ESTUDIO TECNICO

1. PROCESO DE PRODUCCION
2. LOCALIZACION PROYECTO
3. MATERIA PRIMA
4. TAMAÑO DEL PROYECTO
5. INGENIEROA DEL PROYECTO
6. DESARROLLO DEL PRODUCTO
7. DISTRIBUCION DE PLANTA
8. MAQUINARIA Y EQUIPO
9. PLAN DE PRODUCCION
10. SISTEMA DE CONTROL

1. PROCESO DE PRODUCCIÓN
Para definir y describir el proceso seleccionado del proyecto es necesario tener conocimiento
de las alternativas tecnológicas viables y accesibles; La selección del proceso de producción está
íntimamente relacionada con la selección de la tecnología de producción.

El proceso de análisis y selección de la tecnología debe considerar las diversas consecuencias de

la adquisición e incluir los aspectos contractuales.

Análisis de las tecnologías disponibles.

Los factores importantes a considerar son:

- Capacidad mínima económica factible del

proceso, en comparación con el tamaño
determinado para el proyecto.
- Calidad de los productos obtenidos con
relación a la calidad identificada en el
estudio de mercado.
- Costo de inversión, comparado contra la
disponibilidad financiera del proyecto.
- Flexibilidad de operación de los equipos y
procesos, en comparación con el
comportamiento de la demanda.
- Requerimientos de servicios de
mantenimiento y reparaciones, comparado
con las capacidades existentes en el medio.
- Adaptabilidad a las materias primas.
- Aspectos contractuales; protección de la
tecnología a través de patentes y
posibilidad de tener las licencias
correspondientes.
- Riesgos involucrados en la operación.

Tecnología innovada recientemente.

Es importante que el equipo de tecnología haya sido probada antes, para garantizar su eficiencia.
Tecnología innovada recientemente.

Un factor importante en la selección tecnología es el grado de seguridad de operación. Es

conveniente que la tecnología haya sido probada lo suficiente como para asegurar su eficiencia
y de preferencia en el lugar de origen. El uso de tecnologías innovadoras pueden implicar riesgos
que son difíciles de medir, tales como vida de uso del equipo, costo de mantenimiento, etc.

Si las tecnologías innovadoras deben ser analizadas con detalle, mayormente las tecnologías
obsoletas. Este hecho conduce a revisar tecnologías avanzadas que permitan ahorrar en los
insumos y en la inversión, y que puedan lograr aumentos en la producción y seguridad.

Tecnología de capital intensivo o de mano de obra intensiva.

Existen otros factores que deben tomarse en cuenta para la selección de la tecnología. Entre
estos deben analizarse los procesos intensivos en el uso de la mano de obra, aplicables a lugares
en donde los costos por este rubro son bajos. Los procesos automatizados que se utilizan en
producción masiva, las restricciones de contaminación ambiental, las políticas de sustitución de
importaciones, rechazo de dependencia tecnológica, restricciones en divisas, etc.

TIPOS DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN.

Existen dos tipos básicos en sistemas de producción: El sistema de producción intermitente y el

sistema de producción continuo. La producción intermitente esta organizada en función de
unidades de servicio, en donde se realizan trabajos a una o varias etapas de proceso productivo,
se utiliza en trabajos de pequeños lotes y a base de pedidos.

La producción continua es típica de las industrias organizadas en líneas de montaje, que

producen bienes altamente estandarizados. Se caracteriza por la continuidad y balance rígido
del proceso productivo.

Algunos procesos no pueden clasificarse en la producción intermitente o en la producción

continua, porque presentan una combinación de ambos. A estos procesos se les denomina
mixtos y deben mencionarse algunas ventajas y desventajas de los dos tipos básicos de proceso
producción, como son:

El costo unitario del producto o servicio es más bajo en el sistema continuo que en el
intermitente. Esto se debe principalmente a las economías de escala, con las cuales pueden
aprovecharse descuentos en la compra de grandes cantidades, existen mayor productividad por
la especialización de la mano de obra y por el uso de máquinas especializadas, prorrateo de los
costos fijos entre un mayor número de unidades, etc.

El tiempo requerido para la producción generalmente es menor en los sistemas de producción

continúa que los intermitentes. En los sistemas de producción en masa los artículos salen de la
línea de ensamble con intervalo de pocos minutos. En un sistema intermitente de producción,
por lo general los productos están en un estado de terminación parcial durante varios días o
varias semanas.

Los costos de almacenamiento son más bajos en un sistema de producción continua debido a
que la materia prima se almacena durante un tiempo mas corto y los inventarios de artículos en
proceso se mueven por la planta con mucha rapidez.
Las inversiones en un sistema de producción intermitente son menores que en un sistema de
producción continua, debido a que el uso de maquinaria especializada, equipo de trayectoria
fija, costos de control, etc. son menores.

La Mercadotecnia utilizada en un sistema de producción continua está dirigida al desarrollo de

canales de distribución para el gran volumen de la producción, y a persuadir a los clientes de
aceptar productos estandarizados. En la producción intermitente la mercadotecnia esta
orientada a obtener y cumplir pedidos individuales para diversos productos y por lo tanto es
menos sensible a las fluctuaciones de la demanda.

2. LOCALIZACIÓN DEL PROYECTO

El objetivo que persigue es lograr una
posición de competencia basada en
menores costos de transporte y en la
rapidez del servicio. Esta parte es
fundamental y de consecuencias a largo
plazo, ya que una vez emplazada la
empresa, no es cosa posible cambiar de
domicilio

El estudio comprende la definición de

criterios y requisitos para ubicar el
proyecto, la enumeración de las posibles
alternativas de ubicación y la selección
de la opción más ventajosa posible para
las características especificas del mismo.

La selección de alternativas se realiza en

dos etapas. En la primera se analiza y
decide la zona en la que se localizara la planta; y en la segunda, se analiza y eli ge el sitio,
considerando los factores básicos como: costos, topografía y situación de los terrenos
propuestos. A la primera etapa se le define como estudio de macrolocalización y a la segunda
de microlocalización

MACROLOCALIZACIÓN

A la selección del área donde se ubicará el proyecto se le conoce como Estudio de

Macrolocalización. Para una planta industrial, los factores de estudio que inciden con más
frecuencia son: el Mercado de consumo y la Fuentes de materias primas. De manera secundaria
están: la disponibilidad de mano de obra y la infraestructura física y de servicios (suministro de
agua, facilidades para la disposición y eliminación de desechos, disponibilidad de energía
eléctrica, combustible, servicios públicos diversos, etc.) un factor a considerar también es el
Marco jurídico económico e institucional del país, de la región o la localidad.

a) El mercado y las fuentes de materias primas

Consiste en conocer si la industria quedará cerca de las materias primas o cerca del mercado en
que se venderán los productos. Por eso se habla de industrias orientadas al mercado y de
industrias orientadas a los insumos.

La primera condicionante será de los costos de transporte. Conviene advertir que no solo
interesan los pesos de los materiales, sino también el volumen, ya que normalmente se aplica
la tarifa que por un factor u otro resulte más alta. Además, las materias primas, por lo general,
pagan menores tarifas de transportes que por los productos terminados.

Los cálculos no plantean problemas especiales, ya que la ingeniería del proyecto y el análisis de
la demanda derivada, indicarán la cantidad, naturaleza y fuente de los insumos requeridos. El
estudio de mercado señalará el tipo y cantidades de producto para su venta en distintas
áreas.Hay proyectos en los que será mínimo el costo total de transporte de los insumos hacia la
fábrica, así como de los productos hacia el mercado. En consecuencia, es posible determinar una
serie de puntos geográficos en los que se puede seleccionar la localización final más adecuada.

b) Disponibilidad de la mano de obra

La incidencia de ese factor sobre la localización está en el costo que representa para la empresa
en estudio, sobre todo si la mano de obra requerida es de alta calificación o especializada. El
esquema para analizar ésta fuerza locacional, considerando constantes los demás factores es:

Determinar cualitativa y cuantitativamente los diversos tipos de mano de obra

necesarias en la operación de la futura planta.

Investigar cuáles son los niveles de sueldos y salarios en las posibles localizaciones del
proyecto y su disponibilidad.

De acuerdo con la situación que se encuentre en cada alternativa de localización, se estima la

incidencia de la mano de obra en el costo total de producción, verificando si esto es
determinante en la localización.

c) Infraestructura

La infraestructura mínima necesaria para la ubicación del proyecto está integrada por los
siguientes elementos: fuentes de suministro de agua; facilidades para la eliminación de
desechos; disponibilidad de energía eléctrica y combustible; servicios públicos diversos; etc.

Fuentes de suministro de agua. El agua es un insumo prácticamente indispensable en la

totalidad de las actividades productivas. Su influencia como factor de localización depende del
balance entre requerimientos y disponibilidad presente y futura. Ésta influencia será mínima si
hay agua en cantidad y calidad requeridas en la mayor parte de las localizaciones posibles.

Facilidades para la eliminación de desechos. Para algunas plantas industriales la

disponibilidad de medios naturales para la eliminación de ciertos desechos resulta
indispensable, por lo que su localización queda subordinada a la existencia de éstos medios. En
determinadas áreas, los reglamentos locales y gubernamentales limitan o regulan la cantidad o
la naturaleza de los desechos que pueden arrojarse a la atmósfera o a corrientes y lechos
acuosos, circunstancia que puede orientar a otros posibles lugares para la localización de una
determinada planta.

Disponibilidad de energía eléctrica y combustible. Éste suele ser un factor determinante

en la localización industrial, ya que la mayor parte de los equipos industriales modernos utilizan
energía. Si bien es cierto que la energía eléctrica es transportable, la inversión necesaria puede
no justificarse para una sola industria, debido a las tarifas elevadas para determinados
propósitos industriales.

Servicios públicos diversos. Otros importantes servicios públicos requeridos son:

facilidades habitacionales, caminos-vías de acceso y calles, servicios médicos, seguridad pública,
facilidades educacionales, red de drenaje y alcantarillado etc.

Marco jurídico. Con el fin de ordenar el crecimiento industrial los países adoptan una política
deliberada para diversificar geográficamente la producción. Para ello promueven la instalación
industrial en determinadas zonas y ciudades creando al mismo tiempo parques industriales y
ofrecen incentivos fiscales o de otro orden.

La política económica es un factor de influencia en los proyectos de inversión, ya que, a través

de retribuciones legales, establece estímulos y restricciones en determinadas zonas del país.
Éstos estímulos pueden influir en la localización de industrias con mayor posibilidad de
dispersión geográfica, dadas las fuerzas locacionales que inciden en ellas.

Las disposiciones legales o fiscales vigentes en las posibles localizaciones, orientan la selección
a favor de algunas empresas, por lo tanto, dichas disposiciones deben ser tomadas en cuenta
antes de determinar la localización final de las plantas.

3. MATERIA PRIMA
El objetivo de este punto es realizar la
interrelación y dependencia que
existe entre los aspectos técnicos de
un proyecto y los aspectos
económicos financieros del mismo.

Esté, tiene como objetivo definir las

características, requerimientos,
disponibilidad, costo, etc. de las
materias primas e insumos
necesarios para la producción de los
bienes o servicios.

CLASIFICACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

La clasificación de las materias primas e insumos es el punto de partida del estudio. Se clasifica
de la siguiente manera: materias primas, materiales indu striales, materiales auxiliares y
servicios.

CARACTERÍSTICAS DE LAS MATERIAS PRIMAS

El éxito de un proyecto depende en gran medida de la demanda que tenga en el mercado el bien
o servicio a producir. La demanda depende, a su vez, de la calidad, precio y disponibilidad del
producto elaborado.
- La calidad de las materias primas no sólo determina la calidad del producto a obtener, sino
que influye además en la selección de la tecnología a utilizar en el proceso de producción.
- La selección o adopción de tecnología, implicara una cuidadosa investigación sobre la
compatibilidad de materias primas y tecnologías, cuando se requiera, una adecuación en el
proceso de producción.
- El análisis de las características de las materias primas e insumos variará de acuerdo al
proyecto que se desarrolle

DISPONIBILIDAD

En este caso de lo que se trata es tener en cuenta el tipo estacionalidad de la demanda y realizar
las actividades fabriles en términos económicos, optimizando el uso de los recursos escasos
(humanos, materiales y financieros) que posee la firma.

La factibilidad en un proyecto de inversión depende, en gran medida, de la disponibilidad de las

materias primas. Incluso en múltiples ocasiones, el proyecto surge a partir de la existencia de
materias primas susceptibles de ser transformadas o comercializadas. Cuando se realiza un
estudio de materias primas, es conviene conocer su disponibilidad actual y a largo plazo y si esta
disponibilidad es constante o estacional.

El detalle con que se realicen los programas de producción permitirá realizar las actividades
fabriles en forma eficiente, minimizando las pérdidas de tiempo de los empleados y de la
maquinaria y equipos de proceso.

Es conveniente la elaboración de un programa de producción que se realice por periodos

mensuales durante el primer año de operación del proyecto especialmente en los casos de
demanda estacional o irregular, con el fin de que los aspectos financieros relativos a los ingresos,
costos utilidades sean determinados de manera más precisa.

Además de la disponibilidad de las materias primas, hay que conocer las fuentes de adquisición
de materiales secundarios o auxiliares del proceso de producción del bien o de los servicios en
cuestión. De igual forma hay que prever la disponibilidad de los servicios requeridos por el
proyecto.

En los estudios de materias primas e insumos se analiza la disponibilidad en cuanto a volúmenes

existentes y períodos de producción, pero también el precio de adquisición, el grado de
transportabilidad, etc.

Muchas veces se obliga al formulador del proyecto a localizar la planta cerca de la fuente de
materias primas. Conviene también determinar los costos unitarios de transporte de la materia
prima, insumos y servicios, cuantificando distancias que habrá de recorrer y procurando reducir
al mínimo los costos totales de transporte.

Deberá calcularse el porcentaje de la oferta de materias primas utilizado por otras plantas, para
determinar la disponibilidad para la nueva planta en proyecto.

PRODUCCIÓN ACTUAL Y PRONOSTICO

Cuando se dispone de series estadísticas del pasado mediato e inmediato, referidas a los
volúmenes producidos de materias primas, es posible usar métodos matemáticos para conocer
el comportamiento pasado de las materias primas y, con base en los datos, estimar la
disponibilidad actual así como la proyección para un futuro mediato.
Las proyecciones deben considerar los factores que pueden afectar la disponibilidad y precio de
las materias primas e insumos.

CONDICIONES DE ABASTECIMIENTO

Innumerables productores de materias primas escasa, determinan condiciones favorables para

ellos, tales como precios altos, entrega en su propia planta, financiamiento previo por parte de
los clientes, etc. cuando existen pocos productores de una materia prima, el proveedor puede
transmitir al cliente diversos gastos y ahorrar el costo de fletes. Por el contrario existen clientes
muy poderosos que, debido a os volúmenes que adquieren, pueden tener influencia en los
precios, lugar de entrega e incluso créditos.

Estos hechos se conocen como fuerzas de negociación de productores y compradores.

Las condiciones de abastecimiento también pueden ser de otra índole. Tal es el caso de ciertas
materias primas que requieren para su explotación de licencia o concesión. Si no se cumplen los
requisitos es materialmente imposible la adquisición de los insumos.

4. TAMAÑO DEL PROYECTO

El tamaño del proyecto esta definido por su capacidad física o real de producción de bienes o
servicios, durante un período de operación normal.

Esta capacidad se expresa en cantidad producida por unidad de tiempo, es decir, volumen, peso,
valor o número de unidades de producto elaboradas por ciclo de operación, puede plantearse
por indicadores indirectos, como el monto de inversión, el monto de ocupación efectiva de
mano de obra o la generación de ventas o de valor agregado .

La importancia del dimensionamiento, en el

contexto de estudio de factibilidad, radica en
que sus resultados se constituyen en parte
fundamental para la determinación de las
especificaciones técnicas sobre los activos fijos
que habrán de adquirirse. Tales
especificaciones serán requeridas a su vez,
para determinar aspectos económicos y
financieros sobre los montos de inversión que
representan cada tipo de activo y de manera
global, que serán empleados en el cálculo de
los costos y gastos que derivan de uso y que se
emplearan, posteriormente, en la evaluación
de la rentabilidad del proyecto.

En la determinación del tamaño de un proyecto existen, por lo menos, dos puntos de vista: El
técnico o de ingeniería y el económico. El primero define a la capacidad o tamaño como el nivel
máximo de producción que puede obtenerse de una operación con determinados equipos e
instalaciones. Por su parte, el económico define la capacidad como el nivel de producción que,
utilizando todos los recursos invertidos, reduce al mínimo los costos unitarios o bien, que genera
las máximas utilidades.

DEFINICIÓN DE LAS DIFERENTES CAPACIDADES DE PRODUCCIÓN

 La capacidad de diseño o teórica instalada: es el monto de producción de artículos
estandarizados en condiciones ideales de operación, por unidad de tiempo.

La capacidad del sistema: es la producción máxima de un artículo especifico o una

combinación de productos que el sistema de trabajadores y máquinas puede generar trabajando
en forma integrada y en condiciones singulares, por unidad de tiempo.

La capacidad real: es el promedio por unidad de tiempo que alcanza una empresa en un
lapso determinado, teniendo en cuenta todas las posibles contingencias que se presentan en la
producción de un artículo, esto es, la producción alcanzable en condiciones normales de
operación.

La capacidad empleada o utilizada: es la producción lograda conforme a las condiciones

que dicta el mercado y que puede ubicarse como máximo en los límites técnicos o por debajo
de la capacidad real.

Capacidad ociosa: es la diferencia hacia abajo entre la capacidad empleada y la real.

Con respecto a la holgura se habla de dos conceptos:

Margen de capacidad utilizable: es la diferencia entre la capacidad de diseño (capacidad

instalada) y la real aprovechable.

Margen de sobrecarga: es la diferencia entre la capacidad del sistema y la capacidad de

diseño, excepcionalmente aprovechable en períodos cortos.

Factores determinantes o condicionantes del tamaño del proyecto.

a) Demanda del proyecto:

La demanda no satisfecha o por satisfacer, es uno de los factores que condicionan el tamaño de
un proyecto. El tamaño propuesto sólo puede aceptarse en caso de que la demanda sea
claramente superior a dicho tamaño. Si el tamaño se acerca al de la demanda, aumenta el riesgo
y por lo menos debe cuidarse que la demanda sea superior al punto de equilibrio del proyecto.

Deberán considerarse las variaciones de la demanda en función del ingreso, de los precios
(elasticidad-precio de la demanda), de los factores demográficos, de los cambios en la
distribución geográfica del mercado (dimensión del mercado) y de la influencia del tamaño en
los costos.

La decisión sobre el tamaño de la planta dependerá esencialmente del resultado que se obtenga
al comparar el costo de oportunidad sobre la inversión ociosa contra los costos de ampliación
futura, incluyendo el costo correspondiente a las inversiones necesarias para efectuar dicha
ampliación.

b) Suministros de insumos

Los volúmenes y las características de las materias primas, así como la localización de sus áreas
de producción, son los factores que se toman para ajustar el tamaño de la planta, debe revisarse
en función de la dispersión de las áreas de producción, de la infraestructura de comunicación y
transporte y de las características de la materia prima, ya que el costo de transporte de la
materia prima determinará el radio máximo de aprovisionamiento que es posible utilizar.
El abasto suficiente en cantidad y calidad de materias primas es un aspecto vital en el desarrollo
de un proyecto. En etapas más avanzadas del proyecto se recomienda presentar tanto las
cotizaciones como el compromiso escrito de los proveedores para abastecer de manera
conveniente.

ECONOMÍAS A ESCALAS

Se conocen como economías de escala las reducciones en los costos de operación de una planta
industrial, estas reducciones se deben a incrementos en el tamaño, a aumentos en el período
de operación por diversificación de la producción o bien a la extensión de las actividades
empresariales, a través del uso de facilidades de organización, producción o comercialización de
otras empresas.

Las economías de escala pueden ser resultado de diversos aspectos, a mayor escala se obtiene:

Menor costo de inversión por unidad de capacidad instalada

Mayor rendimiento por persona ocupada

Menores costos unitarios de producción

Mejor utilización de otros insumos

Utilización de procesos más eficientes que reducen los costos de operación

LIMITACIONES PRÁCTICAS

a) La disponibilidad de recursos financieros

Los recursos para cubrir las necesidades de un proyecto industrial de iniciativa privada pueden
provenir de dos fuentes principales:

Del capital social suscrito y pagado por los accionistas de la empresa.

De los créditos que se pueden obtener de instituciones bancarias o financieras y de

proveedores.

Si los recursos económicos propios y ajenos permiten escoger entre varios tamaños, sería
aconsejable seleccionar aquel tamaño que pueda financiarse con mayor comodidad y seguridad
y que a la vez ofrezca, de ser posible, los menores costos y mejores rendimientos de capital.

Si existe flexibilidad en la instalación de la planta (si el equipo y tecnología lo permiten) se puede

considerar como una alternativa viable, la instalación del proyecto por etapas.

b) Recursos humanos capacitados

Después de determinar el tamaño optimo para el proyecto, es necesario asegurarse que se

cuenta con los recursos humanos necesarios para la operación y dirección; la incidencia de los
costos de mano de obra en los costos de operación es muy fuerte, se deberán analizar las
alternativas de tiempos de operación menores, utilizando plantas de mayor capacidad. ,
 5. INGENIERIA DEL PROYECTO
El desarrollo de este apartado se inicia haciendo uso de los antecedentes informativos
relacionados con el producto. También se toma en cuenta el renglón de las materias primas que
se usarán en la producción. Con relación a la información de mercado: los volúmenes de venta
pronosticados, la localización de los consumidores y los servicios adicionales requeridos por el
demandante y la disponibilidad financiera para el proyecto.

Con todos estos antecedentes se procederá a localizar información relativa a las tecnologías
disponibles en el mercado y que pueden utilizarse en el pro ceso de producción del bien o
servicio objeto de estudio.

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO.

Su objeto es establecer las características

físicas y especificaciones que lo tipifican
con exactitud y que norman la
producción. A partir de éstas, es posible
los requerimientos técnicos de las
materias primas que se utilizarán en la
producción del bien, así como los
procesos tecnológicos que se utilizarán en
la fabricación.

En la descripción es necesario indicar las

características de los insumos principales
y secundarios, así como los insumos
alternativos y los efectos de su empleo;
los productos principales, subproductos,
productos intermedios y residuos, indicando si estos últimos alcanzan un valor económico y si
su eliminación produce contaminación.

Las especificaciones del producto comprenden los detalles que lo definen. Estos incluyen: la
definición genérica, su unidad de medida, calidad, descripción de materiales, cantidad,
acabados, tolerancia, fórmulas y normas de funcionamiento, dibujos técnicos y detalles de
producción, necesarios para obtener el resultado final.
Las características del producto deben compararse con las normas aceptadas nacional o
internacionalmente y con las de productos similares; con el fin de asegurar la calidad y la
competitividad.

De ser posible, debe contemplarse la estandarización de los productos, ejerciendo influencia

sobre los materiales, partes, dimensiones, formas, tamaños, funcionamiento y otras
características. Este tipo de estándares son necesarios para el intercambio de partes, economías
en el costo y calidad, factores vitales tanto en la fabricación como en las ventas.

6. DESARROLLO DEL PRODUCTO.

Para casi cualquier empresa, el diseño de nuevos productos es vital para su supervivencia, ya
que raro es el mercado que no está en continua evolución y en continuo cambio. El diseño de
un producto no depende únicamente del proceso de fabricación propiamente dicho, sino que
intervienen muchos más departamentos.

Estos procesos incluidos en el desarrollo de un producto han cambiado muchísimo en los últimos
años, debido a la continua evolución del mercado, y a las herramientas de las que se dispone,
no solo informáticas, sino también humanas.

Dependiendo del tipo de producto a desarrollar, las fases pueden variar, pero vamos a intentar
resumirlas y generalizarlas.

Identificación de oportunidades y generación de las ideas.

En esta primera fase se recoge toda la información posible acerca del entorno del producto, al
cual se le irá dando forma partiendo de una necesidad que se haya detectado, lo cual implica
una oportunidad, y por tanto genera la idea desde la que partir.

Es necesario un planteamiento base, un estudio del entorno, las posibilidades técnicas y la

viabilidad del producto. Se ha de tener claro el mercado hacia el que dirigirse puesto que
marcará el objetivo final.

En esta fase, entran en juego varios colectivos:

Clientes: Está claro que el objetivo final de un

producto es llegar a la mayor parte de clientes
posibles, por tanto, es necesario en esta fase
tener en cuenta su opinión.

Técnicos: Ingenieros, arquitectos, diseñadores,

etc. Son claves en el desarrollo, puesto que el
producto no puede o no debe ser idéntico a uno ya existente en el mercado, y por tanto se
necesita del famoso I+D para desarrollar y modificar el existente, y crear un producto totalmente
nuevo. Este personal necesita estar al día de los avances tecnológicos.
Competencia: Es necesario conocer la competencia a la que se va a enfrentar el producto en el
mercado, para poder mejorarlo. De hecho, muchos productos imitan alguno existente, por eso,
en esta fase se necesita conocer los productos similares de la competencia para poder trabajar
sobre ellos y mejorarlos.

Dirección y empleado: Realmente, los operarios y responsables de los procesos productivos son
los que mejor conocen dicho proceso existente en la empresa y como acogerá el producto, con
sus pros y sus contras, por tanto, la dirección debe tener en cuenta estas opiniones a la hora de
tomas las decisiones.

Evaluación de las ideas y elección de las apropiadas.

Una vez que tenemos las ideas y hemos pasado cada una de ellas por todas las “subfases” de la
etapa anterior, haremos una evaluación de éstas, llegando a unas conclusiones que nos
ayudarán a elegir las ideas más apropiadas para el fin buscado.

Estas evaluaciones deben tener varios puntos de vista

Viabilidad comercial: Como hemos

dicho, el producto tendrá un mercado
en que se introducirá, y por tanto es
necesario analizarlo con mucho
detenimiento.

Viabilidad económica: El objetivo real

de prácticamente todos los productos
es económico, por tanto, sobra decir
que un análisis de los costes respecto a los posibles beneficios aportados se hace indispensable.

Viabilidad técnica: Con el apoyo del Departamento Técnico, se debe estudiar la capacidad de la
empresa para afrontar este desarrollo desde el punto de vista técnico y tecnológico, lo cual
puede ir de la mano del estudio económico.

Estudio de la competencia: Como ya hemos dicho en la etapa anterior, conocer a la competencia

se hace necesario, pero no solo los productos con los que actualmente cuenta sino hacer una
previsión de la posible reacción ante nuestro producto.

Objetivos: En esta fase se deben reajustar los objetivos que se desea alcanzar por el producto,
los cuales han podido sufrir alguna modificación al tener en cuenta todos los aspectos
anteriores.

Ingeniería del producto y del proceso

Con el producto definido y fijados los objetivos, se pasa a la tercera etapa en la cual se comienza
con el diseño de todos los detalles del producto, y se prepara para su fabricación. Aquí, se
definen también los procesos productivos necesarios.

Ya hemos indicado, que el desarrollo de los productos ha variado mucho en los últimos tiempos,
y en buena parte debido a la mejora de esta etapa gracias a los programas de diseño, cálculo y
fabricación asistida por ordenador (CAD, CAE, CAM) que se han implantado fuertemente en la
industria, agilizando el proceso de desarrollo y mejorando la calidad del producto final.
Además de estos programas, se han
implantado diferentes técnicas de
diseño y desarrollo de productos, como
son:

Ingeniería Simultánea: Trata de realizar

de forma paralela las diferentes fases
del proceso.

Diseño para la Excelencia: Se trata de

satisfacer las necesidades de todas las personas u organizaciones que de forma directa o
indirecta se sienten afectadas por el producto, no solo centrarse en el cliente y en la propia
empresa. Con esta idea se tienen en cuenta además de detalles puramente productivos, otros
como el Medio Ambiente.

Despliegue de la función de calidad (QFD): Este método consiste en ajustar el diseño a las
demandas de los clientes, mediante aspectos técnicos y operativos satisfactorios.

Prototipos y pruebas de mercado.

Esta etapa se suele realizar junto con la etapa anterior, fabricando o creando los prototipos
reales que se han diseñado. Esta parte
tiene el objetivo de identificar posibles
errores o deficiencias en el proceso de
fabricación o en el funcionamiento del
producto.

Con los prototipos fabricados se realizan

pruebas de mercado que ayudan a prever
las ventas, pudiendo con esto elegir la
mejor estrategia de lanzamiento. Estas pruebas de mercado pueden realizarse tanto en
laboratorios como en zonas de mercado representativas, dependiendo de la naturaleza del
producto.

Fabricación y Distribución

Cuando en la etapa anterior se obtienen unos resultados positivos respecto a los objetivos
fijados, se pasa a las dos últimas fases, la fabricación a gran escala y la comercialización del
producto mediante la distribución inicial y todas las acciones que derivan de esto.

Como apunte final, estas etapas y fases no se realizan en una sola vez y finalizan con la
distribución inicial del producto, sino que se ejecutan de forma iterativa, consiguiendo con esto
mejorar todo el proceso y la calidad del producto final. El número de interacciones dependerán
de las necesidades de cambio del producto inicial lanzado, ya sea por mejoras detectadas o
deficiencias, o simplemente por cambios en el mercado.

7. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
 Antes de la distribución de Planta, se debe considerar
los elementos que intervienen en
una proceso productivo: Hombres, Maquinarias,
materias primas, Gerencia, etc., al menos uno de
ellos deberá moverse y es aquí donde comienzan
muchos estudios, es decir, la forma más conveniente
de mover o distribuir elementos dentro de la Planta,
para ello es importante considerar todos los factores
y posibilidades, como la localización industrial, la
distribución del equipo o maquinaria, el diseño de la
planta y la selección del equipo, entre otros. La
Distribución de Planta debe nacer de un plan
estratégico global de la empresa debido a que tanto
el Producto, Manufactura, Mercadeo/Distribución de producto, Gerenciamiento y RRHH
Influirán y serán influenciados por la Distribución de Planta.

Existen distintas alternativas para distribuir una Planta Industrial que dependerán
evidentemente de la forma de organización del proceso productivo, en este sentido algunas
distribución de Planta será orientado al producto, al proceso o a la posición fija o en otros casos
será conveniente las distribuciones combinadas, llamadas distribuciones híbridas de las cuales
la más común es la llamada Célula de fabricación, que combina distribuciones por producto y
por proceso. En este trabajo se aborda la problemática de la distribución en planta. Esto puede
aplicarse a todos aquellos casos en los que sea necesaria la disposición de unos medios físicos
en un espacio determinado, ya esté prefijado o no, extendiéndose su utilidad tanto a procesos
industriales como de servicios .

La distribución en planta implica la ordenación física de los elementos industriales y comerciales.

Esta ordenación incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento del
material, almacenamiento, trabajadores y todas las actividades. Para algunos autores, la
distribución de Planta es "La decisión de distribución en planta comprende determinar la
ubicación de los departamentos, de las estaciones de trabajo, de las máquinas y de los puntos
de almacenamiento de una instalación. Su objetivo general es disponer de estos elementos de
manera que se aseguren un flujo continuo de trabajo o un patrón especifico de tráfico" o "La
distribución en planta implica la ordenación física de los elementos industriales y comerciales.
Esta ordenación ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el
movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las actividades
de servicio".

El diseño o distribución de plantas es de vital importancia ya que por medio de ella se logra un
adecuado orden y manejo de las áreas de trabajo y equipos, con el fin de minimizar tiempos,
espacios y costes.

Ventajas de tener una buena distribución

 Disminución de las distancias a recorrer por los materiales, herramientas y

trabajadores.
 Circulación adecuada para el personal, equipos móviles, materiales y productos en
elaboración.
 Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad.
 Seguridad del personal y disminución de accidentes.
  Localización de sitios para inspección, que permitan mejorar la calidad del producto.
 Disminución del tiempo de fabricación.
 Mejoramiento de las condiciones de trabajo.
 Incremento de la productividad y disminución de los costos
 Centros de actividad económica y distribución de planta

Un centro de actividad económica es cualquier entidad que ocupe espacio:

una persona o grupo de personas, la ventanilla de un cajero, una máquina, un banco de trabajo
o una estación de trabajo, un departamento, una escalera o un pasillo.

En el Cuadro siguiente de muestra el Criterios Para La Distribución De La Planta

CRITERIOS DESCRIPCION

1.
Que las cosas queden donde se puedan trabajar efectivamente.
Funcionalidad:

2. Económico: Ahorro en distancias recorridas y utilización plena del espacio.

3. Flujo: Permitir que los procesos se den continuamente y sin tropiezos.

Cree espacios suficientes para el bienestar de los trabajadores y el

4. Comodidad:
traslado de los materiales.

5. Iluminación: No descuide este elemento dependiendo de la labor específica.

En procesos que demanden una corriente de aire, ya que

6. Ventilación:
comprometen el uso de gases o altas temperaturas etc.

7. Accesos
Permita el tráfico sin tropiezos.
libres:

Prevea cambios futuros en la producción que demanden un nuevo

8. Flexibilidad:
ordenamiento de la planta.

Características de una adecuada Distribución de Planta

 Minimizar los costes de manipulación de materiales.

 Utilizar el espacio eficientemente.
 Utilizar la mano de obra eficientemente.
 Eliminar los cuellos de botella.
 Facilitar la comunicación y la interacción entre los propios trabajadores, con los
supervisores y con los clientes.
 Reducir la duración del ciclo de fabricación o del tiempo de servicio al cliente.
 Eliminar los movimientos inútiles o redundantes.
 Facilitar la entrada, salida y ubicación de los materiales, productos o personas.
 Incorporar medidas de seguridad.
 Promover las actividades de mantenimiento necesarias.
  Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades.
 Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones cambiantes.

Factores que influyen en la selección de las distribuciones

Para realizar una buena distribución, es necesario conocer la totalidad de los factores implicados
en la misma, así como sus interrelaciones. La influencia e importancia relativa de los mismos
puede variar con cada organización y situación concreta; en cualquier caso, la solución adoptada
para la distribución en planta debe conseguir un equilibrio entre las características y
consideraciones de todos los factores, de forma que se obtengan las máximas ventajas. Estos
factores son:

FACTORES DESCRIPCION

Se debe considerar el tamaño, la forma, el volumen, el peso y las

1. Los características físicas y químicas de los mismos, debido a que influyen
materiales: decisivamente en los métodos de producción y en las formas de
manipulación y almacenamiento.

Se debe considerar su tipología y el número existente de cada clase, así

como el tipo y cantidad de equipos y utillaje, el espacio requerido, la
2. La forma, al altura y el peso, la cantidad y clase de operarios requeridos,
maquinaria: los riesgos para el personal, necesidad de servicios auxiliares, etc.,
se muestra indispensable para poder afrontar un correcto y completo
estudio de distribución en planta.

Debe considerarse la seguridad de los empleados, junto con otros

factores, tales como luminosidad, ventilación, temperatura, ruidos, etc.
3. La mano de
De igual forma habrá de estudiarse la cualificación y flexibilidad del
obra:
personal requerido, así como el número de trabajadores necesarios en
cada momento y el trabajo que habrán de realizar.

Hay que intentar que sean mínimas y que su realización se combine en

4. El
lo posible con otras operaciones, sin perder de vista que se persigue la
movimiento:
eliminación de manejos innecesarios y antieconómicos.

Conseguir que la circulación de los materiales sea fluida a lo largo de la

5. Las esperas: misma, evitando así el coste que suponen las esperas y demoras que
tienen lugar cuando dicha circulación se detiene.

Los servicios auxiliares permiten y facilitan la actividad principal que se

desarrolla en una planta. Entre ellos, podemos citar los relativos al
personal (por ejemplo: vías de acceso, protección
6. Los servicios
contra incendios, primeros auxilios, supervisión, seguridad, etc.), los
auxiliares:
relativos al material (por ejemplo: inspección y control de calidad) y los
relativos a la maquinaria (por ejemplo: mantenimiento y distribución de
líneas de servicios auxiliares).
 Considerar su disposición espacial y demás características (por ejemplo:
número de pisos, forma de la planta, localización de ventanas y
7. El edificio:
puertas, resistencia de suelos, altura de techos, emplazamiento de
columnas, escaleras, montacargas, desagües, tomas de corriente, etc.)

Buscar una distribución capaz de adaptarse dentro de

unos límites razonables y realistas, tener en cuenta las posibles
ampliaciones futuras de la distribución y sus distintos elementos,
8. Los cambios:
considerando, además, los cambios externos que pudieran afectarla y la
necesidad de conseguir que durante la redistribución, sea posible seguir
realizando el proceso productivo.

Tipos de distribución de planta

Existen tres formas básicas de distribución en planta: las orientadas al producto y asociadas a
configuraciones continuas o repetitivas, las orientadas al proceso y asociadas a configuraciones
por lotes, y las distribuciones por posición fija, correspondientes a las configuraciones por
proyecto.

Distribución por Producto: Es aquella donde se disponen el equipo o los procesos de trabajo de
acuerdo con los pasos progresivos necesarios para la fabricación de un producto. La distribución
en planta por producto es la adoptada cuando la producción está organizada, bien de forma
continua, bien repetitiva, siendo el caso más característico el de las cadenas de montaje. Por
ejemplo: Manufactura de pequeños aparatos eléctricos: tostadoras, planchas, batidoras;
Aparatos mayores: lavadoras, refrigeradoras, cocinas; Equipo electrónico: computadoras,
equipos de discos compactos; y Automóviles.

Distribución por proceso: Se agrupan el equipo o las funciones similares, como sería un área
para tomos, máquinas de estampado. La distribución en planta por proceso se adopta cuando
la producción se organiza por lotes. El personal y los equipos que realizan una misma función
general se agrupan en una misma área De acuerdo con la secuencia de operaciones establecidas.
Otros ejemplos: hospitales: pediatría, maternidad, cuidados intensivos.

Distribución por posición fija: El producto, por cuestiones de tamaño o peso, permanece en un
lugar, mientras que se mueve el equipo de manufactura a donde está el producto.

Características esenciales de la distribución por posición fija

ARACTERISTICAS DESCRIPCION

1. Proceso de Todos los puestos de trabajo se instalan con carácter provisional y

trabajo: junto al elemento principal o conjunto que se fabrica o monta.

2. Material en curso
El material se lleva al lugar de montaje o fabricación.
de fabricación:
 Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a cualquier
3. Versatilidad:
variación.

4. Continuidad de No son estables ni los tiempos concedidos ni las cargas de trabajo.

funcionamiento: Pueden influir incluso las condiciones climatológicas.

5. Incentivo: Depende del trabajo individual del trabajador

Los equipos suelen ser muy convencionales, incluso aunque se

6. Cualificación de la
emplee una máquina en concreto no suele ser muy especializada, por
mano de obra:
lo que no ha de ser muy cualificada.

Distribución Celular: Célula puede definirse como una agrupación de máquinas y trabajadores
que elaboran una sucesión de operaciones sobre múltiples unidades de un ítem o familia de
ítems. Es la distribución híbrida más conocida. La denominación de distribución celular es un
término relativamente nuevo, en tanto que el fenómeno no lo es en absoluto. Busca, en esencia,
beneficiarse simultáneamente de las ventajas de la distribución por producto (Eficiencia) y por
proceso (Flexibilidad).

Consiste en agrupar elementos con las mismas características en familias y asignarles su grupo
de trabajadores y maquinas. En ocasiones dejarán productos terminados o servicios finales y
otras serán componentes, caso para el cual deberán situarse junto a la línea de ensamble
principal. Un tipo esencial de esta distribución son las células de Tecnología de grupo (GT).
Ejemplos: manufactura de circuitos impresos para computador, confecciones, o en uso de
componentes metálicos para vehículos, tuercas, tornillos.

8. MAQUINARIA Y EQUIPO
Para identificar la maquinaria y equipo que el proyecto requerirá es importante tomar en cuenta
todos los elementos que involucren a la decisión. La información que se obtenga será necesaria
para la toma de decisiones y para las proyecciones ya que es importante considerarla dentro de
la inversión del proyecto. A continuación, se muestra un
cuadro que tiene los elementos mínimos a identificar
para la determinación de la maquinaria y equipo, su
capacidad, costo de mantenimiento, consumo de
energía, infraestructura necesaria para su habilitación,
los cuales aportarán información relevante.

 Económicas
 Flexibilidad
 Elasticidad
 Obtención de elementos de mantenimiento
 Disponibilidad de los insumos
 Disponibilidad de la mano de Obra

Además, deberá conocer temas como:

 Conocer del proveedor, catálogos con información técnica completa a fin de estimar
correctamente producciones horarias
 Sera importante conocer el precio de la maquinaria seleccionada y las tecnologías
alternativas
 Conocer capacidad de producción horaria
 Conocer dimensiones y características físicas y operativas de los equipos
 Conocer características del material que deberá disponerse en las maquinarias o
equipos
 Conocer la cantidad de mano de obra necesaria, su especialización y costo (curva de
aprendizaje hombre máquina)
 Conocer costos de mantenimiento y repuestos
 Conocer consumo de energía, aire, y otros servicios
 Conocer la infraestructura necesaria que debe acompañar al equipo principal
 Evaluar el costo total de instalación de equipos
 Conocer la posibilidad de disponibilidad local de repuestos para las maquinarias y
equipos principales

9. PLAN DE PRODUCCION
10.SISTEMA DE CONTROL