruta, dan forma al material mediante el corte o cizalla, el

 Electroerosión, las máquinas de electroerosión desgastan el material

 Arco de plasma, se utiliza un chorro de gas a gran temperatura y presión

 Ultrasónica, haciendo vibrar un útil a velocidades ultrasónicas, por encima

Útiles y fluidos para el corte

Una cuestión en extremo importante es la refrigeración de la operación. Para ello

La evolución del hombre y en particular de su tecnología se ha basado en la

El torno va perfeccionándose y sobre 1658 se le añade el mandril y se comienza la