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PRODUTOS AGRÍCOLAS
Editor
Juarez de Sousa e Silva
Professor Titular Associado
Departamento de Engenharia Agrícola / CBP&D-Café
Universidade Federal de Viçosa
VIÇOSA – MG
2008
2a edição – 2008
copyright 2008 by
ISBN -----------------
Impresso no Brasil
PREFÁCIO
O Editor
DEDICATÓRIA
Dona Amélia José de Sousa, minha mãe “in memoriam”
Eugênio de Sousa e Silva, meu pai “in memoriam”.
Dona Sônia Maria de Sousa e Silva, minha esposa.
Homenagem Especial:
- meus professores e funcionários do DEA/UFV
- meus alunos e colaboradores
- meus filhos e netas
Agradecimento Especial:
Geraldo Lopes de Carvalho Filho
(pela grande amizade)
EDITOR:
JUAREZ DE SOUSA E SILVA
Professor Titular Aposentado - DEA – UFV / CBP&D - Café - PhD
Contatos: juarez@ufv.br
COLABORADORES:
ADÍLIO FLAUZINO DE LACERDA FILHO
Professor Adjunto – UFV – DS
GILMAR VIEIRA
Professor Adjunto UFD - DS
SOLENIR RUFFATO
Professora Adjunta DEA- UFMT
SUMÁRIO
Páginas
CAPÍTULO - 1
ARMAZENAGEM E COMERCIALIZAÇÃO DE GRÃOS NO BRASIL 1
1. INTRODUÇÃO 1
5. COMERCIALIZAÇÃO DA PRODUÇÃO 14
6. CONSIDERAÇÕES FINAIS 16
7. LITERATURA CONSULTADA 17
CAPÍTULO - 2
ESTRUTURA, COMPOSIÇÃO E PROPRIEDADES DOS GRÃOS 19
1. INTRODUÇÃO 19
4. LITERATURA CONSULTADA 35
CAPÍTULO - 3
PRINCÍPIOS BÁSICOS DE PSICROMETRIA 37
1. INTRODUÇÃO 37
2. PROPRIEDADES DO AR ÚMIDO 38
2.1. Temperaturas de Bulbo Seco (t) e de Bulbo Molhado (tm) 38
2.2. Pressão Parcial de Vapor (pv) e Pressão de Saturação (pvs) 39
2.3. Razão de Mistura (w) 39
2.4. Umidade Relativa (UR) 39
2.5. Umidade Absoluta (Ua) 39
2.6. Umidade Específica (Ue) 40
2.7. Grau de Saturação (Gs) 40
2.8. Temperatura do Ponto de Orvalho (tpo) 40
2.9. Volume Específico (ve) 40
2.10. Entalpia (h) 40
3. MEDIÇÃO DA UMIDADE DO AR 41
7. LITERATURA CONSULTADA 61
CAPÍTULO - 4
INDICADORES DA QUALIDADE DOS GRÃOS 63
1. INTRODUÇÃO 63
III
3. INDICADORES DA QUALIDADE 66
3.1. Aspectos Relacionados à Secagem 67
3.2. Teor de Água ou Umidade Contida nos Grãos 69
6. CALOR LATENTE 92
7. AMOSTRAGEM 93
7.1. Tipos de Amostragens 94
7.2. Equipamentos 95
7.3. Formação e Apresentação das Amostras 98
7.4. Identificação das Amostras 98
CAPÍTULO - 5
SECAGEM E SECADORES 109
CAPÍTULO - 6
ESTUDO DA SECAGEM EM CAMADA ESPESSA 147
1. INTRODUÇÃO 147
CAPÍTULO -7
SECAGEM DE GRÃOS COM ENERGIA SOLAR 179
1. INTRODUÇÃO 179
V
CAPÍTULO - 8
ENERGIA NO PRÉ-PROCESSAMENTO DE PRODUTOS AGRÍCOLAS 199
1. INTRODUÇÃO 199
CAPÍTULO - 9
COMPOSIÇÃO DO CUSTO DE SECAGEM 229
1. INTRODUÇÃO 229
CAPÍTULO - 10
ELEÇÃO E CONSTRUÇÃO DE VENTILADORES 249
1. INTRODUÇÃO 249
2. CLASSIFICAÇÃO 249
CAPÍTULO - 11
AERAÇÃO DE GRÃOS ARMAZENADOS 269
1. INTRODUÇÃO 269
CAPÍTULO - 12
MANUSEIO DE GRÃOS 297
1. INTRODUÇÃO 297
CAPÍTULO - 13
BENEFICIAMENTO DE GRÃOS 325
1. INTRODUÇÃO 325
CAPÍTULO - 14
ESTRUTURAS PARA ARMAZENAGEM DE GRÃOS 343
1. INTRODUÇÃO 343
CAPÍTULO - 15
MANEJO DE PRAGAS NO ECOSSISTEMA DE GRÃOS ARMAZENADOS 371
1. INTRODUÇÃO 371
5. ÁCAROS 379
CAPÍTULO - 16
CONTROLE DE PRAGAS POR ATMOSFERAS CONTROLADAS 407
1. INTRODUÇÃO 407
CAPÍTULO - 17
SECAGEM E ARMAZENAGEM DE PRODUTOS AGRÍCOLAS 417
9. FENAÇÃO 493
9.1. Características Gerais da Fenação 493
9.2. Técnicas de Produção de Feno 493
9.3. Secagem no Campo 494
XIII
CAPÍTULO - 18
ARMAZENAMENTO DE FRUTAS E HORTALIÇAS 501
1. INTRODUÇÃO 501
3. RESPIRAÇÃO 503
CAPÍTULO - 19
SEGURANÇA DE PRODUTOS NA PÓS-COLHEITA 539
1. INTRODUÇÃO 539
1
ARMAZENAGEM E COMERCIALIZAÇÃO DE GRÃOS NO BRASIL
1. INTRODUÇÃO
1
Capítulo 1 Armazenagem e Comercialização de Grãos no Brasil
No início dos anos 80, com aumento das taxas de inflação, redução do volume
de crédito rural e conseqüente elevação das taxas de juros, por iniciativa do Estado, a
ênfase dada ao crédito rural deslocou-se para a apólice de garantia de preços mínimos,
que a partir daí iria tornar-se o principal instrumento de política agrícola brasileira,
contribuindo para a consolidação da produção capitalista na agricultura.
Em breve relato sobre o crescimento da economia brasileira nos anos 80,
GASQUES e VILA VERDE (1990), comparando as taxas de crescimento entre os
setores da economia, constataram que a agricultura foi um dos setores mais dinâmicos,
com crescimento médio anual de 3,1%, superando o crescimento industrial. Esses
autores verificaram que:
a) As lavouras de subsistência foram superadas por lavouras comerciais, como
as de café, cacau, milho e soja.
b) O crescimento da agricultura ocorreu mais em função da substituição de
cultura do que pela incorporação de novas áreas.
c) Houve enfraquecimento do modelo de crescimento extensivo baseado na
expansão de área, sendo o aumento de produtividade agrícola o principal responsável
pelo aumento de produção.
d) A queda dos preços agrícolas marcou o comportamento do mercado na
década de 80, problema este que praticamente atingiu todos os produtos, tanto da
agricultura quanto da pecuária. As características da agricultura, os aumentos na
produtividade e as quedas nos custos de produção, juntamente com as políticas
agrícolas, foram os principais fatores que possibilitaram o crescimento da agricultura
mesmo com preços reais decrescentes.
SAFRA VARIAÇÃO
PRODUTO 06/07 07/08 Perc. Abs.
(a) Abril /08 (b) Maio/08 (c) (c/a) (c-a)
ALGODÃO 1.096,8 1.095,1 1.090,4 0,6 6,4
AMENDOIN TOTAL 102,6 112,8 115,3 12,3 12,6
ARROZ 2.967,4 2.928,0 2.924,5 1,4 43,0
FEIJÂO (Safras 1, 2, e
4.087,8 3.830,8 3,897,6 4,7 190,2
3)
MILHO Safras (1 e 2) 14.054,9 14.469,8 14.605,4 3,9 550,5
SOJA 20.686,8 21.158,5 21.219,1 2,6 532,3
TRIGO 1.757,5 1.818,9 1.818,9 3,5 61,4
DEMAIS PRODUTOS 1.561,4 1.400,4 1.413,1 9,5 148,4
BRASIL 46.212,6 46.701,5 46.969,0 1,6 756,4
Fonte: CONAB (www.conab.gov.br) – Levantamento Maio/2008
SAFRA VARIAÇÃO
PRODUTO 06/07 07/08 Perc. Abs.
(a) Abril /08 (b) Maio/08 (c) (c/a) (c-a)
ALGODÃO (caroço) 2.383,6 2.436,9 2.432,4 2,0 48,8
ARROZ 11.315,9 11.955,4 11.996,1 6,0 680,2
FEIJÂO
3.339,8 3.437,0 3.500,7 4,8 160,9
(Safras 1, 2, e 3)
MILHO Safras (1 e 2) 51.369,8 56.233,2 57.877,1 12,7 6.507,4
SOJA 58.391,8 59.988,7 59.502,6 1,9 1.110,8
TRIGO 2.233,7 3.824,0 3.824,0 71,2 1.590,3
DEMAIS RODUTOS 2.716,1 2889,2 2.982,5 9,8 266,4
BRASIL 131.750,6 140.774,4 142.115,5 7,9 10.364,9
Fonte: CONAB (www.conab.gov.br) – Levantamento Maio/2008
5. COMERCIALIZAÇÃO DA PRODUÇÃO
6. CONSIDERAÇÕES FINAIS
7. LITERATURA CONSULTADA
2
ESTRUTURA, COMPOSIÇÃO E PROPRIEDADES DOS GRÃOS
1. INTRODUÇÃO
19
Capítulo 2 Estrutura, Composição e Propriedade dos Grãos
tecido de reserva (endospermático, cotiledonar ou perispermático), cada parte exercendo
funções específicas.
aquela capaz de sintetizar suas próprias substâncias orgânicas por meio da fotossíntese.
2h
α = arc tg eq.1
d
em que:
h = altura do talude natural dos grãos;
d = diâmetro da plataforma circular, e
α = ângulo de repouso dos grãos.
Massa Massa
Grãos Umidade Grãos Umidade
Específica Específica
(%b.u.) (%b.u.)
Granular Granular
Cevada1 7,9 585,0 Arroz1 12,0 586,0
10,8 593,0 14,0 588,0
13,3 593,0 16,0 605,0
16,6 577,0 18,0 615,0
19,5 569,0 Trigo1 7,3 790,0
1
Milho 7,3 753,0 11,0 790,0
13,0 737,0 14,1 756,0
16,2 721,0 17,1 727,0
19,5 689,0 19,3 703,0
24,9 656,0 Milho 12,5 769,2
Sorgo1 6,8 753,0 BR 2012 13,9 762,5
12,0 753,0 14,8 757,8
14,3 753,0 16,7 749,8
18,6 737,0 18,1 737,3
22,1 721,0 20,3 714,2
Milho-Pipoca3 10,2 783,1 23,5 696,0
11,5 772,0 25,9 679.8
11,7 769,0 27,4 669,8
14,2 764,9 Am. de 12,8 855,8
17,2 750,6 cacau4 17,2 916,8
23,5 696,0 18,7 851,1
3.3. Porosidade
É a relação entre o volume ocupado pelo ar existente na massa granular e o
volume total ocupado por esta massa. Tem grande influência sobre a pressão de um
fluxo de ar que atravessa a massa de grãos, refletindo-se no dimensionamento dos
ventiladores, nos sistemas de secagem e aeração e na potência dos motores.
A porosidade pode ser determinada despejando-se um volume conhecido de
tolueno ou outro fluido, como óleo de soja, em um recipiente graduado contendo
determinado volume de grãos. Pela diferença, obtém-se o espaço granular. A porosidade
pode também ser determinada por meio de picnômetros. O esquema de um modelo
mostrado na Figura 5 é simples e fornece resultados iguais aos de equipamentos mais
sofisticados. O equipamento deve ser operado da seguinte forma:
(1) BROOKER et al., 1974; (2) FRANCESCHINI et al., (1995); (3) RUFFATO et al., 1999; (4) ALMEIDA, 1979; (5) BRAGA
FILHO, 1986; (6) ASAE STANDARDS, 1998.
A velocidade do
ar que matem os
grãos flutuando é
conhecida como
velocidade
k
α= eq. 2
ρ cp
em que:
cp = calor específico;
k = condutividade térmica;
ρ = massa específica; e
α = difusividade térmica.
R =V / I eq. 3
em que:
R = resistência elétrica;
V = voltagem; e
I = corrente.
U = k (1 / log R ) eq. 4
em que:
U = teor de umidade;
K = constante para cada produto; e
R = resistência elétrica.
C = Q /V eq. 5
em que:
C = capacitância;
Q = carga; e
V = voltagem.
As propriedades dielétricas dos alimentos estão gradativamente chamando a
atenção dos setores de pesquisa e produção, principalmente devido aos processos de
aquecimento dielétrico e por microondas.
Nesse contexto, as propriedades de maior interesse são: a constante dielétrica, ε‘,
e o fator dielétrico de perda, ε”. A constante dielétrica, ε‘, de uma amostra é definida
como a relação da capacitância do material com a capacitância do ar ou do vácuo sob as
mesmas condições do ensaio. À medida que se aumenta a constante dielétrica, aumenta
a capacidade de armazenamento de energia do condensador. Assim, o processo de
medida da capacitância pode ser utilizado para medir as propriedades dielétricas.
A constante dielétrica depende de vários fatores do ambiente e de características
da amostra, principalmente a temperatura, o teor de umidade e a freqüência aplicada.
O fator dielétrico de perda, ε”, é a medida da energia que um componente
dissipará quando este é submetido a um campo elétrico alternado. Em um circuito de
corrente alternada com um condensador ideal, o ângulo entre a corrente e a voltagem é
de 90o. Quando um material dielétrico é introduzido no condensador, este ângulo
geralmente é reduzido. A redução medida em graus recebe o nome de ângulo de perda
(δ).
O fator de perda dielétrico pode ser relacionado com a constante dielétrica, pela
seguinte equação:
ε” = ε’ (tg δ) eq. 6
4. LITERATURA CONSULTADA
Capítulo
3
PRINCÍPIOS BÁSICOS DE PSICROMETRIA
1. INTRODUÇÃO
Conteúdo (% por
Componente Fórmula
volume)
Nitrogênio N2 78,084
Oxigênio O2 20,948
Argônio Ar 0,934
Dióxido de carbono CO2 0,033
Outros - 0,001
2. PROPRIEDADES DO AR ÚMIDO
expressas em graus Celsius (oC) e determinadas por meio de psicrômetros, permite, com
o uso de tabelas, gráficos ou equações, a determinação rápida da umidade relativa do ar.
em que
F1 = -741,9242; F2 = -29,7210; F3 = -11,552860; F4 = -0,8685635
F5 = 0,1094098; F6 = 0,4399930; F7 = 0,2520658; F8 = 0,05218684
tpo = (186,4905 – 237,3 log10 (10 pv)) / (log10 (10 pv) – 8,2859) eq. 10
3. MEDIÇÃO DA UMIDADE DO AR
Exemplo:
As leituras de temperatura de bulbo seco e de bulbo molhado, dadas por um
psicrômetro de aspiração, foram, respectivamente, de 27°C e 18°C ao nível do mar
(101,325 kPa). Determine a umidade relativa do ar.
Solução
Determinação das pressões de vapor saturado às temperaturas de bulbo molhado
e bulbo seco (equação 1):
pvsm = 6.1025/(1000x(291,15)5)exp(-6800 / 291,15) = 2,06 kPa =
= 20,6 mbar = 15,5 mmHg
pvs = 6.1025/(1000x(300,15)5)exp(-6800 / 300,15) = 3,57 kPa =
= 35,7 mbar = 26,8 mmHg
Exemplo:
O termômetro e o higrômetro de um experimento montado ao nível do mar (P =
101,325 kPa) estão medindo 20ºC e 90%, respectivamente. Qual a temperatura de bulbo
molhado?
Solução
Cálculo de pvs para a temperatura de bulbo seco (equação 1):
pvs = 6.1025/(1000x(293,15)5)exp(-6800 / 293,15) = 2,34 kPa
Iniciar repetições:
A cada iteração serão calculados os valores de razão de mistura, pressão de
saturação, pressão parcial de vapor e umidade relativa, considerando-se uma
temperatura de bulbo molhado igual à temperatura usada na iteração anterior
decrementada de um valor escolhido previamente. Neste exemplo, será considerado um
decremento inicial de 1ºC. A condição de parada também deve ser estipulada quando do
cálculo de tm. Neste exemplo, a repetição ocorrerá até que a diferença entre a UR
calculada e a UR de saturação seja inferior a 0,5%. Estes valores foram escolhidos
visando agilizar os cálculos realizados manualmente. Mas, quando este método é
empregado em programas computacionais, tanto o decremento inicial quanto a condição
de parada podem e devem ser menores, possibilitando a obtenção de resultados mais
exatos.
Solução
Procura-se o valor de 20,3 oC na coluna correspondente ao termômetro de bulbo
molhado (tm) e, daí, segue-se horizontalmente até a coluna cuja depressão psicrométrica
(t - tm) seja igual a 5,7 oC, isto é, (26,0 oC - 20,3 oC).
Quando os valores de t e (t - tm) não estão expressos na tabela, é preciso fazer
uma interpolação, a qual pode ser feita indistintamente nas colunas ou nas linhas.
Somente após conhecer os valores intermediários das colunas ou das linhas, é possível
calcular a umidade relativa.
Fazendo a interpolação nas colunas da Tabela 2, tem-se:
Coluna (t - tm) = 5,6 oC: para tm = 20 oC o valor de UR = 58% e para tm = 21 oC o
valor de UR = 59%. Assim, a UR varia em 1% para uma variação de 1 oC (21 oC –
20 oC). Logo, para uma variação de 0,3 oC (20,3 oC - 20 oC), a UR vai variar em 0,3%.
Desse modo, pode-se dizer que na coluna (t - tm) =5,6ºC, para tm = 20,3 oC,
corresponderá uma UR = 58,3%.
Coluna (t - tm) = 5,8 oC: para tm = 20 oC, o valor de UR = 56%, e para tm = 21 oC,
o valor de UR = 57%. Observa-se aqui, também, que para uma variação de 1 ºC a UR
variou em 1% e, conseqüentemente, para a variação de 0,3 oC (20,3 oC - 20 oC ) a UR
variará em 0,3%. Portanto, o valor da UR para tm = 20,3 oC e (t - tm) = 5,8 oC será de
56,3%.
Para conhecer a UR nas condições propostas, basta interpolar os valores
encontrados na linha correspondente a tm = 20,3 oC. Ou seja, para (t - tm) = 5,6 oC, o
valor de UR = 58,3%, e para (t - tm) = 5,8 oC o valor da UR = 56,3%. Assim, para uma
variação de 0,2 oC em (t - tm) = (5,8 oC - 5,6 oC), a UR variou em 2%. Para uma variação
de 0,1 oC em (t - tm) = (5,7 oC - 5,6 oC ), a UR variará em 1%. Portanto, nas condições
propostas, a UR é 57,3, como mostra a Tabela 3.
t - tm (°C)
tm (°C)
5,6 5,7 5,8
20,0 58,0 57,0 56,0
20,3 58,3 57,3 56,3
21,0 59,0 58,0 57,0
Exemplo
Determine as propriedades termodinâmicas do ar úmido (temperatura de
bulbo seco, t = 25 oC, e a temperatura de bulbo molhado, tm = 18 oC), como
indicado na Figura 7.
Solução
Para determinar o ponto de estado, levanta-se a perpendicular ao eixo das
temperaturas de bulbo seco, a partir do valor da temperatura do ar. A seguir,
partindo da temperatura tm, obtida na curva de saturação, traça-se a paralela às
linhas de entalpia. O cruzamento das duas linhas determina o ponto de estado. Os
demais parâmetros são encontrados como descrito anteriormente (Figura 8).
- umidade relativa = 50%;
- volume específico = 0,863 m3/kg de ar seco;
- razão de mistura = 10,0 gramas de vapor/kg de ar seco;
- pressão de vapor = 15,0 mbar; e
- entalpia = 16,5 kcal/kg de ar seco.
.
Substituindo m 3 , tem-se
. .
m1 (h3 - h1) = m 2 (h2 - h3)
. .
m1 (w3 - w1) = m 2 (w2 - w3)
Portanto
.
m1 h2 − h3 w 2 − w 3
= =
.
m2 h3 − h1 w 3 − w1
A condição final da mistura dos dois fluxos é encontrada na linha que liga
os pontos (h1, w1) e (h2, w2) no gráfico psicrométrico. O ponto (h3, w3) pode ser
encontrado algebricamente ou aplicando-se a propriedade dos triângulos
semelhantes diretamente no gráfico psicrométrico.
Exemplo
Em um secador de fluxo concorrente, 300 m3/minuto de ar com
temperatura de bulbo seco de 35°C e temperatura de bulbo molhado de 30°C (ar
1), proveniente da seção de resfriamento, são misturados na entrada de uma
fornalha com o ar ambiente (ar 2), cuja vazão é de 300 m3/minuto, com
temperatura de bulbo seco de 20°C e umidade relativa de 80 %. Determine a
temperatura de bulbo seco e de bulbo molhado do ar resultante da mistura (ar 3)
que a fornalha deverá aquecer.
Solução
A partir dos pontos de estados dados pelas condições do ar 1 e do ar 2,
tem-se:
Volume úmido do ar 1 (v1): 0,911 m3/kg de ar seco
Razão de mistura do ar 1 (w1): 24,7 g de vapor/kg de ar seco
Entalpia do ar 1 (h1): 27,8 kcal/kg de ar seco
Volume úmido do ar 2 (v2): 0,851 m3/kg de ar seco
Razão de mistura do ar 2 (w2): 11,8 g de vapor/kg de ar seco
Entalpia do ar 2 (h2): 16,1 kcal/kg de ar seco
. .
Determinação da vazão mássica m1 e m2 :
. Q2 300m 3 . min −1
m2 = = = 352,5 kg de ar seco/minuto
v2 0,851m 3 .kg −1
. .
Substituindo os valores de m1 , m2 , h1 e h2, w1 e w2 nas expressões:
. .
m1 h − h3 m w − w3
= 2 e .1 = 2
m2 h3 − h1 m2 w3 − w1
.
7. LITERATURA CONSULTADA
Capítulo
4
INDICADORES DA QUALIDADE DOS GRÃOS
1. INTRODUÇÃO
zero (maiores detalhes sobre o assunto serão vistos nos capítulos referentes à teoria e
aos métodos de secagem).
Os agentes biológicos que danificam a qualidade e diminuem o peso dos
produtos armazenados são os roedores, insetos, pássaros e fungos. Em menor escala, a
respiração também pode contribuir para a perda de matéria seca durante a
armazenagem.
2.3.4. Controle
As condições do ambiente de armazenamento e a característica do grão
armazenado influenciam a qualidade final do produto. Um armazenamento seguro
depende da qualidade do grão armazenado. Para a obtenção de um produto de melhor
qualidade, os cuidados devem ser iniciados na lavoura, evitando-se a ocorrência de
danos mecânicos, ataque de insetos no campo e atraso na colheita. Uma pré-secagem
do produto é de extrema importância, assim como a trilha e o transporte, que devem ser
executados com equipamentos limpos, para que não se tornem focos de contaminação.
Independentemente do grau de tecnologia usado para o armazenamento de grãos,
a limpeza do local onde será armazenado o produto é de fundamental importância.
Grãos limpos podem ser armazenados por mais tempo, quando comparados com grãos
contendo impurezas. Adicionalmente, todo cuidado deve ser observado para prevenir o
ataque de insetos e roedores, o que pode favorecer o desenvolvimento de fungos durante
o armazenamento.
O controle dos roedores poderá ser feito pela vedação do armazém e por iscas
venenosas. Para os insetos poderão ser usados produtos químicos ou o controle da
temperatura e umidade do produto armazenado. O melhor método para evitar a
proliferação de fungos em grãos é a secagem destes, em níveis de umidade em que a
disponibilidade de água não seja suficiente para ser utilizada no desenvolvimento desses
microrganismos. A combinação baixo teor de umidade e baixas temperaturas é o meio
mais eficiente para o controle dos fungos durante o armazenamento (Veja aeração de
grãos).
O uso da técnica de aeração da massa de grãos para diminuição e manutenção de
baixas temperaturas é um procedimento de grande valia para o bom armazenamento.
3. INDICADORES DA QUALIDADE
3.1.1. Densidade
O peso hectolítrico (veja capítulo 2 – Estrutura, Composição e Propriedades dos
Grãos) geralmente sofre alterações durante o processo de secagem. A intensidade dessa
mudança depende do teor de umidade inicial e final do produto, de temperatura de
secagem, da variedade dos grãos, do tipo e da quantidade de impurezas e intensidade de
danos. Geralmente, um baixo peso hectolítrico (PH = kg/100L) reduz o valor do milho
para moagem, independentemente da causa desse baixo valor.
Sob condições normais, quanto menor o teor de umidade do produto, maior será
seu peso hectolítrico, com exceção do café em coco, arroz em casca e cevada. A
secagem excessiva de um produto a temperaturas muito elevadas danificará o material,
que, conseqüentemente, terá menor peso hectolítrico. A uma mesma faixa de umidade
final, quanto mais alta for a temperatura de secagem, menor será o peso hectolítrico.
3.1.2. Quebrados
A secagem, unicamente, não aumenta a porcentagem de grãos quebrados.
Contudo, grãos secados de modo inadequado apresentam maior tendência à quebra
quando transportados.
Um dos principais danos sofridos pelos grãos durante o processo de secagem são
rachaduras no seu interior, sem ocorrência de ruptura em suas camadas mais externas
(Figura 1). Além da temperatura do ar de secagem, outros fatores podem provocar essa
maior susceptibilidade à quebra; dentre estes encontram-se o teor de umidade inicial dos
grãos, o sistema de secagem utilizado e a taxa de resfriamento. Em geral, a
susceptibilidade à quebra diminui à medida que os grãos submetidos à secagem
apresentam teores de umidade inicial mais baixos.
Para secagem em altas temperaturas, um teor de umidade inicial acima de 18%
b.u. parece provocar aumento significativo na susceptibilidade à quebra. Já a interação
entre tempo de aquecimento e mudança de umidade dos grãos parece ser o melhor
indicador da variação na porcentagem de grãos quebrados.
Estudos relacionando os danos causados durante o transporte à temperatura de
secagem mostraram que, quanto mais elevada a temperatura do ar, maior a quantidade
de grãos rachados e partidos e que rachaduras na casca e cotilédones da soja podem
estar correlacionadas com o teor de umidade inicial dos grãos. Tais danos não ocorrem
quando a umidade relativa do ar é igual ou superior a 50%.
Tentativas têm sido feitas para desenvolver equipamentos destinados a prever a
susceptibilidade dos grãos à quebra. Os equipamentos propostos submetem as amostras
a esforços preestabelecidos ou a condições de impacto, após os quais é feita a análise da
amostra. Até o momento, apenas o "Stein Breakage Tester" (Figura 2) é usado para
avaliar danos mecânicos em amostras de grãos.
em que
U = teor de umidade , % b.u.
Pa = peso da água;
Pt = peso total da amostra; e
em que
Pelas equações, vê-se claramente que o teor de umidade expresso em base seca é
numericamente maior do que o teor de umidade em base úmida (U’>U). Isto porque, no
segundo caso (U’) , com apenas Pms, o denominador é menor do que no primeiro caso
(U), em que ele representa o peso total do grão (Pa+Pms), e, em ambos os casos, o
numerador permanece constante, ou seja, representa sempre o peso da água.
Geralmente a porcentagem em base úmida é usada em designações comerciais e
no estabelecimento de preços. Por outro lado, o teor de umidade em base seca (decimal)
é comumente usado em trabalhos de pesquisa e em cálculos específicos.
Problema no 1
Para uma tonelada de milho, inicialmente com 25% b.u. (Uo = 0,25 b.u.),
encontrar a quantidade de água a ser removida durante a secagem para 14% b.u.
Solução:
- Método A (usando base úmida)
Quantidade de água inicial = 0,25 x 1.000 kg = 250 kg
Portanto,
0,14 = Pa / (Pa + 750) ou Pa = 122 kg
Problema no 2
Uma unidade armazenadora compra 1.000 toneladas de milho cujo teor de
umidade é 16% b.u., quando o ideal seria comercializar o produto com 13% b.u.
Quantas toneladas de água esta unidade armazenadora estaria comprando em
excesso?
1o - passo: Para 1.000 toneladas de milho, tem-se:
Pa' = 125,5 t.
D = desconto, em %;
Ua = umidade atual do produto, % b.u;
Uc = umidade de comercialização, % b.u;
TABELA 2 - Conversão de umidade base úmida (%) para base seca (decimal)
4.1.1. Estufa
A determinação do teor de umidade dos grãos pelo método da estufa (sob pressão
atmosférica ou a vácuo) é feita com base na secagem de uma amostra de grãos, de
massa conhecida, calculando-se o teor de umidade através da massa perdida na
- Método em duas etapas: é utilizado para grãos com teor de umidade acima de
13% b.u.:
1a etapa: colocar amostras com 25 a 30 g de grãos inteiros em estufa a 130 oC, até
atingir teor de umidade em torno de 13% b.u. Na prática, essa operação leva
aproximadamente 16 horas. Pesada a amostra, segue-se a segunda etapa.
2a etapa: a amostra retirada na primeira etapa é moída e separada em
subamostras de 2 a 3g. Em seguida, as subamostras são mantidas em estufa a 130 oC
durante uma hora e feita a pesagem conforme explicado anteriormente.
Para demonstração, segue-se o o exemplo:
- Peso inicial da amostra = 30 g.
Na primeira etapa o peso atingiu 24 g, isto é, foram retirados 6 g de água (30 -
24 = 6 g).
O peso inicial da amostra devidamente moída é de 3 g para a segunda etapa, e,
no final da secagem, é de 2,5 g. Assim, a água extraída nesta etapa é 3 - 2,5 = 0,5 g.
Tanto na primeira como na segunda etapa, é necessário levar as amostras para o
dessecador, para que atinjam a temperatura ambiente.
Verifica-se, portanto, que foi perdido 0,5 g para a amostra de 3 g,
3 g ____ 0,5
24 g ____ X
Pesa-filtro
b) Estufa a vácuo
As amostras são inicialmente moídas, colocadas em estufa a aproximadamente
100 oC e mantidas sob pressão de 25 mm de Hg durante aproximadamente cinco horas.
A seguir, elas são retiradas e, como nos processos anteriores, pesadas após atingirem a
temperatura ambiente. A perda de peso representará a quantidade de água da amostra.
Calculando-se como nos casos anteriores, será obtida a porcentagem de umidade. A
estufa a vácuo não é comumente usada para a determinação de umidade de grãos.
4.1.2. Destilação
A umidade é removida pela fervura dos grãos em banho de óleo vegetal ou em
tolueno, cuja temperatura de ebulição é muito superior à da água. O vapor d'água
4.1.2.1. Tolueno
Inicialmente a amostra é moída, pesada (5 a 20 g) e destilada em tolueno à
temperatura de aproximadamente 110 oC, até perder toda a água. Na prática, essa
operação dura cerca de duas horas (Figura 5). Em muitos casos, o tolueno pode ser
substituído pelo xileno, cujo ponto de ebulição é de aproximadamente 138 oC. Ambos,
porém, apresentam o inconveniente de serem inflamáveis.
4.1.2.2. Brown-Duvel
É um dos métodos-padrão nos Estados Unidos da América. O aparelho pode ser
constituído por vários módulos e a umidade é determinada pelo processo de destilação.
Não há necessidade de moer a amostra. É muito semelhante ao método do tolueno,
porém possui um sistema termométrico que desliga automaticamente a fonte de
aquecimento.
O tamanho da amostra, a temperatura e o tempo de exposição variam com o tipo
de grão. É aconselhável, portanto, consultar o manual do aparelho, antes de executar a
determinação de umidade. A Figura 6a ilustra o funcionamento deste método.
A água é removida pelo aquecimento, até o ponto de ebulição, de uma mistura
de grãos e óleo vegetal. A temperatura de ebulição do óleo é muito superior à da água.
O vapor d’água oriundo da destilação da amostra é condensado e seu volume
determinado.
Considerando a densidade da água como 1,0 g/cm3, a massa da água retirada é
igual ao volume medido por meio de uma proveta graduada. O Brown Duvel comercial
(Figuras 6b) possui um sistema termométrico que desliga automaticamente a fonte de
aquecimento quando o óleo atinge uma temperatura específica para cada tipo de
produto.
- secagem incompleta;
- oxidação do material;
- erros de amostragem;
- erros de pesagem; e
- erros de observação;
U = teor de umidade;
K = constante que depende do material; e
R = resistência elétrica.
U=DxC eq. 9
em que
D = dielétrico;
C = constante que depende do aparelho, do material etc; e
U = teor de umidade.
1. Como alguns aparelhos medem também uma pequena resistência oferecida pelo
material à passagem de corrente elétrica, eles são considerados mais precisos na
determinação de teores de umidade mais baixos. Este método permite determinar o teor
de umidade de grãos recém saídos do secador, porque o efeito da temperatura é menor
do que aquele observado no método da resistência elétrica.
2. As técnicas de amostragem devem ser seguidas.
3. A correção adequada da temperatura é necessária.
4. A queda da amostra na câmara, sempre que possível, deve ser feita sempre a
partir de uma mesma altura e com bastante cuidado. Existem aparelhos que são
fabricados com dispositivos automáticos para pesagem e carga de amostras.
5. Flutuações de voltagem na linha de distribuição podem prejudicar a
determinação. Portanto, os equipamentos devem ser padronizados freqüentemente, de
acordo com o manual do equipamento.
6. Os determinadores de umidade devem ser avaliados periodicamente e, se
necessário, calibrados por meio de um método direto.
7. Para cada tipo de grão existe uma tabela específica para determinação do teor
de umidade.
8. As instruções do fabricante devem ser seguidas corretamente.
para 0 < UR ≤ 52 %
para 52 ≤ UR <100 %
em que
Ue = umidade de equilíbrio do milho, % b.u.;
Tf = temperatura do grão, oF; e
UR = umidade Relativa do ar, %.
em que
Ue = umidade de equilíbrio da soja, % b.s.;
UR = umidade relativa do ar, %; e
Tf = temperatura do grão, oF.
Produto C n
Milho 1,98x10-5 1,9
Sorgo 6,12x10-6 2,31
Soja 5,76x10-5 1,52
Trigo 10,06x10-7 3,03
Em que:
a, b e c = constantes que dependem do produto (Tabela 6);
T = temperatura do ar (oC);
UR = umidade relativa (decimal); e
Ue = umidade de equilíbrio (decimal, b.s.).
Produto a b c
Café 0,350 0,058 50,555
Milho 0,339 0,059 30,205
Arroz em casca 0,294 0,046 35,703
Soja 0,416 0,072 100,288
Trigo (duro) 0,356 0,057 50,998
6. CALOR LATENTE
log, para cada teor de umidade (b.s.). A inclinação destas linhas, para teores de umidade
diferentes, dá a razão entre o calor latente de vaporização da água no produto e o da
água livre. Assim, esta razão (L / L') pode ser expressa em termos de teor de umidade
quando existem dados de umidade de equilíbrio do produto disponíveis para várias
temperaturas, como na Tabela 7.
em que
TABELA 7 – Valores da razão (L/L’) e das constantes (a e b) para trigo, milho e arroz
a diferentes teores de umidade.
5 1,3706
10 1,2882
Milho 15 1,2133 0,5779 -0,0744
20 1,1185
12 1,1596
15 1,0845
Arroz 17 1,0543 2,1346 -0,2161
19 1,0350
7. AMOSTRAGEM
N a N a N a
362-400 20 2402-2500 50 6242-6400 80
842-900 30 3482-3600 60 7922-8100 90
1522- 40 4762-4900 70 9802-10000 100
1600
a = número de sacos a serem amostrados.
N = número de sacos por lote
7.2. Equipamentos
Caladores ("Triers"): os caladores são inseridos na sacaria para retirar as
amostras. Há dois tipos principais e com diferentes tamanhos, podendo ser de corpo
único ou com corpo de dupla tubulação (Figura 18).
Amostra:
Identificação do lote:
Número:
Quantidade:
Natureza:
Acondicionamento:
Nome do proprietário do lote:
Responsável:
Data:
características do equipamento;
b) estabelecer a faixa de umidade desejada para calibração;
c) preparar material, embalagem e condições de armazenagem;
d) estabelecer e preparar as condições laboratoriais;
e) determinar o teor de umidade por meio de um método-padrão;
f) determinar a equação de correlação ou tabelas, usando dados de umidade
obtidos com o equipamento e com o método-padrão; e
g) calcular o fator de correção devido à temperatura.
Y = ax + b eq.18
8.3. Calibração
Antes de iniciar a calibração propriamente dita, o operador deverá observar as
técnicas de amostragem e conhecer e manejar corretamente o equipamento cuja escala
será calibrada. Instruções mais completas poderão ser fornecidas pelo fabricante do
equipamento. Além disso, os seguintes procedimentos deverão ser observados:
- para calibrar uma escala qualquer, ou uma escala reserva (alguns equipamentos
apresentam uma escala e que não é definida para um determinado tipo de grão), devem
ser feitas, pelo menos, cinco determinações para cada teor de umidade;
- para evitar erros grosseiros e para facilidade de cálculos, todas as amostras em teste
devem ser conservadas em temperatura constante durante as determinações de
umidade, exceto aquelas destinadas às medições para correção de temperaturas;
- as amostras não devem conter material estranho;
- o método-padrão a ser usado deve ser o analítico, aceito para o material em teste.
3 - Determinações na amostra-teste:
a) anotar a temperatura da amostra, quando ela estiver em equilíbrio com o
ambiente, e proceder às determinações. Pelo menos cinco leituras, feitas de
cada amostra na escala reserva do dial, deverão ser anotadas, conforme a
Tabela 9; e
b) determinar a umidade pelo método-padrão, usando pelo menos três
repetições, e anotar os valores também como no exemplo da Tabela 9.
Up = (0,2 DD + 8) eq.19
em que
CT = K.a = % U / oC eq. 20
em que
K =DD/ oC; e
a =% U/DD
9. LITRARURA CONSULTADA
Capítulo
5
SECAGEM E SECADORES
1. DEFINIÇÃO E IMPORTÂNCIA
ser secado e o ar que o envolve (Figura 1). A condição para que um produto seja
submetido ao processo de secagem é que a pressão de vapor sobre a superfície do
produto (pg) seja maior do que a pressão do vapor d'água no ar de secagem (par). As
seguintes observações podem ser feitas:
1 - se pg > par: ocorrerá secagem do produto;
se pg < par: ocorrerá umedecimento do produto; e
se pg = par: ocorrerá o equilíbrio higroscópico.
2 - A velocidade de secagem de um produto depende, além do sistema de
secagem utilizado, das características de secagem do grão individualmente. Em geral,
para os grãos pequenos, a velocidade de secagem é maior que para grãos de grandes
dimensões. Grãos desprovidos das camadas protetoras (sementes nuas) secam mais
rapidamente do que aqueles que apresentam a estrutura integral. Os grãos de milho, por
serem maiores que os de arroz e trigo, secam mais lentamente. Por outro lado, apesar de
apresentarem tamanho comparável, os grãos de arroz em casca secam mais lentamente
que os de trigo. Da mesma maneira, pode-se fazer comparações com os grãos de café.
Se não forem convenientemente separados por estado de maturação, tamanho e
condição física semelhantes, dificilmente se terá um produto final (café beneficiado)
que apresente secagem homogênea e mesmo ponto de torra.
Para efeito de comparação, apresentam-se, na Figura 2, as velocidades relativas de
secagem de dois tipos de grãos, submetidos à determinada condição de secagem. Grãos
de mesma características, com menores dimensões e com menor conteúdo de umidade
possuem menores velocidades relativas de secagem. Outro fenômeno verificado nos
produtos agrícolas é a velocidade da absorção de água pelo grão, que é muito mais lenta
do que na dessorção.
215
165
milho
115
trigo
65
15
14 19
Umidade %
Figura 2 - Velocidades relativas de secagem para milho e trigo.
3. SISTEMAS DE SECAGEM
4. SECAGEM NATURAL
5. SECAGEM ARTIFICIAL
tempo permissível armazenamento (TPA) para que o produto (milho), com diferentes
teores de umidade, permaneçam no processo de secagem à baixa temperatura sem que
ocorra durante o tempo de secagem.
a b
Figura 8 – Silo para secagem com ar natural ou com baixa temperatura,
mostrando a frente de secagem (FS).
TABELA 2 - Formas de carregamento do silo para secagem com ar natural e com baixa
temperatura
Vantagens:
- pouca exposição aos danos próprios da manipulação (danos mecânicos),
devido à pouca movimentação do produto;
Desvantagens:
- devido ao longo período de secagem, as camadas superiores correm o risco de
deterioração quando mantidas com altos teores de umidade (Tabela 3),
podendo, em alguns casos, ocorrer condensação de água, agravando ainda
mais o problema;
- risco de supersecagem nas camadas inferiores, quando utilizada fonte
suplementar de aquecimento sem um controle adequado; e exige
acompanhamento constante durante a secagem.
c) Camada única: consiste em carregar o silo com camada única de até 1,0 m de
espessura e realizar a secagem. Esse processo é bastante parecido com o de secadores de
camada fixa para café sem aquecimento do ar e revolvimento do produto. A diferença
entre este e o método anterior de carregamento é que, no método de camada única,
retira-se a camada seca para depois realizar o novo carregamento. Este método é mais
utilizado para produtos de elevado valor comercial ou para aqueles que não suportam a
pressão devido ao peso da camada.
Vantagens:
- secagem rápida de cada uma das camadas;
- menores riscos de deterioração durante a operação de secagem; e
- maiores fluxos de ar por tonelada de produto do que os métodos
anteriores.
Desvantagens:
- equipamentos menos eficientes; e
- maior demanda de mão-de-obra.
Vantagens:
- maior rendimento para o mesmo volume de produto e maior fluxo de ar
do que o método de enchimento em uma etapa;
- menor risco de deterioração do que os métodos anteriores; e
- eliminação do gradiente de umidade quando se usa temperatura elevada.
Desvantagens:
- maior manipulação do produto do que em todos os métodos estáticos, o
que pode provocar maior índice de produto com danos mecânicos;
- maior investimento inicial e maior custo operacional do que no método
estático;
- sobrecarga do equipamento sobre as paredes e o piso do silo; e
- acúmulo de materiais finos no centro do silo.
5.8. Considerações
Como será visto mais adiante, um sistema de secagem em silo, com ar natural,
devidamente projetado, é econômico, eficiente e apresenta alta aplicabilidade na
secagem do café cereja descascado. Quando construído com recursos locais, o sistema
de secagem em silos apresenta menor investimento inicial, quando comparado aos
sistemas de terreiros ou secadores convencionais de altas temperaturas.
Em secagem de sementes, os métodos que usam baixas temperaturas são
empregados em substituição àqueles com altas temperaturas, por resultarem em melhor
qualidade final do produto. A Figura 4 ilustra um secador para sementes com
modificação do sistema de distribuição do ar de secagem. Esse sistema foi, no passado,
utilizado por alguns cafeicultores para armazenagem do café sob aeração. Neste
sistema, o ar é insuflado radialmente através da massa de grãos.
As principais limitações dos métodos de secagem com ar natural (fluxo vertical
ou radial) são o teor de umidade inicial do produto e as condições climáticas locais.
Altos teores de umidade inicial do produto aumentariam a susceptibilidade à
deterioração, enquanto condições atmosféricas desfavoráveis implicariam a utilização
de ventiladores e aquecedores mais potentes, inviabilizando economicamente o método.
a b
Figura 22 - Detalhes (a) e vista geral (b) de um secador de fluxos mistos.
Figura 30 – Vistas internas: superior (a) e inferior (b) do protótipo sem a chapa
perfurada externa
(a) (b)
Figura 32 – Detalhe da carambola difusora antes (a) e após modificação
(b)realizada por Santos et al (2006)
constituído por duas câmaras de secagem e duas câmaras "plenum". O ar insuflado pelo
ventilador atravessa as câmaras em fluxo cruzado, em sentido inverso, em cada uma das
câmaras de secagem. O ar é insuflado para a câmara "plenum" inferior, atravessando
inicialmente em fluxo cruzado a câmara de secagem inferior, indo posteriormente para a
câmara "plenum" superior. Em seguida, o ar passa em fluxos cruzados através da
câmara de secagem superior, em sentido inverso, saindo para o exterior do secador.
8. LITERATURA CONSULTADA
Capítulo
6
ESTUDO DA SECAGEM EM CAMADA ESPESSA
1. INTRODUÇÃO
- Modelo de Hukill
- Modelo de Thompson
- Modelo de Morey
- Modelo de Michigan
De modo mais simples, o calor sensível fornecido pelo ar é igual ao calor latente
de vaporização necessário para evaporar a água contida no produto até a umidade final
desejada. Assim, calor sensível é convertido em calor latente, e esta conversão pode ser
representada pela equação 1:
em que
Q = vazão ar de secagem (m3 min-1);
Ve = volume específico do ar secagem (m3 kg-1de ar seco);
Ca= calor específico do ar (kcal kg-1 °C-1);
Ta= temperatura do ar de secagem (°C);
Te= temperatura de equilíbrio (°C);
t= tempo de secagem (h);
hv= calor latente de vaporização (kcal kg-1de água);
MS= matéria seca existente no produto (kg);
hv =(A-0,57.T)[1+B.exp(-C.U)] eq.2
PRODUTO A B C
Milho 606,000 4,350 28,250
Arroz 597,600 2,199 21,732
Soja 597,600 0,324 13,917
Sorgo 597,6 1,045 19,644
Trigo duro 597,6 1,307 17,609
Feijão 597,6 0,454 15,975
Vazão do ar de secagem
Q = fluxo x Mu = 2 m3 min-1t-1 x 25,6 t = 51,2 m3 min-1
b) Propriedades psicrométricas do ar
A Figura 3 representa o gráfico psicrométrico e a curva de equilíbrio
higroscópico do milho a 20 % b.u.
Como a temperatura do ar de secagem é igual à temperatura do ar ambiente
acrescida de três graus devido ao atrito nas pás do ventilador, tem-se:
Ta = T + Tvent = 22 + 3 = 25 oC
Pelo gráfico (Figura 3), a umidade relativa do ar de secagem (depois do
ventilador) é, aproximadamente, de 59%. Nestas condições, o volume específico do ar
de secagem (v) é 0,865 m3 kg-1 de ar seco, e a temperatura de equilíbrio (Te), 20 oC.
e) Tempo de secagem
(Q / v) x 60 x Ca x (Ta - Te) x t = hv x MS x (Uo - Ue)
(51,2 / 0,865) x 60 x 0,24 (25 - 20) t = 604 x 20.500 x (0,25 - 0,13)
t = 346 horas, aproximadamente 14 dias.
3. MODELOS DE SECAGEM
∂U ∂T
=p eq. 3
∂t ∂x
m que
∂U
- taxa de variação da umidade, % base seca min-1;
∂t
∂T
- taxa de variação da temperatura na camada de grãos, °C m-1;
∂x
.
6000 m C a
p= , uma constante para determinada condição de secagem,
MS hv
sendo:
.
m = fluxo de massa de ar em kg min-1 m-2;
Ca = calor específico do ar de secagem, kJ kg-1 °C-1;
MS = massa específica da matéria seca, kg m-3; e
hv = calor latente de vaporização da água no grão, kJ kg-1.
a) Para a umidade
U − U e = (U 0 − U e )e − kt eq. 4
em que
U = umidade atual do produto, %b.s;
Ue = umidade de equilíbrio do produto com o ar de secagem, %b.s.;
Uo = teor de umidade inicial do produto, % b.s.;
t = tempo de secagem, horas; e
k - constante de secagem que depende do tipo de grão.
b) Para a temperatura do grão
T − Tg = (T0 − Tg )e − cx eq. 5
em que
k(U 0 − U e )
c= .
p(T − Tg )
T = temperatura do ar de secagem, °C;
Tg = temperatura de equilíbrio, °C;
T0 = temperatura inicial do ar de secagem, °C;
c = taxa de resfriamento do ar; e
x = altura da camada de grãos, m.
e cx
U = (U o − U e ) +Ue eq.6
e cx + e kt − 1
e
e kt
T = (To − Tg ) + Tg eq.7
e cx + e kt − 1
o tempo de secagem pode ser expresso em termos de período de meia resposta (um
período de meia resposta (H) é o tempo requerido para que uma camada fina de grãos,
completamente exposta, alcance uma razão de umidade igual a 0,5, sob determinadas
condições de secagem). Assim, e-kH = 0,5 ou ekH = 2.
Finalmente, Hukill propôs a seguinte solução:
2D
RU = D eq. 9
2 + 2Y − 1
X.MS(Uo − U e )h v
D= eq. 11
.
60 m H C a (To − Tg )
em que
Uo = teor de umidade inicial, % b.u.; e
T = temperatura do ar de secagem, oC.
Uma equação de tempo de meia resposta pode ser obtida por meio das equações
empíricas de secagem em camada delgada. Essas equações geralmente são definidas em
função da temperatura (T), da umidade relativa (UR) e do tempo (t), ou seja, RU = f(T,
UR, t).
Fazendo RU = 0,5 e explicitando t, tem-se o valor do tempo de meia resposta
(H).
Como um fator de profundidade (D) contém uma quantidade de matéria seca,
MS, determinada pela equação 1, em que o tempo (t) é igual ao tempo de meia resposta
(H), tem-se:
1 D = MS / (A.W) eq. 14
em que
MS = matéria seca, kg;
A = área do silo, m2; e
W = massa específica da matéria seca, kg m-3.
W = P / (1 + Uo) eq. 15
em que
P = massa específica do produto, kg m-3; e
Uo = teor de umidade inicial, decimal b.s.
Solução:
se 1D ----- 10 cm;
X------ 100 cm;
X = número de D = 10;
Y = 40 horas / 4 horas = 10.
Solução
Solução:
Para calcular o teor de umidade médio no interior do silo, faz-se uma média
ponderada, utilizando a espessura de cada camada como fator de ponderação, obtendo-
se:
Umédio = (0,13 x 74 + 0,19 x 55 + 0,25 x 171) / 300 = 0,21
No de D=X/20 Y = t/2,92
X(cm) D t Y
5 0,25 0 0,000
15 0,75 1 0,342
25 1,25 2 0,685
35 1,75 3 1,027
45 2,25 4 1,369
5 1,712
6 2,055
Passo 9 - cálculo do teor de umidade nas várias posições para diferentes intervalos de
tempos:
Tem-se:
RU =(U - Ue) / (Uo - Ue) = 2D / (2D + 2Y - 1)
ou seja,
U = [2D / (2D + 2Y - 1)] x [(Uo - Ue)] + Ue
Uo e Ue = % b.u.
Tempo (horas)
Posição (cm) 1 2 3 4 5
5 17,1 14,6 12,7 11,1 9,7
15 17,9 15,8 14,0 12,4 11,0
25 18,4 16,8 15,2 13,7 12,3
35 18,9 17,6 16,3 15,0 13,7
45 19,2 18,2 17,2 16,1 14,9
U média 18,3 16,6 15,1 13,7 12,3
Tge = Te eq. 23
Wf = Wo + R (U - Uf) eq. 35
em que
Wf = razão da mistura do ar na saída da camada, kg.kg-1.
= 0,24 Tf + Wf (588 + 0,45 Tf) + cp.R (1+ U) Tgf + (Wf - Wo) ∆L eq.36
em que
Tf = temperatura do ar após a passagem pela camada, oC;
Tgf = Tf eq. 38
Dados:
- teor de umidade atual da camada: 0,20 b.s.;
- umidade inicial: 0,25 b.s.;
- massa específica inicial: 750 kg m-3;
- vazão de ar nas condições de secagem: 300 m3 min-1;
- área da secção transversal: 30 m2;
- temperatura de secagem: 60 oC;
- razão de mistura, 0,01 kg kg-1;
- volume específico do ar de secagem: 0,96 m3 kg-1; e
- temperatura do produto, 40oC.
Te = 52,66 oC.
UR = 11,44%.
RUo = 0,759.
te = 0,849 h.
Uf = 0,194 b.s.
Wf = 0,0115 kg kg-1.
UR = 14,84%.
Passo 14 - conclusão:
Como a umidade relativa do ar é inferior a 100%, o ponto de estado é exeqüível.
Portanto, não há necessidade de fazer novo balanço de energia.
a) Camada Fixa
Para simular a secagem de uma camada fixa, divide-se a massa de grãos em
várias camadas finas e, consecutivamente, calculam-se tanto as variações que ocorrem
na temperatura e umidade do ar à medida que este vai passando de uma camada para
outra, quanto àquelas variações que ocorrem no produto em cada camada. A simulação
é realizada para pequenos intervalos de tempo, até o produto atingir a umidade desejada.
b) Camada em Movimento
Teoricamente, o secador de fluxos cruzados funciona como um secador em leito
fixo. O ar de secagem evapora e transporta a umidade do produto para o meio exterior.
A temperatura e a capacidade de carrear água do ar vão diminuindo à medida que o ar
passa pelas camadas. Para simular a secagem nesses secadores, admite-se que não há
revolvimento da massa de grãos. Assim, a massa de grãos apresenta-se como composta
por camadas muito longas, que passam pela coluna do secador e com o ar fluindo em
direção perpendicular a estas camadas.
Num secador de fluxos concorrentes, o ar e o produto escoam no mesmo sentido.
Para simular tal sistema, considera-se a massa de grãos como uma série de camadas
finas através das quais passa o ar. Nota-se que, a cada intervalo de tempo, nova camada
estará entrando na parte superior do secador e uma camada estará sendo removida do
fundo deste. A simulação para um secador concorrente, funcionando em regime
permanente, torna-se fácil quando o incremento de tempo (∆t) é devidamente escolhido.
Para isto, basta fazer com que a camada que está numa posição i-ésima no tempo j-
ésimo se desloque para a posição (i +1) ésima no tempo (j +1) ésimo. Assim, ∆t deve
ser igual à espessura da camada dividida pela velocidade de deslocamento do grão no
secador.
Num secador contínuo de fluxos contracorrentes, o ar e o produto escoam em
sentidos opostos. Na simulação desse processo, considera-se que a massa de grãos é
formada por um grupo de camadas finas, através das quais passa o ar. A cada intervalo
de tempo, nova camada é colocada na parte superior do secador, enquanto outra é
removida pela parte inferior do secador. A simulação é feita por iterações, porque as
condições iniciais não são conhecidas. O ponto de estado do ar no topo do secador, bem
como o teor de umidade e a temperatura da última camada, não são conhecidos. A
simulação consiste na aproximação do regime permanente, calculando-se as variações
da umidade do ar e do produto quando o ar passa de uma camada para outra, após um
intervalo de tempo (∆t), igual à espessura da camada dividida pela velocidade do
produto. Assim, trocando cada camada de posição e adicionando uma nova camada no
topo, repetem-se os cálculos até as condições tenderem para o estado permanente.
4. LITERATURA CONSULTADA
1. ARTEGA, M.S. Modelacion del processo de secado. In: Seminário de secado solar,
2, 1986, Instituto General de Investigacion, Cusco, Peru. 1986. p. 51-56.
2. BERBERT, P.A. Secagem de café (Coffea arabica L.), em camada fixa, com
inversão de sentido de fluxo de ar. UFV, Viçosa, MG. 1991. 83 páginas (Tese
de Mestrado).
Capítulo
7
SECAGEM DE GRÃOS COM ENERGIA SOLAR
1. INTRODUÇÃO
S=0,055QT eq. 1
em que
S = área do terreiro, m2 para produção de 1.000 pés;
reduzir o teor de umidade de 60% para aproximadamente 30% b.u. (o que ocorre em
cerca de cinco dias) e complementar a secagem em secadores mecânicos, a área do
terreiro poderá ser reduzida para pelo menos 1/3 do valor.
Na medida do possível, o terreiro deverá ser dividido em quadras, para facilitar a
secagem dos lotes segundo sua origem, seu teor de umidade e sua qualidade. A fim de
facilitar o escoamento das águas pluviais, o terreiro deverá ser construído com
declividade de 0,5 a 1,5% e provido de ralos na parte inferior. Estes ralos, medindo 0,4
x 0,25 m, devem ser construídos em chapa de aço com 50% de perfuração e furos
quadrados de 3 mm de lado, no máximo, para impedir a passagem dos grãos.
Aconselha-se construir muretas de proteção medindo 0,20 m de altura por 0,15 m
de espessura ao redor do terreiro, para evitar perdas ou misturas de material dos
diferentes tipos de cafés.
A partir do ponto de meia-seca, o café completará sua secagem em montes, onde
se estabelecerá o equilíbrio entre as camadas externas e a parte interna do grão e dos
grãos entre si. Para tanto, diariamente, o café deve ser revirado e exposto por duas ou
três horas ao sol e, a seguir, amontoado e coberto.
Figura 3 – Vista superior e corte longitudinal do secador híbrido, com opções para
secagem em camada fixa ou em leiras.
4. ENERGIA SOLAR
Uma grande vantagem do coletor plano é que ele irá absorver a energia
diretamente do sol, em forma de radiação direta, e também a energia difusa (radiação
refletida pela terra e pelas nuvens). Com um coletor plano, é possível, dependendo do
fluxo de ar adotado, incrementar a temperatura do ar em até 30 oC, em dias de céu
descoberto. Um incremento de 5 oC é considerado um bom valor para se obter uma
eficiência razoável do sistema.
Além dos fatores mencionados, o coletor plano de energia solar é de construção
relativamente fácil e de custo mais baixo que outros tipos de coletores. Isso faz com que
os coletores planos sejam a melhor escolha para a secagem de produtos agrícolas.
Como dito anteriormente, há vários modelos de coletores planos, mas todos eles
possuem duas características básicas:
a) uma placa preta, para absorver a energia solar; e
b) um fluido circulante (ar ambiente), para retirar o calor da chapa e levá-lo
para o ponto de utilização, que, no caso de secagem, é uma câmara que
contém os grãos a serem secados.
O secador solar rotativo é uma exceção ao que foi dito e será estudado mais
adiante.
Um coletor de energia solar, tendo o ar como fluido circulante, pode ser
construído com uma simples chapa de aço ou telha de cimento-amianto, pintados em
preto fosco, ou ser construído com materiais mais sofisticados. A chapa ou telha deverá
formar um canal com a estrutura por onde deverá ser forçada a passagem do ar (Figura
6A).
Um segundo tipo possui ainda uma cobertura transparente sobre a placa coletora,
com a finalidade de aumentar o rendimento total do sistema. Esta cobertura transparente
pode ser de vidro ou mesmo um simples lençol de plástico transparente. A cobertura
transparente tem por finalidade evitar as perdas de calor da chapa coletora para o
ambiente e formar um segundo canal de ventilação para aumentar a superfície de troca
de calor (Figura 6 B).
Há diferentes maneiras de melhorar a eficiência de um coletor. Entretanto, para
que essa melhoria seja levada a cabo, deve-se analisar o benefício do investimento
adicional. Usualmente, os coletores mais eficientes são também os mais caros.
B
Figura 6 – Cortes transversais de coletores sem cobertura (A) e com cobertura (B).
vento, à radiação solar e aos agentes poluidores. De modo geral, o projeto de um coletor
deve permitir fácil manuseio e fornecer o máximo de calor com um mínimo de
manutenção e reparos.
5.1.1. Cobertura transparente
Usualmente, o vidro é a melhor cobertura para os coletores para aquecimento de
ar. O vidro é bastante transparente à radiação solar e relativamente opaco às radiações
em forma de calor, constituindo-se em um bom isolante contra o calor coletado pela
placa absorvedora (este fenômeno é conhecido como efeito estufa e explica o porquê de
os carros fechados permanecerem bastante quentes, quando expostos ao sol).
Lençóis de plástico transparente são também bastante usados como cobertura
para os coletores. Entretanto, são menos duráveis do que as coberturas em vidro.
Usualmente, a vida útil da cobertura transparente em plástico não é superior a dois anos.
O lençol plástico é mais transparente à radiação solar do que o vidro comum. Por outro
lado, é bem menos opaco à radiação em forma de calor. Nesse caso, o usuário deve
optar pelo que lhe for mais conveniente. Para baixas temperaturas, como secagem de
café, os lençóis de plástico são mais convenientes. Eles são flexíveis, mais fáceis de
instalar e custam bem menos que uma lâmina de vidro de igual tamanho. Ao montar um
coletor solar com cobertura transparente em vidro, deve-se levar em conta o tamanho e
o número de placas. Em caso de quebra, placas menores custam menos e são mais fáceis
de serem substituídas.
Se a placa for pintada de preto, ela irá absorver mais energia radiante do que em
qualquer outra coloração. Uma superfície preta fosca pode absorver até 95% da radiação
que atravessa a cobertura transparente. Os materiais mais usados como placa coletora
são o cobre, o alumínio, o ferro, o cimento-amianto e o plástico. O cobre é o mais caro,
mas possui a mais alta condutividade térmica. Por outro lado, o cimento-amianto é
menos caro e bastante aplicável no caso de secagem de grãos (é durável e de fácil
instalação).
A superfície da placa coletora afeta também a transferência de calor para o ar
dentro dos coletores. Alguns tipos são feitos de material corrugado, com a finalidade de
aumentar a área de transferência de calor. Por esses motivos, a telha de cimento-amianto
foi escolhida para o projeto dos coletores modelos UFV.
Mesmo com a existência de vários tipos de secadores que usam energia solar,
como o utilizado para pequenas produções de café (Figura 7), dois sistemas foram
construídos e testados na Universidade Federal de Viçosa. O primeiro, um secador
registrado como UFV - J2, se assemelha a um secador de camada fixa horizontal,
possuindo um teto solar (coletor solar), um ventilador, um duto de conexão e uma
câmara de secagem (Figuras 8, 9 e10).
O segundo, um secador solar rotativo registrado como UFV-JPC1, que é um
melhoramento do secador solar suspenso (figura 7), consta apenas de uma caixa
formada por laterais de madeira, com frente e fundos em tela de aço com malha
quadrada de 4 mm. A caixa possui um eixo central (tubo de ferro de 3/4 de polegadas),
que é apoiado em dois pequenos pilares de madeira, para permitir uma fácil rotação. O
próprio produto a secar (café) constitui o material absorvedor de calor neste tipo de
secador (Figura 11). A ventilação natural é o meio que retira o calor absorvido e elimina
a umidade, como acontece nos terreiros tradicionais ou secadores suspensos.
Nos secadores solares rotativos o café passa simultaneamente por operações de
secagem e limpeza, dispensando, assim, a utilização de terreiros e não requerendo outra
forma de energia. Como nos secadores suspensos, o produto, por não estar em contato
direto com o piso do terreiro, que apresenta problemas de limpeza e desinfecção, tem
menor chance de ser contaminado por microrganismos indesejáveis. Já o secador com
teto solar necessita de pequena área de terreiro para a secagem inicial do café com alto
teor de umidade e, ainda, de energia elétrica para o acionamento do ventilador. Para
produtos relativamente secos, como é o caso do milho, arroz ou feijão, a secagem inicial
em terreiros é totalmente dispensada.
Em comparação à secagem com ar natural, este secador tem maior capacidade de
secagem por causa da elevação da temperatura do ar. Caso o secador solar UFV-J2 seja
usado em combinação com o secador solar rotativo UFV-JPC1, o terreiro é eliminado e
o processo torna-se mais fácil e com maior capacidade de secagem.
período de três dias, dependendo das condições ambientais. A altura total da camada de
café no tanque secador não deve ultrapassar 0,5 m, e ela pode ser colocada em camadas
(uma pequena camada por dia). Se as condições forem ideais, a secagem poderá ser
completada em torno de seis dias (até os três primeiros dias, o ventilador deverá
funcionar também durante a noite). Para evitar a ocorrência de gradientes elevados de
umidade, é aconselhável fazer o revolvimento da camada de grão pelo menos duas
vezes ao dia durante todo o período de secagem. Para secagem de milho, arroz ou feijão,
a carga do secador pode ser feita em uma única vez. Como no caso do café, é
aconselhável revolver a camada de grãos, principalmente para o arroz.
2 - Secador UFV-JPC1: ao contrário do caso anterior, depois de lavado, o café
é colocado diretamente nos secadores rotativos. Os secadores devem ser orientados na
direção norte-sul, ocupando quatro posições durante o dia, como indicado na Figura 12.
Antes de se colocar o secador numa determinada posição, o produto deve ser
homogeneizado, por meio de pelo menos cinco giros no secador. Ao girar o secador, o
operador deve ter o cuidado de fazê-lo de maneira lenta, para que o produto fique bem
misturado.
Se as condições forem favoráveis, depois de cinco dias de exposição ao sol, e no
caso do café, o volume do material dentro dos secadores rotativos deverá estar em torno
de 60% do volume inicial. Nesse ponto, o material de um secador deve ser transferido
para outros dois, e o primeiro imediatamente recarregado, de acordo com o esquema da
Figura 13. Para grãos que não sofrem redução substancial do volume durante a secagem
(milho, feijão, arroz etc.), não há necessidade da operação anterior. A única restrição
para a secagem destes produtos fica no tamanho da malha das telas dos secadores
rotativos (Figura 14).
Nts=13Nsd-(8Nsd / 3) eq. 2
em que
Nts = número total de secadores; e
Nsd = número de secadores usados por dia.
um tabuleiro falso 3.0 x 1.5 m, montados em pilares de madeira com 0,8 m de altura
(Figura 15).
Como se pode ver, o terreiro suspenso e fixo comercializado no Brasil (Figura 7)
tem o o projeto básico similar e não difere muito do secador portátil idealizado por
Geronymo Souza. Trabalhos de pesquisa realizados por Vilela (1997) e Hardoim
(2001), indicam que o tempo de secagem nestes secadores é mais longo que no terreiro
convencional com piso de concreto.
8. LITERATURA CONSULTADA
1. CORREA, P.C., SILVA, J.S & MICHELENA, M.C. Secado de cafe con energia
solar. Conferencia internacional de Mecanizacion Agraria. Zaragoza, Espãna.
1992. p 695-701.
3. SILVA, J.S. Determinação das dimensões dos coletores planos de energia solar.
Viçosa, Universidade Federal de Viçosa, Imprensa Universitária, 1973. 35p.
(Tese de Mestrado)
4. SILVA, J.S. & CORREA, P.C. Secagem com energia solar. In: Pré-
processamento de produtos agrícolas. Juiz de Fora, Instituto Maria. 1995. 509p.
Capítulo
8
ENERGIA NO PRÉ-PROCESSAMENTO DE PRODUTOS AGRÍCOLAS
1. INTRODUÇÃO
2. COLHEITA E ENERGIA
2.480
kJ/kg de água evaporada
Umidade final
2.460
T ar = 60 C Uf = 13 % bu
2.440
Uf = 15 % bu
2.420
Uf = 18 % bu
2.400 Uf = 20 % bu
2.380
16 18 20 22 24 26 28 30
Teor de umidade inicial, %
Figura 1 – Energia necessária à remoção de um quilo de água durante a
secagem de Milho.
Energia, MJ
330
280 Uf = 15 % bu
230 Uf = 18 % bu
180 Uf = 20 % bu
130
80
30
16 18 20 22 24 26 28 30
Teor de umidade inicial, % b.u.
Figura 2 – Quantidade de energia necessária à secagem de uma tonelada de
milho
3. RACIONALIZAÇÃO DE ENERGIA
lâmpadas. Estas perdas, que variam com o quadrado da corrente elétrica, são
significativas e devem ser erradicadas; uma nova carga só deve ser
adicionada ao circuito se estiver prevista no projeto.
2- A fuga de corrente constitui uma causa comum de perda de energia, sendo
fator de aumento na conta de energia elétrica. Os pontos de fuga são
geralmente causados pelo descaso com a manutenção das instalações, como:
emendas malfeitas e ou mal isoladas, fios desencapados ou com isolação
degradada, conexões inadequadas, tomadas inadequadas, equipamentos
defeituosos, dentre outros. Inspeções nas instalações e teste nos
equipamentos são medidas eficazes para detectar pontos de fuga.
3- Evite sobrecarregar os transformadores - quanto maior a carga, maiores as
perdas pelo efeito Joule e, conseqüentemente, redução da vida útil do
equipamento; os transformadores que trabalham com 80% de sua potência
nominal proporcionam rendimento e vida útil satisfatórios; elimine
progressivamente os transformadores mais antigos, quando avariados,
substituindo-os por equipamentos modernos e eficientes.
4- Dê atenção especial ao fator de potência - valores baixos de fator de potência
acarretam correntes elevadas; quedas de tensão acentuadas provocam
aumento no consumo de energia; motores e transformadores operando em
vazio ou superdimensionados, nível de tensão acima da nominal e grande
quantidade de motores de pequena potência são as principais causas do baixo
fator de potência em uma unidade industrial.
5- Em unidades armazenadoras que apresentam ociosidade nos períodos de
entressafra, deve-se pensar no fato de a instalação ter um transformador
extra, de menor porte, para evitar as perdas em vazio nas horas de baixa
utilização de energia (embora estas perdas possam parecer desprezíveis em
relação à potência total do transformador, elas se tornam significativas
quando comparadas com o consumo total da instalação, uma vez que o
transformador permanece em funcionamento o tempo todo).
6- Verifique o índice de carregamento dos motores elétricos de transportadores,
exaustores e ventiladores, máquinas de beneficiamento, etc; ajuste-os à carga,
utilizando de preferência motores de alto rendimento.
7- As transmissões e os acoplamentos constituem elementos de perdas de
rendimentos (quanto menor a eficiência do acoplamento, menor será a
potência à máquina acionada); portanto, opte por acoplamento direto (relação
de velocidade 1:1) e, na impossibilidade, verifique nos acoplamentos o
paralelismo, o alinhamento e a tensão dos elementos de transmissão; opere os
equipamentos na capacidade de carga para o qual foram dimensionados,
como já mencionado.
8- Elabore um plano de manutenção preventiva dos equipamentos e execute-o
segundo recomendação do fabricante; utilize o período de entressafra para
limpeza e manutenção preventiva dos equipamentos (a vida útil e o consumo
de energia dos equipamentos dependem do seu estado de conservação).
9- Nos armazéns convencionais, ligue somente as lâmpadas necessárias às áreas
de trabalho. Aproveite a iluminação natural, utilizando uma porcentagem da
287kg.h −1 43.240kJ.kg −1
CEE = −1
= 5.088 kJ.kg-1
2.439kg.h
Como nem toda energia entregue ao ar de secagem é utilizada na remoção da
água dos grãos, parte do calor é então perdida na forma de calor sensível no ar de
exaustão, no aquecimento dos grãos, por condução, irradiação e convecção no corpo do
secador para o ambiente. A quantificação do consumo específico de energia e da
eficiência de um secador é importante para a avaliação do manejo e desempenho deste
equipamento. Se no exemplo anterior o conjunto secador/fornalha fosse 100% eficiente,
o consumo de combustível por hora seria menor e a quantidade de energia gasta para a
evaporação de um quilograma de água seria de um valor inferior a 5.088 kJ/kg.
Considerando a energia necessária à evaporação da água na faixa de 18 para 13% b.u.
como 2.500 kJ/kg, conclui-se que aproximadamente 50% da energia produzida pelo
combustível não é aproveitada para a evaporação da água nos grãos. Para determinar as
perdas e a eficiência de um secador, é necessário conhecer como se distribui o consumo
de energia no sistema (ar, secador e grãos). A Tabela 1 ilustra a distribuição de consumo
de energia em um secador de fluxo cruzado.
Pela tabela tiram-se algumas diretrizes que podem ser utilizadas para reduzir
o consumo específico de energia:
a) Quando possível, utilizar fornalhas com aquecimento direto em lugar das que
possuem trocador de calor ou de aquecimento indireto.
b) Reciclar parte do ar de exaustão quando este estiver abaixo da umidade
relativa de equilíbrio recomendada.
c) Utilizar o calor sensível dos grãos quentes (por exemplo, na seca-aeração ou
na secagem intermitente com períodos de repouso).
d) Isolar, de forma econômica, os pontos de dissipação de calor pela fornalha,
pelos dutos e pelo secador.
Ui −U f
PQ = x100 eq. 3
100 − U f
19,5 − 13,1
PQ = x100 = 7,36 % ou 676 kg
100 − 13,1
b) Consumo específico de energia:
Tas − Tae
η(%) = x100 eq. 4
Tas − Taa
em que
Tas – temperatura do ar de secagem;
Tae – temperatura do ar de exaustão; e
Taa – temperatura do ar ambiente.
η=75%
5.1 Combustão
Industrialmente, a conversão da biomassa em energia dá-se em fornalhas e
queimadores. Dependendo da conveniência quanto à utilização, o calor gerado pela
combustão pode ser transferido para um fluido e até mesmo para um material sólido.
O processo de combustão consiste essencialmente na reação química entre o
hidrogênio e o carbono, presente na biomassa ou no combustível fóssil, com o oxigênio
proveniente, em geral, do ar atmosférico. Uma combustão eficiente é aquela em que
todos os elementos combustíveis, resultantes do processo de queima, são transformados
totalmente em dióxido de carbono (CO2), água (H2O) e calor. A combustão, ou queima
direta, pode ser definida como o processo de oxidação de um combustível sob uma
combinação de fatores que ocorrem simultaneamente em uma reação química
exotérmica. Para que ocorra a reação de oxidação, os seguintes fatores devem estar
disponíveis simultaneamente:
- combustível (lenha, gás natural, óleo combustível, etc.);
- comburente (oxigênio); e
- temperatura de ignição.
5.2. Combustíveis
Combustíveis são substâncias ricas em carbono e hidrogênio que, ao reagirem
quimicamente na presença de oxigênio, liberam CO2, água e energia sob a forma de
calor. Alto poder calorífico deve ser a principal característica dos combustíveis e refere-
Combustíveis
Elementos Diesel Carvão Lenha seca Casca de Sabugo
(%) vegetal Arroz de Milho
Carbono 86,0 74,5 50,2 41,0 46,6
Hidrogênio 13,1 3,0 6,3 4,3 5,9
Oxigênio - 17,0 43,1 35,9 45,5
Enxofre 0,9 0,5 - - -
Nitrogênio - 1,0 0,06 0,4 0,5
Cinza - 4,0 0,38 18,3 1,4
C g H 2 gS − g O 2
g
VO min = 12 + 4 + 32 x 22,4 eq. 7
(m3 de oxigênio/kg de combustível)
G 100 8
g C + 8 g H + gS − g O
V AR min
= AR min
1,293
=
29,7 3 2 2
eq. 9
3
(m de ar/kg de combustível)
G AR = λ G AR min eq. 10
b) em m3 de ar / kg de combustível
V AR
= λ V AR min eq. 11
5.5. Fornalhas
Fornalhas são dispositivos projetados para assegurar a queima completa do
combustível, de modo eficiente e contínuo, em condições que permitam o
aproveitamento da energia térmica liberada da combustão, obtendo-se maior rendimento
térmico possível. O projeto de uma fornalha é baseado nos 3 Ts da combustão:
(a) (b)
Figura 8. (a) Sistema de alimentação pneumático e (b) por rosca transportadora.
Componentes:
(1) abertura do cinzeiro; (2) grelha plana; (3) degraus inclinados; (4) saída do helicóide; (5) câmara de
combustão; (6) saída do ar aquecido; (7) saída dos gases de combustão (aquecimento direto do ar); (8)
saída dos gases de combustão (aquecimento indireto do ar) e (9) parede de alvenaria.
6. ADAPTAÇÃO DE FORNALHAS
Desde 1974, por ocasião da primeira crise de petróleo, tem havido crescente
interesse na possibilidade do uso de fontes alternativas de energia para suprir fontes
convencionais (principalmente os derivados de petróleo) na secagem de produtos
agrícolas. É sabido que a secagem é a operação que mais consome energia no processo
de produção. O consumo pode atingir 50% do total, como é o caso do milho colhido
com teor de umidade entre 24 e 28% b.u. Apesar de ainda não ter sido feito um
levantamento do consumo energético mais detalhado para a produção de café, que é
colhido com teor de umidade de aproximadamente 60% b.u., estima-se que o consumo
energético na secagem, em comparação com o milho, seja superior a 60%.
Além da dificuldade de distribuição e dos preços elevados, não existem, no
Brasil, condições que estimulem o consumo de derivados de petróleo para secagem de
grãos. Apesar de estar havendo incentivo por parte de algumas distribuidoras para a
utilização de gás GLP na secagem de grãos, o agricultor tem dúvidas quanto à
continuidade de fornecimento e estabilização dos preços.
Com a dificuldade de usar combustíveis convencionais, a lenha tem sido a mais
importante fonte de calor a ser utilizada, e, atualmente, grande parte dos secadores está
operando com esse tipo de combustível. Entretanto, a maioria das fornalhas a lenha, em
uso, apresenta consumo relativamente alto de energia e, em conseqüência, um
desmatamento elevado está ocorrendo para essa finalidade.
7. CUIDADOS PRELIMINARES
8. LITERATURA CONSULTADA
Capítulo
9
COMPOSIÇÃO DO CUSTO DE SECAGEM
1. INTRODUÇÃO
CT = CF + CV eq.1
em que
CT = custos totais;
CF = custos fixos totais;
CV = custos variáveis totais.
(equações 3 e 4, respectivamente).
CMe = CT / Q eq. 2
em que
CMe = custo médio;
CT = custo total; e
Q = quantidade produzida.
O Custo Fixo Médio (CFMe) é definido como o custo fixo total dividido pela
quantidade produzida, enquanto o Custo Variável Médio (CVMe) é o custo variável
total dividido pela quantidade produzida.
Figura 1 – Curvas de custo total, custo fixo total e custo variável total.
Figura 2 – Curvas do custo médio, custo variável médio, custo fixo médio e custo
marginal.
3. O CUSTO DA MÃO-DE-OBRA
período de utilização do ativo fixo considerado. A taxa anual de amortização pode ser
calculada dividindo-se o custo inicial pelo número de anos de duração provável do bem,
ou, conforme o caso, deduzindo-se do custo inicial um valor final presumido (equação
6).
D =(Ci-Cf ) / n eq. 6
em que
D = depreciação;
Ci = custo inicial;
Cf = custo final; e
n = vida útil do ativo fixo, em anos.
5. DESEMPENHO DE SECADORES
Parâmetro Valor
Umidade inicial média do produto (%b.u.) 25 ± 1,5
Umidade média final do produto (%b.u.) 15 ± 0,5
Temperatura média do ambiente (oC) 10 ± 5,5
Umidade relativa média do ambiente (%) 50 ± 10
Temperatura média dos grãos (oC) 10 ± 5,5
Percentagem de impureza 3,0
Temperatura final dos grãos (acima do 8,0
ambiente)
Continuação Tabela 2
Volume total ou fluxo de grãos (m3 ) ou ( m3.h-1)
Tempo de secagem ou comprimento da coluna de (h) ou (m)
secagem
Tempo de resfriamento ou comprimento da coluna de (h) ou (m)
resfriamento
Largura da coluna de secagem m
Pressão estática mmca
Tempos de carga e descarga min
Ventilador e transportadores (kWh.lote ) ou (kWh.h-1)
-1
6. CUSTO DE SECAGEM
Para o cálculo dos custos fixos (equação 9), são incluídos depreciação,
manutenção, juros, seguro, impostos e mão-de-obra (com exceção da mão-de-obra, os
custos fixos não são afetados pela quantidade de grãos a serem secados).
e custos fixos.
Ctot = Cc + Cv + Cf eq.10
C2 = PE . P2 / E2 eq.13
Os custos fixos, que incluem depreciação, juros e impostos, são calculados como
uma porcentagem do custo inicial e variam de acordo com o tipo do sistema, sendo
calculado pela equação 16:
C5 = F .P5 eq.16
C6 = FQ . P4 . QT eq.17
Para milho, o fator “Quebra Técnica” foi tomado como sendo 0,005.
7. EXEMPLO DE APLICAÇÃO
M = PM . TF . 3600 eq.18
EPC = QC . PC eq.19
Cs = MP / TS eq. 22
7.6. Custos
Na avaliação dos custos de operação devem ser analisados os seguintes itens:
custo do combustível, custo da energia elétrica, custo da mão-de-obra e custos fixos. As
equações 24, 25, 26 e 27 são usadas para determinar esses valores:
entre 13,3 e 15,3% b.u. (Esses valores não obedecem rigorosamente às condições
padronizadas, de 25 ± 1,5% b.u. e 15 ± 0,5%, para as umidade iniciais e finais,
estabelecidas na ASBA). Para fins práticos, entretanto, essas diferenças não são
consideradas relevantes.
Os teores de umidade finais (Tabela 5) foram obtidos das médias das umidades
das amostras, retiradas durante a descarga do secador, com intervalo de amostragem de
cinco minutos.
A ASBA propõe que os grãos devem ser resfriados a uma temperatura não
superior a 8oC acima da temperatura ambiente. Nesta avaliação, foram resfriados até
5oC acima da temperatura do ar de resfriamento, que correspondia à temperatura no
ambiente externo ao secador. Assim, as temperaturas finais foram superiores às
recomendadas na metodologia.
Como pode ser visto na Tabela 3, existem diferenças entre as percentagens
iniciais e finais de impurezas. Na prática, porém, as diferenças observadas são
desprezíveis, pois não comprometem a classificação do milho.
A percentagem total de trincamento do produto variou entre 51 e 97%, sendo
considerada elevada para a secagem de milho. A percentagem do tipo de trincas
(simples, duplas e múltiplas) variou significativamente em relação às temperaturas de
secagem. Pela tabela, vê-se que, à medida que se eleva a temperatura, aumentam-se as
percentagens de trincas dos tipos duplos e múltiplos. Apesar das elevadas percentagens
de trincamento, em nenhum teste houve diferença significativa entre os índices iniciais e
finais de susceptibilidade a quebras. Além disso, os índices de susceptibilidade a
quebras encontrados foram pequenos, indicando boa técnica de manuseio do secador.
Apenas a temperatura de secagem de 60oC não afetou a percentagem de
germinação do produto. Este resultado está baseado no fato de a temperatura final dos
grãos não ter sido muito superior a 45oC (Tabela 3).
Da energia total consumida, apenas uma pequena parte foi proveniente da
eletricidade (Tabela 4). Esse valor torna-se maior para as temperaturas de secagem mais
baixas, pois, neste caso, o secador funcionou por um período de tempo mais longo.
No secador avaliado, os testes foram realizados com diferentes quantidades e
umidades iniciais (Tabela 5). Para contornar este problema, fez-se uma comparação
entre testes semelhantes. Pela Tabela 4, vê-se que o comportamento médio observado
durante a operação do secador é o esperado, uma vez que a capacidade de secagem
aumenta com a elevação da temperatura. Como pode ser verificado na Tabela 4, as
temperaturas de secagem mais elevadas requerem menor energia para evaporar uma
unidade de massa de água, isto é, o secador é mais eficiente para temperaturas mais
elevadas.
A eficiência energética do secador foi considerada razoável, se comparada a
outros secadores de fluxo cruzado.
Os valores obtidos para os custos de operação estão relacionados na Tabela 6.
As maiores parcelas desse custo são devidas ao custo de mão-de-obra e aos custos fixos
(90% do total). Pela comparação com custos de secagem da extinta CIBRAZEM,
observa-se que os custos de operação do secador foram semelhantes aos custos no
Estado do Rio de Janeiro e cerca de 30 a 40% inferiores aos custos em outras regiões,
sem computar o custo de transporte.
Temperaturas (oC)
Parâmetros
60 80 100
Temperatura média do ar de 61,2 81,2 101,2
Ar secagem (oC)
Temp. média do ar ambiente (oC) 27,0 27,2 26,3
Umid. rel. média do ar ambiente 55,0 59,0 59,3
(%)
Energia Combustível 1668 1474 1802
consumida Energia elétrica 40,6 27,2 26,8
(kJ x 103) % da energia elétrica em relação 2,38 1,83 1,47
ao total
- Carga 14,3 25,0 16,7
- Secagem 480 300 320
Tempo - Resfriamento 30,0 36,7 30,0
minutos - Descarga 11,7 25,0 15,3
Total 536 387 382
Continuação Tabela 4
Pressão estática média (mm.c.a) 37,8 27,6 27,5
Densidade de fluxo de ar 25,8 28,3 28,3
(m3.min-1.m-2)
Capacidade de -m de produto úmido.h-1
3
0,349 0,521 0,571
secagem -m3 de produto seco.h-1 0,293 0,452 0,483
kg de produto úmido.h-1 261 381 425
kg de produto seco.h-1 233 345 374
Eficiência excl. energia elétrica 6479 6314 5523
energética de incl. energia elétrica 6637 6432 5608
secagem
(kJ.kg-1 água
removida)
Continuação Tabela 6
Demais regiões 73,30 67,00 61,00
Custos da ex-CIBRAZEM ($.t-1)
Rio de Janeiro 56,65 54,48 59,84
Demais regiões 84,91 81,65 89,73
8. LISTA DE SÍMBOLOS
9. LITERATURA CONSULTADA
Capítulo
10
SELEÇÃO E CONSTRUÇÃO DE VENTILADORES
1. INTRODUÇÃO
2. CLASSIFICAÇÃO
- de baixa pressão: até 2,0 kPa (200 mmCA) e são muito usados em
aeração de pequenos e médios silos (Figura 1);
- de média pressão: entre 2,0 e 8,0 kPa (200 a 800 mmCA) usados para
aeração de silos de grandes alturas e também em secadores a alta temperatua
(Figura 2);
- de alta pressão: entre 8,0 e 25 kPa (800 a 2.500 mmCA). Muito usado
para transporte pneumático (Figura 3)
Como visto em capítulos anteriores, existem duas maneiras para reduzir o tempo
consumido na secagem de produtos agrícolas:
a) aumentando a vazão de ar que passa através do produto, aumenta-se a
quantidade de água evaporada, ou seja, a velocidade de secagem, até certo
ponto, é proporcional ao fluxo de ar; e
b) aumentando-se a temperatura do ar de secagem, a capacidade do ar em
absorver água é aumentada, isto é, aumenta-se o seu potencial de secagem.
Em sistemas de secagem que usam baixas temperaturas, a secagem deve
acontecer em um tempo tal que não predisponha à deterioração as camadas superiores
da massa de grãos. A utilização de uma fonte auxiliar de calor para aquecimento do ar
de secagem pode inviabilizar economicamente esses sistemas, bem como provocar
supersecagem do produto. Assim, o cálculo do fluxo de ar e a utilização de ventilador
adequado são o modo mais prático e eficiente para se controlar o tempo de secagem.
4. GRANDEZAS CARACTERÍSTICAS
cedida pelo rotor do ventilador ao ar. Uma parte desta energia, h, perde-se no próprio
ventilador por atrito e turbilhonamento (perdas hidráulicas). Com isso, a altura útil, H, é
definida por: H = Ht - h, ou seja, a energia adquirida pelo fluido durante sua passagem
através do ventilador.
A altura motriz de elevação, Hm, é a energia mecânica fornecida pelo eixo do
motor. Como toda esta energia não é aproveitada pelo rotor para transferir ao ar a
energia Ht, uma parte dela se perde sob a forma de perdas mecânicas, Hp, nos mancais
e na transmissão por correia. Assim, pode-se escrever:
Hm = Ht +Hp
4.2. Potências
A potência é a energia fornecida para efetuar trabalho na unidade de tempo.
Portanto, a cada altura de elevação existe uma potência com a mesma designação:
N = pe . Q . H eq.1
em que
N - potência (útil, total ou motriz), Watts;
pe - peso específico do fluido, N/m3;
Q - vazão do fluido, m3/s; e
H - altura de elevação (útil, total ou motriz), metro de coluna de
fluido.
4.3. Rendimentos
Rendimento é a relação entre potência aproveitada e fornecida. No caso dos
ventiladores, têm-se:
Rendimento hidráulico
Rh = Nu / Nt eq.3
Rendimento mecânico
Rm = Nt /Nm eq.4
Rt = Nu / Nm = η eq.5
Rendimento volumétrico
Rv =Q / (Q + Qf) eq.6
em que
Q - volume de fluido realmente deslocado pela ação do
ventilador;
Qf - volume do fluido que fica continuamente circulando no
interior do ventilador, denominada vazão de fugas.
H = He + Hd eq.7
Nm = pe . Q . Hm =(pe . Q . H) / Rt eq.8
Nm = ( Q . H ) / 4500 . Rt eq.9
Produto a b
Arroz em casca 0,722 0,197
Aveia 0,718 0,243
Café Pergaminho Usar os valores para soja
Café Coco 0,017 3,900
Milho 0,583 0,512
Soja 0,333 0,302
Trigo 0,825 0,164
Quando a perfuração da chapa for menor do que 10% da área total, a queda de
pressão deve ser levada em conta e calculada pela equação 11. Já entre os valores de 10
a 25% ela é desprezível. Taxa de perfuração acima de 25% compromete a resistência da
chapa.
Para obter melhor distribuição e impedir a vedação dos furos pelos grãos, é
preferível número maior de perfurações de pequeno diâmetro a um pequeno número de
perfurações de maior diâmetro, para a mesma percentagem de área perfurada.
O duto conectado ao ventilador tem comprimento dez vezes maior que seu
diâmetro. A válvula cônica serve para regular a resistência ao escoamento de ar,
permitindo a variação da vazão. A vazão e a pressão são medidas com o auxílio do tubo
de Pitot e manômetro.
A Figura 7 apresenta em porcentagens a variação de He, Nm e Rt em função de
Q, para um certo valor de rpm, no caso de um ventilador de pás curvadas para trás. As
curvas de desempenho deste ventilador mostram que a zona de operação mais eficiente
situa-se entre 50 e 60% de Q máximo e que o ventilador selecionado para operar dentro
desta faixa não terá problemas de sobrecarga, pois Nm varia pouco com o aumento de
Q.
A Figura 8 apresenta curvas análogas para o caso de um ventilador com pás
curvadas para frente. Esses ventiladores têm faixa de utilização bastante estreita (limite
inferior condicionado pela instabilidade, e limite superior, pelo baixo rendimento). As
curvas de He, para esse tipo de ventilador, possuem uma depressão característica.
Quando se seleciona um ventilador inadequado para determinada aplicação, ele poderá
operar na região dessa depressão; neste caso, o fluxo de ar tenderá a oscilar entre dois
valores para uma mesma pressão. Esses ventiladores operam mais eficientemente na
faixa de 30 a 50% de Q máximo. A curva de Nm aumenta proporcionalmente ao
aumento de Q, dando a este ventilador uma característica de sobrecarga.
D = diâmetro do rotor
3o caso: rotores geometricamente semelhantes, operando com mesmo fluido e número
de rotações diferentes:
Q2 = Q1.(n2/n1).(D2/D1)3
Hu2 = Hu1.(n2/n1)2.(D2/D1)2
Nm2 = Nm1 . (Nm2/Nm1)3. (D2/D1)5
Valores pré-determinados:
Q - vazão, m3/s;
H - pressão total a ser vencida, mmCA;
ângulo da pá na saída do rotor = 90o;
Ra - rendimento adiabático = 0,70;
Rh - rendimento hidráulico = 0,70; e
Rm - rendimento mecânico = 0,85.
- quinto passo: largura das pás do rotor na saída (L2) e na entrada (L1):
L2 = 0,2 D2
L1 = L2
- sexto passo: velocidade à entrada do rotor:
C1 = Q / (3,14.Rh.D1.L1), m/s.
8.2.1 Eixo
Utilizar eixo de serra de 1 1/4", que é de mais fácil obtenção no comércio, ou
construir um eixo comum de 1 ½" montado em mancais com rolamentos de esferas e
que apresentam custos praticamente iguais. Caso seja de interesse, o sistema pode ser
8.2.2 - Rotor
Para efeito de construção, o rotor é dividido em três partes:
a) Disco principal - deve ser construído em chapa metálica de 4,18 mm (no 8),
com diâmetro de 0,50 m. Deve-se retificar o furo central e as bordas em
torno mecânico ou aperfeiçoar manualmente o acabamento, evitando
empenos no disco, para não comprometer o balanceamento do conjunto
(Figuras 14 a 16).
b) Coroa ou anel - é o espaço compreendido entre os raios internos e externos
que limitam os canais do rotor (Figuras 14 e 15); deve ser construído em
chapa com espessura de 1,52 mm (no 12). Vários canais radiais são formados
pela junção do disco principal com as pás destas e o anel metálico; estes
canais dão estabilidade e direcionamento ao fluxo de ar.
c) Pás - são peças metálicas soldadas ao disco principal. No presente caso, elas
são dispostas radialmente e eqüidistantes entre si. Em número de oito a doze,
as pás devem ter as dimensões mostradas na Figura 16.
d)
possível, é aconselhável fazer um molde, para evitar que, em caso de erro, as chapas de
aço sejam desperdiçadas. O molde permitirá aproveitar o máximo de cada chapa e
poderá ser aproveitado no caso de construção de ventiladores iguais.
9. LITERATURA CONSULTADA
Capítulo
11
AERAÇÃO DE GRÃOS ARMAZENADOS
1. INTRODUÇÃO
2. OBJETIVOS DA AERAÇÃO
A aeração pode ter diferentes efeitos sobre a massa de grãos, dependendo das
condições do ambiente e do próprio produto. Antes de colocar o sistema de aeração em
funcionamento, é essencial fazer previsões sobre os possíveis resultados da operação. A
utilização da técnica pode atender aos seguintes objetivos:
a) Resfriar a massa de grãos.
b) Uniformizar a temperatura da massa de grãos.
c) Prevenir aquecimento e umedecimento de origens biológicas.
d) Promover secagem, dentro de certos limites.
e) Promover remoção de odores.
60%, o que se consegue por meio da redução do teor de água dos grãos, considerando-se
determinada temperatura. Grãos com umidade superior a 14% (b.u.) devem ser mantidos
em temperatura baixa (possível em climas temperados) ou por meio do resfriamento
artificial do ar, evitando-se focos aquecidos na massa. Alguns pesquisadores consideram
que, para infestações de pequena intensidade, o emprego dessa técnica poderá ser
dispendioso.
Na Tabela 3 contém informações sobre as temperaturas mínimas e ótimas para o
desenvolvimento de algumas espécies de ácaros.
Temperaturas (°C)
Espécies Mínimas Ótimas
Tyrophagus putrescentiae 9 - 10 23 – 28
Glycyphagus deestructor 10 - 15 15 – 25
Cheyletus eruditos 12 25 – 27
Carpoglyphus lactis 15 25 - 28
Aleuroglyphus ovatus 22 23 – 25
Rhizoglyphus echinopus 6 - 10 23 – 27
Caloglyphus berlesei 16,5 22 - 30
Acarus siru 7 23 - 30
Fonte: Navarro et al. (2002).
TABELA 4 - Principais fungos toxicogênicos que infectam grãos e seus derivados, com
as toxinas produzidas
Navarro et a. (2002) informam que para remover a umidade dos grãos com ar
natural é necessário mais ar do que para fazer resfriamento. Afirmaram que no processo
de aeração normal é utilizado entre 0,22 e 33 m3 de ar . min-1. t-1 para aerar,
temporariamente produtos úmidos, enquanto que com o resfriamento será necessário
aproximadamente0,11 m3 de ar . min-1. t-1 para resfriar ao ponto de inibir a atividade de
fungos e ácaros.
A Tabela 5 contém as indicações de temperaturas e umidades relativas mínimas
ótimas e máximas para o desenvolvimento de algumas espécies fúngicas.
TABELA 5. Valores de umidade relativa, umidade de equilíbrio e de temperatura mínima,ótima e máxima para que ocorra o
desenvolvimento de fungos
(a) (b)
Figura 2 – Pontos de possíveis danos à superfície da massa de grãos, em função do
processo de migração de umidade.
pode ser entre 10 e 15 vezes superior ao utilizado para fazer a aeração de equabilização ou
de resfriamento.
3. SISTEMA DE AERAÇÃO
e à esquerda da linha B.
O diagrama apresentado na Figura 7 mostra outras variáveis que permitem uma
análise técnica sobre o uso de aeração.
Pelo diagrama, pode-se estabelecer as seguintes condições:
a) Para umidade relativa superior a 90%, a aeração é recomendada somente no
caso em que a diferença de temperatura entre os grãos e o ar for superior a 5
o
C.
b) Para umidade relativa inferior ou igual a 60%, a aeração só é recomendada e
aplicável em grãos úmidos ou que estejam aquecidos a uma temperatura muito
superior à do ar, necessitando, portanto, de resfriamento. Em outra situação,
poderá haver supersecagem da massa.
c) Resfriamento inferior a 3 oC torna a aeração desnecessária.
d) Resfriamento entre 3 e 5 oC torna a aeração recomendável.
e) Resfriamento com gradiente de temperatura superior a 7oC torna a aeração
possível, porém pode provocar condensação do vapor d'água na superfície da
massa e nas paredes do silo.
5. SUCÇÃO OU INSUFLAÇÃO DO AR
(a) (b)
Figura 9 - Fluxo de ar sendo impulsionado para cima (a) e succionado através da
massa de grãos (b)
6. ACONDICIONAMENTO DO PRODUTO
Material fino, sementes de erva daninha e outros materiais estranhos irão afetar
negativamente a aeração, especialmente, se estes materiais estiverem concentrados em
um determinado local que, de modo geral, ficam localizados nas projeções centrais do
silo. Considerando que para aeração é usado pequenos fluxos de ar, qualquer aumento
na resistência ao fluxo terá grandes efeitos na trajetória do fluxo. Além disso, o
segmento cônico da carga, causado pelo ângulo de repouso do produto, quando
espalhadores não são utilizados, faz com que as trajetórias do ar próximo às paredes,
fiquem maiores do que nas regiões centrais do silo. Como resultado, será necessário
mais tempo deslocar a frente de aeração pelas regiões onde houver a concentração de
finos ou maior altura de grãos (Figura 10). Para evitar os problemas, um ou mais dos
seguintes procedimentos podem ser considerados pelo operador:
a) Fazer uma limpeza correta do silo e do produto antes de carregá-lo;
b) Evitar, ao máximo, que o produto caia com alta velocidade, produzindo
grandes quantidades de quebrados e finos;
c) Na impossibilidade de boa limpeza, distribuir, uniformemente, o produto
(inclusive os materiais estranhos e finos) ao longo da altura do silo. A
distribuição uniforme da "resistência" causará uma densidade global mais
alta no silo. Entretanto, uniformiza a distribuição do fluxo de ar;
d) Após o carregamento, tentar remover um pouco do produto do centro do
silo. Esse procedimento ajudaria a eliminar parte do material "resistente"
acumulado no centro do silo. O material central removido será,
conseqüentemente, substituído por um produto mais limpo; e
e) Certificar-se de que a frente de aeração tenha percorrido toda a massa de
grãos. Ou seja: ventilar por tempo mais prolongado.
7. SISTEMA DE TERMOMETRIA
c) escadas especiais devem ser instaladas nas paredes do silo para permitir
acesso fácil e seguro. Uma corda de segurança, bem ajustada, deve ser usada
se houver necessidade sair da escada de liberar uma das mãos; e
d) mesmo usando equipamentos de segurança e com iluminação adequada,
nunca entre em um silo sem estar acompanhado de um auxiliar.
Dados:
- massa específica do produto: 750 kg.m-3;
- silo localizado em uma região quente; e
- eficiência do sistema de ventilação (n): 60%.
Ca = A . H. Me eq.1
em que
A - área da base do silo, m2;
H - espessura da camada de grãos, m; e
Me - massa específica do produto, kg.m-3.
Q = F . Ca eq. 2
A pressão estática total será obtida somando-se a pressão equivalente à altura total
da camada de grãos, a perda de carga devido a tubulações, válvulas, registros, curvas, etc.,
que é estimada em 20% da resistência oferecida pelos grãos. Considera-se, ainda, um
fator de compactação da massa de grãos igual a 60% em relação à pressão na camada de
grãos.
A pressão estática total (Pet) será:
Pet = Pe + (Pe . 0,2) + (Pe . 0,6)
Pet = 0,25 . 12 + (12 . 0,2) + (12 . 0,6) = 5,4 cmca.
l = 0,30 m e h = 0,35 m
Assim:
L / H = 1,5
(H + X) / H = 1,5
X = 6,0 m
O valor de 1,5 não é uma relação desejável para dois dutos. O resultado sugere
uma relação de menor valor, por exemplo, 1,2.
L / H = 1,2
(H + X) / H = 1,2
X = 2,4m
O valor de X = 2,4 pode ser aproximado para 2,5 m, o que coloca os dutos
eqüidistantes do centro do silo, sem prejudicar a operação de descarga (Figura 16).
Outra maneira que pode ser usada para localização de dutos em um silo retangular
é usando o diagrama mostrado na Figura 17, adaptado de Hilborn (1976)
9. LITERATURA CONSULTADA
http://www.omafra.gov.on.ca/english/engineer/facts/85-003.htm
20/06/2008)
5. KEPLER, WEBER S.A. Aeração, Seca-Aeração, Termometria, Grafosul, Porto
Alegre, R.S., 1973. 34p.
6. LASSERAN, J.C. Aeração de Grãos, Série CENTREINAR, Nº 2, Artes Gráficas
Formato S.A., Belo Horizonte, M.G., 1981. 131p.
7. LAZZARI, F. A. Comunicação pessoal. 2007
8. LAZZARI, F.A. Controle de micotoxinas no armazenamento de grãos e
subprodutos. In: MOLIN, R.; VALENTINI, M.L. Simpósio sobre
micotoxinas em grãos. São Paulo: Fundação Cargill. 1999. p. 81-106.
9. MAIZTEGUI, A.P. & SABATO, J.A. Física, Vol. 2, Editora Globo, Porto Alegre,
R.S. 1973. 557p.
10. MESQUITA, A.L.S., GUIMARÃES, F.A. & NEFUSSI, N. Engenharia de
Ventilação Industrial, Editora Edgard Blucher Ltda, São Paulo, S.P., 1977.
442p.
11. NAVARRO, S. & CALDERON, M. Aeration Of Grain in Subtropical climates,
FAO - Agricultural Services Bulletin, Nº 52, 1982. 119p.
12. NAVARRO, S.; NOYES, R.; ARMITAGE, D.; MAIER, D.E. Objectives of
aeration. In: NAVARRO, S.; NOYES, R. The mechanics and physics of
modern grain aeration management. New York: CRC Press, 2002. p. 1-34.
13. NOYES, r.; NAVARRO, S. Operating aeration systems. In: NAVARRO, S.;
NOYES, R. The mechanics and physics of modern grain aeration
management. New York: CRC Press, 2002. p. 315-412.
14. PREOBRAZHENSKY, V. Measurements & Instrumentation in Heat
Engineering, Vol. 1, Mir Publishers, Moscow, 1980. 352p.
15. SIMPSON, J.B. & PETTIBONE, C.A. Temperature. In: Instrumentation and
Measurement for Environmental Sciences, American Society of Agricultural
Engineering, St. Joseph, Michigan, 6.01-6.15. 1975.
Capítulo
12
MANUSEIO DE GRÃOS
1. INTRODUÇÃO
2. TIPOS DE TRANSPORTADORES
2.1.2. Condutores
Condutor é o componente do transportador que suporta o helicóide e contém o
produto a ser transportado. Os condutores podem ser tubulares ou calhas em forma de
"U", com ou sem tampa protetora (Figuras 1 e Figura 3).
As calhas são utilizadas para o transporte horizontal e podem tolerar inclinações
de até 20o, sendo muito utilizadas para o transporte de produtos como rações e farinhas.
Os condutores cilíndricos, geralmente construídos em chapas metálicas, têm
utilização bastante ampla, pois podem trabalhar em qualquer inclinação (entre o
helicóide e o condutor deve existir um espaço variável de 1 a 10 mm).
A carga e a descarga podem ser feitas em qualquer ponto ao longo do
transportador, indiferentemente do tipo de condutor. Normalmente, a transmissão é feita
por correia e polias, no caso de equipamentos de menor capacidade e com caixa de
redução, no caso de transportadores de maior capacidade.
Q = 4,71x10-5 ( D2 - d2 ) . p . N eq.1
em que
Q = capacidade de transporte, m3.h-1;
D = diâmetro do helicóide, cm;
d = diâmetro do eixo do helicóide, cm;
p = passo do helicóide, cm; e
N =número de rotações do eixo do helicóide, rpm.
P = 2,22x10-4 ( Q . Me . L . Fm ) eq.3
em que
P = potência do requerida do transportador, cv;
Q = capacidade do transportador, m3.min-1;
Me = massa específica do material, kg.m-3;
L = comprimento total do transportador, m; e
Fm = fator de potência (depende do material), adimensional.
Necessita-se determinar:
1 - o ângulo de inclinação aproximado;
2 - o comprimento do transportador requerido;
3 - o número de rotações (rpm) da rosca;
4 - as dimensões do helicóide;
5 - o diâmetro da polia motora;
6 - o comprimento da parte exposta da rosca; e
7 - a potência necessária ao bom funcionamento do equipamento.
TABELA 4 - Capacidade (m3/h), potência requerida (cv) e nominal (cv) para transporte
horizontal de milho com diferentes tamanhos de helicóides
(diâmetro=passo)
2.1.4 - Exemplo
Estimar a capacidade e a potência requerida por um transportador helicoidal que
opera na posição horizontal com 45% de carga, ao descarregar um secador. O
transportador apresenta as seguintes características:
- passo = 0,35 m;
- diâmetro do helicóide = 0,36 m;
- diâmetro do eixo = 0,08 m;
- rotação = 113 rpm;
- comprimento do helicóide = 5,0 m; e
- massa específica do produto = 680 kg.m-3
Q = 229,5 m3.h-1
P = 0,50 cv
Como a potência estimada é menor que 1,0 cv, deve-se aplicar o fator de
correção de acordo com a Tabela 3:
cada passagem das caçambas (carga) e que elas permaneçam limpas após descarga. As
caçambas ou canecas (Figuras 7 e 11) podem ser fabricadas em metal, plástico ou fibra
de vidro. A característica do material a ser transportado exige formas distintas de
caçambas, para evitar danos ao produto e aumentar o rendimento do transporte. Neste
sistema, o produto é elevado a uma altura que possibilita sua distribuição por gravidade,
por meio de dutos especiais. A carga das caçambas é feita na base, ou pé, e pode ocorrer
em:
- posição posterior, do lado em que as caçambas estão descendo; e
- posição anterior, do lado que as caçambas estão subindo.
A carga pela posição anterior é preferível, porque nela produtos com pouca
fluidez, como o café úmido e o arroz em casca, danificam menos o sistema de fixação
das caçambas à correia e a própria caçamba.
2.2.2. Corpo
Geralmente é constituído de chapas metálicas com perfil retangular ou circular.
É a estrutura que sustenta a cabeça do elevador e serve como condutor do sistema
correia/caçambas. O corpo é composto de módulos com extremidades flangeadas, para
permitir a união entre eles por meio de parafusos. Em um dos módulos existe uma
abertura com tampa, destinada aos serviços de manutenção e reparos.
2.2.3. Pé ou Base
É construído em chapas metálicas e possui os seguintes componentes (Figura 9):
- polia inferior;
- esticador de correia;
- dispositivo de carga; e
A polia inferior tem a superfície de contato vazada (Figura 10), a fim de evitar o
esmagamento e acúmulo de grãos entre a polia e a correia, o que poderia causar o
desalinhamento do sistema e danos ao produto.
O esticador de correia é constituído por um sistema cujos mancais do eixo
inferior são montados em um componente móvel. O deslocamento é feito pela ação
sobre parafusos de " chamada", o que, além de esticar, permite também o alinhamento
da correia.
O dispositivo de carga é responsável pelo direcionamento do produto nas
caçambas. Como sua posição interfere na intensidade de impacto do produto durante a
carga, influenciará diretamente o desempenho do transportador.
As janelas de visita são aberturas, em forma de registro de gaveta, que permitem
a limpeza dos restos de produtos ou impurezas remanescentes da operação anterior.
2.2.5. Caçambas
São recipientes fixados na correia ou corrente e recebem o produto no ponto de
carga. Dependendo das características do produto a ser transportado e da capacidade do
transportador, as caçambas terão desenhos, tamanhos e modo fixação diferentes.
O espaçamento entre as caçambas influencia a capacidade do elevador, e a
distância entre elas é de aproximadamente duas vezes a sua largura . Nos elevadores
com caçambas contínuas, forma-se uma sequência de quinze a vinte caçambas, e
somente a inferior possui fundo. Esta disposição refere-se a elevadores de alta
capacidade (Figura 11) .
em que
N = velocidade tangencial ou periférica da polia motora, rpm; e
R = raio efetivo da polia motora, m.
A velocidade linear das caçambas (v, m.min.-1) pode ser calculada pela equação
5.
v=2.π.R.N eq. 5
Q=v.n.q eq.6
em que
q = capacidade de cada caçamba, kg de produto.caç-1 ; e
n = número de caçambas por metro de correia, caç.m-1.
2.2.7. Exemplo
Deseja-se elevar grãos de milho a uma altura de 20 m utilizando um
transportador de caçambas cuja polia tem raio efetivo de 0,35 m (raio da polia de 0,30
m). Existem 211 caçambas com capacidade individual de 0,80 kg, fixadas na correia.
Considerando que a descarga será feita por centrifugação e que a massa específica do
milho é igual a 750 kg.m-3, pede-se:
a) estimativa da capacidade, em kg.min-1 e em m3.min-1; e
b) estimativa da potência, em cv.
Solução:
a) Pela equação 4 obtém-se a rotação na polia do transportador:
L = Ra + Rd + (2 . π . r) eq.8
em que
L = comprimento total da correia, m;
Ra = comprimento do ramo ascendente da correia, m;
TABELA 6 - Área da seção transversal (m2) de uma fita transportadora com diferentes
larguras e ângulos de sobrecarga
em que
P = potência estimada, cv;
V = velocidade da correia, m.min-1;
L = largura da correia, cm;
C = comprimento do transportador, m;
M = vazão mássica do produto, ton.h-1; e
h = altura de elevação, m.
2.3.2. Exemplos
N = 30 / (0,35)1/2 ≅ 51 rpm
V = 2πRN = (2). (3,14). (0,35). (51) ≅ 112 m.min-1
Q = Vnq = (112).(5).(0,450) ≅ 252 kg.min-1 ≅ 15 t.h-1
P = 2,22 x 10-4 Q.H.Fa = 2,22 x 10-4 . (252).(12).(1,15) = 0,77 cv ≅ 1,0 cv
Vol. = 65 m3.h-1.
Nota-se que este volume pode ser transportado em uma fita cuja largura seja
igual a 0,36 m, atendendo às especificações do problema.
A potência exigida para que a fita transporte o produto pode ser calculada
levando-se em consideração uma possível elevação do produto, a resistência oferecida
pela fita durante o deslocamento e a resistência contrária ao movimento, proveniente
das polias livres e dos acessórios. As constantes utilizadas em tais procedimentos
variam conforme as condições de operação e a flexibilidade da fita entre as polias livres,
causadas pela carga e absorvendo parte da potência.
A estimativa da potência deve ser executada em uma etapa, pelo uso da equação
9, ou em três etapas:
em que
P = potência estimada, cv;
V = velocidade da correia, m.min-1;
L = largura da correia, cm;
C = comprimento do transportador, m;
M = massa de produto a ser transportado, ton.h-1; e
h = altura de elevação, m.
A potência total estimada é dada por:
Pt =Pa + Pb + Pc eq.13
Exemplo:
Estimar a potência necessária para transportar 60 t.h-1 de trigo cuja massa
específica é 780 kg.m-3, a uma distância horizontal de 50 m, com uma elevação de 8,8
m, utilizando um transportador de correia sobre roletes em forma de calha.
O comprimento do transportador é determinado pela hipotenusa formada a partir
das distâncias horizontal e vertical, estabelecidas no problema.
Por tentativa, seleciona-se uma largura da fita, segundo a Tabela 6, para obter a
velocidade máxima correspondente.
Pa = 0,02 cv.
A estimativa da potência exigida para o transporte na horizontal é dada pela
equação 11:
Pb = [60,0 x (0,48 + 0,0099 x 50)] / 100 = 0,6 cv.
Pela equação 12 estima-se a potência necessária para o transportador trabalhar
em posição inclinada:
Pc = (8,8 x 3,33 x 60) / 100 = 17,58 cv.
v = 4,04 ⋅ Pd Eq.14
Onde:
v = velocidade do ar no transporte (m.s-1);
Pd = pressão dinâmica (mmca).
Q = v. A Eq.15
Onde:
Q = vazão de ar no transportador (m³.s-1);
A = Área da seção transversal da tubulação (m²).
Q ⋅ Pt Eq.16
Pot =
455.η inj ⋅ η ven
Onde:
Pot = Potência requerida (cv);
Pt = Pressão total (cmca);
ηinj = eficiência do injetor (dec);
ηven = eficiência do ventilador (dec).
3. LITERATURA CONSULTADA
1. DOBIE, J.B. & CURLEY, R.G. Materials handling for livestock feeding, circular
no. 517, University of California, 1963, 39p.
2. GIUDICE, P.M.del; HARA, T; PINHEIRO FILHO, J.B.; COELHO, D.T. &
AZEVEDO, J.M.P. Manuseio, secagem e armazenamento de café, Viçosa-
MG, UFV, 1972, 272p.
3. HENDERSON, S.M. & PERRY, R.L. Agricultural process engineering, The AVI
Publishing Company, Inc. Westport, 1976, 441p.
4. LACERDA FILHO, A. F.; SILVA, J. S. & AFONSO, A . D.L. Transportadores de
grãos. In: Pré-processamento de produtos agrícolas, Juiz de Fora, Instituto
Maria, 1995. 509p.
Capítulo
13
BENEFICIAMENTO DE GRÃOS
1. INTRODUÇÃO
A retirada das impurezas de um lote de grãos é feita com base na utilização das
diferenças físicas dos materiais que compõem o lote original (grãos perfeitos, impurezas
ou materiais estranhos e outros). O método mais primitivo de beneficiamento utilizado
foi o abano, que se baseia na diferença de densidade entre o produto perfeito e as
impurezas. No caso do café, as folhas são levadas pelo vento e o produto menor que o
2.1. Tamanho
Quanto ao tamanho, os grãos podem ser diferenciados por suas dimensões
(largura, espessura e comprimento), que podem ser mais bem caracterizadas segundo a
espécie em questão. Os grãos, que diferem em uma ou mais dimensões, podem ser
separados por:
a) Largura: de modo geral, quando é a única dimensão variável, isto é, quando
o comprimento e a espessura são iguais, podem ser separados nas peneiras de
crivos circulares ou de malhas quadradas (Figura 2A), que podem ser planas,
como nas máquinas de ventilador e peneiras, ou cilíndricas alveoladas, como
as usadas no classificador por largura.
b) Espessura: quando a espessura é a com maior variabilidade, isto é, com
mesmo comprimento e mesma largura, podem ser separados com peneiras de
crivos oblongos ou retangulares (Figura 2B). A largura do furo deve estar
relacionada com a espessura do grão ou semente. Para uma separação
efetiva, pode-se usar peneiras planas, ou separador cilíndrico, como no caso
anterior.
c) Comprimento: grãos que possuem a mesma largura e espessura, mas que
diferem em comprimento, podem ser separados pela máquina de discos ou
pelo separador cilíndrico alveolado (Figuras 3A e B). O separador cilíndrico
é o mais usado ultimamente.
2.2. Peso
Os grãos que apresentam diferenças de peso ou de densidade entre si ou entre os
materiais estranhos podem ser separados com máquinas em que o material impuro passa
por uma corrente de ar. Nessa passagem, o componente de baixa densidade será
carreado pelo fluxo de ar, e os grãos pesados passam por um sistema contendo uma
mesa densimétrica (Figura 4) ou, ainda, por um sistema em leito fluidizado. Antes de
passar pela mesa densimétrica, o material deve passar primeiramente por um separador
do tipo ar e peneira (Figura 5).
2.3. Forma
Os grãos esféricos podem ser separados dos materiais de formato irregular ou de
outros grãos que tenham a forma achatada, usando-se um separador espiral. Este
equipamento não possui partes móveis, mas permite que sementes esféricas rolem com
mais facilidade sobre um plano inclinado em forma de aspiral (Figura 6). Com maior
velocidade de descida, as sementes esféricas, com maior força centrífuga, são
descarregadas para uma espiral inferior, onde são separadas.
2.4. Cor
Os separadores por cor (seletron) tornam possível a separação de sementes que
não podem ser separadas por nenhum dos métodos citados. Como exemplo, pode-se
citar o caso de grãos de café, que apresentam homogeneidade quanto a tamanho, forma
e densidade, mas têm colorações diferenciadas. O separador por cor (Figura 6) consiste
de um sistema de células fotoelétricas, que mudam sua características elétricas de
acordo com a intensidade luminosa emitida pelos grãos.
3. ETAPAS DO BENEFICIAMENTO
3.1. Recepção
Dependendo das condições em que chegam à unidade de beneficiamento (em
sacos ou a granel), os grãos podem ser colocados nos depósitos ou silos para produtos a
granel (armazenagem provisória para produtos úmidos ou para produtos secos). Podem
também ser transportados diretamente para a linha de beneficiamento, iniciando-se,
primeiramente, pela operação de pré-limpeza para o café, veja.
3.2. Pré-Limpeza
Grãos colhidos com máquinas ou trilhadoras mecânicas apresentam grande
quantidade de impurezas, como pedaços de ramos, folhas, palhas, torrões, poeira etc.
Com o objetivo de facilitar e melhorar a eficiência dos sistemas de secagem, o
transporte e as demais operações de beneficiamento, deve-se eliminar total ou
parcialmente as impurezas. Para realizar esta operação, utilizam-se máquinas
denominadas peneirões ou abanadoras. Estas máquinas são constituídas de uma ou mais
peneiras, cilíndricas ou planas vibratórias, geralmente acompanhadas de um sistema de
ventilação, para eliminação de poeira e materiais leves.
3.3. Secagem
Quando os grãos ou sementes chegam à unidade de beneficiamento com
umidade inadequada para o processamento ou para armazenamento por tempo mais
prolongado, o produto deve ser encaminhado o mais rapidamente possível para a
operação de secagem, depois de passar pela máquina de pré-limpeza. Quanto aos
sistemas de secagem a ser utilizados, sugere-se leitura detalhada do capítulo 5 –
Secagem e Secadores e do capítulo 17 – Secagem e Armazenagem de Produtos
Agrícolas.
3.4. Limpeza
A operação de limpeza visa essencialmente separar impurezas remanescentes da
pré-limpeza e as produzidas pelo sistema de secagem. Esta operação consta de uma
separação rigorosa de todos os materiais indesejáveis, como sementes ou grãos de
outras espécies (cultivadas ou silvestres), sementes defeituosas e imaturas, sementes ou
grãos quebrados etc.
Na operação de limpeza, usa-se, normalmente, a máquina de ventilador e
peneira, que, dependendo do rigor de separação, pode possuir várias peneiras e mais de
um ventilador. Estas máquinas são consideradas primordiais em toda Unidade de
Beneficiamento de Sementes (UBS).
3.6. Tratamento
Essas operações consistem na aplicação de produtos químicos em formas
líquida, suspensão ou pó, visando proteger as sementes contra o ataque de fungos e
insetos. No caso em que o uso de um equipamento comercial não seja viável, pode-se
utilizar um tratador simples, que pode ser feito na própria fazenda (Figura 10). Esses
equipamentos produzem resultados aceitáveis, porém não permitem controle ideal da
dosagem e, se não forem operados com cuidado, podem provocar danos às sementes.
Usando tanto o tratador caseiro como o comercial, deve-se cuidar para que a aplicação
do produto seja o mais uniforme possível. Além disso, nunca se deve deixar que as
sementes tratadas fiquem sem identificação, a qual é feita pela aplicação de um corante,
para diferenciar das sementes não-tratadas. Uma identificação indicando que o produto
é prejudicial à saúde deve ser bem posicionada na embalagem.
envelhecimento precoce, por teste de viabilidade por sais de tetrazólio e por meio de
características como: umidade, tamanho, cor, forma e quaisquer outras características
externas. Os grãos, por sua vez, são comercializados com base em padrões nacionais e
internacionais de classificação. Para que se possa melhor entender os aspectos de
qualidade dos produtos agrícolas, é necessário, primeiramente, reconhecer alguns
pontos básicos, como:
7. PADRONIZAÇÃO E CLASSIFICAÇÃO
8. LITERATURA CONSULTADA
Capítulo
14
ESTRUTURAS PARA ARMAZENAGEM DE GRÃOS
1. INTRODUÇÃO
2.1.1. Silos
São células individualizadas, construídas de chapas metálicas, de concreto ou de
alvenaria. Geralmente possuem forma cilíndrica, podendo ou não ser equipadas com
sistema de aeração. Estas células apresentam condições necessárias à preservação da
qualidade do produto, durante longos períodos de armazenagem. Quando os silos são
agrupados em uma unidade de recebimento e processamento, são denominados
"bateria". A disposição física de uma "bateria" deve permitir ampliação da capacidade
estática, com baixo custo adicional.
Os silos podem ser classificados em horizontais e verticais, dependendo da
relação que apresentam entre a altura e o diâmetro. Os verticais, se forem cilíndricos,
podem, para facilitar a descarga, possuir o fundo em forma de cone. De acordo com sua
posição em relação ao nível do solo, classificam-se em elevados ou semi-enterrados. Os
silos horizontais apresentam as dimensões da base maior que a altura e, comparados aos
verticais, exigem menor investimento por tonelada armazenada.
deve ser baseada nos seguintes aspectos: ser de fácil acesso e, preferencialmente,
próximo à unidade de beneficiamento dos grãos.
Para o caso de armazenamento de café, deve-se verificar a seqüência operacional
da unidade de preparo, secagem e beneficiamento. O ideal é que o silo seja construído
sob uma área coberta, possibilitando a carga e descarga independentes das condições
climáticas, além de permitir melhor proteção do produto armazenado.
Apesar de os modelos de silos apresentados neste trabalho terem capacidade
para armazenar ao redor de 60 sacos, o agricultor poderá, segundo a necessidade da
fazenda, construir silos maiores ou vários pequenos silos, lado a lado.
Além de procurar atender a necessidade de armazenagem, o projeto deve ter por
base, uma dimensão tal que o custo por tonelada de produto armazenado seja cada vez
menor. Apesar de o custo da tonelada estocada diminuir com o tamanho do silo, vários
silos de menor capacidade individual proporcionam maior opção de manejo da safra
armazenada e, no caso do café, pode-se facilmente armazenar o produto por classes
diferenciadas.
Na impossibilidade de construir uma cobertura (Figura 2) componente altamente
importante, os silos podem ser construídos ao ar livre. No entanto, as mesmas condições
de preparo do local devem ser observadas, ou seja, o terreno deve ser plano, bem
drenado, bem limpo e arejado, evitando-se locais próximos a árvores; se o piso não for
cimentado, deve ser feita uma boa compactação, para o caso de descarga por gravidade
(Figura 3). Caso o silo seja construído diretamente sobre o solo (Figura 4), deve-se ter
maior cuidado na construção da base, que deve ser bem impermeabilizada.
(a) (b)
(a) (b)
Figura 7 - Montagem da base do silo: (a) colocação do piso perfurado; e (b) piso
fixado, formando a câmara plenum
Na parte interior da armação de telas foi fixada uma lona de plástico comum,
para evitar o contato do produto com argamassa, que é usada na construção da parede
do silo (Figura 9a). Para evitar a saída de grãos por baixo da lona plástica, na armação
telada foi fixada, exteriormente, uma cinta de contenção, confeccionada em chapa
galvanizada n˚ 21 com 0,10 m de largura, na base da armação (Figura 9b).
(a) (b)
(a) (b)
Figura 10 - Silo secador-armazenador: (a) colocação da porta para descarga; e (b)
enchimento.
Após ser totalmente cheio, cobre-se o silo secador com o excedente da lona
plástica que revestiu o seu interior, para facilitar o acabamento da parede, sem
contaminar o produto.
Após a adição da primeira camada de produto dentro do silo, o ar ambiente já
pode e deve ser insuflado pelo ventilador (Figura 10b).
Para a construção de silos de maiores dimensões, é sugerida uma consulta do
anexo apresentado em Silva et al (2005).
(a) (b)
Figura 13 – Detalhes da aplicação da argamassa (a) e silo pronto para receber
pintura (b).
3. OPERAÇÕES DE ARMAZENAGEM
C = 1,6 x H x S eq. 1
em que
C = capacidade estática de estocagem, em sacos;
1,6 = constante, m2, já deduzidos 20% de área total e 2
sacos/m2;
H = altura do bloco em nº de fiadas; e
S = área útil do armazém em m2.
S = 20 x 40 = 800 m2
Sútil = 800 m2 x 0,8 = 640 m2
C = 1,6 x 22,5 x 640 = 23.040 sacos de arroz
Nº sacos/m2 = 23.040 / 640 = 36 sacos/m2.
C = 0,55 x V x H eq. 2
em que
C = capacidade estática do armazém, em sacos;
V = volume útil do armazém, m3; e
H = nº de sacos por m3.
4. ELABORAÇÃO DE PROJETOS
Exemplo:
Dimensionamento de uma unidade armazenadora, categoria de fazenda,
considerando os aspectos técnicos e operacionais e que foram fornecidas ao projetista as
seguintes informações:
- produto: arroz;
- tipo de processamento: grãos comerciais;
- estimativa de produção: 100.000 sacos;
- tempo efetivo de colheita: 60 dias;
- umidade média de colheita: 24% b.u.;
- recepção do produto: granel;
- tipo de armazenagem: ensacado;
- tempo de armazenagem: aproximadamente 200 dias; e
- demais condições são favoráveis ao desenvolvimento do projeto.
Solução:
Primeira etapa – estabelecimento do fluxograma operacional
A escolha e o dimensionamento dos equipamentos devem ser compatíveis com o
fluxograma operacional da unidade (Figura 19), previamente estabelecido, considerando
o seguinte:
- capacidade de colheita e de transporte do campo para a unidade;
- moega de recebimento;
- máquina para pré-limpeza;
- transportadores;
- tulhas de espera;
- secador;
- tulhas de ensaque;
- ensaque; e
- armazenagem.
Segunda etapa – cálculo do dimensionamento dos equipamentos
. produção: 100.000 sacos
. período de safra: 60 dias
. horas de trabalho por dia: 10
Número de sacos a serem colhidos por dia (equação 3):
N = Pt/Ps q. 3
em que
N = número de sacos colhidos por dia
Pt = produção total, sacos
Ps = período de safra, dias
N = 1.670 sacos
A capacidade horária de colheita (C) será (equação 4):
Colheita diária
C= eq. 4
Horas de trabalho diário
C = 167 sacos/hora
Colheita diária
CS = eq.5
Horas de secagem por dia
CS = 83,5 sacos/hora
Sabendo-se que um lote, ou carga necessita de quatro horas de secagem e que a
demanda de secagem é de 83,5 sacos/hora, a capacidade estática do secador (CE)
Número de sacos
CE = ⋅ tempo de secagem eq. 6.
Horas
CE = 334 sacos
No mercado foi encontrado um equipamento com capacidade de estática igual a
330 sacos (0,08 m3/saco). Dessa forma, haverá quatro sacos excedentes, por carga, ou
20 sacos por dia.
Quarta etapa – dimensionamento da moega
Antes de proceder a este cálculo, deve-se admitir que:
- o recebimento será a granel;
- a colheita do dia será feita em 10 horas e o processamento em 20
horas, permitindo o acúmulo de produto;
- será instalada uma tulha de espera com a mesma capacidade de
secagem (334 sacos ou 26,72 m3); e
- será considerado o cronograma de recebimento conforme a Tabela 2.
5.1. Origem do Pó
A manipulação e o processamento dos grãos acarretam a produção de pó, devido
a escarificação e fragmentação causadas por impacto e fricção dos grãos entre si e com
as superfícies dos equipamentos, durante a movimentação.
As indústrias de farinhas, fábricas de ração, indústrias de alimentos e unidades
de pré-processamento são as que mais produzem pó. Dentro das instalações, os
principais pontos de concentração de pó estão, normalmente, localizados em moinhos,
calhas, filtros, ciclones, silos e em vazamentos de condutos.
A quantidade de pó produzida por uma massa de grãos está relacionada à sua
constituição, às características físicas e ao estado de conservação, sendo influenciada
pela relação entre a quantidade de grãos inteiros e quebrados, presença de insetos,
5.3. Concentração de Pó
À semelhança dos gases e vapores, o pó agrícola exige limites de concentrações,
em suspensão no ar, para que possam ocorrer explosões ou incêndio. Os valores de
concentração são expressos em unidades de peso por unidade de volume e são
específicos para diferentes tamanhos, considerando que a concentração mínima
explosiva diminui com a redução do diâmetro da partícula. Outros fatores podem alterar
o índice de concentração de pó, aumentando o risco de explosão; dentre eles, pode-se
relacionar:
- a concentração de oxigênio;
- a energia da fonte de ignição;
- a turbulência da nuvem de pó; e
- o teor de pureza do pó.
Capítulo
15
MANEJO DE PRAGAS NO ECOSSISTEMA DE GRÃOS ARMAZENADOS
1. INTRODUÇÃO
massa; deve-se medir, também, onde há pouca circulação de ar, como nos cantos e entre
os dutos de aeração.
2.2. Umidade
O teor de umidade do grão é uma outra variável que limita o desenvolvimento de
bactéria, actinomicetes, leveduras, fungos, ácaros e insetos, que são os principais
agentes de deterioração dos grãos armazenados. A quantidade de água livre contida em
um cereal logo depois de colhido e durante o armazenamento determina indiretamente,
na maioria dos casos, a qualidade dos grãos. Para um armazenamento seguro, são
importantes os seguintes pontos: teor de umidade abaixo de 13% inibe o crescimento da
maioria dos microrganismos e ácaros; teor de umidade abaixo de 10% limita o
desenvolvimento da maioria dos insetos de grãos armazenados; e teores de umidade na
massa de grãos não são uniformemente distribuídos, variam de estação para estação e de
uma zona climática para outra.
é regulada pelo tipo de grão, pela microflora presente e pela interação entre a
temperatura e umidade.
2.6. Respiração
A propriedade de respiração do grão e da microflora presente é crucial no
entendimento do processo de deterioração do grão. Ambos respiram pelo mesmo
princípio fisiológico. A respiração dos grãos ou grãos quebrados produz energia e
ocorre na presença (aeróbica) ou na ausência de oxigênio (anaeróbica). Na respiração
aeróbica ocorre uma oxidação completa da glicose, produzindo dióxido de carbono,
água e energia (674 kcal), enquanto na anaeróbica a glicose é completamente
decomposta, formando dióxido de carbono, álcool etílico e energia.
Os efeitos diretos da respiração são a perda de peso e o aumento do teor de
umidade do grão, o aumento do nível de dióxido de carbono no ar e o aumento da
temperatura dos grãos. A intensidade da respiração dos grãos e dos fungos determina,
em parte, a taxa e a extensão da deterioração da massa de grãos.
A intensidade do processo respiratório é regulada por um conjunto de variáveis
bióticas e abióticas, como: umidade, temperatura, concentração de gases, aeração,
tamanho e forma do grão e da massa de grãos, da espécie, da variedade, da colheita, da
maturidade pós-colheita e das condições de transporte.
2.8. Germinação
A germinação é definida como o fenômeno pelo qual, sob condições apropriadas,
o eixo embrionário dá prosseguimento ao seu desenvolvimento, que tinha sido
interrompido por ocasião da maturidade fisiológica. Várias teorias têm sido propostas
para explicar a perda de viabilidade das sementes durante o armazenamento.
Basicamente elas são divididas em dois grupos: um em que a perda da viabilidade é um
fator intrínseco, resultante do metabolismo da semente, e outro em que as causas são
extrínsecas para as sementes e são completadas com microrganismos que vivem em
2.9. Microrganismos
Os organismos vivos e os componentes de um ambiente inerte interagem para
causar danos aos grãos armazenados. Para efeito de armazenagem, os organismos vivos
podem ser divididos em dois grupos: os consumidores (insetos, pássaros e roedores) e
decompositores (fungos e bactérias). Quando o grão está armazenado, os
decompositores estão normalmente em estado de dormência, e os consumidores (insetos
e roedores) estão ou poderiam estar ausentes. A predominância de uma determinada
espécie desses organismos na massa de grãos fica na dependência de muitos fatores,
destacando-se os fatores climáticos onde os grãos são produzidos e as condições de
armazenagem e da espécie ou variedade vegetal. Para as condições tropicais, os fungos
constituem os principais microrganismos da microflora presente na massa de grãos.
2.9.1. Fungos
São constituídos por delicados filamentos que se ramificam, denominados hifas,
e cujo conjunto é chamado de micélio. O micélio executa as funções vegetativas, e a
função reprodutiva é realizada por órgãos frutíferos, denominados esporos, os quais são
disseminados de diversas maneiras: ventos, chuvas, insetos, ferramentas, utensílios
agrícolas etc.
Em condições favoráveis do meio ambiente, os esporos germinam, produzindo
hifas, as quais invadem os tecidos dos grãos e de seus subprodutos. Os fungos mais
freqüentes são os dos gêneros Aspergillus e Penicillum, os quais produzem ácidos que
decompõem a matéria orgânica (como os produtos armazenados).
2.9.2. Bactérias
São organismos unicelulares, cuja multiplicação se dá simplesmente por divisão
celular. Sem condição de penetrar no tecido intacto do grão, necessitam que haja uma
abertura natural ou ferimentos causados por insetos ou tecidos apodrecidos.
dá origem aos ácidos graxos livres. O teor de ácidos graxos livres constitui índice de
deterioração dos grãos, que é aumentado pelo desenvolvimento de fungos que infestam
a massa de grãos.
Os grãos armazenados têm a sua temperatura elevada se mantidos com elevado
teor de umidade, em razão da alta taxa de respiração dos grãos úmidos e dos
microrganismos associados à massa. Caso o teor de umidade esteja abaixo de 15% b.u.,
o aumento da temperatura é geralmente devido a uma população de insetos. Acima
deste valor, pode ser atribuído quer aos fungos quer aos insetos, ou a ambos. Grandes
aumentos de temperatura, entre 45ºC e 57ºC, são devidos aos fungos, já que a
temperatura de 45ºC é suficiente para matar os insetos (adultos).
O aumento de temperatura acima do nível letal para a maioria dos fungos (55ºC)
pode provocar calor até o ponto de ignição.
A extensão dos danos e das perdas na pós-colheita causados por insetos, nos
grãos e seus derivados (produtos processados), é difícil de quantificar. A perda nos
grãos pode ser considerada de variadas formas: perda de peso, nutricional, da qualidade,
da viabilidade das sementes e outras. Os produtos já processados também estão sujeitos
a perdas, porém o pior dano é a contaminação. Em alguns países, a simples presença de
insetos em produtos processados é causa de rejeição do produto.
A proposta, ou seja, o objetivo deste capítulo, não será discutir o método de
determinação quantitativa das perdas que ocorrem, mas descrever os tipos de danos e
perdas que podem ocorrer direta ou indiretamente como resultado da infestação de
insetos em grãos e seus derivados.
O calor também cria um gradiente de temperatura dentro da massa de grãos, que por sua
vez gera um movimento de ar quente no sentido da superfície, fenômeno chamado de
migração de umidade (veja capítulo 9 – Aeração de Grãos).
5. ÁCAROS
6. ROEDORES E PÁSSAROS
Embora algumas alterações químicas sejam inócuas e umas poucas possam até
ser benéficas, a grande maioria representa perdas ou se torna imprópria para a nutrição
humana e animal devido, principalmente, às intoxicações por micotoxinas, às alergias,
aos distúrbios intestinais e a outros problemas graves de saúde, em adição aos efeitos de
uma nutrição deficiente.
Uma infestação muda de tal forma a composição física e química do alimento
que o conteúdo de água cresce de forma substancial. Na maioria das situações, ocorre
grande diminuição do produto, causando, desse modo, notável redução no valor
nutricional, por unidade de peso. Esta diminuição está associada, principalmente, ao
fato de que a maioria das degradações por pragas torna o alimento mais higroscópico.
Como foi visto, as pragas podem também danificar as embalagens, permitindo a entrada
de umidade. Embora algum aumento volumétrico do produto possa resultar da elevação
do teor de umidade, aumento maior ocorrerá na massa, pois grande parte do peso do
alimento dependerá da quantidade de água absorvida (capítulo 4 – Qualidade dos
Grãos).
Quando as pragas se concentram em uma determinada região da massa de grãos,
o calor gerado pelo processo metabólico do sistema causa aquecimento daquele ponto,
formando a "bolsa de calor". Em razão do baixo coeficiente de condutividade térmica da
massa de grãos, o calor gerado não se propaga rapidamente e cria-se uma corrente
convectiva entre o foco de aquecimento e a superfície dos grãos. Como visto no capítulo
“Aeração de grãos”, se as condições de temperatura da superfície do produto ou do ar
exterior forem suficientemente baixas, pode ocorrer condensação de água e aumento do
teor de umidade da camada fria de grãos, acarretando maior deterioração química e
desenvolvimento de microrganismos, com conseqüente degradação do valor nutricional
do produto.
Alimentos infestados com artrópodes sofrem contínuas diluições, como
resultado da sua presença e de seus excrementos, teias, exoesqueletos resultantes das
metamorfoses e corpos mortos de gerações anteriores. Após longos períodos de
infestação, as diluições geradas por pragas podem se igualar ou até exceder a quantidade
do alimento original existente. Um exemplo disso foi verificado em uma carga de
amendoins descascados e tratados com inseticidas, originária de determinada região da
África. Desenvolveu-se nela uma população de 90.000 a 100.000 insetos vivos por saco,
durante quatro meses de armazenamento. Fezes, exoesqueletos e insetos mortos,
somados ao peso dos próprios insetos, constituíam a maior porção da carga.
Grãos danificados por insetos apresentam, geralmente, baixa percentagem de
germinação. Se usado como semente, deve ser plantado em muito maior quantidade
para dar um bom resultado. Cada larva de S. oryzae, durante o seu crescimento,
metaboliza cerca de 14 mg de um grão de trigo em dióxido de carbono, água, calor e
excrementos. Durante o processo, o inseto consome cerca de dois terços do endosperma
do grão. Em contraste, a R. dominica consome quase todo o grão, deixando apenas a
poeira e a casca. O S. granarius (L.) consome 62,6% do conteúdo calórico do grão de
trigo, sendo cerca de cinco sextos usados no seu metabolismo. Em populações densas,
insetos comem os grãos parcialmente ou até deixarem apenas a casca, pequenos pedaços
de endosperma e um pó fino de fezes. Apesar de ser, no Brasil, um dos problemas
menos estudados no manejo de alimentos armazenados, as alterações no produto são,
até agora, um dos mais significantes.
Em adição aos problemas associados às alterações nutricionais causadas por
insetos nos alimentos, as infestações também causam danos e produzem mudanças
notáveis de cor, textura, sabor e odor. Essas mudanças tornam o alimento impróprio
para a comercialização, resultando em perdas econômicas.
A avaliação das perdas e/ou das alterações dos grãos armazenados reforça a
importância das pragas. Levantamentos preliminares, feitos em algumas regiões do
Brasil, mostram, ainda hoje, redução de peso em torno de 25% nos grãos atacados por
insetos após oito meses de armazenamento em fazendas.
O valor do grão, para processamento ou consumo, está diretamente relacionado
com o nível de contaminação por insetos. Somente nos Estados Unidos as perdas anuais
causadas por insetos e outros artrópodes têm sido estimadas em aproximadamente cinco
bilhões de dólares, e as perdas causadas por roedores e outros vertebrados, em dois e
meio bilhões. Estas cifras são estimadas, principalmente, em função das mudanças de
peso e/ou volume.
Dentre as diferentes ordens em que os insetos são agrupados, apenas nove têm
sido relatadas em associação com os produtos armazenados; os insetos que são
realmente considerados pragas de grãos armazenados pertencem a cinco ordens, sendo
duas destas - Coleoptera (pequenos carunchos ou gorgulhos) e Lepidoptera (mariposas
ou traças) - as de maior importância econômica e social. Os gorgulhos são pequenos e
apresentam o primeiro par de asas muito resistente (élitros), que permite sua
movimentação e sobrevivência em grandes profundidades da massa de grãos, onde os
espaços são reduzidos e o grão está muito comprimido. As traças, em razão de suas asas
membranosas, bem menos resistentes que os élitros, o que as tornam mais frágeis,
restringem-se à superfície da massa de grãos, causando menos prejuízos que os
gorgulhos.
As pragas de grãos armazenados estão adaptadas a uma dieta à base de material
vegetal seco. Muitas delas possuem estruturas características que lhes permitem viver
em condições de baixa disponibilidade de água.
Quanto aos seus hábitos alimentares, os insetos de produtos vegetais
armazenados podem ser classificados em:
1) Insetos primários: são aqueles capazes de romper o grão inteiro e sadio e são
divididos em dois grupos:
Primários internos - são os insetos dotados de mandíbulas desenvolvidas, com
as quais rompem os grãos e se alimentam do seu conteúdo interno (Figura 1).
Completam seu ciclo evolutivo no interior do grão e, além de causarem danos
específicos, abrem caminho para o ataque de outros insetos. Como exemplo de insetos
primários citam-se os gorgulhos dos grãos – Sitophilus zeamais; o caruncho-do-feijão -
Zabrotes subfasciatus (Boheman) e Acanthoscelides obtectus (Say); e as traças-dos-
cereais - Sitotroga cerealella (Olivier) etc.
Primários externos - alimentam-se do grão externamente, podendo, entretanto,
atacar a parte interna. Favorecem o ataque de outras pragas que são incapazes de romper
a película protetora dos grãos (Figura 2). A Plodia interpunctella (Hübner), o menor
broqueador dos grãos, Rhyzopertha dominica e os besourinhos Lasioderma serricorne
(F.) e Tenebroides mauritanicus (L.) são exemplos de insetos primários externos.
1 2 3
Figura 1 – Exemplo de insetos primários internos: 1 (Sitophilus zeamais), 2
(Acanthoscelides obtectus) e 3 (Sitotrogta cerealella )
1 2 3 4
Figura 2 – Exemplos de insetos primários externos: 1 (Plodia interpunctella), 2
(Rhyzopertha dominica), 3 (Lasioderma serricorne) e 4 (Tenebroides
mauritanicus).
1 2 3 4
Figura 3 – Exemplos de insetos secundários: 1 (Tribolium castaneum), 2
(T.confusum), 3 (Oryzaephilus surinamensis) e 4 (Cryptolestes
ferrugineus).
9. PROGRAMA DE CONTROLE
Nível de Dano Econômico é a densidade de insetos que causa uma redução no valor de
mercado maior que o custo de controle. Quanto ao Nível de Controle, é a densidade de
insetos no qual o controle deve ser aplicado para evitar que a população alcance o Nível
de Dano Econômico. O Nível de Controle permite retardar a tomada de decisão de
aplicar medidas de controle e permite que seja avaliado o tempo necessário para que as
medidas de controle reduzam a densidade do inseto.
O cálculo do Nível de Dano Econômico é baseado no custo de controle e na
redução no valor de mercado. O cálculo do custo de controle, além do custo de
inseticidas, dos equipamentos de aplicação e da mão-de-obra dos aplicadores, deve
incluir os custos de programas de amostragem, programas de manejo de resistência a
inseticidas e o risco para a saúde humana e para o ambiente. Quanto à redução no valor
de mercado, seu cálculo pode ser baseado na perda de peso da massa de grãos e/ou nas
perdas de qualidade.
Os vários métodos de controle são classificados como: legislativo, físico,
químico e biológico.
10.2.2. Irradiação
A irradiação de alimentos tem sido muito estudada nos últimos anos. Em muitos
países é tida como operação comercial, sendo mais usada para prevenir brotação de
batatas e cebolas ou infestações microbianas em alimentos e carnes.
Há dois tipos de irradiação: ionizante, com raios gama e irradiação por feixe de
elétrons, e não-ionizante, quando se refere à radiação eletromagnética (ondas de rádio,
ondas infravermelho, luz visível e microondas), que não contêm energia suficiente para
expulsar elétrons das moléculas. A radiação ionizante prejudica os organismos, em
virtude da produção de íons ou radicais livres, tornando as moléculas altamente reativas.
Além da ionização, as ligações químicas também podem ser quebradas. Radiação gama
com cobalto 60, como fonte de radioatividade, é o método comercial mais comum de
irradiação de alimentos.
Embora baixos níveis de irradiação não produzam toxina nos alimentos tratados,
a irradiação pode reduzir o teor de vitaminas A, C, E, B1 (tiamina) e K. O grau de
redução é dependente do alimento irradiado, da dose e de outros fatores. As doses de
irradiação necessárias para matar insetos também matam sementes, tornando este tipo
de controle inconveniente para malte e cevada ou sementes armazenadas. A qualidade
do pão será afetada se o trigo for irradiado com doses altas de irradiação.
10.2.4. Embalagens
As embalagens são uma barreira física que previne ou impede a infestação por
insetos. No entanto, vários insetos, como L. serricorne, Stegobium paniceum
(Linnaeus), P. interpunctella, C. cautella, Corcyra cephalonica (Stainton) e
Trogoderma variable, têm capacidade para penetrar nas embalagens intactas. Embora R.
dominica também possa penetrar nas embalagens, são raramente encontradas em
embalagens de alimento. Os outros insetos de produtos armazenados (T. castaneum, T.
confusum, C. ferrugineus, C. pusillus, O. mercato e O. surinamensis) necessitam de
uma pequena abertura para entrar nas embalagens.
10.2.5. Pó inerte
As argilas foram usadas como protetores de grãos pelos nativos da América do
Norte e África há milhares de anos. A principal vantagem de um pó inerte é sua não-
toxicidade. Os tipos mais comuns de pó inerte são: terra, terras de diatomáceas e sílica.
A terra de diatomácea, vendida comercialmente no Brasil, é um resíduo silicoso
fossilizado de diatomas, que são plantas aquáticas unicelulares microscópicas, com uma
fina concha formada de sílica opalina (SiO2 + nH2O).
A principal atuação dos pós inertes é que eles promovem uma dessecação dos
insetos, os quais morrem quando perdem 60% de sua água ou cerca de 30% de seu peso
corpóreo total. Além da perda de água, alguns pós absorvem as ceras cuticulares dos
insetos. A terra de diatomácea, além de absorver a cera cuticular, tem efeito abrasivo
sobre a cutícula. Pelo fato de os insetos de grãos armazenados viverem em ambientes
muito secos e com acesso limitado a água livre, a retenção de água é crucial para sua
sobrevivência. Também, uma vez que os insetos são muito pequenos, eles têm grande
área superficial em relação ao peso de seu corpo, apresentando, portanto, maior
problema de retenção de água que os grandes animais. Os insetos protegem-se da
dessecação de vários modos; no entanto, a graxa cuticular, que é destruída pelo pó, é um
dos principais mecanismos para manter o equilíbrio hídrico.
Diversos fatores determinam a eficiência de pós inertes: maior capacidade dos
insetos de obterem água do seu alimento, maior reabsorção de água durante a sua
excreção, menor perda de água através da cutícula, tipo de graxa cuticular ou o quanto
ele se movimenta através dos grãos. Nem toda a mortalidade observada em grãos
tratados com pó inerte pode ser atribuída à dessecação.
Os principais problemas com o uso de pós inertes decorrem do fato de eles
diminuírem a densidade e o escoamento dos grãos. Por ser um pó, é difícil sua
aplicação, e, além do mais, ele é ineficiente em alguns casos. Em razão de os pós inertes
aderirem à superfície dos grãos, aumentando a fricção entre eles, o grão não flui tão
facilmente. Há aumento do ângulo de repouso e da densidade total da massa. A terra de
diatomácea, na proporção de dois quilos por tonelada, causou diminuição de 4,4 quilos
por hectolitro na densidade da massa de milho e de 6,2 kg/hl em trigo. Por ser o
dessecamento um modo de ação, a terra diatomácea não controla insetos em grãos
úmidos tão bem como em grãos secos. Para minimizar o problema de produção de
poeira, aplicações aquosas para tratamento de superfície são usadas, embora isso
diminua a eficiência dos pós inertes. As principais vantagens deste pó é que eles não são
tóxicos para mamíferos e protegem continuamente os grãos dos insetos.
10.3.1.2. Fumigantes
No Brasil, os fumigantes são amplamente empregados e considerados um tipo
especial de pesticida/inseticida. Um conceito que tem sido usado para determinar a
eficácia da maioria dos fumigantes é a concentração x tempo de exposição. Esse
produto é obtido medindo-se a concentração do fumigante durante a fumigação e
multiplicando-se a concentração média pelo tempo de exposição. Se a concentração for
Propriedades Descrição
Fórmula PH3
Peso molecular 34,08
Ponto de ebulição - 87,4ºC
Massa específica (ar=1) 1,214 a 0ºC
Ponto de explosão: muito baixo 1,79% de volume no ar
Odor Pura → Inodora
Em mistura → Alho ou peixe podre
Solubilidade em água (baixa) 26 cc/100ml a 17ºC
Método de obtenção (para Fosfeto de alumínio (AlP) ou fosfeto de
fumigação) magnésio (Mg3P2) em reação com a
umidade do ar
Reação AlP + 3H2O → PH3 ↑ + Al(OH)3
Mg3P2 + 6H2O → 2PH3 ↑ + 3Mg(OH)2
1 mg/L = 0.0718% = 718 ppm
Concentração letal para 2,8 mg/L (2.800 ppm)
mamíferos
Nome alternativo Fosfeto de hidrogênio
Fonte: WHITE e LESSCH (1996).
assegurar que a praga associada a ele não seja transportada para uma área onde a praga
não exista. Estas fumigações, consideradas as mais rigorosas, podem ser realizadas no
país de origem ou no país importador. No controle de quarentena o objetivo é matar
100% da população de pragas. Para alcançar este objetivo, o processo de fumigação é
rigidamente controlado. Fumigação de quarentena geralmente ocorre em câmaras
especialmente construídas e planejadas com determinadas proporções para que as
concentrações de fumigantes e a temperatura do produto possam ser medidas através do
processo de aeração e fumigação. Atenção particular é dada à vedação da câmara, para
que o fumigante possa ser conservado a uma concentração que irá matar os insetos na
temperatura do produto. O processo de aeração é também monitorado de perto,
determinando o tempo após o qual o operador poderá, seguramente, entrar na câmara
para remover o produto tratado.
Um outro tipo de fumigação realizada em produtos é o de controle, que é usado
para matar pragas que podem danificar a carga, diminuindo assim sua vida de
armazenagem. As fumigações de controle são conduzidas em uma variedade de
produtos a granel ou embalados (natural ou processados).
No momento em que a fumigação for planejada, é extremamente importante
formular um plano para realização da operação, por exemplo: preparar a carga para o
tratamento, o qual inclui selamento adequado para fechamento; conduzir a fumigação e,
se possível, medir a concentração de gases; e aerar o produto no final do processo.
(a) (b)
(c) (d)
O uso excessivo dos inseticidas tem resultado no fracasso destes produtos para o
controle efetivo dos insetos em grãos armazenados. São várias as razões do fracasso de
um inseticida. Como exemplo, o insucesso de uma aplicação pode ocorrer quando ele é
aplicado em doses menores do que as indicadas, resultando em exposição dos insetos a
níveis subletais. No entanto, a razão mais provável do fracasso do inseticida é o
surgimento de resistência na população de insetos. Resistência é a habilidade de os
indivíduos de uma mesma espécie resistirem a doses de substâncias tóxicas que
deveriam ser letais para a maioria dos indivíduos em uma população normal.
A extensão do problema da resistência em insetos de produtos armazenados é
séria, devido à dimensão com que cresce. No Brasil foi encontrada resistência de S.
oryzae ao DDT, lindane e malathion. Também foi observada resistência a
organofosforados em S. oryzae, T. castaneum e R. dominica. Nestas três espécies, foi
documentada resistência à fosfina. Resistência a DDT e piretróides foi detectada em seis
raças de S. zeamais, coletadas em quatro estados do Brasil. Utilizando o método de dose
diagnóstico, avaliou-se resistência a malathion, pirimifós-methyl e fenitrothion em S.
oryzae, S. zeamais, R. dominica e T. castaneum. As linhagens dos insetos avaliadas
eram originadas de áreas de armazenamento de grãos e foram coletadas entre 1986 e
1989. A resistência ao malathion foi generalizada em S. oryzae, R. dominica e T.
castaneum. Sitophilus zeamais foi susceptível a todos os três organofosforados. Em
poucas linhagens de S. oryzae, R. dominica e T. castaneum foram encontradas
resistência ao pirimifós-methyl e fenitrothion. Algumas linhagens de T. castaneum
resistentes ao pirimifós-methyl foram também resistentes ao fenitrothion.
À proporção que os insetos vão desenvolvendo resistência a um determinado
inseticida, tornando-o ineficiente, novos produtos deveriam ser utilizados. O uso de
novos inseticidas pode oferecer excelente controle inicial dos insetos, mas, com o
tempo, certas espécies são capazes de desenvolver resistência aos novos produtos,
tornando-os ineficientes. Os piretróides são estáveis nos grãos e, freqüentemente,
protegem por longo período e em baixas doses (menos que 2 ppm). Entretanto, os
insetos podem desenvolver alto nível de resistência aos piretróides.
O melhor modo de retardar a resistência ao inseticida é o manejo integrado de
pragas (MIP). No MIP são utilizados métodos não-químicos em vez de pesticida, só
aplicando-os se a densidade da praga atinge o nível de dano econômico. Os inseticidas
podem ser usados em misturas, rotação, mosaico (algumas áreas tratadas com um
produto e outras com outro), além de outros métodos. Misturas de inseticidas, embora
sejam de alto custo, podem ser a estratégia mais efetiva, porque poucos insetos são
provavelmente resistentes a dois ou mais produtos. No período de aplicação do produto,
o sistema de rotação é melhor que o uso seqüencial, porque os genótipos suscetíveis
têm, geralmente, uma vantagem reprodutiva sobre os genótipos resistentes, na ausência
do inseticida. A freqüência do genótipo suscetível pode aumentar durante o período em
que o inseticida não é usado. O uso de mistura de inseticidas para retardar o
desenvolvimento de resistência nem sempre é melhor que o sistema de rotação.
ar. Por outro lado, o segundo, embora apresente um nível natural de 78%, pode fazer
com que a pessoa simplesmente adormeça, por causa da redução de oxigênio.
Novas pesquisas sobre fumigantes e atmosferas modificadas deverão ser
diretamente incorporadas em programas de técnicas de manejo integrado de pragas
(MIP), para armazenamento e proteção de produtos de todos os tipos.
O manejo de grãos armazenados é uma tarefa complexa e os inseticidas são
apenas uma das ferramentas disponíveis para minimizar o dano em grãos e evitar perdas
econômicas causadas por insetos. Os produtos químicos devem ser usados em conjunto
com outras práticas de armazenagem num sistema de manejo integrado de pragas. Os
produtos químicos escolhidos serão baseados em pequeno número de produtos
registrados, custos, efetividade contra os insetos-pragas presentes, resistência do
inseticida, condições ambientais, formulação desejada e duração da atividade residual
requerida.
10.4. Controle Biológico
O controle biológico promete ser um importante componente de estratégias do
manejo integrado de pragas para muitos tipos de armazenamento. Agentes de controle
biológico incluem os patógenos, parasitóides e predadores e são distinguidos pelo fato
de serem capazes de reproduzir depois de sua liberação. Vale ressaltar que o controle
biológico deve ser usado somente como profilaxia e não como estratégia de remediação,
podendo ser mais efetivo quando integrado com outras estratégias, como sanitização,
aeração etc.
Um programa de controle biológico para pragas de produtos armazenados requer
cuidadoso planejamento. Não é simplesmente uma matéria viva de parasitóides e
predadores selecionados de uma lista. Muitos dos inimigos naturais são hospedeiros
específicos, podendo-se determinar que espécie de praga está causando o problema.
O controle biológico é mais efetivo quando há uma relação de parasita para cada
hospedeiro, como 1:2. Cada parasita pode atacar inúmeros hospedeiros por dia. A
integração do controle biológico com outro método de controle é muito importante.
Alguns métodos são compatíveis, outros não. Um exemplo de um método perfeito de
controle compatível é o uso de parasitóides mais aeração do trigo. Neste sistema, os
parasitóides são liberados nos grãos cerca de três semanas depois do armazenamento.
Os parasitóides inibem as populações de insetos antes que excedam os níveis de danos
econômicos durante os meses de verão, até que a aeração possa ser usada para resfriar o
grão.
Os inseticidas têm sido tradicionalmente incompatíveis com a aplicação de
controle biológico; algumas vezes eles afetam os parasitóides e predadores mais
severamente que a praga-alvo. Por exemplo, organofosforados, piretróides e carbamatos
foram mais tóxicos para Anisopteromalus calandrae que para Callosobruchus
maculatus. Uma forma de reduzir a incompatibilidade de inseticidas com o controle
biológico é usar formulações de alta “seletividade”, a qual é mais tóxica para pragas que
para os agentes de controle biológico.
Inseticidas microbianos como Bacillus thuringiensis (Bt) são algumas vezes
mais seletivos que componentes sintéticos; no entanto, eles podem adversamente afetar
parasitóides e predadores. Entretanto, se inimigos naturais atacam preferencialmente
hospedeiros que recebem baixas doses ou que são menos suscetíveis a inseticidas ou
Capítulo
16
CONTROLE DE PRAGAS POR ATMOSFERAS CONTROLADAS
1. INTRODUÇÃO
como é o caso de muitos silos para armazenagem de grãos. De modo geral, os custos
envolvidos na implantação e operação, em sistemas não-herméticos, são relativamente
elevados, devido ao elevado custo de transporte e à disponibilidade comercial de gases
próximos aos sistemas armazenadores, razão pela qual não é, ainda, utilizado em grande
escala.
c) Atmosfera controlada pela geração de CO2 - este método consiste na
queima de um combustível em equipamentos denominados geradores de CO2,
utilizando-se do oxigênio presente na massa de grãos armazenada e no ar atmosférico.
Pode-se dizer, em termos práticos, que a composição média em volume do ar
intergranular de um silo convencional é próxima à do ar atmosférico, ou seja: 78% de
N2, 21% de O2 e 1% de outros gases, incluindo o CO2. Dessa forma, a concentração
máxima de dióxido de carbono que se pode obter nos gases provenientes da queima de
um combustível é de 21%, considerando uma combustão completa, ou seja, que todo o
oxigênio presente no ar tenha reagido com o combustível no interior do gerador de CO2,
produzindo dióxido de carbono, água e energia (equações 2 e 3).
Combustão do hidrogênio:
2H2 + O2 → 2H2O + ∆Q2 eq. 3
Além de não ser necessária uma total hermeticidade das células armazenadoras,
a principal vantagem da utilização desta forma de atmosfera controlada é a obtenção do
CO2 pela simples queima de um combustível (carvão vegetal, álcool, GLP, etc.)
disponível e próximo à unidade armazenadora. Esta vantagem é explicada pela
facilidade na obtenção a baixo custo, pela geração própria do CO2 e pela facilidade de
operação do sistema, que é realizada por injeção periódica do gás, cujo intervalo de
aplicação irá depender do grau de hermeticidade da célula armazenadora e do nível de
infestação por insetos.
Como desvantagem da técnica de obtenção do CO2 há a necessidade de cuidados
especiais necessários durante a operação de queima do combustível. Durante a queima
do combustível, deve-se ter como objetivo a combustão completa ou estequiométrica. A
queima incompleta formaria monóxido de carbono, gás altamente explosivo e tóxico ao
ser humano (equação 4).
C + ½ O2 → CO + ∆Q3 eq. 4
5. CONSIDERAÇÕES PRÁTICAS
6. LITERATURA CONSULTADA
Capítulo
17
SECAGEM E ARMAZENAGEM DE PRODUTOS AGRÍCOLAS
Para armazenamento seguro do milho por 12 meses, o teor ideal de umidade está
entre 12 e 13% b.u., podendo-se ter tolerância máxima de 14% b.u., quando aplicada
corretamente a técnica de aeração. Para períodos superiores, aconselha-se que, mesmo
com os devidos cuidados, a umidade máxima não ultrapasse os 11% b.u.,
principalmente para as regiões mais quentes e úmidas.
A secagem do milho pode ser feita no próprio campo ou em secadores que
utilizam a energia do sol, ou, ainda, em secadores mecânicos que utilizam a queima de
biomassa e derivados do petróleo para promover o aquecimento do ar de secagem.
A secagem do milho produzido no Brasil, em grande parte, ocorre na própria
planta, ainda no campo. Isto porque as condições climáticas por ocasião da colheita são
favoráveis, e esta prática é muito difundida entre os pequenos agricultores, que, devido
à falta de capital disponível, não investem em infra-estrutura adequadas para a secagem
e armazenagem de seus produtos. Assim, as técnicas utilizadas para secagem do milho
no Brasil, com exceção dos grandes empresários, são as mais simples e, para a maioria
dos pequenos produtores, as mais precárias.
A secagem natural, como descrita no Capítulo 5 (Secagem e Secadores), é pouco
segura, uma vez que o produto fica no campo, sujeito a condições ambientais
desfavoráveis. Além disso, em ambientes com temperaturas elevadas que causam
elevação da taxa respiratória, faz com que o produto consuma parte de suas reservas,
comprometendo sua qualidade final.
Outra desvantagem da secagem no campo é que o milho pode ser atacado por
insetos, pássaros, roedores e microrganismos, principalmente fungos, que contribuem
significativamente para sua deterioração.
Uma prática comum adotada por pequenos agricultores consiste em colher as
espigas secas e amontoá-las ao longo da linha de plantio. Isto provoca aumento nas
Temperatura Umidade no
Finalidade do milho máxima (oC) armazenamento Classificação
Grão Ar 1 até 5 anos
Semente 44 74 13 11 14,5
Amido 55 85
Ração 82 112
(a) b)
Figura 2 – Grãos de milho sem danos (a) e com o endosperma seriamente trincado
(b), observados por meio do diafanoscópio.
3) Defeitos graves
4) Defeitos gerais
2.2. Grupos
2.3. Subgrupos
2.4. Classe
Longo fino: mínimo de 80% dos grãos inteiros medindo 6 mm ou mais no
comprimento e 1,80 mm no máximo, na espessura, e cuja relação comprimento-largura
seja superior a 3 mm, após o polimento dos grãos.
Misturado: produto que contiver menos de 80% de uma das classes anteriores,
apresentar-se-á constituído de duas ou três classes distintas
Categoria Quebrados
Grandes Médios Pequenos
Tolerância (Canjicão) (Canjica) (Quirera)
Tipo 1 Tipo 2 Tipo 1 Tipo 2 Tipo Único
Defeitos gerais e
graves agregados 10 20 10 20 25
Matérias estranhas
e/ou impurezas 0,5 1,0 0,5 1,0 5,0
secador seguinte. Procedimento semelhante pode ser usado para transformar um secador
contínuo em um secador em lotes, isto é, basta adaptar um silo como câmara de
descanso, antes que o produto retorne à câmara de secagem (Figura 5).
Na prática, a temperização funciona da seguinte maneira: os grãos, ao passarem
pela câmara de secagem, ficam com a superfície mais seca que o interior. Ao entrarem
na câmara de repouso, sem a ação do ar quente, ocorrerá a migração de umidade do
interior (úmido) para a superfície do grão (mais seca). Ao retornarem à câmara de
secagem, agora com a superfície mais úmida, os grãos passarão novamente pela ação do
ar quente, com temperatura controlada, para uma nova etapa de secagem. Este
procedimento se repetirá até que o produto atinja o teor de umidade desejado e com os
danos térmicos minimizados pela redução do gradiente de pressão de vapor entre o
interior e a superfície do grão.
Caso não houvesse o repouso, os sucessivos repasses pela câmara de secagem
provocariam um gradiente muito grande, fazendo com que a umidade migrasse com
muita velocidade. Como a forma geométrica do grão de arroz é semelhante à de um
cilindro, cujo raio diminui nas extremidades, estas partes do grão de arroz secam a
ponto de serem rompidas, dividindo o grão em três partes.
Pesquisas realizadas sobre o assunto mostraram que:
a) O rendimento de grãos inteiros aumenta com o aumento do número de
passagens.
b) O tempo efetivo de secagem é reduzido com o aumento do número de
passagens.
c) O aumento no rendimento é pouco afetado por períodos de repouso superior
a cinco horas.
d) O consumo de combustível diminui quando o período de repouso aumenta.
e) A capacidade de secagem aumenta com o aumento do fluxo de ar.
f) O rendimento de grãos inteiros diminui com o aumento do fluxo de ar.
Umidade relativa - %
Temperatua °C 50 55 60 65 70 75 80
16,0 11,4 12,0 12,5 13,1 13,8 14,5 15,4
18,0 11,3 11,8 12,4 13,0 13,7 14,4 15,2
20,0 11,2 11,7 12,3 12,9 13,5 14,3 15,1
22,0 11,0 11,6 12,1 12,7 13,4 14,1 15,0
24,0 10,9 11,5 12,0 12,6 13,3 14,0 14,9
26,0 10,8 11,3 11,9 12,5 13,2 13,9 14,8
28,0 10,7 11,2 11,8 12,4 13,1 13,8 14,7
30,0 10,6 11,1 11,7 12,3 13,0 13,7 14,6
O arroz com teor de umidade inicial superior a 26 % b.u. não deve ser secado
sob altas temperaturas, sem o revolvimento do produto, independentemente do fluxo de
ar utilizado; um fluxo de ar próximo a 1,5 m3/min/.t de grãos é satisfatório para a
secagem natural de arroz com teor de umidade inicial inferior a 18 % b.u. Este limite
para o teor de umidade inicial se prende ao fato da possibilidade de deterioração do
produto na camada úmida, caso a frente de secagem não atinja, em tempo hábil, a
superfície da massa de grãos.
Se o sistema operar em ambientes de temperatura mais elevada e umidade
relativa baixa, poderá ocorrer a supersecagem nas camadas inferiores, e os grãos
beneficiados nestas condições terão menor renda de benefício e maior índice de
quebrados.
Se a opção for por secadores de leito fixo, a temperatura do ar de secagem não deve
ultrapassar os 40 °C e o produto deve ser revolvido periodicamente (veja capítulo 5 –
Secagem e Secadores). Quanto maior o teor de umidade inicial das sementes, menor
deverá ser a temperatura do ar, principalmente no início da secagem. Em geral, para
teores de umidade superiores a 18,0% b.u., a temperatura do ar de secagem deve estar
próxima de 32°C; na faixa de 12 a 18% b.u., não deve ultrapassar 38°C; e abaixo de
12% b.u., não deve ser superior a 40°C.
A espessura da camada de sementes nos sistemas de leito fixo não deve
ultrapassar o limite de 40 cm, e, a fim de eliminar o gradiente de umidade estabelecido
entre a superfície e a base da camada de grãos, deve-se fazer o revolvimento da massa
em intervalos de 60 minutos. Caso a secagem seja de arroz para consumo, a temperatura
poderá ser mais elevada, porém o operador deve observar um período de repouso de
pelo menos 30 minutos, que pode ser obtido durante o revolvimento manual da camada,
com o ventilador desligado.
marinheiros e impurezas como cascas, paus, torrões, pedras etc. A Tabela 7 relaciona o
tipo com o número de defeitos. Como há uma variação muito grande do número de
defeitos entre dois tipos consecutivos, é comum utilizar uma notação intermediária, ou
seja, tipo 2/3, 3/4, etc., quando o número de defeitos for superior a 8 (oito), 19
(dezenove), etc. respectivamente. A equivalência em defeitos é dada pela Tabela 8, e o
tipo 4 é denominado “Tipo Base”.
Classificação Características
Estritamente Mole Bebida de sabor suavíssimo e adocicado
Mole Bebida de sabor suave, acentuado e adocicado
Apenas Mole Bebida de sabor suave, porém com leve adstringência
Dura Bebida com sabor adstringente, gosto áspero
Riada Bebida com leve sabor de iodofórmio ou ácido fênico
Rio Bebida com sabor forte e desagradável, lembrando
iodofórmio ou ácido fênico
Rio Zona Bebida de sabor e odor intoleráveis ao paladar e ao olfato
(BÁRTHOLO et al., 1989)
máximo 4 cm. Para esta operação, são normalmente utilizados os carros espalhadores,
como mostra a Figura 6 (a, b).
Errado Correto
(a) (b)
Figura 7 – (a) Detalhe do terreiro após a distribuição do café vindo do lavador,
mostrando a umidade do piso; (b) operação real de distribuição e
revolvimento do café no terreiro.
S = 0,0005 Q .T eq.1
em que
S = área do terreiro, m2 para produção de 1.000 pés
Q = média anual de produção de café cereja, no litros/1.000 pés;
T = tempo médio de secagem na região, dias.
café em coco tem de trocar calor entre si, proporcionando maior igualdade na
seca.
g) Amontoar o café por volta das 15 horas e, se possível, deixá-lo coberto com
lona até o dia seguinte.
h) Esparramar o café por volta das 9 horas, quando a umidade do ar é adequada
e, como no item c, movimentá-lo até às 15 horas, quando deve ser
novamente amontoado.
i) Continuar o processo até a secagem final, recolhendo o café frio pela manhã,
para a tulha, com 11 a 12% de umidade.
Dentro do terreiro podem ser construídas “coroas ou meias-luas”, que são
pequenas muretas de 5 cm de altura e 3 m de diâmetro, cuja finalidade é servir de local
para se amontoar o café, evitando-se escorrimento da água de chuva sob a lona.
Deve-se evitar a construção de terreiros em lugares úmidos, como baixadas e
próximos de represas ou locais sombreados e com construções adjacentes.
Na Tabela 10, pode-se verificar o material gasto na construção de um terreiro de
concreto de 150 m2, com pavimentação feita com concreto 1:4:8 de 8 cm de espessura e
seu arremate com argamassa 1:3, com 2 cm de acabamento.
Exemplo de Cálculo
Dimensionar um sistema de secagem compatível com a colheita de um
determinado cafeicultor que forneceu as seguintes informações:
INFORMAÇÕES VALORES
Número de covas 100.000
Produtividade esperada 18 litros / cova
Capacidade de colheita 200 litros / homem.dia
Temperatura e umidade relativa médias 22oC e 70%
Período de colheita 3 meses
Mão-de-obra Suficiente
Dados práticos:
- 160 litros de café cereja =100 litros de café coco = 40 kg café coco = 20 kg
café beneficiado.
- Com cinco dias de sol, o café cereja (62% b.u.) passa para café meia-seca
(30% b.u.).
- 1,0 m2 de terreiro deve conter 0,04 m3 de café.
- A altura máxima da camada de café no secador é de 0,40 m.
- Desaconselha-se a construção de secadores com diâmetros superiores a 5 m
ou no formato retangular superior a 20 m2.
- Massa específica do café em função do teor de umidade (equação 2).
em que:
ρ = massa específica do café, kg/m3; e
U= teor de umidade, % b.u.
Solução:
Vazão de ar (Q)
Considerando o fluxo de ar q =10 m3/min.m2
Q = q(área do secador) = 10 x 19 =190 m3/min
Condições psicrométricas do ar
Ma = [(Ui-U0)/(100-Uf)] Cs eq. 3
ts = tempo de secagem;
tr = tempo de revolvimento;
tc = tempo para carregamento do secador; e
td = tempo para descarregamento do secador.
top = 16 + 2 + 2 + 1 = 21 h
3.7. Seca-aeração
A seca-aeração consiste, essencialmente, em resfriar os grãos depois da secagem
em altas temperaturas, porém não mais na zona de resfriamento do secador, e sim em
tulha de têmpera, com aeração forçada. O café é removido do secador sem ser
submetido ao resfriamento e contendo em torno de 2,0 pontos percentuais de umidade
acima do teor recomendado para o armazenamento. Antes de passar pela aeração, a
massa de café é mantida em repouso e, a seguir, resfriada lentamente, para que seja
removido o excesso de umidade.
O período de repouso tem como finalidade permitir uma redistribuição de
umidade tanto no interior do próprio grão quanto na massa de café, o que requer de 6 a
10 h. Na fase de resfriamento, deve-se empregar um fluxo de 0,5 m3 de ar por minuto,
por tonelada de café. Com o fluxo de ar recomendado, dependendo da temperatura e do
tempo de repouso, pode-se reduzir até 2,5 pontos percentuais de umidade (base úmida),
despolpado com teor de umidade inicial de até 25% b.u. A maior vantagem da secagem
com ar natural ou em baixas temperaturas é que, além da economia substancial de
energia e do aumento no rendimento dos secadores, o produto final apresenta coloração
e umidade bastante uniformes, propiciando boa torração.
monitorado pela umidade do café na superfície superior da última carga. A partir desse
ponto, pode-se, finalmente, desligar o sistema de ventilação. O silo de número 7 (Figura
12) deve ser considerado um silo reserva, portanto, deve estar sempre vazio para
solucionar problemas eventuais durante o período de colheita.
Para simplificar o processo dos “Sete Silos”, suponha que o primeiro dia de
colheita aconteça em uma segunda feira. Assim, o café, depois de convenientemente
preparado e ter sido pré-secado, deve ser imediatamente levado para o primeiro silo
(silo 1) e ter o sistema de ventilação ligado. Na terça feira, segundo dia de colheita, o
produto deve ser levado para o silo 2, com o mesmo tratamento. Com essa rotina,
chegaremos ao sábado, sexto dia de colheita, a qual deve ser colocada no silo 6.
Deve-se lembrar que no domingo não há colheita. Assim, na segunda semana de
colheita, que se iniciará na segunda-feira, o silo 1, que recebeu o café do primeiro dia de
colheita, já terá secado a primeira camada e estará pronto para receber o café do sétimo
dia de colheita. Portanto, o oitavo dia de colheita deverá ir para o silo 2 e assim,
sucessivamente, até que ela termine.
Dessa forma, pode-se concluir que, uma semana após a finalização da colheita,
todo o café cereja descascado já estará seco e pronto para ser comercializado, ou poderá
permanecer armazenado, nos silos, até que melhor oportunidade de comercialização
apareça.
Silo Secador-
Armazenador
3.12.1. Beneficiamento
O beneficiamento é uma operação pós-colheita que transforma, pela eliminação
das cascas e separação dos grãos, o fruto seco (coco ou pergaminho) em grãos de café.
É uma operação que deve ser realizada o mais próximo possível da época de
comercialização, para que o produto possa manter suas características originais.
Dependendo das condições em que o café foi secado ou mesmo em virtude das
mudanças que podem ocorrer durante o armazenamento, é conveniente passar o
produto, com bastante cuidado, por secador ou tulha aerada, para que haja uma
homogeneização do teor de umidade para um valor ideal para o benefício. Caso se use
um secador a alta temperatura para solucionar um problema de umidade alta, deve-se ter
o cuidado de não beneficiar o produto quente. O resfriamento natural evita a incidência
de grãos quebrados.
Uma unidade de beneficiamento, em nível de propriedade, deve possuir os
seguintes equipamentos:
Figura 19 - Brunidor.
Além do fácil acesso aos lotes, a circulação de ar sobre a sacaria, a fácil inspeção
e amostragem são fatores importantes a serem considerados durante o armazenamento
do café em armazéns convencionais (sacos de 60 kg, formando pilhas, geralmente com
pequeno ou nenhum controle das condições ambientais). Apesar disso, é possível
manter o produto armazenado por períodos relativamente longos (acima de três anos),
sem o risco de deterioração, como acontece com produtos como o milho ou trigo.
Dentro do armazém, deve-se prever espaços vazios para corredores, entre pilhas
e entre pilhas e paredes, para facilitar a inspeção e o manuseio do produto. Isto faz com
que, no máximo, 3/4 da área do piso de um armazém seja disponível para o
armazenamento do produto. As principais desvantagens do armazenamento
convencional em sacaria dizem respeito ao uso intensivo de mão-de-obra, ao custo da
sacaria e as dificuldades associadas com o controle de pragas.
O branqueamento e a redução da densidade são outros problemas relacionados
ao método tradicional de armazenagem de café. De acordo com o nível de dano durante
o armazenamento, podem ocorrer reduções de até 40% no preço do produto.
Finalmente, durante armazenamento do café ensacado, a quantidade de luz incidente
sobre a sacaria deveria ser cuidadosamente controlada; sob um ambiente iluminado com
luz de determinados comprimentos de ondas, os grãos de café podem sofrer mudanças
na coloração desejada comercialmente (branqueamento), que, por sua vez, é
considerada como indicativo da qualidade do produto.
O armazenamento em sacos, no entanto, oferece algumas vantagens como:
a) o excesso de luz deve ser evitado, por causar mudanças na cor do café
(branqueamento);
Como já comentado, grande parte dos agricultores brasileiros tem por tradição
armazenar a produção em sacaria, e este tipo de armazenamento tem algumas
desvantagens, como: é caro, depende de muita mão-de-obra e oferece pouca proteção
contra o ataque de insetos e roedores. Em estados do Sul do País, à semelhança dos
países desenvolvidos, o armazenamento a granel em silos é muito usado.
Nos últimos anos vem aumentando o volume de trigo submetido à secagem
artificial. Além das características indesejáveis de alguns cultivares, as alterações na
qualidade da farinha para panificação ocorrem em conseqüência de altas temperaturas
utilizadas na secagem. Secagem em alta temperatura é procedimento muito utilizado
para trigo colhido com teor de umidade acima do limite adequado aos sistemas de
secagem em baixas temperaturas.
desses fatores.
Quando o trigo é armazenado com alto teor de umidade, a respiração aumenta,
provocando aquecimento gradual na massa de grãos. Este aquecimento acelera o
processo respiratório, tornando acumulativo o processo de geração de calor. Assim, com
indicação de aumento de temperatura, o sistema de aeração ou transilagem deve ser
acionado imediatamente (veja Aeração de grãos).
Com umidade entre 16 e 30 % b.u. o trigo é um substrato ideal para o ataque de
fungos. Acima de 30% de umidade ocorrerá o crescimento bacteriano, levando à
deterioração do produto e produção de mais calor. Na faixa de 10 a 13% b.u. pode,
ainda, ocorrer ataque de insetos, enquanto o produto com umidade abaixo de 10% torna-
se menos susceptível aos problemas apresentados.
Os insetos tornam-se mais ativos com a elevação da temperatura na massa de
grãos, bem como sua respiração também contribui para aumentar esta temperatura.
Neste caso, providências devem ser tomadas no sentido de combater a causa do
aquecimento. Para uma mesma temperatura, a umidade relativa do ar intergranular entra
em equilíbrio com diferentes umidades de armazenamento (Tabela 18).
umidade recebida das amêndoas. Quando se apresentam secas, estas faixas são cobertas
com as amêndoas, liberando aquelas faixas anteriormente ocupadas, para submetê-las ao
mesmo tratamento.
8. CURA DA CEBOLA
A cebola (Allium cepa L.) é uma das hortaliças mais antigas e mais cultivadas
em todo o mundo, devido mais às características condimentares decorrentes de sua
composição química do que de suas características alimentares. No Brasil, a produção
de cebola concentra-se no Sul, Centro-Sul e Nordeste.
A oferta desse produto flutua muito, principalmente quando há sobreposição da
produção em determinadas épocas, com conseqüências negativas sobre o preço ao
produtor, que, desestimulado, deixa de produzir. Invertendo-se a situação, o problema se
transfere para os consumidores. O aprimoramento, ou mesmo o uso de técnicas
alternativas que visem melhorar a conservação da cebola, torna-se indispensável para a
solução deste problema.
Dados oficiais mostram que, com o emprego das técnicas tradicionais de
manipulação da cebola, o Brasil perde entre 40 e 50% da produção anual. Além de
fatores como condições do clima, solos, técnicas de cultivo e tratamentos fitossanitários,
as técnicas de colheita e pós-colheita têm influência decisiva sobre capacidade de
conservação do produto. Uma possibilidade de aproveitamento do produto, em épocas
de grande produção, seria o incentivo à industrialização do excedente, como, por
exemplo, a produção de cebola desidratada. Outra possibilidade seria o aprimoramento
de técnicas como a cura artificial, utilizando secadores, garantindo um produto de
melhor qualidade e que suporta maior tempo de armazenamento.
8.1. Colheita
A colheita antecipada (Figura 28, a) torna a cura difícil e demorada. Como o
colo da cebola não está totalmente fechado, as folhas interiores continuam crescendo,
resultando em produto com mau aspecto. Em colheitas muito tardias (Figura 28, b) e
principalmente em condições de chuva ou umidade acentuada, os bulbos podem perder
as túnicas externas, o que deprecia seu valor comercial, além de torná-los altamente
suscetíveis à podridão. É recomendável iniciar a colheita quando, no mínimo, 60% das
plantas estiverem "estaladas". Em climas úmidos, é preferível colher o produto antes
que a folhagem tenha murchado totalmente e completar artificialmente a secagem e a
cura em locais apropriados.
8.2. Perecibilidade
Como é um produto agrícola de alta perecibilidade, contendo aproximadamente
90% de água, a cebola exige condições especiais de armazenagem, pois os processos
fisiológicos continuam após a colheita, necessitando de ambiente apropriado para que se
mantenha o estado de dormência por tempo prolongado. Durante a colheita, a
manipulação e o transporte inadequados, os bulbos podem sofrer uma série de danos,
que provocam aumento na taxa de respiração, aceleram a perda de peso, estimulam a
podridão e podem estimular o brotamento prematuro. Tais danos devem ser evitados,
para que se possa obter armazenagem segura por maiores períodos de tempo.
Além de outros fatores, a dormência da cebola depende da taxa de respiração.
Em caso de interrupção ou quebra dessa dormência, o brotamento é quase inevitável.
Quando a velocidade de escoamento for prejudicada, em período de safra, é
recomendável procurar recursos que garantam o estado de dormência por tempo mais
prolongado. Em condições normais, esse tempo é de aproximadamente um mês.
(a)
(b)
Figura 28 – cebolas: colheita precoce (a) e colheita tardia (b)
8.3. Cura
Como a maioria dos produtos agrícolas, as características adequadas ao
armazenamento da cebola dependem da relação entre a quantidade de água e a matéria
seca. Quanto maior a quantidade de matéria seca do bulbo, maior será a capacidade de
armazenagem. As variedades com baixo potencial de conservação caracterizam-se pela
casca de cor clara e pelo baixo conteúdo de matéria seca (8 a 9%), por serem menos
picantes e mais propensas ao amolecimento e murchamento, devido às elevadas perdas
de peso após a colheita. Estas características são opostas àquelas encontradas nas
cebolas suscetíveis a um armazenamento mais prolongado.
A cura é um processo fundamental para preservação da cebola. Consiste em
secar as partes externas, como raízes, pescoço e túnicas, permitindo, até certo ponto,
isolar os bulbos do ambiente, minimizar a perda de umidade e a possibilidade de
infecção por agentes causadores de podridão, além de propiciar o desenvolvimento da
coloração característica. A perda de massa durante a armazenagem é causada pelo
consumo de reservas durante a respiração e pela perda de água. Como pode ser visto no
capítulo 18 – Armazenamento de Frutas e Hortaliças, a perda de água dos produtos
perecíveis (frutas e hortaliças) é o principal fator de deterioração durante o
armazenamento.
Em cebola, a perda de água ocorre principalmente pelo ponto de inserção do
pseudocaule (colo). Entretanto, após realizado o processo de cura, as condições físicas
da película externa passam a ser responsáveis pela perda de água. Assim, dentre os
9. FENAÇÃO
9.2.3. Recolhimento
Pode também ser feito manual ou mecanicamente. Há dois tipos básicos de
máquinas que realizam esta etapa: as recolhedoras simples e as recolhedoras-
enfardadoras.
.
10. LITERATURA CONSULTADA
Capítulo
18
ARMAZENAMENTO DE FRUTAS E HORTALIÇAS
1. INTRODUÇÃO
a qual pode ocorrer em poucas horas ou dias, dependendo do produto e das condições
de temperatura e umidade do ar. Além disso, há estímulo à deterioração dos produtos
em virtude do aumento da taxa de algumas reações de origem predominantemente
catabólica, como elevação da produção de etileno e degradação de clorofila.
Diferenciando ligeiramente dos grãos, os produtos perecíveis têm as qualidades
comerciais reduzidas e podem sofrer muitas alterações fisiológicas motivadas por
danos mecânicos.
Neste capítulo, o frio será abordado como uma das técnicas utilizadas para
diminuir as perdas pós-colheita.
2. CONSIDERAÇÕES GERAIS
10 /(t 2 − t1)
R
Q10 = 2 eq. 1
R1
em que:
Q10 = quociente de temperatura para cada incremento de 10 oC
(para a maioria dos frutos é de aproximadamente 2,4);
R1 = taxa de respiração à temperatura 1 (t1); e
R2 = taxa de respiração à temperatura 2 (t2oC).
3. RESPIRAÇÃO
qualidade.
Uma refrigeração rápida reduz a atividade metabólica, controla o
envelhecimento e é, portanto, desejada para conservação dos frutos mais perecíveis.
Inversamente, uma armazenagem sob altas temperaturas apresenta, como
conseqüências mais sérias, o rápido crescimento de organismos infecciosos, a
aceleração do amadurecimento, a perda da cor verde e a redução no período de
comercialização. Assim, a temperatura de armazenamento afeta tanto a taxa de
respiração como também o tempo total de armazenagem.
De acordo com o padrão de respiração, os frutos são classificados em:
a) Frutos de respiração climatérica: são os que apresentam aumento
repentino da respiração, medida pela evolução do gás carbônico e produção de etileno
com o amadurecimento dos frutos. A ocorrência deste fenômeno é observada em
frutos, colhidos ou não, quando já estão fisiologicamente maduros. Exemplos: abacate,
ameixa, banana, maçã, mamão, manga, pêra e pêssego.
b) Frutos de respiração não-climatérica: são os que apresentam poucas
mudanças fisiológicas após a colheita e taxas constantes ou decrescentes de respiração
durante o crescimento e a pós-colheita, independentemente do estádio de
desenvolvimento em que foram colhidos. Estes frutos só amadurecem enquanto estão
ligados à planta. Exemplos: abacaxi, cereja, figo, limão, laranja, melão, morango, uva
etc.
5. VIDA DO FRUTO
outros.
O fruto é formado por um processo de rápida divisão celular que, em alguns
casos, pode durar várias semanas. Após esse período, inicia-se o crescimento das
células já constituídas, formando a polpa do fruto. Muitos frutos, como maçã, pêra e
ameixa, dentre outros, têm uma taxa razoavelmente constante de crescimento e,
conseqüentemente, aumentam em tamanho mesmo após atingirem a maturação
fisiológica. Este fato justifica a recomendação de não colher o produto precocemente,
ou seja, antes que ele atinja o tamanho ideal. Caso os frutos sejam colhidos muito
precocemente, poderá não ocorrer amadurecimento dos frutos climatéricos e qualidade
organoléptica inferior para os frutos não-climatéricos.
5.2. Maturação
Para utilizar adequadamente o armazenamento em frio, é necessário
compreender o significado do termo "maduro" e a importância da determinação da
maturidade das frutas. A maturidade fisiológica pode ser definida como o ponto em
que o fruto já atingiu um estádio de desenvolvimento que permite o manuseio
adequado durante a colheita e pós-colheita (incluindo o amadurecimento por etileno),
sem que haja alteração da qualidade mínima exigida pelo consumidor (Figura 1).
- decréscimo de acidez;
- decréscimo do teor de amido (maçãs, pêras e bananas);
- aumento da quantidade de óleo (coco e abacate);
- desenvolvimento de voláteis que contribuem para o sabor e aroma;
- formação de pigmentos na casca e polpa;
- incremento do ácido ascórbico, seguido por decréscimo;
- acréscimo em caroteno; e
- a casca de muitos frutos, quando maduros, desenvolve cera, dando brilho e
proteção contra a perda de umidade.
Muitas características ou propriedades dos frutos têm sido usadas como índice
de colheita e padronização para comercialização. Alguns exemplos são a razão entre
açúcar e ácido, para frutas cítricas; quantidade de óleo, para abacates; e quantidade de
açúcar, para uvas.
5.3. Amadurecimento
Desenvolvimento, maturação, amadurecimento e envelhecimento são fases na
vida do fruto. Desenvolvimento inclui maturação, que corresponde ao último estádio
de desenvolvimento, em que o fruto atinge o tamanho máximo e a qualidade ótima
para alimentação. O amadurecimento é o processo terminal de maturação, quando o
fruto desenvolve sabor, textura e aroma. Entretanto, alguns frutos não amadurecem
convenientemente enquanto presos às plantas, como o abacate, a pêra e a manga. Este
problema, segundo alguns pesquisadores, tem sido relacionado ao etileno e à sua ação
como hormônio do amadurecimento ou a substâncias antagônicas à ação do etileno.
5.4. Senescência
Define-se senescência ou envelhecimento como o período subseqüente ao
desenvolvimento do fruto, durante o qual o crescimento foi paralisado e o processo de
envelhecimento substitui o amadurecimento, podendo ocorrer antes ou após a colheita
(Figura 3). Acredita-se que na respiração climatérica ocorre um súbito incremento na
liberação de CO2, marcando o começo do envelhecimento.
6. PERDA DE ÁGUA
água quando a pressão de vapor de sua umidade interna é maior que a pressão de vapor
do ar ambiente. Como algumas substâncias estão dissolvidas na água dos frutos, a
pressão de vapor desses frutos está entre 96 e 98% da pressão de saturação. Até certo
ponto, este fato permite que os frutos sejam armazenados em umidades relativas
inferiores a 100%.
Para a maçã, foi encontrada perda de umidade a uma taxa de apenas 1/70, em
comparação com a mesma área exposta de evaporação da água livre. Neste caso, como
em outros frutos, a grande perda de peso ocorre por meio de quebras e aberturas na
cutícula da casca.
7. CONSIDERAÇÕES PRÁTICAS
8. DISTÚRBIOS FISIOLÓGICOS
para contornar esse problema, ou diminuir os sintomas causados pelo frio, consiste na
armazenagem em condições de atmosfera modificada ou controlada. O
acondicionamento de hortaliças como pimentão e quiabo em filmes de polietileno ou
PVC reduz o aparecimento de sintomas de injúria causada pelo frio.
Figura 6 – Danos pelo frio em bananas verdes (a) e bananas maduras (duas
semanas de armazenamento) - (postharvest.tfrec.wsu.edu)
9.2. Concentração de O2
Uma concentração mínima de oxigênio é necessária para promover a respiração
normal durante o armazenamento. Abaixo desse nível, ocorre respiração anaeróbica,
com concomitante produção de álcool e acetaldeído, os quais destroem as células,
quando não removidos imediatamente. A falta de oxigênio na atmosfera de
armazenamento pode, também, causar o desenvolvimento de sintomas similares aos
resultantes dos distúrbios causados pelo frio, embora, com a falta de oxigênio, o
escurecimento seja caracteristicamente encontrado nos tecidos mais internos (Figura
8).
A Tabela 7 mostra os níveis mínimos de O2 para o armazenamento de
diferentes produtos hortícolas.
Mínimo de O2 Produto
tolerado (%)
0,5 Nozes e frutos secos
Máximo de Produto
CO2 (%)
2 Maçã (Golden Delicious), pêra, uva, tomate, pimentão,
alface, alcachofra e batata-doce.
10.1. Limpeza
Para evitar danos e a presença de agentes patogênicos e facilitar a ventilação, é
necessário que todas as partículas de terra, pedras e os restos de plantas sejam
eliminados antes do armazenamento, especialmente quando se pretende armazenar o
produto a granel (Figura 11).
10.5. Pré-resfriamento
Essencial para a maioria dos produtos perecíveis, o pré-resfriamento é a rápida
remoção do calor antes que o produto seja transportado, armazenado ou levado ao
processamento.
Uma vez na câmara a frio, o produto irradiará para o ambiente o denominado
calor de campo e, também, o calor liberado durante o processo de respiração. Assim,
enquanto o produto não atingir a temperatura ótima de armazenamento, a respiração
que a altura da queda da água pode causar danos, principalmente no caso de hortaliças
folhosas.
Produtos como maçã, uva, pêra, limão, beterraba, alho, cebola, mamão, manga
e outros podem ser armazenados, sob refrigeração, por períodos prolongados (semanas
ou meses). Devido à sazonalidade da produção, a armazenagem refrigerada destes
produtos vem se tornando uma prática quase imprescindível ao sistema de distribuição
de alimentos nos grandes centros. Além disso, a comercialização
(exportação/importação) de frutas só é possível por meio de um sistema de transporte
apropriado e da refrigeração.
vapor, e as juntas entre eles devem ser coladas. A construção em paineis apresenta
vantagens, como controle de qualidade, rapidez de construção e facilidade para
aumentar o tamanho dos armazéns.
A circulação do ar é necessária, para resfriar o produto à temperatura desejada e
mantê-lo uniforme em todos os pontos da câmara e ao longo do período de
armazenagem. Como regra geral, a circulação de ar dentro da câmara deve estar entre
25 e 30 m3/tonelada de refrigeração. Esta capacidade é prevista para uma diferença de
5,5o C entre as temperaturas do ar que sai e que entra no refrigerador, durante o
resfriamento. Durante o armazenamento propriamente dito, essa diferença deve estar
em torno de 1oC. Por questões termodinâmicas, o produto no armazenamento nunca se
torna tão frio quanto o ar da câmara. Quando uma unidade do produto armazenado
estiver totalmente envolvida pelo ar ambiente da câmara, sua temperatura estará
aproximadamente 0,5oC mais quente que o ar. Portanto, o operador deve estar atento à
temperatura do produto e nunca confiar apenas nas condições do ar.
12.1. Umidade
Para manter a umidade desejável no armazenamento a frio, é necessário operar
o evaporador o mais próximo possível da temperatura da câmara. Armazéns bem
isolados ou herméticos reduzem a carga de calor imposta ao evaporador, permitindo
que este funcione a temperaturas próximas àquelas da câmara. Isto minimiza a
condensação de umidade sobre as superfícies frias do evaporador.
12.3. Ventilação
A ventilação normalmente usada para promover a movimentação do ar dentro
do armazém pode, em alguns casos, ser utilizada para remover gases indesejáveis do
ambiente, como acontece na exaustão do etileno no armazenamento de limão e do SO2,
utilizado como fumigante, no armazenamento de uva.
em que
Q = fluxo de calor através da parede, kcal/hora;
A = área externa das paredes, m2;
∆T = diferencial de temperatura através das paredes, oC; e
U = coeficiente global de transmissão de calor, kcal/h.m2.oC.
1 x x k 1
U =1 + + + ... + + eq.4
f 1 k1 k 2 kn fo
em que
f1 = coeficiente de convecção da parede interna, do piso ou teto;
fo = coeficiente de convecção da parede externa, do piso ou teto;
x = espessura de cada componente da parede; e
ki = condutividade térmica de cada componente da parede.
cp = m(ho − hi ) eq.5
em que
em que
rp = quantidade de calor, kcal/dia;
m = massa do produto, kg/h;
c = calor específico do produto acima do ponto de
congelamento, kcal/kg.oC; e
∆T = diferencial de temperatura entre produto e câmara,
o
C.
A equação 7 fornece a quantidade de calor retirada do produto em 24 horas e
pode ser assim expressa:
m.c.∆T .24horas
rp = eq.7
Trd
em que
Trd = tempo de resfriamento desejado, horas.
Velocidade de resfriamento
No caso de câmaras de pré-resfriamento, a carga térmica é mais elevada no
início do resfriamento. Em conseqüência da grande diferença de temperatura entre o
produto e o ar de refrigeração, a velocidade de resfriamento e a carga térmica devida
ao produto tendem a se concentrar na fase inicial do período de resfriamento. Como a
seleção do equipamento baseia-se na hipótese de que a carga do produto é distribuída
igualmente em todo o período de resfriamento, o equipamento selecionado não terá
capacidade térmica para retirar o calor durante os estágios iniciais de resfriamento,
quando a carga térmica devida ao produto estará no pico (calor de campo e calor de
respiração). Para compensar a distribuição desigual da carga térmica, um fator de
regime de resfriamento equivalente a 0,70 para frutas e 0,85 para hortaliças deverá ser
introduzido nos cálculos. Como resultado, o equipamento frigorífico terá capacidade
maior e suficiente para manter a velocidade de resfriamento constante, mesmo no
início do resfriamento.
A equação para a carga térmica devida ao produto, quando se usa o fator de
resfriamento, é:
m.c.∆T .24horas
rp = eq.8
tr. fr
em que
tr = tempo de resfriamento, horas; e
fr = fator de regime, adimensional.
Quando as câmaras já recebem os produtos pré-resfriados, não é necessário
usar o referido fator. No caso em que o produto deve ser congelado e armazenado a
temperaturas abaixo de 0oC, à carga térmica dos dois períodos de resfriamento (acima
Q = m.hif eq.9
em que
m = massa de produto, kg; e
hif = calor latente de solidificação do produto, kcal/kg.
Calor de respiração
Como explicado anteriormente, as frutas e hortaliças continuam a experimentar
mudanças durante o armazenamento. A mais importante dessas mudanças é produzida
pela respiração, quando esses produtos são armazenados a uma temperatura acima da
temperatura de congelamento. A Tabela 1 fornece o calor de respiração de alguns
produtos, que deverá ser incluído na carga de calor devida ao produto.
Embalagens
Quando um produto é armazenado em recipientes, como o leite em pacote ou
garrafa, ovos em engradados e frutas em cestas ou caixas, deve-se computar o calor
oriundo dos materiais para diminuir sua temperatura de armazenagem.
d) Fator de segurança
Quando a carga térmica é estimada por métodos precisos, torna-se
desnecessário o emprego do fator de segurança; porém, quando ela é calculada por
métodos rápidos, comumente adiciona-se 5 a 10% da carga total como fator de
segurança.
Solução:
Segundo dia:
rp = (peso do produto).(calor específico). (∆T = (4,5-(-1,0) oC)
rp = (13.590 kg/dia).(0,861 kcal/kg.oC).(5,5 oC)
Resfriamento do produto 64.355 kcal/dia
rc = (peso da caixa).(calor específico da caixa).( ∆T = (4,5-(-1,0) oC)
rc = (1.632 kg /dia).(0,500 kcal /kg oC).(5,5oC)
Resfriamento das caixas 4.488 kcal/dia
Capítulo
19
SEGURANÇA DE PRODUTOS NA PÓS-COLHEITA
1. INTRODUÇÃO
2. PRODUÇÃO PRIMÁRIA
Fungos Micotoxinas
Aspergillus parasiticus Aflatoxinas B1, B2, G1, G2
Aspergillus flavus Aflatoxinas B1, B2
Fusarium sporotrichioides Toxina T-2
Fusarium graminearum Deoxinivalenol (ou Nivalenol) / Zearalenona
Fusarium moniliforme (F. verticillioides) Fumonisina B1
Penicillium verrucosum Ocratoxina A
Aspergillus ochraceus Ocratoxina A
Fonte: FAO, 2001
3. PROGRAMAS PRÉ-REQUISISTOS
• Na colheita:
Planejar corretamente o tempo de execução das operações de colheita e
pós-colheita, de acordo com os equipamentos e métodos disponíveis,
para garantir o menor tempo possível entre a colheita e secagem;
Colher grãos e cereais no estádio de maturação adequado de acordo com
as características de cada cultura;
Disponibilizar equipamentos e utensílios em número suficiente e em
perfeito estado de conservação antes de se iniciar operação de colheita;
Realizar a manutenção periódica de equipamentos e utensílios;
Realizar a limpeza adequada de equipamentos, utensílios e instalações
antes da colheita de forma a eliminar possíveis focos de contaminação de
grãos e cereais;
Disponibilizar equipamentos devidamente calibrados por método padrão,
como método de estufa a 105ºC/24 horas ou pelo método ISO 6673 para
a medição do teor de água dos produtos;
Evitar o contato de grãos e cereais com o solo;
Evitar misturar grãos e cereais danificados com outros sadios;
Realizar de forma adequada as operações de limpeza para separação de
grãos e cereais danificados e materiais estranhos que possam
comprometer a qualidade e segurança dos produtos sadios;
Evitar amontoar grãos úmidos. Se inevitável, que seja o mais breve
possível antes das operações de limpeza ou de secagem.
Não misturar lotes com diferentes teores de água, principalmente grãos
secos com grãos úmidos.
• Na secagem:
• No armazenamento:
4. O SISTEMA APPCC
• Princípio 5 - Definição das ações corretivas: Para cada PCC identificado, uma
ou mais ações corretivas devem estar associadas e serem executadas por pessoas
que possuam um conhecimento aprofundado do processo, produto e plano
APPCC.
Para o governo:
• Melhoria na saúde pública;
• Maior eficiência e resultado no controle de alimentos;
• Redução nos custos com saúde pública;
• Facilidade no comércio nacional e internacional de alimentos;
• Aumento da confiança dos consumidores quanto à segurança dos alimentos.
Para os consumidores:
• Redução nos riscos de doenças de origem alimentar;
• Aumento da conscientização dos princípios básicos de higiene.
• Na secagem do café:
Evitar locais relativamente úmidos para construção das instalações de
processamento pós-colheita;
Iniciar a secagem no dia da colheita e esparramar o café colhido
imediatamente e nunca amontoá-lo, controlando a espessura da camada
de secagem e revirando o café regularmente;
Se possível, remover rapidamente (até 5 horas) o excesso de água com
secagem forçada;
Limpar adequadamente terreiros e secadores mecânicos antes e após a
secagem de cada lote de café;
Quando possível, evitar o contato do café com o solo, utilizando
superfícies (terreiros suspensos) devidamente limpas;
Evitar reumidificação, cobrindo e ventilando a massa de grãos,
principalmente em períodos noturnos e dias chuvosos;
Secar até que o teor de água ≤12% b.u e Aw < 0,70.
• No armazenamento:
Evitar locais relativamente úmidos para construção das instalações de
processamento pós-colheita;
Assegurar paredes, pisos e telhados impermeáveis;
Projetar o telhado de forma a minimizar a transferência de calor;
Evitar contato do produto com as paredes e com o piso do armazém;
Higienizar adequadamente equipamentos, depósitos, silos e armazéns,
separando resíduos e evitando acúmulo de sujeiras e materiais
descartados antes de iniciar o armazenamento;
Manter um programa de controle de pragas (roedores, aves e outros
animais) e infestação por insetos;
Utilizar produtos (fumigantes e inseticidas) permitidos pela legislação e
nas quantidades recomendadas;
• No beneficiamento:
Separar completamente grãos, pergaminho e casca;
Usar embalagens, equipamentos, utensílios e qualquer material que entre
em contato com o produto devidamente limpos;
Prevenir a recontaminação, evitando o contato dos grãos limpos com
casca, pó e embalagens danificadas e separar grãos secos do material
descartado;
Disponibilizar equipamentos e utensílios em número suficiente e em
perfeito estado de conservação antes de se iniciar operação de colheita;
Realizar a manutenção periódica de equipamentos e utensílios;
Disponibilizar equipamentos devidamente calibrados por método padrão,
como método de estufa a 105ºC/24 horas ou pelo método ISO 6673 para
a medição do teor de água dos produtos;
Evitar reumidificação dos grãos.
• No transporte:
Transportar o produto seco, limpo e isento de crescimento visível de
fungos, da presença de insetos ou de qualquer outro tipo de
contaminação;
Não misturar lotes de produtos com diferentes teores de água;
Higienizar adequadamente os veículos e contairners, equipamentos,
utensílios e qualquer material que entre em contato com o produto
durante o carregamento e transporte dos produtos;
Evitar reumidificação dos grãos durante o transporte.
O fluxograma do processamento pós-colheita do café cereja descascado está
apresentado na Figura 2.
COLHEITA
SEPARAÇÃO/ LAVAGEM
PREPARO VIA
CAFÉ
VERDE
CAFÉ CEREJA
DESCASCADO
SECAGEM
PCC 1
UMID REGISTR
PCC 2 ARMAZENAMEN
TO
UMID REGISTR
BENEFICIAMEN
UMID REGISTR
EXPEDIÇÃO/
TRANSPORTE PARA
- Biológico:
Recontaminação
Expedição/ - Biológico: - Emprego de programas de BPA e POPH
Transporte Recontaminação;
Desenvolvimento Não
de fungos
toxigênicos
TABELA 5 - Descrição do plano APPCC para o processamento pós-colheita do cafés cereja descascado das regiões de Araponga, Ervália,
Ibituruna, Coromandel e Viçosa
PCC2 / Biológico - Umidade relativa do - 50 a 70% - Diário/ 3 vezes ao dia Resultados das Encarregado pelo - Aeração da massa de - Supervisão das
Armazenamento local de medições e setor grãos operações
armazenagem análises - Aferição e
- Diário/ 2 vezes ao dia manutenção dos
- Umidade do produto - ≤ 12% b.u. equipamentos de
- A cada lote medição
- Aw do produto armazenado e depois a - Avaliação dos
- < 0,70 cada 15 dias resultados das análises
Tabela 5: Continuação
PCC/ETAPA DO PERIGO PONTO DE LIMITE MONITORMENTO/ REGISTROS RESPONSÁVEL AÇÕES VERIFICAÇÃO
PROCESSO CONTROLE CRÍTICO FREQUÊNCIA CORRETIVAS
- Análise - De acordo com a - Término do Resultados das Encarregado pelo - Separação dos lotes - Supervisão das
microbiológica para metodologia armazenamento medições e setor contaminados por operações
identificação de contida no análises OTA - Aferição e
fungos produtores de Handbook of manutenção dos
OTA. Caso sejam mycological equipamentos de
identificados realizar methods medição
análise de detecção de Enhancement of - Avaliação dos
OTA no lote coffee quality resultados das análises
Project (FRANK,
2003)
- Método padrão
- Calibração dos em estufa a - Antes de iniciar as
equipamentos de 105ºC/24 horas ou operações de colheita e
medição do teor de pelo método ISO processamento pós-
água 6673. colheita do café/ A cada
safra
6. BIBLIOGRAFIA CONSULTADA
5. FAO - Food and Agriculture Organization of the United Nations. Good hygiene
practices along the coffee chain. A training resource for coffee producing
countries, CD-ROM, 2004.
6. FAO – Food and Agriculture Organization of the United Nations. Manual on the
application of the HACCP system in Mycotoxin prevention and control,
Roma, 118p, 2001.
11. OIC – Organização internacional do comércio. Guide for the prevention of mould
formation in coffee, 2006. 26p.
13. WALKER, R.; LARSEN, J. C. Ochratoxin A: previous risk assessments and issues
arising. Food Additives and Contaminants, V. 22 Suppl 1: 6-9, 2005