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INSTITUTO NACIONAL DE APRENDIZAJE
Teoría y Cálculo para Fresado Mecánico
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Teoría y Cálculo para Fresado Mecánico
Primera Edición
Instituto Nacional de Aprendizaje
Costa Rica
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Teoría y Cálculo para Fresado Mecánico
ÍNDICE
Página
Presentación 7
Introducción 9
Objetivos 11
Capítulo 1: La Fresadora 13
Capítulo 7: Mortajador 99
Bibliografía 155
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PRESENTACIÓN
Cada capítulo brinda información básica acerca de la temática a tratar, por esta
razón, el estudiantado y las personas docentes deben considerar este material
como punto de partida para la búsqueda y complementos con contenido de
mayor profundidad.
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INTRODUCCIÓN
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Objetivo General
Aplicar los conocimientos tecnológicos y fórmulas para velocidades de corte,
funciones trigonométricas, división directa e indirecta y de engranajes, en la
solución de problemas de cálculo del área de fresado mecánico en condiciones
de autonomía, calidad, seguridad y conservación ambiental.
Objetivo específicos
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CAPÍTULO 1
LA FRESADORA
Subtemas
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b c
a
Fig. 6 Fresadoras de propósitos especiales
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Son posibles por medio del acople del mecanismo de tornillo y tuerca a un eje
de avances alimentado del motor principal o a un motor eléctrico auxiliar.
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Fig. 14 Bridas
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Fig. 16 Calces
Las hay de diversos tamaños y tienen ranuras por donde se introducen los
tornillos de fijación (Fig. 17).
Fig. 17 Escuadra
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Toda pieza que se va a sujetar debe reunir una serie de condiciones, con la
finalidad de asegurar que quede centrada, orientada y fuertemente fijada, para
lo cual se recomienda:
Que estos no sean tan débiles que al apretar sobre la pieza ellos mismos se
deformen.
Es uno de los medios de sujeción más comunes para piezas que se han de
fresar. La inmovilización de la pieza se logra por el rozamiento originado entre
la pieza y las mordazas del aparato, merced a la presión del tornillo principal
que se apoya en la parte posterior de la mordaza móvil. La prensa debe quedar
bien apretada contra la mesa de la máquina, de manera que no se deslice
sobre ella (Fig. 18).
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Fig. 18
Fig. 19
La cuña está formada por uno o dos planos inclinados que forman entre sí un
ángulo. En la Fig. 20, se observan algunas aplicaciones de cuñas como
elementos de sujeción.
Fig. 20
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Fig. 21 Fig. 22
Para las piezas al aire de cierta longitud deben apoyarse con contrapunta, con
la finalidad de soportar mejor los esfuerzos de corte y para piezas de forma
irregular se debe utilizar el plato de mordazas independientes (Fig. 24).
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Fig. 23 Fig. 24
Fig. 25
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CAPÍTULO 2
HERRAMIENTAS DE CORTE
Subtemas
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Los metales duros son metales carburados de Tungsteno (W), Titanio (Ti),
Tántalo (Ta) o Molibdeno (Mo). Estos metales carburados existen inicialmente
en forma de polvo. Son mezclados con una sustancia aglutinante –normalmente
Cobalto-, introducidos en moldes de acero y prensados hasta tener forma de
plaquita de corte. En este estadio, las plaquitas todavía no son utilizables. En un
proceso posterior son sinterizadas en un horno especial. Durante el sinterizado
el carburo se endurece con la sustancia aglutinante, pero no se funde. El
proceso es llamado proceso metalúrgico de los polvos o sinterizado.
Los metales duros presentan un alto factor de dureza por lo que sólo pueden
ser mecanizados por rectificado.
Clase P: para cortar material que produce virutas largas, ej. acero, acero
fundido, hierro fundido maleable y está dividida en 6 categorías, 01, 10, 20, 30,
40, 50. La P01 es la herramienta de precisión para alta velocidad, número
pequeño y alta resistencia abrasiva. La P50 es para herramientas para
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Clase M: para cortar materiales que producen virutas largas o cortas, ej,
fundición, acero de austenita; es útil para el torneado de materiales de mayor
tenacidad como el acero inoxidable, identificada con el color amarillo.
Clase K: para cortar material de viruta corta, ej, fundición de hierro, acero
endurecido, metales no férricos y se divide en 5 categorías de 01, 10, 20, 30,
40. La K01 es la herramienta de precisión para alta velocidad y la K 40 es para
la herramienta de desbaste de baja velocidad, identificándose por el color rojo.
Los diamantes de corte son usados casi exclusivamente para acabados finos,
donde se requieren desniveles mínimos y alta calidad de superficie. Este es el
caso particular del torneado interno y externo.
Los diamantes de corte son muy duros, pero su factor de tenacidad es muy bajo
(es decir que son frágiles).
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Tabla 1
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Fig. 27
2.2.3 Tipos de Fresas
Hay muchos tipos de fresas los cuales pueden ser clasificados de acuerdo al
tipo de fresadora, tipo de montaje, forma del diente, construcción, material,
entre otras.
Se puede producir superficies planas paralelas al eje del cortador. Pueden ser
de dientes rectos o de dientes helicoidales (Fig. 28). Las de diente recto tiene el
inconveniente de entrar y salir con brusquedad del contacto con la pieza, lo que
da lugar a sacudidas y vibraciones. Mientras las de helicoidales eliminan estos
inconvenientes porque trabajan de manera simultánea y progresiva aunque, por
otro lado, producen esfuerzos axiales que pueden llegar a ser considerables.
Fig. 28
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Fig. 30
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Es una herramienta de corte conformada por una espiga cilíndrica lisa y otra
con dientes los cuales están provistos de aristas de corte tanto en la periferia
como en el extremo (Fig. 32a). Se utilizan para planear, ranurar, construir
superficies angulares, entre otras operaciones (Fig. 32b). Encontramos fresas
multi-filos, se utilizan también las fresas de filos intercambiables en las cuales
se emplean insertos para mejorar los procesos de mecanizado (Fig. 32c).
b
a
c
Fig. 32 Tipos de fresas de espiga
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𝜋∗𝐷∗𝑛
𝑉𝑐 =
1000
40
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de la fórmula siguiente:
𝑉𝑐 ∗ 1000
𝑁=
𝜋∗𝐷
El material a cortar.
Ejemplo 1:
Calcular el número de revoluciones por minuto a que debe girar una fresa de
80 mm de diámetro con la velocidad de corte de 20 m/min.
𝑉𝑐 ∗ 1000 20 ∗ 1000 20000
𝑁= = = = 79.6 ≈ 79 𝑅𝑝𝑚
𝜋∗𝐷 3.14 ∗ 80 251.2
Ejemplo 2:
¿Cuál será el número de vueltas por minuto con las que hay que fresar con
una herramienta de 120 mm de diámetro, si la velocidad de corte es 32
m/min?
𝑉𝑐 ∗ 1000 32 ∗ 1000 32000
𝑁= = = = 84.92 ≈ 85 𝑅𝑝𝑚
𝜋∗𝐷 3.14 ∗ 120 376.8
Ejemplo 3:
El diámetro de la fresa es 80 mm, y la velocidad de corte es 75 m/min,
¿Cuáles son las RPM que deben emplearse?
𝑉𝑐 ∗ 1000 75 ∗ 1000 75000
𝑁= = = = 298.56 ≈ 299 𝑅𝑝𝑚
𝜋∗𝐷 3.14 ∗ 80 251.2
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Recordemos que:
En la fresa cilíndrica todos los puntos del filo tendrán la misma velocidad.
En las fresas cónicas o de perfiles combinados cada punto de uno de sus filos
tendrá una velocidad diferente. En estos casos se toma en cuenta el punto que
dista más del eje de la fresa.
Materiales duro
Materiales abrasivos
Cortes profundos
Materiales blandos
Cortes ligeros
Mejores acabados
Montajes ligeros
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Así, la fórmula de la cantidad de viruta removida por filo (avance por diente) por
revolución es como sigue:
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𝐹 =𝑔∗𝑁∗𝑍
Ejemplo 1
Utilice una fresa de cuatro filos de carburo para fresar acero. Las
revoluciones del husillo son 375 rpm. Encuentre el avance (mm/min), utilice la
tabla 4.
Nota: De la tabla se obtiene el avance por diente = 0.35 mm, entonces
𝐹 =𝑔∗𝑁∗𝑍
𝐹 = 0.35 ∗ 375 ∗ 4
𝐹 = 525 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
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Ejemplo 2:
Para fresar una pieza de acero semi aleado al carbono con una velocidad de
corte de 180 m/min, el avance por diente es 0.3 mm, diámetro de la fresa es
80 mm y con cuatro filos, encuentre las rpm de la fresa y el avance por
minuto de la mesa
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El fluido de corte debe ser llevado al filo de la fresa por chorro o inyección (por
enfriamiento con boquilla doble o inyección) sin desperdicio. Además, no debe
obstruir nunca la salida de las virutas. Las máquinas herramientas nuevas
deben reunir este requerimiento. El material de la pieza determina la selección
del fluido de corte.
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CAPÍTULO 3
EL ALESADO EN LA FRESADORA
Subtemas
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El Cuerpo Fijo
La Barra Porta-cuchilla
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El Cuerpo Portaherramientas
Es la parte que se desplaza sobre la cola de milano. Tiene un tornillo con anillo
graduado que produce y regula esos desplazamientos y además un agujero
donde se ubica la herramienta o la barra que sujeta la herramienta de corte.
Fig. 35
La regulación del corte se logra haciendo girar el tornillo que contiene el anillo
graduado, este hace que se deslice la colisa acercando o alejando la
herramienta del eje de giro.
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Plato Circular
Base
Palancas
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Palanca para desconectar el plato del eje del tornillo sinfín (c).
Fig. 36
Fig. 37
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Fresado de Contornos
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Se aplica en la elaboración de
asientos para aros de presión,
asientos de bolas en aros de
rodamientos axiales especiales,
ranuras para bases giratorias de
accesorios y de órganos de máquinas,
entre otros.
Fig. 40
Para lograr una mayor precisión se procede de la misma manera que con el
aparato divisor universal para la división indirecta. Al aplicar la fórmula para
obtener el número de vueltas y fracción de vuelta se debe tener presente que la
constante de reducción (K) de la mesa circular no es la misma para todas y
varía según su tipo.
K = constante de reducción
N = número de divisiones
𝑲 𝑨
=𝑽 V = número de vueltas completas de la manivela
𝑵 𝑪
A = cantidad de agujeros que debe abarcar el compás
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K = constante de reducción
𝟑𝟔𝟎°
𝑲= 360° grados de la circunferencia
𝑹
R = relación de la mesa circular
Ejemplo:
Se necesita construir una pieza que contiene ranuras con una división angular
de 38° entre si, en una mesa circular con relación de 40:1.
𝟑𝟔𝟎° 𝟑𝟔𝟎
𝑲= = = 𝟗°
𝑹 𝟒𝟎
Entonces:
𝟑𝟖° 𝟐 𝐚𝐠𝐮𝐣𝐞𝐫𝐨𝐬
=𝟒
𝟗° 𝟗 𝐜í𝐫𝐜𝐮𝐥𝐨
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CAPÍTULO 4
AFILADO DE HERRAMIENTAS
Subtemas
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Es requerida para dar a la herramienta los ángulos de corte correctos, así como
para recuperar la capacidad de corte primitiva cuando se trata de una
herramienta usada.
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Sobre las guías del montante se desliza una ménsula en la que se apoya un
carro transversal y sobre este, se mueve longitudinalmente la mesa, dotada de
una plataforma inclinable. La mesa se desliza sobre patines de agujas para
aumentar la sensibilidad en el momento del afilado.
En una mesa auxiliar tiene el soporte universal con brida para el afilado de
herramientas simples de metal duro, controlado por un husillo micrométrico, en
la parte delantera existe un soporte para el afilado de brocas.
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Fig. 43
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Una de las normas básicas en el afilado de fresas es el uso del apoyo del
diente, su misión es asegurar la posición del diente que se afila con respecto a
la muela. El apoyo funciona en la mayoría de los casos como divisor, para lo
cual es necesario que las fresas estén correctamente divididas, a la vez que el
diente que se afila debe quedar a la misma altura que el centro de la fresa y
después debe situarse el ángulo de incidencia requerido.
Llamadas también fresas de perfil constante, son aquellas que se utilizan para
mecanizar superficies con un perfil determinado (Fig. 44). A este grupo
pertenecen: las fresas de perfil curvo tanto cóncavo como convexo, fresas para
ejes acanalados o ejes cardán, fresas de disco para tallar ruedas dentadas y
fresas madre para el fresado por generación continua. Estas fresas deben
afilarse por su cara frontal.
Fig. 44
Como existe la posibilidad de usar diferentes muelas y afilar las fresas con
caras de diversa inclinación respecto a los ejes de referencia, se debe
considerar las diferentes alternativas (Fig. 45).
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Fig. 45
Se debe emplear una muela de disco biselada en lugar de una de cara plana, la
fresa madre se monta entre puntos, sobre un mandril, lo más suavemente
posible, sin que se note juego alguno. El avance se da por medio del tope de
lengüeta, colocado de modo que se apoye en la cara posterior del diente. El
soporte va montado sobre una regla inclinada de acuerdo con el ángulo de la
hélice de la fresa, al mover la mesa longitudinalmente se efectúa una ligera
presión contra la lengüeta, girando la fresa con la mano, de este modo se
verifica el copiado de la ranura helicoidal.
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Fig. 46
Fig. 47
Las fresas cilíndricas son cilindros de acero para herramientas en cuya periferia
se ha tallado una serie de dientes paralelos al eje o bien inclinados, siguiendo
una hélice de ángulo determinado.
Las muelas más utilizadas son: biseladas o bicónicas y muelas de plato para las
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Fig. 48
Dentado recto: pueden utilizarse muelas de plato, tanto por su cara cónica
como por la plana y las muelas biseladas. Se observa en la Figura 49, las
posiciones recomendadas para el afilado, para lo cual se puede utilizar para el
sistema de división el cabezal divisor o con el apoyo del diente según
convenga.
Fig. 49
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Dentado helicoidal: las muelas empleadas son las bicónicas y las de plato, por
su cara cónica. El cabezal porta muelas deberá girarse hasta que el eje de giro
de la muela sea perpendicular a la hélice de la fresa (Fig. 50). La división y
copiado de la hélice se efectúan con ayuda del apoyo de diente y con la fresa
montada entre puntos sobre un mandril, sin perro de arrastre.
Fig. 50
Fig. 51
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Fig. 52
4.3.8 Afilado de Fresas Cónicas
Fig. 53
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Fig. 54
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CAPÍTULO 5
FRESADO DE RANURAS
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a b
Fig. 55
Fig. 56
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En la primera se realiza una ranura del ancho del cuello y de profundidad igual
a la total de la ranura o un poco menos.
Finalmente se hace la base con una fresa especial para estas ranuras, que ha
de centrarse perfectamente con respecto a la primera ranura.
a b c
Fig. 57
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Fig. 58
Fórmulas:
Conociendo “A”
𝐃 𝟐𝐇
𝐗=𝐀+𝐃+ ∝ − 𝐭𝐚𝐧 ∝
𝐭𝐚𝐧 𝟐
Conociendo “B”
𝐃
𝐗=𝐁+𝐃+ ∝
𝐭𝐚𝐧
𝟐
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Ejemplo:
Datos
∝
D= 12 = 30°
2
A= 38 tan 60°= 1.73205
∝= 60°
𝐃 𝟐𝐇
𝐗 =𝐀+𝐃+ ∝ − 𝐭𝐚𝐧 ∝ =
𝐭𝐚𝐧 𝟐
𝟏𝟐 𝟑𝟎
𝐗 = 𝟑𝟖 + 𝟏𝟐 + −
𝟎. 𝟓𝟕𝟕𝟑𝟓 𝟏. 𝟕𝟑𝟐𝟎𝟓
𝐗 = 𝟓𝟑. 𝟒𝟔 𝐦𝐦
Fig. 59
Fórmulas:
Conociendo “A”
𝟐𝑯 𝑫
𝑿=𝑨+ −𝑫− ∝
𝒕𝒂𝒏 ∝ 𝒕𝒂𝒏 𝟐
Conociendo “B”
𝑫
𝑿= 𝑩− ∝−𝑫
𝒕𝒂𝒏 𝟐
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Ejemplo:
Datos
∝
D= 20 mm = 30°
2
A= 68 mm tan 60°= 1.73205
∝= 60°
𝟐𝑯 𝑫
𝑿=𝑨+ −𝑫− ∝
𝒕𝒂𝒏 ∝ 𝒕𝒂𝒏 𝟐
𝟐 ∗ 𝟑𝟎 𝟐𝟎
𝑿 = 𝟔𝟖 + − 𝟐𝟎 −
𝟏. 𝟕𝟑𝟐𝟎𝟓 𝟎. 𝟓𝟕𝟕𝟑𝟓
𝟔𝟎 𝟐𝟎
𝐗 = 𝟔𝟖 + − 𝟐𝟎 −
𝟏. 𝟕𝟑𝟐𝟎𝟓 𝟎. 𝟓𝟕𝟕𝟑𝟓
𝑿 = 𝟒𝟖 𝒎𝒎
Fig. 60
Fórmulas:
Conociendo “A”
𝐫 𝐇
𝐗=𝐀+𝐫+ ∝ −
𝐭𝐚𝐧 𝟐 𝐭𝐚𝐧∝
Conociendo “B”
𝒓
𝑿=𝑩+ ∝+𝒓
𝒕𝒂𝒏 𝟐
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Fig. 61
Fórmulas:
Conociendo “A”
𝐇 𝐫
𝐗=𝐀+ − −𝐫
𝐭𝐚𝐧 ∝ 𝐭𝐚𝐧 ∝
𝟐
Conociendo “B”
𝐫
𝐗=𝐁− ∝−𝐫
𝐭𝐚𝐧 𝟐
Ranura en “V”
Fig. 62
Fórmula:
𝐫
𝐗= 𝐇−𝐡 +𝐫+ ∝
𝐬𝐞𝐧 𝟐
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bxh d1 d2 d3 b l1 l2 bxh d1 d2 d3 b l1 l2
5 x 7.5 19 6 10 5 55 40 5 x 7.5 19 6 10 5 55 40
5x9 22 6 10 5 60 46 5x9 22 6 10 5 60 46
6 x 7.5 19 6.5 10 6 60 46 6 x 7.5 19 6.5 10 6 60 46
6x9 22 6.5 10 6 60 46 6x9 22 6.5 10 6 60 46
6 x 10 25 7.5 10 6 60 46 6 x 10 25 7.5 10 6 60 46
6 x 11 28 8.5 10 6 60 46 6 x 11 28 8.5 10 6 60 46
8x9 22 6.5 10 8 60 46 8x9 22 6.5 10 8 60 46
8 x 11 28 8.5 10 8 60 46 8 x 11 28 8.5 10 8 60 46
8 x 13 32 8.5 10 8 60 46 8 x 13 32 8.5 10 8 60 46
10 x 11 28 9.3 12 10 65 50 10 x 11 28 9.3 12 10 65 50
10 x 13 32 9.3 12 10 65 50 10 x 13 32 9.3 12 10 65 50
10 x 16 45 11.8 12 10 65 50 10 x 16 45 11.8 12 10 65 50
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CAPÍTULO 6
APARATO DIVISOR
Subtemas
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Los accesorios que en conjunto (Fig. 64) dan cumplimiento a los objetivos
señalados son:
Cabezal divisor
Gato
Contrapunta
Fig. 64
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1 Plato divisor
2 Soporte de engranajes
3 Ruedas dentada
4 Plato divisor
5 Punto de centraje
6 Brida de arrastre
Fig. 65
Fig. 66
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Constitución
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La división directa o división simple es el método más fácil de dividir una pieza
de trabajo en un número dado de divisiones iguales. El número de divisiones
obtenido por división directa está limitado por el número de agujeros o ranuras
que tiene el plato o disco de indicación directa ubicado normalmente detrás del
mandril del aparato divisor.
Con este método se obtienen divisiones que no requieren ser muy precisas
como por ejemplo hexágonos o cuadrados para cabezas de tornillos.
Los dos tipos de platos generalmente empleados son: plato de agujeros y plato
ranurado (Fig. 74).
Fórmula:
Ejemplo 1.
Sobre un cilindro se requiere efectuar un octógono usando el cabezal simple
con un disco de 32 ranuras.
𝐃 𝟑𝟐
𝐄= = =𝟒
𝐍 𝟖
Cuatro será el número de agujeros o ranuras por desplazar cada vez que haya
mecanizado una cara en el cilindro. Al completarse el giro completo de la pieza
se habrá obtenido el octógono en el eje.
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Fig. 74
1 Tornillo sinfín
2 Corona
3 Manivela
4 Percutor o percutor
5 Disco perforado
6 Cuerpo
Fig. 75
89
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Se considera la relación del divisor, en el caso de que la relación sea 40:1 esto
significa que la corona tiene 40 dientes y el tornillo sinfín es de una entrada.
Con una vuelta del sinfín el husillo avanza 1/40 de vuelta. Si hacemos girar el
sinfín 20 vueltas, la corona se habrá desplazado 20 dientes y por tanto el husillo
con la pieza habrá girado 1/2 vuelta.
Ejemplo:
Se requiere hacer 3 divisiones equidistantes en una pieza montada en un
divisor universal cuya corona tiene 40 dientes.
𝐊 𝟒𝟎 𝟏
𝐅= = = 𝟏𝟑
𝐍 𝟑 𝟑
𝟏 ∗ 𝟏𝟏 𝟏𝟏 𝒆𝒔𝒑𝒂𝒄𝒊𝒐𝒔
𝟏𝟑 =
𝟑 ∗ 𝟏𝟏 𝟑𝟑 𝒄í𝒓𝒄𝒖𝒍𝒐
El desplazamiento de la manivela para obtener las tres divisiones será de trece
vueltas, once espacios en un plato que contiene un círculo de 33 agujeros.
90
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Teoría y Cálculo para Fresado Mecánico
Práctica:
Con este método se hace girar el husillo del cabezal divisor universal un
número determinado de grados; se determina el círculo y el número de
divisiones operando con el resultado obtenido de dividir el número de grados
que tiene la circunferencia entre el número de dientes de la corona.
𝟑𝟔𝟎 𝟑𝟔𝟎
𝐨
𝟒𝟎 𝟔𝟎
Este resultado sería el ángulo de desplazamiento en una vuelta del tornillo
sinfín. Por lo tanto, si se quiere desplazar un número determinado de grados se
hará aplicando la fórmula:
91
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Ejemplo:
En una pieza se necesitan hacer tres ranuras equidistantes a 23°, la corona del
divisor tiene 40 dientes. ¿Cuántas vueltas habrá que girar la manivela para
lograr que la pieza rote el ángulo indicado?
𝟑𝟔𝟎
𝐀= = 𝟗°
𝟒𝟎
𝑮 𝟐𝟑 𝟓
𝑭= = =𝟐
𝑨 𝟗 𝟗
𝟓 ∗ 𝟑 𝟏𝟓
𝐅=𝟐 =
𝟗 ∗ 𝟑 𝟐𝟕
Para construir estas tres ranuras el desplazamiento de la manivela será 2
vueltas más 15 agujeros en el círculo de 27 agujeros.
Es el método que hace posible producir en el cabezal divisor, las divisiones que
no pueden efectuarse por medio de la división indirecta.
92
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Mecanismos:
El esquema de la Figura 76b, indica cada una de las partes que intervienen en
hacer posible este sistema de división y permiten unir el husillo porta-pieza “C”
con el plato perforado mediante las ruedas elegidas: a, b, c, d.
Funcionamiento:
Se hace girar la manivela (F) del divisor (H) desarticulando el pitón (I) del
obturador (G) de los agujeros del plato; el movimiento originado en el husillo
que sujeta la pieza, arrastra también en movimiento al plato divisor por el
movimiento que le imprime el tren de engranajes.
a b
Fig. 76
RT = Relación de transmisión
𝟒𝟎 ∗ (𝑵𝑭 − 𝑵)
𝑹𝑻 = NF = Número ficticio
𝑵𝑭
N = Número real
93
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Ejemplo 1:
𝟒𝟎 ∗ (𝐍𝐅 − 𝐍)
𝐑𝐓 =
𝐍𝐅
𝟒𝟎 ∗ (𝟔𝟎 − 𝟔𝟏) 𝟒𝟎 ∗ (−𝟏)
𝐑𝐓 = =
𝟔𝟎 𝟒𝟎
𝟒 𝟒 ∗ 𝟖 𝟑𝟐 𝐀
𝐑𝐓 = = =
𝟔 𝟔 ∗ 𝟖 𝟒𝟖 𝐃
𝟒𝟎 𝟒𝟎
𝐕= = = 𝐬𝐞 𝐬𝐢𝐦𝐩𝐥𝐢𝐟𝐢𝐜𝐚
𝐍𝐅 𝟔𝟎
𝟐 𝟐 ∗ 𝟏𝟎 𝟐𝟎 𝒆𝒔𝒑𝒂𝒄𝒊𝒐𝒔
= =
𝟑 𝟑 ∗ 𝟏𝟎 𝟑𝟎 𝒄í𝒓𝒄𝒖𝒍𝒐
Fig. 77
94
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Ejemplo 2:
𝟒𝟎 ∗ (𝐍𝐅 − 𝐍)
𝐑𝐓 =
𝐍𝐅
𝟒𝟎 ∗ (𝟓𝟔 − 𝟓𝟑) 𝟒𝟎 ∗ (𝟑) 𝟏𝟐𝟎
𝐑𝐓 = = = 𝐬𝐞 𝐬𝐢𝐦𝐩𝐥𝐢𝐟𝐢𝐜𝐚
𝟓𝟔 𝟓𝟔 𝟓𝟔
𝟏𝟓
𝐑𝐓 = 𝐬𝐞 𝐝𝐞𝐬𝐜𝐨𝐦𝐩𝐨𝐧𝐞
𝟕
𝟏𝟓 𝟓 ∗ 𝟑
=
𝟕 𝟕∗𝟏
𝟓 𝟓 ∗ 𝟖 𝟒𝟎
= =
𝟕 𝟕 ∗ 𝟖 𝟓𝟔
𝟑 𝟑 ∗ 𝟐𝟒 𝟕𝟐
= =
𝟏 𝟏 ∗ 𝟐𝟒 𝟐𝟒
Los piñones del tren serán:
𝟒𝟎 𝐀 𝟕𝟐 𝐂
𝐲
𝟓𝟔 𝐁 𝟐𝟒 𝐃
95
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𝟒𝟎 𝟒𝟎
𝐕= = = 𝐬𝐞 𝐬𝐢𝐦𝐩𝐥𝐢𝐟𝐢𝐜𝐚
𝐍𝐅 𝟓𝟔
𝟓 𝟓 ∗ 𝟕 𝟑𝟓 𝒆𝒔𝒑𝒂𝒄𝒊𝒐𝒔
= =
𝟕 𝟕∗𝟕 𝟒𝟗 𝒄í𝒓𝒄𝒖𝒍𝒐
NOTA:
Ejemplo 3:
𝟒𝟎 ∗ (𝐍𝐅 − 𝐍)
𝐑𝐓 =
𝐍𝐅
𝟒𝟎 ∗ (𝟐𝟒 − 𝟐𝟑) 𝟒𝟎 ∗ (𝟏) 𝟒𝟎 𝐀
𝐑𝐓 = = =
𝟐𝟒 𝟐𝟒 𝟐𝟒 𝐃
𝟒𝟎 𝟒𝟎 𝟏𝟔 𝒆𝒔𝒑𝒂𝒄𝒊𝒐𝒔
𝐕= = =𝟏
𝐍𝐅 𝟐𝟒 𝟐𝟒 𝒄í𝒓𝒄𝒖𝒍𝒐
96
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NOTA:
Fig. 79
97
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98
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CAPÍTULO 7
MORTAJADOR
Subtemas
7.1 El Mortajado
7.2 Tipos de Trabajos
99
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100
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Fig. 80
101
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Fig. 81
102
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CAPÍTULO 8
ENGRANAJES
Subtemas
103
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104
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Fig. 83
105
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Son dos valores teóricos. Corresponden a dos cilindros sin dientes que trabajan
por fricción, establecerían entre los ejes una relación de transmisión igual a la
que establecen las respectivas ruedas dentadas. Las circunferencias primitivas
son tangentes y tienen la misma velocidad tangencial (Fig. 84).
El diente
106
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Flanco, es la superficie lateral del diente, que tiene como generatriz una parte
del perfil.
Cresta, es la superficie lateral del cuerpo que limita la cabeza del diente.
En los engranajes es una condición, que ambas ruedas tengan el mismo paso.
Módulo, es el número que multiplicado por pi (π), da el valor del paso del
engranaje.
107
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8.1.3 Construcción
Materiales
Para transmitir poca potencia o deban ser silenciosos: Aluminio, latón, telas
prensadas y sintéticas.
Procedimientos de Fabricación
8.1.4 Funcionamiento
108
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flanco del diente conductor. Una vez iniciado el contacto, continúa entre los
flancos de los dientes, hasta que llega a la arista de la cresta del conductor en
el punto N (Fig. 87). A todo contacto entre los flancos de los dientes
corresponde un punto de contacto en los perfiles como (M) y (N).
Fig. 86 Fig. 87
Hay uno en particular, el (P) que coincide con el punto de contacto de las
circunferencias primitivas y se le llama punto primitivo. Todos esos puntos
estarán sobre una recta ( r ) (Fig. 88), la cual forma con la tangente ( t ) común
a ambas circunferencias primitivas, un ángulo ( ψ ), llamado ángulo de
presión.
La curva del perfil de los dientes que corresponde a los flancos, se llama
envolvente de circunferencia (Fig. 88).
Fig. 88
109
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P
h
Aunque el fresador recibe todos e
i
b
los datos necesarios para
a
construir las ruedas del engranaje,
muchas veces debe deducirlos de
una rueda gastada o rota. Por ese
motivo debe conocer aquellas
relaciones, fórmulas o normas que
L
le permitan obtener todos los Dp
datos necesarios. De
Fig. 89
110
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FRESA Nº 1 2 3 4 5 6 7 8
Nº de dientes 12 14 17 21 26 35 55 135
por construir a a a a a a a a
(N) 13 16 20 25 34 54 134 Infinito
FRESA Nº 1 2 3 4 5 6 7 8
Nº de dientes 135 55 35 26 21 17 14 12
por construir a a a a a a a a
(N) Infinito 134 54 34 25 20 16 13
111
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Pc Módulo Pc = π ∗ M
Paso circular Diámetro primitivo y número de π ∗ Dp
Pc Pc =
dientes N
Paso circular Pc
M M=
π
112
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El paso 2
h1 h1 =
P
La altura útil
Paso circular 2 Pc
h1 h1 =
π
113
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Ejemplo 1:
Calcular las dimensiones necesarias para construir una rueda para engranaje
de diente recto de módulo 3 y que debe tener 40 dientes.
Datos:
N = 40
M=3
𝐃𝐞 = 𝐌 ∗ (𝐍 + 𝟐) 𝐡 = 𝟐. 𝟐𝟓 ∗ 𝐌 = 2.25 ∗ 3 = 𝟔. 𝟕𝟓 𝐦𝐦
De = 3 ∗ (40 + 2)
𝐌 ∗ 𝛑 3 ∗ 3.1416
De = 3 ∗ 42 𝐞= = = 𝟒. 𝟕𝟏 𝐦𝐦
𝟐 2
𝐷𝑒 = 𝟏𝟐𝟔
Ejemplo 2:
De una rueda dentada gastada se puede deducir que tiene un diámetro exterior
de 33 mm y 20 dientes. Calcular las dimensiones para hacer una nueva.
Datos:
De = 33
N = 20
𝐃𝐞 = 𝐌 ∗ (𝐍 + 𝟐)
𝐌 ∗ 𝛑 1.5 ∗ 3.1416
Se deduce 𝐞= = = 𝟐. 𝟑𝟔 𝐦𝐦
𝟐 2
De 33 33
M= = = = 1.5
N + 2 20 + 2 22
114
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a b c
Fig. 90
Fig. 91
115
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Módulo M
Fig. 92
116
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𝐃𝐞 − 𝐃𝐩
𝐛=
𝟐 b = 1.17 para 14°30′
𝐃𝐞 − 𝐃𝐢 b = 1.25 para 20°
𝐚=
𝟐
Diámetro exterior De 𝑀 ∗ (𝑁 + 2)
𝐷𝑒
Módulo M
𝑁+2
117
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Fig. 93
8.5.1 Características
Una hélice se puede caracterizar por los valores que toman los siguientes
elementos que la definen (Fig. 93):
Ángulo, se conviene llamar ángulo de la hélice, al que forma con una generatriz
cualquiera del cilindro.
118
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Ese ángulo puede tomar valores entre 0º y 90º. La de 0º sería una recta que
coincide con una generatriz, y la de 90º sería una circunferencia.
𝐂𝐀 𝐂𝐟 𝛑 ∗ 𝐃
𝐓𝐚𝐧 ∝= = =
𝐁𝐂 𝐏𝐇 𝐏𝐇
Fig. 94
Paso normal, este otro paso de la hélice es la longitud del arco CE, que se
tiene en su verdadera magnitud, en el triángulo ABC del desarrollo. Ese arco
queda definido sobre otra hélice perpendicular a la que estamos considerando.
Fig. 96
119
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Entre el giro del cilindro y la traslación del punto (M) debe existir una relación
constante, tal que para cada vuelta completa del cilindro, el punto se desplace
una longitud M M1 igual al paso de la hélice por construir (PH).
En la fresadora, para construir una hélice, los dos movimientos los hace la pieza
montada en el aparato divisor, el que debe dar una vuelta completa, cuando la
mesa con movimiento simultáneo, se desplaza una longitud igual al paso de la
hélice.
Fig. 98
120
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Clasificación
Aplicaciones
121
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Las máquinas herramientas, en las que se utiliza este mecanismo, traen los
elementos necesarios para poder armarlo y montarlo de diferentes maneras
(Fig. 101). Las partes principales de un tren de engranajes son:
Fig. 101
122
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Soporte de Engranajes
Ejes Intermedios
123
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Ruedas Dentadas
Con la siguiente fórmula se puede determinar cuáles son los engranajes que
harán posible la transmisión del movimiento, de acuerdo acondiciones
previstas.
124
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Ejemplo:
Un eje “A” gira a 350 r.p.m. se desea transmitir su movimiento a otro eje “B”,
pero de manera que la velocidad del eje “B” sea de 100 r.p.m. ¿Qué
engranajes deben ocuparse para conseguir esta relación y cómo deben
ubicarse en los ejes?
𝐍𝐀 𝐙𝐁 𝟑𝟓𝟎 𝐙𝐁
= = = se simplifica la fracción
𝐍𝐁 𝐙𝐀 𝟏𝟎𝟎 𝐙𝐀
𝐙𝐁 𝟕
=
𝐙𝐀 𝟐
𝐙𝐁 𝟕 ∗ 𝟏𝟎 𝟕𝟎
= =
𝐙𝐀 𝟐 ∗ 𝟏𝟎 𝟐𝟎
125
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Por la relación de transmisión, que puede ser más simple o más compleja
que otras, según sean las características de los ejes, husillos y tornillos que
se quieren vincular mediante un tren de engranajes.
Se caracteriza por llevar una rueda conductora y una conducida (Fig. 106). El
ejemplo anterior corresponde a un tren de engranajes simple. En este tren se
puede intercalar uno o dos engranajes intermedios según convenga, ya sea
porque los engranajes conductor y conducido quedan muy separados o porque
se desea que el eje conducido gire en un determinado sentido.
ZA
𝐍𝐀 𝐙𝐁
=
𝐍𝐁 𝐙𝐀
ZB Fig. 106
126
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𝐍𝐀 𝐙𝟏 𝐙𝟑
= ∗
𝐍𝐁 𝐙𝟐 𝐙𝟒
Fig. 107
Se necesita que un eje “B” dé dos vueltas en el mismo tiempo que un eje “A”
da 6,3 vueltas. Calcular un tren de engranajes que haga posible esta relación
y dar la ubicación de cada rueda.
𝐍𝐀 𝐙𝐁 6.3 ZB
= ⇒ =
𝐍𝐁 𝐙𝐀 2 ZA
6,3 ∗ 10 ZB
=
2 ∗ 10 ZA
63 ZB
= Esta fracción se descompone
20 ZA
63 7∗9
= cada fracción se multilplica por un mismo número
20 2 ∗ 10
7 ∗ 10 𝟕𝟎 Z1 9 ∗ 10 𝟗𝟎 Z3
= = y = =
2 ∗ 10 𝟐𝟎 Z2 10 ∗ 10 𝟏𝟎𝟎 Z4
127
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𝐍𝐀 𝟕𝟎 𝟗𝟎
= ∗
𝐍𝐁 𝟐𝟎 𝟏𝟎𝟎
El cálculo del tren de engranajes para construir una hélice de paso (P H), se
hace teniendo presente que para cada vuelta completa de la pieza, la mesa se
debe desplazar una longitud (PH), basada en la relación:
RT = Relación de transmisión
𝐏𝐇 𝐏𝐇 PH = Paso de la hélice a construir
𝐑𝐓 = =
𝐏𝐓 ∗ 𝟒𝟎 𝐏𝐑 PT = Paso del tornillo
PR = Paso real
Nota: El paso real es igual a multiplicar la relación del aparato divisor por el
paso del tornillo.
Ejemplo:
Calcular el tren de engranajes, para construir una hélice de paso helicoidal de
150 mm, en una fresadora que tiene un paso en el tornillo de la mesa. de 6
mm.
150 150
𝐑𝐓 = = 𝑠𝑒 𝑠𝑖𝑚𝑝𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎
40 ∗ 6 240
8 8∗4 𝟑𝟐 𝐁
𝐑𝐓 = = = =
5 5∗4 𝟐𝟎 𝐀
128
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𝐏𝐓 𝐀
𝐑𝐓 = =
𝐏𝐇 𝐁
129
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En estos casos, el dentado de cada rueda debe ser igual inclinación pero de
sentido contrario, es decir, una rueda debe ser de hélice izquierda y la otra de
hélice derecha.
Cremallera Helicoidal
Fig. 109
Caso de Ejes que se Cruzan
130
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Soluciones posibles
Sentido de las hélices Ángulo de los ejes
∝𝑨 ∝𝑩
Nomenclatura
131
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Paso Normal
𝐏𝐜 = 𝐌 ∗ 𝛑
Paso de la Hélice
β A
Pc
B
Pn
Pc
Pn β
Fig. 111
132
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133
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8.6.1 Tipos
Estos en general tienen la forma de troncos de cono, con ángulos que varían
según la posición de los ejes.
Fig. 112
En algunos casos, una de las ruedas tiene los dientes sobre la superficie plana
y se constituye en lo que era la cremallera para los engranajes cilíndricos.
Otro caso especial lo constituye el par con engranaje interior (Figs. 113 y 114).
134
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F
l g
C
A
H
p
β
α
d
I
Dp
De
B
G D
Î
ê
đ
Fig. 116
135
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Cono interior, es el cono que pasa por el fondo de las ranuras, el que
resultaría si quitáramos los dientes. El ángulo de su generatriz con el eje se
llama ángulo interior (𝛿).
Ángulo de la cabeza del diente, es el formado por las generatrices del cono
exterior y las del cono primitivo en una misma sección que contenga el eje de la
rueda (ê).
Ángulo del pie del diente, es el formado por las generatrices del cono primitivo
y del cono interior ( î ).
Ángulo del diente, es el formado por las generatrices del cono exterior y el
cono interior (đ).
Ángulo de los ejes, es el ángulo formado por los ejes del par de ruedas. Su
valor es la suma de los ángulos primitivos de las ruedas. En el caso del
engranaje interior, su valor es la diferencia de los ángulos primitivos de las
ruedas (Σ).
136
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137
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Ejemplo
Calcular la rueda dentada para un engranaje cónico que debe tener un ángulo
primitivo ( = 30°, un número de dientes (Z) = 20, con módulo (M) = 2 y un
ángulo de presión ( = 20°.
𝐃𝐩 = M ∗ Z = 2 ∗ 40 = 𝟒𝟎 𝐦𝐦
Dp 40
20
𝐠= 2 = 2 = = 𝟒𝟎 𝐦𝐦
sen α sen 30 0.5
g 40
𝓵= = = 𝟏𝟑. 𝟑𝟑 𝐦𝐦
3 3
M 2
𝐓𝐚𝐧 ê = = = 0.05 = 𝟐°𝟓𝟐
g 40
138
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1.25 ∗ M 1.25 ∗ 2
𝐓𝐚𝐧 î = = = 𝟑°𝟑𝟓′
g 40
𝐡 = 2.25 ∗ M = 2.25 ∗ 2 = 𝟒. 𝟓 𝐦𝐦
2 2
𝐌𝟏 = ∗ M = ∗ 2 = 𝟏. 𝟑𝟑 𝐦ó𝐝𝐮𝐥𝐨 𝐝𝐞 𝐥𝐚 𝐬𝐞𝐜𝐜𝐢ó𝐧 𝐦𝐞𝐧𝐨𝐫.
3 3
139
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Los tornillos de rosca sinfín son elementos que trabajan acoplados a engranajes
fijados en ejes que se cruzan, en general a 90º, posibilitando gran reducción en
la relación de transmisión de movimientos.
a b
Fig. 117
El ángulo del filete puede ser de 29°, 30° ó 40°, variando de acuerdo con el
140
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Fig. 118
141
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142
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Aplicaciones
Construcción
Tipos de Coronas
Este tipo de rueda funciona también como corona para tornillo sinfín. Los
contactos entre sus dientes y del sinfín se hacen en apenas un punto, y es por
esto que no son muy resistentes. Es aplicada cuando la potencia de la
transmisión es muy reducida.
143
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En este tipo de rueda el engrane con el sinfín es más resistente, pues los
contactos entre sus dientes y del sinfín se hacen en una línea. Es empleado en
las transmisiones en que la potencia es considerable.
En este tipo de corona, el contacto entre los dientes es mayor que en los casos
anteriores. Por esta razón es más resistente y empleada en transmisiones de
grandes potencias.
Dimensiones
144
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Fig. 120
145
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146
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147
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Ejemplo de cálculo:
𝐌=𝟐 𝐝𝐩 = 𝟐𝟒
= 𝟐𝟎° 𝐝𝐞 = 𝟐𝟖
𝐙=𝟏 ∝= 𝟒°𝟒𝟓′
M∗Z 2 ∗ 50 100
𝐃𝐩 = = = = 𝟏𝟎𝟎. 𝟒 𝐦𝐦
cos ∝ cos 4°45′ 0.996
𝑑𝑝 24
𝐜𝐨𝐬 𝜹 = = = 0.857 = 𝟑𝟏°
𝑑𝑒 28
De 104.4
𝐑=E− = 62.2 − = 62.2 − 52.2 = 𝟏𝟎 𝐦𝐦
2 2
P = M ∗ π = 2 ∗ 3.1416 = 6.2832 mm
𝐚=M=𝟐
𝐛 = 1.25 ∗ M = 1.25 ∗ 2 = 𝟐. 𝟓
𝐡 = 2.25 ∗ M = 2.25 ∗ 2 = 𝟒. 𝟓
148
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CAPÍTULO 9
Subtemas
9.1 Molde
9.2 Troquel
149
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150
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Fig. 122
151
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152
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NOMENCLATURA
1 Espiga
2 Placa superior
3 Material
4 Prensa- chapa
5 Tornillo limitador
6 Tornillo de fijación
7 Placa base
8 Salida de aire
9 Muelle
10 Punzón
11 Matriz
12 Expulsor mecánico
Fig. 123
153
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154
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BIBLIOGRAFÍA
Appold, Feiler, Reinhard, Schmidt. (1989). Tecnología de los Metales para
profesiones técnico-mecánicas. España, Editorial Reverté.
155