Fresado Mecanico

INSTITUTO NACIONAL DE APRENDIZAJE
Teoría y Cálculo para Fresado Mecánico
TEORÍA Y CÁLCULO PARA

FRESADO MECÁNICO
Jorge Solís Solís
San José, CR: INA, 2013
1
2
000.000 Instituto Nacional de Aprendizaje (Costa Rica)

000x Teoría y Cálculo para Fresado Mecánico /
pendiente Jorge Solís Solís, San José, C.R. INA 2013
155p. ; 28 cm
Material didáctico – No comerciable

ISBN (pendiente)
1. MECÁNICA DE PRECISIÓN. 2. FRESADO MECÁNICO. 3.

TEORÍA Y CÁLCULO
I. Solís Solís, Jorge. II. Título
Primera Edición
Instituto Nacional de Aprendizaje
Costa Rica
©Instituto Nacional de aprendizaje, 2013
Prohibida la reproducción parcial o total del contenido de este documento sin la

autorización expresa del INA.
Impreso en Costa Rica
3
4
ÍNDICE
Página
Presentación 7
Introducción 9
Objetivos 11
Capítulo 1: La Fresadora 13
Capítulo 2: Herramientas de Corte 29
Capítulo 3: El Alesado en la Fresadora 49
Capítulo 4: Afilado de Herramientas 59
Capítulo 5: Fresado de Ranuras 71
Capítulo 6: Aparato Divisor 81
Capítulo 7: Mortajador 99
Capítulo 8: Engranajes 103
Capítulo 9: Moldes de Inyección y Troqueles 149
Bibliografía 155
5
6
PRESENTACIÓN
El siguiente material ha sido preparado mediante las normas establecidas por el

Instituto Nacional de Aprendizaje para la elaboración de Material Didáctico.
Consta de información referente al módulo de Teoría y Cálculo para Fresado

Mecánico y se utilizará como material de apoyo para reforzar los conocimientos
impartidos por la persona docente durante el desarrollo de los objetivos del
servicio de formación profesional.
El material se encuentra estructurado en capítulos enumerados, los cuales

están ligados a los objetivos específicos, y a su vez al tema central, el cual
obedece al objetivo general.
Cada capítulo brinda información básica acerca de la temática a tratar, por esta
razón, el estudiantado y las personas docentes deben considerar este material
como punto de partida para la búsqueda y complementos con contenido de
mayor profundidad.
El profesorado debe generar estrategias para garantizar un adecuado

aprovechamiento del material entregado a las personas participantes, de igual
forma, debe velar por que se cumpla el objetivo para el cual fue diseñado.
7
8
INTRODUCCIÓN
Desde su fundación en el año 1965, el Instituto Nacional de Aprendizaje, INA,

ha preparado y suplido materiales de apoyo para que las personas participantes
de los servicios de capacitación y formación profesional, adquieran el
conocimiento, así como de los métodos prácticos que conforman los diferentes
programas de formación y capacitación profesional.
El presente material ha sido preparado para que las personas participantes al

módulo de Teoría y Cálculo para Fresado Mecánico adquieran los
conocimientos teóricos y de cálculo para los diferentes trabajos que desempeña
un fresador.
Éste material didáctico requiere del acompañamiento de la persona docente,

este documento es una herramienta valiosa en el proceso de enseñanza y
aprendizaje y de igual forma, admite la interacción dinámica entre la persona
docente y las personas participantes.
9
10
OBJETIVOS DEL MÓDULO TEORÍA Y CÁLCULO

PARA FRESADO MECÁNICO
Objetivo General
Aplicar los conocimientos tecnológicos y fórmulas para velocidades de corte,
funciones trigonométricas, división directa e indirecta y de engranajes, en la
solución de problemas de cálculo del área de fresado mecánico en condiciones
de autonomía, calidad, seguridad y conservación ambiental.
Objetivo específicos
1. Valorar los riesgos derivados de la ejecución de las operaciones de

mecanizado a fin de adoptar las medidas preventivas necesarias, para evitar
accidentes.
2. Registrar instrucciones y vocabulario básico en inglés, traducidos al español

de manuales y fichas técnicas utilizadas en fresado mecánico.
3. Tomar conciencia de las actitudes y comportamientos requeridos para la

conservación del ambiente mediante el control de residuos producidos
durante el proceso de fresado.
4. Analizar el funcionamiento de la fresadora, elementos auxiliares y

herramientas de corte para la elaboración de piezas por arranque de viruta.
5. Resolver problemas de cálculo de revoluciones por minuto (R.P.M.) y

velocidad de corte (Vc) para el proceso de fresado mecánico.
6. Identificar las diferentes geometrías y materiales de fabricación de las

herramientas de corte, asignados a los diferentes tipos de materiales a
trabajar.
11
7. Redactar el proceso operativo de fabricación ordenado por procedimientos y

operaciones de confección, detallando los parámetros y medios que en
estos intervienen.
8. Identificar características tecnológicas de los alesadores (mandriladores) y

mesas circulares, utilizados en fresado mecánico.
9. Reconocer los diferentes diseños y perfiles de las muelas abrasivas para el

afilado adecuado de herramientas de corte utilizadas en el proceso de
mecanizado.
10. Resolver problemas de cálculo por medio de funciones trigonométricas y

tablas normalizadas para la construcción de ranuras.
11. Identificar las características tecnológicas del mortajador y su aplicación en

la industria.
12. Identificar las características tecnológicas de los aparatos divisores y la

aplicación de las técnicas de división directa e indirecta (angular y
diferencial).
13. Calcular las dimensiones requeridas para la fabricación de engranajes de

diente recto y cremalleras rectas por medio de fórmulas normalizadas.
14. Calcular las dimensiones requeridas para la fabricación de engranajes de

diente helicoidal y cremalleras oblicuas por medio de fórmulas normalizadas.
15. Calcular las dimensiones requeridas para la fabricación de piñones cónicos

por medio de fórmulas normalizadas.
16. Calcular las dimensiones requeridas para la fabricación de coronas por

medio de fórmulas normalizadas.
17. Distinguir los principales elementos mecánicos contenidos dentro de moldes

de inyección y troqueles.
12
CAPÍTULO 1
LA FRESADORA
Subtemas
1.1 Fresado y Fresadora

1.2 Clasificación de la Fresadora
1.3 Desplazamientos en la Fresadora
1.4 Alineamiento y Reglaje del Husillo
1.5 Elementos de Fijación
1.6 Tipos de Montajes
13
14
1.1 FRESADO Y FRESADORA
1.1.1 Fresado (Milling)
Es el mecanizado realizado por separación de virutas mediante una

herramienta circular de cortes múltiples, llamada fresa, en una máquina
herramienta denominada fresadora.
El movimiento principal de corte lo origina la fresa, al girar sobre su propio eje.

El movimiento de avance se logra por el desplazamiento de la pieza contra la
fresa. La profundidad de pasada se logra por la aproximación de la pieza a la
fresa (Fig. 1).
Fig. 1 Corte en la fresadora
1.1.2 Fresadora (Milling Machine):
La máquina de fresar o fresadora, como generalmente se le llama, es una

máquina herramienta de movimiento continuo, destinada al mecanizado de
materiales por medio de una herramienta de corte llamada fresa. Permite
realizar operaciones de fresado de superficies de las más variadas formas:
planas, cóncavas, convexas y combinadas como se muestra en la Figura 2.
Fig. 2 Tipos de fresado
15
1.2 CLASIFICACIÓN DE LA FRESADORA

La orientación del husillo de trabajo respecto a la mesa, determina una
clasificación o tipo de fresadoras. De allí que reciben la denominación de:
1.2.1 Fresadora Horizontal (Horizontal Milling Machine)
La fresadora es horizontal si el husillo de

trabajo está orientado paralelamente a la
superficie de la mesa, en combinación
con su amplia gama de accesorios, es
una máquina herramienta
extremadamente versátil. Existe una
gran variedad de aditamentos para
aumentar la capacidad de trabajo como
lo son: el aditamento para el fresado
vertical y el amortajado (Fig. 3).
Fig. 3 Fresadora horizontal
1.2.2 Fresadora Mixta
La fresadora es mixta cuando, auxiliándose con accesorios, el husillo puede

orientarse en las dos posiciones precedentes. Su nomenclatura se deduce de la
fresadora horizontal (Fig. 4).
Fig. 4 Fresadora mixta
16
1.2.3 Fresadora Universal (Universal Milling Machine)
Se diferencia de las fresadoras horizontal y vertical esencialmente por dos

características:
 La mesa puede girarse 45° en ambos sentidos alrededor de un eje

vertical.
 El cabezal divisor se puede unir a través del juego de ruedas de cambio

con el husillo alargado, de forma que la pieza a fresar recibe un
movimiento adicional de giro.
Uno de los problemas que dio lugar a la fabricación de la fresadora universal

fue la realización de ranuras helicoidales (Fig. 5).
Fig. 5 Fresadora universal
1.2.4 Fresadoras Especiales (Special Purpose Milling Machine)
Existe una gran variedad de tipos especiales de fresadora, como: fresadoras

copiadoras, talladoras de engranajes y otras, que se destinan a trabajos muy
específicos. En la Figura 6 a, b y c se pueden observar diferentes modelos de
fresadora, cepilladora o fresadora de pórtico de uno, dos y tres cabezales porta
17
fresas. Sirven para fresar bancadas, bloques de motores marinos, cajas de

grandes reductores, etc.
b c
a
Fig. 6 Fresadoras de propósitos especiales
1.2.5 Fresadora Vertical (Vertical Milling Machine)
La fresadora es vertical si el husillo de trabajo está orientado

perpendicularmente con la superficie de la mesa. Es una máquina ideal para
trabajos de planeado con fresa frontal o plato de cuchillas (Fig. 7).
Fig. 7 Fresadora vertical
1.2.6 Fresadora de Torreta (Turret Milling Machine)
En realidad se trata de una máquina de cabezal vertical de características

universales, dotada de una versatilidad excepcional que la hace insustituible
para múltiples trabajos (Figuras 8 y 9).
18
Fig. 8 Vista frontal de la fresadora de torreta
Fig. 9 Vista lateral de la fresadora de torreta
19
1.3 DESPLAZAMIENTOS EN LA FRESADORA (Travels)

1.3.1 El desplazamiento transversal (Cross Travel)
Es el que realiza el carro transversal sobre la consola de la fresadora, ya sea en

forma manual (por medio de manivelas acopladas a mecanismos de tornillo y
tuerca) o automáticamente (Fig. 10).
1.3.2 El desplazamiento longitudinal (Longitudinal Travel)
Es el que realiza la mesa sobre el carro transversal de la fresadora, ya sea en

forma manual (por medio de manivelas acopladas a mecanismos de tornillo y
tuerca) o automáticamente (Fig. 10).
1.3.3 El desplazamiento vertical (Vertical Travel)
Es el que realiza la consola paralela al bastidor de la fresadora, ya sea en forma

manual (por medio de manivelas acopladas a mecanismos de tornillo y tuerca)
o automáticamente (Fig. 10).
1.3.4 Avances automáticos (Power Feeds)
Son posibles por medio del acople del mecanismo de tornillo y tuerca a un eje
de avances alimentado del motor principal o a un motor eléctrico auxiliar.
Fig. 10 Desplazamientos en la fresadora
20
1.4 ALINEAMIENTO Y REGLAJE DEL HUSILLO

Es importe verificar que el alineamiento del husillo principal con respecto a la
mesa de la fresadora esté dentro de las condiciones permitidas para evitar que
errores de perpendicularidad y paralelismo sean transmitidos al trabajo a
ejecutar.
La manera de verificar la perpendicularidad del husillo principal con la superficie

de la mesa de la fresadora es la siguiente, se deben observar dos
comparaciones:
1. En el plano de simetría de la máquina, esta se observa al ubicar el

comparador directamente fijado en el husillo con una barra que se extienda
como mínimo 150 mm y haciéndolo girar manualmente como se muestra en
la Figura 11, se comparan dos puntos de contacto opuestos con respecto a
la mesa de la fresadora y que estos no sobrepasen los rangos permitidos,
caso contrario, se debe realizar el ajuste respectivo en el cabezal y repetir la
verificación hasta ponerlo a punto. El rango de tolerancia permitido es de
0,02 mm en un diámetro de 300 mm.
Fig. 11 Verificación en el plano de simetría de la fresadora
21
2. En el plano perpendicular de simetría de la máquina, esta se observa al

ubicar el comparador directamente fijado en el husillo con una barra que se
extienda como mínimo 150 mm y haciéndolo girar manualmente como se
muestra en la Figura 12, haciéndolo girar manualmente, se comparan dos
puntos de contacto opuestos con respecto a la mesa de la fresadora y que
estos no sobrepasen los rangos permitidos, caso contrario, se debe realizar
el ajuste respectivo en el cabezal y repetir la verificación hasta ponerlo a
punto. El rango de tolerancia permitido es de 0,02 mm en un diámetro de
300 mm.
Fig. 12 Verificación en el plano perpendicular de simetría
1.4 ELEMENTOS DE FIJACIÓN (Clamping Elements)

1.4.1 Prensas de Máquina (Vice)
Son generalmente construidas en hierro fundido, están compuestas de dos

quijadas, una fija y otra móvil, que se desplazan sobre una guía, por medio de
un tornillo y una tuerca, accionados por una manija (Fig. 13). Las mordazas son
de acero al carbono y fijadas en las quijadas.
Son utilizadas para la fijación de piezas en máquinas herramientas, tales como

taladros, fresadoras, cepillos, afiladoras de herramientas y otras.
22
Prensa fija Prensa giratoria Prensa universal
Fig. 13 Algunos tipos de prensas para máquinas herramientas
1.4.2 Bridas (Clamps)
Construidas generalmente de acero

o hierro fundido. Sus formas varían
según su aplicación y sirven para la
fijación de piezas sobre las mesas o
sobre accesorios en las máquinas
herramientas (Fig. 14).
Fig. 14 Bridas
1.4.3 Gatos (Jack)
Son elementos de apoyo,

generalmente de acero,
compuestos de un cuerpo y un
tornillo con una contratuerca para
bloquearlo. La parte superior puede
ser articulada o fija (Fig. 15).
Fig. 15 Gatos
1.4.4 Calces (Blocks)
Los calces son elementos de apoyo, de acero o hierro fundido y mecanizados.

Pueden ser planos, escalonados, en “V” y regulables (Fig. 16).
23
Fig. 16 Calces
1.4.5 Escuadras (Angle Plate)
Son elementos generalmente construidos de hierro fundido, sus caras son

planas y mecanizadas formando un ángulo de 90º.
Las hay de diversos tamaños y tienen ranuras por donde se introducen los
tornillos de fijación (Fig. 17).
Se pueden fijar sobre mesas de máquinas o sobre platos planos y otros

accesorios de las máquinas, para permitir su propio mecanizado o el de
materiales que se vayan a montar en ellas.
Fig. 17 Escuadra
24
1.5 TIPOS DE MONTAJES (Setup Types)

1.5.1 Montajes y Centrado en la Fresadora
Para seleccionar el sistema del montaje debe tomarse en cuenta el número de

piezas a mecanizar, si es unitaria o en serie y los dispositivos que se disponen.
Toda pieza que se va a sujetar debe reunir una serie de condiciones, con la
finalidad de asegurar que quede centrada, orientada y fuertemente fijada, para
lo cual se recomienda:
 Inmovilizar la pieza en posición correcta.
 Los accesorios deben mantener la posición de la pieza durante el

mecanizado a pesar de los esfuerzos que produce la herramienta de corte.
 Prever en el montaje la salida de la herramienta de corte y la viruta.
 Que estos no sean tan débiles que al apretar sobre la pieza ellos mismos se
deformen.
 Que la pieza no se doble bajo la acción de los esfuerzos de corte.
 Que la preparación, apriete y desmontaje de la pieza sea lo más rápido

posible.
1.5.2 Por Medio de Prensa
Es uno de los medios de sujeción más comunes para piezas que se han de
fresar. La inmovilización de la pieza se logra por el rozamiento originado entre
la pieza y las mordazas del aparato, merced a la presión del tornillo principal
que se apoya en la parte posterior de la mordaza móvil. La prensa debe quedar
bien apretada contra la mesa de la máquina, de manera que no se deslice
sobre ella (Fig. 18).
25
Fig. 18
1.5.3 Por Medio de Bridas
Para el fresado de piezas medianas y grandes se emplea la sujeción directa

sobre la mesa, con bridas y tornillos.
Existe gran variedad de formas de bridas de acuerdo con la forma de la pieza,

el mecanizado a realizar y la naturaleza de las fuerzas de fijación (Fig. 19).
Fig. 19
1.5.4 Sujeción por Cuñas
La cuña está formada por uno o dos planos inclinados que forman entre sí un
ángulo. En la Fig. 20, se observan algunas aplicaciones de cuñas como
elementos de sujeción.
Fig. 20
26
1.5.5 Mediante Levas y Excéntricas
La leva es una cuña circular que a efectos de cálculos y composición de

fuerzas, tiene las mismas características que las cuñas. En la Fig. 21, una leva
actúa como cuña de pendiente.
En lugar de la leva espiral se utiliza con frecuencia la excéntrica circular (Fig.

22). Tiene la ventaja de su gran facilidad de fabricación.
Fig. 21 Fig. 22
1.5.6 Por Aparatos Divisores
Con el mandril universal, dentro de las características de algunas de las piezas

que se van a fresar consiste en que por lo general tienen una superficie
previamente mecanizada, lo que requiere que las garras o mordazas estén en
perfecto estado y la comprobación del centrado de la pieza sea imprescindible,
para que el trabajo por división resulte (Fig. 23).
Para las piezas al aire de cierta longitud deben apoyarse con contrapunta, con
la finalidad de soportar mejor los esfuerzos de corte y para piezas de forma
irregular se debe utilizar el plato de mordazas independientes (Fig. 24).
27
Fig. 23 Fig. 24
1.5.7 Otros Sistemas de Sujeción
Para el fresado de piezas en serie es muy importante en el cambio de cada

una, el tiempo invertido en la sujeción y desmontaje de estas. Por lo anterior se
utilizan utillajes especiales (Fig. 25) accionados, para mayor rapidez, eficacia y
comodidad del operario, por medio de elementos mecánicos, neumáticos,
hidráulicos e incluso eléctricos, a base de electroimanes.
Fig. 25
28
CAPÍTULO 2
HERRAMIENTAS DE CORTE
Subtemas
2.1 Materiales de Corte

2.2 Tipos de Fresas y sus Características
2.3 Teoría del Fresado
2.4 Velocidad de Corte
2.5 Profundidad de Corte
2.6 Avance y Avance por Diente
2.7 Fluidos de Corte
29
30
2.1 MATERIALES DE CORTE (Cutting Tools)

Material de corte es el material del cual está hecha la parte activa de la
herramienta de corte.
El material de corte debe cumplir las siguientes condiciones:
Alta dureza y tenacidad: El material de corte debe separar el material y reducir

las virutas.
Alta tenacidad y resistencia a la flexión: La herramienta debe resistir duras

cargas sin ser dañada.
Alta resistencia a la abrasión: asegura que la herramienta permanezca afilada

por mucho tiempo. Se alcanza combinando una apropiada dureza y tenacidad.
Alta resistencia a la temperatura: Debido a la fricción entre la herramienta y la

pieza, durante el mecanizado se producen altas temperaturas (hasta 600ºC). El
material debe ser lo suficientemente duro para resistirlas.
Ahora le presentamos los materiales de corte más comunes:
2.1.1 Acero de Alta Velocidad (High Speed Steel, HSS)
Los materiales de corte de acero de alta velocidad (HSS) son aleaciones de

acero alto en Carbono con Tungsteno (W), Cromo (Cr), Vanadio (V) y Cobalto
(Co). La combinación de estos elementos de aleación asegura la dureza en
caliente por un lado y el temple del acero, por el otro.
La dureza en caliente del acero de alta velocidad es de unos 600ºC. Tiene un

excelente rango de aplicaciones y por ser relativamente más barata es usada
ampliamente en los talleres. Ya que tiene el brillo metálico blanco, usualmente
se le denomina la herramienta blanca. Las fresas de acero de alta velocidad se
producen normalmente en diferentes tipos y perfiles.
31
2.1.2 Metal Duro (Tungsten Carbide)
Los metales duros son metales carburados de Tungsteno (W), Titanio (Ti),
Tántalo (Ta) o Molibdeno (Mo). Estos metales carburados existen inicialmente
en forma de polvo. Son mezclados con una sustancia aglutinante –normalmente
Cobalto-, introducidos en moldes de acero y prensados hasta tener forma de
plaquita de corte. En este estadio, las plaquitas todavía no son utilizables. En un
proceso posterior son sinterizadas en un horno especial. Durante el sinterizado
el carburo se endurece con la sustancia aglutinante, pero no se funde. El
proceso es llamado proceso metalúrgico de los polvos o sinterizado.
Algunas plaquitas ya pueden ser utilizadas después del sinterizado. En los

casos en que se necesita una resistencia especialmente alta a la abrasión, las
plaquitas son revestidas con materiales especialmente duros, como el nitruro de
Titanio.
Los metales duros presentan un alto factor de dureza por lo que sólo pueden
ser mecanizados por rectificado.
Sin embargo, su tenacidad es menor que la de los aceros rápidos y está

determinada principalmente por la proporción de sustancia aglutinante
(Cobalto).
La dureza en caliente de los metales duros es relativamente alta. Puede

alcanzar los 1000°C, con resistencia a la alta presión.
La Organización Internacional de Normas (ISO) establece 3 categorías según la

diferencia en la capacidad de fresado.
Clase P: para cortar material que produce virutas largas, ej. acero, acero
fundido, hierro fundido maleable y está dividida en 6 categorías, 01, 10, 20, 30,
40, 50. La P01 es la herramienta de precisión para alta velocidad, número
pequeño y alta resistencia abrasiva. La P50 es para herramientas para
32
desbaste de baja velocidad, mayores en número y con alta tenacidad. Se

reconoce por el color azul.
Clase M: para cortar materiales que producen virutas largas o cortas, ej,
fundición, acero de austenita; es útil para el torneado de materiales de mayor
tenacidad como el acero inoxidable, identificada con el color amarillo.
Clase K: para cortar material de viruta corta, ej, fundición de hierro, acero
endurecido, metales no férricos y se divide en 5 categorías de 01, 10, 20, 30,
40. La K01 es la herramienta de precisión para alta velocidad y la K 40 es para
la herramienta de desbaste de baja velocidad, identificándose por el color rojo.
2.1.3 Diamantes de Corte (Cutting Diamond)
Los diamantes de corte son usados casi exclusivamente para acabados finos,
donde se requieren desniveles mínimos y alta calidad de superficie. Este es el
caso particular del torneado interno y externo.
Los diamantes de corte son muy duros, pero su factor de tenacidad es muy bajo
(es decir que son frágiles).
Las herramientas con diamantes se utilizan principalmente para mecanizar

metales no ferrosos como aluminio, latón, además de materiales plásticos. Las
velocidades de corte se encuentran entre los 200 y los 600 m/min.
No se puede mecanizar acero con diamantes. Un diamante está compuesto en

un 100% por Carbono. Durante el mecanizado, los átomos de Carbono podrían
fundirse en el acero, lo que produciría un endurecimiento del material.
2.1.4 Cerámica (Ceramic)
El material de corte cerámico está compuesto de óxido de Aluminio, el cual se

caracteriza por su gran dureza. Su resistencia al desgaste es más alta que la de
los metales duros. Su tenacidad, sin embargo, es bastante menor. Por este
33
motivo los cortadores cerámicos sólo pueden ser utilizados en condiciones de

corte constantes. Para procesos con carga de tipo martillo, como el torneado
interrumpido, el corte con cerámica no es recomendado.
Gracias a su alto factor de dureza y resistencia al desgaste, así como su buena

estabilidad de temperatura, con los materiales de corte cerámico se pueden
alcanzar velocidades de corte extremadamente altas (hasta 1000 m/min).
Debido a su bajo factor de tenacidad, no es posible utilizar a los materiales
cerámicos tan universalmente como los metales duros.
Las principales aplicaciones de los materiales de corte de cerámica son el

acabado de aceros de viruta corta o en el desbaste de materiales de fundición.
El aluminio no se puede mecanizar con material de corte cerámico, ya que se

produciría una reacción química entre el material de la pieza y el de corte.
La tabla 1 muestra las comparaciones entre las velocidades de corte que se

pueden alcanzar al mecanizar distintos materiales con las diferentes
herramientas de corte.
Herramientas de HSS Herramientas de Metal Herramientas de

Acero Duro Cerámica
Material Vc en Material Vc en Material Vc en
mm/min mm/min mm/min
Acero 20 - 40 Acero 100 - 300 Acero 500 - 1000
Hierro 20 - 40 Hierro 100 - 200 Hierro 300 - 500

fundido fundido fundido
Latón 40 - 70 Latón 200 - 400 Latón 500 - 1000
Aluminio 40 - 80 Aluminio 200 - 400
Tabla 1
34
2.2 TIPOS DE FRESAS Y SUS CARACTERÍSTICAS

2.2.1 Fresas (Milling Cutters)
Son herramientas de corte cilíndricas que están provistas en la periferia y en su

cara frontal, de aristas de corte llamados dientes, los cuales se incrustan en la
pieza a mecanizar para arrancar el material el cual se desprende en forma de
viruta (Fig. 26).
Las fresas se fabrican de muchas formas y tamaños para poder producir

muchos perfiles.
Fig. 26 Tipos de fresas
2.2.2 Constitución y Terminología
Las fresas en general están constituidas por un cuerpo de revolución, en la

periferia de la cual se hallan los dientes tallados en el propio material o postizos.
Destacaremos algunos aspectos formales.
El Cuerpo, puede ser cilíndrico, cónico, esférico o combinaciones de ellos. Se

construye en acero rápido o metal duro entre otros (Fig. 27).
Hay fresas en las que su cuerpo está construido de acero al carbono y su

dientes son insertos intercambiables de metal duro, cerámica o sinterizados.
Los Dientes, están distribuidos sobre la superficie de la fresa. Cada diente se

puede considerar una arista de corte y por tanto debe reunir sus condiciones
(Fig. 27).
35
Fig. 27
2.2.3 Tipos de Fresas
Hay muchos tipos de fresas los cuales pueden ser clasificados de acuerdo al
tipo de fresadora, tipo de montaje, forma del diente, construcción, material,
entre otras.
2.2.4 Clasificación según el trabajo específico en fresadoras

horizontales
Fresa Cilíndrica para Planear (Plain Milling Cutters)
Se puede producir superficies planas paralelas al eje del cortador. Pueden ser
de dientes rectos o de dientes helicoidales (Fig. 28). Las de diente recto tiene el
inconveniente de entrar y salir con brusquedad del contacto con la pieza, lo que
da lugar a sacudidas y vibraciones. Mientras las de helicoidales eliminan estos
inconvenientes porque trabajan de manera simultánea y progresiva aunque, por
otro lado, producen esfuerzos axiales que pueden llegar a ser considerables.
Fig. 28
36
Fresa Cilíndrica para Corte Lateral (Side Milling Cutter)
Son relativamente delgadas y poseen dientes

en sus caras y en la periferia. Los dientes
pueden ser rectos o inclinados alternativamente
hacia la derecha y hacia la izquierda para tener
mejor espacio libre para las virutas. Estas
fresas se emplean para refrentar los cantos de
la pieza y para cortar ranuras. Fig. 29
Fig. 29
Fresa Sierra (Saw Milling Cutter)
Es usada para ranurar o tronzar, el espesor del

filo se reduce gradualmente de la circunferencia
hacia el interior, lo cual provee espacio para
prevenir el trabarse por trabajar bajo fricción.
Fig. 30
Fig. 30
Fresa de Forma (Form Milling Cutters)
Está diseñada para el fresado de piezas con formas específicas. Generalmente,

los tipos más utilizados incluyen fresas para redondear esquinas, para fresado
de piñones, circulares cóncavas y convexas. Fig. 31
Fig. 31 Fresas de formas
37
2.2.5 Clasificación según el trabajo específico en fresadoras

Verticales o de Torreta
Fresa de Espiga (End Milling Cutter)
Es una herramienta de corte conformada por una espiga cilíndrica lisa y otra
con dientes los cuales están provistos de aristas de corte tanto en la periferia
como en el extremo (Fig. 32a). Se utilizan para planear, ranurar, construir
superficies angulares, entre otras operaciones (Fig. 32b). Encontramos fresas
multi-filos, se utilizan también las fresas de filos intercambiables en las cuales
se emplean insertos para mejorar los procesos de mecanizado (Fig. 32c).
b
a
c
Fig. 32 Tipos de fresas de espiga
2.2.6 Condiciones de Uso y Mantenimiento
Algunos aspectos que se deben considerar para tener mejores condiciones de

uso y mantenimiento son los siguientes:
 Elija la fresa para cada trabajo.
 Trabaje en las condiciones adecuadas (velocidad de corte, profundidad de

corte, refrigeración).
 Una vez terminado el trabajo, verifique el buen estado de los filos, si es

necesario hágala afilar o cambiar los insertos en el caso de las herramientas
de filos intercambiables.
 Límpiela y cúbrala con una delgada película de aceite o grasa.
 Guárdela en su lugar cuidando que sus filos no reciban golpes.
38
2.3 TEORÍA DEL FRESADO

En el proceso de fresado la herramienta de corte gira mientras la pieza avanza,
se distinguen dos formas de fresado en oposición y concordancia que se
estudian a través de la relación entre los movimientos de giro de la fresa, del
avance del material y de su influencia en el perfil de la viruta.
2.3.1 Fresado en Oposición (Conventional Milling)
En esta forma de fresado el sentido de

rotación de los dientes de la fresa es
contraria a la dirección del avance de
la pieza, cuando se realiza el fresado
en oposición se corta contra el avance
de esta manera el espesor de la viruta
varía de delgada a gruesa y el
esfuerzo de la fresa varía de leve a
fuerte. Fig. 33
2.3.2 Fresado en Concordancia (Climb Milling)
En este la dirección de rotación de los

dientes de la fresa es la misma del
avance, cuando se realiza en
arranque de viruta los dientes cortan
con el avance, así el espesor de la
viruta disminuye de gruesa a delgada,
el esfuerzo de la fresa disminuye de
pesado a leve. Fácilmente se
producen choques que harían la fresa
quebrarse. Fig. 34
39
Generalmente, se recomienda el fresado en oposición para cortes de desbaste

y el fresado en concordancia para cortes de precisión o afinado.
Cuando se aplica el fresado en concordancia se debe de tomar en

consideración que no exista juego entre el tornillo y la tuerca de los carros; de
otra forma se producirán vibraciones, debido a esto se terminará en acabados
ásperos o se podría producir la ruptura de los dientes de la fresa.
2.4 VELOCIDAD DE CORTE (Cutting Speed)

Se define como la velocidad de los puntos periféricos P de los dientes de la
fresa en contacto con la pieza a mecanizar.
Si la fresa tiene un diámetro D, en mm, y gira a N vueltas por minuto, la

velocidad de corte se calcula con la siguiente fórmula:
𝜋∗𝐷∗𝑛
𝑉𝑐 =
1000
La velocidad de corte a emplearse en cada caso no depende exclusivamente de

las variables de la fórmula. Hay otros factores para tomar en cuenta, como la
forma de la fresa, la operación (ranurado, planeado, etc.), la lubricación
existente, etc., que hacen que su determinación sea una tarea muy compleja,
hasta el punto de que la totalidad de autores recomienda efectuar tanteos, a
partir de unos valores aproximados, que presentan notables diferencias entre sí,
según sea la obra consultada.
En las tablas 2 y 3 de la página 36 se dan una serie de valores orientativos de

la velocidad de corte y en este sentido deben ser utilizados.
En la práctica se plantean los siguientes términos, se conoce el material a

trabajar, la fresa, el estado de la máquina y el tipo de fresado que debe
efectuarse. Por consiguiente, se elige una velocidad de corte que parezca
razonable y se calcula el número de revoluciones de la herramienta por medio
40
de la fórmula siguiente:
𝑉𝑐 ∗ 1000
𝑁=
𝜋∗𝐷
Varios factores influyen para determinar la velocidad de corte en cada caso;

entre los más importantes están:
 El tipo de fresa y sus dimensiones.
 El material a cortar.
 El avance y la profundidad de corte.
 El uso de fluidos de corte.
 El tipo de montaje del material.
Ejemplo 1:
Calcular el número de revoluciones por minuto a que debe girar una fresa de
80 mm de diámetro con la velocidad de corte de 20 m/min.
𝑉𝑐 ∗ 1000 20 ∗ 1000 20000
𝑁= = = = 79.6 ≈ 79 𝑅𝑝𝑚
𝜋∗𝐷 3.14 ∗ 80 251.2
Ejemplo 2:
¿Cuál será el número de vueltas por minuto con las que hay que fresar con
una herramienta de 120 mm de diámetro, si la velocidad de corte es 32
m/min?
𝑉𝑐 ∗ 1000 32 ∗ 1000 32000
𝑁= = = = 84.92 ≈ 85 𝑅𝑝𝑚
𝜋∗𝐷 3.14 ∗ 120 376.8
Ejemplo 3:
El diámetro de la fresa es 80 mm, y la velocidad de corte es 75 m/min,
¿Cuáles son las RPM que deben emplearse?
𝑉𝑐 ∗ 1000 75 ∗ 1000 75000
𝑁= = = = 298.56 ≈ 299 𝑅𝑝𝑚
𝜋∗𝐷 3.14 ∗ 80 251.2
41
Recordemos que:
En la fresa cilíndrica todos los puntos del filo tendrán la misma velocidad.
En las fresas cónicas o de perfiles combinados cada punto de uno de sus filos
tendrá una velocidad diferente. En estos casos se toma en cuenta el punto que
dista más del eje de la fresa.
La velocidad de corte (Vc) en las fresas es la velocidad lineal en metros por

minuto (m/min) de un punto situado sobre el filo de la fresa. La velocidad de
corte varía según los diferentes materiales de trabajo y de la herramienta de
corte.
Tenga en cuenta esta recomendación:
Velocidad de corte baja para:
 Materiales duro
 Materiales abrasivos
 Cortes profundos
Velocidad de corte alta para:
 Materiales blandos
 Cortes ligeros
 Mejores acabados
 Montajes ligeros
Si la velocidad de corte es excesiva para el material que se está mecanizando,

se pierde el filo con rapidez.
Si la velocidad de corte es lenta no perjudica a la fresa, pero afecta en el

rendimiento.
42
Tabla 2. Velocidades de Corte para Herramientas HSS
Velocidades de Corte para Herramientas HSS

Velocidad de Corte (Vc)
Material a maquinar Avance por filo.
[m/min]
Aluminio 70-100 0.05-0.1
Latón 50-70 0.05-0.1
Hierro fundido 25-40 0.025-0.05
Acero bajo carbono 30-40 0.025-0.05
Acrílico 20-30 0.035-0.075
Tabla 3. Velocidades de Corte para Fresas de Carburo
Velocidades de Corte para Fresas de Carburo

Velocidad en m/min Avance por Revolución
Material
Mg TiCN AlTiN 3.0 6.0 12.0 19.0 25.0
Aluminio 91-122 152-183 152-183 .0178 .0508 .1016 .1524 .2032
Estaño /
69-84 122-183 122-183 .0254 .0508 .0762 .1016 .1270
Bronce
Cobre 84-107 107-137 107-137 .0254 .0254 .0508 .1016 .1524
Plásticos 122-152 183-274 183-274 .0381 .0762 .1524 .2540 .3810
Hierro
61-91 122-152 122-152 .0254 .0508 .0762 .1143 .1524
Fundido Gris
Hierro
Fundido 46-69 84-107 84-107 .0076 .0127 .0381 .0635 .0889
Maleable
Acero Bajo en
69-84 84-122 84-122 .0254 .0508 .0762 .1143 .1524
Carbono
Acero Medio
53-69 6-99 76-99 .0152 .0305 .0635 .1016 .1270
Carbono
Acero
Herramienta > 7-15 9-15 11-21 .0076 .0152 .0381 .0508 .0762
50 Rc
Acero
Inoxidable 46-76 69-99 69-99 .0076 .0254 .0508 .0889 .1143
Serie 300
43
2.5 PROFUNDIDAD DE CORTE (Depth of Cut)

La profundidad de corte es la profundidad que el filo penetra en el material, se
podría decir que es la profundidad de la capa arrancada de la superficie de la
pieza en una pasada de la herramienta.
Estos parámetros debemos tomarlos en consideración por la influencia que

tiene en el cálculo de la sección de viruta y consecuentemente en la fuerza de
corte necesaria para poder realizar el mecanizado.
2.6 AVANCE Y AVANCE POR DIENTE (Feed per Tooth)

El avance es la distancia desplazada en milímetros por minuto de la pieza en
relación con la fresa y es simbolizada con la letra F.
Para entender el concepto de Avance por Diente estudiemos el siguiente

ejemplo:
La fresa se compone de muchos filos, en el caso de un mismo avance, entre

más sea las revoluciones por minuto, más baja la cantidad de viruta removida
por filo. Similarmente, en el caso de un mismo avance y revoluciones, la
cantidad de viruta removida por filo disminuye de acuerdo al aumento de filos.
Para una fresa de un filo con un avance de la mesa de 20 mm/min, la fresa gira
a 200 rpm, entonces la cantidad de viruta removida por filo es 20 / 200 x 1 = 0.1
mm, cuando las revoluciones son 100 rpm, la cantidad de viruta removida por
filo sería 20 / 100 x 1 = 0.2 mm. Si las revoluciones y el avance se mantienen
pero se cambia por una fresa de cuatro filos, entonces la cantidad de viruta
removida por filo sería la cuarta parte de lo removido por un solo filo.
Así, la fórmula de la cantidad de viruta removida por filo (avance por diente) por
revolución es como sigue:
44
g= avance por diente (mm/filo)

𝐹 F= Avance de la mesa (mm/min)
𝑔=
𝑁∗𝑍 N= Revoluciones del husillo (rpm)
Z= No. de filos de la fresa
Tabla 4. Avance por diente recomendados
Avance por diente (mm)

Material de la pieza
Acero Rápido Carburo
Acero 0.05 - 0.35 0.08 - 0.45

Hierro Fundido 0.2 - 0.4 0.25 - 0.55
Bronce 0.3 - 0.4 0.3 - 0.4
Cobre 0.3 - 0.4 0.3 - 0.4
Aluminio 0.5 - 0.6 0.1 - 0.4
La fórmula para calcular el avance de la mesa es:
𝐹 =𝑔∗𝑁∗𝑍
Nota: Utilice los datos dados en la tabla 4.
Ejemplo 1
Utilice una fresa de cuatro filos de carburo para fresar acero. Las
revoluciones del husillo son 375 rpm. Encuentre el avance (mm/min), utilice la
tabla 4.
Nota: De la tabla se obtiene el avance por diente = 0.35 mm, entonces
𝐹 =𝑔∗𝑁∗𝑍
𝐹 = 0.35 ∗ 375 ∗ 4
𝐹 = 525 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
45
Ejemplo 2:
Para fresar una pieza de acero semi aleado al carbono con una velocidad de
corte de 180 m/min, el avance por diente es 0.3 mm, diámetro de la fresa es
80 mm y con cuatro filos, encuentre las rpm de la fresa y el avance por
minuto de la mesa
𝑉𝑐 ∗ 1000 180 ∗ 1000

𝑁= = = 𝟕𝟏𝟔 𝐑𝐩𝐦
𝜋∗𝐷 3.14 ∗ 80
𝐹 = 𝑔 ∗ 𝑁 ∗ 𝑍 = 0.3 ∗ 716 ∗ 4 = 𝟖𝟔𝟎 𝐦𝐦
2.7 FLUIDOS DE CORTE (Cutting Fluids)

2.7.1 Función del Fluido de Corte
Enfriamiento: El fluido de corte puede reducir la temperatura generada de la

fricción entre la herramienta y la pieza, lo que hará disminuir la temperatura de
la herramienta, mejorará la evacuación de virutas y aumentará la velocidad de
corte, con esto se previene el recrecimiento en el filo de la herramienta, se
extiende la vida de la herramienta y se evita la oxidación o deformación de las
superficies de la pieza originada por las altas temperaturas.
Lubricación: El fluido de corte tiene un efecto lubricante, el cual reduce la

fricción entre la herramienta, la pieza, la herramienta, la viruta y la pieza
reduciendo la resistencia al torneado e incrementando el acabado superficial de
la pieza.
2.7.2 Tipos de Fluidos de Corte
Los fluidos de corte soluble en agua son principalmente para enfriamiento y se

clasifican en:
 Solución de agua: hecho de 1-2% de carbonato de sodio con agua, se disipa

rápidamente con el calor, es de bajo precio pero tiene poco efecto
lubricante.
46
 Aceite emulsificado: es una mezcla de aceite animal, vegetal y mineral. Se

usa con 1-2% de aceite emulsificado en agua (normalmente en razón de
1:50), este es el fluido de corte más usado.
Fluido de corte no soluble en agua, principalmente para lubricación e incluye:
 Aceite animal/vegetal: aceite de semillas, aceite de cerdo.
 Aceite mineral: queroseno, aceite de transmisión
 Aceite sulfurizado, Mezcla de aceite vegetal y azufre
2.7.3 Principios para Usar Fluidos de Corte y Algunas

Precauciones
 En fresado de acabado y ranurado, use fluido de corte soluble en agua,

dado su efecto de enfriamiento.
 Al fresar hierro fundido y aleación de cobre no se requiere fluido de corte.
 En el fresado con herramienta de acero de alta velocidad (HSS), debe

usarse suficiente fluido de corte.
 En fresado de alta velocidad con herramientas de carburo de tungsteno, no

se permite aplicar fluido de corte repentino, para no generar agrietamiento.
Aplicación de Fluidos de Corte
El fluido de corte debe ser llevado al filo de la fresa por chorro o inyección (por
enfriamiento con boquilla doble o inyección) sin desperdicio. Además, no debe
obstruir nunca la salida de las virutas. Las máquinas herramientas nuevas
deben reunir este requerimiento. El material de la pieza determina la selección
del fluido de corte.
47
48
CAPÍTULO 3
EL ALESADO EN LA FRESADORA
Subtemas
3.1 El Alesado en la Fresadora

3.2 La Mesa Circular
3.3 Cálculo de Divisiones en la Mesa Circular
49
50
3.1 EL ALESADO EN LA FRESADORA (Boring)

La mayoría de los agujeros hechos en la fresadora se hacen con broca, los de
mayor precisión se riman. Pero el rimado y el taladrado de los agujeros están
limitados por los tamaños normalizados de las fresas, brocas o rimas, además
de que la posición y medidas pueden variar durante el proceso de mecanizado.
Para producir agujeros de medida normalizada o no normalizada en posiciones

específicas se utiliza el alesador. El alesador se utiliza para agrandar un agujero
existente. El agujero debe taladrarse aproximadamente 2 milímetros más
pequeño que el diámetro terminado pero es mejor dejar un poco más para
evitar un agujero deformado. El agujero debe hacerse en un taladro o fresadora,
para luego efectuar el mecanizado de precisión con el alesador.
3.1.1 El Alesador o Mandril Descentrable (Boring Head)
Es un dispositivo utilizado fundamentalmente en operaciones de alesado, pero

dada su característica también permite la ejecución de operaciones de
refrentado, escalonado y ranurado. Estos dispositivos se construyen de acero y
su comportamiento es de un portaherramientas graduable preciso (Fig. 35).
Consta de las siguientes partes:
El Cuerpo Fijo
Es la parte del alesador que se acopla al husillo de la fresadora. Lleva en uno

de sus extremos una espiga cónica perforada y roscada para recibir el tirante
que la fija al husillo de la fresadora.
En el otro extremo lleva ranuras en cola de milano que sirven de guía a la

corredera.
La Barra Porta-cuchilla
Por uno de sus extremos se instala en el agujero del cuerpo portaherramienta,
51
en el otro extremo lleva un agujero cuadrado o redondo donde se aloja la

cuchilla.
El Cuerpo Portaherramientas
Es la parte que se desplaza sobre la cola de milano. Tiene un tornillo con anillo
graduado que produce y regula esos desplazamientos y además un agujero
donde se ubica la herramienta o la barra que sujeta la herramienta de corte.
Fig. 35
La regulación del corte se logra haciendo girar el tornillo que contiene el anillo
graduado, este hace que se deslice la colisa acercando o alejando la
herramienta del eje de giro.
Si el agujero que se va a alesar es pasante, la pieza debe soportarse entre

calzas paralelas debidamente espaciadas de modo que no interfieran con la
salida de la herramienta penetrante. El siguiente paso es colocar la pieza de
trabajo de manera que el agujero que ha de mecanizarse quede alineado con el
eje del husillo de la fresadora.
Al usar cualquier alesador, es importante determinar la magnitud del

movimiento de la herramienta que se produce cuando se gira una división del
tornillo de ajuste.
52
3.2 LA MESA CIRCULAR (Rotary Table)
Es un accesorio que consiste básicamente en un plato que puede girar,

dispuesto sobre una base fija la cual permite su montaje en la mesa de la
fresadora. Su movimiento puede ser independiente o relacionado con otro
movimiento, el de la mesa por ejemplo, según sea la conexión que se haga con
otros órganos de la máquina. Esta variedad de posibilidades permite hacer,
sobre la mesa circular. Distintos tipos de contorneados, ranurados y divisiones
3.2.1 Constitución y Características
Las partes de la mesa circular son las siguientes:
Plato Circular
En su centro presenta un agujero cilíndrico o cónico rectificado para mandril o

eje porta piezas. En su superficie lleva ranuras en T para permitir la fijación de
piezas. En la parte inferior lleva tallada una corona la cual engrana con el
tornillo sinfín del eje de accionamiento que hace girar el plato.
Base
Sirve de soporte al plato y permite la fijación de la mesa circular a la mesa de la

fresadora. En su contorno lleva una escala graduada de 0º a 360º, la cual
permite controlar el ángulo en que se puede girar el plato circular.
Palancas
Comúnmente se encuentran en la mesa circular las siguientes palancas (Fig.

36):
 Palanca de bloqueo del eje del plato (a).
 Palanca de bloqueo del plato (b) .
53
 Palanca para desconectar el plato del eje del tornillo sinfín (c).
 Palanca de desembrague del volante (d).
Fig. 36
Eje de Accionamiento de Giro del Plato
Como el nombre lo indica, es mediante este eje que se da el movimiento al

plato, ya que va provisto de un tornillo sinfín, el que engrana con la corona del
plato (Fig. 37). Este accionamiento provoca una reducción que varía según el
tipo de accesorio. Las relaciones más usadas son: 1:60, 1:80, 1:90, 1:100,
1:120.
Fig. 37
54
3.2.2 Tipos de Mecanizado en la Mesa Circular
Superficies Planas Angulares
Se pueden obtener superficies planas

formando un ángulo sobre un material
montado en la mesa circular, las cuales
se utilizan para caras laterales de piezas
en forma de prismas de sección
poligonal (Fig. 38) como tuercas y
cabezas de tornillos. Fig. 38
Fresado de Contornos
Consiste en mecanizar en forma manual superficies periféricas (internas y

externas), siguiendo el trazado hecho en el material previamente. Tiene
aplicación en el fresado de superficies cuya trayectoria no puede ser producida
por otros procedimientos como en el caso de ciertos moldes.
Para efectuar este tipo de fresado

puede usarse como dispositivo el
cabezal universal, el cabezal vertical o
el mortajador, además, para verificar
la forma del contorneado deben
usarse los instrumentos de control
Fig. 39
más convenientes como patrones y
plantillas (Fig. 39), según tipo de pieza
y precisión.
Ranuras de Trayectoria Circunferencial
Es producir en un material ranuras cuya trayectoria corresponde a una

circunferencia o un arco de circunferencia (Fig. 40).
55
Se aplica en la elaboración de
asientos para aros de presión,
asientos de bolas en aros de
rodamientos axiales especiales,
ranuras para bases giratorias de
accesorios y de órganos de máquinas,
entre otros.
Fig. 40
3.3 CÁLCULO DE DIVISIONES EN LA MESA CIRCULAR

Para construir algunas divisiones no es necesario hacer cálculos, ya que la
mesa divisora trae ya sea una escala graduada que permite apreciar
directamente el giro en grados de la mesa y la pieza o unas muescas en la
periferia del plato circular y un pitón en la base que se utilizan para hacer
divisiones directas.
Para lograr una mayor precisión se procede de la misma manera que con el
aparato divisor universal para la división indirecta. Al aplicar la fórmula para
obtener el número de vueltas y fracción de vuelta se debe tener presente que la
constante de reducción (K) de la mesa circular no es la misma para todas y
varía según su tipo.
K = constante de reducción
N = número de divisiones
𝑲 𝑨
=𝑽 V = número de vueltas completas de la manivela
𝑵 𝑪
A = cantidad de agujeros que debe abarcar el compás
C = número de agujeros de la circunferencia elegida
Nota: Para este cálculo es necesario determinar el desplazamiento angular de

la mesa con relación al giro de la manija
56
K = constante de reducción
𝟑𝟔𝟎°
𝑲= 360° grados de la circunferencia
𝑹
R = relación de la mesa circular
Ejemplo:
Se necesita construir una pieza que contiene ranuras con una división angular
de 38° entre si, en una mesa circular con relación de 40:1.
𝟑𝟔𝟎° 𝟑𝟔𝟎
𝑲= = = 𝟗°
𝑹 𝟒𝟎
Con cada vuelta de la manivela, la mesa se desplaza 9 grados.
Entonces:
𝟑𝟖° 𝟐 𝐚𝐠𝐮𝐣𝐞𝐫𝐨𝐬
=𝟒
𝟗° 𝟗 𝐜í𝐫𝐜𝐮𝐥𝐨
57
58
CAPÍTULO 4
AFILADO DE HERRAMIENTAS
Subtemas
4.1 La Afiladora Universal

4.2 Sistemas de División
4.3 Afilado de Fresas
59
60
4.1 LA AFILADORA UNIVERSAL (Universal Tool

Grinding)
Es una variedad de la rectificadora universal que se emplea para dar a las
diversas herramientas de corte la geometría en la zona de corte que mejor
convenga a cada una de ellas (Fig.41).
Es requerida para dar a la herramienta los ángulos de corte correctos, así como
para recuperar la capacidad de corte primitiva cuando se trata de una
herramienta usada.
La máquina afiladora universal es la más apropiada para los diferentes afilados

que se realizan en los talleres mecánicos, por su rentabilidad en la variedad de
aplicaciones.
Fig. 41 Afiladora universal
61
Esta afiladora consta de una bancada de la que se eleva un montante el cual

sostiene el cabezal porta muelas doble. El husillo porta muelas va montado
sobre rodamientos ajustables que evitan todo juego axial y dispone de una
gama de tres velocidades de giro.
El cabezal porta muelas es giratorio, tanto en plano horizontal (360°) como en el

vertical (20° a ambos lados).
Sobre las guías del montante se desliza una ménsula en la que se apoya un
carro transversal y sobre este, se mueve longitudinalmente la mesa, dotada de
una plataforma inclinable. La mesa se desliza sobre patines de agujas para
aumentar la sensibilidad en el momento del afilado.
Sobre la mesa se instala el cabezal divisor universal cuyo husillo, montado

sobre rodamientos tiene un alojamiento para cono Morse, en el extremo
opuesto se puede ver la contrapunta.
En una mesa auxiliar tiene el soporte universal con brida para el afilado de
herramientas simples de metal duro, controlado por un husillo micrométrico, en
la parte delantera existe un soporte para el afilado de brocas.
Dispone también de una gran variedad de accesorios que la convierten en una

verdadera máquina universal, dentro de los cuales están: el cabezal con
movimiento helicoidal automático para el afilado de herramientas con filos
helicoidales, cabezal de división automática para el afilado de sierras circulares
por copiado, mordaza giratoria universal, entre otras.
4.2 SISTEMAS DE DIVISIÓN (Indexing Systems)

En el afilado de herramientas de corte con más de un filo, para garantizar la
exactitud de las aristas de filo, se emplean dos sistemas de división:
Tope Regulable: Es una lengüeta de acero solidaria a un tornillo micrométrico

montado en un soporte. Cuando se mueve el tornillo, la lengüeta, que se apoya
62
sobre un diente, hace girar la fresa y le proporciona la pasada de profundidad

requerida.
El tope actúa sobre la parte

trasera del diente que se afila
(Fig. 42a). Si el punto de
apoyo no ofrece garantías, es
preciso efectuar un repasado
previo, tomando como
referencia la cara de trabajo
(Fig. 42b). a b
Fig. 42
Cabezal Divisor: utilizando el cabezal divisor que dispone la afiladora universal
el cual está dotado de platos intercambiables con diferente número de dientes,
en cuyos vanos se introduce una uña de posicionamiento (Fig. 43). Una vez
posicionado el primer diente que debe afilarse, se hace coincidir la uña en uno
de los vanos y se bloquea el disco divisor.
Para pasar al diente siguiente se extrae la uña y se cuenta el número de vanos

necesarios, de acuerdo con la proporción que exista entre los dientes de la
fresa y del disco divisor. El avance de afilado no se da nunca con el carro
transversal; el mismo cabezal divisor tiene unos tornillos de ajuste para
orientarlo de manera que el avance se de con el carro longitudinal.
Fig. 43
63
4.3 AFILADO DE FRESAS (Milling Cutters Grinding)

Las fresas tanto por su elevado precio, como por la geometría de las superficies
cortantes, requieren de un cuidado especial en el proceso de afilado.
Una de las normas básicas en el afilado de fresas es el uso del apoyo del
diente, su misión es asegurar la posición del diente que se afila con respecto a
la muela. El apoyo funciona en la mayoría de los casos como divisor, para lo
cual es necesario que las fresas estén correctamente divididas, a la vez que el
diente que se afila debe quedar a la misma altura que el centro de la fresa y
después debe situarse el ángulo de incidencia requerido.
4.3.1 Afilado de Fresas Destalonadas
Llamadas también fresas de perfil constante, son aquellas que se utilizan para
mecanizar superficies con un perfil determinado (Fig. 44). A este grupo
pertenecen: las fresas de perfil curvo tanto cóncavo como convexo, fresas para
ejes acanalados o ejes cardán, fresas de disco para tallar ruedas dentadas y
fresas madre para el fresado por generación continua. Estas fresas deben
afilarse por su cara frontal.
Fig. 44
Como existe la posibilidad de usar diferentes muelas y afilar las fresas con
caras de diversa inclinación respecto a los ejes de referencia, se debe
considerar las diferentes alternativas (Fig. 45).
64
Fig. 45
4.3.2 Afilado de Fresas-Madre
Se debe emplear una muela de disco biselada en lugar de una de cara plana, la
fresa madre se monta entre puntos, sobre un mandril, lo más suavemente
posible, sin que se note juego alguno. El avance se da por medio del tope de
lengüeta, colocado de modo que se apoye en la cara posterior del diente. El
soporte va montado sobre una regla inclinada de acuerdo con el ángulo de la
hélice de la fresa, al mover la mesa longitudinalmente se efectúa una ligera
presión contra la lengüeta, girando la fresa con la mano, de este modo se
verifica el copiado de la ranura helicoidal.
Para la verificación después del afilado conviene determinar:
 La concentricidad la cual se realiza con un indicador de carátula para

controlar el salto máximo producido y la cilindricidad.
 Situación de la cara frontal que debe seguir una dirección perfectamente

radial.
 Exactitud de la división que se puede verificar con una galga o con un

dispositivo especial, provisto de un punzón y un reloj comparador que se
apoye en el diente contiguo y va señalando las diferencias existentes en
cada división (Fig. 46).
65
Fig. 46
4.3.3 Afilado de Fresas de Tres Cortes
Son fresas de disco, características para trabajos de ranurado, su afilado se

realiza exclusivamente sobre los filos periféricos y excepcionalmente en los
laterales, si estos se encuentran deteriorados, a costa de perder la anchura
original (Fig. 47).
Fig. 47
4.3.4 Afilado de Fresas Cilíndricas
Las fresas cilíndricas son cilindros de acero para herramientas en cuya periferia
se ha tallado una serie de dientes paralelos al eje o bien inclinados, siguiendo
una hélice de ángulo determinado.
El afilado de estas fresas se reduce exclusivamente a las superficies de

incidencia y de desprendimiento.
Las muelas más utilizadas son: biseladas o bicónicas y muelas de plato para las
66
caras de desprendimiento; de vaso o de copa cónica para las caras de

incidencia y en menor medida las planas y las de disco por su cara curva.
En las siguientes figuras se observan los diferentes montajes para realizar el

afilado correspondiente, de acuerdo al ángulo y a la muela utilizada (Fig. 48).
Fig. 48
4.3.5 Afilado de la Cara de Desprendimiento
Se presentan dos formas: para el dentado recto y para el dentado helicoidal.
Dentado recto: pueden utilizarse muelas de plato, tanto por su cara cónica
como por la plana y las muelas biseladas. Se observa en la Figura 49, las
posiciones recomendadas para el afilado, para lo cual se puede utilizar para el
sistema de división el cabezal divisor o con el apoyo del diente según
convenga.
Fig. 49
67
Dentado helicoidal: las muelas empleadas son las bicónicas y las de plato, por
su cara cónica. El cabezal porta muelas deberá girarse hasta que el eje de giro
de la muela sea perpendicular a la hélice de la fresa (Fig. 50). La división y
copiado de la hélice se efectúan con ayuda del apoyo de diente y con la fresa
montada entre puntos sobre un mandril, sin perro de arrastre.
Fig. 50
4.3.6 Afilado de Fresas Frontales
Son fresas cilíndricas de dos cortes, periférico y frontal respectivamente (Fig.

51). El afilado de los dientes periféricos es idéntico al de los dientes de las
fresas cilíndricas. El afilado frontal se afila con una muela de vaso o de copa
con una inclinación de 1° hacia el centro; si la fresa lleva agujero, se monta
sobre un mandril y cuando es una fresa de mango se acopla esta directamente
en el asiento cónico del husillo del cabezal.
Fig. 51
68
4.3.7 Afilado de Sierras Circulares
Se realiza con muela de disco y la fresa

montada entre puntos sobre un mandril, la
división puede obtenerse con el cabezal
divisor o bien utilizando una sierra nueva
del mismo número de dientes, que actúa
como patrón y el apoyo del diente (Fig. 52).
Fig. 52
4.3.8 Afilado de Fresas Cónicas
Para las caras de incidencia se deben utilizar muelas de vaso o de copa de

diámetro medio o pequeño. El montaje se realiza al aire, utilizando el cabezal
divisor (Fig. 53).
Las posiciones más frecuentes para el afilado son:
Afilado de la cara de incidencia, en el cual el cabezal porta fresas debe tener

una inclinación igual a la mitad del ángulo del cono de la fresa.
Afilado de las caras de desprendimiento, si se requiere se utiliza una muela de

plato por su cara cóncava.
Afilado de las caras de incidencia, se obtendrá inclinando el cabezal porta

muelas.
Fig. 53
69
4.3.9 Afilado de Escariadores
No deben afilarse en la cara cilíndrica, ya que el afilado les haría perder la

exactitud de la medida, debe efectuarse básicamente sobre el cono de entrada.
En los escariadores de máquinas basta repasar el cono de 45°, los manuales
llevan un pequeño chaflán y continúan con un cono largo de 2° a 3°, el cual
debe realizarse con muela de vaso o copa cónica con el escariador acoplado al
cono de soporte divisor o entre puntos.
Fig. 54
70
CAPÍTULO 5
FRESADO DE RANURAS
Subtemas
5.1 Fresado de Ranuras

5.2 Medición con Rodillos
71
72
5.1 FRESADO DE RANURAS (Slot Milling)

El fresado de ranuras puede ser realizado de diferentes formas: sección recta,
ranuras especiales, de sección trapecial y de fondo redondeado, entre otras.
Ejemplos de ranuras fresadas son chaveteros, de sección en “T”, de sección en

“V”, herramientas, plantillas y piezas de máquinas en general.
5.1.1 Tipos de Ranuras
Ranurado de Sección Recta (Slot)
Es reproducir ranuras rectilíneas reproduciendo el perfil de la fresa. Una de las

fresas más empleadas en la actualidad es la de espiga lisa cilíndrica de dos
filos (Fig. 55a) la cual se emplea en la fresadora vertical o de torreta, también se
utilizan fresas de tres filos, con la cual se obtienen directamente tres planos en
ángulo (Fig. 55b), formando una ranura rectangular, estas son empleadas en
las fresadoras universales y horizontales.
a b
Fig. 55
Ranurado en “T” (T-slot)
Es el mecanizado de ranuras en forma

de “T” invertida para el alojamiento de
tornillos, topes y piezas que deben
desplazarse guiadas.
Fig. 56
73
Se aplica en el ranurado de mesas y dispositivos de máquinas herramientas

como en el ejemplo de la Fig. 56 en la página anterior.
Tabla 5. Dimensiones normalizadas de ranuras en “T” en milímetros
El mecanizado de ranurado en “T” se realiza en dos fases:
En la primera se realiza una ranura del ancho del cuello y de profundidad igual
a la total de la ranura o un poco menos.
Finalmente se hace la base con una fresa especial para estas ranuras, que ha
de centrarse perfectamente con respecto a la primera ranura.
Ranurado de Sección Trapecial
Es producir una ranura recta en el material, cuya sección en forma de trapecio

se obtiene por generación o reproduciendo el perfil de la fresa (Fig. 57a, b, c).
Se aplica en la construcción de guías para los órganos de máquinas, de las

cuales las más comunes son las llamadas “colas de milano” (Fig. 57c).
a b c
Fig. 57
74
5.2 MEDICIÓN CON RODILLOS (Pin Measurement)

Este es un tipo de medición indirecta que se utiliza para medir con precisión
algunas dimensiones de las ranuras en forma de cola de milano y ranuras en
“V”. Este tipo de medición resulta ser más cómodo, ya que permite determinar
mediante el cálculo, además de las dimensiones lineales, los valores angulares
con más exactitud.
El procedimiento consiste en tomar unas medidas de cotas previamente

calculadas, para deducir a través del cálculo, otras de difícil verificación, por los
procedimientos de medición directa.
La medición con rodillos se funda en las tres razones trigonométricas

elementales de un triángulo rectángulo (triángulo abc en la Figura 58) en el que
se considera el ángulo para los efectos de los cálculos correspondientes.
5.2.1 Ranura en Cola de Milano Macho (Male Dove Tail)
Fig. 58
Fórmulas:
Conociendo “A”
𝐃 𝟐𝐇
𝐗=𝐀+𝐃+ ∝ − 𝐭𝐚𝐧 ∝
𝐭𝐚𝐧 𝟐
Conociendo “B”
𝐃
𝐗=𝐁+𝐃+ ∝
𝐭𝐚𝐧
𝟐
75
Ejemplo:
Datos
∝
D= 12 = 30°
2
A= 38 tan 60°= 1.73205
H= 15 tan 30°= 0.57735
∝= 60°
𝐃 𝟐𝐇
𝐗 =𝐀+𝐃+ ∝ − 𝐭𝐚𝐧 ∝ =
𝐭𝐚𝐧 𝟐
𝟏𝟐 𝟑𝟎
𝐗 = 𝟑𝟖 + 𝟏𝟐 + −
𝟎. 𝟓𝟕𝟕𝟑𝟓 𝟏. 𝟕𝟑𝟐𝟎𝟓
𝐗 = 𝟓𝟑. 𝟒𝟔 𝐦𝐦
5.2.2 Ranura en Cola de Milano Hembra (Female Dove Tail)
Fig. 59
Fórmulas:
Conociendo “A”
𝟐𝑯 𝑫
𝑿=𝑨+ −𝑫− ∝
𝒕𝒂𝒏 ∝ 𝒕𝒂𝒏 𝟐
Conociendo “B”
𝑫
𝑿= 𝑩− ∝−𝑫
𝒕𝒂𝒏 𝟐
76
Ejemplo:
Datos
∝
D= 20 mm = 30°
2
A= 68 mm tan 60°= 1.73205
H= 30 mm tan 30°= 0.57735
∝= 60°
𝟐𝑯 𝑫
𝑿=𝑨+ −𝑫− ∝
𝒕𝒂𝒏 ∝ 𝒕𝒂𝒏 𝟐
𝟐 ∗ 𝟑𝟎 𝟐𝟎
𝑿 = 𝟔𝟖 + − 𝟐𝟎 −
𝟏. 𝟕𝟑𝟐𝟎𝟓 𝟎. 𝟓𝟕𝟕𝟑𝟓
𝟔𝟎 𝟐𝟎
𝐗 = 𝟔𝟖 + − 𝟐𝟎 −
𝟏. 𝟕𝟑𝟐𝟎𝟓 𝟎. 𝟓𝟕𝟕𝟑𝟓
𝑿 = 𝟒𝟖 𝒎𝒎
5.2.3 Fórmulas para Mediciones con Un Sólo Rodillo
Fig. 60
Fórmulas:
Conociendo “A”
𝐫 𝐇
𝐗=𝐀+𝐫+ ∝ −
𝐭𝐚𝐧 𝟐 𝐭𝐚𝐧∝
Conociendo “B”
𝒓
𝑿=𝑩+ ∝+𝒓
𝒕𝒂𝒏 𝟐
77
5.2.4 Ranuras de Una Sola Colisa
Fig. 61
Fórmulas:
Conociendo “A”
𝐇 𝐫
𝐗=𝐀+ − −𝐫
𝐭𝐚𝐧 ∝ 𝐭𝐚𝐧 ∝
𝟐
Conociendo “B”
𝐫
𝐗=𝐁− ∝−𝐫
𝐭𝐚𝐧 𝟐
Ranura en “V”
Fig. 62
Fórmula:
𝐫
𝐗= 𝐇−𝐡 +𝐫+ ∝
𝐬𝐞𝐧 𝟐
78
5.2.5 Cuñero de Fondo Redondo (Woodruff Keyway))
Se fabrica para encajar cuñas de

disco. Se realizan con fresas
apropiadas, considerando condiciones
específicas para evitar que la
herramienta de corte se clave en el
material.
Fig. 63
Tabla 6. Fresas para asiento de chavetas de disco (DIN 850)
bxh d1 d2 d3 b l1 l2 bxh d1 d2 d3 b l1 l2
5 x 7.5 19 6 10 5 55 40 5 x 7.5 19 6 10 5 55 40
5x9 22 6 10 5 60 46 5x9 22 6 10 5 60 46
6 x 7.5 19 6.5 10 6 60 46 6 x 7.5 19 6.5 10 6 60 46
6x9 22 6.5 10 6 60 46 6x9 22 6.5 10 6 60 46
6 x 10 25 7.5 10 6 60 46 6 x 10 25 7.5 10 6 60 46
6 x 11 28 8.5 10 6 60 46 6 x 11 28 8.5 10 6 60 46
8x9 22 6.5 10 8 60 46 8x9 22 6.5 10 8 60 46
8 x 11 28 8.5 10 8 60 46 8 x 11 28 8.5 10 8 60 46
8 x 13 32 8.5 10 8 60 46 8 x 13 32 8.5 10 8 60 46
10 x 11 28 9.3 12 10 65 50 10 x 11 28 9.3 12 10 65 50
10 x 13 32 9.3 12 10 65 50 10 x 13 32 9.3 12 10 65 50
10 x 16 45 11.8 12 10 65 50 10 x 16 45 11.8 12 10 65 50
Nota: La designación de la letra “h” se refiere a la profundidad máxima de penetración de la

fresa de disco
79
80
CAPÍTULO 6
APARATO DIVISOR
Subtemas
6.1 Aparatos Divisores

6.2 Partes del Aparato Divisor
6.3 Métodos de División en el Aparato Divisor
81
82
6.1 APARATOS DIVISORES (Dividing Head)

Los aparatos divisores son dispositivos que nos ayudan a construir ranuras
equidistantes, unas veces sobre piezas cilíndricas (engranajes, fresas, brocas,
etc.) y otras, a lo largo de reglas (cremalleras, reglas graduadas, etc.). Los
primeros se llaman aparatos divisores giratorios y los segundos lineales. Los
aparatos divisores giratorios pueden ser de tipo horizontal, vertical o universal,
según sea la posición del husillo porta piezas.
Los accesorios que en conjunto (Fig. 64) dan cumplimiento a los objetivos
señalados son:
 Cabezal divisor
 Gato
 Contrapunta
Fig. 64
El Cabezal Divisor es uno de los accesorios más importantes, diseñado para

ser usado en la mesa de la fresadora. Tiene como objetivo principal hacer la
división de la trayectoria circular del trabajo y sujetar el material que se trabaja.
Dos son los tipos de cabezales divisores más comúnmente usados en la

industria: cabezal divisor simple y cabezal divisor universal.
83
6.2 PARTES DEL APARATO DIVISOR
Estos accesorios complementan su acción con un conjunto de órganos (Fig. 65)

que se describen a continuación:
1 Plato divisor
2 Soporte de engranajes
3 Ruedas dentada
4 Plato divisor
5 Punto de centraje
6 Brida de arrastre
Fig. 65
6.2.1 El Plato Divisor (Dividing Plate)
Es un disco de acero provisto de una serie de circunferencias concéntricas, en

que van agujeros distribuidos proporcionalmente (Fig. 66).
En algunos casos, en ambas caras del disco vienen circunferencias diferentes

con agujeros.
Estas circunferencias vienen enumeradas, indicando la cantidad de agujeros

contenidos, que facilita su selección con rapidez y sin equivocaciones.
Fig. 66
84
6.2.2 El Soporte de Engranajes (Gear Change Bracket)
Es el conjunto de elementos que

sujeta y fija los engranajes.
Componen este conjunto: el soporte,
los ejes de fijación y los bujes, que de
acuerdo a las necesidades permiten
ubicar las ruedas dentadas para lograr
el engrane entre sí y la transmisión de Fig. 67
la relación del movimiento deseado.
6.2.3 Ruedas Dentadas (Gears)
Son ruedas que difieren unas de otras en dimensiones y en número de dientes.
Estas ruedas formarán el tren de

engranajes que montado en el
cabezal divisor permiten cierto número
de divisiones, y montadas entre el
cabezal divisor y el husillo de la mesa,
permiten los movimientos necesarios
para fresar hélices o espirales. Fig. 68
6.2.4 Los Puntos de Centraje (Centers)
Constan de una punta cónica de 60º,

la cual se aloja en el agujero cónico
del cabezal divisor. La utilizada como
contrapunta puede ser fija o giratoria
así como también puede traer un
rebaje para facilitar la entrada de la
Fig. 69
fresa durante el trabajo.
85
6.2.5 El Plato de Arrastre y la Brida (Drive Plate and Dog)
Son órganos necesarios para el

montaje de las piezas largas que
deben ser trabajadas entre puntos.
Aseguran el montaje y le transmiten el
movimiento que reciben el cabezal
divisor. Los tornillos de estos órganos
(Fig. 70) fijan respectivamente la pieza
en el agujero de la brida, y la pata de
la brida en la ranura de arrastre. Fig. 70
El propósito de la segunda fijación es quitarle el juego que pueda quedar entre

el momento de arranque y el momento de arrastre de la pieza.
6.2.6 El Gato (Jack)
Es un dispositivo montado sobre la

mesa de la fresadora, sirve de apoyo
a la superficie de las piezas largas y
delgadas, o en las piezas de material
ligero que presentan riesgos de flexión
bajo el esfuerzo de corte de la
herramienta de trabajo. Fig. 71
6.2.7 La Contrapunta (Tailstock)
Es usada para sostener el extremo de

la pieza que por sus dimensiones
requieran el apoyo. Para lograr este
efecto los extremos de la pieza deben
llevar agujeros de centro.
Fig. 72
86
6.2.8 Cabezal Divisor Universal
Es usado para ejecutar todas las formas posibles de divisiones. Es un accesorio

sumamente preciso y versátil. Sujeta la pieza en uno de sus extremos, bien sea
en plato de mordazas o entre puntos y es posible por medio de un tren
adecuado de engranajes dividir y hacer girar la pieza en conexión con el
movimiento de la mesa, que permite producir cortes helicoidales en espiral.
Como se observó anteriormente en la Figura 65.
Constitución
El divisor universal puede variar en su diseño y forma, pero su principio de

funcionamiento es el mismo y por lo tanto, al igual que en todos los divisores
universales, puede considerarse estructuralmente constituido en dos partes:
Base: Es una caja de hierro fundido que se

fija en la mesa de la fresadora. Su objetivo
principal es servir de cuna al cuerpo
orientable. Lleva una escala de referencia
que permite controlar la inclinación que se
quiere dar al cuerpo orientable.
Fig. 73
Cuerpo orientable: Es una carcasa que tiene dos extremos salientes

cilíndricos, estos se apoyan en la base del divisor, y permiten orientar e inclinar
el eje del husillo en un determinado ángulo en relación con la superficie de la
mesa. En su interior contiene el conjunto de órganos, que es la parte más
importante del divisor y que permite dar a la pieza los movimientos necesarios
para hacer cualquier número de divisiones, pudiendo aplicarse a su vez los
siguientes métodos:
 División directa  División angular

 División indirecta  División diferencial
87
6.3 MÉTODOS DE DIVISIÓN EN EL APARATO DIVISOR
6.3.1 División Directa (Direct Indexing)
La división directa o división simple es el método más fácil de dividir una pieza
de trabajo en un número dado de divisiones iguales. El número de divisiones
obtenido por división directa está limitado por el número de agujeros o ranuras
que tiene el plato o disco de indicación directa ubicado normalmente detrás del
mandril del aparato divisor.
Con este método se obtienen divisiones que no requieren ser muy precisas
como por ejemplo hexágonos o cuadrados para cabezas de tornillos.
Los dos tipos de platos generalmente empleados son: plato de agujeros y plato
ranurado (Fig. 74).
Fórmula:
E= Número de ranuras por desplazar

𝐃
𝐄= D= Número de ranuras en el disco
𝐍
N= Divisiones por efectuar
Ejemplo 1.
Sobre un cilindro se requiere efectuar un octógono usando el cabezal simple
con un disco de 32 ranuras.
𝐃 𝟑𝟐
𝐄= = =𝟒
𝐍 𝟖
Cuatro será el número de agujeros o ranuras por desplazar cada vez que haya
mecanizado una cara en el cilindro. Al completarse el giro completo de la pieza
se habrá obtenido el octógono en el eje.
88
Fig. 74
6.3.2 División Indirecta (Indirect Indexing)
Es uno de los sistemas de división que permite obtener un determinado número

de divisiones con el cabezal divisor universal, los cuales no pueden lograrse por
división directa.
El aparato divisor universal tiene disponibles varios platos o discos perforados

(Fig. 74) con circunferencias de agujeros como las siguientes: 15, 16, 17, 18,
19, 20, 21, 23, 27, 29, 31, 33, 37, 39, 41, 43, 47 y 49.
1 Tornillo sinfín
2 Corona
3 Manivela
4 Percutor o percutor
5 Disco perforado
6 Cuerpo
Fig. 75
Para determinar el número de vueltas, número de agujeros y la circunferencia

de agujeros, se procede de la siguiente manera:
89
Se considera la relación del divisor, en el caso de que la relación sea 40:1 esto
significa que la corona tiene 40 dientes y el tornillo sinfín es de una entrada.
Con una vuelta del sinfín el husillo avanza 1/40 de vuelta. Si hacemos girar el
sinfín 20 vueltas, la corona se habrá desplazado 20 dientes y por tanto el husillo
con la pieza habrá girado 1/2 vuelta.
Para saber el número de vueltas a girar la manivela para un número

determinado de divisiones se utiliza la fórmula:
F = Número de vueltas de la manivela

𝐊
𝐅= K = Constante de la relación del divisor
𝐍
N = Número de divisiones a efectuar
Ejemplo:
Se requiere hacer 3 divisiones equidistantes en una pieza montada en un
divisor universal cuya corona tiene 40 dientes.
𝐊 𝟒𝟎 𝟏
𝐅= = = 𝟏𝟑
𝐍 𝟑 𝟑
Las vueltas enteras se darán con la manivela partiendo de un agujero

cualquiera en el círculo del plato divisor y terminando en el mismo agujero, pero
para la fracción de vuelta se necesita disponer de un círculo cuyo número de
agujeros sea múltiplo de la fracción, en este caso 1/3; se amplía la fracción
multiplicando ambos términos por un mismo número hasta lograr que en el
denominador se obtenga un número tal que sea igual al número de agujeros
disponibles en el círculo del plato divisor.
𝟏 ∗ 𝟏𝟏 𝟏𝟏 𝒆𝒔𝒑𝒂𝒄𝒊𝒐𝒔
𝟏𝟑 =
𝟑 ∗ 𝟏𝟏 𝟑𝟑 𝒄í𝒓𝒄𝒖𝒍𝒐
El desplazamiento de la manivela para obtener las tres divisiones será de trece
vueltas, once espacios en un plato que contiene un círculo de 33 agujeros.
90
Práctica:
Determine la cantidad de vueltas y agujeros a desplazar necesarios para fresar

un engranaje que deberá tener 74 dientes, en un aparato divisor que tiene una
relación de 40:1
Calcule la relación de división requerida para dividir un disco en 10 partes

iguales en un aparato divisor con una relación de 60:1
Calcule la relación de división para construir un piñón con 24 dientes en un

aparato divisor con una relación de 40:1
Determine la relación de división para fabricar un eje que contiene 7 ranuras

equidistante en un aparato divisor con una relación de 40:1
6.3.3 División Angular (Angular Indexing)
Con este método se hace girar el husillo del cabezal divisor universal un
número determinado de grados; se determina el círculo y el número de
divisiones operando con el resultado obtenido de dividir el número de grados
que tiene la circunferencia entre el número de dientes de la corona.
Esto se determina dependiendo de la relación del aparato divisor, que puede

ser 40:1 ó 60:1
𝟑𝟔𝟎 𝟑𝟔𝟎
𝐨
𝟒𝟎 𝟔𝟎
Este resultado sería el ángulo de desplazamiento en una vuelta del tornillo
sinfín. Por lo tanto, si se quiere desplazar un número determinado de grados se
hará aplicando la fórmula:
91
desplazamiento de la manivela o del sinfín para que la

F=
pieza gire un número de grados determinado
𝐆
𝐅= G = valor angular de la división
𝐀
desplazamiento angular de la corona en una vuelta del
A=
sinfín
Ejemplo:
En una pieza se necesitan hacer tres ranuras equidistantes a 23°, la corona del
divisor tiene 40 dientes. ¿Cuántas vueltas habrá que girar la manivela para
lograr que la pieza rote el ángulo indicado?
𝟑𝟔𝟎
𝐀= = 𝟗°
𝟒𝟎
𝑮 𝟐𝟑 𝟓
𝑭= = =𝟐
𝑨 𝟗 𝟗
Nota: Para determinar un círculo de agujeros de un plato se multiplica el

numerador y denominador de la facción por un mismo número hasta encontrar
uno que lo contenga.
𝟓 ∗ 𝟑 𝟏𝟓
𝐅=𝟐 =
𝟗 ∗ 𝟑 𝟐𝟕
Para construir estas tres ranuras el desplazamiento de la manivela será 2
vueltas más 15 agujeros en el círculo de 27 agujeros.
6.3.4 División Diferencial (Diferential Indexing)
Es el método que hace posible producir en el cabezal divisor, las divisiones que
no pueden efectuarse por medio de la división indirecta.
Es efectuar divisiones con el aparato divisor preparado para que al girar la

manivela, el disco perforado haga un giro suplementario.
92
Estas divisiones se logran a través de una relación de transmisión originada por

las ruedas dentadas, montadas entre el eje del husillo del cabezal divisor y el
eje secundario (Fig. 76a), el cual mueve los engranajes cónicos que desplazan
el plato perforado.
Mecanismos:
El esquema de la Figura 76b, indica cada una de las partes que intervienen en
hacer posible este sistema de división y permiten unir el husillo porta-pieza “C”
con el plato perforado mediante las ruedas elegidas: a, b, c, d.
Funcionamiento:
Se hace girar la manivela (F) del divisor (H) desarticulando el pitón (I) del
obturador (G) de los agujeros del plato; el movimiento originado en el husillo
que sujeta la pieza, arrastra también en movimiento al plato divisor por el
movimiento que le imprime el tren de engranajes.
a b
Fig. 76
Cálculo para las ruedas de compensación
RT = Relación de transmisión
𝟒𝟎 ∗ (𝑵𝑭 − 𝑵)
𝑹𝑻 = NF = Número ficticio
𝑵𝑭
N = Número real
93
Ejemplo 1:
Calcular la relación de transmisión para construir un engranaje de 61 dientes.
𝟒𝟎 ∗ (𝐍𝐅 − 𝐍)
𝐑𝐓 =
𝐍𝐅
𝟒𝟎 ∗ (𝟔𝟎 − 𝟔𝟏) 𝟒𝟎 ∗ (−𝟏)
𝐑𝐓 = =
𝟔𝟎 𝟒𝟎
𝟒 𝟒 ∗ 𝟖 𝟑𝟐 𝐀
𝐑𝐓 = = =
𝟔 𝟔 ∗ 𝟖 𝟒𝟖 𝐃
Al tomar (NF) menor, la resta de la fórmula resulta NEGATIVA, por lo que el

plato divisor ha de girar en sentido contrario al de la manivela.
NOTA: Interponga dos ruedas intermedias con un tren simple.
Ajuste del plato divisor
𝟒𝟎 𝟒𝟎
𝐕= = = 𝐬𝐞 𝐬𝐢𝐦𝐩𝐥𝐢𝐟𝐢𝐜𝐚
𝐍𝐅 𝟔𝟎
𝟐 𝟐 ∗ 𝟏𝟎 𝟐𝟎 𝒆𝒔𝒑𝒂𝒄𝒊𝒐𝒔
= =
𝟑 𝟑 ∗ 𝟏𝟎 𝟑𝟎 𝒄í𝒓𝒄𝒖𝒍𝒐
El desplazamiento de la manivela será de 20 espacios en el círculo de 30

agujeros.
NOTA: Las ruedas intermediarias no

varían la razón de velocidad entre el
conductor y el conducido. Fig. 77
Fig. 77
94
Ejemplo 2:
Calcular la relación de transmisión para construir un engranaje de 53 dientes.
𝟒𝟎 ∗ (𝐍𝐅 − 𝐍)
𝐑𝐓 =
𝐍𝐅
𝟒𝟎 ∗ (𝟓𝟔 − 𝟓𝟑) 𝟒𝟎 ∗ (𝟑) 𝟏𝟐𝟎
𝐑𝐓 = = = 𝐬𝐞 𝐬𝐢𝐦𝐩𝐥𝐢𝐟𝐢𝐜𝐚
𝟓𝟔 𝟓𝟔 𝟓𝟔
𝟏𝟓
𝐑𝐓 = 𝐬𝐞 𝐝𝐞𝐬𝐜𝐨𝐦𝐩𝐨𝐧𝐞
𝟕
𝟏𝟓 𝟓 ∗ 𝟑
=
𝟕 𝟕∗𝟏
𝟓 𝟓 ∗ 𝟖 𝟒𝟎
= =
𝟕 𝟕 ∗ 𝟖 𝟓𝟔
𝟑 𝟑 ∗ 𝟐𝟒 𝟕𝟐
= =
𝟏 𝟏 ∗ 𝟐𝟒 𝟐𝟒
Los piñones del tren serán:
𝟒𝟎 𝐀 𝟕𝟐 𝐂
𝐲
𝟓𝟔 𝐁 𝟐𝟒 𝐃
La operación de la resta es POSITIVA, por tanto el plato divisor al cambiar de

una división a otra, ha de girar en el mismo sentido de la manivela (Fig. 78).
Fig. 78 Ubicación de los piñones
95
𝟒𝟎 𝟒𝟎
𝐕= = = 𝐬𝐞 𝐬𝐢𝐦𝐩𝐥𝐢𝐟𝐢𝐜𝐚
𝐍𝐅 𝟓𝟔
𝟓 𝟓 ∗ 𝟕 𝟑𝟓 𝒆𝒔𝒑𝒂𝒄𝒊𝒐𝒔
= =
𝟕 𝟕∗𝟕 𝟒𝟗 𝒄í𝒓𝒄𝒖𝒍𝒐
El desplazamiento de la manivela será de 20 espacios en el círculo de 30

agujeros.
NOTA:
Las ruedas intermediarias no varían la razón de velocidad entre el conductor y

el conducido.
Ejemplo 3:
Calcular la relación de transmisión para realizar 23 divisiones iguales.
𝟒𝟎 ∗ (𝐍𝐅 − 𝐍)
𝐑𝐓 =
𝐍𝐅
𝟒𝟎 ∗ (𝟐𝟒 − 𝟐𝟑) 𝟒𝟎 ∗ (𝟏) 𝟒𝟎 𝐀
𝐑𝐓 = = =
𝟐𝟒 𝟐𝟒 𝟐𝟒 𝐃
La operación de la resta es POSITIVA, por lo tanto el plato divisor ha de girar

en el mismo sentido de la manivela, y se colocará una rueda intermedia.
𝟒𝟎 𝟒𝟎 𝟏𝟔 𝒆𝒔𝒑𝒂𝒄𝒊𝒐𝒔
𝐕= = =𝟏
𝐍𝐅 𝟐𝟒 𝟐𝟒 𝒄í𝒓𝒄𝒖𝒍𝒐
El desplazamiento de la manivela será de una vuelta 16 espacios en el círculo

de 24 agujeros.
96
NOTA:
Las ruedas intermediarias no varían la razón de velocidad entre el conductor y

el conducido (Fig. 79).
Fig. 79
97
98
CAPÍTULO 7
MORTAJADOR
Subtemas
7.1 El Mortajado
7.2 Tipos de Trabajos
99
100
7.1 EL MORTAJADO (Vertical Shaper Head)
Es la operación de obtener ranuras o perfiles en la fresadora mediante un

aditamento o herramienta de movimiento rectilíneo alternativo, similar al cepillo
llamada mortajador.
Fig. 80
Para realizar este trabajo en la fresadora hay que transformar el movimiento

circular del árbol principal en movimiento rectilíneo por medio de un accesorio
adecuado, la herramienta debe regresar sobre si misma repetidamente hasta
obtener la forma y dimensiones del perfil o ranura (Fig. 80). Puede trabajar en
cualquier ángulo y el carnero de la máquina lleva, en su parte posterior el
acoplamiento necesario para este cabezal mortajador, el cual puede
permanecer montado sobre la máquina.
Para proteger la herramienta y evitar el desgaste prematuro del filo, el aparato

debe disponer de un sistema de separación de la herramienta en la carrera de
retroceso.
El accesorio mortajador utilizado es muy útil para pequeños entalles, ranuras

interiores, o para cepillar perfiles especiales.
101
7.2 TIPOS DE TRABAJOS
En la Figura 81 se muestran ejemplos de varios tipos de trabajos que pueden

realizarse por mortajado en la fresadora.
Fig. 81
Como se puede observar en la figura anterior, el mortajado permite elaborar

mecanizados interiores que son imposibles de realizar mediante otros
procedimientos convencionales.
102
CAPÍTULO 8
ENGRANAJES
Subtemas
8.1 Generalidades de los Engranajes

8.2 Engranajes Rectos
8.3 Cremalleras
8.4 Engranajes Interiores
8.5 Engranajes Helicoidales
8.6 Engranajes Cónicos
8.7 Rosca Sinfín y Corona
103
104
8.1 GENERALIDADES DE LOS ENGRANAJES
Un engranaje es un sistema compuesto de

dos ruedas dentadas, que permite
relacionar dos ejes de tal forma que el
movimiento de uno de ellos (eje,
conductor o motor), se transmite al otro
eje conducido o receptor. A la rueda
mayor de un par se le suele llamar corona
y a la menor piñón (Fig. 82).
Fig. 82
La principal ventaja de los engranajes es la de mantener constante la relación

de transmisión, entre sus dos ejes.
De acuerdo a las clasificaciones de los engranajes basadas en la forma del

cuerpo y de los dientes tenemos (Fig. 83):
Por la forma del cuerpo: cilíndricos, cónicos, cremallera.
Por la forma longitudinal de los dientes: rectos como los paralelos,

convergentes y los curvos, como: helicoidales y espirales).
Fig. 83
8.1.2 Partes de los Engranajes (Gear Parts)
Las características más comunes de los engranajes son las siguientes:
105
Circunferencia y Diámetro Exterior
Corresponden a la sección del cilindro que

incluye a los dientes. Con arcos de esa
circunferencia se limitan los dientes
exteriormente (Fig. 84).
Fig. 84
Circunferencia y Diámetro Interior
Corresponden a la sección del cilindro que resultaría si quitáramos los dientes.

Es la que pasa por el fondo de las ranuras o vanos (Fig. 84).
Circunferencia y Diámetro Primitivo
Son dos valores teóricos. Corresponden a dos cilindros sin dientes que trabajan
por fricción, establecerían entre los ejes una relación de transmisión igual a la
que establecen las respectivas ruedas dentadas. Las circunferencias primitivas
son tangentes y tienen la misma velocidad tangencial (Fig. 84).
El diente
Se construyen de formas y valores normalizados. Las principales partes del

diente son las siguientes (Fig. 85):
Cabeza, es la parte del diente comprendida entre la circunferencia primitiva y la

exterior. Su altura es la distancia entre ellas (diferencia de radios).
Pie, es la parte del diente

comprendida entre las
circunferencias primitiva e
interior. Su altura es la distancia
entre ellas (diferencia de
radios).
Fig. 85
106
Altura es igual a la profundidad de la ranura, o bien la suma de las alturas del

pie más la de la cabeza. También es la distancia entre las circunferencias
interior y exterior.
Longitud, es el ancho del cuerpo de la rueda.
Espesor circunferencial, es la longitud del arco de circunferencia primitiva que

abarca un diente.
Número, es la cantidad de dientes que tiene la rueda. Su valor es siempre un

número entero.
Flanco, es la superficie lateral del diente, que tiene como generatriz una parte
del perfil.
Cresta, es la superficie lateral del cuerpo que limita la cabeza del diente.
Vano o hueco, se denomina así a la ranura comprendida entre dos dientes

consecutivos. Su espesor circunferencial es teóricamente igual al del diente, o
sea la longitud del arco que abarca de circunferencia primitiva.
Paso, es la longitud del arco de circunferencia primitiva comprendida entre dos

dientes consecutivos, es lo mismo que decir que vale la suma de los espesores
circunferenciales del diente y la ranura.
En los engranajes es una condición, que ambas ruedas tengan el mismo paso.
Módulo, es el número que multiplicado por pi (π), da el valor del paso del
engranaje.
Basado en este número, se dimensiona todo el engranaje. El módulo se elige

en función de la potencia que debe transmitir el engranaje. Los módulos
usuales son los que se encuentran en las tablas de valores normalizadas.
107
8.1.3 Construcción
De acuerdo a la potencia a transmitir y la precisión de esa transmisión, son

factores determinantes a considerar la elección del tipo de material a utilizar y el
procedimiento de fabricación de las ruedas de engranaje, como ejemplos:
Materiales
Para engranajes de alta velocidad y potencia: aceros al carbono, aceros

aleados al cromo, níquel y molibdeno, fundiciones con aditivos.
Para engranajes de máquinas corrientes: hierro fundido, gris y con aditivos.
Para mecanismos expuestos a la oxidación: Bronces y otros metales

inoxidables.
Para transmitir poca potencia o deban ser silenciosos: Aluminio, latón, telas
prensadas y sintéticas.
Procedimientos de Fabricación
Los piñones y ruedas dentadas se pueden construir de diferentes maneras:
 Por medio de fundición en moldes de arena o metálicos.

 Estampados o sinterizados en moldes.
 Troquelados.
 Fresados por reproducción del perfil de la fresa.
 Generados por movimiento circular o rectilíneo alternado de la herramienta.
 Rectificados.
8.1.4 Funcionamiento
Durante el funcionamiento del engranaje, la forma del perfil normalizado hace

que el periodo de contacto entre dos dientes, se inicia en un punto M (Fig. 86),
cuando la arista de la cresta del diente conducido se pone en contacto con el
108
flanco del diente conductor. Una vez iniciado el contacto, continúa entre los
flancos de los dientes, hasta que llega a la arista de la cresta del conductor en
el punto N (Fig. 87). A todo contacto entre los flancos de los dientes
corresponde un punto de contacto en los perfiles como (M) y (N).
Fig. 86 Fig. 87
Hay uno en particular, el (P) que coincide con el punto de contacto de las
circunferencias primitivas y se le llama punto primitivo. Todos esos puntos
estarán sobre una recta ( r ) (Fig. 88), la cual forma con la tangente ( t ) común
a ambas circunferencias primitivas, un ángulo ( ψ ), llamado ángulo de
presión.
La curva del perfil de los dientes que corresponde a los flancos, se llama
envolvente de circunferencia (Fig. 88).
Fig. 88
109
8.2 ENGRANAJES RECTOS (Spur Gear)
De acuerdo a las clasificaciones basadas en la forma del cuerpo y de los

dientes, este engranaje sería el que se establece entre ruedas cilíndricas, con
dentado recto. Este tipo de engranaje es el más común debido a su relativo bajo
costo y a la cantidad de aplicaciones que tiene.
8.2.1 Determinación de la Rueda
P
h
Aunque el fresador recibe todos e
i
b
los datos necesarios para
a
construir las ruedas del engranaje,
muchas veces debe deducirlos de
una rueda gastada o rota. Por ese
motivo debe conocer aquellas
relaciones, fórmulas o normas que
L
le permitan obtener todos los Dp
datos necesarios. De
Fig. 89
Nombre Notación Nombre Notación

Altura de la cabeza del
Número de dientes Z (N) a
diente
Módulo M Altura del pie del diente b
Paso P Altura total del diente h
Espesor circunferencial del
Circunferencia primitiva Cp e
diente
Espesor circunferencial del
Diámetro exterior De i
vano
Diámetro interior Di Ángulo de presión ψ
Diámetro primitivo Dp
Longitud del diente l
Distancia entre ejes L
110
Nota: La longitud del diente se calcula en relación a la fuerza que será

transmitida por el engranaje y puede estar en un rango de 6 a 16 veces el
módulo.
En el Sistema Americano (pulgadas), se hace el cálculo de engranajes con otro

número llamado “pitch” ( p ) y se define como el cociente que resulta el número
de dientes por el diámetro primitivo.
8.2.2 Juegos de Fresas para Engranajes
Para el fresado de los dientes de las ruedas de engranajes, teóricamente se

tendría que disponer de una fresa para cada módulo y para cada número de
dientes, estas se construyen juegos de ocho fresas para cada módulo.
Fresa recomendada de acuerdo al número de dientes a tallar

SISTEMA MODULAR
FRESA Nº 1 2 3 4 5 6 7 8
Nº de dientes 12 14 17 21 26 35 55 135
por construir a a a a a a a a
(N) 13 16 20 25 34 54 134 Infinito
Lo mismo sucede para el sistema de engranajes de Paso Diametral.
Fresa recomendada de acuerdo al número de dientes a tallar

SISTEMA PASO DIAMETRAL
FRESA Nº 1 2 3 4 5 6 7 8
Nº de dientes 135 55 35 26 21 17 14 12
por construir a a a a a a a a
(N) Infinito 134 54 34 25 20 16 13
111
8.2.3 Fórmulas para el Cálculo de Piñones Rectos Sistema

Modular
PARA HALLAR SÍMBOLO CONOCIENDO FÓRMULAS
Pc Módulo Pc = π ∗ M
Paso circular Diámetro primitivo y número de π ∗ Dp
Pc Pc =
dientes N
Paso circular Pc
M M=
π
Módulo Diámetro primitivo y número de Dp

M M=
dientes N
Diámetro exterior y número de De
M M=
dientes N+2
Dp Número de dientes y módulo Dp = M ∗ N
Número de dientes y paso N ∗ Pc
Dp Dp =
circular π
Diámetro primitivo
Diámetro exterior y número de N ∗ De
Dp Dp =
dientes N+2
Dp Diámetro exterior y módulo Dp = De − 2M
De Número de dientes y módulo De = M ∗ (N + 2)
De Diámetro primitivo y módulo De = Dp + 2M
Diámetro exterior Número de dientes y paso N + 2 ∗ Pc

De De =
circular π
Diámetro primitivo y paso 2 Pc
De De = Dp +
circular π
Diámetro primitivo y módulo Dp
N N=
M
Número de dientes
Diámetro primitivo y paso π ∗ Dp
N N=
circular Pc
Paso circular Pc
Grueso del diente T T=
2
Add Módulo Add = M

La cabeza o el pie del
diente Paso circular Pc
Add Add =
π
El juego CI Módulo Cl = 0.25 ∗ M
Módulo h = 2.25 ∗ M ( = 20°)
h
La altura total h = 2.167 ∗ M ( = 14°30′ )
h Paso circular h = 0.71619 ∗ Pc
h1 Módulo h1 = 2 M
La altura útil h1 Paso circular 2 Pc
h1 =
π
112
8.2.4 Fórmulas para el Cálculo de Piñones Rectos Sistema Paso

Diametral
PARA HALLAR SÍMBOLO CONOCIENDO FÓRMULAS
π
Pc El paso Pc =
P
Paso circular
Diámetro primitivo y número de π ∗ Dp
Pc Pc =
dientes N
Paso circular 𝜋
P 𝑃=
𝑃𝑐
Diámetro primitivo y número de N
El paso P P=
dientes Dp
Diámetro exterior y número de N+2
P P=
dientes De
Número de dientes y el paso N
Dp Dp =
P
Número de dientes y paso circular N ∗ Pc
Dp Dp =
π
Diámetro primitivo
Diámetro exterior y número de N ∗ De
Dp Dp =
dientes N+2
Diámetro exterior y el paso 2
Dp Dp = De −
P
Número de dientes y el paso N+2
De De =
P
Diámetro primitivo y el paso 2
De De = Dp +
P
Diámetro exterior
Número de dientes y paso circular N + 2 ∗ Pc
De De =
π
Diámetro primitivo y paso circular 2 Pc
De De = Dp +
π
N Diámetro primitivo y el paso N = Dp ∗ π
Número de dientes π ∗ Dp
Diámetro primitivo y paso circular
N N=
Pc
Paso circular Pc
Grueso del diente T T=
2
El paso 1
Add Add =
La cabeza o el pie del P
diente Paso circular 𝑃𝑐
Add 𝐴𝑑𝑑 =
𝜋
El paso 0.157
El juego CI Cl =
P
El paso 2.157
𝑕=
La altura total h 𝑃
Paso circular h = 0.68666 ∗ Pc
El paso 2
h1 h1 =
P
La altura útil
Paso circular 2 Pc
h1 h1 =
π
113
Ejemplo 1:
Calcular las dimensiones necesarias para construir una rueda para engranaje
de diente recto de módulo 3 y que debe tener 40 dientes.
Datos:
N = 40
M=3
Para preparar la rueda: Para fresar los dientes:
𝐃𝐞 = 𝐌 ∗ (𝐍 + 𝟐) 𝐡 = 𝟐. 𝟐𝟓 ∗ 𝐌 = 2.25 ∗ 3 = 𝟔. 𝟕𝟓 𝐦𝐦
De = 3 ∗ (40 + 2)
𝐌 ∗ 𝛑 3 ∗ 3.1416
De = 3 ∗ 42 𝐞= = = 𝟒. 𝟕𝟏 𝐦𝐦
𝟐 2
𝐷𝑒 = 𝟏𝟐𝟔
Ejemplo 2:
De una rueda dentada gastada se puede deducir que tiene un diámetro exterior
de 33 mm y 20 dientes. Calcular las dimensiones para hacer una nueva.
Datos:
De = 33
N = 20
Cálculo del módulo: Para fresar los dientes:
De la fórmula 𝐡 = 𝟐. 𝟐𝟓 ∗ 𝐌 = 2.25 ∗ 1.5 = 𝟑. 𝟑𝟕𝟓 𝐦𝐦
𝐃𝐞 = 𝐌 ∗ (𝐍 + 𝟐)
𝐌 ∗ 𝛑 1.5 ∗ 3.1416
Se deduce 𝐞= = = 𝟐. 𝟑𝟔 𝐦𝐦
𝟐 2
De 33 33
M= = = = 1.5
N + 2 20 + 2 22
114
8.3 CREMALLERAS (Rack Gear)
Las cremalleras son elementos mecánicos que pueden ser prismáticos o

cilíndricos con ranuras (dientes) rectas distribuidas uniformemente en una
superficie plana de modo que los dientes queden perpendiculares al eje
longitudinal de la pieza (cremallera de dientes rectos, Fig. 90 a y b) o inclinados
respecto a ese eje (cremallera de dientes inclinados, Fig. 90c).
A la cremallera puede considerársele como una rueda de diámetro infinitamente

grande, y entonces cada circunferencia característica de la rueda es una recta.
Por ello la circunferencia primitiva del piñón es tangente a la línea primitiva de la
cremallera.
a b c
Fig. 90
8.3.1 Fórmulas para el Cálculo de Cremalleras de Dientes

Rectos Sistema Modular
Fig. 91
115
PARA HALLAR SÍMBOLO FÓRMULA
Módulo M
Paso lineal PL 3.1416 ∗ M
Altura total AT 𝐶 + 𝑃 = 2.166 ∗ 𝑀
Grueso del diente G 3.1416 ∗ 𝑀 𝑃𝐿

=
2 2
Espacio entre dientes S 𝑃𝐿 3.1416 ∗ 𝑀

=
2 2
Cabeza del diente C 𝑀
Pie del diente P 1.25 ∗ 𝑀
Juego del fondo del diente J 0.25 ∗ 𝑀
Ángulo del flanco 
8.4 ENGRANAJES INTERIORES (Internal Spur Gear)
Fig. 92
Este engranaje es aquel que la corona tiene dentado interior. La circunferencia

primitiva del piñón es tangente interior a la de la corona (Fig. 92). La diferencia
que puede confundir, está en que la circunferencia exterior de la corona pasa
por el fondo de las ranuras y la interior por la cresta de los dientes. Por ello las
dimensiones a y b del diente son:
116
𝐃𝐞 − 𝐃𝐩
𝐛=
𝟐 b = 1.17 para  14°30′
𝐃𝐞 − 𝐃𝐢 b = 1.25 para  20°
𝐚=
𝟐
8.4.1 Fórmulas para el Cálculo de Engranajes Interiores
PARA HALLAR SÍMBOLO FÓRMULA
Diámetro primitivo Dp M∗Z
Diámetro exterior De 𝑀 ∗ (𝑁 + 2)
2.25 ∗ M para  de 20°

Altura h
2.17 ∗ M para  de 14°30′
Largo del diente l 6 a 12 módulos
M ∗ (ZA + Za )
Distancia entre centros L
2
Dp
M
Número de dientes N
De
M−2
𝐷𝑒
Módulo M
𝑁+2
Nota: En símbolo  se emplea para determinar el ángulo de presión de los

dientes de una rueda dentada.
117
8.5 ENGRANAJES HELICOIDALES (Helical Gears)
La hélice es la curva que se obtiene arrollando una línea sobre la superficie de

un cilindro recto tal como si fuera un hilo; de manera tal que forme un ángulo
constante con las generatrices del cilindro (Fig. 93).
En las piezas mecánicas se mantienen muchas aplicaciones de esta curva, por

ejemplo en los filetes de las roscas, dientes de engranajes y ranuras para
lubricación.
Fig. 93
8.5.1 Características
Una hélice se puede caracterizar por los valores que toman los siguientes
elementos que la definen (Fig. 93):
El paso, es la longitud de un segmento de generatriz del cilindro como el AB,

determinado por dos intersecciones consecutivas con la hélice.
La espiral, es la longitud del arco de hélice AB. Se tiene en su verdadera

magnitud como hipotenusa del triangulo ABC, al desarrollar la superficie del
cilindro.
Ángulo, se conviene llamar ángulo de la hélice, al que forma con una generatriz
cualquiera del cilindro.
118
Ese ángulo puede tomar valores entre 0º y 90º. La de 0º sería una recta que
coincide con una generatriz, y la de 90º sería una circunferencia.
El ángulo se mide entre una generatriz y la tangente a la hélice en su punto de

intersección con esa generatriz. Se puede calcular en el triangulo ABC, del
desarrollo, conociendo (PH) y el diámetro (D). En efecto:
𝐂𝐀 𝐂𝐟 𝛑 ∗ 𝐃
𝐓𝐚𝐧 ∝= = =
𝐁𝐂 𝐏𝐇 𝐏𝐇
Sentido de la hélice, una hélice es derecha o positiva, cuando ubicada una

reglilla sobre una generatriz del cilindro para ponerla tangente a la hélice debe
girar en el sentido de las agujas del reloj. Es izquierda o negativa, cuando la
regla debe girar en sentido contrario a las agujas del reloj (Fig. 94).
Fig. 94
Paso normal, este otro paso de la hélice es la longitud del arco CE, que se
tiene en su verdadera magnitud, en el triángulo ABC del desarrollo. Ese arco
queda definido sobre otra hélice perpendicular a la que estamos considerando.
Fig. 96
119
El cilindro, es aquel en la superficie del cual se va a construir la hélice. Dos

hélices pueden tener igual paso (PH), pero si están construidas sobre cilindros
de distinto diámetro, serán también ellas distintas.
Construcción, una hélice puede

construirse marcando la huella que resulta
al trasladar un punto (M) sobre la superficie
de un cilindro, con dirección paralela a su
eje, cuando el cilindro gira (Fig. 97). Fig. 97
Entre el giro del cilindro y la traslación del punto (M) debe existir una relación
constante, tal que para cada vuelta completa del cilindro, el punto se desplace
una longitud M M1 igual al paso de la hélice por construir (PH).
En la fresadora, para construir una hélice, los dos movimientos los hace la pieza
montada en el aparato divisor, el que debe dar una vuelta completa, cuando la
mesa con movimiento simultáneo, se desplaza una longitud igual al paso de la
hélice.
Para ello debe establecerse una relación

cinemática entre el tornillo de la mesa y el
husillo del aparato divisor. En esa cadena
interviene un tren de engranajes, que se
monta especialmente en el soporte de
engranajes y en los propios mecanismos
del aparato divisor.
Fig. 98
El movimiento se inicia cuando se gira el tornillo para trasladar la mesa; la

rueda A montada sobre el tornillo es la conductora del tren con el cual el
movimiento llega al eje secundario del aparato divisor. Ese tren es el que debe
calcularse para cada hélice (Fig. 98).
120
8.5.2 Tren de Engranajes (Gear Train)
Se da el nombre de tren de engranajes a un conjunto de ruedas dentadas, cuya

combinación está destinada a transmitir el movimiento de giro de un eje a otro,
de acuerdo a una cierta relación de velocidad prevista.
Clasificación
Hay diversos tipos de trenes de engranajes, empleados en los mecanismos de

cambio de velocidades, cambio de avances, inversión de marcha, etc., tales
como:
 Trenes de engranajes de ejes fijos.

 Trenes de engranajes desplazables.
 Trenes de engranajes basculantes.
 Trenes de engranajes planetarios.
Aplicaciones
El tren de engranajes es un mecanismo básico para lograr cualquier relación de

transmisión, se utiliza con suma frecuencia en las máquinas herramientas torno
y fresadora. En el torno, principalmente para roscar.
En la fresadora para hacer posible la división diferencial, para hacer divisiones

lineales, para hacer fresados de trayectoria circular, helicoidal y espiral. Los
cálculos para la aplicación del tren de engranajes, en cada uno de esos casos,
son tratados como temas independientes.
Montaje del Tren de Engranajes
En la fresadora es situar y fijar el soporte de engranajes y los engranajes entre

el tornillo de la mesa y el aparato divisor, o entre el husillo del divisor y su eje
secundario.
El primer montaje se hace para el fresado de ranuras helicoidales y divisiones
121
lineales (Fig. 99). Se aplica en la construcción de engranajes, brocas y

escariadores helicoidales, cremalleras y graduación de reglas. El segundo
montaje se hace para producir divisiones por el sistema diferencial (Fig. 100).
Fig. 99 Fig. 100
Constitución del Tren de Engranajes
Las máquinas herramientas, en las que se utiliza este mecanismo, traen los
elementos necesarios para poder armarlo y montarlo de diferentes maneras
(Fig. 101). Las partes principales de un tren de engranajes son:
 Soporte de engranajes (S)

 Eje intermedio (E)
 Ruedas dentadas:
 Conductora (A)
 Intermedia (B)
 Conducida (C)
Fig. 101
122
Soporte de Engranajes
Es una placa de hierro fundido con

diversas ranuras (a) para permitir el
acople de los ejes intermedios. Lleva un
agujero (b) que sirve de guía para su
ubicación y como pivote para facilitar el
ajuste del tren de engranajes (Fig. 102). Fig. 102
Ejes Intermedios
Son los ejes que se ubican en el soporte

de engranajes para montar las ruedas
dentadas que completan el tren de
engranajes.
En estos ejes se distinguen básicamente

las siguientes partes:
 Parte cilíndrica (L)

Fig. 103
 Espiga roscada (R)
 Agujero roscado (T)
Entre el eje y el agujero central de las

ruedas dentadas se monta un buje (F)
con chavetero (Fig. 104) que permite
a la rueda conducida transmitir el
movimiento de giro a la rueda
conductora del mismo eje. Fig. 104
123
Ruedas Dentadas
Las máquinas en las que se aplican

los trenes de engranajes de ejes fijos
traen uno o más juegos de ruedas
dentadas (Fig. 105), con diferente
número de dientes, que posibilitan una
amplia gama de combinaciones.
Según la posición relativa que en el

tren de engranaje tengan las ruedas
dentadas, serán la función que
cumplan cada una de ellas y el Fig. 105
nombre que reciban.
Estas funciones son tres:
Rueda Conductora ( 1 y 3 ): Recibe el movimiento de un eje y lo transmite a

una rueda.
Rueda Conducida ( 2 y 4 ): Recibe el movimiento de una ruda y lo transmite a

un eje.
Rueda intermedia ( I ): Recibe el movimiento de una rueda y lo transmite a otra

rueda.También se le conoce como rueda parásita, por no alterar la relación de
transmisión en el tren de engranajes.
8.5.3 Cálculo de un Tren de Engranajes (Relación de Velocidad)
Con la siguiente fórmula se puede determinar cuáles son los engranajes que
harán posible la transmisión del movimiento, de acuerdo acondiciones
previstas.
124
NA = Velocidad de rotación del eje A
𝐍𝐀 𝐙𝐁 NB = Velocidad de rotación del eje B

=
𝐍𝐁 𝐙𝐀 ZB = Número de dientes de la rueda dentada del eje B
ZA = Número de dientes de la rueda dentada del eje A
Ejemplo:
Un eje “A” gira a 350 r.p.m. se desea transmitir su movimiento a otro eje “B”,
pero de manera que la velocidad del eje “B” sea de 100 r.p.m. ¿Qué
engranajes deben ocuparse para conseguir esta relación y cómo deben
ubicarse en los ejes?
𝐍𝐀 𝐙𝐁 𝟑𝟓𝟎 𝐙𝐁
= = = se simplifica la fracción
𝐍𝐁 𝐙𝐀 𝟏𝟎𝟎 𝐙𝐀
𝐙𝐁 𝟕
=
𝐙𝐀 𝟐
Como el propósito es determinar el número de dientes de los engranajes en la

fracción 7/2, se multiplica cada término por un mismo número para obtener una
fracción cuyo numerador y denominador coincidan con el número de dientes de
un par de ruedas dentadas contenidas en el juego de engranajes de la
máquina.
𝐙𝐁 𝟕 ∗ 𝟏𝟎 𝟕𝟎
= =
𝐙𝐀 𝟐 ∗ 𝟏𝟎 𝟐𝟎
Del ejemplo anterior se obtiene por conclusión:

1. Según sea la razón de velocidad entre el eje conductor y el eje conducido,
será la relación que haya entre el número de dientes de la rueda
conductora y el de la rueda conducida.
2. Si por algún motivo debemos intercalar una rueda dentada entre una rueda
conductora y una conducida, la relación de transmisión no se altera. Por
125
eso a la rueda intermedia también se le denomina “parásita”.

3. Aplicando la fórmula de relación de transmisión se puede determinar
cualquier tipo de tren de engranajes
8.5.4 Tipos de Trenes de Engranajes
Los trenes de engranajes se diferencian entre sí por la cantidad de ruedas

conductoras y ruedas conducidas que llevan. Esta cantidad de ruedas está
determinada principalmente por dos factores:
 Por la relación de transmisión, que puede ser más simple o más compleja
que otras, según sean las características de los ejes, husillos y tornillos que
se quieren vincular mediante un tren de engranajes.
 Por la gama de ruedas dentadas, de diferente número de dientes, que tenga

el juego de ruedas de la máquina.
Tren de Engranajes Simple
Se caracteriza por llevar una rueda conductora y una conducida (Fig. 106). El
ejemplo anterior corresponde a un tren de engranajes simple. En este tren se
puede intercalar uno o dos engranajes intermedios según convenga, ya sea
porque los engranajes conductor y conducido quedan muy separados o porque
se desea que el eje conducido gire en un determinado sentido.
ZA
𝐍𝐀 𝐙𝐁
=
𝐍𝐁 𝐙𝐀
ZB Fig. 106
126
Tren de Engranajes Compuesto
Cuando por diferentes circunstancias la razón ZB /ZA, se debe descomponer en

dos o más factores sin alterar la relación de transmisión, (Fig. 107), se
denomina tren de engranajes compuesto. Este tren se caracteriza por llevar dos
o cuatro engranajes conductores y dos o cuatro conducidos.
𝐍𝐀 𝐙𝟏 𝐙𝟑
= ∗
𝐍𝐁 𝐙𝟐 𝐙𝟒
Fig. 107
Ejemplo para un tren de engranajes de cuatro ruedas:
Se necesita que un eje “B” dé dos vueltas en el mismo tiempo que un eje “A”
da 6,3 vueltas. Calcular un tren de engranajes que haga posible esta relación
y dar la ubicación de cada rueda.
𝐍𝐀 𝐙𝐁 6.3 ZB
= ⇒ =
𝐍𝐁 𝐙𝐀 2 ZA
6,3 ∗ 10 ZB
=
2 ∗ 10 ZA
63 ZB
= Esta fracción se descompone
20 ZA
63 7∗9
= cada fracción se multilplica por un mismo número
20 2 ∗ 10
7 ∗ 10 𝟕𝟎 Z1 9 ∗ 10 𝟗𝟎 Z3
= = y = =
2 ∗ 10 𝟐𝟎 Z2 10 ∗ 10 𝟏𝟎𝟎 Z4
127
Con lo que se cumple la relación de transmisión:

𝐍𝐀 𝐙𝟏 𝐙𝟑
= ∗
𝐍𝐁 𝐙𝟐 𝐙𝟒
𝐍𝐀 𝟕𝟎 𝟗𝟎
= ∗
𝐍𝐁 𝟐𝟎 𝟏𝟎𝟎
8.5.5 Cálculo del Tren de Engranajes (Relación de Transmisión)
El cálculo del tren de engranajes para construir una hélice de paso (P H), se
hace teniendo presente que para cada vuelta completa de la pieza, la mesa se
debe desplazar una longitud (PH), basada en la relación:
RT = Relación de transmisión
𝐏𝐇 𝐏𝐇 PH = Paso de la hélice a construir
𝐑𝐓 = =
𝐏𝐓 ∗ 𝟒𝟎 𝐏𝐑 PT = Paso del tornillo
PR = Paso real
Nota: El paso real es igual a multiplicar la relación del aparato divisor por el
paso del tornillo.
Ejemplo:
Calcular el tren de engranajes, para construir una hélice de paso helicoidal de
150 mm, en una fresadora que tiene un paso en el tornillo de la mesa. de 6
mm.
150 150
𝐑𝐓 = = 𝑠𝑒 𝑠𝑖𝑚𝑝𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎
40 ∗ 6 240
8 8∗4 𝟑𝟐 𝐁
𝐑𝐓 = = = =
5 5∗4 𝟐𝟎 𝐀
De acuerdo a las ruedas disponibles se elige la más conveniente entre las

fracciones equivalentes encontradas.
128
Las ruedas intermedias pueden ponerse de cualquier número de dientes, de

acuerdo a las necesidades para montar el tren y del sentido de rotación que
debe hacer la pieza.
Para pasos de hélices pequeños, donde el paso helicoidal es menor de 15 mm,

a fin de facilitar el cálculo del tren de engranajes, la rueda conducida B se
monta en la prolongación del husillo del aparato divisor. De esa manera se
elimina la relación 1 a 40 del tornillo sinfín y corona. El cálculo se plantea de la
siguiente manera:
𝐏𝐓 𝐀
𝐑𝐓 = =
𝐏𝐇 𝐁
8.5.6 Engranaje Cilíndrico Helicoidal
Es un engranaje cilíndrico en el que los dientes están orientados siguiendo una

trayectoria helicoidal. Se utiliza como órgano de transmisión de movimiento
entre ejes paralelos o entre ejes que se cruzan formando cualquier ángulo entre
sí (Fig. 108).
a. Ejes paralelos b. Ejes que se cruzan

Fig. 108
129
Caso de Ejes Paralelos
Cuando se desea transmitir movimientos de grandes esfuerzos y altas

velocidades en una relación de transmisión de mucha precisión, entre ejes
paralelos, los engranajes helicoidales sustituyen con ventaja a los de dentado
recto, cuando se desea transmitir movimientos con altas velocidades y grandes
esfuerzos de manera silenciosa y uniforme (Fig. 108a).
En estos casos, el dentado de cada rueda debe ser igual inclinación pero de
sentido contrario, es decir, una rueda debe ser de hélice izquierda y la otra de
hélice derecha.
Cremallera Helicoidal
En el caso de los engranajes

helicoidales, la cremallera tiene sus
dientes inclinados, el mismo ángulo
que los dientes del piñón pero con
sentido opuesto (Fig. 109).
Fig. 109
Caso de Ejes que se Cruzan
Si bien estos engranajes se utilizan en algunos casos para la transmisión entre

ejes paralelos, su característica más importante es la de permitir las
transmisiones de movimientos entre ejes que se cruzan, y en esta disposición
de los ejes, el caso más generalizado es entre ejes que se cruzan a 90° (Fig.
108b). En estos casos los ángulos de inclinación de los dientes de las ruedas
son complementarios entre sí y para lograr mejor transmisión conviene hacer
los dientes de ambas ruedas inclinados a 45° y en igual sentido. En general
debe tomarse en cuenta como condición necesaria los datos de la siguiente
tabla.
130
𝛴 = Á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑒𝑗𝑒𝑠
𝛼1 = Á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑕é𝑙𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝐴
∝2 = Á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑕é𝑙𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝐵
Soluciones posibles
Sentido de las hélices Ángulo de los ejes
∝𝑨 ∝𝑩
Iguales las dos derechas, las

∝ 𝑨 = 𝟑𝟎° ∝ 𝑩 = 𝟑𝟎° dos izquierdas.
𝜮 = 𝟑𝟎° + 𝟑𝟎° = 𝟔𝟎°
Iguales las dos derechas, las

∝ 𝑨 = 𝟒𝟎° ∝ 𝑩 = 𝟐𝟎° dos izquierdas.
𝜮 = 𝟒𝟎° + 𝟐𝟎° = 𝟔𝟎°
Contrarias una derecha y

∝ 𝑨 = 𝟕𝟎° ∝ 𝑩 = 𝟏𝟎° otra izquierda.
𝜮 = 𝟕𝟎° − 𝟏𝟎° = 𝟔𝟎°
Contrarias una derecha y

∝ 𝑨 = 𝟐𝟎° ∝ 𝑩 = 𝟖𝟎° otra izquierda.
𝜮 = 𝟖𝟎° − 𝟐𝟎° = 𝟔𝟎°
Nomenclatura
En los engranajes helicoidales, se contemplan, además de los elementos ya

considerados en los engranajes de dientes rectos, otros cuyos valores están en
función del ángulo de inclinación de la hélice que forma el diente.
Paso Aparente o Circunferencial (Pc)
Es el paso de los dientes de la rueda

que se mide en la circunferencia
primitiva en la sección perpendicular al
eje del engranaje (Fig. 110).
El módulo que corresponde a este

paso se llama también módulo
aparente o circunferencial.
Fig. 110
131
Paso Normal
En estos engranajes es el paso de los dientes medido en una sección

perpendicular a la hélice de los dientes. Su valor sigue siendo:
𝐏𝐜 = 𝐌 ∗ 𝛑
Paso de la Hélice
Una rueda con dentado helicoidal puede considerarse como un tornillo de

tantas entradas como dientes tiene la rueda. Según este criterio, el paso de la
hélice de un diente viene indicado por la distancia en línea recta que hay entre
dos puntos correspondientes de un mismo diente, medida sobre una generatriz
tangente a la circunferencia primitiva. Pero en la práctica esta medida no se
toma directamente en la rueda, sino que se deduce en el triángulo rectángulo
ABC del desarrollo (Fig. 111).
β A
Pc
B
Pn
Pc
Pn β
Fig. 111
Diámetro Exterior e Interior
El diámetro exterior en las ruedas helicoidales se calcula de igual forma que en

los engranajes rectos; sumándole al diámetro primitivo dos veces la altura de la
cabeza del diente.
132
8.5.7 Símbolos y Fórmulas para los Engranajes Helicoidales

SÍMBOLOS FÓRMULAS
Pn
Pc =
cos ∝
𝐏𝐜 = Paso circunferencial
M∗π
Pc =
cos ∝
Pn = Pc ∗ cos ∝
𝐏𝐧 = Paso normal
Pn = M ∗ π
Pn
𝐌 = Módulo normal M=
π
𝐌𝐜 = Módulo aparente o circunferencial M
Mc =
cos ∝
Cp = Dp ∗ π
𝐂𝐩 = Circunferencia primitiva
Cp = N ∗ Pc
Dp = Cp ∗ π
𝐃𝐩 = Diámetro primitivo Z ∗ Pc
Dp =
π
De = Dp + 2a
𝐃𝐞 = Diámetro exterior
De = Dp + 2M
Di = Dp − 2b
𝐃𝐢 = Diámetro interior Di = Dp − 2.5 ∗ M (Para  = 20°)
Di = Dp − 2.34 ∗ M (Para  = 14°30′)
Dp ∗ π
𝐙 = Número de dientes Z=
Pc
Z
𝐙𝐟 = Número ficticio de dientes Zf =
cos3 ∝
a=M
𝐚 = Altura de la cabeza del diente Pn
a=
π
b = 1.25 ∗ M (Para = 20°)
𝐛 = Altura del pie del diente
b = 1.17 ∗ M (Para  = 14°30′ )
Dp ∗ π
Ph =
𝐏𝐡 = Paso de la hélice tan α
Ph = Dp ∗ π ∗ cot α
h=a+b
𝐡 = Altura del diente h = 2.25 ∗ M (Para  = 20°)
h = 2.17 ∗ M (Para  = 14°30´)
133
8.6 ENGRANAJES CÓNICOS (Bevel Gears)

Este sistema de engranajes, permite la transmisión del movimiento de rotación
entre ejes cuyas direcciones se cortan.
En esa transmisión se comprueba también la propiedad de mantener constante

la relación entre los números de vueltas de los ejes.
8.6.1 Tipos
Según la Forma de su Cuerpo
Estos en general tienen la forma de troncos de cono, con ángulos que varían
según la posición de los ejes.
Fig. 112
En algunos casos, una de las ruedas tiene los dientes sobre la superficie plana
y se constituye en lo que era la cremallera para los engranajes cilíndricos.
Otro caso especial lo constituye el par con engranaje interior (Figs. 113 y 114).
Fig. 113 Fig. 114
134
Según la Forma de sus Dientes
Pueden ser de dientes rectos que

convergen hacia el vértice del cono,
como los de las figuras 1 y 2, o
pueden ser de dientes curvos, en los
cuales no convergen al vértice, y
tienen forma de curvas (hélices,
espirales o arcos de circunferencias). Fig. 115
8.6.2 Características de las Ruedas con Dientes Rectos
En las ruedas cilíndricas, todas las secciones perpendiculares al eje son

iguales, y en cualquiera de ellas se tienen los elementos que caracterizan la
rueda. En las cónicas, en cambio, todas las secciones son distintas y
disminuyen hacia el vértice (Fig. 116).
a
b
h
F
l g
C
A
H
p
β
α
d
I
Dp
De
B
G D
Î
ê
đ
Fig. 116
En una rueda dentada cónica se considerarán las siguientes características de

las ya vistas:
135
Cono Exterior, es la superficie de la llanta en la que se construyen los dientes.

Las crestas de los dientes forman parte de esa superficie. El ángulo que forma
una de sus generatrices con el eje se llama ángulo externo (β).
Cono interior, es el cono que pasa por el fondo de las ranuras, el que
resultaría si quitáramos los dientes. El ángulo de su generatriz con el eje se
llama ángulo interior (𝛿).
Cono primitivo, es un cono teórico que está determinado por las

circunferencias primitivas de todas las secciones. Es el que debería tener toda
rueda cónica, si no tuviera dientes, para mantener la misma relación en la
transmisión. El ángulo que forma su generatriz con el eje es el ángulo primitivo
(α).
Conos complementarios, son superficies cónicas que limitan la rueda. Sus

generatrices son perpendiculares a las del cono primitivo. Su ángulo con el eje
se llama ángulo complementario (𝜌).
Ángulo de la cabeza del diente, es el formado por las generatrices del cono
exterior y las del cono primitivo en una misma sección que contenga el eje de la
rueda (ê).
Ángulo del pie del diente, es el formado por las generatrices del cono primitivo
y del cono interior ( î ).
Ángulo del diente, es el formado por las generatrices del cono exterior y el
cono interior (đ).
Ángulo de los ejes, es el ángulo formado por los ejes del par de ruedas. Su
valor es la suma de los ángulos primitivos de las ruedas. En el caso del
engranaje interior, su valor es la diferencia de los ángulos primitivos de las
ruedas (Σ).
136
8.6.3 Fórmulas y Cálculos
Debido a que cada sección de la rueda para engranaje cónico, se tiene un

módulo distinto, se convino que cuando se habla de un diámetro del paso o del
módulo de la rueda, sin especificar nada, se refieren a los de la sección mayor.
NOTACIÓN SÍMBOLO FÓRMULA

P
M=
π
Módulo M Dp
M=
Z
De
M=
Z + 2 ∗ cos α
2
M1 = ∗M
Módulo menor M1 3
M1 = M − ℓ ∗ tan ê
Paso P P =M∗π
De = 2 ∗ M ∗ cosα + Dp
Diámetro exterior De
De = M ∗ (Z + 2 ∗ cos α)
Diámetro primitivo Dp Dp = M ∗ Z
Z
Tan α =
z
Ángulo primitivo 𝛼
Dp
Tan α =
dp
M
Ángulo de la cabeza del diente ê Tan ê =
g
1.25 ∗ M
Ángulo del pie del diente î Tan î =
g
Ángulo de torneado β β=α+ê
Ángulo complementario ρ ρ = 90° − α
Ángulo de fresado 𝛿 δ = α−î
Dp
Generatriz g g= 2
sen α
g
ℓ=
3
Largo del diente ℓ
M∗Z
ℓ=
6 ∗ sen α
Altura de la cabeza del diente a a=M
137
Altura del pie del diente b b = 1.25 ∗ M

h = 2.25 ∗ M ( = 20°)
Altura del diente h
h = 2.167 ∗ M ( = 14°30′ )
Ángulo de los ejes Σ Σ = Dp + dp
𝑍
Número de dientes ficticio 𝑍𝑓 𝑍𝑓 =
cos 𝛼
Ejemplo
Calcular la rueda dentada para un engranaje cónico que debe tener un ángulo
primitivo ( = 30°, un número de dientes (Z) = 20, con módulo (M) = 2 y un
ángulo de presión ( = 20°.
Para preparar el cuerpo:
𝐃𝐞 = M ∗ (Z + 2 cos α) = 2(20 + 2 ∗ cos α) = 2 ∗ 21.73 = 𝟒𝟑. 𝟒𝟔 𝐦𝐦
𝐃𝐩 = M ∗ Z = 2 ∗ 40 = 𝟒𝟎 𝐦𝐦
Dp 40
20
𝐠= 2 = 2 = = 𝟒𝟎 𝐦𝐦
sen α sen 30 0.5
g 40
𝓵= = = 𝟏𝟑. 𝟑𝟑 𝐦𝐦
3 3
M 2
𝐓𝐚𝐧 ê = = = 0.05 = 𝟐°𝟓𝟐
g 40
𝛃 = α + ê = 30° + 2°52′ = 𝟑𝟐°𝟓𝟐′
𝛒 = 90° − α = 90° − 30° = 𝟔𝟎°
138
Para fresar los dientes
1.25 ∗ M 1.25 ∗ 2
𝐓𝐚𝐧 î = = = 𝟑°𝟑𝟓′
g 40
𝛅 = α − î = 30° − 3°35′ = 𝟐𝟔°𝟐𝟓′
𝐡 = 2.25 ∗ M = 2.25 ∗ 2 = 𝟒. 𝟓 𝐦𝐦
2 2
𝐌𝟏 = ∗ M = ∗ 2 = 𝟏. 𝟑𝟑 𝐦ó𝐝𝐮𝐥𝐨 𝐝𝐞 𝐥𝐚 𝐬𝐞𝐜𝐜𝐢ó𝐧 𝐦𝐞𝐧𝐨𝐫.
3 3
Si el valor calculado de M1 no coincide con ningún valor de los normalizados

se elige el inmediato superior.
En este caso que M1 = 1,33 se elige M = 1.5
139
8.7 ROSCAS SINFÍN Y CORONA (Worm and Gears)

8.7.1 Roscas Sinfín (Sistema módulo) (Worm Screw)
Los tornillos de rosca sinfín son elementos que trabajan acoplados a engranajes
fijados en ejes que se cruzan, en general a 90º, posibilitando gran reducción en
la relación de transmisión de movimientos.
La rosca sinfín puede hacerse en la fresadora o en el torno.
Las figuras 117 a y b muestran el montaje de un engranaje con un tornillo sinfín.
a b
Fig. 117
Debido al rozamiento generado en los sistemas de tornillo sinfín y corona, el

material utilizado y el acabado de las piezas es muy importante, sobre todo del
tornillo sinfín. El tornillo sinfín se hace de acero preferiblemente templado y
rectificado. La corona generalmente se construye en bronce y algunas veces de
fundición.
Módulo: es la relación existente entre el diámetro primitivo (Dp) y el número de

dientes de la rueda (M = Dp / Z). Las dimensiones del tornillo sinfín son
determinadas en función del módulo.
El ángulo del filete puede ser de 29°, 30° ó 40°, variando de acuerdo con el
140
ángulo de presión del engranaje.
Anteriormente, los ángulos de presión 14°30’ y 15° fueron abolidos,

actualmente se utiliza el ángulo de 20° que da mayor resistencia a los dientes
de los engranajes.
Fig. 118
141
8.7.2 Fórmulas para el Cálculo de Tornillo Sinfín
DESCRIPCIÓN SÍMBOLO FÓRMULA

Ángulo del filete α 40°
Número de entradas Z
P =M∗π
Paso normal P
Para construir en el torno = P ∗ z
Ph = π ∗ Ma ∗ Z
Paso de la hélice (paso axial) Ph (Pax) M∗π
Ph =
cos i
P
Módulo M M=
π
M
Módulo aparente Ma Ma =
cos i
Cabeza del diente a M
Pie del diente b b = 1.2 ∗ M
Fondo del diente f f = 0.66 ∗ M
Altura total del filete h f = 2.25 ∗ M
De = Dp + 2M
De = Dp + 2a
Dp = De − 2M
Diámetro primitivo Dp
Dp = De − 2a
Diámetro interno Di Di = De − 2h
𝑃
Espesor del diente en el Dp e 𝑒=
2
P
tan i =
Dp ∗ π
M
Ángulo de inclinación de la hélice i tan i =
Dp
M∗Z
sen i =
Dp
Z
Longitud de la parte roscada LR LR = P ∗ 4,5 +
50
Extremos sin rosca T T=P
d2 + d1
Distancia entre centros E E=
2
Ancho en la parte externa del vano g g = 2.30 ∗ M
142
8.7.3 Corona (Worm Gear)
La corona es la rueda dentada del sistema de engranaje tornillo sinfín-corona

(Fig. 119). Puede ser un engranaje simple con dientes helicoidales o puede
tener su llanta cóncava, adaptada a la forma del tornillo sinfín.
Aplicaciones
La corona es generalmente la rueda

conducida del sistema del tornillo sinfín-
corona. Este sistema se utiliza para
relacionar ejes que se cruzan normalmente a
90º.
Este sistema es muy aplicado para obtener

grandes reducciones de velocidades y para
transmitir grandes potencias. Fig. 119
Construcción
La corona se construye en bronces especiales para grandes potencias, hierro

fundido y materiales sintéticos.
La construcción correcta en la fresadora universal se hace desbastando los

dientes con una fresa modular y luego se termina con una fresa madre, que
tiene la forma del tornillo sinfín pero con filetes provistos de dientes afilados.
Tipos de Coronas
Rueda Cilíndrica Helicoidal
Este tipo de rueda funciona también como corona para tornillo sinfín. Los
contactos entre sus dientes y del sinfín se hacen en apenas un punto, y es por
esto que no son muy resistentes. Es aplicada cuando la potencia de la
transmisión es muy reducida.
143
Rueda Helicoidal con Llanta Cóncava y Chaflanes
En este tipo de rueda el engrane con el sinfín es más resistente, pues los
contactos entre sus dientes y del sinfín se hacen en una línea. Es empleado en
las transmisiones en que la potencia es considerable.
Rueda Helicoidal con Llanta Cóncava y Sin Chaflanes
En este tipo de corona, el contacto entre los dientes es mayor que en los casos
anteriores. Por esta razón es más resistente y empleada en transmisiones de
grandes potencias.
Dimensiones
Cuando la corona es cilíndrica, se calcula como si fuera una rueda de engranaje

helicoidal. Si la corona es cóncava, las dimensiones de los diámetros se
consideran en una sección perpendicular a su eje y que pasa por el centro de la
garganta.
144
Fig. 120
145
8.7.4 Fórmulas para el Cálculo de Corona “TIPO A” ( = 20º )

Corona Fórmulas
Notación Símbolo Tipo A
P
M=
π
Módulo M
Dp
M=
Z
Módulo aparente Ma M
Ma =
cos ∝
Paso P P =M∗π
Paso circunferencial Pc P
Pc =
cos ∝
Paso de la hélice Ph Ph = π ∗ Ma ∗ Z
Número de dientes Z Dp ∗ π
Z=
Pc
M∗Z
Dp =
Diámetro primitivo Dp cos ∝
Dp = Z ∗ Ma
De = Z + 2 ∗ M
De = Dp + 2M
1 ó 2 filetes: D1 = De + (0.4775 ∗ P)
Diámetro mayor D1
3 ó 4 filetes. D1 = De + (0.3183 ∗ P)
1 ó 2 filetes. l = 2.38 ∗ P + 6 mm
Ancho de la rueda l
3 ó 4 filetes. l = 2.15 ∗ P + 5mm
Radio de la curva de la llanta R De
R=E−
2
Altura de la cabeza del diente a M
h = 2.25 ∗ M ( = 20°)
Altura del diente h
h = 2.167 ∗ M ( = 14°30′ )
Radio de la cabeza r r = 0.25 ∗ P
Ángulo de inclinación de la hélice α M∗Z
sen ∝=
dp
Distancia entre ejes de la corona y E (𝐷𝑝 + 𝑑𝑝)
sinfín 𝐸=
2
146
8.7.5 Formulas para el Cálculo de Corona “TIPO B” ( = 20º )

Corona Fórmulas
Notación Símbolo Tipo A
P
M=
π
Módulo M
Dp
M=
Z
Módulo aparente Ma M
Ma =
cos ∝
Paso P P= M∗π
Paso circunferencial Pc P
Pc =
cos ∝
Paso de la hélice Ph Ph = π ∗ Ma ∗ Z
Número de dientes Z Dp ∗ π
Z=
Pc
M∗Z
Dp =
Diámetro primitivo Dp cos ∝
Dp = Z ∗ Ma
Diámetro exterior De De = Z + 2 ∗ M
De = Dp + 2M
D2 = De + 2R ∗ (1 − cos δ)
Diámetro mayor D2
D2 = De + 2(R − R cos δ)
1 ó 2 filetes. l = 2.38 ∗ P + 6 mm
Ancho de la rueda l
3 ó 4 filetes. l = 2.15 ∗ P + 5mm
Radio de la curva de la llanta R De
R=E−
2
R = 0.5 ∗ dp − M
Ángulo de los chaflanes de la llanta 𝛿 𝑑𝑝
cos 𝛿 =
𝑑𝑒
Altura de la cabeza del diente a M
h = 2.25 ∗ M ( = 20°)
Altura del diente h
h = 2.167 ∗ M ( = 14°30′ )
Ángulo de inclinación de la hélice α M∗Z
sen ∝=
dp
Distancia entre ejes de la corona y sinfín E (𝐷𝑝 + 𝑑𝑝)
𝐸=
2
147
Ejemplo de cálculo:
Calcular la rueda de corona “Tipo B” (llanta cóncava con chaflanes) de 50

dientes, para engranar con un sinfín, con los siguientes datos:
𝐌=𝟐 𝐝𝐩 = 𝟐𝟒
 = 𝟐𝟎° 𝐝𝐞 = 𝟐𝟖
𝐙=𝟏 ∝= 𝟒°𝟒𝟓′
M∗Z 2 ∗ 50 100
𝐃𝐩 = = = = 𝟏𝟎𝟎. 𝟒 𝐦𝐦
cos ∝ cos 4°45′ 0.996
𝐃𝐞 = Dp + 2M = 102.35 + 2 ∗ 2 = 100.4 + 4 = 𝟏𝟎𝟒. 𝟒 𝐦𝐦
𝑑𝑝 24
𝐜𝐨𝐬 𝜹 = = = 0.857 = 𝟑𝟏°
𝑑𝑒 28
(Dp + dp) (100.4 + 24)

𝐄= = = 𝟔𝟐. 𝟐 𝐦𝐦
2 2
De 104.4
𝐑=E− = 62.2 − = 62.2 − 52.2 = 𝟏𝟎 𝐦𝐦
2 2
𝐃𝟐 = De + 2R ∗ 1 − cos δ = 104.4 + (2 ∗ 10) ∗ (1 − cos 35) = 𝟏𝟎𝟕. 𝟐𝟓 𝐦𝐦
P = M ∗ π = 2 ∗ 3.1416 = 6.2832 mm
𝐥 = 2.38 ∗ P + 6 mm = 2.38 ∗ 6.2832 + 6 = 𝟐𝟎. 𝟗𝟓 𝐦𝐦
𝐚=M=𝟐
𝐛 = 1.25 ∗ M = 1.25 ∗ 2 = 𝟐. 𝟓
𝐡 = 2.25 ∗ M = 2.25 ∗ 2 = 𝟒. 𝟓
148
CAPÍTULO 9
MOLDES DE INYECCIÓN Y TROQUELES
Subtemas
9.1 Molde
9.2 Troquel
149
150
9.1 MOLDE (Mould)
Conjunto de mecanismos, provisto de una cavidad que da forma, con ayuda de

presión y calor a un material generalmente plástico o metálico fluido que se
solidifica en su interior (Fig. 122).
Clasificación de los Moldes:
1. Según el Proceso Tecnológico de Transformación

 Inyección
 Prensado
 Soplado
 Termo conformado
2. Según el Tipo de Producción

 Experimentales
 Prototipos
 De Serie o Producción
Fig. 122
151
9.2 TROQUEL (Die)
El troquel es una herramienta utilizada industrialmente para conformar o cortar

metales para la producción de piezas en serie.
Se utiliza montado sobre la prensa de la troqueladora la cual ejerce una fuerza

entre las partes para ejecutar la acción predeterminada (Fig. 123).
El troquel consta de dos elementos principales llamados matriz y punzón.
Algunos troqueles están diseñados específicamente para cortar, embutir,

conformar o doblar, aunque también pueden diseñarse para realizar varias
operaciones.
Según su función un troquel puede ser:
Simple: Cuando en un solo golpe realiza la operación correspondiente sobre la

pieza.
Progresivos: Cuando se alimenta de forma continua, realizando las diversas

operaciones en cada golpe. El troquel se compone de diversas etapas, de modo
que cuando el fleje (material), en su avance, ha pasado por todas ellas, se
obtiene la pieza final.
152
NOMENCLATURA
1 Espiga
2 Placa superior
3 Material
4 Prensa- chapa
5 Tornillo limitador
6 Tornillo de fijación
7 Placa base
8 Salida de aire
9 Muelle
10 Punzón
11 Matriz
12 Expulsor mecánico
Fig. 123
153
154
BIBLIOGRAFÍA
Appold, Feiler, Reinhard, Schmidt. (1989). Tecnología de los Metales para
profesiones técnico-mecánicas. España, Editorial Reverté.
Delmar. (1990). Tecnología Mecánica 4, Máquinas Herramientas. Editorial

Edebé. España
Grupo Gotaru. (2001). Catálogo GVM/2. España. Lagun
Instituto Nacional de Aprendizaje. (1979). Colección de folletos de CBC

desarrollados bajo el convenio con OIT. Costa Rica. Editorial
National Taiwan University of Science and Technology. (1998). General

Machine Shop for Milling Work. Taiwán. Curricular Teaching Book
Straneo, Consorti (1989). Tecnología Mecánica. Italia. Editorial Lattes
155

Fresado Mecanico

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INSTITUTO NACIONAL DE APRENDIZAJE

Teoría y Cálculo para Fresado Mecánico

TEORÍA Y CÁLCULO PARA

Jorge Solís Solís

San José, CR: INA, 2013

000.000 Instituto Nacional de Aprendizaje (Costa Rica)

Material didáctico – No comerciable

1. MECÁNICA DE PRECISIÓN. 2. FRESADO MECÁNICO. 3.

©Instituto Nacional de aprendizaje, 2013

Prohibida la reproducción parcial o total del contenido de este documento sin la

Impreso en Costa Rica

Capítulo 2: Herramientas de Corte 29

Capítulo 3: El Alesado en la Fresadora 49

Capítulo 4: Afilado de Herramientas 59

Capítulo 5: Fresado de Ranuras 71

Capítulo 6: Aparato Divisor 81

Capítulo 8: Engranajes 103

Capítulo 9: Moldes de Inyección y Troqueles 149

El siguiente material ha sido preparado mediante las normas establecidas por el

Consta de información referente al módulo de Teoría y Cálculo para Fresado

El material se encuentra estructurado en capítulos enumerados, los cuales

El profesorado debe generar estrategias para garantizar un adecuado

Desde su fundación en el año 1965, el Instituto Nacional de Aprendizaje, INA,

El presente material ha sido preparado para que las personas participantes al

Éste material didáctico requiere del acompañamiento de la persona docente,

OBJETIVOS DEL MÓDULO TEORÍA Y CÁLCULO

1. Valorar los riesgos derivados de la ejecución de las operaciones de

2. Registrar instrucciones y vocabulario básico en inglés, traducidos al español

3. Tomar conciencia de las actitudes y comportamientos requeridos para la

4. Analizar el funcionamiento de la fresadora, elementos auxiliares y

5. Resolver problemas de cálculo de revoluciones por minuto (R.P.M.) y

6. Identificar las diferentes geometrías y materiales de fabricación de las

7. Redactar el proceso operativo de fabricación ordenado por procedimientos y

8. Identificar características tecnológicas de los alesadores (mandriladores) y

9. Reconocer los diferentes diseños y perfiles de las muelas abrasivas para el

10. Resolver problemas de cálculo por medio de funciones trigonométricas y

11. Identificar las características tecnológicas del mortajador y su aplicación en

12. Identificar las características tecnológicas de los aparatos divisores y la

13. Calcular las dimensiones requeridas para la fabricación de engranajes de

14. Calcular las dimensiones requeridas para la fabricación de engranajes de

15. Calcular las dimensiones requeridas para la fabricación de piñones cónicos

16. Calcular las dimensiones requeridas para la fabricación de coronas por

17. Distinguir los principales elementos mecánicos contenidos dentro de moldes

1.1 Fresado y Fresadora

1.1 FRESADO Y FRESADORA

1.1.1 Fresado (Milling)

Es el mecanizado realizado por separación de virutas mediante una

El movimiento principal de corte lo origina la fresa, al girar sobre su propio eje.

Fig. 1 Corte en la fresadora

1.1.2 Fresadora (Milling Machine):

La máquina de fresar o fresadora, como generalmente se le llama, es una

Fig. 2 Tipos de fresado

1.2 CLASIFICACIÓN DE LA FRESADORA

1.2.1 Fresadora Horizontal (Horizontal Milling Machine)

La fresadora es horizontal si el husillo de

1.2.2 Fresadora Mixta

La fresadora es mixta cuando, auxiliándose con accesorios, el husillo puede

Fig. 4 Fresadora mixta

1.2.3 Fresadora Universal (Universal Milling Machine)

Se diferencia de las fresadoras horizontal y vertical esencialmente por dos

 La mesa puede girarse 45° en ambos sentidos alrededor de un eje

 El cabezal divisor se puede unir a través del juego de ruedas de cambio

Uno de los problemas que dio lugar a la fabricación de la fresadora universal