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1. Introdução

Em uma indústria, tem-se o transporte de materiais de um setor para


outros. As esteiras transportadoras são ferramentas muito importantes para
esse tipo de transporte, bem como empilhadeiras, paleteiras, etc.
Este trabalho tem como principal objetivo demonstrar como é calculada
a rotação, potência, vida útil de rolamentos e forças aplicadas os mancais da
esteira.
Os cálculos desta esteira foram feitos considerando as seguintes peças
como componentes:
- Duas polias para transmissão de rotação;
- Dois rolos para rotação e suporte da esteira;
- Quatro mancais de rolamentos;
- Um motoredutor;
- Uma esteira transportadora.
Com base em estudos, adotamos as polias compostas por ferro fundido,
que tem como principal característica a absorção de impactos e vibrações.
Os rolos foram fabricados com material tubular redondo, construídos a
partir de aço SAE 1020. As ponteiras dos rolos foram fabricadas a partir de
uma redonda maciça e posteriormente usinadas para se obter as medidas
necessárias. Os mancais são da marca SKF, com base de fixação construído
em ferro fundido. O motoredutor é da marca SEW e a esteira de nylon, do
fabricante AMPARO CORREIAS.
No processo de fabricação deste equipamento foram utilizadas
máquinas operatrizes, tais como fresadora, torno convencional, serra e
furadeira
As polias foram usinadas no torno convencional, que consiste em um
eixo rotativo em alta velocidade, com uma placa para fixação da peça a ser
usinada. A usinagem é feita através de contato de uma ferramenta pontiaguda
agindo perpendicularmente a superfície lateral da peça.
Fresadora foi utilizada para usinagem do rasgo de chaveta da ponteira
da polia do rolo e da ponteira do motoredutor.
Para encaixe dos mancais na estrutura, foi utilizada a furadeira para
fazer os furos dos parasusos.
Além desses processos, foi utilizado o processo de soldagem TIG
(Tungsten Inert Gas) para união de peças. Esse processo consiste em uma
tocha com um eletrodo de Tungstenio, que é ligada a uma retificadora elétrica.
Esse eletrodo, ao se aproximar da peça a ser soldada, gera um arco elétrico.
Nesse arco é inserido o material de varetas de solda, que, devido a alta
temperatura, é fundido junto com o material, tendo gás argônio envolvendo a
soldagem para eliminação de impurezas existente no ar.

2. Desenvolvimento do projeto.

Neste capítulo, descrevem-se os processos de fabricação utilizados


em cada peça do conjunto.
A esteira é constituída pelos seguintes itens:
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- Dois rolos divididos em duas partes:


- Corpo cilíndrico: Fabricado de tubo;
- Ponteiras: fabricadas de barra redonda maciça.
- Duas polias fabricadas de barra redonda maciça.
- Uma ponteira saindo do motoredutor, para acionamento da polia
motora.
- Quatro mancais de rolamento.
- Estrutura feita de metalon.
- Quatro rodízios, sendo dois fixos e dois giratórios com freio.

2.1 Processo de Fabricação dos rolos.

Os rolos são divididos em três processos de fabricação.

1º) Usinagem do corpo cilíndrico:


Foi designado como corpo cilíndrico a parte central do rolo,
composto por tubo Ø3.1/2” sch 10s (Ø101,6mm) de aço tipo SAE 1020.
Para usinagem desta peça, cortou-se em uma serra de fita circular
um pedaço de barra redonda maciça com comprimento igual a 535mm.
Após esse procedimento, levou-se a peça para o torno, onde se fixou em
na castanha e iniciou-se a usinagem denominada faceamento, que é a
retirada de material de sua superfície para que fiquem paralelas e nas
medidas requeridas no projeto.
Esse procedimento foi feito em dois seguimentos tubulares com as
mesmas medidas e características.

2º) Usinagem das ponteiras:


Para os dois rolos fabricados, três ponteiras são idênticas, por isso
designamos o título de ponteira padrão. Uma ponteira foi feita com
encaixe para polia, por isso ficou intitulada ponteira para polia.
- Ponteira padrão:
Cortou-se um segmento de barra redonda maciça, de aço tipo SAE
1020, com o comprimento igual a 115mm e diâmetro 4.1/4” (107,95mm).
Primeiramente se fixou a peça na castanha do torno e fez-se o furo
de centro com uma broca de diâmetro 1/4” (6,35mm).
Logo em seguida colocou-se a ponta de centro e iniciou-se a
usinagem.
Foi feita retirada de material até que se chegasse na medida
máxima externa da peça. Após esse procedimento, fez-se a retirada de
material pra obtenção da ponteira de encaixe no mancal.
- Ponteira para polia:
Iniciou-se com o corte do material indicado acima, mas com
comprimento igual a 135mm.
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Foram feitos os mesmos procedimentos do processo das três


ponteiras anteriores, com uma diferença que é o encaixe para polia. A
medida final dessa ponteira deu-se em 129mm de comprimento.
Outro diferencial é a necessidade de se fazer um furo roscado.
Fez-se essa operação no torno, utilizando um macho tipo máquina com
saída helicoidal com medida M10 e profundidade igual a 15mm.
Nesse estágio, os rolos já estão prontos para o próximo processo
de fabricação.

3º) Soldagem das ponteiras nos corpos:


Fixa-se o corpo cilíndrico em uma morsa iniciou-se a soldagem das
ponteiras nos corpos.
Para esse processo utilizaram-se os seguintes materiais:
- Eletrodo de tungstênio (Ø1/8”).
- Cilindro de Argônio puro.
- Vareta de solda para aço carbono.
- Máquina de solda TIG.
- Equipamentos de segurança.

Com os três processos concluídos, tem-se os rolos prontos para a


montagem.

2.2 Processo de Fabricação do eixo do motor.

Para este processo, utilizou-se uma barra redonda maciça de


diâmetro igual a 3” (76,2mm), de aço tipo SAE1020. Cortou-se da barra
um pedaço de 148mm e deu-se o inicio da usinagem.
No torno, foram feitos os furos de centro nos dois lados da peça.
Feito isso, iniciou-se a usinagem para deixar a peça com diâmetro igual a
75mm, conforme solicitado em desenho.
A próxima usinagem foi para deixar a peça com diâmetro igual a
25mm em seu lado maior. A usinagem para se chegar em 20mm foi feita
com extremo cuidado para não se perder a peça.
Aproveitando a posição da peça no torno, foi feito o furo roscado
com um macho máquina M6 com saída helicoidal. O furo ficou com
15mm de profundidade cônica na outra ponta da polia.
Após sair do torno, levou-se a peça para a fresadora, onde,
inicialmente, foram feitos os 04 furos para encaixe de cabeça de
parafuso Allen. A fresa utilizada foi uma fresa de topo, com quatro cortes
Ø14mm.
Ainda na fresadora, fez-se o rasgo para chaveta utilizando uma
fresa de topo de quatro cortes e diâmetro igual a 6mm. A profundidade
do rasgo da chaveta foi de 3,5mm.
O outro rasgo para chaveta foi feito na fresadora, porém com sua
operação ocorrendo de forma tangencial, pois o rasgo de chaveta é para
chaveta tipo meia-lua ou woodruff.
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A peça encontra-se pronta para a montagem.

2.3 Processo de Fabricação das polias.

Neste tópico dá-se a descrição da forma de fabricação de duas


polias utilizadas no equipamento.

1º) Polia do rolo:


Cortou-se de um eixo de ferro fundido, de diâmetro igual a 4,1/2”,
um pedaço de 25mm de comprimento. Levou-se para o torno e fixou-se
na castanha.
Deu-se o inicio da usinagem do diâmetro externo da peça, para
que ficasse com 112mm. O próximo processo foi o faceamento das
superfícies da peça.
Feito as preparações descritas acima, iniciou-se a usinagem do
rasgo para correia. Para isso, foi utilizado um bedame para obtenção do
rasgo reto. Para se fazer a inclinação de 34º padrão da correia, utilizou-
se uma ferramenta pontiaguda de videa e fez-se a inclinação do carro do
torno.
Após esses processo, fez-se o furo central da polia com diâmetro
igual a 24mm. Por fim, levou-se a peça para um plaina, onde foi feito o
rasgo de chaveta interno.

1º) Polia do rolo:


Deu-se o inicio com o corte de um pedaço de ferro fundido redondo
e maciço, com diâmetro igual a 8” (203,2mm) e espessura de 25mm.
Colocou-se no torno e iniciou-se o desbaste para atingir o diâmetro
pedido no desenho.
Após esse processo, fez-se o faceamento e logo em seguida
iniciou-se a usinagem do rasgo para a polia. Foi utilizado um bedame e
seguido os mesmos passos descritos na polia do rolo.
Nesta peça o furo central é cônico e existem quatro furos roscados
do tipo M8, passante pela espessura da peça. O furo central foi feito no
torno e os furos roscados, na furadeira. Feito isso, deu-se inicio do rasgo
de chaveta na fresadora.
Neste estágio o equipamento já está pronto para a montagem.

3. Memória de cálculo.

Dados do projeto:

Velocidade da esteira considerada: 28,29 m/s


Diâmetro dos rolos: 101,6 mm
Espessura da Esteira: 3,0 mm

Rotação considerada do motoredutor: 45 RPM


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Potência do motoredutor: 0,75 kW (1 cv)

Mancal utilizado: FYJ 25TF


Marca: SKF
Rolamento: YAR 205-2F
Capacidade de carga dinâmica: 14 kN

Diâmetro primitivo da polia movida: 101,6 mm

Cálculo da rotação do rolo da esteira:

Ve: Velocidade da esteira (m/min)

d1: Diâmetro do rolo movido (m)

e: Espessura da esteira (m)

n1: Rotação do rolo movido (RPM)

Ve =π.( d1 +2e). n1
28 ,29 =π.( 0,1016 +0,006 ). n1
28 ,29
n1 = = 83 ,70
0,3380

Rotação do rolo movido = 83,70 RPM

Diâmetro primitivo da polia do motor:

dp1: Diâmetro primitivo da polia do rolo movido (m)

dp2: Diâmetro primitivo da polia do motoredutor (m)

n1: rotação da polia do rolo movido (RPM)

n2: rotação da polia do motoredutor (RPM)

dp 1.n1 =dp 2.n 2


0,1016 .83 ,70 =dp 2.45

8,50
dp 2 = = 0,189
45

Diâmetro primitivo da polia do motor = 189 mm.

Cálculo de Momento de torção:


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Potência considerada: 1 cv

Rendimento considerado: 98%

Mt: Momento de torção (Kgf.cm)

N: Potência (cv)

n: Rotação (RPM)

71620 .N
Mt =
n
71620 .0,98
Mt =
83 ,70
Mt =838 kgf .cm

Calculo da força resultante:

Mt: Momento de torção (Kgf.cm)

Fr: Força resultante (kgf)

Rf: Raio de ação da força atuante (cm)

Mt = Fr .Rf
838 =Fr .5,38
Fr =155 ,91 kgf

Considerando os cálculos acima, podemos carregar na esteira uma

carga de até 155,91 kgf.

Cálculo das cargas atuantes nos rolamentos:

155,91 kgf

325mm 325mm

FA FB
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∑Fx=0

Sem forças atuantes no eixo X.

∑Fy=0

A B
F + F = 155,91

A
∑M =0

B.
155,91.325=F 650
B
F =77,955 Kgf

Portanto,

A
F + 77,955 = 166,91
A
F = 77,955 kgf

Cálculo da vida útil do rolamento:

Rolamento de esferas modelo: YAR 205-2F

Marca: SKF

Diâmetro do eixo: 25 mm

Capacidade de carga dinâmica: 14 kN

L: Milhões de solicitações

C: Capacidade de carga dinâmica (kN)


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P: Carga aplicada (N)


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C 
L = 
P
3
 14000 
L =
 779 ,55 

 

L= 5792 Milhões de solicitações

Lh: horas de trabalho

L: Milhões de solicitações

n: Número de rotações (RPM)

10 6.L
Lh =
60 .n

10 6.5792
Lh =
60 .83 ,7
Lh = 1153388

Os rolamentos da esteira irão suportar 1153388 horas de trabalho.

4. Montagem do Conjunto.

Para inicio da montagem, compraram-se quatro rodízios, sendo dois


fixos e dois giratórios com freio. Os rodízios são da marca Schioppa, feito
de Nylon técnico e aço carbono, com capacidade para 250Kg cada
rodízio.
Adquiriu-se a estrutura de terceiros, mas fabricada de material tubular
retangular tipo metalon com medidas de seção iguais a: Comprimento:
100mm, Largura: 50mm e Espessura: 5,0mm.
O motoredutor adquirido é da marca SEW. Modelo WA37B DRE
80S4. Sua rotação de saída é 45rpm, sua potência é 0,75kW e a tensão
igual a 220V/380V.
Quatro mancais foram comprados com as seguintes características:
Marca: SKF
Modelo: FYJ 25TF
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Rolamento de esferas tipo: YAR205-2F


Capacidade de carga dinâmica: 14kN
A correia utilizada é do tipo “V”, modelo A.
Adquiriu-se também uma esteira da marca AMPARO CORREIAS,
modelo TT-3 de nylon, espessura 3mm e largura 500mm.
Com todas as peças compradas e usinadas, tem-se o inicio da
montagem da esteira.
A primeira etapa da montagem é a fixação dos rodízios na
estrutura, que já vem com os prisioneiros prontos para a fixação.
Coloca-se o eixo usinado no eixo oco do motoredutor. Para isso,
necessitou-se de lubrificação, que fez-se com vaselina. Tendo o eixo
chegado ao fim do eixo oco, fixa-se com o parafuso do motor para
travamento do eixo.
Encaixa-se a polia no eixo oco junto com a chaveta e apertam-se
os parafusos de fixação da polia e do flange do eixo.
Com o conjunto (motoredutor, eixo e polia) montado, faz-se a
fixação na estrutura por meios de parafusos na base do motoredutor.
Para a fixação dos rolos, colocam-se em suas posições de
montagem e faz-se a fixação dos mancais para suporte. Em um dos rolos
coloca-se a polia que ficou faltando e faz a fixação da mesmo.
A montagem está feita e a esteira pronta para utilização.

5. Recomendações e utilização de equipamentos de segurança.

Este capitulo tem por finalidade descrever e recomendar o uso


de equipamentos de segurança para cada processo de fabricação e
equipamento utilizado, para que assim possamos garantir a saúde e o
bem estar dos colaborados e previnir algum tipo de acidente que possa
vir acontecer durantes os processos.

5.1 Equipamentos de segurança para máquinas operatrizes


(Fresadora , torno convencional, serra e furadeira).

Para esses equipamentos recomendamos a utilização dos


seguintes materiais de segurança:
- Calçado de segurança: Recomenda-se o uso de calçado de
segurança com biqueira de aço, com o intuito de previnir e proteger os
pés do colaborador contra qualquer tipo de choque com objetos
ponteagudos ou pesados, que possam vir a ocasionar cortes, torção, ou
até mesmo ruptura dos ossos ou ligamentos.
- Óculos de proteção: Recomenda-se o uso do mesmo para essas
atividades com a finalidade de proteger os olhos do colaborador contra
impactos, respingos, luminosidade intensa e proteção contra raios UVA e
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UVB. Os óculos mais utilizados hoje são os de policarbonato por serem


mais leves, duráveis e muito mais resistentes.
- Protetor auricular de silicone: O colaborador deve utilizar este
equipamento pois estará exposto a ruídos acima de 85 db, é obrigatório o
uso de proteção para a atenuação do ruído. Mesmo que o ruído não
incomode o usuário, a longa exposição a ele, dia após dia, pode
ocasionar danos irreversíveis ao ouvido humano. Os protetores mais
utilizados hoje no Brasil são os de silicone de inserção tipo plug com 3
flanges.
- Luvas de segurança: O colaborador deve usar as luvas quando
for manusear o material ou estiver operando qualquer uma das máquinas
operatrizes, isso irá proteger sua mão quanto a corte, queimaduras que
possam vir a ser ocasionadas por rebarbas das peças ou respingos de
solda.

5.2 Riscos (Solda TIG).

No processo de solda sempre estão presentes estão presentes


dois elementos essenciais do fogo: fonte (s) de ingnição e o oxigênio do
ar o terceiro terceiro elemento é o material combustível.
Os riscos que apresentam variam de acordo com o local onde esta
sendo executado o processo, recomenda-se utilizar locais bem
ventilados e que esteja longe de produtos inflamáveis pois pode vir a
ocorrer incêndios ou explosões provocados por:
- Efeito direto das chamas ou dos arcos elétricos
- Por condução térmica
- Fagulhas (Projeção de metal incandescente lançados em torno
do ponto de trabalho.

5.3 Equipamentos de proteção para soldador.

Recomenda-se que o soldador e se for o caso seu ajudante utilize


os seguintes equipamentos:
- Máscara para solda elétrica
- Avental de raspa de couro
- Luvas de raspa de couro
- Perneira de raspa de couro
- Calçado de segurança com biqueira de aço
- Blusão de raspa de couro para soldas sobre a cabeça
- Capuz de Brim
- A roupa deve estar livre de óleo e graxa.
Cada equipamento deve ter o respectivo CA (Certificado de
Aprovação) fornecido pelo MTE (Ministério do Trabalho e Emprego).
O local de trabalho deve ter ventilação adequada, para proteger o
operador contra a inalação de gases e fumos metálicos nocivos a saúde.
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Em alguns casos a ventilação natural é suficiente. Muitas operações


exigem sistema de ventilação forçado, cabines ou coifas purificadoras de
ar ou ainda máscaras de ar.
O oxigênio nunca deve ser utilizado de forma irregular ou
imprudente, dentre elas, refrescar, ventilar ou limpar o pó da roupa, visto
que em uma atmosfera rica de oxigênio uma simples faísca produz a
queima instantânea de todos os materiais combustíveis existentes no
local, inclusive a vestimenta do soldador, resultando na maioria dos
casos em acidentes fatais.

6. Desenho de detalhes dos componentes.


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7. Desenho de montagem do equipamento.


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8. Anexos.

Neste capitulo encontra-se toda a documentação dos


equipamentos e acessórios utilizados na fabricação da esteira.

8.1. Anexo I – Mancal de rolamento


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8.2. Anexo II – Motoredutor


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