UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO

Departamento de Engenharia Mecânica

DEM/POLI/UFRJ

ANÁLISE VIA MÉTODO DOS ELEMENTOS FINITOS DE FALHAS EM PLACAS

COMPÓSITAS UTILIZANDO MATERIAIS PIEZOELÉTRICOS

Hugo Bottino Di Goia Almeida

PROJETO FINAL SUBMETIDO AO CORPO DOCENTE DO DEPARTAMENTO

DE ENGENHARIA MECÂNICA DA ESCOLA POLITÉCNICA DA
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO COMO PARTE DOS
REQUISITOS NECESSÁRIOS PARA A OBTENÇÃO DO GRAU DE
ENGENHEIRO MECÂNICO.

Aprovado por:

_______________________________________________
Prof. Marcelo Amorim Savi

_______________________________________________
Prof. Fernando Castro Pinto

_______________________________________________
Prof. Daniel Alves Castello

RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL

AGOSTO DE 2011
 Índice
1.   Introdução ......................................................................................................................... 6  
2.   Materiais compósitos ........................................................................................................ 7  
3.   Materiais inteligentes ...................................................................................................... 12  
3.1   Materiais piezoelétricos .............................................................................................. 13  
4.   Modelos constitutivos ..................................................................................................... 15  
4.1   Elasticidade ................................................................................................................. 15  
4.2   Piezoeletricidade ......................................................................................................... 18  
5.   Método dos elementos finitos (MEF) ............................................................................. 19  
5.1   Formulação ................................................................................................................. 20  
5.1.1   Análise estática ................................................................................................... 21  
5.1.2   Análise Modal..................................................................................................... 21  
5.1.3   Análise Harmônica ............................................................................................. 23  
6.   Análise de defeitos – Monitoramento de integridade estrutural ..................................... 26  
6.1   Corpos de prova .......................................................................................................... 27  
6.2   Propriedades do material dos corpos de prova ........................................................... 31  
6.3   Modelagem numérica para os corpos de prova .......................................................... 33  
7.   Análise Estática .............................................................................................................. 43  
8.   Análise Modal................................................................................................................. 49  
9.   Análise com piezoelétricos ............................................................................................. 54  
10.   Conclusões ...................................................................................................................... 60  
11.   Referências Bibliográficas .............................................................................................. 62  

ii
Lista de figuras
Figura 2.1 – Avanço da produção dos compósitos em bilhões de dólares. ...................... 7  
Figura 2.2 – Fornecimento de compósitos a indústria. .................................................... 8  
Figura 2.3 – Material compósito particulado existente nos pneus. .................................. 9  
Figura 2.4 – Material compósito particulado com matriz de alumínio, reforçado por
partículas cerâmicas................................................................................................... 9  
Figura 2.5 – Material compósito com matriz de epóxi, reforçado por fibras de carbono.
.................................................................................................................................. 10  
Figura 2.6 – Material compósito com matriz de epóxi, reforçado por fibras de vidro. . 10  
Figura 2.7 – Organização das fibras de uma maneira unidirecional, bidirecional ou
randômica. ................................................................................................................ 11  
Figura 2.8 – Organização das fibras de uma maneira multiaxial. ................................. 11  
Figura 2.9 – Composição do material compósito reforçado por fibras. ........................ 12  
Figura 4.1 – Material ortotrópico com seu sistema principal e não-principal de
coordenadas.............................................................................................................. 16  
Figura 5.1 – Etapas para a aplicação do método de elementos finitos. ......................... 20  
Figura 5.2 – Exemplo de um carregamento harmônico. ................................................ 25  
Figura 6.1 – Metodologia aplicada no estudo. ............................................................... 26  
Figura 6.2 – Dimensões da placa de compósito. ............................................................ 28  
Figura 6.3 – Dimensões da localização dos atuadores na placa. .................................. 30  
Figura 6.4 – Dimensões do atuador piezoelétrico. ......................................................... 30  
Figura 6.5 – Elemento finito utilizado para a placa compósita. .................................... 34  
Figura 6.6 – Modelo geométrico da placa com o defeito de 25,4mm entre as camadas
A4 e A5...................................................................................................................... 34  
Figura 6.7 – Disposição dos elementos na espessura da placa com defeito, no modelo
de elementos finitos. ................................................................................................. 35  
Figura 6.8 – Disposição dos elementos na espessura da placa sem defeito, no modelo
de elementos finitos. ................................................................................................. 37  
Figura 6.9 – Vista superior da malha de elementos finitos na superfície da placa........ 39  
Figura 6.10 – Malha de elementos finitos do corpo com defeito, em detalhe a região do
defeito . ..................................................................................................................... 40  
Figura 6.11 – Elemento finito utilizado para a cerâmica - piezoelétrica . ..................... 41  
Figura 6.12 – Malha de elementos finitos para a placa, em detalhe a malha do atuador
piezoelétrico ............................................................................................................. 42  
Figura 7.1 – Condição de simetria aplicada a placa no modelo estático . .................... 43  
Figura 7.2 – Condições de carregamentos aplicadas a placa no modelo estático . ...... 44  
Figura 7.3 – Resultado para o modelo estático, condição 1 – Tração em Y. ................. 45  
Figura 7.4 – Resultado para o modelo estático, condição 2 – Tração em X. ................. 46  
Figura 7.5 – Resultado para o modelo estático, condição 3 – Momento em X. ............. 47  
Figura 7.6 – Resultado para o modelo estático, condição 4 – Momento em Y. ............. 48  
Figura 8.1 – Resultado para a etapa modal – Modo de detecção – Deformação elástica
em X. ......................................................................................................................... 50  
Figura 8.2 – Resultado para a etapa modal – Modo de detecção – Deformação elástica
em Y. ......................................................................................................................... 51  
Figura 8.3 – Resultado para a etapa modal – Modo de não detecção – Deformação
elástica em X. ............................................................................................................ 52  
Figura 8.4 – Resultado para a etapa modal – Modo de não detecção – Deformação
elástica em Y. ............................................................................................................ 53  

iii
Figura 9.1 – Voltagem aplicada ao atuador. .................................................................. 54  
Figura 9.2 – Resultado para a etapa harmônica – Modo de detecção. .......................... 56  
Figura 9.3 – Caminho percorrido para a plotagem do apresentado na Figura 9.4. ..... 57  
Figura 9.4 – Posição em X (m) x Diferença de deformação para o modo de detecção. 58  
Figura 9.5 – Figura 9.4 aproximada na região central da placa. .................................. 58  
Figura 9.6 – Resultado para a etapa harmônica – Modo de não detecção. ................... 59  
Figura 9.7 – Posição em X (m) x Diferença de deformação para o modo de não
detecção. ................................................................................................................... 60

iv
Lista de Tabelas
Tabela 6.1 – Detalhes das camadas do material da placa. ............................................ 28  
Tabela 6.2 – Propriedades mecânicas ortotrópicas da placa de carbono/epóxi. .......... 31  
Tabela 6.3 – Propriedades mecânicas e elétricas do PZT-5. ......................................... 32  
Tabela 6.4 – Disposição das camadas no modelo de elementos finitos para a placa com
defeito. ...................................................................................................................... 36  
Tabela 6.5 – Disposição das camadas no modelo de elementos finitos para a placa sem
defeito. ...................................................................................................................... 37  
Tabela 7.1 – Magnitude dos carregamentos aplicados no modelo estático. .................. 44  
Tabela 8.1 – Freqüências naturais de detecção e de não detecção para cada placa. ... 49  
Tabela 9.1 – Carregamentos harmônicos aplicados nos atuadores piezoelétricos. ...... 55  

v
 1. Introdução

A modernização das tecnologias dos materiais somada com a utilização de projetos

menos conservadores, fez com que se aumentasse a preocupação com monitoramento de
falhas e manutenção de estruturas nas indústrias mecânicas, civis e, principalmente,
aeroespaciais. Essas estruturas podem apresentar falhas devido à fabricação, à fadiga ou
excessivas forças externas como ventos fortes, terremotos, explosões, dentre outros.

As falhas estruturais são definidas por mudanças na geometria ou na propriedade dos

materiais, incluindo mudanças nas características de resposta quando a estrutura é
submetida a carregamentos externos. Atualmente, a monitoração da integridade
estrutural envolve a observação da resposta do sistema, ao longo do tempo, quando este
é submetido a carregamentos dinâmicos através de atuadores acoplados a estrutura. A
verificação desses dados, normalmente feita por sensores, pode fornecer importantes
informações sobre o dano (localização e dimensão) e, principalmente, o estado da vida
do sistema.

As indústrias aeroespacial e aeronáutica vêm buscando materiais que se adaptem aos

usos de que necessita. Os materiais compósitos possuem a vantagem de combinar
diferentes materiais, resultando em boas propriedades mecânicas (grande resistência,
resistência a abrasão, dentre outras) aliadas a baixa massa específica. No entanto, sua
utilização exige uma investigação mais cuidadosa, o que tornou cada vez mais
necessário o aperfeiçoamento de técnicas de monitoramento e detecção de falhas,
principalmente devido à probabilidade de defeito entre as camadas, o que muitas vezes é
de difícil identificação.

Neste trabalho, apresenta-se um método de detecção de defeitos em placas compósitas.

O método dos elementos finitos é utilizado para realizar as simulações numéricas. Em
essência, considera-se a comparação de uma placa normal, sem defeitos, com uma placa
com defeito. A idéia é comparar a assinatura proporcionada pela placa sem defeito com
a resposta da placa com defeito. Três abordagens são tratadas: análise estática; análise
modal; análise a partir de uma excitação por piezoelétricos.

6
 No capítulo 2 e 3 discute-se sobre os materiais compósitos e piezoelétricos,
respectivamente, bem como suas características e aplicações, em seguida, no capítulo 4,
seus modelos constitutivos são apresentados. No capítulo 5, a formulação de elementos
finitos é discutida, aplicada a análise estática, modal e harmônica. No capítulo 6 discute-
se sobre a análise do defeito (monitoramento de integridade estrutural) com a
metodologia utilizada, características e malha de elementos finitos dos corpos de prova.
Nos capítulos 7, 8 e 9 são apresentados os resultados para cada análise elaborada,
respectivamente, estática, modal e com piezoelétricos. Por fim, no capítulo 10
conclusões são discutidas.

2. Materiais compósitos

Atualmente, muitas pesquisas são realizadas buscando materiais que melhor atendam as
tecnologias modernas. Essa exigência fez com que combinações de materiais fossem
criadas a fim de se obter uma melhor característica para a aplicação desejada, o que
inclui uma menor massa específica, melhor resistência, menor abrasão, resistência a
corrosão, entre outras características. Assim surgiram os materiais compósitos que são
fabricados a partir da combinação de diferentes materiais que permitem combinar as
características positivas de cada um de seus constituintes.

A Figura 2.1 e a Figura 2.2 mostram a evolução do uso dos materiais compósitos nos
Estados Unidos, bem como a variação de sua aplicação nas indústrias [1].

20  

1   2  
0.4  

1980   1985   1989   2000  

Figura 2.1 – Avanço da produção dos compósitos em bilhões de dólares.

7
 5%   15%   Aeroespacial  

Industrial  
80%   Recreação  

Figura 2.2 – Fornecimento de compósitos a indústria.

Os materiais compósitos são aqueles que possuem pelo menos dois componentes ou
duas fases, com propriedades químicas e físicas distintas em sua composição.

Essas duas fases são geralmente chamadas de fase matriz e fase de reforço. A fase
matriz envolve a fase de reforço, preenchendo os espaços vazios e mantendo a fase de
reforço em sua devida posição. A fase de reforço, responsável por realçar as
propriedades do material compósito como um todo, pode ser dividida em dois tipos [2]:

• Partículas;
• Fibras.

Os compósitos reforçados por partículas utilizam uma fase particulada para reforçar a
matriz, como por exemplo, nos pneus, mostrado na Figura 2.3.

8
 Figura 2.3 – Material compósito particulado existente nos pneus.

Outro exemplo de compósito reforçado por partículas é mostrado na Figura 2.4. Esse
material é composto por uma matriz de alumínio reforçado por partículas cerâmicas.

Figura 2.4 – Material compósito particulado com matriz de alumínio, reforçado por
partículas cerâmicas.

9
Os compósitos reforçados por fibras, como o próprio nome sugere, possuem fibras
como reforçadores para a matriz, como pode ser observado na Figura 2.5, para o
chamado carbono-epóxi.

Figura 2.5 – Material compósito com matriz de epóxi, reforçado por fibras de carbono.

Outro exemplo de compósito reforçado por fibras é o de matriz de epóxi reforçado por
fibra de vidro, ilustrado na Figura 2.6.

Figura 2.6 – Material compósito com matriz de epóxi, reforçado por fibras de vidro.

10
A organização das fibras na fase matriz pode ser feita de diversas maneiras, variando de
uma organização unidirecional, bidirecional ou randômica (Figura 2.7) até uma
organização multiaxial, onde as fibras não são orientadas em um único plano (Figura
2.8).

Figura 2.7 – Organização das fibras de uma maneira unidirecional, bidirecional ou randômica.

Figura 2.8 – Organização das fibras de uma maneira multiaxial.

Usualmente, os materiais compósitos reforçados por fibras são formados por uma
combinação de diversas lâminas, formando um laminado. Cada uma dessas lâminas
possuem fibras orientadas segundo uma angulação, proporcionando uma resistência
adequada a cada aplicação específica. A Figura 2.9 mostra o exemplo de um laminado
reforçado por fibras orientadas unidirecionalmente.

11
 Lâmina Laminado

Matriz + Fibra

Figura 2.9 – Composição do material compósito reforçado por fibras.

3. Materiais inteligentes

Os materiais inteligentes possuem propriedades adaptativas, respondendo de acordo

com o seu ambiente. Dentre os chamados materiais inteligentes vale destacar: Ligas
com memória de forma (SMAs), piezoelétricos, magnetoestrictivos, fluidos magneto-
reológicos.

Diversas aplicações podem ser pensadas em diferentes áreas do conhecimento. Uma

área de grande importância é o monitoramento da integridade estrutural. Neste campo,
podem-se definir dois grandes grupos [3]:

• Diagnóstico mediante sensores passivos: Se baseia na medida de sensores

passivos que se encontram distribuídos pela estrutura. Desta forma, a resposta
produzida pela estrutura com falha é diferente da resposta produzida pela
estrutura sem falha. Por exemplo, os modos naturais são muito sensíveis a
presença de uma trinca e, conhecendo os modos naturais da estrutura sem trinca,
quando se mede os modos da estrutura com trinca, há uma diferença. Neste caso,
as informações sobre o dano se encontram limitadas.

12
 • Diagnóstico mediante sensores ativos: Se baseia na utilização de sensores que
atuam também como atuadores. Neste, na maioria dos casos, são utilizados
materiais piezoelétricos. Assim, se pode medir a diferença dos sinais produzidos
na placa com dano em relação a placa sem dano. Neste caso, a detecção é capaz
de determinar a localização e até a dimensão do defeito.

3.1 Materiais piezoelétricos

O efeito piezoelétrico se baseia em um processo de deformação no material onde se

induz uma polarização elétrica que por sua vez gera uma diferença de potencial elétrico
(efeito piezoelétrico direto). Esse efeito também existe no sentido inverso, onde uma
diferença de potencial gera uma deformação no material [3].

Os materiais piezoelétricos podem pertencer a um dos seguintes grupos: cristais de

quartzo, cristais hidrossolúveis, monocristais, semicondutores piezoelétricos, cerâmicas
piezoelétricas, polímeros e compósitos piezoelétricos [4]. As cerâmicas piezoelétricas
são as que apresentam a maior flexibilidade de formato e de propriedades, sendo
largamente utilizadas na construção de equipamentos industriais que vão de sistemas de
limpeza até soldas por ultra-som, passando pelos ensaios não destrutivos e
monitoramento de vibrações.

O efeito piezoelétrico ou piezoeletricidade foi descoberto pelos irmãos Curie em 1880

sendo aplicado pela primeira vez por P. Langevin em sonares durante a primeira guerra
mundial. Langevin utilizou quartzo acoplado a massas metálicas para gerar ultra-som na
faixa de quilo-Hertzs. Após a primeira guerra mundial, devido à dificuldade de se
excitar transdutores construídos com quartzo por causa da demanda por alta tensão,
iniciou-se o desenvolvimento de materiais piezoelétricos sintéticos. Esses esforços
levaram à descoberta nas décadas de 40 e 50 das cerâmicas piezoelétricas de Titanato de
Bário pela antiga URSS e Japão, e das cerâmicas piezoelétricas de Titano-zirconato de
chumbo (PZT’s) pelos EUA.

O desenvolvimento das cerâmicas piezoelétricas foi revolucionário. Além de

apresentarem melhores propriedades que os cristais depois de polarizadas, também
oferecem geometrias e dimensões flexíveis por serem fabricadas por meio da

13
sinterização de pós cerâmicos conformados via prensagem ou extrusão. Atualmente, as
cerâmicas piezoelétricas tipo PZT, em suas diversas variações, são os materiais
piezoelétricos predominantes no mercado. Variações como por exemplo, o PT(PbTiO3 )
e o PMN(Pb(Mg1/3Nb2/3)O3) são utilizadas em dispositivos que exigem propriedades
especiais e muito específicas, como transdutores para alta temperatura [5,6].

As cerâmicas piezoelétricas são corpos maciços semelhantes às utilizadas em isoladores

elétricos, sendo constituídas de inúmeros cristais ferroelétricos microscópicos que
inclusive são denominadas como policristalinas. Particularmente nas cerâmicas do tipo
PZT, esses pequenos cristais possuem estrutura cristalina tipo Perovskita, que apresenta
simetria tetragonal, romboédrica ou cúbica simples, dependendo da temperatura em que
o material se encontra. Estando abaixo de uma determinada temperatura crítica,
conhecida como temperatura de Curie, a estrutura Perovskita apresenta a simetria
tetragonal em que o centro de simetria das cargas elétricas positivas não coincide com o
centro de simetria das cargas negativas, dando origem a um dipolo elétrico. A existência
deste dipolo elétrico faz com que a estrutura cristalina se deforme na presença de um
campo elétrico e gere um deslocamento elétrico quando submetida a uma deformação
mecânica, o que caracteriza o efeito piezoelétrico inverso e direto respectivamente.

A deformação mecânica ou a variação do dipolo elétrico da estrutura cristalina da

cerâmica não implica necessariamente em efeitos macroscópicos, visto que os dipolos
se arranjam em domínios ferroelétricos, que por sua vez se distribuem aleatoriamente no
material policristalino. Para que ocorram manifestações macroscópicas é necessária uma
orientação preferencial desses domínios, conhecida como polarização. Inclusive, esta
polarização se esvaece com o tempo e uso, inutilizando o material para a transformação
de energia elétrica em mecânica [7].

14
 4. Modelos constitutivos

Este capítulo discute os modelos constitutivos presentes no estudo, elasticidade e

piezoeletricidade, respectivamente.

4.1 Elasticidade

A equação constitutiva da elasticidade relaciona tensão e deformação através da lei de

Hooke que pode ser escrita da seguinte forma:

𝜀 = 𝑠 {𝜎} (4.1)

onde 𝜀 é o vetor deformação associado ao tensor de deformação; {𝜎} é o vetor tensão

associado ao tensor de tensão; [𝑠] é a matriz de compliância.

!!
[s] é igual a D , onde [D] é a matriz elástica do material.

Os materiais compósitos são anisotrópicos no sentido de que suas propriedades

mecânicas variam de acordo com a direção. A matriz [D] para um material anisotrópico,
onde 𝐷!" = 𝐷!" , possui 21 constantes independentes e pode ser expressa por [1]:

𝐷!! 𝐷!" 𝐷!" 𝐷!" 𝐷!" 𝐷!"

𝐷!! 𝐷!" 𝐷!" 𝐷!" 𝐷!"
𝐷!! 𝐷!" 𝐷!" 𝐷!"  
𝐷 = (4.2)
𝑆𝐼𝑀É𝑇𝑅𝐼𝐶𝐴 𝐷!! 𝐷!" 𝐷!"
𝐷!! 𝐷!"
𝐷!!

Simplificações da matriz elástica anisotrópica, apresentada na equação 4.2, podem ser

feitas de acordo com as simetrias do material. Uma dessas simplificações é o que se
chama de ortotropia. Fisicamente, um material ortotrópico possui as características
apresentadas na Figura 4.1, que representa um material formado por um conjunto

15
unidirecional de fibras com 3 planos ortogonais de simetria, um deles ortogonal a
direção da fibra e outros dois ortogonais a este. Na Figura 4.1 esses planos são definidos
pelos números 13, 12 e 23 respectivamente [1].

y 1
2

+θ
x

Figura 4.1 – Material ortotrópico com seu sistema principal e não-principal de coordenadas.

A matriz elástica para um material ortotrópico apresenta a seguinte forma:

𝐷!! 𝐷!" 𝐷!" 0 0 0

𝐷!! 𝐷!" 0 0 0
𝐷!! 0 0 0
[D] =   (4.3)
𝑆𝐼𝑀É𝑇𝑅𝐼𝐶𝐴 𝐷!! 0 0
𝐷!! 0
𝐷!!

A matriz inversa é, portanto dada por:

𝑠!! 𝑠!" 𝑠!" 0 0 0

𝑠!! 𝑠!" 0 0 0
𝑠!! 0 0 0
  (4.4)
𝑆𝐼𝑀É𝑇𝑅𝐼𝐶𝐴 𝑠!! 0 0
𝑠!! 0
𝑠!!

16
onde, 𝑠!! = 1/𝐸!  ; 𝑠!! = 1/𝐸!  ; 𝑠!! = 1/𝐸!  ; 𝑠!" = −𝜈!" /𝐸!  ; 𝑠!" = −𝜈!" /𝐸!  ;
𝑠!" = −𝜈!" /𝐸!  ; 𝑠!! = 1/𝐺!"  ; 𝑠!! = 1/𝐺!"  ; 𝑠!! = 1/𝐺!"  .

Sendo 123 o sistema de coordenadas principal do material, mostrado na Figura 4.1.

Note que, devido aos planos de simetria, somente nove termos independentes são
necessários.

O caso mais simples da matriz elástica [D] é para materiais isotrópicos que possuem as
mesmas propriedades em diferentes direções. Desta forma, 𝐷!! = 𝐷!! = 𝐷!! ,  𝐷!" =
𝐷!" = 𝐷!" e que 𝐷!! = 𝐷!! = 𝐷!! , onde 𝐷!! não vai ser um termo independente, i.e.
igual a (𝐷!! − 𝐷!" )/2, assim, obtemos a seguinte forma para a matriz [D], com
elasticidade isotrópica: [1]

1 𝜈/(1 − 𝜈) 𝜈/(1 − 𝜈) 0 0 0
𝜈/(1 − 𝜈) 1 𝜈/(1 − 𝜈) 0 0 0
𝜈/(1 − 𝜈) 𝜈/(1 − 𝜈) 1 0 0 0
1 − 2𝜈
𝐸 1−𝜈 0 0 0   0 0
[𝐷] = 2 1−𝜈  
1 + 𝜈 1 − 2𝜈 1 − 2𝜈
0 0 0 0   0
2 1−𝜈
1 − 2𝜈
0 0 0 0 0  
2 1−𝜈

(4.5)

Note que só necessitamos de dois termos: E (modulo de elasticidade) e ν (coeficiente de

Poisson).

17
 4.2 Piezoeletricidade

De uma maneira geral o efeito piezoelétrico pode ser definido como a conversão de
energia mecânica em energia elétrica (modo direto) ou a conversão de energia elétrica
em energia mecânica (modo inverso). Assim, um sistema piezoelétrico é constituído de
dois sistemas físicos acoplados: o mecânico e o elétrico. As equações constitutivas
normalmente utilizadas para descrever o efeito piezoelétrico linear estão apresentadas a
seguir [8].

𝜀 = 𝑠 ! {𝜎} + d {E}                     (4.6)

{𝐷! } = 𝑑 ! {𝜎} + ϵ! {E}                 (4.7)

A primeira descreve o modo inverso e a segunda descreve o modo direto de conversão

de energias, onde 𝜎 é o vetor associado ao tensor de tensão (seis componentes x, y, z,
yz, xz, xy); 𝜀 é o vetor associado ao tensor de deformação (seis componentes x, y, z,
yz, xz, xy); {𝐷! } é o vetor densidade de fluxo elétrico (Três componentes x, y, z); {E} é
o vetor campo elétrico (Três componentes x, y, z); 𝑠 ! é a matriz de compliância
calculada em um campo elétrico constante; 𝑑 é a matriz piezoelétrica que relaciona
deformação mecânica com o campo elétrico; ϵ! é a matriz dielétrica calculada com
uma tensão mecânica constante.

Note que para a resolução das equações 4.6 e 4.7, três matrizes são necessárias: matriz
de compliância calculada em um campo elétrico constante 𝑠 ! , matriz piezoelétrica 𝑑
e a matriz dielétrica calculada com uma tensão mecânica constante ϵ! . A matriz de
compliância 𝑠 ! possui a mesma forma que a matriz [s] da equação 4.4.

A matriz piezoelétrica [d] e a dielétrica ϵ! , considerando a direção de polarização no

eixo 3, podem ser escritas da seguinte forma:

18
 0 0 d!"
0 0 d!"
0 0 d!!
[d] = (4.8)
0 d!" 0
d!" 0 0
0 0 0

ϵ!!!
0 0
ϵ!
ϵ!!!
ϵ! = 0 0                                                                                                                                                                                                                      (4.9)
ϵ!
ϵ!!!
0 0
ϵ!

!!
onde !!
é a permissividade relativa e ϵ! é a constante de permissividade elétrica no

vácuo, igual a 8,854 × 10-12 F/m.

5. Método dos elementos finitos (MEF)

A primeira etapa do processo de modelagem computacional de um fenômeno físico

consiste na identificação dos fatores que influenciam de maneira relevante no problema.
Isso implica na escolha adequada dos princípios físicos e das variáveis dependentes e
independentes que descrevam o problema, resultando em um modelo matemático
constituído por um conjunto de equações diferenciais. A segunda etapa do processo
consiste em obter a solução do modelo matemático. Essa tarefa pode ser atribuída aos
métodos numéricos [9].

O método dos elementos finitos (MEF) aproxima uma quantidade contínua

(deslocamento, temperatura, pressão, velocidade), que é regida por uma equação de
governo, por um modelo discreto composto de um conjunto de funções contínuas por
partes definidas sobre um número finito de sub-domínios, denominados elementos.
Essas funções contínuas são definidas usando os valores das quantidades contínuas em
um número finito de pontos do domínio, denominados nós. O próximo passo da análise
via MEF é determinar os valores nodais. Fisicamente, a determinação desses valores
está associada à minimização de uma grandeza integral que está relacionada a cada
problema particular. Matematicamente, diz-se que a solução é obtida através da
ponderação da solução aproximada em todo o domínio, com o que se minimiza o erro.

19
O MEF teve suas origens na análise estrutural. Com o surgimento dos primeiros
computadores digitais no início da década de 1950, os métodos matriciais para a análise
estrutural tiveram um grande desenvolvimento. As primeiras aplicações envolviam
apenas estruturas reticuladas, mas a crescente demanda por estruturas mais leves, tais
como as encontradas na indústria aeronáutica, conduziu ao desenvolvimento de métodos
numéricos que pudessem ser utilizados nas análises de problemas mais complexos. Na
década de 1970 o MEF teve suas aplicações estendidas a problemas de mecânica dos
fluidos e, desde então, vem consolidando-se como um método mais geral de solução de
equações diferenciais parciais [10]. A Figura 5.1 apresenta as etapas para a aplicação do
MEF e um breve resumo de cada etapa.

Figura 5.1 – Etapas para a aplicação do método de elementos finitos.

5.1 Formulação

A aplicação do MEF na equação diferencial que governa um sistema físico resulta em

uma equação de movimento com a seguinte forma geral:

𝑀 𝑢 + 𝐶 𝑢 + 𝐾 𝑢 = {𝐹} (5.1)

onde, na forma matricial, 𝑀 é a matriz de massa; 𝐶 é a matriz de amortecimento;

𝐾 é a matriz de rigidez; 𝑢 é o vetor de aceleração; 𝑢 é o vetor de velocidade; 𝑢 é
o vetor deslocamento; 𝐹 é o vetor de força aplicada.

De uma maneira geral, consideram-se diferentes tipos de análises tratadas a seguir.

20
 5.1.1 Análise estática

Análise estática considera que {𝑢} e {𝑢} se anulam e, portanto, tem-se o seguinte
problema discreto:

𝐾 𝑢 = {𝐹} (5.2)

Este sistema pode ser resolvido a partir de um método de solução de equações lineares.

𝐾!! 𝐾!" ⋯ 𝐾!! 𝑢! 𝐹!

𝐾!! ⋯ 𝐾!! 𝑢! 𝐹!
𝑆𝑖𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 ⋱ ⋮ ⋮ = ⋮ (5.3)
𝐾!! 𝑢! 𝐹!

O valor de n depende do número de graus de liberdade e do número de nós do modelo

de elementos finitos. Fazendo a multiplicação matricial e igualando ao vetor de força,
obtemos n equações e n incógnitas:

𝐾!! ∗ 𝑢! + 𝐾!" ∗ 𝑢! + ⋯ + 𝐾!! ∗ 𝑢! = 𝐹!

𝐾!" ∗ 𝑢! + 𝐾!! ∗ 𝑢! + ⋯ + 𝐾!! ∗ 𝑢! = 𝐹!
(5.4)
⋮
𝐾!! ∗ 𝑢! + 𝐾!! ∗ 𝑢! + ⋯ + 𝐾!! ∗ 𝑢! = 𝐹!

5.1.2 Análise Modal

A análise modal trata das vibrações livres quando {𝐹} é igual a zero e [𝐶] normalmente
desprezado. Desta forma, tem-se o seguinte problema discreto:

𝑀 𝑢 + 𝐾 𝑢 = {0} (5.5)

Assumindo movimentos harmônicos temos:

𝑢 =                 𝜙 ! sen  (𝜔! 𝑡 + 𝜃! )

21
𝑢 =      𝜔! 𝜙 ! cos  (𝜔! 𝑡 + 𝜃! )
𝑢 = −𝜔!! 𝜙 ! sen  (𝜔! 𝑡 + 𝜃! ) (5.6)

Substituindo 5.6 em 5.5, temos:

−𝜔!! 𝑀 𝜙 ! sen 𝜔! 𝑡 + 𝜃! + 𝐾 𝜙 ! sen 𝜔! 𝑡 + 𝜃! = {0} (5.7)

Simplificando 5.7, obtemos:

( 𝐾 −  𝜔!! 𝑀 ) 𝜙 ! = {0} (5.8)

A equação 5.8 é satisfeita se 𝜙 ! = 0 (solução trivial) ou se:

𝑑𝑒𝑡( 𝐾 −𝜔!! 𝑀 ) = {0} (5.9)

Observe que a equação 5.9 é um problema de autovalor que pode ser resolvido para n
autovalores 𝜔!! , e n autovetores 𝜙 ! , onde n é o número de graus de liberdade.

Além disso, note que é necessária mais uma equação para a resolução do problema.
Essa equação adicional vem da normalização dos modos de vibração, que pode ser feita
de duas formas:

• Normalização pela matriz de massa:

!
𝜙 ! 𝑀 𝜙 ! =1 (5.10)

• Colocando o maior componente do vetor 𝜙 ! igual a 1.

Neste estudo, a normalização é feita segundo a equação 5.10.

22
Uma vez resolvido o problema de autovalor descrito acima, obtemos:

• A raiz quadrada dos autovalores é igual a 𝜔! , freqüência natural circular da

estrutura em rad/s;
• As freqüências naturais 𝑓! são calculadas por:

! !"!#$%
𝑓! = !!!  ( !
) (5.11)

• Os autovetores 𝜙 ! representam os modos de vibração, i.e. a forma assumida

pela estrutura quando vibrando na freqüência 𝑓! .

No modelo de elementos finitos, a matriz [K] da equação 5.9 é muito grande, assim, um
método numérico específico é utilizado para a extração dos autovalores, chamado de
Block Lanczos. Este utiliza o algoritmo de Lanczos, onde o recurso de Lanczos é
realizado com um bloco de vetores ao invés de um somente, maiores informação sobre
o algoritmo de Lanczos é encontrada na referência [14].

5.1.3 Análise Harmônica

A análise harmônica considera um caso particular da vibração forçada em que {𝐹} e {𝑢}
são harmônicos com uma determinada freqüência Ω:

𝐹 = 𝐹!á! 𝑒 !" 𝑒 !Ω! = 𝐹!á! 𝑐𝑜𝑠𝜓 + 𝑖𝑠𝑒𝑛𝜓 𝑒 !Ω! = ( 𝐹! + 𝑖 𝐹! )𝑒 !Ω! (5.12)

𝑢 = 𝑢!á! 𝑒 !" 𝑒 !Ω! = 𝑢!á! 𝑐𝑜𝑠𝜓 + 𝑖𝑠𝑒𝑛𝜓 𝑒 !Ω! = ( 𝑢! + 𝑖 𝑢! )𝑒 !Ω! (5.13)

Onde F1 e u1 são as componentes reais e F2 e u2 são as componentes imaginárias.

Derivando {u} duas vezes, obtemos:

23
𝑢 = ( 𝑢! + 𝑖 𝑢! )𝑒 !Ω!

𝑢 = 𝑖Ω( 𝑢! + 𝑖 𝑢! )𝑒 !Ω! (5.14)

𝑢 = −Ω! ( 𝑢! + 𝑖 𝑢! )𝑒 !Ω! (5.15)

Substituindo 5.12, 5.14 e 5.15 em 5.1, encontramos:

−Ω! 𝑀 ( 𝑢! + 𝑖 𝑢! )𝑒 !Ω!   + 𝑖Ω 𝐶 ( 𝑢! + 𝑖 𝑢! )𝑒 !Ω! + 𝐾 ( 𝑢! + 𝑖 𝑢! )𝑒 !Ω! =

( 𝐹! + 𝑖 𝐹! )𝑒 !Ω! (5.16)

Colocando em evidência e cancelando 𝑒 !Ω! , dos dois lados da equação 5.16,

encontramos:

(−Ω! 𝑀   + 𝑖Ω 𝐶 + 𝐾 )( 𝑢! + 𝑖 𝑢! ) = ( 𝐹! + 𝑖 𝐹! ) (5.17)

Para a resolução da equação 5.17, um método direto é utilizado, chamado de full method
solver, esse método utiliza o mesmo método de solução utilizada nas análises estáticas,
assim temos [14]:

! ! !

−Ω! 𝑀   + 𝑖Ω 𝐶 + 𝐾 𝑢! + 𝑖 𝑢! = 𝐹! + 𝑖 𝐹! , i.e. 𝐾 𝑢 = {𝐹}

(5.18)

24
As cargas e condições de contorno são tratadas como movimentos senoidais ou
harmônicos, que possuem suas respectivas amplitudes e ângulos de fase.

Considerando o seguinte carregamento senoidal:

𝑥! = 𝑋! 𝑠𝑒𝑛(𝜔𝑡 + 𝜃) (5.19)

onde 𝑋! é a amplitude; 𝜔 é a freqüência;  𝜃 é o ângulo de fase.

Utilizando a equação 5.19, para dois tipos de carregamentos, x1 em fase e x2 fora de

fase, temos a Figura 5.2 exemplificando.

Figura 5.2 – Exemplo de um carregamento harmônico.

25
 6. Análise de defeitos – Monitoramento de integridade estrutural

A monitoração da integridade estrutural desenvolvida neste trabalho considera modelos

numéricos baseados no método de elementos finitos, investigando a possibilidade de
detecção de um defeito em uma placa de material compósito, observando a diferença na
resposta das deformações elásticas. A Figura 6.1 mostra os passos realizados para a
análise.

Figura 6.1 – Metodologia aplicada no estudo.

A identificação de defeitos considera três abordagens distintas: análise estática; análise

modal; análise utilizando piezoelétricos.

A abordagem estática considera que a placa compósita é submetida a quatro

carregamentos estruturais diferentes (forças e momentos) e estudada segundo a
metodologia apresentada na Figura 6.1.

A abordagem modal e usando piezoelétricos são dependentes. Desta forma,

primeiramente, a placa de carbono/epóxi é estudada e verifica-se os seus modos
naturais, entre 1000Hz e 5000Hz. A partir daí, avalia-se uma freqüência natural onde é
possível efetuar a detecção do defeito através de diferentes respostas nas deformações
elásticas. Após a identificação dessas freqüências, considera-se uma excitação dos

26
piezoelétricos nas freqüências encontradas na etapa modal. Conclusões são tiradas
utilizando a metodologia apresentada na Figura 6.1.

6.1 Corpos de prova

A placa compósita estudada possui dimensões de 0.25m de largura, 0.5m de

comprimento e 3,04 × 10-3m de espessura, como pode ser visto na Figura 6.2. A placa é
laminada e construída por uma matriz de epóxi, reforçada por fibras de carbono (ver
item 2). A placa possui 16 lâminas com 0,19mm de espessura, e cada uma delas possui
uma angulação das fibras especificada na Tabela 6.1, possuindo uma característica de
simetria em relação à superfície média.

27
 Figura 6.2 – Dimensões da placa de compósito.

Tabela 6.1 – Detalhes das camadas do material da placa.

Angulação Espessura
Camada
da fibra (mm)

A1 0º

A2 45º

A3 -45º 0,19

A4 90º

A5 0º

28
 A6 45º

A7 -45º

A8 90º

A9 90º

A10 -45º

A11 45º

A12 0º

A13 90º

A14 -45º

A15 45º

A16 0º

Os atuadores piezoelétricos são colocados na superfície da placa compósita, totalizando

3 atuadores, igualmente espaçados, como pode ser visto na Figura 6.3. A Figura 6.4
mostra as dimensões do atuador, quadrado, que possui 0,01125m de lado e 0,002m de
espessura.

29
Figura 6.3 – Dimensões da localização dos atuadores na placa.

Figura 6.4 – Dimensões do atuador piezoelétrico.

30
 6.2 Propriedades do material dos corpos de prova

As propriedades mecânicas do material ortotrópico são apresentadas na Tabela 6.2.

As propriedades mecânicas são apresentadas nas coodenadas principais do material (1, 2

e 3), necessárias para a obtenção da matriz de compliância [s] (equação 4.4). Para a
obtenção das propriedades no sistema de coordenada global (x, y e z), é necessário
efetuar a multiplicação por uma matriz de transformação, formada por cossenos e senos
do ângulo da fibra.

Tabela 6.2 – Propriedades mecânicas ortotrópicas da placa de carbono/epóxi.

Elasticidade Ortotrópica

E1 (Pa) 1,124×1011

E2 (Pa) 9,376×109

E3 (Pa) 9,376×109

ν12 0,32

ν23 0,4

ν13 0,32

G12 (Pa) 9,376×109

G23 (Pa) 3,585×109

G13 (Pa) 5,2816×109

Densidade (kg/m³) 1600

31
O atuador cerâmico piezoelétrico que é utilizado chama-se PZT-5 que possui
propriedades mecânicas e elétricas descritas na Tabela 6.3, formando as matrizes
apresentadas nas equações 4.6 e 4.7.

Tabela 6.3 – Propriedades mecânicas e elétricas do PZT-5.

PZT-5
!
s!!  (Pa!! ) 16,5×10-12
!
s!"  (Pa!! ) -4,78×10-12
!
s!"  (Pa!! ) -8,45×10-12
!
s!!  (Pa!! ) 20,7×10-12
!
s!!  (Pa!! ) 43,5×10-12
C
d!"  ( ) -274×10-12
N
C
d!!  ( ) 593×10-12
N
C
d!"  ( ) 741×10-12
N

ϵ!!!
3130
ϵ!

ϵ!!!
3400
ϵ!

𝐹
ϵ!  ( ) 8,854×10-12
𝑚

𝑘𝑔
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒  ( ) 2432,8
𝑚!

A matriz de compliância, calculada em um campo elétrico constante [𝑠 ! ], para o

atuador cerâmico – piezoelétrico apresenta uma característica ortotrópica particular. Os
! ! ! ! ! ! ! ! !
coeficientes 𝑠!! = 𝑠!! , 𝑠!" = 𝑠!" , 𝑠!! = 𝑠!! e𝑠!! = 2(𝑠!! − 𝑠!" ). Assim, considerando
que a direção de polarização se dá no eixo z, temos:

32
 ! ! !
𝑠!! 𝑠!" 𝑠!" 0 0 0
! ! !
𝑠!" 𝑠!! 𝑠!" 0 0 0
! ! !
! 𝑠!" 𝑠!" 𝑠!! 0 0 0
[𝑠 ] = ! (6.1)
0 0 0 𝑠!! 0 0
!
0 0 0 0 𝑠!! 0
! !
0 0 0 0 0 2(𝑠!! − 𝑠!" )

6.3 Modelagem numérica para os corpos de prova

A modelagem numérica utiliza o software Ansys. Os seguintes elementos são

considerados na análise: SOLID186 para a placa compósita e o SOLID226 para os
atuadores piezoelétricos.

A placa compósita é discretizada a partir do elemento SOLID186 que é um elemento

sólido com 20 nós, possuindo 3 graus de liberdade por nó para representar a maior parte
do volume. Este elemento é dividido em n camadas, com espessura e orientação própria,
como pode ser visto na Figura 6.5. O elemento em questão utiliza três pontos de
integração por camada e utilizada o método de Simpson para a integração numérica. O
defeito é modelado através de um furo quadrado de 0,07×10-3m de espessura e 0,0254m
de lado, localizado entre as camadas A4 e A5 da placa, como pode ser visto na Figura
6.6.

33
 Figura 6.5 – Elemento finito utilizado para a placa compósita.

Figura 6.6 – Modelo geométrico da placa com o defeito de 25,4mm entre as camadas A4 e A5.

34
O modelo apresentado na Figura 6.6 mostra que a placa é dividida em cinco corpos. Isso
permite melhores condições para gerar a malha na região do defeito. É importante
ressaltar que como não há subdivisão em mais um corpo devido ao defeito, a placa sem
defeito possui somente quatro corpos ao longo da sua espessura.

A Figura 6.7 e a Tabela 6.4 apresentam a estrutura utilizada para gerar a malha ao longo
da espessura da placa com defeito, representando a placa original, apresentada no item
6.2.

Corpo 2

Corpo 1

Corpo 3

Corpo 4

Corpo 5

Figura 6.7 – Disposição dos elementos na espessura da placa com defeito, no modelo de
elementos finitos.

35
 Tabela 6.4 – Disposição das camadas no modelo de elementos finitos para a placa com defeito.

Espessura
Corpo Camada Orientação (º)
(m)

A1 0,19 × 10-3 0  

A2 0,19 × 10-3 45  
Corpo 1
A3 0,19 × 10-3 -­‐45  

Parte A4 - 1 0,155 × 10-3 90  

Parte A4 - 2 0,035 × 10-3 90  

Corpo 2
Parte A5 – 2 0,035 × 10-3 0  

Parte A5 - 1 0,19 × 10-3 0  

A6 0,19 × 10-3 45  
Corpo 3
A7 0,19 × 10-3 -­‐45  

A8 0,19 × 10-3 90  

A9 0,19 × 10-3 90  

A10 0,19 × 10-3 -­‐45  

Corpo 4
A11 0,19 × 10-3 45  

A12 0,19 × 10-3 0  

A13 0,19 × 10-3 90  

A14 0,19 × 10-3 -­‐45  

Corpo 5
A15 0,19 × 10-3 45  

A16 0,19 × 10-3 0  

Na placa sem defeito, a organização da malha ao longo da espessura é apresentada na

Figura 6.8 e na Tabela 6.5.

36
 Corpo 1

Corpo 2

Corpo 3

Corpo 4

Figura 6.8 – Disposição dos elementos na espessura da placa sem defeito, no modelo de
elementos finitos.

Tabela 6.5 – Disposição das camadas no modelo de elementos finitos para a placa sem defeito.

Espessura
Corpo Camada Orientação (º)
(m)

A1 0,19 × 10-3 0  

A2 0,19 × 10-3 45  
Corpo 1
A3 0,19 × 10-3 -­‐45  

A4 0,19 × 10-3 90  

A5 0,19 × 10-3 0  

A6 0,19 × 10-3 45  
Corpo 2
A7 0,19 × 10-3 -­‐45  

A8 0,19 × 10-3 90  

37
 A9 0,19 × 10-3 90  

A10 0,19 × 10-3 -­‐45  

Corpo 3
A11 0,19 × 10-3 45  

A12 0,19 × 10-3 0  

A13 0,19 × 10-3 90  

A14 0,19 × 10-3 -­‐45  

Corpo 4
A15 0,19 × 10-3 45  

A16 0,19 × 10-3 0  

A interação entre os corpos é feita através de um recurso numérico onde os graus de

liberdade dos nós próximos são acoplados, fazendo assim um contato perfeito entre eles.

A placa com defeito possui 165.783 nós e 23.163 elementos enquanto que a placa sem
defeito é gerada com 143.010 nós e 20.000 elementos. A Figura 6.9 apresenta uma vista
superior da malha, comum às duas placas e a Figura 6.10 mostra a malha do corpo
aonde se encontra o defeito.

38
Figura 6.9 – Vista superior da malha de elementos finitos na superfície da placa.

39
 Figura 6.10 – Malha de elementos finitos do corpo com defeito, em detalhe a região do defeito .

É importante ressaltar que a malha descrita foi fruto de um teste de convergência que
permitiu a obtenção dessa malha ótima que representa a resposta na região próxima ao
defeito. Assim, foram modelados quatro elementos ao longo nas arestas do defeito.

A modelagem numérica dos atuadores piezoelétricos considera o elemento SOLID226

que é um elemento sólido que possui 20 nós, com até 5 graus de liberdade por nó. Esse
é um elemento que possui a capacidade de fazer análises acopladas: estrutural– térmica,
piezoresistiva, eletroelástica, piezoelétrica, térmica–elétrica, estrutural–termoelétrica e
térmica–piezoelétrica. Neste estudo, utilizaremos o elemento para a análise piezoelétrica
onde cada nó possui 4 graus de liberdade (UX, UY, UZ e VOLT). A Figura 6.11

40
apresenta a geometria do elemento utilizado para o atuador. Esse elemento utiliza 14
pontos de integração de Gauss para integração numérica.

Figura 6.11 – Elemento finito utilizado para a cerâmica - piezoelétrica .

A interação entre os atuadores piezoelétricos e a superfície da placa de carbono/epóxi é

feita de maneira semelhante ao que foi dito no item 6.4, onde os graus de liberdade dos
nós próximos são acoplados. A Figura 6.12 apresenta a malha da placa compósita com o
atuador piezoelétrico em sua superfície.

41
Figura 6.12 – Malha de elementos finitos para a placa, em detalhe a malha do atuador piezoelétrico .

A malha da placa compósita com defeito e com o atuador piezoelétrico possui 171.126
nós e 24.027 elementos. A placa sem defeito é gerada com 148.355 nós e 20.864
elementos com o atuador piezoelétrico acoplado.

42
 7. Análise Estática

A abordagem estática contempla a placa de material compósito, sem os atuadores

piezoelétricos. Nesta etapa, consideram-se quatro tipos diferentes de carregamentos
simétricos. Devido a simetria geométrica e dos carregamentos, considera-se ¼ da placa
a partir de duas condições de simetria (Figura 7.1). A simetria em um modelo de
elementos finitos é uma condição de contorno que não permite o movimento normal aos
nós selecionados. Assim, na primeira condição de simetria, os nós das faces
selecionadas não podem se deslocar na direção X do sistema de coordenadas, enquanto
que a segunda condição não permite o deslocamento dos nós na direção Y.

Figura 7.1 – Condição de simetria aplicada a placa no modelo estático .

Quatro condições de carregamentos diferentes são tratadas: tração na direção y, tração

na direção x, flexão em torno de x e flexão em torno de y. A Figura 7.2 e a Tabela 7.1
apresentam os detalhes dos quatro carregamentos estudados.

43
 Figura 7.2 – Condições de carregamentos aplicadas a placa no modelo estático .

Tabela 7.1 – Magnitude dos carregamentos aplicados no modelo estático.

Condição de carregamento Tipo de carregamento Carga

1 Tração na direção y 1 × 106 Pa

2 Tração na direção x 1 × 106 Pa

3 Flexão em torno do eixo x 1 × 10-3 N.m

4 Flexão em torno do eixo y 1 × 10-3 N.m

44
Aplicando a metodologia apresentada no item 6.1 (Figura 6.1) obtivemos os seguintes
resultados para as diferenças nas deformações elásticas em X e Y entre as placas sem e
com defeito, apresentados da Figura 7.3 até a Figura 7.6, seguindo a ordem das
condições de carregamentos apresentados anteriormente na Figura 7.2 e na Tabela 7.1

É importante ressaltar que devido a simetria, simulou-se ¼ da placa e, assim, o defeito

está situado no canto superior direito da placa.

Primeiramente, uma tração é aplicada na face normal a Y, oposta a face aonde é

aplicada a simetria, nesta mesma direção. Nota-se na Figura 7.3 que a diferença das
deformações está localizada próxima a região do defeito, tanto na direção X, como na
Y. Essa diferença varia de 0,472 ×10-6 até 0,425 × 10-5 na direção X e de 0,144 ×10-5 a
0,13 × 10-4 na direção Y.

(a) (b)

Figura 7.3 – Resultado para o modelo estático, condição 1 – Tração em Y.

(a) Diferença nas deformações em X / (b) Diferença nas deformações em Y .

45
Considere agora uma tração aplicada na direção X. Na Figura 7.4 apresentam-se as
diferenças das deformações X e Y mostrando que é possível localizar o defeito nas suas
vizinhanças, ficando menos clara nas diferenças da direção Y. A diferença varia de
0,572 × 10-6 até 0,515 × 10-5 na direção X e de 0,198 × 10-4 a 0,329 × 10-4 na direção Y.

(a) (b)

Figura 7.4 – Resultado para o modelo estático, condição 2 – Tração em X.

(a) Diferença nas deformações em X / (b) Diferença nas deformações em Y .

46
Agora, analisa-se um carregamento de momento em torno da direção X, aplicado nos
nós pertencentes a face normal a Y. A Figura 7.5 apresenta a diferença nas deformações
X e Y, mostrando que é possível localizar as diferenças nas proximidades do defeito,
para ambas as direções, variando de 0,451 × 10-8 até 0,406 × 10-7 na direção X e de
0,837 × 10-8 a 0,754 × 10-7 na direção Y.

(a) (b)

Figura 7.5 – Resultado para o modelo estático, condição 3 – Momento em X.

(a) Diferença nas deformações em X / (b) Diferença nas deformações em Y .

47
Finalmente, considera-se um momento em torno de Y aplicado nos nós pertencentes as
faces normais a X. Neste tipo de carregamento, não é possível visualizar a diferença de
comportamento na região do defeito, como pode ser visto na Figura 7.6. De uma
maneira geral, as diferenças ficaram de 0,138 × 10-7 até 0,125 × 10-6 na direção X e de
0,462 × 10-7 a 0,416 × 10-6 na direção Y.

(a) (b)

Figura 7.6 – Resultado para o modelo estático, condição 4 – Momento em Y.

(a) Diferença nas deformações em X / (b) Diferença nas deformações em Y .

48
 8. Análise Modal

Este capítulo apresenta os resultados da análise modal investigando as freqüências e

modos naturais das placas sem e com defeito.

O estudo realizado define a faixa de freqüência entre 1000Hz e 5000Hz, considerando

20 modos de vibração. A partir disso, 2 modos naturais de vibração são escolhidos: um
em que um comportamento diferente próximo a região do defeito é evidente e outro
onde essa diferença fica pouco nítida.

A fim de definir uma nomenclatura para cada um dos modos de vibração tratados,
considere que o modo onde o defeito fica evidente é chamado de modo de detecção e o
outro em que o defeito não fica nítido como modo de não detecção. Cada um desses
modos com as suas específicas freqüências de detecção e de não detecção.

A Tabela 8.1 apresenta as freqüências naturais de vibração para cada uma das placas de
acordo com o modo de vibração escolhido. Note que para os dois modos escolhidos há
uma diferença no valor da frequência natural. Nos dois casos essa diferença é
desprezível, sendo da ordem de 0,2% para a de detecção e de 0,15% para a de não
detecção.

Tabela 8.1 – Freqüências naturais de detecção e de não detecção para cada placa.

Placa sem defeito Placa com defeito

Freqüência de detecção (Hz) 4620,5 4610,5

Freqüência de não detecção (Hz) 1399,4 1397,3

49
A Figura 8.1 apresenta os resultados para as deformações elásticas na direção X para a
frequência de detecção da placa.

(a) (b)

Figura 8.1 – Resultado para a etapa modal – Modo de detecção – Deformação elástica em X.

(a) Placa de assinatura – 4620Hz / (b) Placa com defeito – 4610Hz .

50
Agora, a Figura 8.2 apresenta as deformações elásticas na direção Y para a freqüência
de detecção.

(a) (b)

Figura 8.2 – Resultado para a etapa modal – Modo de detecção – Deformação elástica em Y.

(a) Placa de assinatura – 4620Hz / (b) Placa com defeito – 4610Hz .

Considerando a deformação elástica em X (Figura 8.1), vê-se claramente uma

característica de vibração na cor vermelha encontrada na placa com defeito (b) que não
é observada na placa sem defeito (a). Da mesma forma, para a deformação elástica na
direção Y (Figura 8.2), nota-se uma diferença no modo de vibração no centro da placa.

Reforçando o que foi dito no item 5.1, especificamente na equação 5.14, os resultados
da análise modal são resultados normalizados, portanto, a magnitude das deformações
não pode ser levada em consideração e somente a característica de comportamento e as
freqüências naturais de vibração. Por essa razão, não se apresenta as variações das

51
deformações conforme mostrado no caso estático. Considerando, agora, o modo de não
detecção, a Figura 8.3 apresenta as deformações elásticas na direção X para a placa de
assinatura e para a placa com defeito, considerando as suas respectivas freqüências
naturais de vibração mostradas na Tabela 8.1.

(a) (b)

Figura 8.3 – Resultado para a etapa modal – Modo de não detecção – Deformação elástica em X.

(a) Placa de assinatura – 1399,42Hz / (b) Placa com defeito – 1397,33Hz .

52
Agora, considerando as deformações elásticas na direção Y, para as freqüências de não
detecção mostradas na Tabela 8.1, a Figura 8.4 é apresentada.

(a) (b)

Figura 8.4 – Resultado para a etapa modal – Modo de não detecção – Deformação elástica em Y.

(a) Placa de assinatura – 1399,42Hz / (b) Placa com defeito – 1397,33Hz .

Observa-se nas imagens referentes a freqüência de não detecção, Figura 8.3 e Figura
8.4, que é praticamente imperceptível a diferença no comportamento das deformações
elásticas nos modos de vibração.

Comparando o modo de detecção com o modo de não detecção, primeiramente, vê-se

que a diferença na freqüência natural entre a placa de assinatura e a com defeito é maior
para o modo de detecção (ver Tabela 8.1), alem disso, pode-se observar que as
deformações elásticas para o modo de não detecção (Figura 8.2 e Figura 8.4) são
praticamente iguais, enquanto que para o modo de detecção (Figura 8.1 e Figura 8.2), a

53
placa com defeito possui uma intensificação maior na região próxima ao defeito,
quando comparada com a placa de assinatura, mesmo esses valores sendo normalizados
(equação 5.16).

9. Análise com piezoelétricos

A análise harmônica é uma técnica para determinar a resposta de uma estrutura em seu
estado estacionário quando este é submetido a um carregamento senoidal (harmônico)
em uma determinada freqüência.

Nesta análise, o carregamento aplicado é uma diferença de potencial no atuador

piezoelétrico. Para gerar essa diferença de potencial, uma voltagem de 100V é aplicada
na superfície superior dele e outra voltagem de 0V na sua superfície inferior, como pode
ser observado na Figura 9.1.

100V

Figura 9.1 – Voltagem aplicada ao atuador.

54
Um carregamento harmônico necessita de uma amplitude, uma freqüência e um ângulo
de fase. A amplitude é ilustrada na Figura 9.1, o ângulo de fase é considerado nulo para
os três atuadores, como o carregamento x1 da Figura 5.2, portanto, as diferenças de
potencial aplicadas nos três atuadores se propagam em fase.

A freqüência do carregamento foi encontrada na etapa modal, no entanto, observando a

Tabela 8.1, vemos que tanto para o modo de detecção quanto para o modo de não
detecção, encontramos diferentes freqüências de vibração para cada uma das placas.
Tendo como objetivo fazer com que as placas vibrem com a mesma forma que a
encontrada na etapa modal, foi aplicada a mesma freqüência encontrada em ambas às
placas, aproximando para o valor redondo mais próximo. Portanto, aplicamos 4600Hz
para a freqüência de detecção e 1400Hz para a freqüência de não detecção. Em resumo,
temos na Tabela 9.1 os carregamentos harmônicos aplicados nos atuadores com os seus
respectivos componentes.

Tabela 9.1 – Carregamentos harmônicos aplicados nos atuadores piezoelétricos.

𝒙𝒊 = 𝑿𝒊 𝒔𝒆𝒏(𝝎𝒕 + 𝜽)

Amplitude (Xi) Freqüência (ω) Ângulo de fase (θ)

Modo de detecção 100V 4600Hz 0º

Modo de não detecção 100V 1400Hz 0º

A partir de agora, passa-se a discutir os resultados para as diferenças nas deformações

elásticas entre a placa de assinatura e a placa com defeito. Considerando os
carregamentos apresentados na Tabela 9.1.

A Figura 9.2 apresenta os resultados da diferença de deformação elástica, na direção X e

Y, para o modo de detecção.

55
Um aumento na diferença é observado na região central da placa, exatamente aonde o
defeito foi modelado (Figura 6.10). Este incremento de deformação foi possivelmente
causado pelo defeito, portanto, a detecção da localização do defeito (posição X e Y) foi
bem sucedida com o modelo, o que significa que se o defeito existisse em uma outra
posição no plano, possivelmente a sua localização seria detectada.

(a) (b)

Figura 9.2 – Resultado para a etapa harmônica – Modo de detecção.

(a) Diferença nas deformações em X / (b) Diferença nas deformações em Y .

Outro passo importante para a detecção do defeito é a tentativa de estimar a sua

dimensão. A Figura 9.4 apresenta as diferenças nas deformações elásticas, onde é fixada
a posição Y em 0.25m (centro da placa) e todos os nós na direção X são percorridos,
como mostra a Figura 9.3.

Como mostrado na figura aproximada na região central da placa (Figura 9.5), observa-
se uma largura de 0.3m no pico de aumento na diferença de deformação, o que é uma

56
boa aproximação para o tamanho do defeito, de 0.0254m. Portanto, uma estimativa da
dimensão do defeito pode ser feita a partir de uma análise deste comportamento.

Figura 9.3 – Caminho percorrido para a plotagem do apresentado na Figura 9.4.

57
 Figura 9.4 – Posição em X (m) x Diferença de deformação para o modo de detecção.

Figura 9.5 – Figura 9.4 aproximada na região central da placa.

Considerando a análise do modo de não detecção, a Figura 9.6 apresenta os resultados

para as diferenças nas deformações, que variam de -0,131 × 10-5 até 0,132 × 10-5 na
direção X e de -0,189 × 10-5 até 0,131 × 10-5 na direção Y.

58
 (a) (b)

Figura 9.6 – Resultado para a etapa harmônica – Modo de não detecção.

(a) Diferença nas deformações em X / (b) Diferença nas deformações em Y .

Observa-se que a detecção de uma característica de deformação fora do comum não é

evidente, tornando difícil a detecção, bem como a estimativa da dimensão do defeito,
reforçando a necessidade de uma análise dos modos naturais de vibração, para a escolha
das freqüências corretas.

Reforçando o que foi dito acima, a Figura 9.7 apresenta a curva de diferença de
deformação, utilizando os mesmos parâmetros da Figura 9.4. Observa-se que somente
uma pequena diferença é notada no centro da curva, o que torna impossível a
visualização de localização e muito menos a estimativa de dimensão do defeito.

59
 Figura 9.7 – Posição em X (m) x Diferença de deformação para o modo de não detecção.

10. Conclusões

Neste trabalho é apresentado um estudo sobre a integridade estrutural de uma placa de

carbono/epóxi com 0,5m de comprimento, 0,25m de largura e 3,04 × 10-3m de
espessura, simulado por um furo quadrado com 0,0254m de lado e 0,7 × 10-3m de
espessura. O método dos elementos finitos é empregado para comparar os resultados de
placas sem e com defeito. Diferentes respostas da placa com defeito em relação às
deformações elásticas na sua superfície, quando ambas são submetidas a diferentes
carregamentos, estáticos e dinâmicos são observadas para uma possível detecção.

Primeiramente, um modelo da placa de carbono/epóxi, com ¼ de simetria, é simulado

considerando carregamentos estáticos. Quatro tipos diferentes de carregamentos são
aplicados na placa: tração na direção y, tração na direção x, flexão em torno de x e
flexão em torno de y. Observa-se que para as três primeiras condições (Tração em Y,
Tração em X e flexão em torno de X) é possível visualizar a intensificação nas
deformações perto da região do defeito. Para a 4º condição, flexão em torno de Y, não
há característica que possa mostrar a existência do defeito.

60
A segunda etapa considera a análise modal, verificando as freqüências e modos naturais
de vibração. Nessa análise, definem-se os modos de detecção e de não detecção. O
primeiro apresenta uma intensificação nos resultados na região próxima ao defeito. Por
outro lado, o modo de não-detecção mostra ambas as placas com características
praticamente iguais, tornando difícil a observação do defeito.

A partir dos resultados da análise modal, considera-se a análise utilizando materiais

piezoelétricos que é feita considerando o acoplamento de três atuadores cerâmicos–
piezoelétricos na superfície da placa. Esses atuadores são submetidos a dois
carregamentos harmônicos em duas freqüências: freqüência de detecção (4600Hz) e
freqüência de não detecção (1400Hz). A definição dessas freqüências é feita
considerando justamente a facilidade de visualizar ou não o defeito através da etapa
modal. Nos dois casos, considera-se uma excitação em fase, com ângulo de fase nulo.

Os resultados para a freqüência de detecção mostram uma maior magnitude nas

diferenças das deformações elásticas na região próxima ao defeito, tanto para a direção
X como para a direção Y, tornando evidente a localização do defeito no plano XY.
Além disso, é possível estimar a dimensão do defeito através do estudo do
comportamento das curvas de diferença de deformação. Por outro lado, a análise da
freqüência de não detecção mostra que a detecção não é uma tarefa simples, podendo
falhar, reforçando a importância da análise modal feita anteriormente.

Para concluir, a metodologia apresentada no estudo fornece um primeiro passo para um

possível método de detecção de falhas em materiais compósitos mostrando um potencial
que pode ser explorado a partir da combinação da análise em diferentes faixas de
freqüência.

61
 11. Referências Bibliográficas

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13. C. Rajakumar, C.R. Rogers. The Laczos Algorithm Applied to Unsymmetric

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62