TCC MonografiaSistema de Elevação

Escola Senai Roberto Simonsen
Sistema de Elevação de Cargas
(Rosca sem Fim)
Airton Carneiro do Rego

Bruno dos Santos Silva
Diego Ulisses da Silva
Eduardo Miranda de Lucena
Felipe da Silva Santos
Gerson Ronaldo Yujra Espejo
Jonnathan Teixeira Dias
Técnico em Mecânica
Turma 4MA
São Paulo, 2015
1
(Rosca sem Fim)
Trabalho de conclusão do curso

técnico em mecânica no Senai
“Roberto Simonsen”, realizado sob a
orientação dos professores Richter e
Wander.
São Paulo, 2015
2
(Rosca sem Fim)
Trabalho de conclusão do curso

técnico em mecânica no Senai
“Roberto Simonsen”, realizado sob a
orientação dos professores Richter e
Wander
Aprovado pela banca examinadora em 07 de dezembro de 2015
BANCA EXAMINADORA
Professor Joaquim Richter
_______________________________________________________________
Professor Wander Pires
_______________________________________________________________
Professor Coordenado Antônio Carlos Teixeira Álvares

3
Dedicamos este trabalho aos nossos professores, familiares, amigos e
a coordenadoria do Senai, por ter nos dado essa oportunidade de adquirir
conhecimento.
4
Agradecimento
Agradecemos aos professores por terem tido paciência conosco no

decorrer da nossa jornada nesses dois anos de curso.
Ao pessoal da coordenadoria e ao espaço que o Senai oferece.
Aos familiares que nos incentivaram a não desistir de finalizar o curso,

agradecemos as nossas mães por terem feito a gente nascer, agradecemos a
Deus por suas glórias.
5
“Eu posso não ter ido para onde eu pretendia ir, mas eu acho que acabei
terminando onde eu pretendia estar”.
Douglas Adams
6
Resumo
Este projeto tem como objetivo mostrar o funcionamento de um sistema de

elevação de cargas com um redutor de rosca sem fim no qual será acionado
por um motor elétrico onde o motor é acoplado no redutor e este acoplado em
um tambor com cabo de aço a fim de elevar uma determinada carga. O projeto
aborda praticamente todas as matérias e assuntos ensinados durante o
decorrer do curso sendo necessário usar tudo o que foi aprendido pelo grupo
para assim desenvolvermos o projeto com sucesso.
Palavras chave: Sistema de elevação, Redutor de rosca sem fim, Motor, Cabo
de Aço, Acoplado, Carga
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Abstract
This project aims to show the operation of a cargo lift system with a worm
reducer in which will be driven by an electric motor where the motor is coupled
to the gear unit and this coupled in a barrel with steel cable in order to raise a
load. The project covers practically all materials and subjects taught during the
course of the course and must use what has been learned by the group so as to
develop the project successfully.
Keywords: lifting system, worm reducer, Motor, Steel Cable, Coupled, Load
8
Lista de Ilustrações
Figura 1 - Gancho com Trava de Segurança
Figura 2 - Construção de Cabo de Aço
Figura 3 - Rolamento de Esferas
Figura 4 - Rolamento de Rolo Cilíndrico
Figura 5 - Rolamento de Rolos Cônicos
Figura 6 - Acoplamento Elástico
Figura 7 - Acoplamento de Engrenagens
Figura 8 - Retentor
Figura 9 - Aplicação da Chaveta
Figura 10 - Croqui do Projeto
Figura 11 - Gancho do Projeto
Figura 12 - Composição do Cabo de Aço
Figura 13 - Sentido da Torção do Cabo
Figura 14 - Tambor e cabo
Figura 15 - Tambor
Figura 16 - Diâmetros do Tambor
Figura 17 - Esforços no Conjunto do Tambor
Figura 18 - Reação de Apoio nos Mancais
Figura 19 - Momentos no Tambor
Figura 20 - Momento Fletor no Tambor
Figura 21 - Rolamento Selecionado
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Figura 22 - Mancais Bipartido Selecionado
Figura 23 - Espessura da Chapa do Tambor
Figura 24 - Croqui da Vista Frontal e Lateral do Projeto
Figura 25 - Desenhos para Dimensões do Motor
Figura 26 - Esforços no Eixo e Mancais da Rosca sem Fim
Figura 27 - Esforços no Eixos e Mancais da Coroa
Figura 28 - Eixo Rosca sem Fim
Figura 29 - Comprimento da Rosca sem Fim
Figura 30 - Dimensões da Coroa
Figura 31 - Distância entre os centros das Peças
Figura 32 - Croqui do Ângulo de Pressão Frontal
Figura 33 - Momentos no Sem Fim
Figura 34 - Momentos na Coroa
Figura 35 - Croqui da Chaveta da Coroa
Figura 36 - Croqui da Chaveta do Motor
Figura 37 - Solda no Projeto
Figura 38 - Modos de Prender o Cabo
Figura 39 - Formar Correta Para Prender o Cabo de Aço
10
Lista de tabelas
Tabela 1 - Bronze liga
Tabela 2 - Gancho Olhal
Tabela 3 - Fator de Segurança para o Gancho e Cabo de Aço
Tabela 4 - Cabos de Aço
Tabela 5 - Módulos de Elasticidade
Tabela 6 - Diâmetros para Tambores
Tabela 7 - Propriedades Mecânicas dos Aços
Tabela 8 - Catálogo de Rolamentos SKF - Rolamento Rígido de Esferas de

uma Carreira
Tabela 9 - Caixas de mancal Bipartidas
Tabela 10 - Dados do Motor
Tabela 11 - Dimensões da Carcaça do Motor
Tabela 12 - Características e fórmulas do redutor coroa/rosca sem fim
Tabela 13 - Velocidades de Deslizamento do Parafuso sem Fim
Tabela 14 - Tensão Admissível do SAE 65
Tabela 15 - Fator de Concentração de Carga
Tabela 16 - Fator Dinâmico de Carga
Tabela 17 - Ângulo de Atrito
Tabela 18 - Dureza do Material do sem Fim
Tabela 19 - Ângulo de Pressão Normal
Tabela 20 - Ângulo de Pressão Normal(2)
Tabela 21 - Distribuição de Esforços Sobre os Mancais e Eixos
Tabela 22 - Rolamento Selecionado
Tabela 23 - Rolamento Cônico Selecionado
Tabela 24 - Material das Chavetas
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Tabela 25 - Chavetas
Tabela 26 - Grau de resistência dos parafusos (N/mm²)
Tabela 27 - Valores nominais para Parafusos segundo sua Classe de

Resistência
Tabela 28 - Limites de Tração e Escoamento e Dureza
Tabela 29 - Parafusos Selecionados
Tabela 30 - Parafusos Allen – Sextavado Interno sem Cabeça
Tabela 31 - Rosca Métrica ISO 724 de uso geral
Tabela 32 - Rosca Grossa
Tabela 33 - Contatora Selecionada
Tabela 34 - Dados do Fusível Selecionado(1)
Tabela 35 - Dados do Fusível Selecionado(2)
Tabela 36 - Relé Térmico
Tabela 37 - Dimensão do Grampo Adotado
Tabela 38 - Uso de Grampos para Cabos de Aço
Tabela 39 - Sapatilha para Cabos de Aço
Tabela 40 - Retentores
Tabela 41 - Arruelas de Pressão
Tabela 42 - Olhal
Tabela 43 - Cintas de Elevação
Tabela 44 - Acoplamento Elástico
Tabela 45 - Óleo Lubrificante Para o Redutor
Tabela 46 - Graxa Lubrificante
Tabela 47 – Custos do Projeto
Tabela 48 – Custos do Protótipo
Tabela 49 – Custos do Projeto x Custos do Protótipo
12
Lista de abreviaturas e siglas
H = altura de trabalho
Δh = Altura da carga a ser elevada
Fs = Fator de segurança
Q = Carga/CT = Carga de trabalho
Lc = Comprimento do Cabo
CRM = Carga de Ruptura mínima
FS = Fator de segurança
Creal = Carga real
Øcabo = Diâmetro do cabo
f e k = Fatores de multiplicação em fator do cabo(anexo-tabela 8)
Ec = Módulo de elasticidade do cabo(Ec<Eaço)
Eaço = Módulo de elasticidade do aço
Øarame = Diâmetro do arame
Am = Área metálica do arame
Ft = Carga atuante do cabo
Fu = Carga efetiva do cabo
“F” = Fator de construção do cabo
Vs = Velocidade de subida/descida
tf = Tonelada força
Fmc = Fator de multiplicação do cabo
W = Peso por unidade de comprimento
13
Fte = Carga de tração total = tração simples estática
ΔL = Deformação elástica do cabo de aço(alongamento)
Øtambor = Diâmetro do tambor
Pt = Perímetro do tambor
Lt = Comprimento do tambor
FT(t) = Força tangencial do tambor
Cs = Coeficiente de segurança
Fh = Força horizontal
Fv = Força vertical
Ƞ = Rendimento
Ƞsist. = Rendimento do sistema
∑Fh = Somatória dos momentos de força horizontal
∑Fu = Somatória dos momentos de força vertical
∑MA = Somatória dos momentos em “A”
∑MB = Somatória dos momentos em “B”
RA = Reação do Mancal “A”
RB = Reação do Mancal “B”
MTt = Momento torçor do tambor
Mit = Momento ideal no tambor
rt = Raio do tambor
л = pi(constante trigonométrica)
Øet = Diâmetro do eixo do tambor
P = Carga no rolamento
14
Ces = Espessura da chapa(mm)
Øic = Diâmetro interno da chapa
Øec = Diâmetro externo da chapa
Wf = Secção de forma
Rpm = Rotação por minuto
i = Relação de transmissão
r = Raio
Pu = Potência
CV = cavalos
Pm = Potência do motor
Te = Torque de entrada
M = Módulo
T = Passo
Mn = Módulo normal
Tn = Passo normal
𝛼 = Ângulo da hélice (DIN 687)
Zc = Número de dentes da coroa
Nesf = Número de entradas do sem fim
H = Avanço do sem fim
Ødpsf = Diâmetro primitivo do sem fim
Øoc = Diâmetro primitivo da Coroa
hc = Altura da cabeça do dente
hp = Altura do pé do dente
15
h = Altura total do dente
Øisf = Diâmetro interno do sem fim
Øec = Diâmetro externo da coroa(aprox.)
Øcc = Diâmetro da cabeça da coroa
Øic = Diâmetro interno da coroa
B = Largura útil da coroa
Bo = Largura da coroa
Lsf = Comprimento do sem fim
Lnsf = Comprimento mínimo do sem fim
C = Distância entre centros
Tg = tangente
q* = número de módulos de mercadoria do diâmetro primitivo do sem fim
FTc = Força tangencial da coroa
FTsf = Força tangencial do sem fim
Mfmáx. = Momento fletor máximo
adm. = Tensão admissível
𝜎esc = tensão de escoamento
r = raio
PIa = esforço axial no mancal I
Plr = Esforço radial no mancal I
PIIa = Esforço axial no mancal II
PIIr = Esforço radial no mancal II
PITg = Esforço tangencial no mancal I
16
PIITg = Esforço tangencial no mancal II
Pa = Esforço axial do sem fim
rpsf = Raio do diâmetro primitivo do sem fim
Ls = Comprimento total entre os mancais
LI e LII = Comprimento do mancal até a metade da rosca sem fim
PIIIa = esforço axial no mancal III
PIIlr = Esforço radial no mancal III
PIVa = Esforço axial no mancal IV
PIVr = Esforço radial no mancal IV
PIIITg = Esforço tangencial no mancal III
PIVTg = Esforço tangencial no mancal IV
rpc = Raio do diâmetro primitivo da coroa
Lr = Comprimento total entre os mancais da coroa
LIII e LIV = Comprimento do mancal até a metade da largura da coroa
PLI = Força de reação no mancal I
PLII = Força de reação no mancal II
PLIII = Força de reação no mancal III
PLIV = Força de reação no mancal IV
𝜎esm = Tensão de esmagamento
𝜎cis = Tensão de cisalhamento
Lesm = Comprimento do esmagamento
MTm = Momento torçor do motor
Mfmáx = Momento fletor máximo
17
Mic = Momento ideal da coroa
Øec = Diâmetro do eixo da coroa
EspT = Espessura da chapa do Tambor
Øit = Diâmetro interno do Tambor
LRT = Limite de Resistência à Tração
LE = Limite de Escoamento
HR”B” = Dureza Rockwell “B”
HR”C” = Dureza Rockwell “C”
As = Área resistiva
F = Força
A = Área
18
Gráfico de gantt
19
Sumário
1.0 Introdução .................................................................................................................... 23

1.1 Objetivo ........................................................................................................................... 23
1.2 Justificativa ..................................................................................................................... 23
2.0 Desenvolvimento ........................................................................................................ 23
2.1 Redutor de Velocidade ................................................................................................. 23
2.2 Parafuso de Rosca sem Fim ........................................................................................ 24
2.3 Gancho com Trava de Segurança .............................................................................. 24
2.4 Cabo de Aço ................................................................................................................... 25
2.5 Rolamento Fixo de uma Carreira de Esferas ............................................................ 28
2.6 Rolamento de Rolos Cilíndricos .................................................................................. 29
2.7 Rolamento de Rolos Cônicos ...................................................................................... 30
2.8 Mancais Bipartidos ........................................................................................................ 31
2.9 Chapas Finas para o Tambor ...................................................................................... 32
2.10 Acoplamento Elástico ................................................................................................. 32
2.11 Acoplamento de Engrenagens .................................................................................. 33
2.12 Retentores .................................................................................................................... 34
2.13 Chaveta ......................................................................................................................... 35
3.0 Materiais ............................................................................................................................. 36
3.1 Aço SAE 1020 ................................................................................................................ 36
3.2 Aço SAE 1045 ................................................................................................................ 37
3.3 Aço SAE 1050 ................................................................................................................ 38
3.4 Aço SAE 1060 ................................................................................................................ 39
3.5 Bronze Liga SAE 65 ...................................................................................................... 39
3.6 Ferro Fundido ................................................................................................................. 39
4.0 Tratamento Térmico ........................................................................................................ 40
4.1 Têmpera .......................................................................................................................... 40
4.2 Revenimento................................................................................................................... 41
4.3 Recozimento ................................................................................................................... 42
5.0 Memorial de Cálculos ..................................................................................................... 43
5.1 Especificações do Projeto ............................................................................................ 43
5.2 Cálculos Gancho ............................................................................................................ 45
5.3 Cálculos do Cabo de Aço ............................................................................................. 47
5.4 Cálculos do Tambor do Cabo de Aço ......................................................................... 52
5.5 Cálculo dos Momentos do Tambor ............................................................................. 55
20
5.6 Cálculo do Diâmetro do Eixo do Tambor – Øet ........................................................ 60
5.7 Seleção de Rolamentos do Tambor ........................................................................... 61
5.8 Rolamentos e Mancais Adotados do Tambor ........................................................... 62
5.9 Cálculo da Espessura da Chapa do Tambor - EspT ................................................ 64
5.10 Cálculo da Potência Útil do Motor - (Pu).................................................................. 65
5.11 Cálculo do Rendimento da Transmissão do Sistema (Ƞsist.) .............................. 66
5.12 Cálculo da Potência do Motor- (Pm) ........................................................................ 67
5.13 Cálculo da Relação de Transmissão(Redução) = i ................................................ 68
5.14 Torque de Entrada do Redutor = (Momento torçor - Mtsf).................................... 69
5.15 Diagrama de Esforços com Medidas ........................................................................ 69
5.16 Cálculos da Rosca sem Fim com Duas Entradas .................................................. 71
5.17 Cálculos da Coroa ....................................................................................................... 80
5.18 Fatores de Carga ......................................................................................................... 85
5.19 Força Tangencial do Sem Fim (FTsf) ....................................................................... 86
5.20 Velocidade de Deslizamento Entre a Coroa e Sem Fim – Vdsf........................... 86
5.21 Ângulo de Atrito da Coroa (𝜌).................................................................................... 87
5.22 Coeficiente de Atrito (𝜇) .............................................................................................. 87
5.23 Rendimento par Coroa e Sem Fim ........................................................................... 87
5.24 Materiais da Rosca sem Fim e Coroa ...................................................................... 88
5.25 Fator de Atuação da Carga – K* ............................................................................... 89
5.26 Pressão Máxima de Contato – 𝜎mc.......................................................................... 90
5.27 Ângulo de Pressão Normal – 𝛼o ............................................................................... 90
5.28 Ângulo de Pressão Frontal – 𝛼of .............................................................................. 91
5.29 Esforço Normal de Engrenamento ( Pn) .................................................................. 92
5.30 Esforço Axial do Sem Fim (Pasf) .............................................................................. 92
5.31 Esforço Radial (Pr) ...................................................................................................... 93
5.32 Distribuição de Esforços Sobre Mancais e Eixos ................................................... 93
5.33 Reações de Apoio dos Mancais I, II, III e IV ........................................................... 98
5.34 Momentos do Sem Fim ............................................................................................. 100
5.35 Cálculo do Diâmetro do Eixo do Sem Fim ............................................................. 101
5.36 Cálculo do Rolamento do Sem Fim ........................................................................ 101
5.37 Seleção do Rolamento Adotado do Sem Fim ....................................................... 102
5.38 Momentos da Coroa .................................................................................................. 103
5.39 Cálculo do Diâmetro do Eixo da Coroa – Øec ...................................................... 104
5.40 Cálculo da Capacidade de Carga do Rolamento da Coroa (Cr) ........................ 105
5.41 Seleção de Rolamento Adotado da Coroa ............................................................ 106
21
5.42 Cálculo da Chaveta da Coroa.................................................................................. 107
5.43 Chaveta do Motor ...................................................................................................... 109
5.44 Chaveta do Sem Fim ................................................................................................ 110
5.45 Dimensionamento dos Parafusos da Flange da Coroa ....................................... 111
5.46 Dimensionamento Parafuso da Flange da Rosca sem Fim................................ 112
5.47 Cálculo do tipo de solda utilizado no projeto ......................................................... 117
5.48 Cálculos dos Elementos Elétricos ........................................................................... 118
5.49 Elementos Adotados ................................................................................................. 122
6.0 Plano de Manutenção do Redutor ............................................................................. 128
7.0 Lubrificação .................................................................................................................... 129
7.1 Lubrificação do Redutor .............................................................................................. 129
7.2 Lubrificação do Cabo de Aço ..................................................................................... 131
8.0 Eletrodo E6020 ............................................................................................................... 132
9.0 Forma de prender o Cabo de Aço ao Tambor e Gancho .................................... 134
10.0 Reciclagem do Óleo Lubrificante ............................................................................ 135
11.0 Segurança ..................................................................................................................... 136
12.0 Custos de Projeto e Protótipo.................................................................................. 139
Conclusão .............................................................................................................................. 142
22
1.0 Introdução
1.1 Objetivo
Esta monografia tem como objetivo documentar os processos

necessários para confeccionar um sistema de elevação de carga que utiliza um
redutor de rosca sem fim. A mesma contém cálculos, informações e desenhos
técnico para a construção do produto apresentado.
1.2 Justificativa
Este sistema de elevação de carga foi desenvolvido para auxiliar no

levantamento de cargas de no máximo duas toneladas e em uma altura de até
três metros. O sistema utiliza um gancho preso a um cabo de aço para içar a
carga.
2.0 Desenvolvimento
2.1 Redutor de Velocidade
Redutor de velocidade é um dispositivo mecânico que reduz

a velocidade (rotação) de um acionador. Seus principais componentes são
basicamente: Eixos de entrada e saída, rolamentos, engrenagens e carcaça.
O redutor de velocidade é utilizado quando é necessária a adequação

da rotação do acionador para a rotação requerida no dispositivo a ser
acionado. Devido às leis da física, quando há redução da rotação, aumenta-se
o torque disponível.
Existem diversos tipos e configurações de redutores de velocidade, sendo os

mais comuns os redutores de velocidade por engrenagens. Essas
engrenagens, por sua vez, podem ser cilíndricas ou cônicas. Pode-se ainda
23
utilizar o sistema coroa e rosca sem fim. Já os dentes das engrenagens podem
ser retos ou helicoidais.
2.2 Parafuso de Rosca sem Fim
O parafuso de rosca sem fim, ou parafuso sem fim é um tipo de engrenagem

da mecânica clássica onde o movimento circular gerado pelo parafuso
movimenta uma coroa ou um pinhão teoricamente sem fim, pois ao contrário de
mover a contra-parte, ela gira, mantendo movimento circular. A terminologia
também é erroneamente utilizada para definir qualquer sistema que utilize essa
técnica.
Como parte de um sistema de engrenagens, essa técnica pode reduzir as

rotações, permitindo maior torque
Utilizando sistemas helicoidais, existem três tipos básicos de engrenagens de

rosca sem fim, o que as diferencia uma das outras são o ângulo do dente da
engrenagem em relação a sua base e a distância entre as roscas no parafuso.
São descritas utilizações desde a Mecânica Newtoniana para este sistemas.

São utilizados em qualquer sistema onde se pretende precisão e torque, como
embreagens, cravelhas de instrumentos de corda, relógios, sistemas de
elevadores e indústria geral.
2.3 Gancho com Trava de Segurança
O Gancho com Trava de Segurança proporciona grande resistência mecânica

com peso e dimensões reduzidas nos processos de movimentação e Elevação
de Cargas.
Este Gancho é um produto versátil, utilizado como principal acessório em

diversos conjuntos como lingas, laços e outros. A carga de trabalho é marcada
24
em relevo na peça e é forjado em Aço Carbono com acabamento em pintura
epóxi vermelha.
Proporcionando grande resistência mecânica com peso e dimensões

reduzidas, o gancho olhal é um produto versátil, utilizado como principal
acessório em diversos conjuntos como línguas, laços e outros.
Forjado em aço carbono 1045, com trava de segurança. Acabamento em

pintura epóxi vermelha, galvanizado ou bicromatizado.
Figura 1 – Gancho com trava de segurança
2.4 Cabo de Aço
Cabo de aço é um tipo de corda feita de vários arames de aço enrolados em

forma de hélice. Quando foi inventado, era comum a utilização de ferro forjado
na fabricação destes arames, porém nos dias de hoje o aço é o material
utilizado para a fabricação deste produto. Historicamente, o cabo de aço
evoluiu das correntes de aço, uma vez que as mesmas apresentaram falhas
para diversas utilizações.
A flexibilidade do cabo de aço faz com que ele se torne peça essencial para a
funcionalidade de guindastes e elevadores, assim como seu uso em gruas, e
principalmente em sistemas de elevação de cargas.
25
A torção do cabo de aço nada mais é do que o modo de dizer para qual lado os
arames foram torcidos na fabricação do cabo de aço. Esquerda, ou direita.
Para determinar a torção do cabo de aço, basta olhar o cabo de uma certa
distância e notar se os arames parecem estar sendo torcidos na direção que
um relógio flui, e verá que é um cabo com torção à direita. Em caso contrário,
será um cabo de aço com torção à esquerda.
Existe ainda as formas de torções: regular e lang. No cabo de aço de torção

regular os arames que formam as pernas são torcidos em sentido oposto à
torção das pernas. Por consequência se tornam mais manuseáveis e com boa
resistência ao desgaste pela fricção das pernas internas. Já o cabo de aço de
torção lang os arames que formam as pernas são torcidos no mesmo sentido
da torção das pernas. Por consequência são mais flexíveis e resistentes à
abrasão. Porém o cabo de aço de torção lang estão mais sujeitos à
amassamentos e distorções.
Além das pernas do cabo de aço, que são formadas por arames torcidos,
existe a alma do cabo de aço, que é a parte central do cabo. Esta alma pode
ser de fibra (natural ou sintética) chamada de AF quando de fibra natural e de
AFA para alma de fibra sintética, ou de aço (formada também por arames)
chamada de AA (alma de aço constituída por uma perna) ou AACI (alma
constituída por um outro cabo independente). A alma de fibra dá uma maior
flexibilidade ao cabo de aço, porém menor resistência à tração, enquanto a
alma de aço dá uma maior resistência à tração, porém menor flexibilidade.
Figura 2 – Construção de cabo de Aço
26
Todos os cabos devem ser inspecionados visualmente pelo operador ou outra
pessoa responsável, no início de cada turno de trabalho. A observação visual
tem por objetivo detectar danos no cabo de aço que possam causar riscos
durante o uso:
• Distorções no cabo, tais como: dobras ou nós, amassamentos,

alongamento do passo, gaiola de passarinho, perna fora de posição ou alma
saltada;
• Corrosão em geral;
• Pernas rompidas ou cortadas;
• Número, distribuição e tipo de ruptura dos arames visíveis.
Deve-se tomar muito cuidado ao inspecionar trechos do cabo que estão

sujeitos a rápida deterioração tais como nas extremidades das flanges do
tambor, nos pontos de cruzamento e entrada do tambor e em pontas vivas.No
caso de se detectar um dano no cabo de aço, o mesmo deverá ser retirado do
serviço ou submetido a uma inspeção periódica.
Na inspeção periódica a frequência das inspeções deve ser determinada por

uma pessoa qualificada e deve estar baseada em fatores tais como: a
expectativa de vida do cabo determinada pela experiência anterior ou em
instalações similares; agressividade do meio ambiente; relação entre a carga
usual de trabalho e a capacidade máxima do equipamento, frequência de
operações e exposição a trancos. As inspeções não precisam necessariamente
ser realizadas em intervalos iguais, e devem ser mais frequentes quando se
aproxima o final da vida útil do cabo de aço.
As inspeções periódicas devem ser realizadas por uma pessoa qualificada.

Esta inspeção deve abranger o comprimento total do cabo de aço. Os arames
externos das pernas devem estar visíveis ao inspetor durante a inspeção.
Qualquer dano no cabo que resulte em perda significativa da resistência
original, deverá ser registrado e considerado risco, implicando na continuidade
do uso do cabo, tais como:
• Todos os itens listados em inspeção frequente;
27
• Corrosão acentuada ou arames rompidos junto aos terminais;
• Terminais mal instalados, desgastados, tortos, trincados ou com

corrosão acentuada;
• Redução do diâmetro do cabo abaixo do seu diâmetro nominal, devido à

deterioração da alma, corrosão interna / externa ou desgaste dos arames
externos;
Devem ser tomados cuidados especiais para se inspecionar trechos do cabo

de aço que possam sofrer deterioração muito rápida, conforme:
• Trechos em contato com roletes de apoio, polias equalizadoras ou

outras polias onde o percurso do cabo é limitado;
• Trechos do cabo junto ou próximo aos terminais onde possam aparecer

arames oxidados ou rompidos;
• Trechos sujeitos a flexões alternadas;
• Trechos do cabo que normalmente ficam escondidos durante a inspeção

visual, tais como as partes que ficam sobre as polias.
Obs.: Para que se possa obter dados para decidir o momento adequado da
substituição de um cabo de aço, deve ser mantido um registro de todas as
inspeções periódicas realizadas. Neste registro deverão constar os pontos de
deterioração listados anteriormente.
2.5 Rolamento Fixo de uma Carreira de Esferas
Atendendo a um extenso campo de utilização, os rolamentos fixos de uma

carreira de esferas estão entre os tipos mais representativos da mecânica
industrial e uma variedade particularmente grande de aplicações. Nos
rolamentos fixos de uma carreira de esferas o canal da pista tanto no anel
interno como no anel externo apresentam um perfil lateral em arco, com raio
ligeiramente maior que o das esferas. Além da carga radial, permitem o apoio
da carga axial em ambos os sentidos. O torque de atrito é pequeno, sendo os
28
mais adequados para aplicações que requerem baixo ruído e vibração, e em
locais de alta velocidade de rotação.
Os rolamentos fixos de uma carreira de esferas estão presentes nas versões

aberta, blindada com placas de aço tipo ZZ, vedada com proteção de borracha
tipo DDU e com anel de retenção no anel externo tipo NR. Geralmente, as
gaiolas utilizadas para esses rolamentos de esferas são as do tipo prensadas
de aço, mas temos os rolamentos fixos de esferas com gaiolas maciças de
latão, guiadas pelas esferas.
Figura 3 – Rolamento de Esferas
2.6 Rolamento de Rolos Cilíndricos
Rolamentos de rolos cilíndricos são rolamentos de construção simples em que

os rolos de forma cilíndrica estão em contato linear com a pista. Possuem uma
grande capacidade de carga, principalmente, apoiando a carga radial. Como o
atrito entre os corpos rolantes e o rebordo do anel é reduzido, os rolamentos de
rolos cilíndricos são adequados para altas rotações. Há os seguintes tipos de
rolamentos de rolos cilíndricos: NU, NJ, NUP, N e NF para os de uma carreira,
e os tipos NNU e NN para os rolamentos de duas carreiras, sendo que, o anel
interno e o anel externo são separáveis em ambos os tipos. Os tipos de
rolamentos de rolos cilíndricos que não têm o rebordo no anel interno ou no
anel externo permitem o movimento relativo entre ambos na direção axial e são
utilizados como rolamentos de lado livre. Os rolamentos de rolos cilíndricos que
29
possuem rebordos nos dois lados de um dos anéis, interno ou externo, e um
rebordo no outro anel, podem apoiar a carga axial de certo grau em um
sentido. Os rolamentos de duas carreiras de rolos cilíndricos têm alta rigidez
em relação à carga radial e são usados principalmente em fusos de máquinas-
ferramentas. Nos rolamentos de rolos cilíndricos as gaiolas normalmente
usadas são as prensadas de aço e as usinadas de latão. Há também uma
quantidade pequena com gaiolas de poliamida.
Figura 4 – Rolamento de Rolo Cilíndrico
2.7 Rolamento de Rolos Cônicos
Os rolamentos de rolos cônicos têm pistas de anel interno e externo cônicas e

rolos cônicos. Eles são adequados para suportar cargas combinadas, ou seja,
cargas axiais e radiais atuando simultaneamente. As linhas de projeção das
pistas convergem em um ponto comum no eixo do rolamento para oferecer
movimento rolante autêntico e baixo atrito. A capacidade de carga axial de
rolamentos de rolos cônicos torna-se maior à medida que se aumenta o ângulo
de contato α. O tamanho do ângulo está relacionado ao fator de cálculo e:
quanto maior o valor de e, maior será o ângulo de contato. É comum ajustar um
rolamento de uma carreira de rolos cônicos contra um segundo rolamento de
rolos cônicos.
30
Os rolamentos de uma carreira de rolos cônicos são separáveis, ou seja, o anel
interno com conjunto de gaiola e rolos (cone) pode ser montado
separadamente do anel externo (capa).
Figura 5 – Rolamento de Rolos Cônicos
2.8 Mancais Bipartidos
O princípio destes mancais está no alojamento bipartido. Por padrão, são

produzidos em ferro fundido cinzento, em conformidade com a norma DIN EN
1561, e se encontram disponíveis em vários tamanhos. Mediante solicitação,
para cargas especialmente altas, os mancais podem ser produzidos em outros
materiais, tais como o ferro fundido nodular; e isto, com o mesmo tamanho.
Cada mancal pode alojar rolamentos de diversos diâmetros e larguras.
Trata-se essencialmente de rolamentos auto compensadores de rolos. Todavia,

o fator essencial é o tipo de aplicação. Por exemplo, para velocidades
elevadas, os rolamentos auto compensadores de esferas podem ser
adequados, enquanto os rolamentos auto compensadores de rolos se adaptam
especialmente às solicitações axiais e radiais significativas. A diversidade dos
rolamentos, aliada aos numerosos elementos de vedação, proporciona uma
ampla escolha de concepção que constitui a gama padrão SNR. Os diâmetros
do eixo variam entre 20 e 160 mm (cotas especiais mediante solicitação). Os
31
rolamentos de furo cônico são montados sobre o eixo com a ajuda de uma
bucha de aperto. Em contrapartida, os rolamentos de furo cilíndrico são
montados diretamente no eixo por interferência.
Existe uma grande variedade de opções de vedação de mancal, dado o grande

número de aplicações práticas. Os fatores mais importantes são as velocidades
e condições ambientais extremas.
2.9 Chapas Finas para o Tambor
São Produtos planos laminados de aço com largura superior a 500mm, sendo
classificados como chapas finas (espessuras inferior ou igual a 5mm). As
Chapas finas atendem às principais aplicações do mercado transformador de
aço, como indústria automobilística, construção civil, autopeças, tubos,
vasilhames, relaminação, implementos agrícolas e outras.
Devido à sua composição química e propriedades mecânicas, os produtos de

aços laminados a quente são destinados para aplicação de uso geral,
estampagem, estrutural, estrutural de boa conformabilidade, estrutural de alta
resistência mecânica e à corrosão atmosférica, tubos, relaminação entre
outras.
Os produtos de aços laminados a frio (chapa fina a frio) são encontrados nos
segmentos: automotivo, construção civil, linhas brancas e eletroeletrônicos em
diversas aplicações, desde qualidade comercial até qualidade estampagem
extra profunda especial.
2.10 Acoplamento Elástico
Os acoplamentos elásticos são compostos por dois cubos simétricos de ferro

fundido cinzento, e um elemento elástico alojado entre eles, de borracha
sintética de elevada resistência a abrasão. Esta configuração torna apto ao
acoplamento ser torcionalmente elástico e flexível em todas as direções,
32
absorvendo vibrações, choques, desalinhamentos radiais, axiais e angulares;
protegendo desta forma os equipamentos acoplados.
Estes acoplamentos permitem trabalho em posição horizontal e vertical, desde

que corretamente fixados, e aceitam reversões de movimentos. Podem ser
usados em temperaturas de –20 a 80C.
Em função de sua forma construtiva simples, dispensam cuidados e
ferramentas especiais para sua montagem, tornando este trabalho rápido e
fácil. Não necessitam manutenção e nem lubrificação.
Figura 6 – Acoplamento Elástico
2.11 Acoplamento de Engrenagens
Acoplamentos de engrenagens são rígidos de maneira torcida e são fornecidos

em dois modelos - completamente flexível e flexível/rígido. Um acoplamento
completamente flexível é composto por dois cubos com uma engrenagem
externa e duas buchas externas com uma engrenagem interna. É um
acoplamento universal para todo tipo de aplicações e acomoda todos os
desalinhamentos possíveis (angular, compensado e combinado), além de
grandes momentos axiais. Máquinas, rolamentos, vedações e eixos, portanto,
não estão sujeitos a forças adicionais, às vezes de magnitude considerável,
que surgem do inevitável desalinhamento geralmente associado a
acoplamentos de eixo rígido.
Um acoplamento flexível/rígido é composto por uma metade de engrenagem

flexível e uma metade rígida. Isto não acomoda o posicionamento paralelo de
33
eixos, mas acomoda desalinhamento angular. Este tipo de acoplamento é
usado primariamente para aplicativos de "eixo flutuante".
Figura 7 – Acoplamento de Engrenagens
2.12 Retentores
Os retentores têm a função principal de reter óleos, graxas e outros tipos de

fluídos, que devem ser contidos no interior de uma máquina, evitando também
a entrada de impurezas do meio externo como por exemplo: terra, areia,
poeira, etc.
Utilizados nos mais variados segmentos, os retentores estão presentes no dia-

a-dia de todos nós. Desde carros, caminhões, ônibus, motocicletas, máquinas
agrícolas, até eletrodomésticos, aviões e máquinas industriais. Praticamente
tudo que se movimenta mecanicamente tem retentores, sem os quais, os
rolamentos não giram o mundo.
Os retentores têm a função principal de reter óleos, graxas e outros tipos de

fluídos, que devem ser contidos no interior de uma máquina, evitando também
a entrada de impurezas do meio externo como por exemplo: terra, areia,
poeira, etc.
Utilizados nos mais variados segmentos, os retentores estão presentes no dia-

a-dia de todos nós. Desde carros, caminhões, ônibus, motocicletas, máquinas
agrícolas, até eletrodomésticos, aviões e máquinas industriais. Praticamente
34
tudo que se movimenta mecanicamente tem retentores, sem os quais, os
rolamentos não giram o mundo.
Figura 8 – Retentor
2.13 Chaveta
É um elemento que se interpõe numa cavidade de um eixo e de uma peça

(polia, engrenagem), tendo por finalidade ligar os dois elementos mecânicos
para a transmissão de torque.
35
Figura 9 – Aplicação da Chaveta
3.0 Materiais
3.1 Aço SAE 1020
Aço SAE 1020 é um dos aços ao carbono mais comum utilizado como aço para
cementação com excelente relação custo benefício comparado com aços mais
ligados para o mesmo propósito. Possui excelente plasticidade e soldabilidade.
Após cementação é beneficiado, mas possui menor capacidade de
endurecimento.
Aplicações dos aços SAE 1020, É utilizado em componentes mecânicos de uso

como engrenagens, eixos, virabrequins, eixos-comando, pinos guia, anéis de
engrenagem, colunas, catracas, capas.Condições de fornecimento do aço sae
1020, Barras Laminadas Sem Acabamento Mecânico, Barras Laminadas
Trefiladas, Barras Laminadas Descascadas Polidas, Barras Laminadas
Retificadas, Barras Forjadas, Barras Laminadas Trefiladas com comprimento
fixo (trefila própria).
36
Aços SAE 1020 são aços carbonos de ligas metálicas constituídas
basicamente de ferro, carbono, silício e manganês, apresentando também
outros elementos inerentes ao processo de fabricação, em percentuais
controlados. O aço carbono SAE 1020 é um dos aços mais utilizados, devido a
sua baixa temperabilidade, excelente forjabilidade e soldabilidade, porém sua
usinagem é relativamente pobre. Este tipo de aço sae 1020 pode ser aplicado
de diversas formas com cementação com excelente relação custo benefício
comparado com aços utilizados para o mesmo propósito. A microestrutura
presente neste aço no seu estado normalizado éperlita fina e ferrita.
3.2 Aço SAE 1045
O aço sae 1045 é um aço para beneficiamento com temperabilidade baixa, ou

seja, baixa penetração de dureza na seção transversal, não se recomendando
seu uso para seções superiores a 60 mm. Possui uma boa relação entre
resistência mecânica e resistência à fratura. É utilizado em geral com durezas
de 180 a 300 HB. Para grandes seções utilizar o tratamento térmico de
normalização. É utilizado na fabricação de componentes de uso geral onde
seja necessária uma resistência mecânica superior à dos aços de baixo
carbono convencionais. Aplicado principalmente em eixos em geral, pinos,
cilindros, ferrolho, parafusos, grampos, braçadeiras, pinças, cilindros, pregos,
colunas, entre outros.
O aço sae 1045 possui composição química de Carbono (0,43% - 0,50%),

Silício (0,15% - 0,35%), Magnésio (0,30% - 0,60%), Fósforo (0,03% máx) e
Enxofre (0,05% máx.) e é utilizado na fabricação de peças para indústria
mecânica em geral.
37
3.3 Aço SAE 1050
O aço 1050 nada mais é do que um aço de médio teor de carbono com boas
propriedades mecânicas e tenacidade bem como boas usinabilidade e
soldabilidade quando laminado a quente ou normalizado.
Entre as finalidades do aço 1050, envolvem aplicações de eixos, peças

forjadas, engrenagens comuns, engrenagens, componentes estruturais e de
máquinas, virabrequim, entre outros que, resumindo, é um aço próprio para
construção mecânica, do tipo carbono.
Os Aços sae 1050 em que são especificados somente os teores de carbono,

silício, manganês, fósforo e enxofre, sendo observados os teores de Silício (Si):
0,60% máximo; Manganês (Mn): 1,65% máximo; Carbono (C): superior ou igual
a 0,30% e igual ou inferior a 0,50%. Os aços classificados como médio carbono
são os da série SAE 1031 ao aço sae 1050.
O aço sae 1050 possui Carbono (C): aço com teor de carbono acima de 0,50%.
Os aços classificados como alto carbono são os da série SAE 1055 ao SAE
1095. Aço sae 1050 tem como Usos Comuns: Serras, instrumentos de
cutelaria, ferramentas e implementos agrícolas os utilizam em larga escala. O
mesmo acontece com o setor de relaminação, com enfoque na indústria
automobilística. O aço sae 1050 é muito útil por ser forte e o uso humano
requer este tipo de material.
Resumindo, os aços sae 1050 são aços próprios para construção mecânica, do
tipo carbono, o aço sae 1050 tem como característica médio carbono com
vasta aplicação. Os aço sae 1050 podem ser aplicados como bielas, pratos de
mola, braço de direção, anéis de juntas, ferramentas manuais, comando de
válvulas semi-eixos, eixos, motor, motor de partida, alternador, juntas
homocineticas, etc. Vemos o aço sae 1050 muito forte na indústria
automobilística.
38
3.4 Aço SAE 1060
O aço sae 1060 tem como característica a Boa combinação de dureza e

tenacidade quando tratado má soldabilidade e boa usinabilidade. Utilizado em
peças que necessitem de certa resistência ao desgaste após têmpera e
revenimento o aço sae 1060 tem como principal aplicação para ferramentas
manuais e eixos de transmissão para automóveis e como meios de têmpera
podem ser feitos em óleo ou água.
3.5 Bronze Liga SAE 65
As ligas de CuSn possuem Excelente propriedade mecânica, dureza tenaz e

boa resistência ao desgaste, à corrosão e à fadiga superficial, necessitam de
boa lubrificação para cargas elevadas. Indicadas pra mancais e coroas com
elevado pico de carga e velocidade relativamente baixas.
Tabela 1 – Bronze liga
3.6 Ferro Fundido
O ferro fundido é o que chamamos de uma liga ternária. Isso quer dizer que ele
é composto de três elementos: ferro, carbono (2 a 4.5%) e silício (1 a 3%).
Existe ainda o ferro fundido ligado, ao qual outros elementos de liga são
acrescentados para dar alguma propriedade especial à liga básica.
39
Dependendo da quantidade de cada elemento e da maneira como o material é
resfriado ou tratado termicamente, o ferro fundido será:
• Cinzento;
• Branco;
• Maleável;
• Nodular.
O que determina a classificação em cinzento ou branco é a aparência da

fratura do material depois que ele resfriou. E essa aparência, por sua vez, é
determinada pela forma como o carbono se apresenta depois que a massa
metálica solidifica. E ele se apresenta sob duas formas: como cementita (Fe3C)
ou como grafita, um mineral de carbono usado, por exemplo, na fabricação do
lápis.
Entre os ferros fundidos, o cinzento (2,5% - 4,0%) é o mais comum, devido às

suas características como baixo custo (em geral é fabricado a partir de sucata);
elevada usinabilidade, devida à presença de grafite livre em sua microestrutura
Alta fluidez na fundição, permitindo a fundição de peças com paredes finas e
complexas; e facilidade de fabricação, já que não exige equipamentos
complexos para controle de fusão e solidificação.
4.0 Tratamento Térmico
4.1 Têmpera
Têmpera é um processo de tratamento térmico de aços para aumentar a

dureza e a resistência dos mesmos. A têmpera tem duas etapas: aquecimento
e esfriamento rápido. O aquecimento tem como objetivo obter a organização
dos cristais do metal, numa fase chamada austenitização. O esfriamento
brusco visa obter a estrutura martensita.
40
Na têmpera o aquecimento é superior à temperatura crítica, que é de 727ºC. O
objetivo é conduzir o aço a uma fase, na qual se obtém o melhor arranjo
possível dos cristais do aço, para obter a futura dureza. Após dessa fase o aço
pode ser submetido a outras fases, dependendo das necessidades. A
temperatura nessa fase é temperatura de austenização. Cada aço tem sua
composição, a temperatura de varia de aço para aço. A têmpera é obtida em
temperaturas diferentes, o que depende da composição do aço da peça e dos
seus objetivos. Portanto, a têmpera de uma dada peça leva em consideração
muitos fatores.
O próprio tempo de exposição da peça na temperatura de austenização é

considerado quando se faz a sua têmpera. Cada aço tem uma temperatura de
austenização, e que é aquela que proporciona o máximo de dureza. Essa
temperatura é obtida dentro de fornos, os quais podem ser por chama ou por
indução elétrica. Dependendo das exigências do cliente, a austenização, e
conseqüentemente a têmpera, vai ocorrer apenas na superfície da peça ou em
toda ela.
A segunda etapa da têmpera é o resfriamento, o qual deve ser brusco, em óleo

ou água. A rapidez do resfriamento é importante para impedir que o aço mude
para fase diferente daquela que se obteve na temperatura de austenização
(obter estrutura martensítica). Quase sempre, após a têmpera, a peça é
submetida ao revenimento.
4.2 Revenimento
Revenimento é aplicado nos aços para corrigir a tenacidade e a dureza

excessiva, conseguindo o aumento da tenacidade dos aços.
Revenimento é o reaquecimento das peças temperadas, a temperaturas abaixo

da linha inferior de transformação do aço. Dependendo da temperatura resulta
em pequena ou grande transformação da estrutura martensítica.
41
Na faixa de 140°C e 200°C não há alterações expressivas num aço, a dureza
cai para 58 a 60 RC dependendo da composição do aço. O revenimento, nesta
faixa de temperatura mudou pouco o aço.
Na faixa de 210°C e 260°C as tensões são alteradas, e começa a baixar a

dureza, e não teve nenhuma modificação na estrutura consideravel. O
revenimento inicia a alteração da estrutura.
Na faixa de 270°C e 360°C começa a precipitação de carbonetos finos. O

revenimento já faz mudanças maiores na estrutura.
Na faixa de 370°C e 730°C a transformação na estrutura é maior. Conforme a

temperatura de revenimento é maior, a Cementita precipitada fica mais grossa
e se tornam visíveis numa matriz férrica. A 730°C o revenimento pode levar a
uma queda da dureza significativa.
Aços altamente ligados apresentam um comportamento diferente no

revenimento, pois na faixa de 500°C e 600°C apresentam precipitação de
carboneto de liga (endurecimento secundário).
O processo de revenimento é feito para atender as especificações de dureza

dos clientes.
4.3 Recozimento
Recozimento é um processos de tratamento térmicos dos aços. O processo se

da pelo aquecimento das peças, e o tempo em temperatura é calculado em
função do tamanho da peça ou do lote, e o resfriamento em velocidades e
condições adversas.
Nos processos térmicos, o recozimento reduzir a dureza para ter uma maior
usinabilidade das peças que irão ser construídas, existem alguns processos
que necessitam de atmosfera controlada ou proteção, elas são mantidas em
temperaturas relativamente baixas entre 550°C e 900°C. A temperatura é
estipulada pelo tipo do aço que pode ser consultado em uma tabela do
fabricante.
42
O resfriamento é feito de maneira lenta, dentro do forno que foi aquecido ou na
temperatura ambiente ou em caixas.
5.0 Memorial de Cálculos
5.1 Especificações do Projeto
Dados:
A - Projeto redutor rosca sem fim para elevação de carga com as seguintes
características:
Carga Q = 2 toneladas (industrial);
Altura de trabalho H = 3 metros;
Velocidade de subida/descida (Vs = 0,2m/s);
Içado por cabo de aço;
Enrolado por tambor preso em mancais;
Tambor acoplado em redutor rosca sem fim;
Redutor acionado por um motor elétrico;
43
B - Desenho esquemático
3 METROS
BASE
2 TONELADAS
Figura 10 - Croqui do Projeto
44
5.2 Cálculos Gancho
Gancho adotado: MODELO: REF. GT – 1000 com carga de trabalho =

1000000N
Tabela 2 – Gancho Olhal
Q = carga de trabalho 20000N
FS = Fator de segurança 5
FS . Q
5 . 20000 = 100000N (carga a ser suportada)
45
Tabela 3 – Fator de Segurança para o Gancho e Cabo de Aço
Figura 11 – Gancho do Projeto
46
5.3 Cálculos do Cabo de Aço
Tabela 4 – Cabos de Aço
Øcabo = 13 (adotado)
A - Fator de segurança do cabo de aço = 5 (Tabela 3)
Onde:
CT = carga de trabalho 20000N
CRM = carga de ruptura mínima 100000N
FS = fator de segurança
𝐶𝑅𝑀 100000𝑁
FS = FS = FS = 5
𝐶𝑇 20000𝑁
B - Carga de ruptura mínima do cabo de aço(CRM)
Onde:
CRM = carga de ruptura mínima
FS = fator de segurança [5]

47
CT = carga de trabalho [20000N]
CRM = FS . CT
CRM = 5 . 20000
CRM = 100000N
C - Cálculo para dimensionar o cabo de aço do projeto.
Onde:
Q = 20000N;
Tipo de aplicação = Guindaste;
FS = fator de segurança 5
Carga real = CT carga transportada x FS
Carga real = 20000N x 5
Carga real = 100000N
Cabo de aço adotado: (tabela 4) – CableMax cabos de aço(cargas rupturas-

resistências em cabos de aço).
Figura 12 – Composição do Cabo de Aço
48
Figura 13 – Sentido da Torção do Cabo
D - Cálculo do diâmetro do arame do cabo - Øarame
Onde:
Øcabo = Dc = diâmetro do cabo [mm]
Øarame = diâmetro do arame [mm]
Am = área metálica [mm²]
F e K = fatores de multiplicação em função do cabo (tabela 5)
Ec = módulo de elasticidade do cabo (N/mm²) - (Ec < Eaço) - (Tabela 5)
w = peso por unidade de comprimento [N/m]
Ft = carga atuante no cabo – tração [N/m]
Cabo f k Ec (N/mm²)
AA(alma de aço)
6x7 0,38 0,111 102969,825 - 112776,475
6x19 0,395 0,067 98066,5 - 107873,15
6x37 0,400 0,048 93163,175 - 102969,825
Tabela 5 – Módulos de Elasticidade
49
Øarame ≅ K . Øcabo
Øarame ≅ 0,039 . 12,7mm
Øarame ≅ 0,5mm
Øarame ≅ 0,5mm
E - Cálculo da área metálica do cabo - (Am)
Onde:
Am = Área metálica3 (anexo 28 – catálogo CIMAF)
Øcabo = diâmetro do cabo 12,7mm(0,0127m)
“F” = Fator de construção do cabo[adimensional] (tabela 5) = 0.410
Am = F . Øcabo²
Am = 0,410 x 12,7mm²
Am = 66,128mm²
F - Cálculo de peso por unidade de comprimento do cabo – (W)
Onde: F = fator de multiplicação (tabela 5)
Øcabo = Diâmetro do cabo12,7mm(0,0127m)
W = Peso por unidade de comprimento(N/m)
W = F x (Øcabo²) x 10−2
W = 0,410 x (0,0127m²) x 10−2
50
W = 0,410 x 1,6129 x 0,01
W = 6,612 x 9,8[N]
W = 64,841N/m
G - Cabo submetido à tração simples estática – (Fte)
Analisando-se a figura abaixo, observa-se que a carga de tração total atuante

no cabo de aço pode ser determinada pela
seguinte expressão:
Fte = carga de tração total atuante
Q = Carga (20000N)
Δh = altura a ser erguida a carga (3metros)
W = peso por unidade de comprimento

(64,841N/m)
Figura 14 – Tambor e cabo
Fte = Q + Pcabo  Fte = P + w x L
Fte = Q + w x L
Fte = 20000N +64,841N/m x 3m
Fte =20194,523N/m
51
5.4 Cálculos do Tambor do Cabo de Aço
Tabela 6 – Diâmetros para Tambores
A - Diâmetros indicados para Tambores - Øtambor (tabela 6)
Material = Aço 1020
Øcabo = diâmetro do cabo 12,7mm
Øtambor = diâmetro do tambor
31 x Øcabo (cabo) – calcula-se 31 vezes o diâmetro do cabo

(tabela 6)
Øcabo = Diâmetro do cabo 1/2” = 12,7mm
Øtambor = Øcabo . 31
Figura 15 - Tambor
Øtambor = 12,7. 31
Øtambor = 393,7mm
Øtambor = 400mm (adotado)
52
B - Cálculo do perímetro do tambor- Pt
Material = Aço 1020 Laminado
Onde:
𝜋 = constante trigonométrica
Øtambor = diâmetro do tambor 400mm
Pt = Perímetro do tambor
Pt = π . Øtambor
𝑃𝑡 = 𝜋 . 400mm
Pt = 1256mm Figura 16 – Diâmetros do Tambor
Tabela 7 – Propriedades Mecânicas dos Aços
53
C - Cálculo do comprimento do cabo de aço em volta do tambor – Lct
Lembrando que ao ser preso deve-se dar no mínimo 2 voltas do cabo no

tambor por segurança (foram usadas 3 voltas).
Onde:
Lct = Comprimento do cabo do tambor
Pt = perímetro do tambor (1256mm)
Pt x 3(voltas no tambor)
1256mm x 3(voltas no tambor) = 3768mm
Lct = 3768mm 3 voltas de segurança)
D - Cálculo do comprimento do tambor – Lt
Onde:
Lt = comprimento aproximado do tambor
Øcabo = diâmetro do cabo de aço(12,7mm)
N° de voltas do cabo no tambor ≅ 8 voltas(mínimo)
O comprimento do tambor aproximado será o número de voltas multiplicado

pelo diâmetro do cabo.
Logo:
Lt = 8 X 12,7 = 101,6mm (aprox.) Lt(adotado) = 120mm
54
5.5 Cálculo dos Momentos do Tambor
A - Força tangencial do tambor – FTt
Figura 17 – Esforços no Conjunto do Tambor
FTt = Força tangencial no tambor
Q = Carga
Cs = Coeficiente de segurança(5)
FTt = Q x Cs
FTt = 20000N x 5 = 100000N
FTt = 100000N
55
B - Diagrama de esforços e reações nos eixos e mancais do tambor
Onde: FTt = Força tangencial no tambor
Q = Carga
RA = Reação de apoio do mancal A
RB = Reação de apoio do mancal B
Figura 18 – Reação de Apoio nos Mancais
C - Somatória dos momentos tambor − ∑
56
FTt = 100000N
Fh = força horizontal
Fv = força vertical
∑ 𝐹ℎ = somatória das forças horizontais
∑ 𝐹𝑣 = somatória das força verticais
∑ 𝑀𝐴= somatória dos momentos MA
∑ 𝑀𝐵 = somatória dos momentos MB
Figura 19 – Momentos no Tambor
∑ 𝐹𝑣 = 0 RA + RB = FTt logo: RA + RB = 100000N
∑ 𝐹ℎ = 0
∑ 𝑀𝐴 = (-RB . 364) + (FTt . 182)
100000𝑁 . 182 18200000

RB = = = 50000N RB = 50000N
364 364
∑ 𝑀𝐵 = (RA . 364) + (FTt . 182)
100000𝑁 .182 18200000

Ra = = = 50000N RA = 50000N
364 364
D - Momento Fletor máximo(tambor) – Mfmáx
Onde: FTt = Força tangencial do tambor 100000N
RA = Reação de apoio do mancal A [50000N]
57
RB = Reação de apoio do mancal B [50000N]
Figura 20 – Momento Fletor no Tambor
Será usado RA = 50000N logo: 50000 . 182 = 5500000N
Mfmáx.(tambor)= 9100000N
E - Momento torçor(tambor) – MTt
Onde: MTt = momento torçor do tambor
FTt = força tangencial do tambor(100000N)
Øtambor = diâmetro do tambor(0,4m)
2 . 𝑀𝑇𝑡 2 . 𝑀𝑇𝑡 100000 . 0,4

FTt = Ø𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 100000 = MT =
0,4𝑚 2
MTt(tambor) = 20000N.m
58
F - Momento ideal(tambor) – Mi
Onde: MTt = momento torçor tambor = 20000N.m
Mfmáx. = momento fletor máximo 9100000N
Mi = √𝑀𝑇𝑡 2 + 𝑀𝑓𝑚á𝑥. ² Mi = √20000² + 9100000²
Mi = 9100000N
G - Rpm do tambor – Rpm
Onde:
𝜋 = Constante trigonométrica (3,14)
r = Raio do tambor (0,2m)
Vs = velocidade de subida/descida (0,2m)
Logo:
𝑉𝑠 . 60 0,2 . 60
rpm(tambor) = rpm = 2 .𝜋 . = 9,55
2 .𝜋 . 𝑟 0,2
rpm(tambor) = 10 rpm = rpm da coroa
59
5.6 Cálculo do Diâmetro do Eixo do Tambor – Øet
Tabela 7 - Propriedades Mecânicas dos Aços
Material utilizado aço AISI 1060– recozido
𝜎adm. = tensão admissível do material
𝜎e = tensão de escoamento do material (485Mpa) = 485N/mm²
Cs = coeficiente de segurança = 5
Mi = momento ideal do tambor = 9100000N
𝜎𝑒 485
Onde: 𝜎adm = 𝜎adm. = 𝜎adm. = 97N/mm²
𝐶𝑠 5
3 32 . 𝑀𝑖 3 32 . 9100000 3 291200000
Øeixo ≥ √ D(eixo) ≥ √ D(eixo) ≥ √
π .σ π .97 304,6
Øeixo ≥ 98,5mm
60
5.7 Seleção de Rolamentos do Tambor
Cálculo da capacidade de carga do rolamento do tambor
Onde: Cr = capacidade de carga do rolamento
Lh = unidade em horas do equipamento(25000hs)
Nt = rotação do eixo do tambor(10rpm)
P = carga no rolamento ( Ra = 50000N)
3 𝑙ℎ . 𝑁𝑡 . 60 3 25000 . 10. 60
Cr ≥ [√ ].P Cr ≥ [ √ ] . 50000
1000000 1000000
3 15000000
Cr ≥ [√ 1000000 ] . 50000 Cr ≥ 2,47 . 50000
Cr ≥ 123500[N] Cr(adotado) ≥ 156000[N]
61
5.8 Rolamentos e Mancais Adotados do Tambor
A - Rolamentos adotado para o tambor
Tabela 8 - Catálogo de Rolamentos SKF - Rolamento Rígido de Esferas de

uma Carreira
Rolamento rígido de esferas fixo de uma carreira – Cod. 6226
d = 130mm
D = 230mm
B = 40mm
r = 3mm
Figura 21 – Rolamento Selecionado
62
B - Caixa de mancal adotado para o tambor
Tabela 9 - Caixas de mancal Bipartidas
Caixa de mancais do tambor - Caixas de mancal bipartidas, série SNL para

rolamentos em uma bucha de fixação com vedações padrão.
Modelo SNL 526
Figura 22 – Mancais Bipartido Selecionado

63
5.9 Cálculo da Espessura da Chapa do Tambor - EspT
Figura 23 – Espessura da Chapa do Tambor
Material- aço 1020 espessura 3mm(adotado)
Onde: EspT = espessura da chapa do tambor
𝜎adm.= tensão admissível do material
MTt = momento torçor do tambor(20000N)
Wf = secção da forma
Øtambor = 400mm
Øit = diâmetro interno do tambor
𝜎esc. = tensão de escoamento(280N/mm²)
Fs = fator de segurança(5)
𝜎𝑒 280
𝜎adm. = 𝐹𝑠 𝜎adm. = 𝜎adm. = 56N/mm²
5
𝑀𝑇𝑡 20000 . 1000 20000000𝑁.𝑚𝑚

Wf = Wf = Wf =
𝜎𝑎𝑑𝑚. 56𝑁/𝑚𝑚² 56 𝑁/𝑚𝑚²
64
Wf = 357142,9mm³
𝜋 . (Ø𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 4 − Ø𝑖𝑡 4) 𝜋 . (4004 − Ø𝑖𝑡 4)

Wf = 357142,9 mm³=
32 . 𝐷 32 . 400
1455131083 = (4004 − Ø𝑖𝑡 4 )
x-1 x-1
- 2,414486892 = − Ø𝑖𝑡 Øit = 394,19mm
EspT= 3 mm (adotado)
5.10 Cálculo da Potência Útil do Motor - (Pu)
Onde: Pu = potência útil do motor
Q = carga(20000N)
Vs = velocidade de subida/descida (0,2m/s)
𝑉𝑠 . 𝑄
Pu = 0,2 . 2000
75 Pu = 75
Pu = 5,33CV
65
5.11 Cálculo do Rendimento da Transmissão do Sistema (Ƞsist.)
Figura 10 – Croqui do Projeto
Figura 24 – Croqui da Vista Frontal e Lateral do Projeto
Onde: Ƞredutor = 0,82 (Anexo 13)
Ƞmancais de rolamento do tambor = 0,99%(par)
Ƞmancais de rolamento do sem fim = 0,99%(par)
66
Ƞmancais de rolamento da coroa = 0,99%(par)
Ƞacoplamento = 0,99% - 2 unid. Sendo um na entrada e um na saída
Ƞsistema = 0,82 x 0,99 x 0,99² = 0,787
Ƞsistema = 0,787%
5.12 Cálculo da Potência do Motor- (Pm)
Tabela 10 – Dados do Motor
Onde: Pu = potência útil do motor(5,33CV)
Ƞsist.= 0,787%
5,33
𝑃𝑢 Pm = 0,787 Pm = 6,77CV
Pm =
Ƞsist.
Pm(adotado)= 7,5CV
67
Figura 25 – Desenhos para Dimensões do Motor
Tabela 11 –Dimensões da Carcaça do Motor
5.13 Cálculo da Relação de Transmissão(Redução) = i
i = Relação de transmissão do sistema = (Redução)
Rotação do motor adotado = 1200rpm
Rpm da coroa = 10 (saída)
𝑟𝑝𝑚(𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎)
Redução =
𝑟𝑝𝑚(𝑠𝑎𝑖𝑑𝑎) i=
1200𝑟𝑝𝑚(𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟)
10𝑟𝑝𝑚(𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟)
i = 1: 120
68
5.14 Torque de Entrada do Redutor = (Momento torçor - Mtsf)
Onde: MTsf = momento torçor do sem fim (entrada)
MTt = momento torçor do tambor [20000Nm] - saída
(i)= redução do redutor [1:120]
𝑀𝑇(𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟) 20000
MTsf = MTsf(motor) = = 166,67Nm
𝑖 120
MTsf(motor) = 167 Nm
5.15 Diagrama de Esforços com Medidas
A - Eixo e mancais da rosca sem fim
Onde:
Pa = Esforço axial do sem fim
rpsf = Raio do diâmetro primitivo do sem fim
Ls = Comprimento total entre os mancais
LI e LII = Comprimento do mancal até a metade da rosca sem fim
69
Figura 26 – Esforços no Eixo e Mancais da Rosca sem Fim
B - Eixos e mancais da Coroa
Onde:
rpc = Raio do diâmetro primitivo da coroa
Lr = Comprimento total entre os mancais da coroa
LIII e LIV = Comprimento do mancal até a metade da largura da coroa
70
Figura 27 – Esforços no Eixos e Mancais da Coroa
5.16 Cálculos da Rosca sem Fim com Duas Entradas
Denominação Símbolo Fórmula

Módulo M M=t/𝜋
Passo do sem fim t T=m.𝜋
Módulo normal Mn Mn = m . 𝑐𝑜𝑠λ
Passo normal Tn Tn = Mn . 𝜋
Ângulo da hélice λ 𝑀 . 𝑁𝑒𝑠𝑓

Tg λ=
∅𝑒𝑠𝑓
∅𝑝𝑐
Zc = 𝑀
N° de dentes da coroa Zc
𝐻
Nesf = 𝑡
71
N° de entradas do sem Nesf
fim
Avanço do sem fim H H = Nesf . t
𝑀𝑛 .𝑁𝑒𝑠𝑓
Øpsf = 𝑠𝑒𝑛𝜆
Diâmetro primitivo do sem Øpsf
fim
Diâmetro primitivo da Øpc Øpc = M . Zc

coroa
λ < 15°hk = M
Altura da cabeça do hc λ ≥ 15°hk = Mn
dente
λ < 15°hf = 1,2 . M
Altura do pé do dente hp λ ≥ 15°hf = 1,2 . Mn
λ < 15°h = 2,2 . M

Altura total do dente h λ ≥ 15°h = 2,2 . Mn
Diâmetro externo do sem Øesf Øesf = dpsf + 2 . hc

fim
Diâmetro interno do sem Øisf Øisf = dpsf - 2 . hf

fim
Diâmetro da cabeça da Øcc Øcc = Øpc + 2.hc
coroa(aprox.)
Diâmetro externo da Øec Øec = dcc + m

coroa(externo)
Diâmetro interno da coroa Øic Øic = Øpc – 2 . hp
dpsf
B=2.M. √ M
+1
Largura útil da coroa B
72
Largura da coroa Bo Bo ~ b + m
L L = 2 . (1 + √𝑍𝑐) . 𝑀
Comprimento do sem fim
Comprimento min. do Lmin. Lmín. = ≥ 10 . 𝑀
sem fim
𝑁𝑠𝑓
i= 𝑁𝑐
Relação de transmissão i
Distância entre centro C 𝐷𝑜𝑠𝑓+𝐷𝑜𝑐

C= 2
Tabela 12 - Características e fórmulas do redutor coroa/rosca sem fim
Material = Aço 1050 temperado e revenido
73
Figura 28 – Eixo Rosca sem Fim
A - Módulo da rosca sem fim – M
Onde: M = módulo
T = passo adotado(22mm)
𝜋 = Constante trigonométrica
𝑇
M= 22
𝜋 M= M = 7mm
𝜋
B - Cálculo do Passo da Rosca sem fim – (t)
Onde: M = módulo 7mm t = passo 𝜋 = 3,14
T=7x𝜋 T = 22mm
T=Mx𝜋
C - Cálculo do módulo normal – (Mn)
Onde: Mn = módulo normal
M = módulo 7mm
cosλ - cosseno do ângulo do filete(15°) = (0,965)

Mn = m . cosλ
Mn = m . cos15º Mn = 7 . 0,965 Mn = 6,76mm
D - Passo normal da rosca sem fim – (Tn)
Onde: Tn = Passo normal
74
Mn = módulo normal(6,76mm)
Tn = Mn . 𝜋 Tn = 6,76 . 3,14 Tn = 21,22mm
E - Cálculo do Ângulo da hélice da rosca sem fim - λ
Onde: Tgλ = ângulo da hélice do sem fim (desenho acima)
m = módulo(7)
Nesf = nº de entradas do sem fim (2)
Øesf = Diâmetro externo da rosca sem fim

𝑀 . 𝑁𝑒𝑠𝑓 (66mm)
Tg λ=
Ø𝑒𝑠𝑓
7. 2
Tg λ= Tg λ= 0,212 λ= 12°
66
Será adotado λ= 15° pois os melhores rendimentos situam-se entre 15° e

20°.
F - Cálculo do Avanço da rosca sem fim – (H)
Onde: H = avanço do sem fim
Nesf = n° de entradas do sem fim (2)
T = passo do sem fim (22mm)
H = Nesf .T
H = 2 . 22 H = 44mm
75
G - Cálculo do n° de entradas da rosca sem fim - (Nesf)
Onde:
Nesf = n° de entradas do sem fim
H = avanço do sem fim (44mm)
T = passo do sem fim (22mm)
𝐻
Nesf = 44
Nesf = 22 Nesf = 2 entradas
𝑡
H - Cálculo do nº de módulos do diâmetro do sem fim – (q*)
Onde: q* = n° de módulos do diâmetro primitivo do sem fim
Nesf = n°entradas do sem fim (2 entradas)
λ = 15°
𝑁𝑒𝑠𝑓
q* = 2 2
𝑡𝑔𝜆15° q* = 𝑡𝑔𝜆15° q* = 0,267 q* = 7,5
I - Cálculo do Diâmetro primitivo da rosca sem fim - (Dpsf)
Onde: Øpsf = diâmetro primitivo da rosca sem fim
M = módulo (7)
q* = n° de módulos do diâmetro do sem fim (7,5) adimensional
Øpsf = M . q*
76
Dpsf = 7 .7,5 Dpsf = 52,4mm
J - Cálculo do diâmetro interno do sem fim – (Øisf)
Onde: Øisf = diâmetro interno do sem fim
Øpsf = diâmetro primitivo do sem fim (52,4mm)
hp = altura do pé do dente (8,1mm)
Øisf = Øpsf - 2 . hp
Øisf = 52,4 - 2 . 8,1 Øisf = 36,2mm
K - Recálculo do diâmetro primitivo do sem fim – (Øpsf)
Onde: ∅psf = diâmetro primitivo da rosca sem fim
Mn = módulo normal (6,76mm)
λ = 15°
Nesf = n° de entradas do sem fim (2)
𝑀𝑛 .𝑁𝑒𝑠𝑓
Øpsf =
𝑠𝑒𝑛𝜆15°) 6,76 . 2 6,76 . 2
∅osf = 𝑠𝑒𝑛𝜆(15°) ∅psf = 0,258
Øpsf = 52,4mm
77
L - Cálculo do diâmetro externo da rosca sem fim – (Øesf)
Onde: Øesf = diâmetro externo do sem fim
hc = altura da cabeça do dente (6,76mm)
Øesf = Øpsf + 2 . hc
Øesf = 52,4 + 2 . 6,76
Øesf = 52,4 + 13,52
Øesf = 66mm
M - Cálculo do n° de dentes da Coroa (Zc)
Onde: Zc = n°de dentes
i = relação de transmissão(1:120)
Nesf = n° de entradas do sem fim(2)
𝑖 120
Zc = Zc = 2
Zc = 60 dentes
𝑁𝑒𝑠𝑓
N - Cálculo do comprimento do sem fim - (Lsf)
78
Figura 29 – Comprimento da Rosca sem Fim
Onde: Zc = n° de dentes da coroa (60) Lsf = comp. do sem fim
M = módulo (7)
L = 2 . (1 + √𝑍𝑐) . 𝑀
L = 2 . (1 + √60) . 7 L = 2 . 8,74 . 7
L = 122,4mm
O - Cálculo do comprimento mínimo do sem fim(Lmsf)
Onde: Lmin. = comprimento mínimo do sem fim
M = módulo(7)
Lmsf ≥ 10 . M
Lmsf ≥ 10 . 7 = 70mm
Lmsf ≥ 70mm
79
5.17 Cálculos da Coroa
Tabela 14 – Tensão Admissível do SAE 65
Material da coroa = Bronze fundido em areia SAE 65
Figura 30 – Dimensões da Coroa
h = altura total do dente(14,85mm)
hc = altura da cabeça do dente(6,76mm)
hp = altura do pé do dente(8,1mm)
80
A - Altura da cabeça do dente da coroa - (hc)
Onde: hc = altura da cabeça do dente
M = módulo(7) Mn = módulo normal(6,76)
λ < 15°hc = M λ < 15°hc = 7mm

λ≥15°hc = Mn λ≥15°hc = 6,76mm
*Ângulo do dente adotado λ = 15° (altura da cabeça do dente hc =6,76mm)
B - Altura do pé do dente da coroa – (hp)
Onde: hp = altura do pé do dente M = módulo(7) Mn = módulo
λ < 15° = 1,2 . M λ < 15° = 1,2 . 7 λ < 15°hp = 8,4mm

λ≥15°= 1,2 . Mn λ≥15° = 1,2 . 6,76 λ≥15°hp = 8,1
normal(6,76mm)
Ângulo adotado λ = 15°
C - Altura total do dente – (h)
Onde: h = altura do dente
M = módulo(7) Mn = módulo normal(6,76)
λ < 15°h = 2,2 . M λ < 15°h = 2,2 . 7 λ < 15°h = 15,14

λ≥15°h = 2,2 . Mn λ≥15°h = 2,2 . 6,76 λ≥15°h = 14,87
*Ângulo do dente adotado λ = 15°(altura total do dente h = 14,85mm

81
D - Cálculo do diâmetro primitivo da coroa – (Øpc)
Onde: Øpc = diâmetro primitivo da coroa
M = módulo(7)
Zc = número de dentes da coroa(6 dentes)
Øpc = M . Zc
Øpc = 7 . 60 Øpc = 420mm
E - Cálculo do diâmetro da cabeça da coroa (Øcc)
Onde: Øpc = diâmetro primitivo da coroa(420mm)
hc = altura da cabeça do dente(6,76mm)
Øcc = Doc + 2 . hc
Øcc = 420 + 2 . 6,76 Øcc = 433,52mm
F - Cálculo do diâmetro externo da Coroa (Øec)
Onde: Øcc = diâmetro da cabeça da coroa(433,52mm)
M = módulo(7)
Øec = Øcc + M
Øec = 433,52 + 7 Øec = 440,52mm
82
G - Cálculo do diâmetro interno da Coroa(Øic)
Onde: Øic = diâmetro interno da coroa
Øic = diâmetro primitivo da coroa(420mm)
hp = altura do pé do dente(6,76mm)
Øic = Øpc – 2 . hp
Øic = 420 – 2 . 6,76 Øic = 406,5mm
H - Cálculo da largura útil da coroa - (B)
Onde: B = largura útil da coroa
M = módulo(7)
Øpsf = diâmetro primitivo do sem fim(52,4mm)
Ø𝑝𝑠𝑓
B=2.M.√ +1 B=2.7.√
52,4
+1 B = 14 . 2,73 + 1
𝑀 7
B = 39,22mm
I - Cálculo da largura da coroa – (Bo)
Onde: Bo = largura útil (30,5mm)
B = largura (39,22mm)
M = módulo (7)
Bo ≅ B + M Bo ≅ 39,22 + 7 Bo = 46,22mm
83
J - Distância entre centro – (C)
Figura 31 – Distância entre os centros das Peças
Onde: C = distância entre centros
Øpc = diâmetro primitivo da coroa (420mm)
Ø𝑝𝑠𝑓+Ø𝑝𝑐
C= 52,4 +420
2 C= C = 236,2mm
2
K - Força tangencial da coroa (FTc)
MTc = momento torçor da coroa (20000N)
Øpc = Diâmetro primitivo da coroa (420mm)
2 . 𝑀𝑇𝑐 2 . 20000
FTc = FTc = FTc(coroa) = 95238N
Ø𝑝𝑐 0,42𝑚
84
L - Velocidade periférica da coroa - Vpc
л . Ø𝑝𝑐 . 𝑁𝑐 л . 420 . 10 13188

Vpc = Vpc = Vpc = 60000 Vpc = 0,219m/s
60 . 1000 60 . 1000
5.18 Fatores de Carga
Fator de concentração de carga (Kc)
Kc = 1 para carga normal

Kc = 2 para carga pesada
Tabela 15 – Fator de Concentração de Carga
Fator dinâmico de carga (Kd)
Kd = 1,0 a 1,1 para Vcoroa ≤ 3m/s

Kd = 1,1 a 1,2 para Vcoroa > 3m/s
Tabela 16 – Fator Dinâmico de Carga
Vtc = velocidade tangencial da cora = 0,219m/s
Kd = 1,0 pois Vpc =0,219 ≤ 3m/s
85
5.19 Força Tangencial do Sem Fim (FTsf)
MTsf = Momento torçor do sem fim (167N)
Øpsf = Diâmetro primitivo do sem fim (0,0524m)
2 . 𝑀𝑇𝑠𝑓 2 . 167
FTsf = FTsf = FTsf = 6374Nm
Ø𝑝𝑠𝑓 0,0524
5.20 Velocidade de Deslizamento Entre a Coroa e Sem Fim – Vdsf
𝜋 = constante trigonométrica (3,14)
Øpsf = Diâmetro primitivo do sem fim(mm)
Nsf = rpm do sem fim(1200) = motor adotado de 1200rpm
cosl = cosseno do ângulo da hélice(15°)
л .Ø𝑝𝑠𝑓 .𝑁𝑠𝑓 л .52,4 . 1200 197443,2

Vdsf = 60 . Vdsf = 60 . Vdsf =
1000 . 𝑐𝑜𝑠𝜆 1000 . 0,965 57900
Vdsf = 3,41m/s
86
5.21 Ângulo de Atrito da Coroa (𝜌)
Tabela 17 – Ângulo de Atrito
𝜌 = 1°40’’
5.22 Coeficiente de Atrito (𝜇)
𝜌 = Ângulo de atrito (1°40’’)
𝜇 = Tg 𝜌 𝜇 = Tg1°40’’ 𝜇 = 0,029
5.23 Rendimento par Coroa e Sem Fim
Rendimento do par coroa sem fim será determinado por:
𝑇𝑔𝜆 𝑇𝑔15° 0,267

Ƞ = 𝑇𝑔(𝜆 + 𝜌) Ƞ = 𝑇𝑔(15° + 1°40′′) Ƞ = 0,300 Ƞ = 0,89%
87
5.24 Materiais da Rosca sem Fim e Coroa
Material da rosca sem fim = Aço 1050 temperado e revenido com 𝜎adm =
17651,97N/cm² (tabela 13 ), Dureza HRC > 45 (Tabela 18)
Tabela 18 - Dureza do Material do sem Fim
Material da coroa = Bronze fundido em areia –SAE 65
𝜎adm = 11768N/cm² (tabela 14)
88
Tabela 14 – Tensão Admissível do SAE 65
5.25 Fator de Atuação da Carga – K*
K* = Fator de atuação da carga
Nac = número de ciclos de aplicação de cargas (1) adimensional
Nc = rpm da coroa (10rpm)
Nev = número de engrenagens por volta (1)
Lh = duração em horas do serviço (250000h)
Nac = 60 . Lh . Nc . Nev
Nac = 60 . 25000 . 10 . 1
Nac = 15000000
8 107 8 10000000
K* = √Nac K* = √15000000 K* = 8√0,666 K* = 0,950
89
5.26 Pressão Máxima de Contato – 𝜎mc
K* = Fator de atuação da carga (0,950)
Nac = número de ciclos de aplicação de cargas (1) adimensional
Lh = duração em horas do serviço (25000h).
Nc = rotação da coroa (42rpm).
Nev = número de engrenagens por volta (1) adimensional.
𝜎c = pressão admissível de contato na coroa (11768N/cm²)
𝜎mc = 𝜎c . K* 𝜎mc = 11768 N/cm² . 0,950 𝜎mc = 11172N/cm²
5.27 Ângulo de Pressão Normal – 𝛼o
𝛼o = 20°
Tabela 19 – Ângulo de Pressão Normal
90
Tabela 20 – Ângulo de Pressão Normal(2)
5.28 Ângulo de Pressão Frontal – 𝛼of
𝛼°𝑓
Figura 32 – Croqui do Ângulo de Pressão Frontal
91
𝜆 = Ângulo da hélice (15°)
𝛼o = Ângulo de pressão normal 20°
𝑇𝑔𝛼o 𝑇𝑔20° 𝑇𝑔0,363

Tg𝛼of = Tg 𝛼of = Tg𝛼of =
𝑐𝑜𝑠𝜆 𝑐𝑜𝑠15° 𝑐𝑜𝑠0,965
Tg𝛼of = 0,376 𝛼of = 20°36’
5.29 Esforço Normal de Engrenamento ( Pn)
FTsf = Força tangencial da coroa 6374Nm
𝐹𝑇𝑠𝑓 6374 6374

Pn = 𝑐𝑜𝑠𝛼o Pn = 𝑐𝑜𝑠20° Pn = 0,939 Pn = 6788Nm
5.30 Esforço Axial do Sem Fim (Pasf)
Pn = Esforço normal do engrenamento 6788Nm
𝜆 = Ângulo da hélice (15°)
𝜇 = Coeficiente de atrito 0,029
Pasfsf = Pn . cos 𝛼o . cos 𝜆 - 𝜇 . Pn . sen𝜆
Pasf = 6788 . cos20° . cos 15° - 0,029 . 6788 . sen15°
Pasf = 6788 . 0,939 . 0,965 – 0,029 . 6788 . 0,258
Pasf = 6151 – 50,8
92
Pasf = 6100,2N
5.31 Esforço Radial (Pr)
Pn = Esforço normal do engrenamento 6788Nm
Pr = Pn . sen 𝛼o
Pr = 6788 . 20°
Pr = 6788 . 0,342
Pr = 2321,5Nm
5.32 Distribuição de Esforços Sobre Mancais e Eixos
Tabela 21 - Distribuição de Esforços Sobre os Mancais e Eixos
93
Mancais I e II – Rosca sem fim
Mancais III e IV – Coroa
A - Diagrama de esforços do eixo e mancal da rosca sem fim – Mancal I e II
Pasf = Esforço axial do sem fim = 6100,2Nm
rpsf = Raio do diâmetro primitivo do sem fim (26,2mm)
Ls = Comprimento total entre os mancais(483,6mm)
LI e LII = Distância do mancal até o meio da rosca sem fim(241,8mm)
94
FTsf = Força tangencial do sem fim 6374N
Pr = esforço radial (2321,5N)
o Esforço axial no mancal I – (PIa)
𝑃𝑎𝑠𝑓 . 𝑟𝑝𝑠𝑓 6100 . 26,2

PIa = PIa = PIa = 330,5N
𝐿𝑠 483,6
o Esforço radial no mancal I (PIr)
𝑃𝑟 . 𝐿𝐼𝐼 2321,5 . 241,8

Plr = Plr = Plr = 1160,75N
𝐿𝑠 483,6
o Esforço tangencial no mancal I - PITg
𝐹𝑇𝑠𝑓 . 𝐿𝐼𝐼 6374 . 241,8

PlTg = PITg = PlTg = 3187N
𝐿𝑠 483,6
B - Esforços do eixo e mancal da rosca sem fim – Mancal II
o Esforço axial no mancal II - PIIa
𝑃𝑎𝑠𝑓 . 𝑟𝑝𝑠𝑓 6100 . 26,2

PIIa = PIIa = PIIa = 330,5N
𝐿𝑠 483,6
o Esforço radial no mancal II – PIIr
𝑃𝑟 . 𝐿𝐼 2321,5 . 241,8
PIIr = PIIr = PIIr = 1160,75N
𝐿𝑠 483,6
o Esforço tangencial no mancal II – PIITg
𝐹𝑇𝑠𝑓 . 𝐿𝐼 6374 . 241,8

PIITg= 𝐿𝑠
PIITg= 483,6
PIITg = 3187N
95
C - Diagrama de esforços do eixo e mancais da Coroa – Mancal III e IV
Pasf = Esforço axial do sem fim (6100,2Nm)
rpc = Raio do diâmetro primitivo da coroa (210mm)
Lr = Comprimento total entre os mancais da coroa(270mm)
LIII e LIV = Comprimento do mancal até a metade da largura da coroa(135mm)
96
FTsf = Força tangencial do sem fim (6374N)
FTc = Força tangencial da coroa (95238N)
Pr = esforço radial (2321,5N)
o Esforço axial no mancal III – (PIIIa)
𝐹𝑇𝑠𝑓 . 𝑟𝑝𝑐 6374 . 210

PIIIa = PIIIa = PIIIa = 4957,6N
𝐿𝑟 270
o Esforço radial no mancal III – (PIIIr)
𝑃𝑟 . 𝐿𝐼𝑉 2321,5 . 135

PIIIr = PIIIr = PIIIr = 1160,75N
𝐿𝑟 270
o Esforço tangencial no mancal III – (PIIITg)
𝐹𝑇𝑐 . 𝐿𝐼𝑉 95238 . 135

PIIIrTg = PIIIrTg = PIIIrTg = 47619N
𝐿𝑟 270
D – Esforços no Mancal IV
o Esforço axial no mancal IV – (PIVa)
𝐹𝑇𝑠𝑓 . 𝑟𝑝𝑐 6374 . 210

PIVa = PIVa = PIVa = 4957,6N
𝐿𝑟 270
o Esforço radial no mancal IV – (PIVr)
𝑃𝑟 . 𝐿𝐼𝐼𝐼 𝑃2321,5 . 135

PIVr = PIVr = PIVr = 1160,75N
𝐿𝑟 270
o Esforço tangencial no mancal IV – (PIVTg)
𝐹𝑇𝑐 . 𝐿𝐼𝐼𝐼 95238 . 135

PIVTg = PIVTg = PIVTg = 47619N
𝐿𝑟 270
97
5.33 Reações de Apoio dos Mancais I, II, III e IV
PIa = esforço axial no manca I (30,5N)
PlTg = Esforço tangencial no mancal I (3187N)
PIIr = Esforço radial no mancal II (1160,75N)
PIITg = Esforço tangencial no manca II (3187N)
PIIIa = Esforço axial no mancal III (4957,6N)
PIIIr = Esforço radial no mancal III (1160,75N)
PIIITg = Esforço tangencial no mancal III (47619N)
PIVa = Esforço axial no mancal IV (4957,6N)
PIVr = Esforço radial no mancal IV (1160,75N).
Mancais I e II – Rosca sem fim
Mancais III e IV - Coroa
A - Reação de apoio no mancal I – (PLI)
PLI = √𝑃𝐼𝑇𝑔2 + (𝑃𝐼𝑎 ± 𝑃𝐼𝐼𝑟)²
PLI = √3187² + (330,5 + 1160,75)²
PLI = √10156969 + 4105658
PLI = 3518,7N
98
B - Reação de apoio no mancal II – (PLII)
PLII = √𝑃𝐼𝐼𝑇𝑔2 + (𝑃𝐼𝐼𝑇𝑔 ± 𝑃𝐼𝐼𝑟)²
PLII = √31872 + (3187 − 1160,75)²
PLII = √10156969 + 4105689
PLII = 3776,6N
C - Reação de apoio no mancal III – (PLIII)
PLIII = √𝑃𝐼𝐼𝐼𝑇𝑔2 + (𝑃𝐼𝐼𝐼𝑎 ± 𝑃𝐼𝐼𝐼𝑟)²
PLIII = √47619² + (4957,6 − 1160,75)²
PLIII = √2267569161 + 14416070
PLIII = 47770,2N
D - Reação de apoio no mancal IV – (PLIV)
PLIV = √𝑃𝐼𝑉𝑎² + (𝑃𝐼𝑉𝑎 ± 𝑃𝐼𝑉𝑟)²
PLIV = √4957,6² + (4957 + 1160,75)²
PLIV = √24577797,8 + 37434206,72
PLIV = 7874,8N
99
5.34 Momentos do Sem Fim
A - Momento fletor máximo – Sem fim (Mfmáx.)
PLII = 3776,6N
Esforço radial
no mancal
II,6N
PLII = 3
Figura 33 – Momentos no Sem Fim

776,6
PLII = 776,6
Reação de apoio do mancal II
Mfmáx. = PLII . 241.8
Mfmáx. = 910160,6N
B - Momento ideal do sem fim – Misf
MTsf = 167Nm
Mfmáx.(sem fim) = 910160,6N
Misf = √𝑀𝑇𝑠𝑓 2 + 𝑀𝑓𝑚á𝑥. ²
Misf = √167² + 910106²
Misf = 910160,6N
100
5.35 Cálculo do Diâmetro do Eixo do Sem Fim
Material utilizado - aço 1050 temperado e revenido
𝜎adm =.tensão admissível do material
𝜎esc = tensão de escoamento do material (485N)
Cs = coeficiente de segurança (5)
Misf= momento ideal do sem fim (910160,6N)
𝜎𝑒 485
Onde: 𝜎adm = 𝜎adm = 𝜎adm = 97N/mm²
𝐶𝑠 5
3 32 . 𝑀𝑖𝑠𝑓 3 32 .910160,6
D(eixo sem fim) ≥ √ π .σadm D(eixo) ≥ √ π .97
3
D(eixo) ≥ √95617,65
D(eixo sem fim) ≥ 45,8mm
5.36 Cálculo do Rolamento do Sem Fim
N = rotação do sem fim(1200rpm)
P = carga no rolamento ( PLII = 3776,6N)
3 𝑙ℎ . 𝑛 . 60
Cr ≥ [√ 1000000 ] . P
101
3 25000 . 1200. 60
Cr ≥ [√ ] . 3776,6
1000000
3 15000000
Cr ≥ [√ 1000000 ] . 3776,6
3
Cr ≥ [ √1800] . 3776,6
Cr ≥ 45940N
Cr(adotado) = 57500[N]
5.37 Seleção do Rolamento Adotado do Sem Fim
Tabela 22 - Rolamento Selecionado
Diâmetro do eixo para o rolamento = 65mm
Catálogo SKF – Rolamento de rolos cilíndricos
d = Diâmetro do furo 65mm
102
D = Diâmetro externo 100mm
B = Largura 18mm
5.38 Momentos da Coroa
A – Momento Fletor máximo da coroa – MfmáxC
III IV
PLIII
Prsf = Esforço radial do sem fim
Prsf
Figura 34 – Momentos na Coroa
PLIII = Reação de apoio do mancal III (47770,2N)
LIII = Comprimento do mancal até a metade da largura da coroa(135mm)
PLIII = Reação de apoio do mancal III (47770,2N)
MfmáxC = 47770,2 . 135 = 6449017,5N
103
MfmáxC = 6449017,5N
B - Momento ideal da coroa (Mic)
Onde: Mi = momento ideal
Mtc = momento torçor da coroa(20000N)
MfmáC= Momento fletor máximo da coroa (6449017,5N)
Mi = √𝑀𝑡 2 + 𝑀𝑓𝑚á𝑥. ² Mi = √20000² + 6449017,5²
Mi = 6449048,5N
5.39 Cálculo do Diâmetro do Eixo da Coroa – Øec
Material utilizado aço AISI 1060 (tabela LGsteel)
𝜎adm =Tensão admissível do material
𝜎esc = tensão de escoamento do material = 485N
Cs = coeficiente de segurança(5)
Mic = momento ideal da coroa (6449048,5N)
𝜎𝑒 485
Onde: 𝜎 = 𝜎= 𝜎 =97N/mm
𝐶𝑠 5
3 32 . 𝑀𝑖 3 32 . 6449048,5
D(eixo coroa) ≥ √ D(eixo) ≥ √
π .σ π .97
3 206369552 3
D(eixo) ≥ √ D(eixo) ≥ √677510
304,6
D(eixo coroa) ≥ 86,4mm
104
5.40 Cálculo da Capacidade de Carga do Rolamento da Coroa (Cr)
N = rotação do eixo da coroa(10rpm)
P = carga no rolamento ( PLIII = 47770,2N)
3 𝑙ℎ . 𝑛 . 60 3 25000 . 10. 60
Cr ≥ [√ 1000000 ] . P Cr ≥ [√ ] . 47770,2
1000000
3 15000000 3
Cr ≥ [√ 1000000 ] . 47770,2 Cr ≥ [ √15] . 47770,2
Cr ≥ 2,466 . 47770,2
Cr ≥ 117801,3N
Cr(adotado) = 167000[N]
105
5.41 Seleção de Rolamento Adotado da Coroa
Tabela 23 – Rolamento Cônico Selecionado
d = Øfuro 140
D = Øexterno 190
B = largura 18
Catálogo SKF – Rolamento de rolos cônicos
Código do rolamento 32928
106
5.42 Cálculo da Chaveta da Coroa
Tabela 24 - Material das Chavetas
Material da chaveta = aço 1045
MT(coroa) = 20000Nm = 20000000Nmm
rec = raio do eixo da coroa
Lcis = comprimento do cisalhamento
Lesm. = comprimento de esmagamento
𝜎cis = Tensão de cisalhamento 60N/mm²
𝜎esm = Tensão de esmagamento 100N/mm²
FT = força tangencial
107
𝑀𝑇 20000000𝑁𝑚𝑚
FT = FT = FT = 307692,3N
𝑅 65𝑚𝑚
307692,3𝑁
Lcis = Lcis = 160,25mm
32 𝑥 60
307692,3𝑁
Lesm. = Lesm. = 341,88MM
100(18−9)
Obs: Adota-se o maior como o comprimento mínimo, então utiliza-se 350mm.

Com isso utilizar duas chavetas com 175mm de comprimento (chavetas
tangenciais) montagem 120°
Dimensões das duas chavetas tangenciais.
Figura 35 – Croqui da Chaveta da Coroa
108
5.43 Chaveta do Motor
Material – aço 1045
Mtm = 166,67Nm MTm= 166670Nmm
r = raio do eixo do motor 19mm
Lesm = comprimento do esmagamento
𝑀𝑇𝑚 166670𝑁𝑚𝑚
FT = FT = FT = 8772,1N
𝑟 19𝑚𝑚
8772,1𝑁
Lcis = Lcis = 14,62mm
10 𝑥 60
𝐹𝑇
Lesm = Lesm = 25,06mm
100(8 − 4,5)
Obs: Adotar o maior comprimento mínimo, assim adotar chaveta de 30mm de

comprimento.
Figura 36 – Croqui da Chaveta do Motor

109
5.44 Chaveta do Sem Fim
Material – aço 1045
Mtsf = 166,67Nm MTsf = 166670Nmm
Lesm = comprimento do esmagamento
𝑀𝑇𝑠𝑓 166670𝑁𝑚𝑚
FT = FT = FT = 2777,83N
𝐷 60𝑚𝑚
𝐹𝑇 2777,83𝑁
Lcis = Lcis = Lcis = 6,17mm
18 𝑥 85 18 𝑥 85
𝐹𝑇 2777,83𝑁
Lesm = Lesm = Lesm = 7,31mm
76 𝑥 (11−6) 76 𝑥 (11−6)
110
Tabela 25 - Chavetas
5.45 Dimensionamento dos Parafusos da Flange da Coroa
Material = aço 1030
A = Área
Øp = Diâmetro do parafuso
𝜎adm = tensão admissível
𝜎esc = tensão de escoamento 280Mpa = 280N/mm²
Cs = coeficiente de segurança 5
MTc = Momento torçor da coroa 20000Nm
111
F = força
b = comprimento
PIr = esforço radial no mancal I da rosca sem fim 1160,75N
Tração
1160,75
42 = 8 . 0,882 . Ø𝑝²
MTc = b . F
20000Nm = 0,1475 . F
F = 135593,22N (1 parafuso)
F = 11299,43N (12 parafusos)
𝜎𝑒𝑠𝑐 280
𝜎adm = = = 56N/mm²
𝐶𝑠 5
𝐹 11299,435
𝜎adm = 56N/mm² = A = 202mm²
𝐴 𝐴
202
A = 0,758 . D² 202 = 0,785 . D² Øp = √0,785 Øp = 16mm²
Øp = M18 (adotado)
5.46 Dimensionamento Parafuso da Flange da Rosca sem Fim
Material = aço 1030 – 𝜎esc = 345N/mm² (Anexo 10)
Pasf = Esforço axial da rosca sem fim = 6100,2N
A = Área
∅p = diâmetro do parafuso
112
Fs = 5
F = Força = Pasf
𝜎 = Tensão
Flange do sem fim = ∅150
𝜎esc = Tensão de escoamento
𝜋 . 𝑑² 𝜋 . 150²
A= = A = 17662,5mm²
4 4
𝜎𝑒𝑠𝑐 345
𝜎= = = 69N/mm²
𝐹𝑠 5
Tração
𝐹 6100,2 4 . 6100,2 . 2 48801,6

𝜎 = 2. 69 = 2 . 𝜋 . 𝑑² d≥√ d ≥ √ 433,32
𝐴 2 . 𝜋 . 69
4
d ≥ 10,6mm
Tabela 26 - Grau de resistência dos parafusos (N/mm²)

113
Tabela 27 - Valores nominais para Parafusos segundo sua Classe de
Resistência
Tabela 28 – Limites de Tração e Escoamento e Dureza
114
Tabela 29 – Parafusos Selecionados
Tabela 30 - Parafusos Allen – Sextavado Interno sem Cabeça
115
Tabela 31 - Rosca Métrica ISO 724 de uso geral
Tabela 32 – Rosca Grossa
116
5.47 Cálculo do tipo de solda utilizado no projeto
Perímetro da solda
2,5 (espessura da solda)
60° (chanfro)
Figura 37 – Solda no Projeto
𝐹
S=𝐴
S=F/A
S=Solda
F = Tensão de cisalhamento do material
A = Área
S=20000000 N.mm / 1256,6 mm(Perímetro)
S=15916 N.mm
Eletrodo E6020 (Classificação segundo a AWS)
117
Revestimento ácido
Tipo de corrente = CC ou CA
Polaridade CC= direta (-)
Posição de soldagem= plana e horizontal
C = comprimento da Solda
C=𝜋. R
C = 𝜋.200mm
C = 628,3 mm
T = Espessura do cordão
H = espessura da chapa
T=0,707.3mm
T=2,121 mm → T=2,5 mm
5.48 Cálculos dos Elementos Elétricos
Dimensionamento das Contatoras K1 e K2
Dados do motor
380v
7,5cv
IN=22,0
IP/IN=6,3
118
Tabela 10 – Dados do Motor
IE > IN x 1,15
IE= corrente nominal de emprego
IN= corrente nominal de trabalho do motor
1,15= fator de segurança que determina um acréscimo de 15% do valor do

contator
IE > 22 x 1,15
IE > 25,3A
119
Tabela 33 – Contatora Selecionada
Dimensionamento dos fusíveis
IP = IP/IN x IN
IP= corrente de partida
IP/IN= fator multiplicativo que determina IP
IN= corrente nominal
IP = 6,3 x 22,0
IP = 138,6A
120
Tabela 34 – Dados do Fusível Selecionado(1)
Tabela 35 – Dados do Fusível Selecionado(2)

121
Relé térmico adotado
Tabela 36 – Relé Térmico
5.49 Elementos Adotados
Tabela 37 - Dimensão do Grampo Adotado
122
Tabela 38 - Uso de Grampos para Cabos de Aço
Tabela 39 - Sapatilha para Cabos de Aço
123
Tabela 40 – Retentores
124
Tabela 41 – Arruelas de Pressão
125
Tabela 42 – Olhal
Tabela 43 - Cintas de Elevação
126
Tabela 44 - Acoplamento Elástico
127
6.0 Plano de Manutenção do Redutor
Observação
Manutenção Preditiva (Realizada a cada três meses)
 Analise do motor;
 Analise do redutor;
 Analise das caixas de mancais e rolamentos
128
7.0 Lubrificação
7.1 Lubrificação do Redutor
Cargas unitárias (pressões de contato) elevadíssimas juntamente com um

severo deslizamento relativo nas superfícies de trabalho dos dentes e uma
maior ou menor precisão de fabricação e montagem – estes são os fatores
principais que geram o grande problema da manutenção de engrenagens.
Geralmente, tem sido atribuída exclusivamente ao lubrificante a função de
resolver esse problema. Para fazer isso, o lubrificante deve possuir as
seguintes propriedades:
· a viscosidade mais baixa possível, compatível com as características
operacionais;
· a máxima resistência da película de lubrificante, frente às cargas atuantes nos
dentes;
· ação inibidora de oxidação e grande estabilidade química;
· capacidade de aderir e proteger toda a superfície de contato;
· possuir aditivos de extrema pressão ou polares, dependendo dos materiais,
cargas e velocidades atuantes.
O tipo de lubrificante (e aditivos) e o método de aplicação do mesmo
dependerá do tipo, tamanho e rotação das engrenagens, das cargas
transmitidas e dos materiais e acabamento superficial dos dentes.
A escolha de um lubrificante para engrenagens dependerá principalmente de
três fatores:
- Velocidade tangencial das engrenagens;
- Força transmitida pelos dentes;
- Método de aplicação do lubrificante.
Porém há uma série de outros fatores a serem considerados na seleção do
lubrificante, que são:
· Temperatura operacional;
· Disposição das engrenagens na caixa;
· Materiais dos dentes, etc.
129
Tabela 45 – Óleo Lubrificante Para o Redutor
130
7.2 Lubrificação do Cabo de Aço
Cabos lubrificados estão bem protegidos durante transporte, armazenagem e

uso. Todos os tipos de cabos fechados convencionais são lubrificados
diretamente na produção.
A re-lubrificação garante a proteção importante contra corrosão sob alta

pressão e condições climáticas, tais como chuva, neve, calor e frio. O
lubrificante evita a penetração de água no interior do cabo. Os intervalos de
lubrificação estão sendo influenciados pelo tempo de trabalho, velocidade,
carga, raio dos rolos e acionamento, e condições climáticas gerais.
A Lubrificação aumenta a vida útil e diminui a manutenção dos cabos de aço. O

uso de graxa para lubrificação pode aumentar a durabilidade significativamente
• Lubrificação limpa e seca,
• Não há aderência de sujeira,
• Boa proteção contra desgaste com a vida útil prolongada,
• Ótima proteção contra corrosão, muito repelente a água,
• Boas propriedades de penetração para garantir o difícil acesso do

interior do cabo,
• Evita congelamento.
Tabela 46 – Graxa Lubrificante
131
8.0 Eletrodo E6020
Eletrodos E6020 possuem um revestimento que consiste principalmente em

óxido de ferro, compostos de manganês e sílica. Eles produzem um arco do
tipo spray e uma escória pesada que proporciona proteção extra ao metal de
solda fundido, que é muito fluido, limitando seu uso às juntas em ângulo nas
posições plana ou horizontal.
A - Seleção do eletrodo adequado para aços carbono
Muitos fatores devem ser considerados quando se seleciona o eletrodo

adequado para uma determinada aplicação. Alguns itens a serem considerados
são:
-Tipo do metal de base
-A soldagem de aços carbono ou aços de baixo carbono (teor de carbono

inferior a 0,30%) com eletrodos revestidos de alma de aço doce não apresenta
problemas na medida em que a resistência à tração do metal de solda
normalmente excede a resistência à tração do metal de base. No entanto, a
composição química do metal de base também é importante. Soldas realizadas
em aços de usinagem fácil que tenham um teor relativamente alto de enxofre
serão porosas a menos que sejam feitas com um eletrodo de baixo hidrogênio
como o E7018. Algumas vezes são encontrados aços fora de faixa ou aços
carbono de composição química duvidosa. Nesses casos a melhor escolha
seria um eletrodo revestido de baixo hidrogênio.
B - Posição de soldagem
A posição de soldagem determinará se será empregado um eletrodo para

soldagem em todas as posições ou outro para posições plana e horizontal.
Correntes de soldagem mais altas e, portanto, maiores taxas de deposição são
possíveis durante a soldagem nas posições plana ou horizontal. Sempre que
132
possível, a peça deve ser posicionada levando-se em consideração a facilidade
de soldagem a maior velocidade de soldagem.
C - Equipamento disponível
A escolha do eletrodo dependerá dos equipamentos CA ou CC disponíveis. Se

ambos os equipamentos estiverem disponíveis, considere os seguintes fatos
gerais:
-Para uma penetração mais profunda empregue CC+
-Para uma penetração menos profunda e maior taxa de deposição empregue

CC
-Para ficar livre de sopro magnético aplique CA espessura da chapa
-durante a soldagem de chapas finas devem ser empregados eletrodos de

baixa penetração. Chapas mais espessas podem necessitar de um eletrodo
com penetração profunda. Muitas chapas grossas podem necessitar de
eletrodos de penetração profunda para o passe de raiz, e de um eletrodo de
mais alta taxa de deposição para os passes subsequentes.
D - Montagem
-Alguns eletrodos são mais adequados que outros no fechamento de aberturas

das peças a serem soldadas. Alguns fabricantes de eletrodos produzem
consumíveis especialmente formulados para montagens deficientes.
E - Custos da soldagem
Os principais fatores que afetam os custos da soldagem são a mão de obra e

indiretos, a taxa de deposição, a eficiência de deposição e o custo dos
eletrodos.
133
9.0 Forma de prender o Cabo de Aço ao Tambor e Gancho
Ao usar cabos de içamento, devem ser seguidas as recomendações do

fabricante do guindaste. A carga nominal dividida pelo número de pernas de
cabo não deverá exceder 20% da resistência de ruptura do cabo nominal. O
sistema de soquetes (fixação do cabo à manilha) deverá ser realizado da
maneira especificada pelo fabricante do equipamento.
Os cabos deverão ser presos ao tambor conforme segue:
-Pelo menos seis voltas de cabo deverão sobrar no tambor quando o gancho
estiver em sua posição mais baixa.
-A ponta do cabo deverá ser fixada por um grampo firmemente preso ao

tambor ou por meio de um sistema de soquete aprovado pelo fabricante do
guindaste ou do cabo.
Figura 38 – Modos de Prender o Cabo
-A extremidade de um cabo será presa com clipes distribuídos com manilhas -

U e deverão ter ao longo do laço na ponta do cabo. O espaçamento e número
de todos os tipos de clipes deverão estar em conformidade com as
recomendações do fabricante dos terminais. Os terminais deverão ser de aço
estampado a quente em todos os tamanhos fabricados comercialmente.
Quando um cabo recentemente instalado estiver em operação durante uma
134
hora, todas as porcas nos terminais de cabo deverão ser apertadas
novamente.
Figura 39 - Formar Correta Para Prender o Cabo de Aço
-Conexões ajustadas por expansão ou compressão deverão ser aplicadas

conforme recomendado pelo fabricante do cabo ou do guindaste.
-Os cabos de reposição deverão ser do mesmo tamanho, grau e construção

que o cabo original fornecido pelo fabricante do guindaste.
-Normas nacionais e internacionais de segurança exigem que os laços de

cabos de aço sejam confeccionados com olhal trançado e prensado com
presilha de aço
10.0 Reciclagem do Óleo Lubrificante
Nas indústrias é comum que os equipamentos utilizem um fluido para lubrificar

seus componentes e evitar que as partes móveis sejam danificadas.
Normalmente, esse óleo é de origem mineral e provém do petróleo. Segundo
dados do Sindirrefino (Sindicato Nacional da Indústria do Rerrefino de Óleos
Minerais), em 2010 foram consumidos 675.296.120 litros de óleo lubrificante e
43,16% desse total foram coletados e reciclados. Em 2009 esse porcentual foi
135
de 42,69%. O interesse por essa reciclagem tem crescido, mas ainda não é
suficiente. No Brasil, de acordo com a lei do Conselho Nacional do Meio
Ambiente (Resolução Nº362/CONAMA), esse material precisa ser coletado e
destinado corretamente. A não reciclagem de lubrificantes é um desperdício,
uma vez que esse material pode passar por um processo denominado
rerrefino. Após passar pelo processo, o óleo acaba se transformando em óleo
mineral básico. Este processo resgata as propriedades originais do produto,
que é uma matéria-prima proveniente do petróleo (um recurso não renovável),
usada na fabricação de óleos lubrificantes acabados e, desta forma, cumpre o
princípio para a sustentabilidade quando retorna ao mercado, garantindo o
reabastecimento, sem danos ambientais.
A economia direta e indireta dá um panorama sobre a importância de se

reciclar os óleos lubrificantes. O óleo rerrefinado tem, inclusive, qualidade
superior e sua produção exige menos energia que a da substância virgem.
Ainda sob essa perspectiva, podemos dizer que o empregador/gerador perde
dinheiro se não tem uma política de destinação final e coleta destes resíduos,
mas sem uma cultura, uma consciência de descarte. Contabilizar cada real
perdido no pagamento de multas, escritórios de advocacia, processos, sem
contar os custos adjacentes à má destinação, não é difícil chegar à conclusão
de que tratamos de um investimento, não de um custo.
11.0 Segurança
Os perigos mais comuns durante a atividade de elevação de carga que podem

ocasionar um acidente, ocorrem normalmente devido a falha do equipamento
de elevação de carga.
Algumas práticas e manutenções podem evitar este risco e contribuir para o

trabalho de elevação de carga seja feito com segurança.
Estas são algumas dicas simples que podem contribuir no dia-a-dia das
atividade de elevação de carga.
136
• Usar equipamentos de elevação de carga que sejam adequado para
levantar de forma segura carga;
• Use uma pessoa competente para operar o elevador, guincho ou ponte

rolante. Faça uma planejamento para esta atividade, o plano deve incluir na
ordem de trabalho, a via, o peso, método e o que fazer caso a carga seja
deslocada ou que durante a atividade haja mau tempo;
• Se a elevação de carga ocorrer em locais abertos, como em Portos ou

na Construção Civil, por exemplo, verifique a previsão do tempo, pois ventos
fortes podem prejudicar o trabalho a ser realizado;
• Antes de iniciar a elevação de carga, isole a área. Não levante a carga

sobre áreas onde as pessoas possam trabalhar ou passar;
• Todos os equipamentos e acessórios de elevação de carga devem ser

devidamente inspecionado e examinado. A manutenção regular dos
equipamentos não só garante a segurança, como também contribuí para a vida
útil do equipamento;
• Garanta que os funcionários e os supervisores são treinados,

competentes e com experiência na segurança da elevação de carga. Promova
sempre cursos de reciclagem também. Capacitar os funcionários que utilizarão
o equipamento é essencial para evitar riscos e acidentes.
Perigos / Riscos
De uma forma geral os riscos associados à elevação e transporte de cargas

são os seguintes:
• Queda de objetos.
• Agarramento ou arrastamento (nas engrenagens e órgãos rotativos das

máquinas)
• Esmagamento.
137
• Corte.
• Incêndio ou explosão.
• Risco eléctrico.
Medidas de Proteção / Prevenção
• Verificar o bom estado de conservação dos aparelhos de movimentação

de cargas e a capacidade dos mesmos para a carga a transportar.
• Proceder ao transporte de cargas à menor altura possível mantendo

sempre a estabilidade da carga.
• Assegurar que não existe nenhuma sobrecarga devida por exemplo a

aderência da carga ao chão, atascamento, etc.
• Assegurar que a superfície de apoio ou ganchos podem suportar a carga

e no caso dos ganchos existe uma patilha de segurança.
• Verificar que a carga está bem apoiada antes de a soltar.
• Nunca subir nas cargas suspensas em movimento ou naquelas que vão

iniciar a manobra.
• Não permanecer e transitar desnecessariamente debaixo de uma carga.
• Nunca fazer paragens ou arranques bruscos.
• Não “guiar” os cabos e cordas sem utilizar luvas de proteção.
• Utilizar calçado de proteção e os diferentes EPI’s consoante as

necessidades do trabalho a executar.
• Aquando da manutenção dos aparelhos mecânicos, não retirar as

proteções. Estas só podem ser retiradas depois da máquina desligada e
devidamente bloqueada. Deverá adicionalmente ser sinalizado o trabalho de
manutenção.
138
• Verificar e manter em bom estado de funcionamento todo o circuito
eléctrico das máquinas e instalações.
12.0 Custos de Projeto e Protótipo
139
Tabela 47 – Custos do Projeto
140
Tabela 48 – Custos do Protótipo
Tabela 49 – Custo Projeto x Custo Protótipo(Reavaliado)
141
Conclusão
O grupo conseguiu terminar o projeto com êxito usando todo o conhecimento

ensinado durante o curso obtendo sucesso em nosso objetivo, conseguindo
desenvolver todos os processos necessários do projeto.
Agradecemos ao Senai por termos dado a chance de dar um grande passo em

nossa vida profissional e a todos os professores que nos ajudaram direta e
indiretamente.
142
Referências Bibliográficas
Livros Consultados
Elementos de Máquinas de Shigley: Projeto de Engenharia Mecânica - Richard

G. Budynas & J. Keith Nisbett
“Elementos de Máquinas” Ed. 10- Sarkis melconian
Cassilas
Engrenagens (Marco Stiplovic Filho)
Elementos de máquinas - Antenor Vicente da Silva Carmélio CET – 2006
Apostila do Senai Noções Básicas de Soldagem
Apostila de Engenharia Mecânica da politécnica do Rio de Janeiro
Referências Online
http://www.reiparparafusos.com.br/
http://asfix.com.br/Catalogo/Parafuso%20Cabe%C3%A7a%20Sextavada%20R
osca%20Inteira.pdf
http://metalurgicavera.com.br/produtos/PARAFUSO-SEXTAVADO-COM-
ROSCA-TOTAL-SERIE-METRICA.php
http://www.revistadoparafuso.com.br/v1/modelo/noticia.php?id=653
http://graduacao.mecanica.ufrj.br/pdf/6_-_Coroa_e_parafuso_sem-fim.pdf
http://www.denversa.com.br/site/files/produtos/ba34aa7ebb8e04f694a76c816ce
e0afc.pdf
http://lgsteel.com.br/propriedades-mecanicas-do-carbono.htm
143
http://download.sew-eurodrive.com/download/pdf/11690798_G05.pdf
http://www.carlstahl.com.br/catalogosPDF/DIRECT2013.pdf
http://pt.scribd.com/doc/242399826/ABNT-NBR-ISO-2408-2009-pdf#scribd
http://www.cimafbrasil.com.br/home.php
http://www.cabosdeacocablemax.com.br/ganchos.html
http://www.azom.com/article.aspx?ArticleID=6542
http://www.cimm.com.br/portal/noticia/exibir_noticia/7590-lubrificantes-
melhoram-qualidade-de-redutores
http://www.cabosdeacocablemax.com.br/cabo-de-aco.html
http://www.visaorolamentos.com.br/rolamentos-esferas.php
http://disrolrolamentos.com.br/home/wp-content/uploads/2014/08/17-
Mancais_bipartidos.pdf
http://www.acoespecial.com.br/aco-1050.php
http://www.ebah.com.br/content/ABAAAe-j0AJ/fundicao-areia
http://dubronzemetais.com.br/categoria-produto/bronze/bronze-fosforoso/
http://www.visaorolamentos.com.br/rolamentos-rolos-conicos.php
http://www.sodaquimica.com.br/noticias/114-reciclagem-de-oleos-lubrificantes-
usados-nas-industrias
http://negocios.maiadigital.pt/hst/sector_actividade/armazenagem/riscos_armaz
enagem/riscos_medidas_prev
144

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Escola Senai Roberto Simonsen

Sistema de Elevação de Cargas

(Rosca sem Fim)

Airton Carneiro do Rego

São Paulo, 2015

Sistema de Elevação de Cargas

(Rosca sem Fim)

Trabalho de conclusão do curso

São Paulo, 2015

Sistema de Elevação de Cargas

(Rosca sem Fim)

Trabalho de conclusão do curso

Aprovado pela banca examinadora em 07 de dezembro de 2015

Professor Joaquim Richter

Professor Wander Pires

Professor Coordenado Antônio Carlos Teixeira Álvares

Agradecemos aos professores por terem tido paciência conosco no

Ao pessoal da coordenadoria e ao espaço que o Senai oferece.

Aos familiares que nos incentivaram a não desistir de finalizar o curso,

Este projeto tem como objetivo mostrar o funcionamento de um sistema de

Figura 1 - Gancho com Trava de Segurança

Figura 2 - Construção de Cabo de Aço

Figura 3 - Rolamento de Esferas

Figura 4 - Rolamento de Rolo Cilíndrico

Figura 5 - Rolamento de Rolos Cônicos

Figura 6 - Acoplamento Elástico

Figura 7 - Acoplamento de Engrenagens

Figura 9 - Aplicação da Chaveta

Figura 10 - Croqui do Projeto

Figura 11 - Gancho do Projeto

Figura 12 - Composição do Cabo de Aço

Figura 13 - Sentido da Torção do Cabo

Figura 14 - Tambor e cabo

Figura 16 - Diâmetros do Tambor

Figura 17 - Esforços no Conjunto do Tambor

Figura 18 - Reação de Apoio nos Mancais

Figura 19 - Momentos no Tambor

Figura 20 - Momento Fletor no Tambor

Figura 21 - Rolamento Selecionado

Figura 23 - Espessura da Chapa do Tambor

Figura 24 - Croqui da Vista Frontal e Lateral do Projeto

Figura 25 - Desenhos para Dimensões do Motor

Figura 26 - Esforços no Eixo e Mancais da Rosca sem Fim

Figura 27 - Esforços no Eixos e Mancais da Coroa

Figura 28 - Eixo Rosca sem Fim

Figura 29 - Comprimento da Rosca sem Fim

Figura 30 - Dimensões da Coroa

Figura 31 - Distância entre os centros das Peças

Figura 32 - Croqui do Ângulo de Pressão Frontal

Figura 33 - Momentos no Sem Fim

Figura 34 - Momentos na Coroa

Figura 35 - Croqui da Chaveta da Coroa

Figura 36 - Croqui da Chaveta do Motor

Figura 37 - Solda no Projeto

Figura 38 - Modos de Prender o Cabo

Figura 39 - Formar Correta Para Prender o Cabo de Aço

Tabela 1 - Bronze liga

Tabela 2 - Gancho Olhal

Tabela 3 - Fator de Segurança para o Gancho e Cabo de Aço

Tabela 4 - Cabos de Aço

Tabela 5 - Módulos de Elasticidade