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Introdução aos

Processos de
Brasagem e Solda
Branda

Elaborado por:

Eduardo C. Mota
Engª Processos – Alumínio Brasado

2ª Edição 2006
SUMÁRIO

Introdução ............................................................................................................... 4

1. Definições............................................................................................................. 5

2. Brasagem por Chama (Torch Brazing – TB) ........................................................10

2.1 Equipamentos .................................................................................................... 10

2.2 Consumíveis....................................................................................................... 12

2.3 Técnicas Operatórias ......................................................................................... 20

3. Soldabrasagem ....................................................................................................25

4. Brasagem do Alumínio e suas Ligas ....................................................................26

5. Brasagem em Atmosfera Controlada (CAB).........................................................29

5.1 Fluxos. ...............................................................................................................30

5.2 Tipos de Juntas. ................................................................................................31

5.3 Gabaritos. ..........................................................................................................32

5.4 Preparação do Metal. ........................................................................................32

5.5 Ligas de Adição para Brasagem. ......................................................................33

5.6 Características do Processo. .............................................................................34

5.7 Equipamentos. ..................................................................................................37

6. Brasagem em Forno a Vácuo (Vacuum Brazing) .................................................40

7. Solda Branda (Torch Soldering) ........................................................................... 43

7.1 Metais de Adição ............................................................................................... 43

7.2 Fluxos. ................................................................................................................46

8. Soluções de Problemas ........................................................................................47

9. Referências .......................................................................................................... 48

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Introdução
Neste material iremos abordar novos métodos de união de materiais, os quais
especificadamente são a brasagem e a solda branda. A diferença destes dois
métodos em relação à soldagem a arco é que não há fusão do metal base, somente
do metal de adição.

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1. Definições
A brasagem é um grupo de processos de união no qual se produz a coalescência
(união) de materiais pelo aquecimento a uma temperatura adequada, usando
materiais de adição como ponto de fusão acima de 450°C e abaixo do ponto de fusão
do metal de base de ponto de fusão inferior ao do metal base. O metal de adição é
distribuído na superfície da junta por atração capilar (capilaridade). A brasagem se
distingue da solda branda, pois nesta se emprega metais de adição com ponto de
fusão abaixo de 450°C.

A união ocorre através da combinação de três efeitos:

a) Umectação: é o poder que um líquido tem de molhar um sólido, podendo fluir


sobre o mesmo, deixando uma película aderida. Para facilitar a compreensão,
podemos entender como sendo o fenômeno que permite com que uma fina
película de água fique aderida a superfície de um vidro após o escorrimento de
uma gota de água. Na brasagem este efeito é identificado como a fluidez do
metal de adição sobre as superfícies aquecidas;

Figura 01: Ação da umectação na junta brasada

b) Capilaridade: é um de fenômenos físicos que promove pressão nos líquidos,


fazendo com que penetrem entre duas superfícies. Na brasagem a capilaridade
é obtida através da folga entre as peças a serem unidas, a qual o metal de
adição deverá preencher. Esta folga deve ser até 0,05 mm para brasagem em
fornos de atmosfera controlada ou a vácuo e de 0,05 mm até 0,20 mm para
brasagem manual e em fornos com atmosfera comum.

c) Difusão Molecular: é um processo espontâneo de transporte de moléculas do


sistema cristalino de um material para outro. Como o aquecimento, as
moléculas do material base se distanciam, o metal de adição no estado liquido
penetra entre essas moléculas. No resfriamento as moléculas se atraem,
contraindo o metal de adição, gerando aderência entre o metal base e o metal
de adição.

Figura 02: Difusão molecular na junta brasada

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Para que todos esses efeitos ocorram de forma satisfatória, algumas características
fundamentais da preparação das juntas devem ser observadas: as partes a serem
unidas devem estar completamente limpas, isentas de óleo, graxa, poeira, tinta,
oxidação e detritos de qualquer natureza; as folgas devem estar compreendidas entre
os valores especificados ao método de aquecimento empregado; o metal de adição e
fluxo devem ser adequados às ligas de materiais base a serem unidas.

Figura 03: Folgas recomendadas para os processos de brasagem

Os fluxos usados se fundem a temperaturas inferiores a temperatura de fusão do


metal de adição e atuam sobre as superfícies a serem unidas e áreas próximas,
dissolvendo camadas de óxido eventualmente formadas após a limpeza, permitindo
assim que o metal de adição possa fluir livremente sobre as superfícies a serem
unidas e aderir ao metal de base.

A brasagem pode ser feita em atmosfera ativa, inerte ou sob vácuo. O uso de
atmosferas protetoras elimina a necessidade de limpeza após a operação, para
eliminar da junta os materiais corrosivos dos fluxos.

As juntas brasadas são preenchidas por capilaridade e, para isto, é necessário um


controle rígido da distância entre as peças. Se o espaçamento entre elas for muito
pequeno, o preenchimento da junta é muito lento e pode ser apenas parcial.
Espaçamentos exagerados também podem levar a tempos de preenchimentos muito
longos e a formação de bolhas de gás ou de inclusões de fluxo e óxidos.

Projeto da Junta Brasada

Uma série de fatores devem ser considerados no projeto de uma junta brasada. O
primeiro é a composição e a resistência do metal de adição. Geralmente, a resistência
do metal de adição é menor do que do metal base, e então o projeto correto de uma
junta faz-se necessário para obtenção de uma resistência mecânica adequada. O
segundo ponto é a atração capilar, já mencionada anteriormente. Porque o processo

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de brasagem baseia-se no principio da atração capilar para distribuição do metal de
adição na junta brasada, sendo que a limpeza das juntas é extremamente crítica.

O terceiro fator é o fluxo de brasagem que deve ser apropriado ao tipo de metal de
adição que será usado na brasagem, evitando problemas de carbonização do metal
de adição ou cristalização do fluxo sob a área brasada. O quarto fator é o tipo de
exigência mecânica na junta brasada. Em geral, é preferido que qualquer tipo de
carga a ser aplicada na junta brasada seja transmitida como tensão de ruptura no
lugar uma força de tração. O quinto fator é a composição e a resistência mecânica do
metal base. Em geral, uma junta brasada conforme as recomendações mencionados
pode possuir uma resistência mecânica superior ao do metal de base isolado.

Juntas para Brasagem

O dimensionamento das juntas para brasagem deve permitir a ação da capilaridade e


o fácil acesso ao soldador-brasador, no caso de juntas brasadas manualmente. Na
figura 02 há alguns tipos de juntas para brasagem.

Figura 04: Vários tipos de juntas para brasagem. Teoricamente todas essas juntas podem ser
classificadas como juntas sobrepostas (lap joints)

Seleção dos Materiais

O metal base tem um efeito primordial na resistência da junta. Um metal base com
alta resistência mecânica produz juntas com maior resistência das aquelas feitas com
metal base com resistência menor, ou seja, deve-se levar em conta para
determinação do ciclo de brasagem, pois um mau dimensionamento pode acarretar
em fragilização da junta brasada. Devem-se selecionar materiais que suportem o ciclo
de brasagem sem sofrer alterações significativas em suas respectivas estruturas,
pois, dependendo do processo de brasagem a ser empregado, o mesmo pode
danificar o metal base.

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Seleção do Metal de Adição

O metal de adição são ligas ou metais puros que penetram entre as superfícies a
serem unidas, sendo o elemento de junção das partes. A maioria dos metais de
adição não são ligas eutéticas, ou seja, não tem ponto de fusão definido como os
metais puros, mas sim um intervalo de fusão compreendido entre as temperaturas de
solidus e liquidus.

Figura 05: Metais de adição para diversos processos de brasagem

Temperatura de sólido (solidus) é a mais alta temperatura na qual o metal de adição


está totalmente sólido. Já a temperatura de liquido (liquidus) é a mais longa
temperatura na qual o metal de adição está totalmente liquido.

Figura 06: Representação esquemática dos intervalos solidus e liquidus

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Quando as folgas são regulares e adequadas para a brasagem, deve-se utilizar metal
de adição eutético ou com pequeno intervalo de fusão, obtendo um rápido e total
preenchimento assim que a temperatura liquidus é alcançada. Essa alta velocidade
de operação permite obter altos índices de produtividade e baixa probabilidade de
defeitos na junta.

Quando as folgas são largas (acima de 0,15 mm) ou irregulares, ou seja, menos
adequadas para a brasagem, deve-se utilizar metal de adição com intervalo de fusão
maior, trabalhando no meio do mesmo, com a liga ainda “pastosa”, facilitando o
controle da fluidez e conseqüentemente o preenchimento da folga. Nesse caso, o
aquecimento é lento e a probabilidade de defeitos é maior.

Quando o metal de adição possuir um intervalo de fusão relativamente grande (acima


de 80°C), deve-se tomar cuidado para que os constituintes não se separem pelo
aquecimento devido à volatilização de elementos como o zinco e o cádmio. Este
efeito é chamado de liquação, mas também é muito conhecido como solda queimada
ou fervida, apresentando porosidades e baixa resistência mecânica e estanqueidade.

Métodos de Aquecimento

Os processos de brasagem podem ser classificados de acordo com os métodos de


aquecimento usados. Em termos industriais, as mais importantes são a Brasagem por
Chama (Torch Brazing – TB), Brasagem em Forno (Furnace Brazing), Brasagem por
Indução (Induction Brazing – IB), Brasagem por Resistência (Resistance Brazing),
Brasagem por Imersão (Dip Brazing) e Brasagem em Atmosfera Controlada
(Controlled Brazing Atmosphere – CAB).

Nesse material abordaremos, especificadamente, os processos de Brasagem por


Chama (TB), Brasagem em Forno (FB) e Brasagem em Atmosfera Controlada (CAB).

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2. Brasagem por Chama (Torch Brazing - TB)
Este é talvez o método de brasagem mais conhecido e mais utilizado. Consiste na
utilização do equipamento de soldagem manual do processo oxi-gás como fonte de
aquecimento, com o uso de varetas de ligas para brasagem e fluxo apropriado. Faz-
se inicialmente a preparação que consiste de limpeza e montagem, em seguida inicia-
se o aquecimento das partes a unir, aplica-se o fluxo e por fim funde-se o metal de
adição na interface. Este vai penetrar pelo mecanismo de capilaridade descrito,
preenchendo a interface, unindo assim os materiais. O segredo para uma boa
brasagem com este método é a correta combinação do material a brasar, com a
vareta e o fluxo adequado. É simples, rápido e apresenta um investimento inicial
extremamente baixo. Por outro lado, apresenta baixa produtividade e a qualidade da
união tem boa dependência da habilidade do operador. A Figura 07 mostra uma foto
deste tipo de brasagem.

Figura 07: Exemplo de uma peça brasada por chama

2.1 Equipamentos

O equipamento básico é constituído de cilindros de oxigênio e acetileno (outras


misturas também são utilizadas), respectivamente, com os reguladores específicos
para esses gases. Devem-se sempre utilizar válvulas corta-chamas, montadas entre
os reguladores e as mangueiras. Essas válvulas são equipamentos de segurança
baratos, principalmente se comparados com resultado de possíveis acidentes nos
quais teríamos, provavelmente, mangueiras queimadas e manômetros destruídos, ou
até, em casos mais graves, explosões que resultariam em cilindros inutilizados, além
de risco de vida. Além da válvula corta-chamas é aconselhável montar válvulas
contra-fluxo entre o maçarico e as mangueiras (acetileno e oxigênio).

A válvula não detém chamas retrocedentes, pois seria destruída pelo calor da chama,
porém evita a entrada de acetileno na mangueira de oxigênio e vice-versa. As

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mangueiras usadas para conduzir os gases são apresentadas em cores diferentes: a
preta ou verde para oxigênio e a vermelha para acetileno.

Figura 08: - Equipamento básico para brasagem por chama manual

Podemos dividir os equipamentos em:

• Maçarico: instrumento cujo objetivo e misturar e regular a vazão dos gases. As


partes principais de um maçarico são:

Figura 09: - Maçarico para soldagem / brasagem

1) Válvulas de Regulagem: localizadas no corpo do maçarico;


2) Misturador: onde ocorre a mistura dos gases em proporções iguais;
3) Lança: condutor da mistura até o bico;
4) Bico: controla a transferência de calor e direciona a chama.

Podem-se classificar os maçaricos de acordo com a natureza do misturador: no


maçarico injetor o acetileno em baixa pressão é aspirado pelo oxigênio em alta
pressão e no de média pressão ambos os gases chegam à mesma pressão ao
misturador.

Deve-se projetar o maçarico para suportar retrocessos de chama que


acontecem quando o bico é parcialmente obstruído, quando há aquecimento

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excessivo ou quando a velocidade de saída da mistura é menor do que a velocidade
de propagação da chama.

Os bicos: são fabricados com ligas de elevada condutividade térmica (geralmente de


Cu). A área do orifício do cilindro é diretamente proporcional à espessura da chapa
a ser soldada, como na figura 09. O orifício do bico influi na forma e tamanho do
dardo, condições térmicas da solda e potência específica da fonte de calor.

• Reguladores de Pressão: utilizados para descompressão dos gases


armazenados em alta pressão nos cilindros e na estabilização a pressão de
saída dos gases. Em geral constituem-se de sistema de regulagem de pressão,
válvula de segurança e dois manômetros que fornecem os valores da pressão
do cilindro e da solda/corte.

• Válvulas de Segurança: todos os equipamentos de oxicorte devem ter estas


válvulas:

1) Válvula contra retrocesso de chama: conectada ao regulador de pressão do


combustível ou central de gases combustíveis; evita o contra-fluxo dos gases,
extingue o retrocesso da chama e corta o suprimento do gás combustível após
retrocesso.
2) Válvula de contra-fluxo: evita a passagem do combustível do maçarico em direção
ao cilindro.

Figura 10: - Dispositivo contra retrocesso de chama

2.2 Consumíveis

Os consumíveis normalmente usados na brasagem por chama são os combustíveis e


o oxigênio, os fluxos de brasagem e os metais de adição.

O acetileno é um gás inodoro e incolor quando puro, tem massa específica de 1,147
kg/m3 e é obtido industrialmente pela reação do carbeto de cálcio CaC2 com água. É

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explosivo em estado sólido ou líquido e instável quando gasoso. Para evitar acidentes
é armazenado em cilindros, geralmente feitos em aço carbono, a uma pressão
máxima de 1,5 kgf/cm2 dissolvido em acetona.

O oxigênio acelera as reações de combustão, tem massa específica 1,3266 kg/m3 e é


fabricado pela destilação do ar atmosférico. É armazenado em cilindros de aço Cr-Mo
ou aço carbono sem solda.

Os metais de adição usados na brasagem por chama são fornecidos na forma de


varetas e anéis, com comprimentos e diâmetros variados, selecionados, geralmente,
pelo tipo de junta a ser brasada. A norma AWS A5.8 especifica os requisitos para os
metais de adição para brasagem.

A escolha de um metal de adição adequado a uma determinada brasagem deve ser


feita baseada nas propriedades mecânicas e/ou composição química do metal
depositado. Esta escolha é orientada pelos fabricantes que fornecem as aplicações
típicas e recomendações para o uso de seus produtos.

Atualmente na Modine Brasil utiliza-se, de modo geral, as ligas de solda prata, ligas
fosforosas (na verdade silfoscoper) e as ligas para soldabrasagem. Essas ligas serão
as discutidas neste material.

Ligas de Solda Prata

São ligas a base de prata e cobre podendo possuir outros elementos como zinco,
cádmio, estanho, níquel, silício, etc. Possibilitam a união da maioria dos metais
ferrosos e não-ferrosos, com exceção do alumínio, do magnésio e de metais com o
ponto de fusão inferior a 800°C.

Destacam-se pelo vasto campo de aplicação na produção de materiais elétricos,


eletrodomésticos, refrigeração, ar condicionado, óculos, aparelhos odontológicos e
médico-cirúrgicos, instrumentos musicais, jóias e bijuterias, tubulações e indústrias
mecânicas em geral.

Figura 11: - Brasagem de um intercambiador fornecido para MWM, utilizando solda prata como metal
de adição.

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Na Modine Brasil elas são usadas na brasagem de resfriadores de aço, trocadores de
calor e, elementos de óleo (tipo concêntrico), entre outras aplicações.

Fornecida na forma de vareta, vareta revestida com fluxo, lâmina, fio, pó, anel, verga,
arame tubular, pasta e formatos especiais sob consulta. Basicamente se divide em
dois tipos comumente utilizados, sem cádmio e com cádmio.

Figura 12: - Ligas de solda prata (Cortesia Brastak)

O cádmio é um metal tóxico e solúvel, e seu uso indiscriminado na fabricação de


objetos que possam entrar em contato direto ou indireto com o organismo humano,
pode causar sérios problemas à saúde. Nestes casos, deve-se utilizar uma liga isenta
de cádmio.

Figura 13: - Tabela com as ligas de solda prata sem cádmio (Cortesia Brastak)

Na brasagem por chama realizada na Modine Brasil utiliza-se as ligas com 25% de
teor de prata e com ausência do cádmio em sua composição, classificada pela DIN
EN 1044 AG 108 e, a liga com 35% de teor de prata e com cádmio em sua
composição química, classificada pela AWS A5.8 BAg-2.

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Figura 14: - Tabela com as ligas de solda prata com cádmio (Cortesia Brastak)

Ligas Fosforosas

São metais de adição constituídos de cobre e fósforo no caso de foscoper e cobre,


fósforo e prata no caso de silfoscoper. Proporcionam uma solução eficaz e de custo
relativamente baixo nas brasagens de cobre e suas ligas.

Utilizadas em grande escala nas indústrias de refrigeração e ar condicionado, pois


suportam ao trabalho em temperaturas entre aproximadamente -50°C e 200°C.
Também muito utilizadas nas indústrias elétricas e na união de tubos em instalações
hidráulicas.

Não é indicada para a brasagem de ferro, níquel e aço, pois há formação de frágeis
camadas intermediárias não proporcionando uma resistência mecânica satisfatória.

Figura 15: - Brasagem da mangueira x tanque, utilizado na linha agrícola, utilizando solda silfoscoper
como metal de adição.

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Não devem ser utilizadas em uniões expostas à agentes químicos derivados de
enxofre (ambientes sulfurosos), pois haverá reação com o fósforo e rápida
degradação da junta brasada.

Na brasagem de cobre com cobre, prata ou bronze fosforoso em atmosfera normal,


não é necessário o uso de fluxo, pois o fósforo contido no metal de adição reage com
o ar e com o óxido formado durante o aquecimento dando origem ao metafosfato de
cobre, que funciona como fluxo. Para brasagem de latões e bronzes não fosforosos é
necessária a utilização de fluxo.

Figura 16: - Tabela com as ligas de solda fosforosa (Cortesia Brastak)

Estes metais têm grande poder de penetração, permitindo executar brasagem em


locais de difícil acesso, devido a grande fluidez e capacidade de penetração no
interior da junta sob efeito do calor.

Atualmente, na Modine Brasil utiliza-se as ligas de silfoscoper na brasagem de


resfriadores de óleo com coletor, tanques de entrada e saída para linha agrícola,
feixes tubulares entre outros. Este metal de adição pode substituir a solda prata em
muitas aplicações, todavia devem-se observar as resistências mecânicas requeridas
em projeto.

Fluxos para Brasagem

Os fluxos são aplicados, praticamente, em todos os processos de solda branda e


brasagem, excluindo-se apenas os que são realizados sob atmosfera controlada, ou
na brasagem de cobre e bronzes fosforosos com foscoper ou silfoscoper.

Os fluxos usados se fundem a temperaturas inferiores a temperatura de fusão do


metal de adição e atuam sobre as superfícies a serem unidas e áreas próximas,
dissolvendo as camadas de óxido eventualmente formadas após a limpeza,

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permitindo assim que o metal de adição possa fluir livremente sobre as superfícies a
serem unidas e aderir ao metal da base.

Os fluxos em geral têm como constituintes básicos compostos de boro e flúor, na


forma de ácido bórico, bórax, boratos e fluoretos, com exceção somente dos fluxos
para soldagem branda que tem como constituinte básico o cloreto de zinco. O
principal solvente é a água;

Figura 17: - Esquema de atuação do fluxo de brasagem

Os fluxos não devem ser utilizados para a limpeza das superfícies a serem brasadas
e, para que seja obtido um resultado satisfatório, necessita-se que tais superfícies
estejam previamente limpas, antes de aplicar o fluxo.

É importante lembrar que os fluxos dissolvem somente óxidos metálicos e não tem
ação nenhuma sobre resíduos orgânicos.

Figura 18: - Tabela com os principais fluxos e suas respectivas faixas de atuação (Cortesia Brastak)

Além dos fluxos pastosos existem os fluxos gasosos aplicados pela chama. Este
processo é comercialmente conhecido como Gasflux®, sendo que este processo
complementa um sistema de brasagem por chama convencional e baseia-se na

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introdução de um fluxo gasoso no gás combustível, o qual proporcionam uma chama
de cor verde, de efeito altamente decapante e antioxidante.

Tem aplicação em soldabrasagem com latão, brasagem com prata, silfoscoper, ligas
de zinco e níquel, a temperaturas acima de 600 ºC.

Em geral os fluxos pastosos possuem as seguintes desvantagens tais como:

• As dificuldades em se obter e manter, durante a brasagem, uma correta


relação entre as quantidades de material de enchimento e de fluxo;

• Não é possível a obtenção de uma boa relação entre as quantidades de gás,


combustível utilizado e de fluxo;

• A pressão da chama afasta, por vezes, o fluxo ainda não derretido do ponto a
ser brasado. Tem-se desta forma, superfícies com falta de fluxo e,
conseqüentemente, falta de proteção;

• Os fluxos convencionais não oferecem segurança de total fusão e de total


separação do metal de deposição. Surge, portanto, o perigo de que partículas
não fundidas ou solidificadas do fluxo permaneçam encapsuladas na junta
brasada. Os pontos de encapsulamento do fluxo passam muitas vezes
despercebidos inicialmente, porém, tais partículas, que no início se mantinham
coesas, passam a desprender-se no decorrer do tempo, formando imperfeições
que podem comprometer relevantemente o conjunto fabricado;

• Para remoção da vitrificação resultante do uso excessivo de fluxo, são


necessários um ou mais trabalhos de limpeza e acabamento mecânico.

As dificuldades acima expostas conduziram a pesquisas voltadas à utilização de


fluxos gasosos ou líquidos (aplicados por evaporação ou pulverização). Muitas
experiências foram efetuadas neste sentido. O melhor resultado foi obtido com a
evaporação de um fluxo líquido, altamente volátil, com posterior introdução do vapor
na chama do maçarico, sendo patenteado pela empresa francesa na década de 1950.

Introdução do Fluxo na Chama

O aparelho projetado a fim de direcionar os vapores até a chama é, na realidade, uma


câmara de trabalho, na qual o gás combustível é borbulhado pelo fluxo líquido.
Graças à volatilidade do líquido, o boro é arrastado com os vapores pelo gás
combustível, fornecendo à chama um verde intenso, protetor e desoxidante. O
aparelho é constituído de duas partes principais: o reservatório, dentro do qual
ocorrerá a mistura entre o gás combustível e o fluxo líquido nele armazenado; e o
cabeçote de distribuição, no qual três válvulas permitem obter desde uma chama sem
fluxo (gás combustível não passa pelo líquido) até uma chama totalmente
desoxidante. Portanto, para a solda tradicional, sem fluxo gasoso, não há
necessidade de desacoplamento do sistema.

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Processo

Geralmente, técnicas e princípios já existentes não são modificados pela utilização do


fluxo gasoso. Não há um tipo especial de maçarico e o mesmo líquido é utilizado na
soldabrasagem de qualquer metal, com exceção de ligas de metal leve.

Figura 19: - Esquema da utilização do fluxo gasoso (Cortesia Protechno)

É necessário, entretanto, atenção para os seguintes aspectos:

a) A camada de óxidos funde-se antes, quando da utilização do fluxo gasoso.


Desta forma, a peça de trabalho deve ser menos aquecida. E conveniente
utilizar-se uma chama neutra e elevar a temperatura do conjunto apenas um
pouco acima do ponto de fusão do material de deposição. Evita-se assim, o
sobreaquecimento da peça;

b) No caso de duas superfícies sobrepostas, deve-se observar que dois tubos


encaixados não permitem o contato da chama por entre eles. Torna-se,
portanto, necessária antes do encaixe, a aplicação de uma mínima camada de
fluxo pastoso. Obtém-se então a capilaridade necessária e uma brasagem
perfeita, sem excessos de resíduos na parte externa e sem o aparecimento de
porosidades.

c) Nos demais casos, não são necessários cuidados especiais. O metal de


ligação fundido alastra-se homogeneamente por sobre qualquer tipo de
superfície, quando é aplicada a chama protetora do processo de fluxo gasoso,
proporcionando economia de vareta, gás combustível e tempo.

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2.3 Técnica Operatória

O tipo de maçarico a ser usado dependerá da forma de suprimento de gases,


tamanho do bico e ajuste da chama; a necessidade de uso de fluxo e tipo dependerá
dos materiais e espessuras a serem unidos.

A chama oxiacetilênica apresenta basicamente duas regiões: um cone interno, de


forma bem definida, localizado logo à frente do bico, onde se dá a reação C2H2 + O2
Æ 2CO + H2 + CALOR, sendo que o oxigênio para esta reação é o proveniente do
maçarico. Uma segunda reação, com o oxigênio da atmosfera 4CO + 2H2 + 3O2 Æ
4CO2 + 2H2O + CALOR, ocorre na segunda região, formando um envoltório externo
difuso. A quantidade de calor resultante destas reações depende da quantidade de
acetileno que é queimado. Um aumento na quantidade de calor é obtido pelo aumento
da vazão dos gases no maçarico e deve ser acompanhada pela troca de bico para um
tamanho adequado.

A temperatura mais alta na chama oxiacetilênica ocorre na ponta do cone interno, de


modo que, para uma operação mais eficiente, a ponta do cone interno da chama deve
ser posicionada próximo à superfície de fusão. A proporção de gases na mistura
proveniente do maçarico determina o caráter oxidante, neutro ou redutor da chama.

Figura 20: - Aspectos de uma chama oxiacetilênica

Gases Combustíveis

a. Acetileno: mais utilizado devido à alta temperatura da chama (3100 ºC);


b. Propano / GLP: utilizado devido ao baixo custo da energia térmica, mas
exige maior quantidade de oxigênio.;

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c. Gás natural: aumento de sua demanda para corte devido a crescente
d. Gás de nafta: disponibilidade desses gases em áreas industriais;
e. Hidrogênio: usado em corte sub-aquático.

Figura 21: - Tabela com os principais gases e suas respectivas temperaturas na chama

As chamas são divididas em:

• Chama Carburante: é o resultado da mistura de oxigênio com uma maior


quantidade proporcionalmente de acetileno.

Figura 20: - Aspectos de uma chama carburante

• Chama Neutra: a regulagem da chama neutra é obtida através da chama


carburante, pois fica mais fácil ver o desaparecimento da zona carburante no
dardo da chama.

Figura 21: - Aspectos de uma chama neutra

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• Chama Oxidante: a partir da chama neutra diminui-se a quantidade de
acetileno, aumentando-se alternadamente a quantidade de oxigênio até o
desaparecimento da zona redutora.

Figura 22: - Aspectos de uma chama oxidante

Operacionalmente, a soldagem a gás é feita nas seguintes etapas: abertura dos


cilindros de gases e regulagem das pressões de trabalho, acendimento e regulagem
da chama, formação da poça de fusão, deslocamento da chama e realização do
cordão de solda, com ou sem o uso de metal de adição, interrupção da solda e
extinção da chama.

As pressões de trabalho são escolhidas em função do tipo de maçarico e tamanho de


bico usado. Outros fatores a serem considerados são o diâmetro e o comprimento da
mangueira de gás utilizada. Diâmetros pequenos e/ou mangueiras muito longas
podem levar a uma queda de pressão no maçarico a valores abaixo dos
recomendados. Em geral, os fabricantes fornecem as informações necessárias
quanto a estes aspectos.

O acendimento da chama é feito com um gerador de fagulha ou isqueiro, após a


abertura do registro de acetileno do maçarico. A chama assim obtida tem uma cor
amarelo-brilhante e é bastante fuliginosa. Para se evitar esta fuligem pode-se abrir
ligeiramente o registro de oxigênio do maçarico antes do acendimento. Uma vez
acesa, a chama deve ser regulada para se obter um tamanho e tipo adequado à
soldagem que vai ser executada.

Para a formação da poça de fusão, a ponta do cone interno é colocada de 1,5 a 3mm
da superfície da peça e mantida nesta posição até a fusão do metal de base. A chama
é posicionada formando um ângulo de 45 a 60 graus com a peça.

Após a formação da poça de fusão, a chama é deslocada ao longo da junta,


mantendo-se constante à distância do cone interno à poça de fusão. A velocidade de
soldagem deve ser escolhida de forma a não provocar falta de fusão ou fusão
excessiva da peça e ser mantida constante durante a soldagem. Quando necessário,

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promove-se à adição de metal de enchimento. Existem basicamente duas técnicas
para a execução da soldagem oxiacetilênica, como se pode ver a seguir:

O processo de brasagem por chama pode ser facilmente automatizado. Usualmente,


alguns sistemas envolvem múltiplas tochas em estações de trabalho rotatórias. O
primeiro satélite recebe a peça a ser brasada, que passará por sistema de fluxagem
automática, pré-aquecimento, brasagem propriamente dita e, depois, por um sistema
de resfriamento, que pode ser por ar ou água vaporizada. Este tipo de automação é
freqüentemente usado em linhas de ar condicionado, condensadores, resfriadores de
óleo e outros produtos de grande demanda.

As Figuras 22 e 23 mostram sistemas automatizados de brasagem empregados


atualmente na indústria.

Figura 22: - Sistema automático de brasagem de evaporadores (Cortesia da KDDI Corporation)

Figura 23: - Mesa de trabalho rotatória (Cortesia da KDDI Corporation)

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A Tabela 01 mostra as vantagens, limitações e aplicações da brasagem por chama.

Tabela 01: - Vantagens, limitações e aplicações da brasagem por chama

Vantagens Limitações
¾ A brasagem pode ser executada em todas as
posições;
9 Exige habilidade do soldador-brasador;
¾ Baixo custo;
9 Tem baixa deposição;
¾ Equipamento portátil;
9 Conduz a um superaquecimento;
¾ Não necessita de energia elétrica;
9 Apresenta riscos de acidentes com os
¾ Permite fácil controle da operação;
cilindros de gases.
¾ Pode ser empregado em praticamente todos
os metais;
¾ Fácil automação.

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3. Soldabrasagem
Semelhante ao processo de brasagem, diferencia-se devido à folga na junta a ser
maior que 0,50 mm e / ou possuir chanfro.

Pode se afirmar com segurança que a soldabrasagem é um processo intermediário


entre soldagem e brasagem, pois reúnem características de ambos os processos. Daí
o nome “ Solda” “Brasagem” .

Possibilita a união de materiais dissimilares, como por exemplo: aços carbonos com
cobre e suas ligas, bronzes, latões, ferros fundidos e ligas de níquel.

A preparação da junta e o aspecto final do cordão de solda são semelhantes ao


processo de soldagem autógena, necessitando assim, acabamento após operação.
Obs.: A utilização de fluxo é indispensável.

Os metais de adição mais utilizados são: latão, e alpaca, com temperatura de trabalho
em torno de 900ºC.

Figura 24: - Soldabrasagem de um resfriador de óleo

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4. Brasagem de Alumínio e suas Ligas
Há cinco métodos usuais de brasagem em alumínio:

ƒ Brasagem em forno;
ƒ Brasagem por imersão em banho de sal;
ƒ Brasagem a vácuo;
ƒ Brasagem por chama – sistema automático;
ƒ Brasagem por chama – maçarico.

Figura 25: - Reparo de um radiador de alumínio brasado, através do processo de brasagem por
chama

Ligas de Alumínio Brasáveis

A maioria das ligas de alumínio podem ser brasadas. As ligas não tratáveis
termicamente com melhor desempenho na brasagem são: 1050, 1100, 3003, 3004 e
5005. As ligas da série 5XXX com teor de magnésio superior a 2% são difíceis de
brasar.

As ligas tratáveis termicamente normalmente brasadas são: 6061 e 6063. As ligas da


série 2XXX e também a 7001, 7005 e 7018 não são recomendadas para brasagem
devido às baixas temperaturas de fusão.

As ligas de fundição são muito mais difíceis de brasar, pois apresentam condições
ruins para molhagem (umectação) pelo metal de adição, e tendem a conter grandes
quantidades de gases e contaminantes, que se expandem durante a brasagem.

Ligas de Adição para Brasagem

As ligas de adição para brasagem são basicamente ligas de alumínio e silício, com
composição eutética ou próximo dela, possuindo temperaturas de fusão abaixo
daquelas das ligas base a serem unidas. A liga de adição mais usual é a 4047, que
contém 12% de silício, e possui um intervalo de fusão entre 577 a 582ºC.

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As ligas de adição para brasagem disponíveis em diversas formas, tais como: arame,
vareta, folha, pó metálico misturado com fluxo, pasta associada com fluxo e chapa
CLAD (chapa com recobrimento de metal de adição um ou de dois lados), que será
detalhada mais adiante. Cada uma destas formas possui vantagens de aplicação
particulares. A figura abaixo lista as ligas de adição juntamente com informações
sobre as formas como são feitas e suas aplicações usuais.

Figura 26: - Tabela com os metais de adição para brasagem em alumínio (Cortesia Alcan)

Neste tópico será abordado somente o processo de brasagem por chama, pois no
próximo item será detalhado o processo de brasagem por forno.

Brasagem por Chama – Maçarico

A brasagem por chama é um processo de simples execução, e o mais apropriado


para fazer junções em conjuntos em que todas as partes são acessíveis à chama, de
modo que o operador possa aquecer todas as regiões da junta uniformemente até a
temperatura de brasagem.

A técnica é de fácil assimilação, e qualquer operador que saiba usar a chama


oxiacetilênica pode ser instruído de como fazer juntas brasadas sem defeitos. Os
custos são relativamente baixos (quando comparados aos fornos de brasagem, por
exemplo), além da área necessária para realizar o trabalho ser pequena.

Portanto, em muitas aplicações, a brasagem por chama pode ser uma alternativa boa
para soldagem por fusão, especialmente em espessuras de até 3,00mm. A chama
normalmente empregada na brasagem do alumínio é a oxiacetilênica, embora outros
gases possam ser utilizados. A fim de distribuir melhor o calor, a chama redutora e
moderadamente branda é a que produz melhor resultado. Após o pré-aquecimento

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com o cone branco da chama posicionada a cerca de 70 a 75mm da junta, e depois
que o fluxo estiver fundido, o cone da chama é aproximado para cerca de 12mm da
junta para fundir e distribuir o metal de enchimento. Logo que o cordão estiver
formado, o aquecimento é interrompido e a partir daí inicia-se o resfriamento.

Figura 27: - Maçarico utilizado na brasagem de alumínio

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5. Brasagem em Atmosfera Controlada (CAB)

Neste processo as peças são montadas com o metal de adição e o fluxo, e tanto
podem ser colocadas dentro de um forno (mais artesanal), quanto podem passar por
dentro de um forno através de uma esteira (mais produtivo).

Este método apresenta grandes vantagens em relação ao primeiro porque: a


velocidade da esteira e a temperatura do forno podem ser controladas
individualmente, propiciando assim um controle mais apurado do processo. Além
disto, o forno, por ser um local fechado pode ter uma atmosfera controlada (redutora,
por exemplo) o que dispensa o uso de fluxos. A desvantagem do forno contínuo seria
apenas o preço do investimento inicial, e a sua não viabilidade para lotes muito
pequenos. O esquema do forno contínuo é mostrado na Figura 28.

Figura 28: - Representação esquemática da brasagem em forno

Vários processos tem sido desenvolvidos para reduzir e eliminar o fluxo na brasagem
de componentes, especialmente o alumínio. Desenvolvimentos não cessam quanto
ao processo, metais de adição, equipamentos e outros itens envolvidos no processo.
Neste material focaremos, especificadamente, a brasagem de alumínio em forno com
atmosfera controlada e, do aço inoxidável, em forno a vácuo.

Figura 29: - Radiador brasado em forno de atmosfera controlada (cortesia Valeo)

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Duas técnicas foram desenvolvidas para resolver o problema do fluxo ou a sua
redução. A primeira limita ou remove o ar da superfície da junta a ser brasada
retirando o ar atmosférico normal e substituindo por outra atmosfera. Isto proporciona
uma junta brasada de qualidade que pode ser produzida com o mínimo de fluxo. A
segunda remove o ar atmosférico, proporcionando, assim um vácuo, onde o fluxo não
é mais necessário. Este processo chama-se Brasagem a Vácuo (Vacuum Brazing) e
será abordada mais tarde.

5.1 Fluxos

Como comentado anteriormente, todos os métodos de brasagem, exceto a brasagem


a vácuo, requerem o uso de um fluxo para remover o óxido de alumínio e protegera
região da junta da atmosfera ambiente até que a brasagem se concretize. Os fluxos
constituem-se, principalmente, de fluoretos e cloretos na forma de pó, misturados em
proporções determinadas para produzir a reação desejada. Tradicionalmente, a
brasagem em alumínio vinha empregando fluxos a base de cloretos, ou seja, fluxos
contendo quase que somente cloretos. Todavia, mais recentemente os fluxos
contendo mais fluoretos têm sido os mais usuais, além de, para determinadas
aplicações, serem superiores aos fluxos à base de cloretos.

Fluxos a Base de Cloretos

Os fluxos a base de cloretos atuam através do seu ingresso ao longo das trincas
existentes no óxido, as quais tornam-se mais abertas quando o alumínio é aquecido.
Num momento posterior, o fluxo penetra entre o metal e o óxido de modo a remover o
último e permite que ocorra a coalescência entre o metal de adição e o metal base.

Embora seja o mecanismo básico, composições particulares de fluxos têm sido


desenvolvidas para obter propriedades especiais com o intuito de atender requisitos
específicos.

Fluxos a Base de Fluoretos

Os fluxos a base de fluoretos atuam de maneira diferente dos fluxos a base de


cloretos, no que tange a remoção de óxidos de alumínio. Eles contêm fluoroalumínio
de sódio, que no estado fundido dissolve o óxido. O fluxo a base a base de fluoretos,
Nocolok®, tem demonstrado ser bastante eficiente na remoção do óxido e possui
algumas vantagens em relação aos fluxos à base de cloretos. A principal destas
vantagens reside do fato de não ser corrosivo ao alumínio, portanto seus resíduos
não necessitam serem removidos após a brasagem, pois não provocam corrosão
subseqüente.

Fluxo Não Corrosivo - Nocolok®

O fluxo Nocolok® é uma mistura quase eutética de fluoraluminatos de potássio (K3AlF6


– KAlF4), na forma de um pó branco não-higroscópico. Esta mistura tem seu intervalo
de fusão entre 562 a 575ºC, portanto pouco abaixo dos pontos de fusão dos metais
de adição (cerca de 580ºC). O fluxo dissolve o óxido de alumínio sem atacar o
alumínio, quer esteja na forma líquida ou sólida, facilitando num momento seguinte o

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livre acesso ao preenchimento com metal de adição dos vazios existentes entre as
partes a serem brasadas.

Portanto, podem-se resumir assim as vantagens do fluxo Nocolok®:

• É inerte antes da brasagem;


• Não é higroscópico;
• Tem pequena solubilidade;
• Tem vida ilimitada;
• Facilmente acondicionável;
• O resíduo da brasagem é inerte, aderente e protetivo.

5.2 Tipos de Juntas


Geralmente as juntas utilizadas na brasagem em alumínio são as juntas “T” e de
contato, que são de excelente desempenho, visto que as mesmas favorecem melhor
o escoamento capilar, além da formação dos filetes nos dois lados da junta. No caso
das juntas sobrepostas, a eficiência é melhor quando a largura de sobreposição é
pelo menos duas vezes a espessura dos componentes mais finos. Por outro lado,
sobreposições maiores do que 6,3mm pode induzir a ocorrência de vazios ou
inclusões de fluxos.

Outro fator de vital importância no projeto da junta para se obter boa qualidade na
junção é a sua folga. Ela depende de vários fatores, incluindo o processo de
brasagem, a largura da sobreposição e a liga do metal de adição. Em geral folgas de
0,13 a 0,25mm podem ser usadas para todas as juntas, exceto as juntas sobrepostas
com mais de 6,3mm de sobreposição.

Figura 30: - Ilustração sobre o processo de brasagem, onde é mostrado o tubo (core), aleta (air
center) e o metal de adição (braze filler) [cortesia Seco Warwick]

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5.3 Gabaritos

Durante os ciclos de aquecimento e resfriamento da operação de brasagem é


fundamental que as partes sem mantenham imóveis. Por isso, sempre que possível,
as juntas devem ser projetadas de modo que sejam auto-fixantes. Sempre que for
possível utilizar algum tipo de dispositivo para fixar as juntas de um conjunto, é
importante que ele compense o movimento devido à expansão e a contração para
não distorcer o conjunto. Para prender as partes dos conjuntos é comum o uso de
grampos de aço inoxidável ou Inconel. Os dispositivos de fixação podem ser feitos de
aço doce ou aço inoxidável, porém quando se deseja maior durabilidade na brasagem
em forno ou se quer evitar a contaminação por meio do fluxo na brasagem por
imersão, recomenda-se que eles sejam feitos de níquel, Inconel ou aço revestido com
alumínio. Também, quando possível, é essencial que o contato entre a peça de
alumínio a ser brasada e o dispositivo de fixação seja feito através de um ponto ou
uma linha de modo que a transferência de calor seja mínima, possibilitando o
aquecimento uniforme da peça.

Figura 31: - Blocos de resfriador de óleo saindo do desengraxe térmico e se dirigindo para a
fluxagem por imersão – no detalhe os dispositivos de brasagem

5.4 Preparação do Metal

As partes a serem brasadas, assim como o material de adição, devem ser totalmente
limpos de modo a eliminar quaisquer vestígios de sujidade, resíduos de óleo e graxas
e outras impurezas, a fim de se obter juntas brasadas satisfatórias. As ligas não-
tratáveis termicamente (1001, 3003 e 3004), normalmente antes de serem brasadas
necessitam apenas de pré-tratamento de desengraxe. Entretanto, quando o metal
possui um filme de óxido espesso, como também no emprego de ligas tratáveis
termicamente, ambos requerem um tratamento químico após o desengraxe para
remoção do filme de óxido.

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5.5 Ligas de Adição para Brasagem CAB

As ligas de adição para brasagem CAB são basicamente ligas de alumínio e silício,
com composição eutética ou próxima dela, possuindo temperaturas de fusão abaixo
daquelas ligas base a serem unidas. A liga de adição mais usual é a 4047, quem
contém 12% de silício e possui um intervalo de fusão de 577 a 582ºC.

As ligas de adição para brasagem são disponíveis em diversas formas, tais como:
arame, vareta, folha, pó metálico misturado com fluxo, pasta associada com fluxo e
chapa “CLAD” (chapa com recobrimento de metal de adição de um ou de dois lados).

As folhas de alumínio com CLAD consistem de duas camadas, a liga base e o CLAD.
O CLAD é uma camada fina de 5 a 10% da espessura total da folha e pode servir
para aumentar a resistência da superfície á corrosão ou como elemento de fusão na
brasagem de trocadores de calor. No ultimo caso o CLAD têm ponto de fusão mais
baixo que a liga base. Ao passar o trocador no forno de brasagem funde-se apenas o
CLAD, fazendo a ligação entre os diferentes elementos do trocador de calor
(cabeceiras, aletas, tubos, etc.).

Figura 32: - Tabela com ligas de adição para brasagem CAB (Cortesia Alcan)

Para realizar a brasagem com uma chapa CLAD basta unir mecanicamente os
componentes e elevar a temperatura até que se atinja a temperatura de fusão da liga
do CLAD que tem a função de metal de adição.

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Figura 33: - Detalhe da montagem de um bloco de radiador de alumínio brasado

Com o CLAD aumenta-se a produtividade e a confiabilidade da brasagem, além de


tornar viável a execução de brasagens que não seriam possíveis com o aporte
independente de metal de adição.

5.6 Características do Processo


Neste método de brasagem, o aquecimento do forno pode ser obtido por meio da
queima de óleo ou gás, ou por meio de resistência elétrica. Alem disso, é importante
que a temperatura do forno seja uniforme em todas as zonas de trabalho, o que
significa um controle em relação ao valor estabelecido de ± 3ºC.

Figura 34: - Detalhe de um gráfico tempo x temperatura do processo de brasagem CAB

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Quando se utiliza fluxo a base de cloretos, a brasagem em forno é feita numa
atmosfera de ar. Já com fluxo á base de fluoretos há necessidade de que a brasagem
seja feita em atmosfera controlada de nitrogênio seco (ponto de orvalho menor que –
40ºC) para minimizar a quantidade requerida de fluxo a ser depositada nas peças.

Figura 35: - Fluxagem de blocos de CAC (Charge-Air-Cooler)

Carregamento do Forno

O carregamento do forno é crítico para resultados consistentes. Deve ser tomado


grande cuidado para assegurar que o carregamento é uniforme, garantindo o
espaçamento adequado entre as peças. Também é necessário garantir, através de
gabaritos, a posição correta dos componentes a serem brasados, assim como evitar
que fiquem fora de posição no momento da brasagem.

Figura 36: - Detalhes do carregamento do forno

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Benefícios da Atmosfera Controlada

O uso de atmosfera controlada tem várias vantagens em relação ao uso do fluxo. Se


o trabalho pode ser feito sem fluxo, não há nenhuma necessidade limpeza para
remover resíduo. Uma atmosfera controlada também prevenirá a formação de óxidos
nas juntas brasadas.

Figura 37: - Divisões presentes em um forno de atmosfera controlada (cortesia Seco Warwick)

Todos os componentes de uma atmosfera controlada contribuem para o processo de


brasagem. O hidrogênio é um agente ativo que reduz a oxidação do metal a
temperaturas elevadas. Já o monóxido de carbono é um agente redutor ativo para
redução de óxidos em alguns metais, tais como ferro, níquel, cobalto, cobre a
elevadas temperaturas, todavia o monóxido de carbono é tóxico e deve ser
manuseado com cuidado. Este gás pode servir como uma fonte de precipitação de
carbono na zona de resfriamento do forno, objetivando a formação de carbono livre na
superfície das juntas brasadas. Isto é útil na brasagem de alguns aços carbono, mas
é desaconselhável em outras aplicações.

Figura 38: - Limites de oxidação em alguns metais

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Já o dióxido de carbono é ao mesmo tempo um oxidante e um agente
descarbonizante para os aços. Ele oxida o ferro e alguns elementos de liga como o
cromo, o manganês e o vanádio.

O nitrogênio é usado como um diluente na brasagem numa determinada área do


forno permitindo que proporção de hidrogênio na mistura possa ser mantida abaixo do
nível explosivo. Como uma atmosfera direta, nitrogênio não reage com a maioria dos
metais e preveni contra oxidação durante o processo de resfriamento. A temperaturas
altas, podem ser formados nitretos em materiais suscetíveis como aços inoxidáveis.

Já o oxigênio não é desejável na atmosfera de brasagem.

5.7 Equipamentos
Basicamente os equipamentos para brasagem por atmosfera controlada são
constituídos de fornos contínuos para brasagem de trocadores de calor em alumínio,
com aquecimento a gás em atmosfera controlada de nitrogênio, velocidade de
operação compreendida entre 200 e 2000 mm/min e temperatura máxima de 650ºC,
constituído de mufla estanque construída em aço inoxidável e dotada de cortinas
metálicas em suas extremidades, sistema de pré-aquecimento, com duas zonas, e
câmara principal de brasagem, com três zonas de aquecimento, com termopares em
cada zona de aquecimento para controle da temperatura, com controlador lógico
programável (CLP).

Figura 39: - Forno de brasagem com atmosfera controlada - CAB (Cortesia da KDDI Corporation)

O forno pode ser dividido em sistema de desengraxe térmico, sistema de fluxagem,


sistema de pré-aquecimento, zonas de brasagem e sistema de resfriamento.

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Figura 40: - Sistema de fluxagem (cortesia Seco Warwick)

Figura 41: - Sistema de desengraxe térmico (cortesia Seco Warwick)

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Figura 42: - Sistema de carregamento do forno de atmosfera controlada (cortesia Seco Warwick)

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6. Brasagem em Forno a Vácuo (Vacuum Brazing)

A tecnologia do vácuo é o termo empregado para todos os processos e condições


físicas estão em condições abaixo da pressão normal da atmosfera.

O vácuo, geralmente, é usado na brasagem para:

• Remover constituintes da atmosfera que podem reagir física ou quimicamente


durante o processo com metais reativos, como o titânio, por exemplo;

• Promover uma condição de equilíbrio que existe em ambientes de condição


normal, como para remover ou dissolver líquidos voláteis presentes nos
materiais.

Este método é uma variação do método anterior, apenas ao invés de se ter uma
atmosfera controlada, tenta-se ter a ausência de uma atmosfera. Existem as variantes
de baixo vácuo e alto vácuo, sendo os primeiros recomendados para materiais que
são voláteis na temperatura de trabalho e o segundo para materiais que tenham
óxidos de difícil remoção.

O vácuo elimina os gases da área de brasagem, não sendo assim necessária à


operação de purga. Por outro lado, este processo apresenta a limitação volumétrica
da câmera como limitação, e um investimento inicial maior que o anterior. Em
contrapartida, propicia mais maneiras de se obter juntas com maior qualidade.

As principais diferenças entre a brasagem a vácuo e a brasagem em forno de


atmosfera controlada são:

• A brasagem é realizada no vácuo entre 20 a 0,1mPa (10-4 a 10-6 torr) de


pressão;
• O aquecimento é feito por convecção;
• Não há necessidade de fluxo e
• Não há necessidade de limpeza após brasagem.

Figura 43: - Forno de brasagem a vácuo (Cortesia da VFS)

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Em geral, a brasagem a vácuo é utilizada na fabricação de oil cooler, resfriadores de
ar de alumínio (CAC) e condensadores.

Figura 44: - Resfriadores de óleo – tipo oil cooler brasados em forno a vácuo (Cortesia da Modine)

Na brasagem de oil cooler uma lâmina fina de cobre é posta entre as placas, agindo
como o metal de adição. Logo os conjuntos montados são postos no forno, onde o
mesmo atinge a temperatura de fusão do metal de adição (no caso do cobre, 1083ºC),
efetuando assim a brasagem.

Logo podemos resumir assim os processos de brasagem CAB e brasagem a vácuo.

Tabela 02: Comparação entre os processos de brasagem

Fluxo de Brasagem Sem Fluxo de Brasagem

Forno Nocolok Vácuo

Metal de Adição Liga de Al-Si Liga de Al-Si Al-Si-Mg alloy

Mg contendo 0.5% ou Deve-se tomar cuidado com


Escopo de Aplicação Sem limites
menos a volatilização do Zn e Mg

Ar atmosférico
Forno de Brasagem Nitrogênio Vácuo
(aberto)

Manutenção do Forno
Corrosão por fluxo Fácil Problemas de vazamento
e Reparo

Método de
Convecção Convecção Radiação
Aquecimento

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Tabela 02: Comparação entre os processos de brasagem (continuação)

Pré-Tratamento Desengraxe Desengraxe Desengraxe por solvente

Tratamento Posterior Remoção do Fluxo *** ***

Qualidade da
Boa Excelente Boa
Brasagem

Custo do Processo Alto Baixo Médio

Impacto Ambiental Tratamento de Efluentes devido ao fluxo Exaustão do vapor orgânico

Alto consume de Fluxo é caro, mas usado Escala pequena para vários
Ponto Fraco
fluxo em menor quantidade. produtos

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7. Solda Branda (Torch Soldering – TS)
A Soldagem Branda também denominada como soldagem branca ou solda fraca é
muito semelhante ao processo de brasagem, diferencia-se pela menor resistência
mecânica e pela temperatura de trabalho do metal de adição sempre inferior à 450ºC.

Possibilita a obtenção de juntas lisas e isentas de poros, podendo unir entre si


diversos tipos de metais como cobre e suas ligas, ferro, ferro fundido, zinco e aços
inoxidáveis.

Os metais de adição possuem grande poder de umectação e geralmente são


produzidos a base de estanho.

7.1 Metais de Adição


As soldas são produzidas na forma de lingotes, anodos, pastas, barras e vergas
extrudadas, fitas laminadas e fios, estes últimos com ou sem injeção de um núcleo de
fluxo (fluxo no clean ou resinoso), e trefilados nas formas e diâmetros especificados
pelo cliente. Estes produtos são finalmente acondicionados em carretéis e caixas para
atender às mais diversas utilizações.

As soldas à base de estanho, tecnicamente também conhecidas como "soldas


brandas" (ou ainda "soft solders"), representam um dos mais tradicionais e
amplamente difundidos meios de se unir dois metais de ponto de fusão elevado por
meio de uma liga metálica de ponto de fusão inferior. Isto permite a utilização de
técnicas e equipamentos relativamente simples e de fácil manuseio.

Figura 45: - Consumíveis para solda branda

Se as juntas forem projetadas com técnica, e executadas de maneira correta,


permitirão que a união entre os metais e a solda propriamente dita se faça com
modificação da estrutura cristalina, apresentando resistência mecânica final muito
superior à da solda isoladamente, sem que ocorra a fusão dos metais a serem
soldados. Também a transmissão de calor e de corrente elétrica se faz com bom

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desempenho através da junta soldada, o que permite sua utilização em trocadores de
calor, componentes elétricos e circuitos eletrônicos.

Nas ligas de solda mais amplamente utilizadas, as ligas estanho-chumbo, o estanho


representa o elemento que dá fluidez à liga (facilidade de preencher o vazio das
juntas a serem soldadas), e a molhabilidade (capacidade de entrar em contato com os
metais-base e formar com eles ligas metálicas). O chumbo serve como elemento de
diluição para redução de custo, face ao seu menor valor comercial, mas também pode
contribuir tecnicamente em alguns aspectos, como o de reduzir a temperatura de
fusão para uma grande "família" de ligas, além de melhorar as propriedades
mecânicas das juntas soldadas.

As ligas estanho-chumbo formam um eutético simples com a composição aproximada


de 63% de estanho e 37% de chumbo, o que significa que uma liga com essa
composição se comporta como uma substância pura, com um ponto definido de
fusão, no caso 183º C. Esta é uma temperatura inferior mesmo que a temperatura de
fusão dos metais que compõem esta liga (estanho puro 232º C e chumbo puro 320º
C), o que justifica sua ampla utilização na soldagem de componentes eletrônicos,
onde o excesso de aquecimento deve sempre ser evitado.

Todas as demais ligas estanho-chumbo apresentam um intervalo de solidificação, ou


uma faixa de temperaturas dentro da qual coexistem fase líquida e fase sólida,
caracterizando-se um estado pastoso.

Além do chumbo, outros metais são, às vezes, intencionalmente adicionados às


soldas de estanho, com o objetivo de modificar propriedades mecânicas e/ou alterar o
desempenho destas ligas em serviço.

Pequenas adições de até 0,5% de antimônio não afetam a soldabilidade, mas


garantem a ausência do alumínio, um importante contaminante pela facilidade com
que produz óxidos. Estes óxidos reduzem o brilho das juntas soldadas, diminuem
significativamente a fluidez, e chegam mesmo a causar certa arenosidade.

A prata é adicionada normalmente ao estanho puro em teores próximos ao do


eutético Sn-Ag (3,5% de prata com ponto de fusão 221ºC) com a finalidade de obter
um aumento substancial na dureza da junta de solda e na sua estanqueidade, além
de melhorar sua resistência à oxidação.

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Figura 46: - Diagrama Pb-Sn

Pequenas adições de 1 ou 2% de prata ajudam a inibir o arraste de prata em


soldagem de contatos elétricos com este metal, em que pese o seu alto custo.

O cobre é adicionado em menor escala em ligas com composição próxima à do


eutético Sn-Cu, sendo comuns ligas com 1,0 a 1,5% Cu, para minimizar o ataque das
soldas às partes de cobre não revestidas.

Ligas de estanho-chumbo com elevadas adições de bismuto e cádmio são utilizadas


com o intuito de produzir soldas com o ponto de fusão ou intervalo de solidificação
muito baixos, com o eutético quaternário Bi-Sn-Cd-Pb fundindo a apenas 70° C. Estas
ligas são amplamente utilizadas como fusíveis de segurança contra incêndio em
instalações de gás, ou para ativar sistemas de extinção de chamas.

O chumbo já foi muito utilizado na composição dos metais de adição para solda
branda, porém vem sendo substituído progressivamente pelo cobre e pela prata,
devido ao fato do chumbo ser um metal altamente tóxico, não podendo ser utilizado
em componentes de indústrias alimentícias e de água potável, bem com quaisquer
outros que possam direta ou indiretamente entrar em contato com o organismo
humano. Sua utilização torna-se cada vez mais restrita, até mesmo em componentes
que não entram em contato com o organismo humano, uma vez que existem
alternativas equivalentes e sem riscos à saúde.

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Figura 47: - Tabela com as principais ligas de Sn-Pb (cortesia Brastak)

7.2 Fluxos
Assim como no processo de brasagem por chama, a soldagem branda requer o uso
de fluxo.

Os constituintes do fluxo, à base de componentes altamente voláteis, devem garantir


total evaporação do veículo durante a fase de pré-aquecimento, e dos ativadores nas
temperaturas de trabalho da onda de solda (de 230 a 250º C), com completa ausência
de resíduos após a soldagem. A aparência das placas soldadas é a de uma superfície
absolutamente seca e isenta de manchas, eliminando totalmente a necessidade (com
problemas ambientais e custos inerentes) de uma limpeza posterior.

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8. Soluções de Problemas

A Tabela 03 descreve os defeitos, suas causas e as recomendações.

Tabela 03: - Defeitos, causas e correções

Defeitos Causas Correções


Melhorar a limpeza das superfícies a
serem brasadas.
- Formação de uma camada muito fina Melhorar a desoxidação da zona de
de óxido entre o metal de adição fundido metal fundido, modificando o fluxo
Solda fria ( colagem): é a falta de ligação e o metal base. utilizado ou gases quando sob atmosfera
entre o metal de adição e o material - Má qualidade do metal base redutora.
base, ou seja não houve a difusão (contaminado). Modificar material de base ou usar
molecular. - Metal de adição inadequado para o material de adição adequado.
material base utilizado. Evitar contato manual com as superfícies
- Falta de temperatura. a serem brasadas e com o metal de
adição, pois a umidade e o ácido das
mãos podem oxidar os mesmos.
Utilizar chama neutra ou levemente
carburante.
Melhorar limpeza das superfícies a
serem brasadas.
-Uso incorreto do maçarico (chama Proteger metal de adição contra
Inclusões de óxidos: são camadas de oxidante) oxidação ou contaminação no
óxidos que permanecem no interior da -Sujeira no material base ou no metal de armazenamento.
junta, podendo causar corrosão. adição. Evitar contato manual nas superfícies a
-Inclusão de fluxo no interior da junta serem brasadas e com o metal de
adição, pois a umidade das mãos e o
ácido úrico podem oxidar os mesmos.
Projetar uma junta que permita a
expulsão do fluxo de seu interior.
- Certos metais no estado líquido, como Utilizar materiais base com baixo teor de
o cobre, por exemplo, dissolvem oxigênio (abaixo de 0,04%).
grandes quantidades de gás que ao Utilizar chama adequada para a
Porosidade: São inclusões de gás no
libertarem-se durante a solidificação combinação material base x metal de
interior do metal fundido, que podem ser
podem ficar aprisionados na junta, adição.
liberadas borbulhando durante a
dando assim origem aos poros. Remover óxidos e demais resíduos /
execução do processo, originando juntas
Este fenômeno é geralmente favorecido sujeiras do material de base e do metal
com aspecto de espuma metálica
pela má regulagem da chama (oxidante) de adição.
(porosidade).
ou por ambientes que favoreçam a ação Utilizar junta com folga uniforme e metal
indesejável do oxigênio. de adição com intervalo de fusão
adequado a respectiva folga.
Melhorar o processo de remoção de
-Processo inadequado de remoção dos resíduos.
Resíduos de fluxos na região da junta:
resíduos. Evitar aplicar excesso defluxo.
causam corrosão.
-Aplicação de fluxo em excesso. Utilizar fluxo na forma de pó, pois a
quantidade resíduo é menor.
-Pressão capilar insuficiente. Manter uniformidade na folga da junta.
Falta de penetração: metal de adição -Falta de uniformidade na folga da junta. Utilizar metal de adição com pequeno
não preenche toda a junta. -Junta com folga inadequada. intervalo de fusão para juntas entre
-Uso de metal de adição 0,05mm e 0,10 mm.
Resfriar lentamente o conjunto brasado.
Tensões de dilatação e contração seja
Utilizar processo de aquecimento que
durante o aquecimento há dilatação dos
permite o aquecimento rápido e
Trincas podem aparecer a quente ou a materiais de base modificando a folga
localizado (indução).
frio na junta, no material base ou na da junta já preenchida pelo metal de
Utilizar dispositivos que permitam a
zona de ligação. Sob o efeito de adição tende a voltar para a dimensão
expansão das peças pelo efeito de
tensões, estas trincas podem torna-se inicial, causando tensões.
dilatação.
fendas maiores até fraturas. Se o sistema de fixação das peças a
Se as fendas forem no metal de base,
serem brasadas não for adequado, pode
um pré-aquecimento pode corrigir este
contribuir para o surgimento de fendas.
defeito.

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9. Referências
ALCAN. Manual de Soldagem. Encarte técnico, 2005.

BRASTAK. Soldas e Fluxos. Encarte técnico, 2003.

ESAB. Handbook Brazing & Soldering. Disponível em:


http://www.esabna.com/EUWeb/OXY_handbook/589oxy19_6.htm. Acessado em 16-
set-2005.

KDDI CORPORATION. Torch Brazing Machine. Disponível em:


http://www.k3.dion.ne.jp. Acessado em 16-set-2005.

MODENESI, Prof. Paulo & MARQUES, Prof. Paulo Villani. Introdução aos
Processos de Soldagem. Departamento de Engenharia Metalúrgica – UFMG, Belo
Horizonte, 2000.

PROTECHNO. Processo Gasflux®. Disponível em:


http://www.gasflux.com.br/fr_processo.html. Acessado em 16-set-2005.

RAMALHO, José. Contribuição ao Estudo das Ligações entre os Metais e Cerâmicas.


Disponível em: http://www.infosolda.com.br. Acessado em: 16-set-2005.

STRATTON, P. F. & MCCRAKEN, A. Controlled Atmospheres for Bright Brazing.


International Brazing & Soldering Conference, San Diego, February 16 -19, 2003.

THE ALUMINUM ASSOCIATION. Aluminum Brazing Handbook. The Aluminum


Association, Washington, 4th Edition, 1998.

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