1.

-INTRODUCCIÓN

El presente trabajo explicará el proceso de fabricación, los materiales a utilizar, tipos de

soldaduras utilizadas y las maquinas que se operaron durante el proceso de fabricación
del portapapeles metálico. Este proyecto estará en el laboratorio de la carrera de
Ingeniería Industrial, se utilizará para colocación de los informes y proyectos que
presentes los alumnos de la carrera o de la mejor forma que sea requerido. Se decido
realizar el presente proyecto para mejor estudio de los tipos de soldadura y como un
aporte a la carrera de Ingeniería Industrial.

ELEMENTOS DE MAQUINAS 1
2.-OBJETIVO GENERAL:

El presente proyecto tiene como objetivo aplicar los conocimientos aprendidos en la

materia Elementos de Maquina, ademas de aprender la aplicación de las uniones
soldadas y realizar los cálculos correspondientes de la estructura realizada.

2.1.-OBJETIVOS ESPECIFICOS:
 Realización del diseño del portapapeles.
 Elección de los materiales a utilizar.
 Análisis de los tipos de uniones que se utilizaran.
 Realización de los cálculos para la estructura.
 Realizar la unión de dos elementos mediante soldadura por arco eléctrico.
 Demostrar prácticamente la importancia y utilidad de la materia en curso.
 Aplicación de los conocimientos adquiridos en la materia Elementos de
Maquinas, en problemas reales.

3.-MARCO TEORICO
3.1.-SOLDADURA
La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más
piezas de un material (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a
través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se
puede agregar un material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un
charco de material fundido entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al
enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón. A veces se
utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para producir la
soldadura.
Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura
fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de
fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de
trabajo.
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo
una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos
de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de
metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión
o termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un
gas caliente.

ELEMENTOS DE MAQUINAS 2
La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede realizarse
en muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y en el espacio.
Independientemente de la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo
peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica,
humos venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.

3.2.-TIPOS DE SOLDADURAS
3.2.1. SOLDADURA POR ARCO
Este tipo de soldadura, popular por su bajo costo, recibe este nombre debido a que se
crea un arco voltaico entre el metal que se está soldando con autógena durante el
proceso y el electrodo del soldador, creado por una fuente de alimentación para
soldadura. Este arco voltaico va a calentar el metal hasta que llegue a su punto de
fusión. Entre los tipos de soldadura de arco que podemos encontrar, están:

 Tipos de soldadura por arco eléctrico.

 Arco blindado del metal.
 Soldadura MIG.
 Flujo tubular.
 Gas inerte de Tungsteno.
 Soldadura de arco sumergida.

3.2.2. SOLDADURA CON ENERGIA

Este tipo de soldadura moderno también es conocido como soldadura de electrones o

haz láser. Se trata de un proceso de soldadura fácil de automatizar, además de rápido,
permitiendo que sea idóneo para fabricar a alta velocidad. Las soldaduras de haz de
electrones o rayo láser, utilizan láser o haz electrónico altamente enfocados. Además,
este tipo de soldadura es propenso al agrietamiento térmico, algo que ocurre cuando
exponemos el metal a cambios de temperatura muy extremos.

3.2.3. SOLDADURA CON GAS

También es llamada soldadura oxiacetilénica, y es uno de los tipos de soldadura más

comunes y más viejos.
Este tipo de soldadura es utilizado para múltiples usos industriales, y además tiene la
ventaja que es bastante barata, aunque ha sido algo relegado para la soldadura de
arco, anteriormente mencionada, especialmente en procesos industriales y de
fabricación, debido a una de sus grandes desventajas, que no es otra que la soldadura
de gas tarda bastante más en enfriarse.

ELEMENTOS DE MAQUINAS 3
3.1.4 SOLDADURA ELECTRICA
También conocida como soldadura de punto, este tipo de soldadura se basa en una
corriente eléctrica entre dos pedazos distintos de metal.
La corriente producida va a derretir una sección muy pequeña o un punto de ambos
metales al punto de fusión, consiguiendo sellarlos juntos. La ventaja que tiene este tipo
de soldadura, frente a otros como la soldadura de arco o de gas, es que es mucho más
fácil d automatizar y utilizar en procesos de fabricación simples. Mientras sus grandes
desventajas están en que únicamente puede utilizarse para unir dos pedazos
superpuestos de metal, lo que la hace bastante limitada, y además cuenta con unos
costos iniciales bastante altos.

3.1.5 SOLDADURA DE ESTADO SOLIDO

La soldadura en estado sólido consigue ensamblar dos pedazos de metal mediante
vibración y presión, algo que resulta bastante interesante, al no utilizar ningún tipo de
calor para conseguir derretir los metales utilizados. Una alta presión y vibración
consigue que los metales intercambien átomos entre ellos mediante el método de
difusión, enlazando los dos pedazos en uno solo.
Los tipos de soldadura de estado sólido que encontramos son los siguientes:
 La soldadura ultrasónica
 Soldadura de la explosión
 Soldadura de la de fricción
 Soldadura de co-extrusión
 Soldadura en frío
 Soldadura de difusión
 Soldadura exotérmica
 Soldadura de alta frecuencia
 Soldadura de presión caliente
 Soldadura de inducción

3.1.6 SOLDADURA DE FORJA

En este caso la soldadura de forja se trata del tipo de soldadura más antiguo, ya que ha
sido el tipo de soldadura utilizado por los herreros. Este tipo de soldadura se realiza
calentando dos pedazos de acero con poco carbono, calentándolos a 1.800 grados
Fahrenheit ( 982,22 ºC) y martillándolos juntos. La ventaja que podemos encontrar en
este tipo de soldadura es su versatilidad, ya que puede ser utilizada para fabricar una
alta gama de productos. Pero lamentablemente, también cuenta con numerosas
desventajas, ya que soldar el metal así lleva bastante más tiempo que los tipos de
soldadura modernos, únicamente el acero con poco carbono puede ser soldado así, y
además la soldadura puede ser afectada por el carbón que es utilizado para calentar el
horno, además no debemos olvidar la dificultad que requiere, ya que los herreros
requieren bastante destreza para soldar en forja.

ELEMENTOS DE MAQUINAS 4
3.1.7 SOLDADURA PARA MATERIALES METALICOS
Si hacemos la categorización en lo que respecta a tipos de soldadura para materiales
metálicos, tenemos dos tipos según el material de aportación:

3.1.7.1 Soldadura Homogénea: En este caso el material de aportación es de la misma

naturaleza o material que las piezas a unir o incluso no se utiliza.

3.1.7.2 Soldadura Heterogénea: Como soldadura heterogénea entendemos aquella

que ha sido efectuada entre materiales que tienen diferente naturaleza, tanto con metal
de aportación, como sin él, es decir, en el caso de que se necesite metal de aportación
los metales pueden ser de igual naturaleza, pero en el caso de no utilizarlo los metales
a unir deberán ser de diferente material para considerarse soldadura heterogénea.

3.3.-TIPOS DE UNIONES DE SOLDADURA

3.3.1 UNIONES A TOPE

Son las más ampliamente usadas en todos los métodos de soldadura, puesto que
cuando se sueldan producen un bajo índice de tensiones y deformaciones. Las uniones
a tope, por lo general, se utilizan en las construcciones de chapas de metal. Esas
uniones implican un gasto menor de metal base y de metal de aportación, así como
también un tiempo más corto en la terminación de los trabajos de soldadura. Puede n
ser ejecutadas con una resistencia igual a la del metal base. No obstante, para la
elaboración de las uniones a tope se exige una preparación más adecuada de las
piezas. Si se ejecuta a mano la soldadura de chapas metálicas de 4-8 mm de espesor,
los bordes pueden ser rectos (o sea sin ninguna preparación). En este caso las chapas
se colocan con una holgura de 1-2 mm. Podemos soldar a tope y por un solo lado, sin
preparación de los bordes, las chapas cuyo espesor sea de hasta 3 mm; para la
soldadura bilateral ese espesor puede ser de hasta 8 mm. Las planchas con un espesor
de 4-26 milímetro, se unen a tope con biselado unilateral de los bordes cuando se les
aplica el procedimiento de soldadura manual por arco. Este tipo de preparación de los
bordes se denomina en V. Las láminas con un espesor de 12 a 40 mmm y más se
sueldan previo biselado bilateral de los bordes, denominado en X.

3.3.2 UNIONES A SOLAPO O DE MONTA

Tienen sus ventajas cuando se ejecuta la soldadura por arco eléctrico de estructuras de
construcción fabricadas de chapas cuyos espesores no sea mayor de 10-12 mm. Estas
planchas no requieren que sus bordes sean especialmente elaborados. Durante tales
uniones se recomienda soldar por las dos caras, puesto que si efectuáramos la
soldadura por una sola cara pudiera ocurrir que la humedad se filtrase entre la
hendidura de las piezas, con la posterior oxidación del metal en ese sitio.

ELEMENTOS DE MAQUINAS 5
3.3.3 UNIONES EN T

Se usan ampliamente en la soldadura por arco y se efectúan con o sin preparación de

los bordes de una cara o de las dos caras. La plancha vertical debe tener el borde base
bien elaborado. Cuando los bordes de la plancha vertical se biselan por una o ambas
caras, entre las piezas horizontal y vertical se deja una holgura de 2-3 mm para obtener
una buena penetración en todo el espesor de la pieza vertical. El bisel en una sola cara
se realiza en caso de que la construcción de la pieza no permita efectuar la soldadura
en T por los dos lados.

3.3.4 UNIONES EN ÁNGULO

Se usan para la soldadura de diferentes planchas cuyos bordes se han elaborado

previamente. Las partes a soldar se colocan en ángulo recto o en otro ángulo y se
sueldan por los bordes. Tales uniones se usan generalmente en la soladura de
depósitos, los cuales habrán de ser sometidos a condiciones de trabajo, bajo la acción
de una presión no conocida de gas o líquido. A veces las uniones en ángulo se sueldan
también por la parte interior.

3.3.5 UNIONES DE TAPÓN

Se usan cuando la longitud del cordón normal elaborado a solapo no garantiza una
resistencia suficiente. Las uniones de tapón pueden ser de tipo abierto o cerrado. Le
hendidura se efectúa generalmente con ayuda del corte por oxígeno.

3.3.6 UNIONES DE BRIDA

Las chapas se juntan por sus superficies y se sueldan por los bordes adyacentes.

3.3.7 UNIONES CON CUBREJUNTAS

Esas uniones exigen un gasto suplementario de metal y por eso se usa en aquellos
casos, en los que por alguna causa no pueden ser sustituidas por las uniones a tope o
a solapo.

3.3.8 UNIÓN DE BOTONES

Con ayuda de los botones se obtienen unas uniones resistentes, pero no compactas.
En la chapa de arriba se taladra un orificio y luego éste se suelda de modo que la chapa
inferior también se suelde. Cuando se aplica el procedimiento de la soldadura
automática por arco sumergido no hay necesidad de taladrar la plancha superior, pues
la misma se derrite en todo su espesor mediante la acción del arco eléctrico. Las
uniones a que nos hemos referido son típicas de la soldadura manual por arco. Si se
aplican los procedimientos de soldadura oxiacetilénica, soldadura por arco sumergido,
soldadura de metales no ferrosos, etc., la forma de los bordes puede ser distinta.

ELEMENTOS DE MAQUINAS 6
3.3 TIPOS DE ELECTRODOS
3.3.1 TIPOS DE ELECTRODOS PARA ACEROS AL CARBONO
La especificación AWS A5.1, para los electrodos de soldadura en aceros al carbono,
vamos a explicar sus nomenclaturas.

E XXYZ – 1 HZR

E, nos dice que se trata de un electrodo para soldadura eléctrica manual.

XX, son dos números que indican la mínima resistencia a la tracción (esfuerzo cuando
se tira de polos opuestos), sin tratamiento térmico post soldadura, del metal depositado,
en Ksi (Kilo libras/pulgada2, como se indican en los ejemplos siguientes:

E 60XX quiere decir que tiene una resistencia de 60 libras por pulgada cuadrada o lo
que es lo mismo 42,2 kg/mm2 (milímetros al cuadrado).

E 70XX quiere decir que tiene una resistencia de 70 libras por pulgada cuadrada o lo
que es lo mismo 49,2 kg/mm2 (milímetros al cuadrado).

E100XX quiere decir que tiene una resistencia de 100 libras por pulgada cuadrada o lo
que es lo mismo 70,3 kg/mm2 (milímetros al cuadrado).

Y. El tercer número nos dice la posición en la que se puede soldar con el electrodo que
tenemos en ese momento. Suponiendo que sea 1 (por ejemplo, E6011) significa que el
electrodo es válido para soldar en todas las posiciones (plana, vertical, techo y
horizontal), 2 es para posiciones planas y horizontal.

Z, el último número, nos indica el tipo de corriente eléctrica y polaridad como mejor
trabaja el electrodo, y nos indica el tipo de revestimiento.

ELEMENTOS DE MAQUINAS 7
3.3.2 CLASIFICACIÓN DE ELECTRODOS PARA ACEROS DE BAJA
ALEACIÓN
La especificación AWS A5.5. Que se aplica a los electrodos para soldadura de aceros
de baja aleación utiliza la misma designación de la AWS A5.1. con excepción de los
códigos para designación que aparecen después del guión opcionales. En su lugar,
utiliza sufijos que constan de una letra o de una letra y un número (por ejemplo, A1, B1,
B2, C1, G, M, etc.),
Algunos ejemplos de electrodos para soldadura de aceros al carbono y baja aleación:
1. AWS 6010: Electrodo celulósico con buena penetración en todas las posiciones.
2. AWS 6011: Electrodo celulósico con buena penetración en todas posiciones.
3. AWS 6013: Electrodo rutílico con uso general para aceros comunes. Tiene buen
encendido, un arco suave con muy buen desprendimiento de escoria y
terminación. El más utilizado en chapa fina. Este electrodo es de los más
comunes en uso (recomendado).
4. AWS E7016: Para trabajar con corriente alterna, es un electrodo básico de bajo
hidrógeno especial para trabajar aleaciones con alto contenido de azufre y
fósforos. Otro de los electrodos más usados (básico), ideal para soportar
esfuerzos (recomendado).
5. AWS E7018-1: Electrodo con polvo de hierro en el revestimiento, de arco suave
y estable, permite soldadura limpia, uniforme y con excelentes propiedades
mecánicas (muy recomendado).

3.3.2 CLASIFICACIÓN DE ELECTRODOS PARA ACEROS

INOXIDABLES
La especificación AWS A5.4 dicta las normas de clasificación de electrodos para
soldar aceros inoxidables. Al igual que en los casos anteriores, el sistema de
clasificación de estos electrodos también es numérico.
Conviene resaltar que los aceros inoxidables sean identificados como indica la norma
AISI. La especificación AWS A5.4, que se refiere a los electrodos para soldadura de
aceros inoxidables, trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos:

E XXX-YZ

E, nos dice que se trata de un electrodo para soldadura por arco.

XXX, indica la numeración que se corresponde a la Clase AISI de acero inoxidable.

Y, el penúltimo número indica la posición en que puede utilizarse. El “1” indica que el
electrodo es apto para todas las posiciones.

Z, el último número (5 y 6) señala el tipo de revestimiento, la clase de corriente y la

polaridad a utilizarse, de la siguiente forma:

5, tiene un revestimiento alcalino que debe utilizarse únicamente con corriente continua
y polaridad inversa (el cable del porta-electrodo o pinza al polo positivo)

ELEMENTOS DE MAQUINAS 8
6, tiene un revestimiento de titanio, que podrá emplearse con corriente alterna o
corriente continua. Cuando se utilice con corriente continua ésta debe ser con polaridad
inversa (el cable del porta-electrodo o pinza al polo positivo).

Algunos ejemplos de electrodos para soldaduras de acero inoxidable.

1. AWS E308L-16: Es un electrodo rutílico básico para aceros inoxidables

austeniticos (301, 302, 304, 308). De los electrodos de acero inoxidable es de
los más utilizados (recomendado).

2. AWS E316-L16: Electrodo rutílico-básico para soldadura de acero inoxidable.

Resistente a la corrosión severa.

3.3.4 OTROS TIPOS DE ELECTRODOS

 Electrodos para metales no ferrosos
 Electrodos para arco sumergido
 Electrodos para soldaduras al arco con gas

3.4 TIPOS DE ACERO

El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en nuestra vida
cotidiana en forma de herramientas, utensilios, equipos mecánicos y formando parte
de electrodomésticos y maquinaria en general, así como en las estructuras de
las viviendas que habitamos y en la gran mayoría de los edificios modernos.
En este contexto existe la versión moderna de perfiles de acero denominada Metalcón.
El Acero también es muy usado en automóviles y maquinaria agraria, aparte de para
actividades ferroviarias. También cabe decir de la industria fabricante de armamento,
especialmente la dedicada a construir armamento pesado,
vehículos blindados y acorazados.

3.4.1. ACERO CORTEN: El Acero Corten es un Acero común al que no le afecta la

corrosión. Es una aleación de Acero con níquel, cromo, cobre y fósforo que, tras un
proceso de humectación y secado alternativos forma una delgadísima película de óxido
de apariencia rojizo-púrpura.

Aplicaciones: Se utiliza en la Industria cementera, silos, tolvas, cribadoras, chimeneas,

tuberías, lavaderos de carbón, depósitos de agua, petróleo, fuel-oil, etc. Construcciones
metálicas, puentes, estructuras, fachadas de edificios, puertas metálicas, hormigoneras,
grúas, palas excavadoras. Vagones ferrocarril, chasis de camiones, basculantes,
cisternas, semirremolques.

3.4.2. ACERO CALMADO: El Acero Calmado o Reposado es aquel que ha sido

desoxidado por completo previamente a la colada, por medio de la adición de metales.
Mediante este procedimiento se consiguen piezas perfectas pues no produce gases
durante la solidificación, evitando las sopladuras.

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3.4.3. ACERO CORRUGADO: Barra de Acero cuya superficie presenta resaltos o
corrugas que mejoran la adherencia con el hormigón, que forman estructuras de
hormigón armado.

3.4.4. ACERO GALVANIZADO: El Acero Galvanizado por inmersión en caliente es un

producto que combina las características de resistencia mecánica del Acero y la
resistencia a la corrosión generada por el Cinc.

Propiedades del Acero Galvanizado:

 Resistencia a la abrasión
 Resistencia a la corrosión

Aplicaciones: El acero galvanizado se utiliza para la Edificación, Instalaciones

Industriales, Grandes Estructuras, Automoción, Armaduras galvanizadas para
hormigón, Agricultura y Ganadería, Equipamientos de Carreteras, Elementos de unión,
Mobiliario Urbano, estructuras para el deporte y tiempo libre, Electricidad y
comunicaciones, Transporte.

3.4.5. ACERO INOXIDABLE: Se denomina Acero Inoxidable a cualquier tipo de Acero

aleado cuyo peso contenga como mínimo 10,50 % de Cromo, pero no más de 1,20 %
de Carbono, con cualquier otro elemento de aleación o sin él. Contiene cromo, níquel y
otros elementos de aleación, que lo mantienen brillantes y resistente a la corrosión a
pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases.

3.4.6. ACERO LAMINADO: una barra de acero sometida a tracción, con los esfuerzos
se deforma aumentando su longitud. Si se quita la tensión, la barra de acero recupera
su posición inicial y su longitud primera, sin sufrir deformaciones remanentes. Todo esto
dentro de ciertos márgenes, es decir dentro de cierto límite al que denominamos Límite
Elástico.

3.4. 7.ACERO AL CARBONO: Acero constituido por un mínimo no especificado de

elementos de aleación; el aumento de la proporción de carbono reduce su ductilidad y
soldabilidad aunque aumenta su resistencia.

3.4.8. ACERO ALEADO: Acero que en su constitución posee el agregado de varios

elementos que sirven para mejorar sus propiedades físicas, mecánicas o químicas
especiales. Los elementos que se pueden agregar son: carbono, cromo, molibdeno,
o níquel (en cantidades que exceden el mínimo establecido).

3.4.9. ACERO DULCE O ACERO SUAVE: Tipo de acero cuyos niveles de carbono se
sitúan entre el 0,15% y el 0,25%; es casi hierro puro, de gran ductilidad y resistencia a
la corrosión.

3.4.10. ACERO EFERVESCENTE: Acero que no ha sido desoxidado por completo

antes de ser vertido en moldes; contiene muchas sopladuras, pero no aparecen grietas.

Aplicaciones: El acero efervescente se emplea para grandes requisitos superficiales;

suele usarse en perfiles, chapas finas y alambres.

ELEMENTOS DE MAQUINAS 10
3.4.11. ACERO ESTIRADO EN FRÍO: Acero sometido a un tratamiento especial
mediante el cual se ha mejorado su límite elástico.

3.4.12. ACERO ESTRUCTURAL: Acero laminado en caliente y moldeado en frío; se lo

usa como elemento portante.

3.4.13. ACERO INTEMPERIZADO: Acero de gran resistencia que desarrolla una capa
de óxido sobre sus superficies cuando se lo expone a las lluvias y a la humedad; tiene
la ventaja de adherirse al elemento metálico principal protegiéndolo de la posterior
corrosión.

3.4.14. ACERO NEGRO: Es un acero con un contenido bajo de carbono, y sin ningún
tratamiento superficial adicional. Debido a eso, el proceso de fabricación final y la
ausencia de tratamiento hacen que se oscurezca la superficie, por la fina capa de
carbono que suele quedar encima.

4.- MATERIALES A UTILIZAR

 Maquina soldadora de arco eléctrico.
 Cables de conexión.
 Porta electrodos.
 Maquina cortadora de metal (tronzadora).
 Amoladora.
 Acero negro de (30X60X1.6) mm.
 Acero negro de (40X40x1.6) mm.
 Plancha negra.
 Electrodo 60/13 de diámetro 2.5 mm.
 Ruedas.
 Tapas de plástico de (40X40) mm.
 Dobladora manual.
 Pintura para metal color negro.
 Brocha
 Lija

ELEMENTOS DE MAQUINAS 11
5.-CÁLCULOS

ELEMENTOS DE MAQUINAS 12
5.- PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN
 Se diseña la estructura del portapapeles con las medidas requeridas.
 Se elige el tipo de materiales a utilizar en este caso se decidió utilizar una
soldadura por arco eléctrico, acero negro de distintas medidas, plancha negra,
electrodo 60/13, los tipos de uniones de las soldaduras que se utilizaron son en
línea, cuadrado, de lados, en u y por punto, y tapas de plástico.
 Se realiza los cálculos correspondientes para la estructura.
 Una vez realizado las especificaciones de los materiales se compra.
 Una vez con el material se procede a cortar los aceros con la medida del diseño
con la maquina cortadora de fierro.
 Se corta con la amoladora la plancha de acero negro con las medidas y se
realiza el doblado de las láminas.
 Se procede a preparar la máquina para la soldadura y los materiales de
seguridad para operarla (casco, guantes de cuero y que este en espacio seguro).
 Se empieza con la soldadura del cuerpo que es una soldadura en línea recta se
utiliza el acero negro de (30X120x1.6) mm a ambos lados.
 Después se procede a realizar la soldadura del cuerpo al fierro de soporte de la
base (40X40X1.6) mm con una unión cuadra.
 Se termina de soldar los fierros acero negro 40X40X1.6) mm los costados de la
base con una unión cuadrada.
 Una vez terminado la base y el cuerpo se procede a soldar la base para sujetar
las planchas de (45x250x1.5) mm con un Angulo de 8º con una soldadura en
línea, se realiza el mismo procedimiento para las otras dos bases para sujetar las
planchas.
 Terminado la soldadura anterior se procede a soldar la plancha de acero negro
de (290X390X1.5) mm con una unión en línea y punteada en la base de su
sujetador y del cuerpo, se realiza el procedimiento para las otras dos planchas.
 Terminado de soldar la parte anterior se empieza a soldar las ruedas en la base
de la estructura, se realiza una soldadura en u.
 Terminado de soldar todo se procede a amolar todas las uniones soldadas con la
amoladora.

ELEMENTOS DE MAQUINAS 13
  Terminado de amolar se empieza a lijar de manera manual la estructura.
 Terminado de lijar se procede a pintar la estructura.
 Se termina de pintar se coloca las tapas de plásticos en la base y está listo
nuestro portapapeles.

6.- CONCLUSIÓN
En el presente proyecto hemos podido poner en práctica los conocimientos aprendidos
en la materia de elementos de máquinas, estudiar más a detalle los tipos de soldadura
y como se realizan en la práctica. También aprendimos a realizar el diseño, elegir los
tipos de materiales, maquinaria a utilizar de acuerdo a los materiales y demostrar en la
parte practica la importancia de realizar y utilidad de saber utilizar los materiales
adecuados de acuerdo a los cálculos previos.
También concluimos con éxito el trabajo de realizar el portapapeles donde adquirimos
experiencia con el trabajo de metales.

ELEMENTOS DE MAQUINAS 14
7.- ANEXOS

Cortado de lamina Cortado de lamina Cortado de los fierros

Inicio de la soldadura Soldado de la base Cuerpo del portapapeles

ELEMENTOS DE MAQUINAS 15
Portapapeles Inicio de la amolación Terminando de amolar

ELEMENTOS DE MAQUINAS 16