TEMA 1:

EXTRACCIÓN DE PECTINA A PARTIR DE CÁSCARAS DE RESIDUOS CÍTRICOS

(Érika Abril / Amelia Castañeda / Édison Paucar / Dennis Zambrano)
La pectina es un polisacárido natural ampliamente utilizado en muchos sectores de la industria como:
alimentos, farmacéutica y en los últimos años se ha investigado su uso como inhibidor de corrosión en
la industria petrolera. La pectina es un componente de la pared celular de frutas, especialmente cítricos,
formando así parte de la matriz lignocelulósica de la cáscara de limón, mandarina, naranja, etc. La
composición de pectina de las cáscaras de fruta varía entre el 8% (cacao) y 40% (limón Tahití)
dependiendo del tipo de fruta de la cual se desee extraer. Por otro lado, En el Ecuador, se generan
alrededor de 36 000 t de residuos orgánicos al año, en un 40% los de cáscaras de frutas cítricas
provenientes de la industria, cuya disposición final implica alrededor de $ 19 000 000 en distribución
dentro de los rellenos sanitarios. Se plantea la valorización de la cáscara de limón Tahití, por la
extracción de pectina, ya que esta variedad es muy utilizada en la industria de jugos y pulpas, además
el porcentaje de pectina en su composición es alrededor del 40% en peso de cáscara.
La extracción de pectina se realiza de forma convencional por hidrólisis ácida de cáscaras secas y
molidas. Las principales etapas son:
 Lavado de la materia prima
 Reducción de tamaño
 Secado
 Trituración secundaria
 Hidrólisis ácida de la cáscara
 Filtración
 Sedimentación de pectina
 Secado
 Molienda

1. Lavado de la materia prima

Las cáscaras clasificadas manualmente en una banda transportadora llegan hasta una lavadora de
inmersión-aspersión cuya capacidad es de 2 t/h de cáscara. Cada batch de lavado requiere 1 m3 de agua
en aspersión, de los cuales el 75 % se recupera y se los lleva a un proceso de filtrado mineral. Luego
del proceso de filtrado el agua limpia se divide en dos corrientes, la primera que lleva el 25 % del agua
filtrada es utilizada para limpieza de la planta y el resto se recicla hacia la operación de lavado para
complementar a la corriente principal de agua del proceso de lavado. Se conoce que por cada lote de 2
t se requiere 3 horas para la limpieza de las cáscaras.
2. Trituración primaria de la materia prima
Las cáscaras de limón recolectadas y almacenadas son reducidas de tamaño hasta un diámetro de
partícula (dp) aproximadamente de 1 cm con el objetivo de que el proceso de secado sea efectivo y
requiera el menor tiempo posible. En este proceso, se pierde alrededor del 5% en peso de cáscara
almacenada inicialmente, por impregnaciones de cáscara dentro del equipo. Para la trituración primaria
se utilizan 3 equipos rebanadores cuya velocidad de corte es de 1000 kg/h.
3. Secado
Las cáscaras rebanadas, llegan hasta un secador rotatorio, cuya capacidad de secado es de 1,5/h, tiempo
en el cual, la cáscara pierde el 80 % de su peso en humedad.
4. Trituración secundaria
Las cáscaras secas pasan por un proceso de reducción de tamaño secundario en una trituradora de
cuchillas rotativas, de las cuales el 60 % de la alimentación pasa la malla # 60 para el siguiente proceso
y el resto se recircula a la trituradora de cuchillas hasta alcanzar el tamaño adecuado que pase por el
tamiz. La trituradora tiene una capacidad de 3000 lb/h de cáscara.
5. Hidrólisis ácida
El proceso de hidrólisis ácida es el corazón en la extracción de pectina, ya que es aquí donde el
polisacárido es separado de su matriz. Para la ejecución de este proceso, la cáscara seca y molida de las
operaciones anteriores ingresa a un reactor, conjuntamente con una cantidad de agua acidificada con
ácido oxálico 5 g/L a 85 °C, en una relación masa cáscara- volumen de agua de 1:25, inmediatamente
se lleva a cabo el proceso de hidrólisis por 1 hora en cada lote, obteniéndose como producto una mezcla
viscosa que debe ser filtrada.
6. Filtración
En la mezcla viscosa, la pectina que logra ser separada de su matriz se solubiliza en la parte líquida, por
lo cual esta debe ser filtrada del resto de cáscara. Para tal efecto, se utiliza un filtro prensa que tiene una
capacidad de 3500 L/h de solución.
7. Sedimentación
El producto filtrado se capta en 2 tanques de 20 000 L de capacidad y respecto al volumen de solución
filtrada que ingresa al tanque, se agregan 2 volúmenes de etanol al 96 %, e inmediatamente empieza la
separación en 2 fases, una líquida que es soluble en el etanol, y una fase coloidal que es la pectina
insoluble en etanol, misma que forma un ¨gel¨ que a su vez precipita en la base del tanque. Ambas fases
son separadas y la del gel de pectina con alta concentración de etanol pasa a la fase de secado.
En la separación se recupera el 50 % de etanol al 96 % dentro de una solución de restos de agua y
sustancias solubles de la cáscara, cuya concentración de etanol es del 40 %, misma que se dirige hacia
su destilación para ser nuevamente concentrada al 96 % y reutilizada en los nuevos procesos de
sedimentación.
8. Secado
El gel de pectina ingresa hacia un secador extrusora con capacidad de 1700 kg/h en el cual el gel pierde
alrededor del 95 % del peso del gel que ingresa, y se obtienen extruidos de pectina seca que debe ser
reducida de tamaño.
9. Molienda
Los extruidos de pectina ingresan al molino de cuchillas que tiene una capacidad de 2000 kg/h y se
obtiene un producto pulverizado con un dp alrededor de 100 micras listo para el embasado y la venta.
Actividades:
1. Realizar el diagrama de flujo del proceso de extracción de pectina con todas las corrientes
mencionadas en las operaciones unitarias anteriores.
2. Realizar el balance de masa de cada operación unitaria con base en una alimentación de cáscaras
de fruta de 15 toneladas y contestar las siguientes preguntas:
 ¿Cuánto tiempo se requiere para procesar 15 toneladas de cáscara de limón y cuanta cantidad
de pectina se obtiene si se espera un rendimiento de 30 % de recuperación de pectina respecto
a la masa de cáscara seca utilizada?
 ¿Cuál debe ser el flujo de la corriente principal de agua de lavado para que se cumpla la
condición del suministro de 1 m3 de agua para lavado tomando en cuenta el reciclo de agua
filtrada reutilizada que ingresa al proceso?
 ¿Qué flujo de etanol se requiere para coagular el filtrado que ingresa a los tanques para la
separación de pectina, tomando en cuenta las propiedades del etanol al 96 % a condiciones
ambientales normales?
 TEMA 2: RECUPERACIÓN DE ORO DE PLACAS DE CELULARES
(Verónica Alemán / Juan Cueva / Karen López /Alexander Tituaña)
La demanda de equipos eléctricos y electrónicos aumenta día a día debido al avance de la tecnología,
esto ha generado una producción acelerada de este tipo de desechos, dado que estos quedan obsoletos
en poco tiempo, así pues, actualmente se producen anualmente entre 20 y 50 millones de toneladas de
residuos electrónicos. Las regiones con mayor generación de residuos de este tipo son: Europa,
Australia, Asia y Estados Unidos, pero se prevé que en la siguiente década China y América Latina se
sumarán a los grandes generadores de desechos electrónicos. La producción creciente de desechos
electrónicos ha ocasionado preocupación por el impacto ambiental que conlleva, por tal motivo se
sugiere que estos sean reciclados, reutilizados y, a medida de lo posible, se evite su uso; sin embargo,
la presencia de metales como: oro, plata, platino, galio, paladio, tantalio, teluro, germanio y selenio
hacen que su reciclaje sea atractivo. Por tal razón, se han propuesto diseños para procesamiento de
tarjetas de celulares, obteniendo como producto principal oro. El resumen de las etapas se detalla a
continuación:
 Tostación oxidante
 Molienda
 Lixiviación con NH3
 Filtración
 Cianuración
 Adsorción con carbón activado
 Filtración
 Elución y Electrodeposición de oro

1. Tostación oxidante
En este proceso, ingresa 1 t/día de placas de celulares para remover las partes plásticas presentes en las
tarjetas, a una temperatura de 550 °C durante 4 horas con una capacidad de 400 kg de alimentación,
tomando en cuenta que sólo se puede ocupar el 60 % de la capacidad del horno para fomentar la
transferencia de calor, que permita eliminar la parte orgánica de las tarjetas. Existen pérdidas por
incrustaciones (5 % en peso de la alimentación) y de gases producto de la descomposición orgánica (1,5
% en peso de la alimentación).
2. Molienda
Las placas libres de materia orgánica ingresan a un molino de martillos en el cual se procede a su
molienda, con lo que se obtiene un producto que pasa la malla # 200 (64 micras). De la cantidad
alimentada, pasa el 70 % y el resto se recircula hacia el proceso de molienda para la reducción de tamaño
respectiva.

3. Lixiviación con NH3

La lixiviación es un tratamiento preliminar a la cianuración, en el cual se reduce el contenido de cobre
que presenta la tarjeta, en un 90 %, mismo que se realiza dentro de un reactor. Al reactor ingresan las
tarjetas pulverizadas y una solución de NH3 al 16,7 %, tomando en cuenta de que la pulpa resultante
tenga un porcentaje exacto de 14 % de sólidos. El proceso de lixiviación se ejecuta en un tiempo de 2
horas.
4. Filtración
En esta operación el producto lixiviado ingresa a un filtro prensa del cual se obtiene una torta con 10 %
de humedad, y la solución de amoniaco con cobre, que recircula hacia el proceso de lixiviación en
complemento de la alimentación de la solución amoniacal inicial.
5. Cianuración
En la etapa de cianuración se recupera el oro presente en la tarjeta, en el cual, la torta obtenida del
proceso de filtración ingresa a un reactor agitado, con una solución de cianuro de sodio (4 g/L) con la
cual se forma una pulpa con 5 % de sólidos. El cianuro de sodio actúa como reactivo lixiviante al formar
iones Na+ y CN- por lo cual se forma un complejo cianurado de oro, que se demora alrededor de 24
horas, y se espera recuperar el 95,11 % de oro. La pulpa lixiviada pasa por un filtro prensa con el cual
se obtendrá una torta con 5 % de sólidos que pasará hacia el siguiente proceso.
6. Adsorción con carbón activado
En este proceso la solución cianurada filtrada ingresa a un tanque en la que se agrega carbón activado
para la remoción de oro, para ello es necesario un sistema de aireación con lo cual se facilita la adsorción
del metal (Au) en el carbón. Este proceso dura 12 horas. El carbón activado que se agrega forma una
solución de 40 g/L en la solución cianurada, con la cual se recupera el 95 % del oro lixiviado.
7. Filtración
La solución de carbón activado cargada con el oro adsorbido es filtrada nuevamente en un filtro prensa
con la que se obtiene una torta con 5 % de humedad. El agua resultante de este proceso se utiliza para
el proceso final siguiente de lixiviación de oro.
8. Elución y electrodeposición de oro
La torta de carbón activado y oro obtenida, ingresa a un tanque sellado donde es lavada con 5 volúmenes
de agua respecto al peso de la torta, cada corrida de lavado dura alrededor de 2 horas. La solución lavada
pasa hacia una celda electroquímica en la que la solución se somete a electrólisis y se obtiene el oro
metálico, obviamente en una sola corrida electrolítica, proceso con el cual se recupera el 99 % del oro
absorbido (el proceso de electrodeposición dura 15 horas), y esta solución sobrante, se recircula hacia
los tanques de elución como parte complementaria del agua de lavado necesaria para la siguiente torta
de carbón que ingrese a los tanques.
Actividades:
1. Realizar el diagrama de flujo del proceso de extracción de oro con todas las corrientes mencionadas
en las operaciones unitarias anteriores.
2. Realizar el balance de masa de cada operación unitaria con base en 5 t de tarjetas de celulares
alimentadas y contestar las siguientes preguntas:
 ¿Cuánto tiempo se requiere para procesar 5 toneladas de tarjetas de celulares que contiene 3 %
en peso de oro con 99 % de pureza y 8 % de cobre; qué masa de oro se obtiene de acuerdo con
las condiciones del proceso detalladas?
 ¿Qué cantidad de tarjeta pulverizada se obtiene en cada hora, luego del proceso de molienda?
 ¿Cuál es el flujo de agua es necesaria para cumplir con las especificaciones de composición en
el proceso de lixiviación?
 ¿Qué cantidad de cianuro de sodio se requiere para cianurar la carga lixiviada en el proceso?
 ¿Qué volumen de agua es necesario en el proceso de elución, tomando en cuenta que el agua
resultante de la electrodeposición se utiliza para complementar la carga de lavado en el proceso
de elución?
 TEMA 3: OBTENCIÓN DE PENICILINA G A PARTIR DE LA FERMENTACIÓN DEL
HONGO Penicillim Chrysogenun
(Eliza Bastidas / Jéssica Jácome / Luis Ruiz / David Urcuango / Verónica Vacacela)
La penicilina es un antibiótico utilizado para tratar enfermedades causadas por bacterias, se obtiene
como metabolito del hongo “Penicillum notaum” o del “Penicillium chrysogenum”. Actualmente, la
producción global de penicilina llega a 21.100 millones de dosis diarias, ubicándola en primer lugar de
consumo a nivel mundial. Del total de medicamentos importados en el Ecuador, la penicilina ocupa del
3 al 4 % y se traduce en un gasto de 2 738 798 millones de dólares en importaciones. Ya que en el
Ecuador no existe un sector industrial que se encargue de suplir esta necesidad, la definición de un
proceso factible en nuestro país es muy llamativa en virtud de contribuir con el desarrollo de la matriz
productiva. Un proceso no convencional para la obtención de penicilina cubre las operaciones unitarias
que se muestran a continuación:
 Fermentación Batch
 Fermentación Semi-batch
 Filtración
 Acidificación
 Extracción líquido-líquido
 Extracción secundaria líquido-líquido
 Cristalización
 Filtración al vacío
 Secado de cristales

1. Preparación del medio de cultivo inicial

Los macro y micronutrientes necesarios para el crecimiento del hongo ingresan a un tanque T1 para su
preparación. Al tanque ingresa una solución de glucosa (aporte de carbono), y el medio Pharma de
macerado de maíz y extracto de levadura (aporte de nitrógeno y nutrientes). Se dispone de un tanque de
10 m3 de capacidad, del cual se puede disponer del 80 % de su volumen y la solución formada debe
tener una concentración de 30 g/L de las cuales el 20 % de la concentración es de glucosa, el 13 % de
biomasa, y el resto del nutriente Pharma (contiene 67 % de macerado de maíz y 33 % de extracto de
levadura).
En otro tanque T2 se prepara una mezcla para la alimentación de la penicilina en virtud de detener el
crecimiento y promover la formación del metabolito deseado (penicilina G), para ello se mezcla sulfato
de amonio, ácido fenil acético, antiespumantes y glucosa. La corriente de glucosa que se alimenta al
tanque debe ser de 25 kg/h y las de los micronutrientes (sulfato de amonio, ácido fenil acético,
antiespumantes) será de 0.25 kg/h, necesarias para la alimentación a 1 reactor de fermentación.
2. Fermentación batch
El 80 % del medio producido en el tanque T1 se divide para 7 reactores de fermentación en los cuales
se inocula el hongo. Para el crecimiento del hongo se requieren 40 horas, en las cuales estos han
empleado el 50 % de la alimentación al reactor y su peso representa el 20 % del alimento consumido y
el resto es utilizado para sus funciones vitales. Posteriormente, los microorganismos están listos para el
proceso de fermentación semi-batch.
3. Fermentación semi-batch
En este proceso se inhibe completamente el crecimiento del microorganismo, se alimenta al reactor la
formulación del tanque T2 recalculada para los 7 reactores, proporcionando la cantidad de nutrientes
mínima para la supervivencia y formación de metabolitos, de los cuales el 50 % de la producción de
metabolitos representa la penicilina G. Este proceso dura alrededor de 200 horas de los cuales la
conversión de biomasa restante a metabolitos es del 50 %.
4. Filtración (flujo cruzado con membranas)
Luego del tiempo de fermentación semi-batch, el caldo de cultivo que contiene los metabolitos de los
7 tanques ingresa a un filtro de membranas en el cual, se separa completamente el micelio formado por
el hongo. Este proceso dura alrededor de 6 horas
5. Extracción líquido-líquido
El líquido filtrado ingresa al extractor líquido-líquido con una corriente de butil acetato que representa
3 veces el volumen del caldo de cultivo, necesaria para captar el 97,9 % de la penicilina contenida en
el caldo filtrado, este proceso dura alrededor de 10 horas. Como resultado se tienen 2 corrientes
resultantes, la del solvente orgánico con penicilina y la corriente de desecho.
6. Extracción secundaria líquido-líquido
El extracto obtenido ingresa a un segundo extractor líquido-líquido en el cual también ingresa una
solución de buffer de fosfato en proporción 2:1 respecto al volumen del extracto. El proceso dura 6
horas y se logra obtener el 95 % de penicilina en fase acuosa, y el resto se retiene en el desecho.
7. Cristalización
La solución de agua-penicilina resultante de la segunda extracción ingresa a un evaporador de
circulación forzada en el cual se reduce el porcentaje de humedad hasta 1 %, para ello se utiliza aire
forzado a 60 °C con una humedad relativa del 5 %. El proceso de cristalización dura alrededor de 24
horas.
Actividades:
1. Realizar el diagrama de flujo del proceso de producción de penicilina con todas las corrientes
mencionadas en las operaciones unitarias anteriores.
2. Realizar el balance de masa de cada operación unitaria tomando como base al volumen necesario
para llenar 1 tanque de preparación de medio nutritivo T1 de 10 m3 de capacidad y contestar las
siguientes preguntas:
 ¿Cuál será la cantidad de sustancias necesarias para cumplir con la composición dada en el
tanque 1 y cuál será el flujo resultante del tanque T2 hacia la fermentación?
 ¿Cuál será el volumen de líquido obtenido luego de la filtración tomando en cuenta que en la
membrana filtrante solamente se retiene el micelio de microorganismos?
 ¿Cuál será a concentración de penicilina en el medio acuoso antes del proceso de cristalización
y las condiciones del aire de secado dentro del cristalizador?
 Investigue la ecuación estequiométrica general del crecimiento microbiano y exprese los
coeficientes estequiométricos de acuerdo con los resultados obtenidos del balance de masa de
penicilina y producción de biomasa, ¿Cuál sería el reactivo limitante?
 TEMA 4: OBTENCIÓN DE ACETONA A PARTIR DE LA DESHIDROGENACIÓN DE
ALCOHOL ISOPROPÍLICO
(Pamela Bucheli / Andrea Herrera / Estéfano Riofrío / María Vega)
La producción de acetona es una de las más clásicas de la industria, cuyo fin es el de suplir necesidades
de sector, que son muy comunes, tanto en su aplicación como compuesto pu,ro, o como base de otras
sustancias comerciales. A pesar de las restricciones que tiene su producción y venta por cuestiones de
su uso en operaciones ilícitas, la idea de la creación de plantas industriales para este fin representa una
opción llamativa.
En la actualidad en el Ecuador no existe ningún tipo de planta o fábrica de elaboración de acetona, y a
su vez existe una inversión de cerca 200 millones de dólares anuales únicamente en importaciones de
esta. El diseño de una planta para la elaboración de acetona de composición 99 %, representa una opción
para satisfacer en un principio la demanda local y disminución de importaciones que se realizan casi su
totalidad de China. Se toma como referencia un proceso convencional, que es la deshidrogenación del
alcohol isopropílico cuyas operaciones unitarias se muestran a continuación:
 Reacción de deshidrogenación de alcohol isopropílico
 Enfriamiento
 Destilación Flash
 Separación líquido-gas
 Destilación
1. Reacción de deshidrogenación de alcohol isopropílico
Un flujo de alcohol isopropílico proveniente de un tanque de almacenamiento ebulle gracias a sales
fundidas y un intercambiador de calor, obteniéndose como producto un gas a 350 °C. La corriente
gaseosa ingresa a un reactor de lecho empacado en el cual se produce la deshidrogenación del alcohol.
La reacción se rige de acuerdo con la siguiente ecuación estequiométrica:
Δ
𝐶𝐻3 − 𝐶𝐻𝑂𝐻 − 𝐶𝐻3 → 𝐶𝐻3 − 𝐶𝑂 − 𝐶𝐻3 +𝐻2
La reacción tiene un rendimiento del 60 % y se produce durante alrededor de 5 horas por cada ton-
métrica de alimentación. Como productos se obtienen acetona y la cantidad de alcohol isopropílico que
no reaccionó, listos para continuar el proceso.
2. Enfriamiento
Los gases que se encuentran a 350 °C deben salir a una temperatura de 94,7 °C, para ello se utiliza un
intercambiador de calor, mismo que requiere alrededor de 10 volúmenes de agua de enfriamiento
respecto al flujo de los gases que pasan por el intercambiador. Para enfriar 1 tonelada-métrica se
requieren alrededor de 4 horas dentro el intercambiador.
3. Destilación flash
En la unidad de destilación flash el hidrógeno se separa de la mezcla, y de la misma manera el 5 % en
moles de la acetona producida con una cantidad de alcohol isopropílico que representa el 5 % del
volumen total de la mezcla gaseosa (a 350 °C y presión atmosférica), el producto de la destilación se
dirige hacia la torre de destilación T-100. El proceso requiere 7 horas por cada ton-métrica que ingresa.
4. Separación líquido-gas
La corriente de hidrógeno, acetona y alcohol isopropílico de la destilación flash ingresa al Scrubber que
despide agua a 25 °C, donde se separa definitivamente el hidrógeno. Como resultado final, se obtiene
una mezcla líquida de acetona-alcohol isopropílico y agua, esta última representa un 5 % de la mezcla
de alcohol y acetona que se dirige hacia la torre de destilación atmosférica T-100. Esta operación
unitaria se realiza en un tiempo de 5 horas por tonelada métrica.
5. Destilación
Los productos de la destilación flash y de la separación dentro del Scrubber se mezclan e ingresan a la
torre de destilación T-100 donde se obtiene acetona al 99 % y el resto (alcohol isopropílico-agua) se
recicla hacia un evaporador para eliminar el agua y luego se alimenta al reactor de lecho empacado.
Esta operación unitaria se realiza en 8 horas por tonelada métrica que ingresa al reactor.
Actividades:
1. Realizar el diagrama de flujo del proceso de producción de acetona con todas las corrientes
mencionadas en las operaciones unitarias anteriores.
2. Realizar el balance de masa de cada operación unitaria con base en una alimentación al reactor de
3 toneladas-métricas de alcohol isopropílico que se alimenta al reactor y contestar las siguientes
preguntas:
 Si la alimentación al reactor es de 3 toneladas-métricas, ¿Cuál debería ser el flujo de entrada al
proceso antes de que se una con la corriente destilada de alcohol isopropílico?
 ¿Cuánto tiempo se requerirá para procesar 3 toneladas métricas de alcohol isopropílico y cuanta
acetona se producirá luego del proceso total?
 ¿Cuánta agua se requerirá para enfriar 3 toneladas métricas de los productos de la reacción
deshidrogenación?
 Un proceso alternativo para la producción de acetona es la oxidación del alcohol isopropílico.
Investigue la ecuación general, y realice el diagrama de bloques y el balance de masa del
proceso utilizando los mismos parámetros de rendimiento de la reacción exceptuando que ya
no serían necesarios los procesos de destilación flash ni separación líquido-líquido, sino que
los productos de la reacción enfriados entran directamente a la torre de destilación final, y
trabajando con la mitad del oxígeno estequiométrico necesario para la reacción de oxidación
del alcohol isopropílico, y concluya que proceso sería mas factible de realizar en cuestión de
tiempo y de producción. (No tome en cuenta la parte económica porque está fuera del estudio
de balance de masa)
 TEMA 5: PRODUCCIÓN DE BARRAS ENERGÉTICAS DE QUINUA, AMARANTO Y
UVILLA
(Stefany Cabezas / David Haro / Ferananda Salazar / Oscar Varela)
Una parte importante de los procesos industriales es la fabricación de alimentos que cumplan
necesidades básicas, y recursos energéticos dentro de la alimentación de la población. En los últimos
años se ha incursionado en la obtención de alimentos apetecibles en modalidad de snacks que tengan
un alto valor nutricional en la dieta diaria. Una de las propuestas, es la producción de barras energéticas
con alto grado de fibra, vitaminas y componente energético diario para el consumo masivo. Se plantea
un proceso de elaboración de barras energéticas a partir de chips de plátano, y semillas de amaranto y
quinua. El proceso debe ser desarrollado para la obtención de 5000 unidades de barras energéticas de
50 g c/u producidas por día. La composición de la barra energética en peso es de; 50% de quinua
expandida (5 % de humedad), 30 % de amaranto tostado (2 % de humedad) 10 % de uvilla deshidratada
(5 % de humedad) y el resto de miel de panela.
Los procesos involucrados para la obtención del producto se muestran a continuación:
 Clasificación y limpieza
 Deshidratado de uvilla
 Tostado de amaranto
 Escarificado de quinua
 Acondicionado de quinua
 Expandido de quinua
 Mezclado

1. Clasificación y limpieza
Se dispone de sectores de limpieza para cada uno de los ingredientes principales. Ingresa la uvilla para
su lavado con una relación volumen de agua y peso de uvillas en relación 1:1, luego se clasifican y se
rechazan las que no tengan un estado de madurez adecuado o con abolladuras; en esta etapa se pierde
alrededor del 10 % de fruta, la misma que se desecha para consumo interno o como residuo
agroindustrial. De la limpieza de quinua y amaranto se pierde alrededor del 5 % de la masa que ingresa
al proceso. Los ingredientes limpios pasan a diferentes procesos de acondicionamiento que se muestran
a continuación.
2. Deshidratado de uvilla
Las uvillas limpias ingresan a un secador rotatorio en el cual son tratadas con aire húmedo al 2 % en
una corriente de convección forzada a 60 °C, con el fin de disminuir la humedad de la fruta de del 80%
el 5 %. Este proceso requiere 4 horas por cada 1000 lb de uvilla alimentada.
3. Tostado de amaranto
El amaranto limpio con 35 % de humedad ingresa hacia el tostador de tambor giratorio con 60 kg de
capacidad. El proceso de tostación por convección tarda 40 min por cada batch de grano alimentado y
permite obtener granos reventados con una humedad del 2 %. Se conoce que el proceso de tostación
por conducción no permite un control total de la temperatura, por lo cual se generan pérdidas del 10 %
de la cantidad alimentada al sistema.
4. Escarificado de quinua
El escarificado es un método abrasivo en el cual se elimina la saponina presente en la capa superficial
del grano de quinua, misma que le atribuye un sabor amargo; este proceso requiere alrededor de 2 horas
por cada 500 lb de quinua limpia alimentada y se pierde el 5 % del peso inicial por el desprendimiento
del polvillo de saponina.
5. Acondicionado de quinua
Esta operación unitaria es necesaria, en virtud de proporcionar humedad a la quinua para su posterior
expandido, para ello, se añade alrededor de 50 mL de agua por cada kg de quinua, y para que se cumpla
este humedecimiento son necesarias 2 horas por cada 50 kg de quinua alimentada al tanque de
acondicionamiento. De la cantidad de agua alimentada para el acondicionamiento, el 20 % se drena y
se utiliza para regadío de plantas y limpieza de la planta.
6. Expandido de quinua
Los granos de quinua acondicionados ingresan a un túnel expansor, que retira inmediatamente la
humedad mientras el giro permite la expansión paralela del grano, obteniéndose un producto crujiente
con 5 % de humedad. En este proceso se pierde alrededor del 10 % en peso respecto a la cantidad de
quinua humectada alimentada al sistema. El proceso de expandido de quinua dura alrededor de 1 hora
por cada 200 lb que ingresan.
7. Mezclado
La quinua expandida, uvilla deshidratada y amaranto tostado ingresan a un mezclador rotatorio en el
cual ingresa una corriente de panela (se puede considerar como glucosa 100%) para compactar la
mezcla. La panela se dosifica para formar el 10% en peso de la mezcla total. El proceso de mezclado
dura 1 hora por cada 100 kg de materia prima alimentada. En este punto la mezcla está lista para ser
moldeada y empacada para su venta y consumo.
Actividades:
1. Realizar el diagrama de flujo del proceso de producción de acetona con todas las corrientes
mencionadas en las operaciones unitarias anteriores.
2. Realizar el balance de masa de cada operación unitaria para una producción de 5000 barras
energéticas al día y contestar las siguientes preguntas:
 ¿Cuál sería la cantidad de materia prima requerida para el proceso, se podrán obtener las 5000
barras energéticas en 1 día de producción, de acuerdo con los tiempos establecidos de cada
operación unitaria?
 ¿Qué cantidad de agua se pierde en el proceso de tostación del amaranto y que cantidad de esta
se requiere para acondicionar la quinua luego del escarificado, con base en una producción de
5000 barras energéticas de 50g c/u?
 ¿Cuál sería el flujo de aire necesario para deshidratar una carga de 100 kg de uvilla para que
esta se encuentra a las condiciones deseadas?
TEMA 6: PRODUCCIÓN DE BIODIESEL A PARTIR DE ACEITE VEGETAL DE “Jatropha
curcas” MEDIANTE CATÁLISIS BÁSICA
(Jéssica Ibarra / Kevin Torres / Daniela Muñoz / Marjorie Tupiza / Costales Jenny)
A nivel nacional, la importación de combustibles es uno de los rubros más importantes del estado, las
refinerías de nuestro país no logran abastecer la demanda interna debido a que se importan alrededor
de 30 millones de barriles de derivados del petróleo. En este sentido, la investigación de nuevos
combustibles ha sido de gran importancia en los últimos años, lo cual se ha evidenciado en la
implementación de los biocombustibles. Se plantea la producción de biodiesel a partir del aceite de
Jatropha. Las operaciones unitarias necesarias para la obtención del biodiesel son las siguientes:
 Homogenización
 Transesterificación del aceite
 Decantación
 Lavado F1 (Fracción separada de decantación)
 Destilación F1
 Lavado F2
 Destilación F2
1. Mezclado de componentes
El aceite crudo de Jatropha entra en contacto con el metanol y el hidróxido de sodio a 60 °C, se produce
la transesterificación del aceite vegetal junto con el metanol, esta reacción se da durante 2 horas dentro
del reactor. Se toma en cuenta una base de cálculo de 3000 kg/h de alimentación de aceite en proporción
másica 1:1 con alcohol metílico al 96 %
2. Transesterificación del aceite
Los productos de reacción son biodiesel, glicerina, alcohol metílico sin reaccionar, el catalizador de
hidróxido de sodio, obteniéndose una conversión del biodiesel del 90 % el resto es glicerina y jabón en
proporción de 1:1. El catalizador se recupera por neutralización en la que se forman sales de sodio por
la adición de HCl.
3. Decantación
En este proceso el se forman dos fases, la primera glicerina, alcohol metílico, jabón y un porcentaje
pequeño de biodiesel (F1) y la otra la de biodiesel, alcohol metílico y jabón (F2). Se recupera el 98 %
del biodiesel de la reacción de transesterificación. El 70 % del volumen de alcohol se une con la fracción
de glicerina y el 50 % del jabón con el biodiesel. El proceso de decantación se produce en alrededor de
5 horas.
Las fracciones F1 y F2 pasan por 2 procesos de lavado:
4. Lavado F1
La Fracción 1 (F1) ingresa a un tanque de lavado con agitación, con una flujo de agua 2 veces mayor al
flujo de jabón de la mezcla. Se obtiene como resultado una mezcla de glicerina, alcohol metílico y agua
en una proporción al menos 1 %.
5. Destilación F1
El flujo de metanol lavado ingresa a una torre de destilación atmosférica en la cual se obtiene como
producto de fondos glicerina con un 2 % de alcohol metílico respecto a la masa total y alcohol metílico
casi puro, que se recircula al tanque de mezclado de los reactivos para ingresar al proceso de
transesterificación del aceite.
6. Lavado F2
La Fracción 1 (F1) ingresa a un tanque de lavado con agitación, con una flujo de agua 2 veces mayor al
flujo de jabón de la mezcla. Se obtiene finalmente una mezcla de biodiesel, alcohol metílico y agua en
una proporción de 1 %.
5. Destilación F2
El flujo de metanol lavado ingresa a una torre de destilación atmosférica en la cual se obtiene como
producto de fondos biodiesel con un 2 % de alcohol metílico respecto a la masa total y alcohol metílico
casi puro en la parte del destilado, que se recircula al tanque de mezclado de los reactivos para ingresar
al proceso de transesterificación del aceite.
Actividades:
1. Realizar el diagrama de flujo del proceso de producción de biodiesel con todas las corrientes
mencionadas en las operaciones unitarias anteriores.
2. Realizar el balance de masa de cada operación unitaria para una alimentación de materia prima de
6000 kg/día de Jatropha y contestar las siguientes preguntas:
 ¿Es posible procesar los 6000 kg de materia prima en un solo día, de acuerdo a los tiempos de
proceso establecidos para cada operación unitaria?
 ¿Qué cantidad de biodiesel se obtiene luego de procesar los 6000 kg de materia prima?
 ¿Qué volumen en L/h de glicerina se obtiene en el proceso y que porcentaje másico representa
de la cantidad de materia prima alimentada?
 ¿Qué flujo de agua de lavado se necesita en cada una de las operaciones de lavado?