MANUAL DE REPARACIÓN

236.01.01 PK

de motores

ЯМЗ-236
ЯМЗ-238
de todos tipos de equipos y realizaciones

YAROSLAVL 2014
Contenido
Introducción................................................................................................................................5
1. Generalidades..........................................................................................................................6
1.1 Destinación de motores.........................................................................................................6
1.2 Características técnicas de motores.......................................................................................7
2 Requisitos técnicos para reparación........................................................................................13
2.1 Términos y determinaciones principales..............................................................................13
2.2 Requisitos para admisión de motores para reparación........................................................14
2.3 Almacenaje del fondo de reparación....................................................................................14
2.4 Entrega de motor luego de reparación..................................................................................14
2.5 Requisitos generales técnicos para desmantelamiento de motor..........................................15
2.6 Requisitos técnicos generales para limpieza, lavadura de piezas y bloques de
motor...........................................................................................................................................16
2.7 Requisitos técnicos generales para la detección de fallos de piezas y unidades de
montaje........................................................................................................................................19
2.8 Requisitos técnicos generales para el montaje de motores....................................................21
2.9 Requisitos técnicos generales para el rodaje y prueba de motores........................................26
3 Mapas de detección de fallos....................................................................................................28
1002. Bloque de cilindros.....................................................................................28
1002. Barril de cilindros.......................................................................................37
1002. Tapa superior de bloque..............................................................................39
1002. Tapa de engranajes de distribución.............................................................41
1002. Cárter del volante........................................................................................44
1003. Culata de cilindros.......................................................................................47
1003. Tapa de culata de cilindros con bordes y tubo de aireación........................52
1003. Tubo de agua...............................................................................................54
1004. Pistón...........................................................................................................57
1004. Pasador de pistón.........................................................................................59
1004. Biela montada..............................................................................................60
1005. Cigüeñal.......................................................................................................62
1005. Polea de cigüeñal..........................................................................................69
1005. Volante montado..........................................................................................71
1005. Semianillo de cojinete de apoyo..................................................................74
1006. Árbol de levas..............................................................................................75
1007. Válvulas.......................................................................................................78
1007. Eje del balancín............................................................................................81
1007. Balancines, tornillo de ajuste, tuerca............................................................82
1007. Varilla de empuje.........................................................................................84
1007. Empujador....................................................................................................85
1007. Eje extremo ………………………………………………………………87
1011. Bomba de aceite de 2 secciones...................................................................88
1011. Carcasa de la sección del radiador...............................................................90
1011. Engranaje conducido de la sección principal...............................................92
1011. Engranaje impulsor de la sección principal..................................................94
1011. Válvula de reducción....................................................................................96
1011. Válvula de protección..................................................................................96
1011. Engranaje impulsor de la sección del radiador............................................97
1011. Engranaje promedio de accionamiento de la bomba de aceite
con anilla................................................................................................................98
1011. Eje del engranaje promedio de accionamiento de la bomba de aceite.......100
1011. Engranaje conducido de accionamiento de la bomba de aceite.................101
1011. Bomba de aceite de una sección. Carcasa de bomba de aceite..................102
1011. Tapa de la bomba de aceite........................................................................104
1011. Engranaje conducido de la alimentación de aceite.....................................105
1011. Engranaje impulsor de la alimentación de aceite.......................................106
1011. Válvula de reducción..................................................................................107
1011. Válvula diferencial.....................................................................................108
1011. Engranaje promedio de accionamiento......................................................109
1011. Eje de engranaje promedio.........................................................................110
1012. Filtro de aceite. Carcasa del filtro..............................................................111
1028. Rectificador centrífugo de aceite. Carcasa del rectificador de aceite........112
1028. Eje de rectificador centrífugo de aceite......................................................113
1028. Carcasa de rotor con anillas.......................................................................114
1028. Cubierta de rotor........................................................................................116
1029. Engranaje impulsor, conducido de accionamiento de bomba inyectora de
alta presión...........................................................................................................117
1029. Eje del engranaje conducido de accionamiento de bomba inyectora.........119
1029. Semiacoplamiento impulsor.......................................................................121
1029. Semiacoplamiento conducido....................................................................122
1115. Colector de admisión..................................................................................123
1307. Bomba de agua. Carcasa de bomba de agua..............................................125
1307. Hélice de bomba de agua...........................................................................131
1307. Polea de bomba de agua.............................................................................133
1307. Polea de accionamiento de bomba de agua................................................135
1308. Ventilador. Paletas del ventilador..............................................................136
1308. Polea de accionamiento de compresor y generador...................................138
1308. Árbol de accionamiento de ventilador.......................................................140
1308. Anilla de copa............................................................................................142
1308. Carcasa de accionamiento de ventilador....................................................143
1308. Engranaje de accionamiento de ventilador.................................................144
1601. Embrague. Placa de presión.......................................................................145
1601. Placa de presión de embrague....................................................................146
1601. Placa de embrague impulsora intermedio..................................................147
1601. Resorte de presión de embrague................................................................149
1601. Resortes.....................................................................................................150
4 Montaje de unidades principales de montaje del motor...................................152
4.1 Bloque de cilindros........................................................................................152
4.2 Culata de cilindros con colectores.................................................................152
4.3 Pistones con bielas y aros..............................................................................153
4.4 Cigüeñal.........................................................................................................154
4.5 Árbol de levas................................................................................................155
4.6 Bomba de aceite.............................................................................................155
4.7 Filtro de depuración previa de aceite.............................................................156
4.8 Rectificador centrífugo de aceite...................................................................157
4.9 Filtro de depuración previa de combustible...................................................158
4.10 Filtro de depuración fina de combustible.....................................................158
4.11 Bomba de agua 236-1307010-A3................................................................159
4.12 Bomba de agua 236-1307010-Б2.................................................................159
4.13 Aparato tensor..............................................................................................160
4.14 Accionamiento de ventilador.......................................................................160
5 Montaje del motor.............................................................................................161
5.1 Instalación de empujadores y árbol de levas..................................................161
5.2Instalación del cigüeñal.................................................................................161
5.3 Instalación de barriles de cilindros................................................................162
5.4 Instalación del grupo de biela y pistón...........................................................163
 5.5 Instalación de tapa de engranajes de distribución y de polea de cigüeñal.....163
5.6 Instalación del cárter de volante y de volante................................................164
5.7 Instalación de la bomba de aceite...................................................................164
5.8 Instalación delcárter de aceite.......................................................................164
5.9 Instalación de laculata del bloque de cilindros..............................................165
5.10 Instalación de varillas de empuje y balancines con ejes. Regulación de
huelgos térmicos...................................................................................................166
5.11 Instalación de inyectores..............................................................................166
5.12 Instalación de la bomba inyectora de alta presión y regulación del ángulo
de avance de la inyección de combustible...........................................................166
5.13 Instalación de la bomba de agua, tubos de paso, aparato tensor y correa de
accionamiento de la bomba de agua.....................................................................166
5.14 Instalación del compresor y correa de accionamiento de compresor...........167
5.15 Instalación del generador y correas de accionamiento de generador...........167
5.16 Instalación del arrancador............................................................................168
5.17 Instalación del embrague monodisco...........................................................168
5.18 Instalación del embrague de dos discos.......................................................168
6 Requisitos generales para el rodaje, regulación y pruebas de entrega y
aceptación de motores.........................................................................................169
6.1 Requisitos generales.......................................................................................170
6.2 Preparación de motor para arranque...............................................................171
6.3 Arranque y función del motor........................................................................171
6.4 Regulación del motor.....................................................................................172
6.5 Pruebas de entrega y aceptación.....................................................................176
6.6 Regímenes del rodaje de motores...................................................................178
6.7 Régimen de las pruebas reiteradas.................................................................180
Anexos..................................................................................................................181
Anexo A – Medios estandarizados de equipamiento tecnológico........................181
Anexo B – Momentos de torsión de conexiones roscadas...................................182

Introducción
 “Avtodizel, S.A.” (Planta de motores de Yaroslavl) es la empresa líder de la fabricación
de motores en Rusia fundada en octubre del año 1916. La empresa es la más antigua entidad de
producción de perfil automovilístico en Rusia, se especializa en la fabricación de motores diesel
de multiuso. “Avtodizel, S.A.” (Planta de motores de Yaroslavl) fabrica gran cantidad de
modelos de motores diesel para una amplia gama de consumidores (más de 300 modelos):
camiones, autotrenes magistrales, camión volquete de canteras, autobuses, tractores,
cosechadoras, instalaciones de fuerza estacionarias, técnica especial y la de construcción de
edificios y carreteras. La más grande divulgación y popularidad han tenido motores diesel de seis
y ocho cilindros en forma de V, con dimensión D/S = 130/140 mm de tipo ЯМЗ-236 y ЯМЗ-
238, que se producen en serie desde los principios de los años 60 del siglo pasado y que se
recomendaron como motores seguros, simples en el servicio y reparación.
Presente “Manual de reparación” está destinado para especialistas relacionados con
explotación, servicio y reparación de motores ЯМЗ-236/238. En el “Manual de reparación” está
dispuesta la información sobre construcción, dispositivo, tecnología de montaje de motores,
reparación y requisitos técnicos para reparación general, incluyendo depuración, lavado y
detección de fallas de piezas de motores ЯМЗ-236 y ЯМЗ-238 de todos tipos de equipos y
realizaciones. En el presente “Manual de reparación” se utiliza la información expuesta en el
“Manual de uso” 236-3902150-Бcompletada con informes relacionados con reparación de
motores.
En presente “Manual” no se expone la información sobre reparación de artefactos
comprados de equipo de motores en cuestión: equipo eléctrico (generador, arranque), inyector,
ventilador con acoplamiento. Acerca del asunto de obtención de información de reparación de
artefactos indicados habrá que dirigir solicitud a la fábrica-productor de artefactos
correspondientes.
Fijación de parámetros (dimensiones) umbrales permite evaluar recurso remanente de
piezas y de motor en general, para pronosticar plazo funcional o recorrido hasta reparación.
Descripción detallada de tecnología de desmontaje – montaje de motor permite realizar
reparación con calidad.
Mapas de detección de fallas se exponen en secuencia de aumento de denotación de
grupos y detalles.
En el libro se indican requisitos técnicos para montaje de unidades de montaje y de
motores en general, requisitos técnicos para capas protectoras, conservación, marcaje luego de
reparación, empaque, transporte, almacenamiento, obligaciones de garantía de empresa de
reparación.
A causa de trabajo permanente de mejoramiento de motores que tiene por objetivo el
aumento de sus índices técnicos y económicos, y también a causa de ampliación de áreas de uso
en equipos de artefactos nuevos, a la construcción de motores pueden ser introducidos
modificaciones correspondientes y adiciones no reflejadas en presente edición.
En elaboración y compilación de la edición participaban funcionarios de “Avtodizel,
S.A.” (Planta de motores de Yaroslavl): S.A. Aleksandrov, D.V. Koltsov, Yu.V. Sumenkova,
V.I. Zherebyatiev, S.A. Kirov, E.N. Gogin, M.N. Kupriyanov, G.V. Olennikova, L.N. Malyshev,
A.A. Bibikov, D.N. Panayotov, S.R. Vaganov, entre otros.
© “Avtodizel, S.A.” (Planta de motores de Yaroslavl), 2014. Reimpresión, reproducción o
traducción tanto en forma completa como en forma parcial, no se permite sin autorización escrita
de Dirección de servicio de garantía y reparación de “Avtodizel, S.A.” (Planta de motores de
Yaroslavl).
Manual de reparación 236.01.01 PK. Edición primera. Preparación de materiales: “Avtodizel,
S.A.” (Planta de motores de Yaroslavl), año 2014.

1 Generalidades
1.1 Destinación de motores

Motores de multiuso de fabricación de “Avtodizel, S.A.”. Características técnicas,

universalidad, alto grado de unificación, aptitud para reparación favorecen a su amplia aplicación
en automóviles y otros artefactos de varios tipos de destinación.
Motores ЯМЗ-236M2 y ЯМЗ-238M2 representan modelos de seis y ocho cilindros de la
familia de motores diesel de cuatro tiempos de “Avtodizel, S.A.”.
Motor ЯМЗ-238AM2 es la modificación de motor ЯМЗ-236M2, cuya potencia está
restringida hasta 225 caballos de vapor para todo periodo de explotación.
Motor ЯМЗ-238BM posee los mismos potencia nominal y máximo par motor que motor
ЯМЗ-238M2, y se caracteriza por equipo y una bandeja especial de aceite que permite
explotación en medio de inclinaciones y diferentes pronunciados.
Motor ЯМЗ-238ГM2 está destinado para el régimen de trabajo estacionar o el variable
cíclicamente y se diferencia de motor ЯМЗ-236M2 en general por equipo y regulación de equipo
de combustible.
Motor ЯМЗ-238KM2 está destinado para su instalación a un autotrén subterráneo de
volquete.
Motores ЯМЗ-236M2, ЯМЗ-238M2, ЯМЗ-238AM2, ЯМЗ-238BM, ЯМЗ-238ГM2 y
ЯМЗ-238KM2 son intercambiables con motores ЯМЗ-236M, ЯМЗ-238M, ЯМЗ-238AM, ЯМЗ-
238BM, ЯМЗ-238ГM y ЯМЗ-238KM que se fabricaban hasta el año 1988, así como con
motores ЯМЗ-236, ЯМЗ-238, ЯМЗ-238A, ЯМЗ-238B, ЯМЗ-238Г y ЯМЗ-238K que se
fabricaban hasta el mes de agosto del año 1985.
Se puede acceder a la información más detallada acerca de aplicación de motores
mencionados en el catálogo de producción de la Planta de motores de Yaroslavl del año 2014.
1.2 Características técnicas de motores CARACTERÍSTICA TÉCNICA Tabla 2
Modelos de motores
Índices ЯМЗ-236M2 ЯМЗ-238M2 ЯМЗ-238AM2 ЯМЗ-238BM ЯМЗ-236ГM2 ЯМЗ-238КM2

Tipo de motor De cuatro tiempos, con ignición por compresión

Cantidad, ubicación de
cilindros 6, en formade V 8, en forma de V, ángulo de inclinación 90°
Orden de funcionamiento
de cilindros 1-4-2-5-3-6 1-5-4-2-6-3-7-8
Esquema de numeración
de cilindros Ver dibujo 1A Ver dibujo 1B Ver dibujo 1B Ver dibujo 1B Ver dibujo 1B Ver dibujo 1B
Diámetro de cilindros, mm 130 130 130 130 130 130
Carrera de pistón, mm 140 140 140 140 140 140
Volumen funcional de
todos cilindros, l 11,15 14,86 14,86 14,86 14,86 14,86
Grado de compresión
(calculado) 16,5 16,5 16,5 16,5 16,5 16,5
Potencia nominal
kW(cv) 132 176 165 176 132 140
(180) (240) (225) (240) (180) (190)
Frecuencia de rotación
del cigüeñalcon potencia
nominal, r/min 2100 2100 2100 2100 2100 2100
Par motor máximo, 667 883 825 883 - 687
N/m (kp/m) (68) (90) (84) (90) (70)
Frecuencia de rotación
del cigüeñal con par motor
máximo, r/min, no más que 1250-1450 1250-1450 1250-1450 1250-1600 - 1250-1450
Frecuencia de rotación de
carrera en vacío del
cigüeñal, r/min,
mínima 650...700 650...700 550...650 550...650 550...650 550...650
máxima, no más que 2340 2340 2275 2275 1950 2275
Modo de formación de mescla Inyección directa
Cámara de combustión De una cavidad en pistón
Bloque de cilindros Fundido junto con la parte superior de cárter

Índices
Barriles de cilindros
Culatas de cilindros
Cigüeñal Forjado, con contrapesos sujetados, superficies de muñones son fogueados con calentamiento de corrientes de frecuencia alta
Cantidad de apoyos del
cigüeñal
Cojinetes de cigüeñal
Cojinetes de biela
Pistones
Pasadores de pistón
Bielas
Volante
Árbol de levas
Huelgo entre válvula y
balancín de empuje, mm
Sistema de engrase
Bomba de aceite
Presión en el sistema de
aceite, kPa (kp/cm2)
con revoluciones nominales 400-730(4-7,3)
con revoluciones mínimas
de carrera en vacío,
no menos que
Sistema de enfriamiento
de aceite
Filtros de aceite
Modelos de motores
ЯМЗ-236M2 ЯМЗ-238M2 ЯМЗ-238AM2 ЯМЗ-238BM ЯМЗ-238ГM2 ЯМЗ-236КM2
De tipo “mojado”
Dos, una por cada fila de cilindros
4 5 5 5 5 5
Deslizamiento, con casquillos cambiables
Deslizamiento, con casquillos cambiables
De aleación de aluminio
De tipo flotante, movimiento de eje se limita por aros de retén
De sección en poblé T, en culatas superiores están prensadas anillas de bronce
Posee corona dentada para poner en marcha al motor en el arranque
General para ambas filas de cilindros, con accionamiento de engranajes
0,25-0,30 0,25-0,30 0,25-0,30 0,25-0,30 0,25-0,30 0,25-0,30
Sistema de engrase
Mixto. Bajo presión se engrasan cojinetes de cigüeñal y de biela del cigüeñal, cojinetes de árbol de levas, anillas de
culatas superiores de bielas, anillas de balancines de válvulas, anilla de engranaje intermedio de bomba de aceite, apoyos
esféricos de varillas, anillas de empujes. Bomba inyectora de alta presión y regulador de frecuencia de rotación armados con
engrase de circulación de sistema de engrase de motor.
Transmisiones por engranaje, cojinetes de rodaje y levas de árbol de levas se engrasan con salpicadura.
De engranajes, de dos secciones
400-730(4-7,3) 400-730(4-7,3) 400-730(4-7,3) 400-730(4-7,3) 400-730(4-7,3)
100(1,0) 100(1,0) 100(1,0) 100(1,0) 100(1,0) 100(1,0)
Radiador de aceite que se instala fuera de motor
Dos – de plena corriente, con elemento de filtración y depuración fina – centrífugo, con accionamiento
reactivo. Se permite instalación de filtro de depuración previa en lugar del de plena corriente.
 Modelos de motores
Índices ЯМЗ-236M2 ЯМЗ-238M2 ЯМЗ-238AM2 ЯМЗ-238BM ЯМЗ-238ГM2 ЯМЗ-238КM2

Presión de apertura de
válvulas del sistema de
engrase, kPa (kp/cm2)
válvula de reducción 700-800 700-800 700-800 700-800 700-800 700-800
de bomba de aceite (7,0-8,0) (7,0-8,0) (7,0-8,0) (7,0-8,0) (7,0-8,0) (7,0-8,0)
válvula de protección
de la sección de radiador 100-130 100-130 100-130 100-130 100-130 100-130
de bomba de aceite (1,0-1,3) (1,0-1,3) (1,0-1,3) (1,0-1,3) (1,0-1,3) (1,0-1,3)
válvula diferencial 520-560 520-560 520-560 520-560 520-560 520-560
(5,2-5,6) (5,2-5,6) (5,2-5,6) (5,2-5,6) (5,2-5,6) (5,2-5,6)
válvula de paso de 180-230 180-230 180-230 180-230 180-230 180-230
depuración previa de (1,8-2,3) (1,8-2,3) (1,8-2,3) (1,8-2,3) (1,8-2,3) (1,8-2,3)
aceite
válvula de paso del filtro 200-250 200-250 200-250 200-250 200-250 200-250
de plena corriente de aceite (2,0-2,5) (2,0-2,5) (2,0-2,5) (2,0-2,5) (2,0-2,5) (2,0-2,5)
Sistema de alimentación
Equipo de
alimentación de
combustible De tipo separado
Bomba de adición de
combustible De pistón, con bomba manual de adición de combustible
Bomba inyectora de
alta presión De seis pistones De ocho pistones
Pistones De tipo distribuidor, diámetro 10 mm, carrera 11mm
Orden de trabajo de sección
de bomba inyectora 1-4-2-5-3-6 1-3-6-2-4-5-7-8
Numeración de secciones Desde lado de accionamiento
Regulador de frecuencia
de rotación Centrífugo, de todos regímenes
Ángulo de instalación de
adelanto de inyección,
grados 15 15 15 15 15 10
Acoplamiento de adelanto
de inyección Automática, de tipo centrífugo
Inyector De tipo cerrado, con pulverizadoresde múltiples capas
Presión de comienzo de
Inyección, MPa (kp/cm2) 22,6+0,8(230+8) 22,6+0,8(230+8) 22,6+0,8(230+8) 22,6+0,8(230+8) 22,6+0,8(230+8) 22,6+0,8(230+8)
 Modelos de motores
Índices ЯМЗ-236M2 ЯМЗ-238M2 ЯМЗ-238AM2 ЯМЗ-238BM ЯМЗ-238ГM2 ЯМЗ-238КM2

Filtro de combustible Dos, de depuración previa con elemento intercambiable de filtración, de depuración fina – con filtro
intercambiable para combustible. En la tapa de filtro de depuración fina está instalado un surtidor de paso.
Filtro de aire De inercia y aceite De tipo seco Especial De inercia y aceite
o de tipo seco se instala en camión
Sistema de enfriamiento
Sistema de enfriamiento
de motor Hidráulico, de tipo cerrado, con circulación forzada del líquido de enfriamiento; armado con un dispositivo termostático
para mantenimiento de un régimen térmico permanente de función de motor.
Bomba de agua Centrífugo, se pone en acción con correa trapezoidal de polea del cigüeñal
Ventilador De seis paletas, con accionamiento de engranaje
Equipo eléctrico
Generador Г-273В2 o Г-273В2 o Г-273В2 o - Г-273В2 o 1702.3771
1322.3771 1322.3771 1322.3771 - 1322.3771
De tres fases, de accionamiento sincronizado, de corriente alterna, - De tres fases, de accionamiento
con bloque rectificador incorporado sincronizado, de corriente
alterna, con bloque rectificador
incorporado
Corriente máxima, A 28 50 28 - 28 28
Tensión nominal
rectificada, V 28 28 28 - 28 28
Arranque 25.3708-01, de corriente alterna, de excitación en serie, con accionamiento electromagnético
Potencia nominal del
arranque, kW, con
C20 = 182 A/h 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2
Embrague
Modelo ЯМЗ-236K o ЯМЗ-238 o ЯМЗ-238 ЯМЗ-238 ЯМЗ-238 -
ЯМЗ-181* ЯМЗ-182*
Tipo De dos discos, seco, de fricción, con ubicación periférica de resortes cilíndricos de presión

* De un disco
 Modelos de motores
Índices ЯМЗ-236M2 ЯМЗ-238M2 ЯМЗ-238AM2 ЯМЗ-238BM ЯМЗ-238ГM2 ЯМЗ-238КM2

Cantidad de resortes de
presión 24 28 28 28 28 -
Caja de cambios
Modelo ЯМЗ-236П ЯМЗ-236H ЯМЗ-236H - - -
Tipo Mecánica, de tres carreras, de cinco velocidades con
Sincronizadores en segunda-tercera y cuarta-quinta velocidad
Combinaciones de
engranajes:
primera marcha 5.26 5.26 5.26 - - -
segunda marcha 2,90 2,90 2,90 - - -
tercera marcha 1,52 1,52 1,52 - - -
cuarta marcha 1,00 1,00 1,00 - - -
quinta marcha 0,66 0,66 0,66 - - -
revertir 5,48 5,48 5,48 - - -
Cambio de marchas A distancia, Con brazo en capa de caja de cambios
mando mecánico
Masa de motor no
abastecido con
combustible, kg
sin embrague ni
caja de cambios 890 1075 1075 - - 1075
con embrague sin
caja de cambios - - - 1105 1170 -
con embrague de dos
discos 1205 1390 1390 - - -
con embrague de un
disco y caja de cambios 1185 - - - - -
 Modelos de motores
Índices ЯМЗ-236M2 ЯМЗ-238M2 ЯМЗ-238AM2 ЯМЗ-238BM ЯМЗ-238ГM2 ЯМЗ-238КM2

Depósitos de combustible, l

Sistema de engrase
(sin radiador) 21 29 29 28 29 29
Sistema de enfriamiento
(sin radiador) 17 20 20 20 20 20
Filtro de aire 1,4 0,85 - - 0,85 0,85
Acoplamiento de adelanto
de inyección 0,16 0,16 0,16 0,16 0,16 0,16
Caja de cambios 5,5 5,5 5,5 - - -

/dibujo/

Dibujo 1. Esquema de numeración de cilindros:

A – motor ЯМЗ-236M2; B – motor ЯМЗ-238M2;
C – fila derecha de cilindros; D – fila izquierda de cilindros
 2 Requisitos técnicos para reparación
2.1 Términos y determinaciones principales
Aptitud para reparación – cualidad de un objeto (artefacto) en su adaptación para
prevenir y descubrir causas de surgimiento de fallos y daños, mantener y recuperar de estado
funcional mediante realización de servicio técnico y reparaciones.
Reparación es un complejo de operaciones de recuperación de buen estado o capacidad
funcional de artefactos y recuperación de recursos de artefactos o sus partes integrantes.
Tipos de reparación:
Reparación corriente – reparación que se realiza para asegurar o recuperar capacidad
funcional de un artefacto en respuesta de disminución de características de explotación (potencia,
economicidad, etc.) y que se compone de cambio o restauración de piezas defectuosas mediante
trabajos mecánicos y ajustadores con laboriosidad mínima (restauración de rosca, rectificación,
etc.), eliminación de falla que han surgido en el proceso de explotación.
Reparación corriente es la reparación que se realiza con el objetivo de restauración de
buen estado de motor mediante eliminación de un fallo (defecto) descubierto o localizado
presupuesto y confirmación objetiva de buen estado funcional de motor al momento corriente de
tiempo, así como posibilidades de su conservación hasta siguiente examen de turno del estado
técnico o hasta su reparacióncapital.
En el proceso de reparación corriente el desmontaje de motor se realiza en el volumen
que es necesario solamente para el acceso a piezas, bloques y equipos defectuosos.
La realización oportuna de la reparación corriente permite reducir la necesidad de
reparaciones capitales y aumentar el recorrido de vehículo entre reparaciones.
La reparación corriente debe asegurar la función sin fallos de equipos y bloques
reparados en el recorrido de al menos hasta el servicio técnico 2 de turno.
En el proceso de reparación corriente se eliminan los fallos mediante el cambio o
reparación de ciertos bloques o piezas excepto los básicos. A las piezas básicas pertenecen:
bloque de cilindros, cigüeñal, cárter de caja de cambios (CC). De tal modo, en el proceso de
reparación corriente se permite el cambio de aros de pistón, pasadores de pistón, anillas, junta de
culata de cilindros, tazas, así como eliminación de fallos: por ejemplo, contacto flojo de válvulas
con asientos se recupera con el alisado de válvulas y esmerilado de asientos.
Reparación capital – reparación que se realiza para recuperación de buen estado de
motor (características de explotación) y aseguramiento de su recurso no menos que 80% del
recurso de un motor nuevo con cambio o restauración del bloque de cilindros/cigüeñal y otras
piezas, con el uso de tratamiento mecánico, soldadura, descarga metálica, tratamiento térmico,
etc. Reparación capital prevé un desmontaje completo de motor, lavado, depuración de todas
piezas, su detección de fallos, restauración o cambio de piezas defectuosas, montaje y pruebas de
motor.
Métodos de reparación:
Impersonal – método en el cual no se conserva la pertenencia de piezas restauradas a un
ejemplar determinado antes de reparación.
Personal – método (individual) en el cual se conserva la pertenencia de piezas
restauradas a un ejemplar determinado. Este método se utiliza, por lo general, en el proceso de la
reparación corriente, y conserva un recurso final más completo de piezas.
Método de reparación de agregados – método de reparación impersonal en el cual los
agregados fallados se cambian por los nuevos o por los reparados.
Método de reparación en cadena – método de reparación que se realiza en puestos
especializados de trabajo con una secuencia tecnológica y ciclo determinados.
Sistema de reparación – conjunto de factores interactuantes: medios de reparación,
ejecutores, estrategia, tecnología y documentación normativa y técnica (DNT). Sistema de
reparación asegura prevención de fallo o desgaste o obtención de informes acerca del estado
técnico de motor y sus piezas, planeamiento de elaboración y volumen de obra de reparación,
planeamiento de abastecimiento con materiales y piezas de recambio;
 Medios de reparación – fondos principales con estructura organizativa y productiva
(edificios de empresas de reparación, instalaciones, equipo organizativo, dispositivos);
Estrategia de reparación –sistema de reglas que determinan la elección de decisión
acerca del contenido, lugar y tiempo de realización de trabajos de reparación o acerca de piezas
rechazadas;
Tecnología de reparación – conjunto de métodos de cambio del estado técnico del
motor y sus piezas en el proceso de reparación que se realizan en cierta secuencia.
Documentación normativa y técnica – documento que contiene principios,
determinaciones, métodos y normas para realización de reparación y servicio técnico (ST).

2.2 Requisitos para admisión de motores para reparación

Se realiza la admisión del fondo de reparación de motores de parte de empresas que

explotan a motores por una empresa de reparación con condición de cumplimiento de siguientes
requisitos:
- motores deben ser entregados completamente equipados, sin montaje parcial con piezas
falladas, unidades de montaje de otros motores, con conservación de pertenencia de piezas a
motor que se entrega para reparación, conforme al contenido de montaje principal;
- motores deben ser limpios desde el lado exterior, desde la inclinación del bloque de
cilindros es necesario eliminar ensuciamientos de origen vial (arena, polvo, etc.) y vegetal (hojas,
hierba, residuos de trilladura de cosechadora, etc.);
- desde el cárter de aceite debe ser echado aceite por completo y la tapa del cárter de
aceite debe ser presentada junto con motor en su admisión para reparación;
- deben ser presentados documentos siguientes: orden – tarea para reparación de una
entidad de servicio, librito de servicio, copia del pasaporte de vehículo, acta de estado técnico,
certificado del recorrido (función) del vehículo (artefacto);
En el proceso de admisión de motor para reparación se formaliza el acta de admisión y
entrega en tres ejemplares. En el acta se anota denominación de objeto, su estado técnico y
contenido de equipo, denominación de cliente, fecha de entrega para reparación y plazo de
reparación. El acta se firma por representantes de empresa de reparación y por cliente de
organización que explota al objeto y se confirma por sello.
La admisión de motor para reparación se realiza por el representante de la empresa de
reparación que en el acta de admisión y entrega hace conclusión acerca de correspondencia de
estado técnico de fondo de reparación a requisitos existentes en resultado de observación
externa, desmontaje en un volumen necesario para ejercer control objetivo, prueba en una
instalación de ensayos.

2.3 Almacenaje del fondo de reparación

2.3.1 Motores de fondo de reparación deben estar almacenados en un espacio cerrado

sobre soportes y estanterías.
2.3.2 Se prohíbe el desmontaje de piezas y unidades desde motores que se encuentran en
el fondo de reparación para necesidades de fabricación.

2.4 Entrega de motor luego de reparación

2.4.1 El motor ЯМЗ que se entrega luego de reparación, debe ser equipado con todas
partes integrantes, unidades y piezas de montaje.
2.4.2 Con motores que se entregan luego de reparación debe ser otorgada la siguiente
documentación técnica acompañante:
- acta de admisión y entrega;
 - pasaporte de motor con inscripciones introducidas acerca de reparación realizada,
acerca de cambio de números y marcajes;
- lista de piezas de recambio, herramientas y accesorios;
- documentos de explotación de las partes integrantes de motor y piezas de recambio para
ellas con indicación de plazos de garantía de explotación fijados por empresa-fabricante;
- documentos de contaduría correspondientes;
- documentos fijados por acuerdo (contrato) para reparación.
2.4.3 En el proceso de entrega de motor luego de su reparación, el receptor debe
examinar por medio de una observación externa al estado técnico de motor, presencia y
corrección de cumplimentación de la documentación entregada. En el caso de ausencia de
documentos o descubrimiento de informes inseguros en tales documentos, el proceso de
admisión de motor debe ser interrumpido hasta eliminación de tal tipo de fallos.
2.4.4 Conforme al reclamo del receptor, la empresa de reparación está obligada a
presentar el protocolo de pruebas de admisión y entrega de motor, pasaporte tecnológico y otro
tipo de documentación relacionado con reparación para poder estudiarlos.

2.5 Requisitos generales técnicos para desmantelamiento de motor

2.5.1 Para lograr alta calidad de reparación, aumento de cultura de fabricación y

productividad del trabajo, antes de desmontaje, el motor debe ser depurado de ensuciamientos,
debe ser lavado (desmontando en caso necesario equipos eléctricos), así como del cárter de
aceite debe ser echado el aceite de motor.
Antes de desmontar al motor, es necesario echar el líquido de enfriamiento desde el
sistema de enfriamiento de motor.
2.5.2 El proceso de desmontaje de motor debe asegurar tratamiento cuidadoso a las
piezas, conservando por máximo su integridad (en particular, superficies elaboradas),
dimensiones, forma. Desmontaje de motor debe ser realizada con herramientas y accesorios
(incluyendo recomendados por presente “Manual...), con aplicación de los cuales se excluye
aparición de deformaciones, grietas, apretaduras, rajas y otros tipos de defectos en superficies de
piezas de motor. En el proceso de desencajado de piezas no se admite aplicar influencias directas
de golpe, es necesario usar desmontadores y mandriles especiales.
2.5.3 La conveniencia de desmontaje completo de una unidad montada se determina por
resultados del diagnóstico y evaluación del estado técnico con el objetivo de conservación de
conexión de piezas casadas, su asentamiento de una a la otra, así como con el objetivo de
disminución de volumen de labor en el proceso de desmontaje. El desmontaje de unidades
montadas se realiza en casos necesarios conforme a condiciones de reparación.
2.5.4 Desmontaje completo de bloques y agregados aislados (arranque, generador,
ventilador con volante integrado, inyectores) no se recomienda realizar a causa de ausencia en
empresa que realiza reparación, de abastecimiento técnico de instalaciones, accesoriosy
documentación, calificación de ejecutores de trabajos, así como a causa de imposibilidad de
asegurar correspondiente nivel de calidad del artefacto montado de nuevo de empresa-fabricante.
2.5.5 Con el objetivo de proveer la seguridad de trabajo en el proceso de desmontaje, los
ejecutores de trabajos de reparación deben utilizar medios de protección individual: gafas,
guantes. Con el desmontaje desde motor de piezas o unidades montadas con el peso de más que
20 kg, es necesario utilizar instalaciones de elevación de cargas, accesorios del agarre (colgantes)
de cargas.
2.5.6 En el proceso de desmontaje es necesario depositar las piezas desmontadas en tara,
sobre soportes observando a la agrupación de nomenclatura única (se permite depositar piezas de
sujeción en paquetes aislados de celofán, una nomenclatura a cada paquete).
2.5.7 En el proceso de desmontaje no se permite impersonalizar siguientes pares de
piezas que pueden instalarse en motor solamente como partes integrales de un equipo:
- tapas de cojinete cigüeñal y bloque de cilindros;
 - bielas con tapas de bielas.
2.5.8 Al desmontar piezas de sistemas de combustible y aceite de motor, agujeros
abiertos de turbocompresor cerrar con tapones para evitar ensuciamientos.
2.5.9 Instalar tapones al desmontar tubería de combustible.

2.6 Requisitos técnicos generales para limpieza, lavadura de piezas y bloques de

motor
2.6.1 Al realizar desmontaje, todas piezas y unidades montadas a excepción de las que se
cambian obligatoriamente sin tener en cuenta su estado técnico, deben ser depuradas
escrupulosamente de ensuciamiento funcional (acumulaciones carbónicas y las de mugre y
aceite, hollines, sarros, productos de corrosión, de antiguas pintas), lavadas y secadas.
2.6.2 Trabajos de lavado y depuración representan una serie de operaciones de muchas
etapas de lavado y depuración de objetos de reparación que favorecen al aumento de calidad de
reparación, aumento de recurso de motores reparados, aseguramiento de condiciones de higiene
y sanidad de trabajo de desmontadores y al aumento de productividad de su trabajo. Solamente a
cuenta de aumento de calidad de lavado y depuración es posible aumentar recurso de motores
reparados a 25-30% y a 15-20% aumentar la productividad de trabajo. En el proceso de
reparación de motor deben ser previstas las siguientes etapas de lavado y depuración:
- lavado externo de motor parcialmente desmontado (sin equipos eléctricos);
- lavado de bloques y agregados;
- lavado y depuración de piezas;
- depuración de piezas después de restauración, soplado con aire comprimido;
- lavado (de chorros) y soplado con aire comprimido antes de montar al motor, carga de
canales de aceite del cigüeñal, del bloque de cilindros, inyector y tubo de enfriamiento de aceite
de pistones;
- lavado externo del motor luego de pruebas y antes de pintura.
2.6.3 Modos, métodos de depuración y medios de equipamiento tecnológico para el
lavado y depuración de piezas y bloques del motor deben prever un alto grado de depuración de
motores.
2.6.4 Un grado aceptable de depuración se puede considerar cuando sobre piezas no
quedan huellas visibles de ensuciamiento y su valor final sobre superficies no funcionales no
debe superar 0,5 mg/cm2 con distribución uniforme sobre toda área. De la misma manera antes
de montar el motor se puede determinar la calidad de pureza teniendo en cuenta el peso de
ensuciamientos finales en el superficie de canales de aceite que no debe ser más que 25 mg y en
el superficie de canales de escape de aceite y parte de cárter no más que 600 mg. Se recomienda
realizar el control de pureza de superficies de piezas luego de lavarlas y depurarlas de modo
visual con el método de comparación con piezas-modelos de calidad de pureza que poseen un
marcaje correspondiente y confirmación por parte de administración de empresa de reparación y
examinar pureza de canales de aceite por medio de comparación de modelos de control de
ensuciamiento permitido con una servilleta desechable.
2.6.5 En el proceso de elección de método, modo y medio de equipamiento tecnológico
es necesario tener en cuenta posibilidades técnicas de empresa de reparación, requisitos
ecológicos así como requisitos para instalaciones de lavado y depuración, su ubicación, y
también deben ser asegurados:
- grado máximo de depuración de la mayoría de tipos de ensuciamientos;
- gasto mínimo de productos de energía (gasto de energía, agua, y vapor);
- seguridad de operador en el proceso de realización de trabajos de depuración y lavado;
- simplicidad de construcción y comodidad de servicio.
2.6.6 En el proceso de elección de medios de limpieza es necesario cumplir requisitos
correspondientes:
- alta calidad de depuración de piezas de cantidad máxima de tipos de ensuciamiento;
- conservación duradera de capacidad de limpieza;
- aseguramiento de seguridad ecológica, posibilidad de utilización, posibilidad de
descomposición biológica en un ámbito natural, posibilidad para regeneración (depuración) y
uso en el proceso de producción en adelante;
- gasto mínimo de energía en el uso de soluciones funcionales;
- proveimiento de seguridad para el operador de máquina lavadora o instalación;

¡Atención! Depuración de piezas en la solución de hidrato de potasa, en la fusión de sales

(temperatura funcional de 400 grados) no se recomienda por causa de alto peligro de obtener
quemaduras en el cuerpo humano a pesar de su alta eficacia en calidad de depuración.
2.6.7 Se considera que produce la eficacia más grande el lavado y depuración de piezas y
bloques de ensuciamientos de mugre y aceite, de asfalto y resina, de acumulaciones carbónicas
con método sumergible en solución acuosa de medios sintéticos de lavado (MSL) de tipo MC-
15; MC-37 (Condiciones técnicas 2149-171-10964029-2002); TEMП-100 con concentración 25-
30 g/l (25-30 kg/m3), con temperatura de solución 75-85°C y con el traslado de objeto de
depuración en relación a solución de limpieza en máquinas lavadoras de tipo de carrusel (piezas
ensuciadas están en cunas que con ayuda de crucetas de accionamiento se sumergen
periódicamente a la solución de limpieza) con velocidad de rotación 2-5 r/min.
Para el lavado y depuración del bloque y culata de cilindro de siguientes tipos de
ensuciamiento: de mugre y aceite, acumulaciones de asfalto y resina, se recomienda usar
detergente MC-37 (no fosfatado, en forma de polvo) – fabricante “FK, S.A.” de la ciudad de Buy
de la región de Kostromá (utilizando la solución trabajada, no es necesario neutralizarla con cal,
como en el caso de MC-15, por ejemplo).
2.6.8 Se permite el lavado y depuración de piezas de presentes tipos de ensuciamientos en
baños evaporados de lavado con el método de sumersión con revueltos intensos de la solución
MSL, con concentración 25-20 g/l, con chorros dirigidos de una bomba y barbotaje de aire
comprimido. La desventaja de presente tecnología es disminución rápida de capacidad lavadora
y temperatura de la solución.
2.6.9 Máquinas de alta presión de tipo de chorro se usan para depuración de superficies
exteriores ensuciadas de piezas de armazón, instalaciones de bombeo – para depuración de
canales de aceite del cigüeñal y bloque de cilindros. En presente instalación se usa el detergente
de medios MSL mencionados arriba con concentración 10-15 g/l con temperatura 75-85°C. Para
eliminarla formación de espuma a la presente solución se introduce 0,2-0,3% de agente de
supresión de espuma (white-spirit, combustóleo).
2.6.10 En el caso de ausencia de medios de limpieza acabados, se permite aplicar
soluciones eficaces de limpieza para depuración de piezas de metales ferrosos de siguiente
composición:
- carbonato sódico anhidro – 40 – 45%;
- tripolifosfato de sodio – 20 – 25%;
- metasilicato de sodio o vidrio líquido – 15 – 20%;
- sustancias de superficies activas SSA (OП-7, OП-10) – 5 – 10%.

¡Atención! Soluciones funcionales de limpieza es necesario preparar con introducción

graduada de correspondiente componente-polvo conforme a la fórmula, al agua caliente en el
proceso de revoluciones, para disolución más completa del medio de limpieza (ML).
En el proceso de solución el operador debe utilizar medios de protección de órganos de
respiración (respirador), de vista (gafas) y piel (guantes, traje protector).
2.6.11 Para depuración de piezas de hollín se recomienda utilizar método físico-químico
de depuración con solución acuosa de 10% en la base de preparación de limpieza de
descomposición biológica Luxol-Carbón con temperatura 40-60°C y método hidroabrasivo de
depuración en máquinas de tipo de chorros con un componente abrasivo.
2.6.12 Para depuración de sarros de culata de cilindros se recomienda usar solución ácida
en la base de ácido metafosfórico 50-70 g/l y de anhídrido crómico 100-120 g/l con temperatura
25-35°C con el siguiente lavado con agua limpia. Para depuración de piezas de antigua pintura se
aplican removedores СД о АФТ.
2.6.13 Para la intensificación del proceso de depuración y lavado de piezas de tamaños
pequeños o configuración compleja de ensuciamientos de asfalto y resina se recomienda usar
máquinas lavadoras ultrasónicas.
2.6.14 Para depuración de piezas pequeñas (piezas de sujeción, resortes, etc.) se
recomienda usar máquinas lavadoras de tipo de tambor con depuración con método de bruñido
en tambor (con rotación de tambor) en el detergente MSL (MC-15 o MC-37).
2.6.15 En el proceso de reparación de motores, en los cigüeñales desmontados deben ser
purificados obligatoriamente las cavidades de canales de aceite luego de eliminación previa de
tapas con ayuda de mandriles con el modo de golpeo. Es necesario realizar purificación de
cavidades del cigüeñal de acumulaciones de asfalto y resina en un baño con gasóleo con ayuda
de un rascador y un cepillo redondo de caprón con siguiente purificación en la máquina lavadora
con el método de sumersión a la solución MSL.
2.6.16 En el proceso de reparación de motor con cambio del cigüeñal es necesario
obligatoriamente limpiar canales de aceite del bloque de cilindros (ver dibujo 2.1 y dibujo 2.2),
abriendo previamente las tapas de canales, con ayuda de cepillos y gasóleo, soplar con aire
comprimido. Realizar control de calidad de purificación con ayuda de limpia servilleta blanca en
una baqueta y comparar con el modelo de calidad de purificación.

¡Atención! Omisión de esta operación aumenta el riesgo de arranque de nuevas anillas a

causa de acción de partículas abrasivas de ensuciamiento quedadas en canales de aceite del
bloque.
2.6.17 Purificación de tapa de rotor de centrífuga de ensuciamientos de asfalto y resina
hay que realizar previamente con ayuda de rascador-palita, de surtidores con ayuda de limpieza
con siguiente purificación de estas piezas en una máquina lavadora con el método de sumersión a
la solución MSL.
2.6.18 Realizar limpieza de válvulas del sistema de engrase, eliminando ensuciamientos,
en un baño con gasóleo, con siguiente soplado con aire comprimido.
2.6.19 Realizar purificación de piezas de equipos de combustible en el gasóleo puro.
 2.7 Requisitos técnicos generales para la detección de fallos de piezas y unidades de
montaje
2.7.1 En el proceso de realización de reparación (el corriente o capital) de motor, la causa
para cambiar piezas dañadas, desgastadas, defectuosas por las nuevas (de las piezas de recambio)
es el resultado del proceso de detección de fallos y parámetros de piezas consideradas como
defectuosas fijados por presente documentación (en mapas de detección).
2.7.2 El cambio de características de servicio de motor en el proceso de explotación está
relacionado con influencia mecánica, térmica y química sobre él que lleva al envejecimiento,
modificaciones estructurales, cambio de características físicas y mecánicas de materiales. En el
resultado de procesos irreversibles, en construcciones surgen daños y defectos que lleva a un
desgaste más intenso crítico y a la infracción de capacidad funcional de piezas y de motor en
general.
Surgen defectos de piezas, y los principales son:
- cambio de dimensiones, forma geométrica de superficies funcionales en el proceso de
desgaste;
- infracción de precisión de ubicación mutua de superficies funcionales sobre una pieza;
- daños mecánicos (grietas, agujeros, fracturas, deformaciones, tales como inflexión,
torsión, alabeo);
- fracturas por fatigas;
- daños por corrosión;
- modificación de características físicas y mecánicas del material de pieza.
2.7.3 Hay que realizar análisis del estado técnico, de causas de surgimiento de fallos y
defectos de piezas para adoptar decisión acerca de profiláctica de su formación, aumento del
recurso de motor, reducción de paradas de vehículos.
2.7.4 Luego del desmontaje, todas piezas y unidades montadas que llegan para detectar
fallos, deben ser limpiadas escrupulosamente de ensuciamientos de explotación, lavadas y
secadas. Antes de todo, es necesario para asegurar una evaluación objetiva del estado técnico en
el proceso de detección de fallos.
2.7.5 En el proceso de detección de fallos, con el objetivo de disminución de volumen de
trabajo, en primer turno es necesario examinar la presencia de aquellos defectos por los cuales
un pieza o unidad de montaje debe ser cambiada (grietas en secciones peligrosas, grietas que
llegan a las superficies elaboradas y otros defectos conforme a las cartas de detección de fallos).
2.7.6 Detectar fallos de piezas por medio de medición hay que empezar de aquellas
superficies que determinan recurso, tienen desgastes que superan valores límites y necesitan
cambio por causa de imposibilidad de restauración eficaz, así como por ejemplo en un pistón en
primer turno se mide garganta para el aro compresivo superior, en el bloque de cilindros se mide
agujero para anillas de cojinetes de cigüeñal, en el cigüeñal se miden muñones y pasadores de
cigüeñal.
2.7.7 Las mediciones deben ser realizadas en las secciones y en direcciones de desgastes
más grandes.
2.7.8 Las piezas y unidades de montaje se consideran como buenas sin realizar reparación
en el caso cuando sus dimensiones y otros parámetros corresponden a dimensiones accesibles y a
los parámetros que figuran en mapas de detección de fallos. En el caso de superar valores límites
accesibles, la pieza está destinada para restauración o cambio a dependencia de equipamiento
técnica de empresa, racionalidad económica de restauración y aseguramiento de calidad de
reparación de recurso alto garantizado.
2.7.9 Conforme a los resultados de detección de fallos, las piezas deben ser divididas por
grupos y marcadas con una pintura que se seca rápidamente:
- las que se aceptan para montaje del motor sin reparación con sello de la Sección del
control técnico y color verde;
- las que están destinadas para reparación – con pintura amarilla sobre la superficie al
lado de defecto;
 - las que están destinadas al cambio, las que no sirven para reparación, las piezas que
están destinadas al cambio de 100% en el proceso de reparación (arandelas de resorte y cobre,
tazas, aros de compresión, juntas) – con pintura roja.
Se permite no marcar piezas finas, en tal caso a la tara con piezas se debe sujetar un
marbete de calidad que indica el grado de disponibilidad.
2.7.10 En el proceso de detección de fallos se recomienda aplicar métodos y medios de
equipamiento tecnológico que aseguran objetividad de evaluación del estado técnico, exactitud
de mediciones que se realizan y disponibilidad de aplicación para esta empresa. Para descubrir
defectos se aplican siguientes métodos: el organoléptico (examen – se descubren daños
mecánicos visuales, cambios de forma), medición de dimensiones o huelgos en relación con
desgaste; para defectos cubiertos, tales como grietas, bolsas, poros se aplican pruebas de
hermeticidad, así como métodos capilar, luminiscente, acústico, inspección de partículas
magnéticas. Para descubrir grietas del cigüeñal en un detectoscopio magnético, el amperaje
recomendable es de 800A; la composición de suspensión magnética: para 1l de agua 25g del
polvo magnético, 5g de glicerina, 5g de sustancias activas en superficies, 10g de soda). Las
piezas deben ser desimanadas luego de realización de control.
2.7.11 Para evaluar dimensiones, sus desviaciones y admisiones, huelgos de superficies
que se juntan, desviaciones de forma y ubicación mutua, se recomienda usar calibres límites
(tapas, bridas, modelos). También se permite la aplicación de herramienta universal de medición.
La elección de medios de medición se realizan teniendo en cuenta la dimensión controlada y sus
valores deadmisión, asegurando condición con la cual el error de medio de medición sea no más
que 1/3 de valor de admisión.
2.7.12 Para evaluar el estado de superficies funcionales, así como para examinar
parámetros fijados con el método de comparación, se permite la utilización de modelos
(patrones) de control de calidad de piezas que deben tener correspondiente marcaje y deben ser
afirmados conforme al orden establecido.
2.7.13 La rosca se controla con un examen visual o en piezas de responsabilidad
particular con el calibre de rosca. Con el objetivo de aseguramiento de calidad de montaje en el
proceso de reparación y de seguridad de uniones roscadas (aseguramiento de fuerza de ajuste),
no se permite el estropeo y otros tipos de defectos de la rosca.
2.7.14 En el proceso de control de piezas y unidades de montaje en la detección de fallos,
tales defectos como, fracturas, grietas, abolladuras, bolsas, etc., se controlan por un examen
visual. Cuando la presencia de estos defectos no es propia para cierta pieza, este defecto no se
indica en condiciones técnicas. La decisión acerca de cambio de piezas y modo de su
restauración se adopta por la empresa a dependencia de su capacidad técnica y racionalidad de
reparación, saliendo del cálculo de eficacia económica.
2.7.15 Se permite el uso reiterado de cojinetes abiertos de contacto rodante que
corresponden a requisitos de facilidad de rotación y carácter de ruido en comparación con el
aceptado modelo-patrón de calidad. El aumento de huelgo radial en cojinetes que se determina
en un accesorio, se permite no más que en 1,5 veces en comparación con valores nominales de
huelgos radiales.
2.7.16 Aplicación de piezas de sujeción aceptadas para utilización reiterada luego de
detección de fallos, debe ser realizada conforme a su destinación y capacidad de aplicar en una
unidad de montaje. Para esto en el proceso de desmontar el motor ellas deben ser agrupadas por
dimensiones típicas conforme a su marcaje.
2.7.17 No se permiten para el uso reiterado los pernos y tuercas con superficies
desgastadas (apisonadas), aplastadas del hexágono de cabeza de perno o tornillo, en el caso
cuando sus diámetros superen límites de siguientes valores:
Dimensión final, 10 12 13 14 17 19 22 24 27 30
S, mm
Diámetro del 10,5 12,7 14,0 14,8 18,3 20,6 24,0 26,0 29,4 32,5
círculo
circunscrito, mm

No se permiten para el uso reiterado las piezas roscadas: pernos, tornillos, tuercas y espárragos
que tengan siguientes defectos:
- estropeo, aplastado, mellas, deformaciones, corrosión de la rosca;
- curvatura, dobladura del vástago de perno, tornillo o espárrago;
- endurecimiento y desgaste de tope de cabeza;
- ruptura de cabeza, fractura, alargamiento del vástago superando la norma;
- envolvimiento de metal sobra la rosca.
2.7.18 Piezas y unidades de montaje que tienen una cubierta contra corrosión, se
examinan por una observación visual. La cubierta dañada debe ser restaurada.

2.8 Requisitos técnicos generales para el montaje de motores

2.8.1 Los motores deben ser montados conforme a los requisitos de Condiciones Técnicas
sobre este motor, planos de montaje de la documentación de construcción, especificaciones y
conforme al presente manual. Piezas y unidades de montaje deben tener sello de la Sección de
control técnico o un documento (certificado) que confirma su calidad.
2.8.2 Piezas y bloques de motor que llegan para montaje, deben ser limpios, y no se
permiten signos de corrosión y batiduras. Hay que liberar piezas y bloques de empaque y tapas
de transporte que los protegen de ensuciamiento, directamente antes de instalación en motor o en
bloque que se monta.
2.8.3 En el proceso de montaje de motores asegurar la protección de piezas y unidades de
montaje contra daños. Es necesario usar en el proceso de montaje mandriles especiales y
herramientas de montaje previstos por la tecnología y presente “Manual...”.
Piezas y unidades de montaje deben ser instaladas sobre espárragos sin atascamientos. No
se permite doblar espárragos.
2.8.4 Todas superficies rozantes, a excepción de particularmente mencionadas, hay que
engrasar en el proceso de montaje con puro aceite de diesel M10Д2 según Estándar estatal 8581-
78.
2.8.5 Para la comodidad de montaje se permite instalar arandelas paronitas con aplicación
de engrases plásticos. El engrase debe ser aplicado sobre una de piezas que se conectan a través
de arandela. En el proceso de instalación no se permite la presencia de arrugas, dobleces,
rupturas y recubrimiento con arandelas de canales de conexión.
2.8.6 En el proceso de instalación de aros sellados de goma, para evitar su infracción, hay
que engrasar aros y bíseles entrantes de piezas juntadas con un engrase de consistencia.
2.8.7 Las tuberías deben ser sujetadas bastante fijamente con anillas y grapas. NO se
permite el traslado de tuberías en lugares de sujeción. Anillas de sujeción de mangos de unión
deben instalarse a distancia de no menos que 5mm del borde de mango. Anillas deben ser
ubicadas teniendo en cuenta la comodidad de su ajuste. Las tuberías y mangos no deben tocar
piezas móviles y bordes agudos de otras partes integrantes del motor.
2.8.8 Hay que realizar el montaje de conexiones roscadas en la siguiente secuencia:
- orientación de piezas que se juntan;
- preparación de piezas roscadas (selección de nomenclatura y equipo, control de calidad,
depuración, engrase de la rosca o aplicación del sellador hermético para las roscas);
- instalación de pieza roscada (perno o tornillo) al agujero de la pieza que se conecta;
- aplicación de pieza roscada (tornillo o tuerca) – introducción manual de tornillo al
agujero roscado de la pieza que se junta en 2-3 hilos de la rosca o el enroscamiento manual de
tuerca sobre el perno en 2-3 hilos;
 - selección, preparación y llegada de herramientas para el montaje de conexión roscada;
- ajuste o enroscamiento previo de piezas roscadas hasta el toque de cabeza o tuerca con
pieza que se junta con ayuda de llave de carraca yentuercadora;
- ajuste previo de conexión roscada con anexo de momento fijado (con llave calibrada o
entuercadora con control del momento de ajuste);
- ajuste con anexo final del momento fijado;
- control de ajuste de conexión roscada;
- bloqueo de la conexión roscada (con el uso de arandelas especiales con dobladura en el
borde o aplicación de otro tipo de construcciones);
- derivación de herramienta;
- control de calidad de montaje de la conexión roscada.
2.8.9 Momentos controlados de ajuste de conexiones roscadas están expuestos en el
capítulo “Montaje de motores”.
2.8.10 Para asegurar buena calidad de conexión roscada, es necesario engrasar con aceite
de motor a la rosca y tope de cabeza de perno (tornillo) antes del ajuste. Es necesario para
disminución de rozamiento en la rosca y bajo cabeza de perno en el proceso de su ajuste lo que
asegurará la apretura más grande en la rosca por cuenta de tensor (alargamiento de cuerpo) de
perno.
¡Atención! Presencia de mellas u otros defectos de la rosca lleva al aumento de
rozamiento en la rosca, disminución de tensor de perno (tornillo) que puede provocar
destornillamiento espontáneo de pieza roscada en el proceso de explotación bajo la acción de
carga externa (por ejemplo: fuerzas de gas, tensor de correa, vibración, etc.).
El momento requerido del ajuste de una conexión concreta depende de unas variables:
- coeficiente de rozamiento entre tuerca y perno (espárrago);
- coeficiente de rozamiento entre la superficie de tuerca y superficie de la pieza que se
conecta;
- calidad y geometría de la rosca, clase de resistencia de perno.
El valor más grande tiene el rozamiento en la rosca entre tuerca y perno (espárrago), así
como entre tuerca y pieza. En el proceso de rozamiento prácticamente seco, con superficie
áspera y contracción de material, pérdidas para rozamiento pueden ser tan grandes que en el
ajuste directamente para tensor de conexión, el alargamiento de perno quedará no más que 10%
de momento. Los restantes 90% se gastan pata superación de resistencia de rozamiento y
contracción. De tal manera, aunque la conexión será considerada de ajustada, no lo será. Sistema
de entuercadora o la llave dinamométrica indicará el momento necesario, pero el esfuerza
requerido de ajuste de conexión no será logrado. En el proceso de explotación, sobre la conexión
roscada influyen cargas, vibración, hay riesgo grande de aflojamiento de conexión. Coeficiente
de rozamiento se puede disminuir, usando el aceite, engrases secos (parafina), cubiertas
especiales de la rosca.
2.8.11 Momentos de ajuste de conexiones de la rosca deben corresponder a la
documentación de construcciones (DC). Pares máximos de torsión de ajuste no indicados en DC
hay que aceptar según Estándar de área industrial 37.001.050-73, pares mínimos de torsión de
clase III de conexiones – según Estándar de área industrial 37.001.031-72: para M8 –
11,76...17,65 N/m (1,2...1,8 kp/m); para M10 – 23,53...35,30 N/m (2,4...3,6 kp/m); para M12 –
43,15...60,80 N/m (4,4...6,2 kp/m); para M14 – 68,64...98,06 N/m (7,0...10,0 kp/m).
2.8.12 En el proceso de realización de ajuste en grupos de conexiones roscadas, el orden
y secuencia de ajuste se fija por requisitos de proceso tecnológico de presente manual (sujeción
de volante y barril de cilindros). Para restantes piezas hay que realizar ajuste en secuencia en
forma de equis, comenzando desde arriba con la posición vertical, con el propósito de exclusión
de curvaturas, deformaciones y aseguramiento de hermeticidad (no apertura) de junta de piezas
que se conectan.
2.8.13 En el proceso de desmontaje de conexiones con el apriete garantizado y
realización de ajustes de presión, es necesario calentar a la pieza de envolvimiento (cubo de
engranaje del cigüeñal) hasta temperatura 180-200 grados, y a la pieza que se envuelve (asiento
de válvula, anilla del árbol de levas) enfriar en el nitrógeno líquido.

¡Atención! El nitrógeno líquido (temperatura – 196 grados bajo cero) debe ser depositado
en el vaso Dewar, hay que sumergir piezas al nitrógeno en estado seco y sin aceite en el mandril,
ya que con presencia de humedad o aceite se realiza la expulsión de salpicaduras del nitrógeno
líquido desde la boca del vaso, lo que puede provocar quemaduras.
2.8.14 Aire que se aplica para depuración y aventamiento de piezas, para el
accionamiento de entuercadoras neumáticas, debe ser seco y limpio (hay que utilizar fosos de
acumulación).
2.8.15 Luego de instalación de barril de cilindro al bloque, es necesario examinar el
resalte de su silo en relación con el plano junto del bloque, el valor de resalte debe estar dentro
límites indicados en el capítulo “Montaje de motor”. Hay que realizar medición en cuatro puntos
por el perímetro de silo.
2.8.16 Realizar el ajuste de espárragos de sujeción de culata de cilindros con el momento
5-10 kp/m. Se permite la instalación de espárragos en mazamorra НЦ, Estándar estatal 10277-
76, disuelta con el disolvente 646. No se permite la entrad a los agujeros para espárragos de agua
y aceite que provocan destrucción de paredes de agujeros sordos en el proceso de introducción
de espárragos. El resalte de espárragos sobre tuercas no debe superar 12 mm.
2.8.17 En el proceso de instalación del cigüeñal y tapas de cojinetes de cigüeñal, hay que
cumplir siguientes requisitos:
- estregar escrupulosamente a las superficies casadas del bloque, tapa y asientos para
anillas de cigüeñal;
- luego de instalación en el asiento, engrasar con aceite puro diesel M10Д2 según
Estándar estatal 8581-78 a las superficies funcionales de anillas de cojinetes;
- tapas de cojinetes de cigüeñal es necesario instalar, sin permitir inclinación, con ayuda
de guías, asegurando la coincidencia de números de orden de tapa y apoyo en el bloque de
cilindros. El lado de marcaje de tapa debe ser dirigido al lado izquierdo de cilindros. Numeración
de apoyos sobre el bloque de cilindros empieza desde el tope frontal;
- semianillos del cojinete de apoyo del cigüeñal instalar en entallas del último apoyo de
cigüeñal de tal manera que el lado con canaletas estaba adjunta al tope de apoyo del árbol;
- engrasar con aceite puro diesel M10Д2 según Estándar estatal 8581-78 a la rosca sobre
pernos de sujeción de tapas de cojinetes del cigüeñal;
- el ajuste de pernos de sujeción de tapas de cojinetes del cigüeñal hay que empezar desde
el apoyo del medio, moviéndose en consecuencia hacia ambos lados;
- antes del ajuste de pernos de tapa del último cojinete el huelgo axial en cojinete de
apoyo del cigüeñal hay que rectificar a cuenta del traslado del árbol a lo largo de eje hacia ambos
lados con ayuda de mandril;
- el ajuste de pernos de sujeción de tapas de cojinetes de cigüeñal y pernos de apriete del
bloque hay que realizar conforme al momento indicado en el capítulo “Montaje de motor”:
hayque realizar ajuste de pernos de sujeción de tapas con momento 421-461 N/m (43-47 kp/m)
consecutivamente en dos etapas (ajuste previo y final), y de pernos de ajuste con momento 89-
118 N/m (9-12 kp/m), para hermetización de plano de adjunto de cabeza del perno de apriete al
bloque de cilindros hay que aplicar el sellador hermético “Anaterm 505 Д” con su aplicación a la
cabecera de perno (en este caso no se instala la arandela);
- luego del ajuste de todos apoyos, el cigüeñal debe dar vueltas fluidamente, sin atascos
por causa de aplicación del momento torsor hasta 10 N/m (1 kp/m) (del esfuerzo de mano
aplicado a las clavijas de fijación del volante);
- huelgo axial en el cojinete de apoyo debe estar dentro de los límites 0,101...0,345 mm.
2.8.18 Antes de instalar sobre motor equipos de pistones con bielas y aros, examinar la
corrección de montaje del bloque y ubicación de aberturas de aros de pistón. Aberturas de aros
afines deben ser desplegadas hacia los lados adversos, y la junta del ensanchador al lado de aro
colector de aceite debe ser ubicado desde el lado adverso de abertura del aro.
La instalación de aros colectores de aceite y de los compresivos sobre el pistón hay que
realizar con ayuda de accesorio especial para desapretar aros.
Los aros compresivos hay que instalar con marca “Lado superior” hacia el fondo del
pistón.
2.8.19 Acuñar número de cilindro sobre la tapa de biela. Equipos de bielas con pistones
instalar sobre motor conforme a los números de cilindros acuñados sobre la tapa de biela, al
examinar previamente la correspondencia de la tapa con biela por números condicionales. En el
proceso de instalación del grupo de pistones, el desplazamiento de cámara en pistón debe ser
dirigido hacia el eje de motor. Antes del ajuste de perno de sujeción de la tapa, hay que engrasar
la rosca y tope de cabeza de perno con aceite de motor, atornillar pernos manualmente en 2-3
hilos.
Pernos de biela atornillar en dos etapas:
I etapa – 98 N/m (10 kp/m);
II etapa – 196-216 N/m (20-22 kp/m).
Empezar el ajuste desde el perno largo.
El huelgo sumario entre topes de cabezas de biela-manivela y topes de muñones del
cigüeñal (huelgo longitudinal de biela) debe ser dentro de los límites 0,3-0,94mm. Hay que
realizar medición entre los topes de bielas. Luego de instalar bielas con pistones, el cigüeñal
debe dar vueltas de esfuerzo manual con palanca de brazo 0,55mm fluidamente, sin aprietos.
2.8.20 En el proceso de instalación del cigüeñal asegurar la protección de anillas de
daños, engrasando previamente muñones de apoyo con el aceite de motor. Engranajes de
distribución y accionamiento de la bomba inyectora de alta presión deben ser instaladas
conforme a marcas. El huelgo lateral en el acoplamiento de engranajes debe ser dentro de los
límites 0,09-0,22 mm (realizar medición en tres puntos).
2.8.21 En el proceso de instalación de la bomba de aceite hay que asegurar el huelgo
lateral en acoplamiento del engranaje del cigüeñal con engranaje intermedio de la bomba de
aceite dentro de los límites 0,25-0,37 mm. En el caso necesario se permite instalar no más que
tres arandelas de regulación (236-1011380) entre la carcasa de bomba y tapa del cojinete del
cigüeñal.
2.8.22 Tuercas de sujeción de cabezas ajustar sobre motor frío en secuencia indicada en
el capitulo “Montaje de motor”: desde el medio hacia los bordes en forma de equis, al engrasar
previamente a la rosca con el aceite, al menos en tres etapas:
I etapa – 39-49 N/m(4-5 kp/m);
II etapa – 118-147 N/m (12-15 kp/m);
III etapa – 216-235 N/m (22-24 kp/m).
2.8.23 En el proceso de instalación del balancines de válvulas, los tornillos de regulación
deben ser introducidos rotándolos al balancín hasta el final (son liberadas las barras). El ajuste de
pernos de sujeción de apoyos de balancines hay que realizar con el momento 12-15 kp/m.
Valores de huelgos entre la punta de balancín y válvula hay que instalar los siguientes:
- para válvulas de entrada y salida 0,25-0,3 mm.
Realizar regulación de huelgos en el mecanismo de accionamiento de válvulas conforme
a metódica descrita en el inciso “Regulación de huelgos térmicos en el accionamiento de
válvulas” del “Manual de uso 236.3902150-Б РЭ”.
Aflojar contratuerca del tornillo regulador para regulación de huelgo, introducir al huelgo
una sonda que corresponde según la anchura al límite superior del huelgo, y rotar al tornillo con
un destornillador hasta el toque a la sonda. Luego, apoyando al tornillo con el destornillador,
manteniéndolo inmóvil, ajustar a la contratuerca y examinar al huelgo por las sondas de límite.
Con huelgos instalados correctamente, la sonda con anchura que corresponde al límite
inferior del huelgo, debe pasar libremente, y la sonda con anchura por el límite superior del
huelgo – debe pasar con esfuerzo.
 Con la siguiente rotación del cigüeñal se permite por causa del posible batido de
superficies de piezas conectadas del mecanismo de accionamiento de válvulas se permite la
modificación del huelgo hasta el límite 0,20-0,35 mm.
2.8.24 El ajuste de la tuerca de abrazadera de sujeción de inyector hay que realizar con el
momento 5-6,2 kp/m.
2.8.25 Realizar la instalación de tazas de goma armadas sobre los árboles conforme a los
requisitos del Estándar estatal 8752-79.
2.8.26 Para la hermetización (condensación) de la rosca de tapas de canales de aceite
horizontal y vertical del bloque de cilindros se permite aplicar los selladores herméticos para las
roscas “Anaterm -5M” o “Anaterm 114”, “Loctite-542” (los selladores se aplican sobre
superficie limpiada y desengrasada previamente).
2.8.27 Para la fijación de la rosca y de otros tipos de conexiones roscadas se recomiendan
selladores herméticos “Unigerm-9”, “Unigerm-10”, “Anaterm-111”, “Loctite-243”.
2.8.28 Para sellar juntas de la tapa superior del bloque con el bloque de cilindros y la tapa
de engranajes, en las juntas de arandela del cárter de aceite usar el sellador hermético de silicón
“Parmatex Ultra Black”.
2.8.29 En el proceso de instalación del generador y bomba de agua hay que realizar la
regulación de tensor de correas de accionamiento. Cada correa con el tensor con esfuerzo 4kp
sobre el medio de la rama debe flexionar en 10-15mm. En el equipo de motor con una polea
desmontable de la bomba de agua, la deflexión de la correa equivale a 7-12mm con el esfuerza
4kp.
2.8.30 Luego de realizar cada operación de montaje de motor realizar el control de
calidad y plenitud de cumplimiento de la operación conforme a la tecnología o requisitos de
presente “Manual...”: examinar momentos de ajuste de conexiones de la rosca, la
correspondencia de valor de huelgos en juntas de piezas, calidad de su interacción y
funcionalidad de unidad de montaje.

2.9 Requisitos técnicos generales para el rodaje y prueba de motores

2.9.1 El rodaje y pruebas de motores hay que realizar en pedestales equipados con
accesorios para instalación y sujeción de motor, conexión de sussistemas, utilizando panel de
control con aparatos de medida y control.
2.9.2 El pedestal de pruebas debe ser equipado con aparatos y dispositivos para la
medición de siguientes parámetros (conforme al Estándar estatal 14846-81):
- par de torsión, N/m; - frecuencia de rotación del cigüeñal, min-1; - gastos: de
combustible y aceite, kg/h; - gases de cárter, l/min; - Tiempo de trabajo de motor, h, min;
- temperatura de, K(°C): - aire enfrente de purificador de aire; - líquido de enfriamiento; -
aceite en el canal principal de aceite; - combustible en el dispositivo medidor; - gases de
desecho;
- presión: - atmosférica, kPa (bar); - de aceite en el canal central de aceite, MPa (kp/cm2);
- gases de desecho, kPa (mm H2O); - enrarecimiento de gases de cárter, kPa (mm H2O);
enrarecimiento en la tubería de entrada, kPa (mm H2O);
- humedad relativa, %; - ahumado de gases de desecho.
2.9.3 Instalaciones que se aplica para las pruebas, debe tener documento sobre la validez
metrológica.
2.9.4 Pedestales para las pruebas deben ser equipados con dispositivos para la parada de
emergencia de motor en el caso de caída de presión de aceite, aumento de presión de gases de
cárter, temperatura del líquido de enfriamiento y frecuencia de rotación del cigüeñal, superando
los límites de valores permisibles.
Fijar límites de valores permisibles por la protección de emergencia conforme a la tabla
2.1.

Tabla 2.1 – Valores del límite permisible acerca de la protección de emergencia

Parámetro Unidad de medición Valor límite Acción
Frecuencia de min-1 2400 Parada
rotación de motor
Presión de:
aceite en el conducto kPa(excedente) menos que 100 Parada
principal de aceite (conexión en 5
minutos luego del
arranque de motor)
gases de cárter kPa más que 5 Marcha en vacío
combustible en la kPa más que +1, menos Marcha en vacío
entrada al motor que -0,6
Temperatura de:
líquido de °C más que 105 Marcha en vacío
enfriamiento en el
motor
combustible en la °C más que 60 Marcha en vacío
entrada al motor

2.9.5 Realizar pruebas con el combustible diesel conforme al Estándar estatal 305-82 y
aceite M-10Г2k. Combustible y aceite que se aplican en pruebas, deben tener pasaportes o
protocoles de pruebas que certifican la correspondencia a la documentación normativa (Estándar
estatal, Condiciones técnicas).
2.9.6 Sistema de la llegada debe ser equipado con filtros de aire con resistencia inicial no
más que 3kPa (300 mm H2O) en el régimen nominal. La resistencia límite no debe superar 7kPa
(700 mm H2O). Sistema de derivación de gases de desecho de pedestal no debe crear
contrapresión al lado de bridas de salida más que 10kPa (1000 mm H2O) en el régimen nominal.
2.9.7 En el proceso de pruebas mantener temperatura del líquido de enfriamiento en la
salida de motor dentro de límites 80...100°C, temperatura de combustible en la entrada de la
bomba inyectora de alta presión dentro de límites 30...35°C.
2.9.8 Masa de motor se determina en el equipo de Estándar estatal 14846-81, al mismo
tiempo los valores permisibles de error deben corresponder a los requisitos del Estándar estatal
7328-82.
2.9.9 La característica externa se determina en el proceso del abastecimiento completo de
combustible de la frecuencia máxima de rotación de marcha en vacío hasta la mínima funcional,
al mismo tiempo descubrir puntos que corresponden alpar de torsión máximo y al consumo
mínimo específico de combustible.
2.9.10 Ahumado de los gases de desecho se determina conforme a las Reglas de
Comisión Económica de las Naciones Unidas para EuropaNo.24-03 en los regímenes de
característica externa de velocidad y de aceleración libre.
2.9.11 Examen del gasto de aceite sobre la pérdida al fuego se realiza conforme al
Estándar de área industrial 37.001.642-2002.
2.9.12 En el proceso de pruebas el motor se detiene para el servicio, examen visual de
instalaciones, eliminación de defectos descubiertos. El tiempo de arranques y calentamientos no
se tiene en cuenta como el tiempo de registro.
 3 Mapas de detección de fallos
1002. Bloque de cilindros
Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje
Bloque de cilindros montado Ver casilla en la tabla 1
Anilla delantera del eje de empuje 236-1007244-A
Clavijas de sujeción de culatas de cilindros 236-1003016-Б
Espárragos -
Material Rigidez
I. 238-1002015 – fundición especial de hierro 170...241 HB
II. 236-1006037-A – БрО5Ц5С5 -
III. 236.1005152-Г
Ver dibujo en dos hojas siguientes КЧ 35-10
IV. 236-1005140-B 180, no menos
Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento límite permisible

el dibujo

Posible defecto de defecto y nominal sin reparación para Conclusión

defecto

medios de reparación
control
1 - Grietas que tocan Examen visual. - - - Desechar
agujeros para Lente ЛП-1-4x
cojinetes del árbol de
accionamiento de la
bomba inyectora, para
anillas de cojinetes
del cigüeñal y para
casquillos del árbol de
leva
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en
el dibujo descubrimiento nominal límite permisible
Posible defecto de defecto y sin reparación para Conclusión
defecto

medios de reparación
control
2 - Grietas en las paredes Examen visual - - - Desechar
del bloque
3 - Grietas en la Examen visual - - - «
superficie de la junta Lente ЛП-1-4x
de culatas de cilindros
4 - Roturas que tocan Examen visual - - - «
agujeros para anillas
de cojinetes del
cigüeñal
5 - Grietas en paredes de Examen visual - - - «
camisa de Golpeo con un
enfriamiento y canal martillo de cobre
de agua longitudinal
6 - Grietas o roturas en la Examen visual - - - Soldar
superficie de sujeción Lente ЛП-1-4x Realizar una
del cárter de aceite o fusión encima
grietas que tocan
agujeros para el tubo
de derivación de la
sección de radiador
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento límite permisible

el dibujo

Posible defecto de defecto y nominal sin reparación para Conclusión

defecto

medios de reparación
control
7 - Grietas en superficies Examen visual - - - Soldar
laterales del bloque
que no salen sobre los
nervios de refuerzo o
paredes
8 - Grietas o roturas que « - - - Soldar
salen a los agujeros Realizar una
para espárragos de fusión encima
sujeción de culata de
cilindros
9 Б, Deformación de Examen visual Tolerancia de la planicidad de superficies Б y Д: - Desechar
Д superficies para Regla ШП-2- 0,05 -
culatas de cilindros 400.
Sonda 0,05mm
10 Deformación de Compás НИ
agujeros para barriles 100-160-1
de cilindros:
Л del inferior 151,20
П del superior 153,08
11 Л Destrucción por Examen visual - - - «
cavitación del agujero
inferior para barril de
cilindro
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en
el dibujo descubrimiento límite permisible
Posible defecto de defecto y nominal sin reparación para Conclusión
defecto

medios de reparación
control
12 Ш Desgaste o Examen visual Ø116+0,021 - - Desechar
deformación de Compás
agujeros para anillas НИ 100-160
de cojinetes de
cigüeñal
13 Э Desgaste de agujeros Compás НИ 50- Ø54+0,03 - - Cambiar
de casquillos para el 100 casquillos y
muñón del árbol de elaborar
leva agujeros hasta
el tamaño
nominal o
categórico de
reparación
14 Desgaste de agujeros Lo mismo - - Desechar
para cojinetes del
árbol del engranaje
conducido de la
bomba inyectora:
interno
Т externo Ø52+0,03
С Desgaste de superficie Ø62+0,03
15 - para la carcasa de la Examen visual R=56 ±0,1 56,3 - Realizar una
bomba inyectora de Accesorio fusión encima
alta presión
Desgaste del agujero
de casquillo para el
16 Ю eje de empuje Compás НИ 18- 22,09 - Cambiar
50-1 casquillo
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento límite permisible

el dibujo

Posible defecto de defecto y nominal sin reparación para Conclusión

defecto

medios de reparación
control
17 Ш Deformación de Examen visual Tolerancia de batimiento de ejes de apoyos de intermedio - Desechar
superficies para Accesorio en relación con los de extremos:
anillas de cojinetes de 0,025 0,05
cigüeñal
18 Ц Aflojamiento de Examen del Ø68+0,03 - - Cambiar
encaje de casquillos encaje con leves casquillos
del árbol de leva golpeos de
martillo
Compás НИ 50-
100-1
19 Р Desgaste corrosivo de Examen visual - - - Elaborar
la superficie de apoyo superficies de
para el silo de barril apoyo hasta
de cilindros eliminar
defecto dentro
de los límites
del tamaño
nominal
20 К Aflojamiento de Examen de - - Cambiar
encaje del espárrago encaje con el espárrago
de instalación del golpeo de
arranque martillo
Compás 6-10
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento límite permisible

el dibujo

Posible defecto de defecto y nominal sin reparación para Conclusión

defecto

medios de reparación
control
21 М Aflojamiento de Examen visual M16x2-2H5C - - Cambiar clavija
encaje de clavijas de Prueba de encaje
sujeción de culatas de con mano
cilindros Tapa roscada
22 Rotura de la roscano
más que dos vueltas:
В, M8-6H Examen visual - - - Calibrar la
Г rosca
Instalar pieza
roscada
Ж M10-6H « - - - Lo mismo
- M10x1-6H « - - - «
- M12-6H « - - - «
- M12x1,25-6H « - - - «
Е M14-6H « - - - «
- M14-1,5-6H « - - - «
Н M16x1,5-6g « - - - Calibrar la
rosca
Cambiar clavija
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento límite permisible

el dibujo

Posible defecto de defecto y nominal sin reparación para Conclusión

defecto

medios de reparación
control
И М18x1,5-6H Examen visual - - - Calibrar la
rosca
Instalar la pieza
roscada
- K1/4" Estándar estatal « - - - Cortar
6111-52 ligeramente al
tope y
profundizar la
rosca
- K3/4" Estándar estatal « - - - Lo mismo
6111-52
- K1/4" Estándar del « - - - «
área industrial
37.001.311-83

Anotaciones:
1 Bloque de cilindros y tapas de cojinetes del cigüeñal no deben ser despersonalizados y deben ser llevados para detectar fallos, para repararlos y
montarlos en conjunto.
2 En el proceso de medición de tamaños de agujeros para anillas de cojinetes de cigüeñal, los pernos de sujeción de tapas de cojinetes de cigüeñal deben
ser ajustados con el par de fuerza de 421 a 461 N/m (de 43 a 47 kp/m), los pernos de ajuste deben ser ajustados con el par de fuerza de 88 a 118 N/m (de
9 a 12 kp/m).
Tabla 1 – Designaciones del bloque de cilindros montados
Denominación de pieza o unidad de montaje Designación
236-1002011-Д

236-1002011-Н

236-1002011-Г

238-1002011-Д2
Bloque de cilindros montado
238Е-1002011-Г2

238-1002011-Д2

238-1002011-Г2

238-1002011-Л

Tabla 2 – Tamaños categóricos de reparación del bloque de cilindros montado

Número de defecto Denominación de tamaño Tamaño de reparación, mm
1 2
13 Diámetro de agujeros de casquillos para muñón del árbol de leva Ø53,6+0,03 Ø53,3+0,03
(casquillos se entregan por la planta-fabricante)
 Requisitos técnicos para unidad de montaje reparada

1 Tolerancia de paralelismo de agujeros Э en relación de agujeros Ш – 0,05mm…………………………………………………………….13

2 Tolerancia de alineación de la superficie para carcasa de la bomba inyectora de alta presión en relación del agujero C – 0,2mm
en expresión radial...............................................................................................................................................................................................15
3 Tolerancia de redondez y perfil de la sección longitudinal de superficies Ц y Э – 0,0075mm(mitad de la diferencia)..................................13
4 Tolerancia posicional de agujeros roscados en expresión radial:
- agujeros B y E – 0,2mm;
- agujeros Г y Ж – 0,25mm...................................................................................................................................................................................22
5 Aspereza según Estándar estatal 2789-73 no debe ser más que:
- agujeros С, Т, Ш y Э – Ra 1,25 µm...................................................................................................................................................................13
- superficie P – Ra 2,5 µm.....................................................................................................................................................................................19
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Barril de cilindros 236-1002021-Б2

Material Rigidez

Fierro especial primario 42...50 HRC

para superficie funcional
207...248
para el resto de superficies
Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento límite permisible

el dibujo

Posible defecto de defecto y nominal sin reparación para Conclusión

defecto

medios de reparación
control
1 - Grietas o roturas Examen visual. - - - Desechar
Lente ЛП-1-4x
2 Б Destrucción por
cavitación y corrosión Examen visual - - - Desechar
o sarro sobre
superficie externo de
barril de cilindro
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento límite permisible

el dibujo

Posible defecto de defecto y nominal sin reparación para Conclusión

defecto

medios de reparación
control
3 B Desgaste o Examen visual. Ver tabla 3 - - Desechar
escoriaciones en el Compás НИ No se
lado interno de la 100-160-1 permiten
barril de cilindro escoriaciones
4 A Mellas o abolladuras Examen visual. - - - Elaborar hasta
en el silo de apoyo Lente ЛП-1-4x eliminar
defecto dentro
de límites del
tamaño
nominal del
silo de apoyo

Tabla 3 – Grupos de tamaño de barril de cilindro por el diámetro interno

Número de defecto Denominación de tamaño Tamaño nominal, mm Marcaje del grupo de tamaño
de 130,00 a 130,02 A
3 Diámetro interno de barril de cilindro de 130,02 a 130,04 Б
de 130,04 a 130,06 Ж

Requisitos técnicos para pieza reparada

Número de defecto
1 Tolerancia de batido radial de la superficie Б en relación con el agujero B 0,7mm----------------------------------------------------------- 2
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

236-1002255-B3
Tapa superior del bloque
236-1002255-B4

Material Rigidez

I. 236-1002256-B3 – AK7M2Mг 80НВ, no más que

Ver dibujoen la hoja siguiente
Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento límite permisible

el dibujo

Posible defecto de defecto y nominal sin reparación para Conclusión

defecto

medios de reparación
control
1 - Grietas o roturas Examen visual. - - - Desechar

2 A Aflojamiento de Prueba de encaje M8x1,25Cп - - Instalar pieza

encaje de clavija con mano roscada.
Cortar rosca del
tamaño de
reparación para
instalar una
clavija de
reparación
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento límite permisible

el dibujo

Posible defecto de defecto y nominal sin reparación para Conclusión

defecto

medios de reparación
control
5 Estropeo de la rosca Examen visual. - - - Calibrar la
no más que una rosca.
vuelta: Instalar la pieza
Б M8x1-6h roscada

В M10-3H6H

Tabla 4 – Tamaño categórico de reparación de la tapa superior del bloque

Número de defecto Tamaño de la rosca conforme al dibujo de trabajo Tamaño de reparación de la rosca, mm
2 M8x1,25Cп M10x1,25Cп

Requisitos técnicos para la unidad de montaje reparada

Número de defecto
1 Tolerancia de posición de agujeros roscados B-0,2 mm en la versión radial......................................................................................... 5
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

236-1002260-Б2
Tapa de engranajes de distribución
236-1002261-Г2

Material Rigidez

I. 236-1002264-А4 – AK7M2Mг 80НВ, no más que

Ver dibujoen la hoja siguiente II. 236-1002227 – acero 20
Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento límite permisible

el dibujo

Posible defecto de defecto y nominal sin reparación para Conclusión

defecto

medios de reparación
control
1 - Grietas o roturas en Examen visual. - - - Soldar
resaltes de agujeros Realizar una
para pernos de fusión encima
sujeción de tapa al
bloque de cilindros
2 - Grietas o roturas « - - - Desechar
excepto las indicadas
en el defecto 1
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento límite permisible

el dibujo

Posible defecto de defecto y nominal sin reparación para Conclusión

defecto

medios de reparación
control
3 Destrucción de Examen visual. - - Soldar
cavitación de paredes Compás de vara
de canal de agua: ШЦ-I-125-0,1-1 Ø32
И en la salida Tamaño Ф
Т en la entrada 14,1 ±1,5
4 В, Aflojamiento de Prueba de encaje M10x1,5Сп - - Cambiar a
Е, encaje de clavijas con mano clavija.
Ж, Cortar la rosca
М de tamaño de
reparación para
la instalación
de clavija de
reparación
5 Rotura de la rosca no
más que una vuelta:
С M8-6H Examen visual - - - Calibrar la
Г, M10x1-4h « - - - rosca
Д, Lo mismo
Н
Л M10-6H « - - -
«
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento límite permisible

el dibujo

Posible defecto de defecto y nominal sin reparación para Conclusión

defecto

medios de reparación
control
У M10-3H6H Examen visual - - - Calibrar la
К M14x1,5-6H « - - - rosca
Р M14-3H6H « - - - Lo mismo
П K 3/8" Estándar « - - - «
estatal 6111-52 Cortar tope y
profundizar la
rosca
Anotación – Tapa de engranajes de distribución debe ser entregada para detección de fallos sin copa

Tabla 5 – Tamaño categórico de reparación de la tapa de engranajes de distribución

Número de defecto Tamaño de la rosca conforme al dibujo de trabajo Tamaño de reparación de la rosca, mm
4 M10x1,5Cп M12x1,75Cп
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Cárter del volante 236-1002312-B3

238-1002312-B6
238-1002312-B7

Material Rigidez

Fierro especial primario 170...241 HB

Ver dibujoen la hoja siguiente
Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento límite permisible

el dibujo

Posible defecto de defecto y nominal sin reparación para Conclusión

defecto

medios de reparación
control
1 - Grietas o roturas Examen visual. - - - Desechar
pasantes que tocan Lente ЛП-1-4x
agujeros para
espárragos de
instalación y agujeros
para una copa del
cigüeñal
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento límite permisible

el dibujo

Posible defecto de defecto y nominal sin reparación para Conclusión

defecto

medios de reparación
control
2 - Grietas o roturas Examen visual. - - Grietas de Soldar
excepto los indicados Lente ЛП-1-4x longitud 300
en el defecto 1
3 Е Deformación de la Examen visual. Tolerancia de planicidad de la superficie E en longitud 100: - Elaborar hasta
superficie del cárter Chapa 2-1-1000 eliminar el
0,05 -
del volante 630. defecto
Regla-150.
Sonda 0,05
4 Estropeo de la rosca Examen visual
- -
no más que una - Calibrar la
vuelta: rosca. Instalar
Д M8-6H la pieza
И M10-6H roscada
Г M12-6H -
Ж M14-6H
 Requisitos técnicos para pieza reparada

Número de defecto
1 Tolerancia de planicidad de superficie E – 0,05mm en longitud 100mm...........…………………………………………………………….3
2 Tolerancia de posición de agujeros roscados en elaboración radial (tolerancia dependiente) de:
- agujeros Д, И y Ж – 0,2mm;
- agujeros Г – 0,25mm..........................................................................................................................................................................................4
3 Tamaño K luego de elaboración hasta eliminar defecto debe ser no menos que 131,5mm..............................................................................3
 1003. Culata de cilindros
Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje
236-1003014-И3
236-1003014-И3
Culata de cilindros montada 236Д-1003014
238-1003014-И3
238-1003014-В4
238Д-1003014
Material Rigidez

- -
Ver dibujoen dos hojas siguientes
Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento límite permisible

el dibujo

Posible defecto de defecto y nominal sin reparación para Conclusión

defecto

medios de reparación
control
1 - Grietas en paredes de Examen visual. No se permite la pérdida de agua o queroseno - Soldar
la camisa de Pruebas de
enfriamiento, canales hermeticidad con
de gas o en el plano agua con presión
de junta al bloque de 0,3-0,4 MPa (3-4
cilindros kp/cm) a lo largo
de 2 min o
conprueba de
queroseno a lo
largo de 2 min.
236/238-1003014-И3
236/238-1003014-В4
236Д/238Д-1003014
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento límite permisible

el dibujo

Posible defecto de defecto y nominal sin reparación para Conclusión

defecto

medios de reparación
control
2 - Grietas que tocan Examen visual. No se permite la pérdida de agua o queroseno - Desechar
agujeros para anillas Pruebas de
de dirección de hermeticidad con
válvulas, tazas de agua con presión
inyectores y asientos 0,3-0,4 MPa (3-4
de válvulas kp/cm) a lo largo
de 2 min o con
prueba de
queroseno a lo
largo de 2 min.
3 - Grietas excepto las Examen visual - - - Soldar
indicadas en defectos
1y2
4 - Grietas en asientos de « - - - Desechar
válvulas
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento límite permisible

el dibujo

Posible defecto de defecto y nominal sin reparación para Conclusión

defecto

medios de reparación
control
5 М Infracción de Examen visual. No se permite la pérdida de agua o queroseno - Cambiar aro de
hermeticidad en el Pruebas de sellado,
lugar de sello de tazahermeticidad con arandela de
del inyector agua con presión cobre o taza
0,3-0,4 MPa (3-4
kp/cm) a lo largo
de 2 min o con
prueba de
queroseno a lo
largo de 2 min.
6 Д, Deformación de plano Chapa 2-1-1000 Tolerancia de planicidad de superficies Д y E en longitud - Elaborar hasta
Е de junta de cabeza al 630. 100 eliminar
bloque Regla-150 0,02 - defecto
Sondas 0,02 y
0,05mm Tolerancia de planicidad de superficies Д y E en toda
longitud
0,05-ГЦ:236, 236Д -
0,06-ГЦ:238, 238Д
7 К, Desgaste de agujeros Compás 10-18 - Cambiar anilla
Л de anillas de dirección Ø12+0,019 -
de válvulas
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento límite permisible

el dibujo

Posible defecto de defecto y nominal sin reparación para Conclusión

defecto

medios de reparación
control
8 H Aflojamiento de Prueba de encaje - - - Desechar
encaje de asientos de con golpeos
válvulas ligeros de
martillo
10 Д, Destrucción corrosiva Examen visual - - - Soldar, realizar
Е de superficie en la fusión y
zona de agujeros de elaborar hasta
llegada de agua el nivel del
metal principal
11 Г, Estropeo de la rosca « - - - Calibrar la
Ж no más que una vuelta rosca
para clavijas de
sujeción de
colectores, tubos de
agua e inyectores

Anotación – Superficies funcionales de asientos de válvulas deben ser obligatoriamente elaboradas.

 Requisitos técnicos para unidad de montaje reparada

Número de defecto
1 Tolerancia de planicidad de superficies Д y E – 0,02mm en longitud 100mm y 0,05-ГЦ:236, 236Д; 0,06-ГЦ:238, 238Д en toda
longitud...................................................................................................................…………………………………………………………….6, 10
2 Cabeza del bloque debe ser probada de hermeticidad con agua con presión 0,3-0,4 MPa (3-4 kp/cm) a lo largo de 2 min o con
prueba de queroseno a lo largo de 2 min. No se permite la pérdida de agua o queroseno........................................................................................-
3 Tamaño И luego de elaboración hasta eliminar defecto debe ser no menos que 131,2mm..............................................................................6, 10
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje
236-1003260-Б
236-1003261-В
Tapa de culata de cilindros con bordes y tubo de aireación 238-1003260-Б
238-1003261-В2/Г2

Material Rigidez
I 236-1003264-Б 08ПС(08КП)
II 236-1003265-Б 08ПС(08КП)
III 238-1003488 08КП
-
I 238-1003264-Б 08ПС(08КП)
II 238-1003265-Б 08ПС(08КП)
Ver dibujoen dos hojas siguientes III 238-1003488 08КП
Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento límite permisible

el dibujo

Posible defecto de defecto y nominal sin reparación para Conclusión

defecto

medios de reparación
control
1 - Grietas o roturas en Examen visual. - - Grietas de Soldar
paredes de la tapa longitud 50
2 Б Destrucción del Golpeo con - - - Juntar soldando
cordón de soldadura martillo por partes
de sujeción de aletas aisladas en el
sobre tapa gas carbónico
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento límite permisible

el dibujo

Posible defecto de defecto y nominal sin reparación para Conclusión

defecto

medios de reparación
control
3 - Abolladura en la tapa Examen visual - Abolladuras de - Corregir
profundidad 2
sin pasos
abruptos
4 B Deformación del Chapa 2-1- Tolerancia de planicidad de superficie B 0,5 bajo el cargo - «
plano de junta a la 1000x630. 785H (80 kp) aplicada por 196H (20kp) a las superficies A
culata de cilindros Sonda 0,05 mm

Requisitos técnicos para unidad de montaje reparada

Número de defecto
1 Tolerancia de planicidad de superficie В – 0,05mm bajo el cargo 785H (80 kp) aplicada por 196H (20kp) a las superficies A …….2, 4
2 En las superficies de la tapa se permiten abolladuras con profundidad 2mm sin pasos abruptos..............................................................3
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Tubo de agua derecho 236-1003290-B

Tubo de agua derecho 238-1003290-B
Tubo de agua izquierdo 236-1003291-B
Tubo de agua izquierdo 238-1003291-B

Material Rigidez

AK7M2Mг 80 HB, no más que

Ver dibujoen la hoja siguiente
Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento límite permisible

el dibujo

Posible defecto de defecto y nominal sin reparación para Conclusión

defecto

medios de reparación
control
1 - Grietas en superficies Examen visual - - - Soldar
de tubo o destrucción
de cavitación de
cavidad de agua en
bridas
2 - Grietas o roturas en « - - - Soldar
bridas de sujeción de Realizar una
tubo fusión encima
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento límite permisible

el dibujo

Posible defecto de defecto y nominal sin reparación para Conclusión

defecto

medios de reparación
control
3 - Grietas o roturas Examen visual - - - Desechar
excepto las
mencionadas en
defectos 1 y 2
4 E Deformación de Chapa 2-1- - Elaborar hasta
superficie de sujeción 1000x630. Tolerancia de planicidad de superficie E: eliminar
de brida al termostato Sonda 0,3 mm defecto
0,15 -
5 B Deformación de Lo mismo
superficie de bridas Tolerancia de planicidad de superficies B en relación al - Lo mismo
de sujeción de tubo plano general conjunto:
0,2 0,3
6 Estropeo de la rosca Examen visual
no más que de una - - - Calibrar la
vuelta: rosca
A M8-6H
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento límite permisible

el dibujo

Posible defecto de defecto y nominal sin reparación para Conclusión

defecto

medios de reparación
control
Д K1/4" Estándar estatal Examen visual - - - Cortar tope y
6111-52 (para 236- profundizar la
1003290-B y 238- rosca
1003290-B)
Г K3/8" Estándar estatal « - - - Lo mismo
6111-52

Requisitos técnicos para pieza reparada

Número de defecto
1 Tolerancia de planicidad de superficie E – 0,15mm......................................................................................................................…….....4
2 Tolerancia de planicidad de superficies B en relación con el plano general de junta – 0,2mm..................................................................5
3 Tamaño Б luego de elaboración hasta eliminar defecto debe ser no menos que 5mm................................................................................4
 1004. Pistón y biela
Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Pistón 236-1004015-Д
238НБ-1004015-Б4

Pieza intercalada 236-1004110-Б

Material Rigidez

Aleación de aluminio 90...111 HB para 236-

1004015-Д
90…120 НВ para 238HБ-
1004015-Б4

Fierro especial primario ЧН15Д7 135...160HB para la pieza

intercalada

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento límite permisible

el dibujo

Posible defecto de defecto y nominal sin reparación para Conclusión

defecto

medios de reparación
control
 1 - Grietas o roturas de Examen visual. - - - Desechar
bordes del fondo por Lente ЛП-1-4x
la generatriz,
quemadura y fusión
del fondo, daños en el
superficie funcional y
en los agujeros para el
pasador

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento límite permisible

el dibujo

Posible defecto de defecto y nominal sin reparación para Conclusión

defecto

medios de reparación
control
2 В Desgaste del agujero Compás 50-100 - - Desechar
para el pasador de
pistón
3 Г Desgaste de la Grapa CP 150 Ver tabla 6 - - «
superficie funcional
del pistón
4 Desgaste de ranuras Conjunto de - - «
del pistón: sondas 82102
А para aros de 0,10...0,17
compresión
Б para aro colector de -0,063...0,107
aceite

Tabla 6 – Grupos de tamaño de pistones por el diámetro externo

Número de defecto Denominación de tamaño Tamaño externo, mm Marcaje del grupo de tamaño
(pistón)
3 Diámetro de la superficie funcional del pistón de 129,83 a 129,85 A
(236-1004015-Д) Valor promedio 129,85 a 129,87 Б
 Valor promedio 129,87 a 129,89 Ж
de 129,80 a 129,82 AHБ
3 Diámetro de la superficie funcional del pistón Valor promedio 129,82 a 129,84 БHБ
(238НБ-1004015-Б4) Valor promedio 129,84 a 129,86 ЖНБ
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Pasador de pistón 236-1004020

236-1004020-01
Material Rigidez
12XH3A para 236-1004020
16MnCr5 para 236-100420-01
57...66 HRC

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios nominal sin reparación para Conclusión

defecto

de control reparación

1 - Grietas, daños o pintura Examen visual. - - - Desechar

en la superficie exterior Lente ЛП-1-4x
del pasador

2 A Colores de recocido o Examen visual - - - «

corrosión en la superficie
funcional del pasador
3 A Rascaduras, daños o
mellas en superficies del
pasador
4 A Desgaste del pasador por Grapa CPП 50
el diámetro exterior
« - - - Elaborar superficies
hasta eliminar defecto
dentro de límites del
tamaño nominal del
pasador por el diámetro
exterior
Ø50-0,008 - - Desechar

Requisitos técnicos para pieza reparada

Número de defecto
1 No se permiten rascaduras, daños o mellas en la superficie del pasador.....................................................................................…….....3
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Biela montada 236-1004045-Б3

Material Rigidez
Acero 40XH2MA
I. 236-1004050-B2 I y II – 241...277HB
Ver dibujoen la hoja siguiente II. 236-1004055-Г2
III. 236-1004063-Б3 III y IV – 36...41HRC
IV. 236-1004062-Б3

V. 840.1006026-10 – cinta de acero y bronce bronce no menos que 72HRB

Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios nominal sin reparación para Conclusión

defecto

de control reparación

1 - Grietas o roturas en biela Examen visual. - - - Desechar

o tapa Detectoscopio

2 - Grietas o roturas del Lo mismo - - - Cambiar perno

perno de biela

3 A Desgaste del agujero de Compás 50-100 - - Cambiar anilla

anilla para el pasador de
pistón
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios nominal sin reparación para Conclusión

defecto

de control reparación

4 Б Daños o desgastes de Examen visual. - - Desechar

agujero para piezas Compás 50-100.
intercaladas Rosca y topes de No se permiten
apoyo de pernos los daños
de biela antes del
montaje deben ser
engrasados con
aceite que se usa
en el sistema de
engrase de motor,
los pernos deben
ser ajustados con
µ 206±10H a la
vez el ángulo de
vigilancia debe
ser 25...50°
 1005. Cigüeñal y volante
Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Cigüeñal 236-1005008-E2
238-1005008-Г2
Material Rigidez
I. 236-1005020-Д acero 50Г “select” Superficies B, Ж, И y M
238-1005020-Г 53...63 HRC; las restantes
238-1005026-Б superficies 192HB, no menos
que
II. 236-1005026-Б – acero 35 143...187 HB
III. 236-1005042 – acero 08кп -

Espárragos 7511.1005132 – acero 40X 32...39HRC

Ver dibujo en la hoja siguiente Reflector de aceite 236-1005043 – acero 08ПС
Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento límite permisible

el dibujo

Posible defecto de defecto y nominal sin reparación para Conclusión

defecto

medios de reparación
control
1 - Grietas o roturas Examen visual. - - - Desechar
Detectoscopio
2 Desgaste o daños en Examen visual.
muñones: Grapa CP 125 - - Elaborar hasta
Ж de biela Ø88-0,022 No se permiten el tamaño
И de cigüeñal Ø110-0,022 daños categórico de
reparación
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento límite permisible

el dibujo

Posible defecto de defecto y nominal sin reparación para Conclusión

defecto

medios de reparación
control
5 B Estropeo de la rosca Examen visual. - - - Calibrar la
M16x1,5-4H5H no rosca
más que una vuelta
Anotación – biela 236-1004050-B2 y tapa de biela 236-1004055-Г2 no deben ser impersonalizadas y deben ser entregadas para
detectar fallos, para preparar y montarlas en equipo.

*Diámetro de agujero luego del montaje reiterado de biela con tapa.

Requisitos técnicos para la unidad de montaje reparada

Número de defecto
1 Tolerancia de paralelismo de agujero A en relación con agujero Б – 0,04mm en longitud 100mm...................................................... 3
2 Tolerancia de redondez y tolerancia de perfil de la sección longitudinal de agujero A – 0,0025mm.....................................................3
3 Aspereza de agujero A según Estándar estatal 2789-73 no debe ser más de Ra 0,63 µm.......................................................................3
4 Tolerancia de redondez y tolerancia de perfil de la sección longitudinal para agujero Б – 0,005mm.....................................................4
5 Aspereza de agujero Б según Estándar estatal 2789-73 no debe ser más de Ra 0,5µm........................................................................4

/dibujo/
236-1005008-E2

/dibujo/
A (aumentado)
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento límite permisible

el dibujo

Posible defecto de defecto y nominal sin reparación para Conclusión

defecto

medios de reparación
control
3 K Desgaste de muñón Examen visual. Tamaño C: - Desechar
trasero de cigüeñal Calibre
56+0,14 56,20
por longitud - Desechar

4 Desgaste de muñones
de copas: Examen visual.
-
B la delantera - Elaborar hasta
Ø64-0,2
M la trasera eliminar el
Ø140±0,014
defecto
5 Б Desgaste de muñón Grapa CP 75 - Cromar y
50,01
de polea elaborar para el
tamaño de
6 Д Desgaste de muñón Lo mismo dibujo
-
de contrapeso -
delantero
7 E Desgaste de muñón Grapa CP 75
-
de engranaje - «
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

8 H Desgaste de agujero Compás HИ 50-100- Ø52-0,03 52,05 - Desechar

de cojinete 1 Ø62-0,03 62,05
9 П Aflojamiento de Examen del encaje Tamaño Э - - Cambiar copas
encaje de copas de con ligeros golpeos
instalación de martillo

10 Ш Desgaste de la caja de Calibre Tamaño Ц: - Soldar y

chaveta 10,00 elaborar para el
tamaño de
- - dibujo
11 Д Aflojamiento de Examen del encaje - Cambiar
encaje de contrapeso con ligeros golpeos contrapeso
de martillo
-
12 Т Desgaste de dientes Calibre - Cambiar
de engranaje por h=3,23 engranaje
anchura
13 Е Aflojamiento de Examen del encaje - - - «
encaje de engranaje con ligeros golpeos
de martillo
14 Г Aflojamiento de Lo mismo - - - Cambiar
encaje del reflector de reflector de
aceite delantero aceite
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

15 Л Aflojamiento de Examen del encaje con Tamaño P - - Cambiar

encaje del reflector de ligeros golpeos de 0,5...1,5 reflector de
aceite trasero martillo aceite trasero
16 - Rotura de contrapesos Examen visual - - - Cambiar pernos
17 Estropeo de no más
que dos vueltas: « - - - Calibrar la
Щ M16x1,5-6H rosca
Ф M24x2-6H
18 У Estropeo de la rosca « - - - «
M68x2-6g de no más
que una vuelta

Anotaciones
1 Control de desgaste de la rosca M68x2-6g por el defecto 18 con necesidad de desmontaje de tuerca de sujeción del
contrapeso delantero.
2 Desgaste de muñón de engranaje por el defecto 7 realizar con necesidad de cambio del engranaje 236Б-1005030.
Tabla 7 – Tamaños categóricos de reparación del cigüeñal
Número de defecto Denominación de tamaño Tamaño de reparación, mm
(pistón)

2 Diámetro de muñones de biela 87,75-0,022

- Anchura de pieza intercalada de biela en la parte promedia (piezas intercaladas se entregan 2,615-0,012
por la planta-fabricante)

2 Diámetro de muñones del cigüeñal 109,75-0,022

- Anchura de pieza intercalada de cojinete de cigüeñal en la parte promedia (piezas 3,090-0,012

intercaladas se entregan por la planta-fabricante)
 Requisitos técnicos para la unidad de montaje reparada
Número de defecto
1 Tolerancia de redondez y tolerancia de perfil de la sección longitudinal de superficies Ж y И – 0,005mm..........................................2
2 Tolerancia de redondez de superficies Д y Е – 0,007mm……………………………………………...................................................6, 7
3 Tolerancia de simetría de agujero Ш en relación con la superficie Б – 0,12mm en expresión radial....................................................5, 10
4 Tolerancia posicional de agujero Э en relación con superficie M – 0,05mm en expresión radial........................................................... 4, 9
5 Aspereza de superficies según Estándar estatal 2789-73 no debe ser más que:
- de superficies Ж y И - Ra 0,25 µm............................................................................................................................................................2
- de superficies Б y M – Ra 1,25 µm...........................................................................................................................................................4, 5
6 Engranaje de posición III y contrapeso II antes de realizar el prensado deben ser calentados hasta la temperatura
de 408 a 458 K (de 135 a 185 °C)................................................................................................................................................................11, 13
7 Tuerca de sujeción de engranaje de posición II y contrapeso de posición II debe ser ajustada con par de fuerza de
180 a 300 N/m (de 18,0 a 30,0 kp/m) y estancada con desencorvar al sobresaliente de arandela de aguante a ranura
de tuerca. Con presencia de marcaje en tuerca, esta tuerca debe ser instalada con el lado de marcaje afuera............................................11, 13
8 El reflector de aceite trasero de posición IV debe ser prensado sobre el muñón del cigüeñal de tal manera que
el tamaño P sea de 0,5 a 1,5mm y sea estancado con presionamiento del borde del reflector de aceite a cuatro agujeros
en el muñón del cigüeñal...............................................................................................................................................................................15
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje
236-1005061-Б
Polea del cigüeñal 236-1005061-В
238П-1005061
Material Rigidez

СЧ21

Ver dibujo en la hoja siguiente

Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento límite permisible

el dibujo

Posible defecto de defecto y nominal sin reparación para Conclusión

defecto

medios de reparación
control
1 - Grietas o roturas Examen visual. - - - Desechar

2 А Desgaste de bordes de Examen visual. - - - «

la polea de correa Calibrador de
ángulo 36°±30’
con tamaño más
grande 16,9mm
y altura 12,5mm
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento límite permisible

el dibujo

Posible defecto de defecto y nominal sin reparación para Conclusión

defecto

medios de reparación
control
3 Б Desgaste de agujero Compás 50-100 Ø50+0,039 - - Desechar
del árbol
4 B Desgaste de caja de Calibre Tamaño E - - Elaborar nueva
chaveta caja,
desplazando
por el círculo
en 180° en
relación con la
desgastada y
balancear polea
5 Д Estropeo de la rosca Examen visual - - - Calibrar la
M8-6H no más que de rosca
dos vueltas

Requisitos técnicos para pieza reparada

Número de defecto
1 Caja desgastada de chaveta debe ser marcada con pintura............................................................................................................…….....4
2 Polea debe ser balanceada estáticamente. Desequilibriopermisible 35g/cm...................................................................................................4
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Volante montado 236-1005115-Л

238-1005115-Л
Material Rigidez

236-1005120-Л/238-1005120-Л-fierro primario especial СЧ24 179...241HB

167...212HB del material
principal

236-1005125-B2 –corona dentada – acero 45 40...50HRC de dientes

Ver dibujo en la hoja siguiente

Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas en el Examen visual. - - - Desechar

volante Lente ЛП-1-4x
2 K Desgaste, riesgos o Examen visual. Tamaño Ж - - Elaborar hasta
daños en la superficie 78±0,1 eliminar
del disco conducido defecto con la
de embrague elaboración
siguiente de la
superficie E a
la profundidad
no más que
2mm
 Modo de descubrimiento Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

de defecto y medios de límite permisible

el dibujo

Posible defecto control nominal sin reparación para Conclusión

defecto

reparación

3 A Desgaste de dientes Examen visual. - - - Cambiar corona

desde el tope de Ejemplar de control
inclusión por longitud
4 Г Desgaste de Compás de vara Tamaño И 60,1 - Realizar fusión
superficies de caja ШЦ-I-125-0,1-1 60+0,074 encima y elaborara
hasta el tamaño
nominal
5 Б Desgaste del agujero Compás 18-50 - - Desechar
de espárrago de
instalación
6 Д Aflojamiento del Examen visual - - - Ajustar pernos
ajuste de pernos de Examen de par de fuerza
sujeción de llanta de del ajuste de pernos
volante

Anotación – Superficie K está destinada a elaboración obligatoria.

 Requisitos técnicos para la unidad de montaje reparada
Número de defecto
1 Tolerancia sumaria de paralelismo y planicidad de la superficie K en relación con la superficie B – 0,06mm
en longitud 100mm y 0,1mm en relación con toda superficie.....................................................................................................................2
2 En la superficie K se permiten bolsas únicas puras con tamaño máximo de 2mm con la distancia entre sus bordes
no menos que 3mm en cantidad de no más que 5 unidades...……………………………………………....................................................2
3 Par de fuerza de ajuste de pernos debe ser 49...69 N/m (5...7 kp/m). Pernos deben ser estancados con desdoblamiento
de arandela de fijación...................................................................................................................................................................................6
4 Tamaño Ж luego de elaboración hasta eliminar defecto debe ser no más que 79mm...............................................................................2
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Semianillo del cojinete de apoyo del cigüeñal 7511.1005183

Material Rigidez

Бр05Ц5С5 60 НВ, no menos que

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Daños en la superficie Examen visual. Tamaño Г - - Desechar

funcional o desgaste Grapa CP 25
del semianillo por No se permiten
anchura daños

2 В, Deformación de Chapa 2-1-1000x630. Tolerancia de planicidad de superficies B y Д: - Elaborara hasta

Д superficies de apoyo Sonda 0,03mm 0,02 0,03 eliminar
del semianillo defecto al
tamaño de
dibujo
3 A Desgaste de Compás 6-10 Tamaño Б -
superficies de caja - Desechar
 Requisitos técnicos para la pieza reparada

Número de defecto
1 Tolerancia de planicidad de superficies B y Д -0,02mm................................................................................................................…….....2
 1006. Árbol de levas
Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Árbol de levas 236-1006015- Г3

238-1006015-Г3
Material Rigidez

Superficies de muñones de
Acero 45 según Estándar estatal 1050-88 apoyo y levas 55HRC, no
carbono 0,42...0,47% menos que;
superficies restantes
167...207 HB

Ver dibujo en la hoja siguiente

Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento límite permisible

el dibujo

Posible defecto de defecto y nominal sin reparación para Conclusión

defecto

medios de reparación
control
1 - Grietas o roturas Examen visual. - - - Desechar
Detectoscopio
2 - Mella en superficies Examen visual. - - - «
no funcionales

3 Г, Desgaste de muñones Grapa CP 75 53,88 - Elaborar hasta

Д de apoyo el tamaño
categórico de
reparación.
Cromar
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento límite permisible

el dibujo

Posible defecto de defecto y nominal sin reparación para Conclusión

defecto

medios de reparación
control
4 К Desgaste de levas por Examen visual. Tamaño И: - Elaborar levas
altura Compás de vara 42,2 41,0 por plantilla
ШЦ-I-125-0,1-1 -
5 E Desgaste de la caja de Calibre Tamaño Ж:
chaveta por anchura
6,02
Desechar

6 - Dobladura del árbol Prisma ПЗ-2-0. Tolerancia de batimiento radial de muñones de apoyo del - Corregir
medio en relación con eje general de muñones de
extremos:
0,04 0,05
7 B Estropeo de la rosca Examen visual - - - 1 vuelta –
M27x2-6g no más Calibrar la
que de una vuelta rosca
2 vueltas -
desechar
 Tabla 8 – Tamaños categóricos de reparación del árbol de levas
Número de defecto Denominación de tamaño Categoría del tamaño de reparación, mm
1 2

3 Diámetro de muñones de apoyo del árbol de levas

Requisitos técnicos para la pieza reparada

Número de defecto
1 Tolerancia de batimiento radial de de muñones de apoyo del medio en relación con eje general de muñones de extremos luego de
corrección -0,04mm..........................................................................................................................................................................................6
2 Tolerancia de redondez y tolerancia de perfil de la sección longitudinal de superficies Г y Д – 0,005mm..................................................3
3 Aspereza de superficies Г y Д no debe ser más de Ra 0,5 µm según Estándar estatal 2789-73...................................................................3
4 En el proceso de elaboración de levas por plantillas, sobre muñón del árbol entre levas del primer cilindro debe ser marcado de
modo de golpeo el sello “P” con altura de 5mm..............................................................................................................................................4
 1007. Válvulas y empujes
Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Válvula de admisión 236-1007010- B2

Válvula de descarga 236-1007015-B6
Material Rigidez
236-1007010-B2 Acero 40XC2M Estándar estatal 5632-72 Superficie Г 51…59HRC
superficies restantes
236-1007015-B6 Acero 55X20Г9АН4 (ЭП303) 35...44HRC
Estándar estatal 5632-72 32...37HRC
Punta – Acero 40XH Estándar estatal 4543-71 53...62HRC
Realización de fusión encima del cono de encaje – aleación BK3 42...51HRC
Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas de Examen visual. - - - Desechar

válvula Lente ЛП-1-7x
2 - Corrosión en Examen visual - - - Elaborar hasta
superficies de válvula eliminar
defecto
3 Desgaste, riesgos o Examen visual. Tamaño Д:
quemadura en faceta Compás de vara
funcional de válvula: ШЦ-I-125-0,1-1
Б para 236-1007015-B6 2,8 ±0,07 - Elaborar hasta
- para 236-1007010-B2 3,2±0,07 - 2,4 eliminar
3,0 defecto
Modo de Tamaño o parámetro, mm
sici
me
Nú

Po

ón

descubrimiento de límite permisible

 Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión
control reparación

4 Desgaste de vástago Grapa CPП 25 - - Desechar

de válvula por
diámetro:
B para 236-1007010-B2

- para 236-1007015-B6

- «
5 Desgaste de la Examen visual.
superficie de tope de Compás de vara Tamaño А:
vástago de válvula ШЦ-I-125-0,1-1
para peña de balancín: -
- para 236-1007015-B6 152,8 ±0,125 No se permiten
Г para 236-1007010-B2 152,9±0,125 daños
- «
6 - Desgaste de vástago Chapa 2-1-400x400 Tolerancia de rectitud de la superficie de formación B:
de válvula Sonda 0,02mm
0,01 0,02
Anotación – Faceta funcional de válvula está destinada a la elaboración obligatoria.

Requisitos técnicos para la pieza reparada

Número de defecto
1 Luego de elaboración hasta eliminar defecto, el tamaño Д debe ser no menos que
- 2,2mm – 236-1007015-B6;
- 2,8mm – 236-1007010-B2...........................................................................................................................................................................3
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Eje de balancín 236-1007091-Б2

Material Rigidez

Superficie A 54…59HRC
I. 236-1007092-Б2 – acero 45 superficies restantes
Estándar estatal 1050-88, carbono 0,42...0,47% 167...212HB

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas Examen visual. - - - Desechar

Detectoscopio
2 A Desgaste de eje por Grapa CPП 25 - - «
diámetro
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Balancín de válvula con anilla 236-1007144-B2

Tornillo de regulación de balancín 236-1007148-Б
Tuerca M12x1 311516-П2

Material Rigidez
1. 236-1007146-B2 – acero 40X Estándar estatal 1050-88 1.Superficie Г 57…64HRC
2. 236-1007148-Б – acero 40X Estándar estatal 4543-71 superficies restantes 167...212HB
3. 236-1007118-B – cinta ДПРНП 1,3 БрОЦС 4-4-2,5 2. 207...241HB, superficie
esférica T HRC 48 min

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas de Examen visual. - - - Desechar

balancín
2 E Desgaste de superficie Examen visual. - - - Cambiar
esférica del tornillo de Lente ЛП-1-7x tornillo de
regulación regulación
3 Б Desgaste de caja de Examen visual - - - Lo mismo
tornillo de regulación
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en
el dibujo descubrimiento de límite permisible
Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión
defecto

control reparación

4 Д Desgaste de superficie Compás 18-50 25,06 - Cambiar anilla

funcional de anilla de
eje de empujador
5 Г Daños o desgaste de Examen visual Tamaño B: - Elaborar hasta
superficie de peña de Ejemplar de control eliminar
balancín Compás de vara 5,00 3,5 defecto.
ШЦ-I-125-0,1-1 No sepermiten Realizar fusión
- daños encima

6 A, Estropeo de no más Examen visual - - - Calibrar la

Ж que dos vueltas de la rosca.
rosca del tornillo de Cambiar piezas
regulación, tuerca del defectuosas
tornillo de regulación
o balancín

Requisitos técnicos para la unidad de montaje reparada

Número de defecto
1 Tolerancia de paralelismo de la superficie de formación Г en relación con eje de superficie Д – 0,15mm en longitud 100mm..............5
2 Aspereza de superficies Г luego de elaboración hasta eliminar defecto no debe ser más que Ra 1,6 µm según Estándar
estatal 2789-73...............................................................................................................................................................................................5
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Varilla de empuje 236-1007176-A2

Material Rigidez

Tubo B45 Estándar estatal 8733-74 53 HRC, no menos que

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas Examen visual. - - - Desechar

Detectoscopio
2 A, Desgaste de Examen visual. Tamaño Г: - «
B superficies esféricas Compás de vara 417,4
de puntas ШЦ-I-125-0,1-1
3 - Doblamiento de barra Examen visual. - «
Tolerancia de rectitud de superficie de formación Б:
Chapa 2-1-400x400
Sonda 0,6mm 0,3 0,6
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Empujador 7511.1007180

Material Rigidez
I. 236-1007184-B – acero 45 Estándar estatal 801-78 I 167...212HB
II. 7511.1007190 II
Acero ШХ15 Estándar estatal 801-78 59...64HRC
IV. 7511.1007199 IV
III. 201-1007194 – acero 15ХФ Estándar estatal 4543-71 III 59...64HRC

Ver dibujo en la hoja siguiente

Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas Examen visual. - - - Desechar

2 - Desgaste sobre la Examen visual. - - - Cambiar al
superficie esférica de Lente ЛП-1-7x pivote
pivote de empujador

3 A Desgaste de Grapa CPП 50 Tamaño Б: - Desechar

superficies de tope de 32-0,1 -
cubo
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

4 Ж Agrietamiento en la Examen visual. - - - Cambiar rollo

superficie funcional Lente ЛП-1-7x
de rollo
5 Г Desgaste de agujero Compás 18-50 - - Cambiar anillas
de anillas de eje del
empujador

6 И Aflojamiento de Examen de encaje con - - - Cambiar eje

encaje de eje de rollo golpeos ligeros de
en orejas de martillo
empujador

7 K Atascamiento del Prueba con mano - - - Cambiar piezas

rollo en eje 3,5 defectuosas
No sepermiten daños
8 K Aumento del huelgo Accesorio.
sumario en la Indicador ИЧ02 clase Huelgo: - Desechar
conexión rollo-anilla- 0 0,032...0,064 0,09
eje

Requisitos técnicos para la unidad de montaje reparada

Número de defecto
1 Tolerancia de paralelismo de la superficie Ж en relación con eje del agujero Г – 0,06mm........................................................................4-7
2 Eje de rollo de posición III debe estar estropeado con el graneteado en tres puntos desde ambos lados. Rollo de posición II debe
 Girar ligeramente, sin atascamientos...............................................................................................................................................................4-7

Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Eje extremo de empujadores 236-1007238

Eje del medio de empujadores 236-1007242
Material Rigidez

Acero B45 Estándar estatal 8733-87 Superficie B en la parte Б

52…64HRC

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 A Grietas o roturas Examen visual - - - Desechar

2 B Desgaste de eje por el Grapa CPП 25 21,96 - Cromar

diámetro externo

3 - Doblamiento de eje Examen visual. - Desechar

de empujadores Chapa 2-1-1000x630. Tolerancia de rectitud de superficie de formación B:
Sonda 0,08mm 0,05 0,08 Calibrar la
4 A Estropeo de la rosca Examen visual - - - rosca
КГ1/4”
Estándar del área
industrial 37.001.311-
83 no más que de una
vuelta

Requisitos técnicos para la pieza reparada

Número de defecto
 1 Tolerancia de rectitud de la superficie de formación B – 0,05mm.............................................................................................................2
2 Aspereza de la superficie B no debe ser más que Ra 0,63 µm según Estándar estatal 2789-73.................................................................2
1011. Bomba de aceite de 2 secciones
Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje
Carcasa de la sección principal de la bomba de aceite 236-1011015-Г
Anilla de instalación 206B-1011037
Clavijas -
240-1005586-01
Material Rigidez

I. 236-1011020-Г – fierro primario especial -

II. 236-1011034-БрОЦС4-4-2,5 -
Aro de sellado
Ver dibujo en la hoja siguiente
Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas Examen visual. - - - Desechar

2 E, Desgaste de agujeros Compás НИ 10-18-1 - - Cambiar anillas

M de anillas de eje y
árbol

3 Ж, Desgaste de la Compás НИ 18-50-1 - - Desechar

К superficie de asiento
de engranajes
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

4 И Desgaste o daños de Examen visual. Tamaño Л: - Desechar

engranajes en la Calibre de 55 +0,046
-
superficie de tope profundidad ШГ-160 No se permiten
daños
5 Б Aflojamiento de Prueba de encaje de - - - Cambiar clavijas
encaje de clavijas golpeos ligeros de
martillo
6 - Aflojamiento de Lo mismo - - - Cambiar anillas
encaje de anillas de de instalación
instalación

7 Estropeo de la rosca Examen visual - -

no más que de una - Calibrar la rosca
vuelta:
Д M8-6H
Г M24x1-6H

Anotación – Aro de goma de sellado 240-1005586 está destinado para el cambio obligatorio por un nuevo.
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Carcasa de la sección de radiador de la bomba de aceite 236-1011019-B

Material Rigidez

I. 236-1011021-B – CЧ15 -
II. 236-1011034-БрОЦС4-4-2,5 -
Ver dibujo en la hoja siguiente
Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas Examen visual. - - - Desechar

2 Г Desgaste de agujeros Compás НИ 10-18-1 16,08 - Cambiar anillas

de anillas de eje y
árbol

3 Е Desgaste o daños de Examen visual - Desechar

engranajes en la Calibre de Tamaño И:
superficie de tope profundidad ШГ-160 10+0,036 10,05
No se permiten
los daños
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

5 Д, Desgaste de Compás НИ 18-50-1 43,07 - Desechar

Ж superficies de asientos
de engranajes
6 Estropeo de la rosca Examen visual - - - Calibrar la
no más que de una rosca
vuelta:
Б M8-6H
В M22x1-6H
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Engranaje conducido de la sección principal 236-1011030-Б

Material Rigidez

I. 236-1011032-Б – acero 40XP 26…30 HRC

II. 236-1011025-Б – acero 15XФ 53...64 HRC

Ver dibujo en la hoja siguiente

Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas en Examen visual. - - - Desechar

eje o en engranaje
2 Г Agrietamiento sobre Examen visual. - - - «
superficies Lente ЛП-1-4x
funcionales de dientes
3 Г Desgaste de dientes Calibre - - «
por anchura
h=4,787

4 B Desgaste de engranaje Grapa CPП 50 - - «

por el diámetro
externo de dientes
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

5 Б, Desgaste de engranaje Grapa CP 75 Tamaño И: - Desechar

por altura -
E
6 A, Desgaste de la Grapa CPП 25 - - Cambiar eje
Ж superficie de eje de por un nuevo o
anilla de carcasa y por un reparado
engranaje conducido - por medio de
de la sección de cromado
radiador
7 - Aflojamiento de Prueba de encaje con - - - Cambiar
encaje de engranaje golpeos ligeros de engranaje
martillo

Requisitos técnicos para la unidad de montaje reparada

Número de defecto
1 Engranaje debe ser prensada con tensor no menos que 0,006mm...............................................................................................................7
2 Tamaño K debe ser de 20,8 a 21,2mm.........................................................................................................................................................7

Requisitos técnicos para eje reparado de engranajes conducidos de la bomba de aceite

1 Tolerancia de batimiento radial de la superficie Д en relación con eje general de superficies A y Ж – 0,01mm
2 Aspereza de superficies A y Ж no debe ser más de Ra 0,63 µm según Estándar estatal 2789-73
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Engranaje impulsor de la sección principal 236-1011040-Б

Material Rigidez

I. 236-1011045-Б – acero 40XP 26…30 HRC

II. 236-1011042-Б – acero 15XФ 53...64 HRC

Ver dibujo en la hoja siguiente

Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas en Examen visual. - - - Desechar

eje o en engranaje
2 B Agrietamiento sobre Examen visual. - - - «
superficies Lente ЛП-1-4x
funcionales de dientes
3 B Desgaste de dientes Calibre - - «
por anchura
h=4,787
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

4 Г Desgaste de engranaje Grapa CPП 50 - - Desechar

por diámetro externo
de dientes
5 - Desgaste de engranaje Grapa CP 75 Tamaño Ж: - «
por altura -
6 A, Desgaste de superficie Grapa CPП 25 16-0,012 15,96 - Cromar
Д para engranaje
7 И Desgaste de caja de Calibre Tamaño K: - Soldar
chaveta -

Requisitos técnicos para la unidad de montaje reparada

Número de defecto
1 Tamaño E debe ser de 34,8 a 35,2mm.........................................................................................................................................................7

Requisitos técnicos para árbol reparado

1 Tolerancia de batimiento radial de la superficie Б en relación con eje general de superficies A y Д – 0,01mm
2 Aspereza de superficies A y Д no debe ser más de Ra 0,63 µm según Estándar estatal 2789-73
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Válvula de reducción 236-1011048-Б

Válvula de protección 236-1011363-Б2

Material Rigidez

- -

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 Б Daños mecánicos o Banco de pruebas Escapes con presión 0,05MPa 0,5 kp/cm2 no más que - Desechar
desgaste de piezas 2,5l/min

2 Estropeo de la rosca Examen visual. - - - «

no más que de una
vuelta:
- M22x1-6g
(para 236-1011363-Б)
A M24x1-6g
(para 236-1011048-
Б)
Anotaciones
1 Comienzo de apertura de válvula de reducción 236-1011048- Б con presión en la cavidad B de 0,7 a 0,8 MPa (de 7 a 8
kp/cm2) debe ser asegurado por la instalación de arandelas 312485-П2 en cantidad total no más que 3 unidades.
2 Comienzo de apertura de válvula de protección 236-1011363- Б2 con presión en la cavidad B de 0,08 a 0,12 MPa (de 0,8 a
1,2 kp/cm2) debe ser asegurado por la instalación de arandelas 312485-П2 en cantidad total no más que 1 unidad.
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Engranaje impulsor de la sección de radiador 236-1011100

Engranaje conducido de la sección de radiador 236-1011114

Material Rigidez

Acero 40XP 24…28 HRC

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas Examen visual. - - - Desechar

2 Б Agrietamiento sobre Examen visual. - - - «
superficies Lente ЛП-1-4x
funcionales de dientes
3 Б Desgaste de dientes Calibre - - «
por anchura
h=4,787

4 A Desgaste de engranaje Grapa CPП 50 - - «

por el diámetro
externo

4 B Desgaste de agujero Compás 18-50 Ø16+0,027 16,04 - Desechar

de eje o árbol

5 - Desgaste de engranaje Grapa CPП 25 Tamaño Г: - «

por altura -
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Engranaje promedio de accionamiento de la bomba de aceite con 236-1011202-A

anilla
Material Rigidez

I. 236-1011240-A – acero 40X 450 HV, no menos que

II. 236-1011206 – БрОЦС4-4-2,5 -

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas Examen visual. - - - Desechar

Detectoscopio
2 Б Agrietamiento sobre Examen visual. - - - «
superficies Lente ЛП-1-4x
funcionales de dientes
3 Б Desgaste de dientes Calibre - - «
por anchura
h=3,246
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

4 А Desgaste de la Grapa CPП 25 Tamaño Г: - Desechar

superficie de tope 20-0,084 -
5 B Desgaste de agujero Compás 18-50 Ø35+0,039 35,09 - Cambiar anilla
de anilla de eje

Requisitos técnicos para la unidad de montaje reparada

Número de defecto
1 Tolerancia de coaxilidad de agujero B en relación con eje de círculo divisor de engranaje – 0,03mm en expresión radial.....................5
2 Tolerancia de no perpendicularidad del agujero B en relación con superficie A – 0,02mm en expresión radial......................................5
3 Anilla no debe sobresalir sobre la superficie conjunta de tope A de engranaje..........................................................................................5
4 Aspereza del agujero B no debe ser más que Ra 1,25µm según Estándar estatal 2789-73..........................................................................5
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Eje de engranaje promedio de accionamiento de la bomba de aceite 236-1011208-B

Material Rigidez

Acero 45 Superficie Д en la longitud Г=18

min 57...64 HRC; superficies
restantes 169...212 HB

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas Examen visual. - - - Desechar

Detectoscopio
2 Д Desgaste de muñón Grapa CPП 50 34,93 - Cromar
de anilla de engranaje
promedio
3 А Daños o desgaste de Examen visual. Tamaño Б: - «
la superficie de apoyo Calibre 20,2 ±0,065 -
No se permiten
daños
4 B Estropeo de la rosca Examen visual - - - Desechar
M12-6H no más que
de una vuelta
 Requisitos técnicos para la pieza reparada
Número de defecto
1 Tolerancia de perpendicularidad de superficie A en relación con superficie Д -0,03mm.......................................................................2,3
2 Aspereza de superficies según Estándar estatal 2789-73 no debe ser más que:
- superficie Д – Ra 0,63 µm..........................................................................................................................................................................2
- superficie A – Ra 1,25 µm..........................................................................................................................................................................3
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Engranaje conducido de accionamiento de la bomba de aceite 236-1011230-A

Material Rigidez

Acero 40X 241...286 HB

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas Examen visual. - - - Desechar

Detectoscopio
2 A Agrietamiento sobre Examen visual. - - - «
superficies Lente ЛП-1-4x
funcionales de dientes
3 Б Desgaste de agujero Compás 10-18 - - «
de árbol
4 A Desgaste de dientes Calibre - - Desechar
por anchura
h=3,246
5 Г Desgaste de caja de «
chaveta Tamaño B: - «
3,08
 Grupo 1011. Bomba de aceite de una sección
Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

CARCASA DE LA BOMBA DE ACEITE 7511.1011015-10

Material Rigidez
1. 7511.1011020-10
СЧ-21 Estándar estatal 1412-85 -
Ver dibujo en la hoja siguiente 2. 238Б-1011034
БрОЦС 4-4-2,5
Modo de descubrimiento Tamaño o parámetro, mm
Número de

de defecto y herramientas límite permisible

Marcaje

Posible defecto de control nominal sin reparación para Conclusión

defecto

reparación

1 1 Grietas o roturas de
ubicación de frente y Examen visual. - - - Desechar
tamaño

2 2 Anillas dan vueltas Examen visual. - - - Desechar

3 3 (d2) Desgaste de superficie d2
de asientos para Tapa Ø43,07 - Desechar
engranajes
4 4(Б) Desgaste, de daños,
riesgos de anillos
sobre superficies de Calibre de profundidad 65+0,046 65,09 - Desechar
asientos para
engranajes
5 5 Aflojamiento de Pruebas con mano - - - Desechar
encaje de clavijas de
 instalación

6 6 Estropeo de la rosca Examen visual - 1 vuelta - Desechar

M8-6H
7 7 Estropeo de la rosca Examen visual - 1 vuelta - Desechar
M8-6H
8 8 (d1) Desgaste de superficie Tapa d1 Cambiar anilla
de agujero de anilla Ø18,08 - 238Б-1011034
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

TAPA DE LA BOMBA DE ACEITE 238Б-1011019-Б

Ver dibujo en la hoja siguiente
Material Rigidez
1. 238-Б1011021Б 236-1011021-Г
Fierro primario especial -
2. 238Б-1011034
БрОЦС 4-4-2,5
Modo de descubrimiento Tamaño o parámetro, mm
Número de

de defecto y herramientas límite permisible

Marcaje

Posible defecto de control nominal sin reparación para Conclusión

defecto

reparación

1 1 Anillas dan vueltas

Examen visual. - - - Desechar

2 2 Daño de superficie de Examen visual. - - - Desechar

tope
3 3 (d) Desgaste de superficie d Cambiar anillas
de agujero de anilla Tapa Ø18,08 - de pieza 238Б-
1011034
4 А Estropeo de la rosca
1/4"Estándar estatal
6111-52 (para la pieza Examen visual 1 vuelta Desechar
236-1011021-Г)
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

ENGRANAJE CONDUCIDO DE ALIMENTACIÓN DE ACEITE 7511.1011030

Material Rigidez
241...286 HB
Acero 40XФA Estándar estatal 4543-71 ≥575HV
Nitruración h 0,25...0,5mm

Modo de descubrimiento Tamaño o parámetro, mm

Número de

de defecto y herramientas límite permisible

Marcaje

Posible defecto de control nominal sin reparación para Conclusión

defecto

reparación

1 1 Grietas, roturas Examen visual. - - - Desechar

2 2 Agrietamiento de Regla-300 - Superficie - Desechar
superficie funcional Estándar estatal 427-75 50mm2
de diente (pitting)
3 3 Desgaste por Д Desechar
superficie externa Micrómetro 42,83 -

4 4 Desgaste de superficie Д1 Herrar, cromar

de eje de asientos de Grapa 17,95 - con elaboración
carcasas siguiente
conforme a
dibujo
5 5 Desgaste de А Desechar
superficies de tope o Micrómetro 64,85 -
riesgos de anillo
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje
ENGRANAJE IMPULSOR DE ALIMENTACIÓN DE ACEITE 7511.1011040
Material Rigidez
Acero 40XФA Estándar estatal 4543-71 241...286 HB
Nitruración ≥575HV
h 0,25...0,5mm

Modo de descubrimiento Tamaño o parámetro, mm

Marcaje
Número

de defecto y herramientas límite permisible

Posible defecto de control nominal sin reparación para Conclusión
de

reparación
1 1 Grietas, roturas Examen visual. - - - Desechar
2 2 Agrietamiento de Regla-300 - Superficie - Desechar
superficie funcional Estándar estatal 427-75 50mm2
de diente (pitting)
3 3 Desgaste por Д Desechar
superficie externa Micrómetro 42,83 -

4 4 Desgaste de superficie Д1 Herrar, cromar

de eje de asientos de Grapa 17,95 - con elaboración
carcasas siguiente
conforme a
dibujo
5 5 Desgaste de Micrómetro А Desechar
superficies de tope o 64,85 -
riesgos de anillo
6 6 Desgaste de caja de Tapa t Desechar
chaveta por anchura - -
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

VÁLVULA DE REDUCCIÓN -1011048 238Б

Ver dibujo más abajo
Material Rigidez
- -
Modo de descubrimiento Tamaño o parámetro, mm
Número de

de defecto y herramientas límite permisible

Marcaje

Posible defecto de control nominal sin reparación para Conclusión

defecto

reparación

1 1 Estropeo de la rosca Examen visual. - 1 vuelta - Desechar

de carcasa
2 2 Daños mecánicos, Examen visual
grietas o desgastes de Bancada de prueba - - - Desechar
piezas. Escapas con
presión 0,5 kp/cm2 no
más que 2,5 l/min.
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

VÁLVULA DIFERENCIAL DEL SISTEMA DE ENGRASE 236-1011056-A

Ver dibujo en hoja siguiente 238Б-1011056

Material Rigidez
- -
Modo de descubrimiento Tamaños, mm
Número de

de defecto y herramientas límite permisible

Marcaje

Posible defecto de control nominal sin reparación para Conclusión

defecto

reparación

1 1 Estropeo de la rosca Examen visual. - 1 vuelta - Desechar

de racor
2 2 Daños mecánicos, Bancada de prueba
grietas o desgastes de - - - Desechar
piezas. Escapas con
presión 0,5 kp/cm2 no
más que 0,5 l/min.
3 3 Estropeo de la rosca Examen visual - - - Desechar
K1/4”
Requisitos técnicos para la pieza reparada:
Comienzo de apertura de válvula 236-1011056-A con presión en la cavidad A 520...560 kPa (5,2...5,6 kp/cm2) debe ser asegurado con instalación de
pieza 312668-П en cantidad total no más de 5 unidades.
Anillo 240-1005586-01 cambiar.
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

ENGRANAJE PROMEDIO DE ACCIONAMIENTO DE LA BOMBA 236-

DE ACEITE 1011202-A
Material Rigidez
241...286 HB
Acero 40X Estándar estatal 4543-71 (engranajes) nitruración
Ver dibujo en la hoja siguiente Cinta ДПРНП 1,5 БрОЦС4-4-2,5 ≥450HV
Estándar estatal 15885-77 (anillas) h 0,15...0,35mm
Modo de descubrimiento Tamaño o parámetro, mm
Número de

de defecto y herramientas límite permisible

Marcaje

Posible defecto de control nominal sin reparación para Conclusión

defecto

reparación

1 1 Grietas y roturas Examen visual. - - - Desechar

2 2 Agrietamiento de Regla-300 - Superficie - Desechar
superficie funcional Estándar estatal 427-75 50mm2
de diente (pitting)
3 3 Desgaste de superficie S Desechar
de diente por anchura Calibre, calibrador de - -
con h=3,246 engranajes, molde
Ø 3,925
4 4 Desgaste de A Desechar
superficies de tope Micrómetro 50-1 20-0,084 - -
Estándar estatal 6507-78
5 5 Desgaste de superficie Д Cambiar anilla de
de anilla de engranaje Tapa Ø35+0,039 35,09 - pieza 236-1011206
y elaborar conforme
a dibujo 236-
1011202-A
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

EJE DE ENGRANAJE PROMEDIO 236-1011208-B

Material Rigidez
169...212 HB
Ver dibujo en la hoja siguiente Acero 45 Estándar estatal 1050-74 Superficies A 57...64 HRC
Corriente de alta frecuencia h1...2
Modo de descubrimiento Tamaño o parámetro, mm
Número de

de defecto y herramientas límite permisible

Marcaje

Posible defecto de control nominal sin reparación para Conclusión

defecto

reparación

1 1 Grietas y roturas de Examen visual. - - - Desechar

cualquier tamaño y
ubicación
2 2 Estropeo de la rosca Examen visual - 1 vuelta - Desechar
en agujeros M12-6H
3 3 (A) Desgaste de superficie A Cromar, herrar y
de muñón Micrómetro MK 50-1 Ø34,93 - elaborar conforme a
Estándar estatal 6507-78 dibujo 236-
1011208-BP
4 4(B) Desgaste de superficie B Cromar, herrar y
de apoyo Calibre de profundidad 20 ±0,065 20,3 - elaborar conforme a
dibujo 236-
1011208-BP
 1012. Filtro de aceite
Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Carcasa de filtro 658.1012020

Material Rigidez

Ver dibujo en la hoja siguiente СЧ-21 о СЧ-15 -

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas Examen visual. - - - Desechar

2 Д Desgaste de agujero Compás НИ 18-50-1 22,10 - «

de válvula desviadora
Examen visual
3 Estropeo de la rosca
de no más que dos
vueltas:
E M30x1,5-6H Examen visual - - - Calibrar la rosca
B M27x2-3H6H « - - - Lo mismo
Б M20x1,5-6H « - - - Lo mismo
 1028. Rectificador de aceite centrífugo
Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Carcasa de rectificador centrífugo de aceite 236-1028020-Б

Material Rigidez

АК7М2Мг 80…120НВ

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas Examen visual. - - - Desechar

2 А Estropeo de la rosca « - - - «
M18x2,5 apretada d
promedia = no
más de una vuelta
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Eje de rectificador centrífugo de aceite 236-1028031-A2

Material Rigidez
Superficies В y Г en longitud
Ж=16mm 45...53HRC, superficie Д
Аcero 35 en longitud E=26mm min 24...30
HRC; superficie Б en longitud
И=4...4,5mm 40...50HRC;
superficies restantes 143...187 HB

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas Examen visual. - - - Desechar

2 B, Desgaste de muñones Grapa CPП 25 15,92 - Cromar

Г de anilla de rotor de Herrar
filtro centrífugo
3 - Doblamiento de eje Examen visual - - - Desechar

4 Estropeo de la rosca Examen visual - - - Calibrar la rosca

no más que una
vuelta:
Д M12x1,25-6g
А M18-6h
 Requisitos técnicos para la pieza reparada

Número de defecto
1 Tolerancia de batimiento de tope Б en relación con superficies B y Г – 0,025mm...................................................................................2
2 Aspereza de superficies B y Г no debe ser más que Ra 0,63 µm según estándar estatal 2789-73............................................................2
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Carcasa de rotorcon anillas 236-1028184

Material Rigidez

I. АК7М2Мг 80-110 HB
II. 236-1028192 – acero 45 16...24HRC
III. 126-1028196 – БрОЦС4-4-2,5
Ver dibujo en la hoja siguiente
Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas Examen visual. - - - Desechar

2 Б Desgaste de agujero Compás 18-50 Ø16+0,019 - - Cambiar anillas

de anillas de eje

3 B Aflojamiento de Examen visual - - - Desechar

Д encaje de anillas
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

5 Estropeo de no más Examen visual. - - - Calibrar la rosca

que una vuelta:
А M24x1,5-6g
Г M8x1-6H

Requisitos técnicos para la unidad de montaje reparada

Número de defecto
1 Aspereza de superficies Б no debe ser más que Ra 1,25 µm según estándar estatal 2789-73....................................................................2
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Cubierta de rotor 236-1028242

Cubierta de rectificador centrífugo de aceite 236-1028250-Б
Anillo 019-025-36-2-1 25 3111 2666

Material Rigidez

АК7М2Мг 80...120 HB
236.1028250-Б –Armamid ПА CB30-1
Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas Examen visual. - - - Desechar

2 А Desgaste o Compás 18-50 Ø25+0,045 - - «

deformación de
agujero (para 236-
1028242)

Anotación: Aro de goma de sellado 019-025-36-2-1 está destinado para cambiarlo por uno nuevo
 1029. Accionamiento de la bomba inyectora de alta presión
Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Engranaje impulsor de accionamiento de la bomba inyectora 7511-1029116-10

Engranaje conducido de accionamiento de la bomba inyectora 236-1029122-A

Material Rigidez

7511.1029116-10 acero 40ХФА

241...286 HB
236-1029122-А acero 40X ≥450 HV
Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas Examen visual. - - - Desechar

Detectoscopio
2 B Agrietamiento sobre Examen visual - - - «
superficies Lente ЛП-1-4x
funcionales de dientes
3 Б Desgaste de caja de Calibre Tamaño A: - «
chaveta 6,10
(para 236-1029122-
A)
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

4 Г Desgaste de diámetro Compás 18-50 - - Desechar

de encaje

5 B Desgaste de dientes Calibre - - «

por anchura
h=3,218 - - Calibrar la rosca
6 - Estropeo de la rosca Examen visual -
M10-6H no más que
de una vuelta (para
7511.1029116-10)
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Árbol de engranaje conducido de accionamiento de la bomba 236-1029154-B

inyectora
Material Rigidez

Acero 40XP 241...286 HB sobre superficie Г

45…50 HRC

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas Examen visual - - - Desechar

2 Б, Desgaste de muñones Grapa СРП 50 - - Cromar

B de cojinetes del árbol

3 Г Desgaste de muñón Examen visual Ø30-0,084 29,92 - Elaborar hasta

de copa Micrómetro eliminar defecto
Cromar
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

4 Д Desgaste de muñón Grapa СРП 25 23,745...23,790 - - Herrar

de árbol de brida de Cromar
semiacoplamiento
5 И Desgaste de cajas de Calibre Tamaño Ж: Desechar
chaveta
-
-

6 A Estropeo de la rosca Examen visual - - Calibrar la rosca

-
M24x2-6g no más
que de dos vueltas

Requisitos técnicos para la pieza reparada

Número de defecto
1 En relación con eje de centros, la tolerancia de batimiento radial de:
-superficies Б, В y Д – 0,02mm;
- superficie Г – 0,03mm...........................................................................................................................................................................2, 3, 4
2 Aspereza de superficies según Estándar estatal 2789-73 no debe ser más que:
- superficie Г – Ra 0,63 µm..........................................................................................................................................................................3
- superficiesБ y В – Ra 1,25 µm..................................................................................................................................................................2
3 Diámetro de muñón para copa luego de elaboración hasta eliminar defecto debe ser no menos que 29,92mm.......................................3
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Semiacoplamiento impulsor 236-1029268-Г

Material Rigidez

Acero 35Л 23...29 HRC

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas Examen visual - - - Desechar

2 Daños o desgaste de Examen visual - - Trabajar sobre

superficies de tope: No se permiten daños hasta
A, Micrómetro MK-25- Tamaño B daños eliminar defecto
Б 1 13±0,35 dentro de límites
E, Micrómetro MK-50- Tamaño Д de tamaños
Г 1 48-0,17 nominales

Requisitos técnicos para la pieza reparada

Número de defecto
1 Tolerancia de paralelismo de plano general junto de superficies A y E en relación con el plano general junto de superficies
Б y Г – 0,015mm .............................................................................................................................................................................................2
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Semiacoplamiento conducido 236-1029286-Б2

Material Rigidez

Acero 35Л 26…32 HRC

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas Examen visual - - - Desechar

2 А, Daños en superficies « - - - Trabajar sobre

B de tope de resaltes
3 Б Estropeo de la rosca
M10-6H no más que
de una vuelta
daños hasta
eliminar defecto
dentro de límites
de tamaño nominal
« - - - Calibrar la rosca

Requisitos técnicos para la pieza reparada

Número de defecto
1 Tolerancia de paralelismo de superficie A en relación con superficie B – 0,1mm.......................................................................................2

1115. Colector de admisión

Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje
 Colector de admisión derecho
Ver tabla 9
Colector de admisión izquierdo
Material Rigidez

АК7М2Мг 80 HB, no menos que

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas Examen visual - - - Desechar

Realizar fusión
encima
2 B Deformación de Examen visual Tolerancia de planicidad de superficies B en relación - Elaborar hasta
superficies de ajuste Chapa 2-1-1000x630 con el plano general de junta eliminar defecto
de colector a la culata Sonda 0,2mm 0,2 -
de cilindros
3 - Destrucción corrosiva Examen visual - - - Desechar
pasante de colector de
admisión
4 Estropeo de la rosca « - - - Calibrar la rosca
de más que de dos
vueltas:
A M10-6H
Б M20x1,5-6H

Tabla 3.1 – Designación y denominación de colectores de admisión derechos e izquierdos

Denominación de pieza o unidad de montaje Designación
 Colector de admisión derecho 236-1115021, 236-1115021-Б

238-1115021, 238-1115021-Б

236-1115024
Colector de admisión izquierdo 236-1115024-Б
238-1115024-Б, 238-1115024-В

Requisitos técnicos para la pieza reparada

Número de defecto
1 Tolerancia de planicidad de superficies B en relación con el plano genera junto – 0,02mm......................................................................2
2 Tamaño Г luego de elaboración hasta eliminar defecto debe ser no menos de 10mm................................................................................3

1307. Bomba de agua

Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje
 Carcasa de la bomba de agua 236-1307014-Ж

Material Rigidez

СЧ21 170…241 HВ

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas en Examen visual - - - Desechar

brida de sujeción Realizar fusión
encima
2 - Grietas o roturas « - - - Desechar
excepto las indicadas
en el defecto 1

3 A Desgaste de agujero Compás НИ 50-100- - - Desechar

de cojinetes 1

Modo de Tamaño o parámetro, mm

sici
me
Nú

Po

ón

descubrimiento de límite permisible

 Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión
control reparación

4 Aflojamiento de Prueba de encaje con Cambiar

encaje de espárragos: mano espárragos
Б M8x1,25 СП
Д М10х1,5 СП - -
5 Estropeo de la rosca
no más que de dos
vueltas:
B M8x1-4h Examen visual Calibrar la rosca
Г M10x1-4h Lo mismo
6 E Estropeo de la rosca Examen visual - - - Cortar
K3/4” parcialmente tope
Estándar estatal y profundizar a la
6111-52 rosca
no más que de dos
vueltas

Anotaciones
Carcasa de la bomba de agua debe ser entregada para detectar fallos y realizar reparación sin niple

Requisitos técnicos para la unidad de montaje reparada

Número de defecto
1 Espárragos deben ser cubiertos con nitroesmalte НЦ-5123 e introducidos a la carcasa hasta el final.......................................................4

1307. Bomba de agua

 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Carcasa de la bomba de agua 236-1307014-Д

Material Rigidez
СЧ21 170…241 HВ

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas en Examen visual - - - Desechar

brida de sujeción Realizar fusión
encima
2 - Grietas o roturas « - - - Desechar
excepto las indicadas
en el defecto 1

3 A Desgaste de agujero Compás НИ 50-100- Ø52+0,03 - - Desechar

de cojinetes 1
4 Б Aflojamiento de Prueba de encaje con M8x1,25СП Cambiar
encaje de espárragos: mano espárragos

5 Estropeo de la rosca Examen visual Calibrar la rosca

no más que de dos
vueltas:
B M8x1-4h
Requisitos técnicos para la unidad de montaje reparada
Número de defecto
1 Espárragos se instalan con el uso de sellador hermético “Anakrol-2032” o “Anakrol-202”......................................................................4
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Rollo de la bomba de agua 236-1307023-Г

Material Rigidez

Acero 40X13 32…44HRC

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas Examen visual - - - Desechar

2 A Desgaste de muñones
de cojinetes: Grapa СРП 25 - -

- 17±0,0055 Cromar

3 Г Desgaste de caja de Tamaño Г: - Elaborar nueva

chaveta caja moviendo
Calibre 3,01 círculos en 180° en
relación con el
Desgaste de la Grapa СРП 25 desgastado
4 - superficie de hélice de - - - Cromar
la bomba de agua -
Estropeo de la rosca Examen visual
5 no más que de una - - Calibrar la rosca
vuelta
Б M16x1,5-6g
 Requisitos técnicos para la unidad de montaje reparada
Número de defecto
1 Tolerancia del batimiento radial de superficies Б en relación con eje de centros – 0,02mm....................................................................2
2 Tolerancia de la simetría de caja de chaveta en relación con el plano diametral de superficies A – 0,08mm en la expresión radial.......3
3 Caja desgastada de chaveta debe ser marcada con una pintura de color rojo............................................................................................3
4 Aspereza de superficies Б no debe ser más que Ra 1,25µm según Estándar estatal 2789-73....................................................................2
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Rollo de la bomba de agua 850.1307023-10

Material Rigidez

Acero 40X13 26…32 HRC

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas Examen visual - - - Desechar

2 A Desgaste de muñones
de cojinetes: Grapa СРП 25 - - Cromar

3 Б Desgaste de Grapa СРП 25 - - Cromar

superficies de
prensado de hélice y
polea

Requisitos técnicos para la unidad de montaje reparada

Número de defecto
4 Aspereza de superficies A no debe superar Ra 1,25 µm según Estándar estatal 2789-73..........................................................................2
5 Aspereza de superficies A no debe superar Ra 0,63 µm según Estándar estatal 2789-73..........................................................................3
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Hélice de la bomba de agua 236-1307032-B2

Material Rigidez

CЧ21 120…200 HB

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 A Grietas o roturas en Examen visual - - - Desechar

paletas de hélice

2 Б Desgaste de agujero Compás 18-50 - - Desechar

de rollo de la bomba
de agua
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Hélice de la bomba de agua 236-1307032-Г

Material Rigidez

CЧ21 120…200 HB

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 A Grietas o roturas en Examen visual - - - Desechar

paletas de hélice

2 Б Desgaste de agujero Compás 16-50 - - Desechar

de rollo de la bomba
de agua
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Polea de la bomba de agua 236-1307212-Б3

Material Rigidez

I. 236-1307216-B2 – СЧ15 149…229 HВ

II. 236-1307218-Б3 – acero 20 -
III. 236-1307222-Б – acero 08кп -

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas de Examen visual - - - Cambiar cubo

cubo
2 Desgaste de Examen visual - Desechar
superficies Compás de vara
funcionales de: ШЦ-I-125-0,1-1
A cubo
Tamaño E:
5-0,3 -
Б panel lateral
Tamaño Д:
3-0,3 -
3 Л Desgaste de caja de Calibre Tamaño K: - Elaborar nueva
 chaveta 3,10 caja, desplazando
por el círculo en
180° en relación
con la desgastada

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

4 И Aflojamiento de Prueba de encaje con M8-3H6H - - Cambiar

encaje de espárragos mano espárragos
5 B Estropeo de la rosca Examen visual - - - Calibrar la rosca
M8-6g no más que de
dos vueltas

Anotación – Control por defectos 4 y 5 se realiza en el caso de necesidad de desmontar a la unidad de montaje.

Requisitos técnicos para la unidad de montaje reparada

Número de defecto
1 Tolerancia de simetría de caja de chaveta en relación con el plano diametral de agujero Г – 0,05mm en expresión radial...................3
2 Caja desgastada de chaveta debe ser marcada con una pintura de color rojo............................................................................................3
3 Espárragos de sujeción de panel lateral de polea no deben sobresalir sobre la superficie Ж..................................................................1, 4, 5
4 Tuercas 250510-П29 de sujeción de piezas de posiciones I y II deben ser ajustadas con el par de fuerza de 17,65 a 24,52 N/m
(de 1,8 a 2,5 kp/m).......................................................................................................................................................................................1, 4, 5
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Polea de accionamiento de la bomba de agua 236-1307216-Г1

Material Rigidez

СЧ21 -

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas Examen visual - - - Desechar

2 A Desgaste de bordes de Calibrador de ángulo - Sonda 2 pasa - «
polea para correa 38°±30’ con tamaño entre calibrador
más grande 12,9mm y fondo de
y altura 16mm chorro de polea
Sonda 2mm
3 Б Desgaste de agujero Compás 18-50 - - Desechar
de rollo de la bomba
de agua
 1308. Ventilador
Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Paletas de ventilador 236-1308012-A4

238-1308012-A4

Material Rigidez
236-1308012-A4:
Ver dibujo en hoja siguiente I. 236-1308015
acero 08кп
II. 236-1308014-Г

238-1308012-A4: -
I. 238-1308015-A
acero 08кп
II. 238-1308014-Г

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Infracción de Examen visual - - - Soldar

conexión en lugares
de soldadura
2 - Grietas en cruceta de « - - - Desechar usando
ventilador piezas útiles
3 - Grietas en paletas de « - - - Cambiar paleta
ventilador
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

4 - Doblamiento de Examen visual - - - Corregir

paleta Accesorio
5 B Desgaste de agujeros Compás de vara Ø11+0,43 - - Desechar usando
de pernos de sujeción ШЦ-I-125-0,1-1 piezas útiles
de ventilador
6 Г Aflojamiento de Golpeos ligeros con - - - Cambiar remaches
remaches martillo a remaches

Requisitos técnicos para la unidad de montaje reparada

Número de defecto
1 Tolerancia de paralelismo del plano general junto de superficies A en relación con superficie Б – 2,5mm..........................................3, 4
2 Paletas de ventilador debe ser balanceadas estáticamente. El desequilibriopermisible es 20g/cm. Al desequilibrio se elimina
con instalación de piezas adicionales........................................................................................................................................................3, 6
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Polea de accionamiento de compresor y generador 236-1308025-B2

Material Rigidez

СЧ15 -

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas Examen visual - - - Desechar

2 Д Desgaste de agujero Compás НИ 18-50-1 - - «

de muñón de árbol
3 Ж Desgaste de caja de Calibre Tamaño E: - Elaborar nueva
chaveta caja, desplazando
6,10
por el círculo en
180° en relación
con la desgastada
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

4 Desgaste de bordes de Accesorio. - Desechar

polea para correa de Rollos:
accionamiento de: Ø9-0,009mm Tamaño Б:
A generador 134,4 ±0,2 -

B compresor Ø14,7-0,011mm
Tamaño Г:
130,5 ±0,2 -

Requisitos técnicos para la pieza reparada

Número de defecto
1 Tolerancia de simetría de caja de chaveta en relación con agujero Д – 0,08mm en la expresión radial................................................3
2 Caja desgastada de chaveta debe ser marcada con pintura roja .............................................................................................................4
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Árbol de accionamiento de ventilador 236HE-1308050-Д

Material Rigidez

Acero 40X 241...286 HB

≥450 HV

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas Examen visual - - - Desechar

2 Г, Desgaste de muñones Grapa CPП 25 - - Cromar

Д de cojinetes

3 B, Desgaste de dientes Examen visual - - - Desechar

E (ranuras) Ejemplar de control
 Modo de Tamaño o parámetro, mm
Número de

Posición en
el dibujo descubrimiento de límite permisible
Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión
defecto

control reparación

4 K Desgaste de caja de Calibre Tamaño И: - Elaborar nueva

chaveta 6,02 caja, desplazando
- por el círculo en
180° en relación
con la desgastada
5 Б, Estropeo de la rosca Examen visual - - - Calibrar la rosca
Ж M22x1,5-6g no más
que de dos vueltas

Requisitos técnicos para la pieza reparada

Número de defecto
1 Tolerancia de batimiento radial de superficies Г y Д en relación con eje de pieza – 0,02 mm..............................................................2
2 Tolerancia de simetría de caja de chaveta en relación con el plano diametral de superficie Г – 0,1mm en expresión radial................4
3 Caja desgastada de chaveta debe ser marcada con pintura roja .............................................................................................................4
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Anilla de copa 236-1308055

Material Rigidez

Acero 45 Superficie A 45,5...53 HRC, no

menos que; superficies restantes 166
HB, no menos que

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas Examen visual - - - Desechar

2 A Daños o desgaste de Examen visual Ø38-0,1 - - «

superficie de anilla de Compás de vara No se permiten
copa ШЦ-I-125-0,1-1 daños
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Carcasa de accionamiento de ventilador 236HE-1308102-Б2

Material Rigidez

80 HB, no menos que

АК7М2Мг

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas Examen visual - - - Desechar

2 Desgaste de agujeros Compás НИ 50-100- - - «

de cojinetes: 1
В delantero
Б trasero

3 А Estropeo de la rosca Examen visual - - - Calibrar la rosca

M8-6H no más que de
dos vueltas
4 Г Estropeo de la rosca Examen visual - - - Calibrar la rosca
M16х1,5-6H no más
que de dos vueltas
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Engranaje de accionamiento de ventilador 236-1308104-B

Material Rigidez

Acero 40XФА 525 HV, no menos que

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas Examen visual - - - Desechar

Detectoscopio
2 A Agrietamiento en Examen visual - - - «
superficies Lente ЛП-1-4x
funcionales de dientes

3 Б Desgaste de dientes Examen visual - - - «

(ranuras) Ejemplar de control
4 A Desgaste de dientes
por anchura Calibre
- - Desechar

h=3,24
 1601. Embrague
Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Placa de presión 182.1601093-10

Material Rigidez

СЧ25 200...241 HB

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas Examen visual - - - Desechar

2 B Daños, mellas o « - - - Elaborar superficie
corrosión en Б hasta eliminar
superficie funcional defecto
de placa
3 Б Desgaste de superficie Compás de vara Tamaño B: - Elaborar hasta
funcional de placa ШЦ-I-125-0,1-1 29 ±0,65 27,6 eliminar defecto
4 Estropeo de la rosca Examen visual - - - Calibrar la rosca
no más que de dos
vueltas:
- M8-6H
A M12x1,25-4H6H

Anotación – Superficie Б obligatoriamente debe ser elaborada.

Requisitos técnicos para la pieza reparada

Número de defecto
1 No se permite que metal sobresalga por causa de daños y mellas en superficies de placa.....................................................................2
 2 El tamaño B luego de elaboración debe ser mínimo 27,4 mm................................................................................................................3
Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Placa de presión de embrague 238-1601093

238H-1601093
Material Rigidez

СЧ24 170...241 HB

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas Examen visual - - - Desechar

2 Д Daños o desgaste en Micrómetro MK 25-1
Tamaño Г:
superficie funcional - Elaborar hasta
de placa 25-0,52 23,7 eliminar defecto
3 A Desgaste de agujeros Compás 10-18 Ø10,8+0,035 11,0 - Desechar
de eje de palanca
4 B Desgaste de ranuras Compás НИ 10-18-1
Tamaño Б:
de ojetes de palancas - «
de la placa de presión 16,3

5 Ж Desgaste de espigas Micrómetro MK 75-1 Tamaño E: - Realizar fusión

59,7-0,06 59,5 encima y elaborar
hasta el tamaño
Anotación – Superficie Д obligatoriamente debe ser elaborada. nominal Б
 Requisitos técnicos para la pieza reparada
Número de defecto
1 Tolerancia de planicidad de superficie Д -0,07mm.....................................................................................................................................2
2 Tolerancia de simetría de espigas Ж en relación con el plano de simetría de ranuras – 0,2mm en expresión radial..................................5
3 2 El tamaño B luego de elaboración debe ser mínimo 23,5 mm.................................................................................................................2
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Placa de embrague impulsora intermedio 238-1601094-Г

Material Rigidez

СЧ21 170...241 HB

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas Examen visual - - - Desechar

2 A Daños o desgaste en Micrómetro MK 50-1
Tamaño Б:
superficie funcional - Elaborar hasta
de placa 31,1-0,25 30,2 eliminar defecto
Desechar
3 Г Desgaste de espigas Micrómetro MK 75-1 Tamaño В: - Realizar fusión
59,7-0,06 59,5 encima y elaborar
hasta el tamaño
nominal B
Anotación – Superficies funcionalesA de la placa impulsora de embrague obligatoriamente deben ser elaboradas.

Requisitos técnicos para la pieza reparada

Número de defecto
1 Tolerancia de planicidad de superficies A -0,07mm....................................................................................................................................2
2 Tolerancia sumaria de paralelismo y planicidad de superficies A – 0,15mm..............................................................................................2
3 2 El tamaño Б luego de elaboración hasta eliminar defecto debe ser mínimo 30,0 mm..............................................................................2
 Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Resorte de presión de embrague 181.1601115

182.1601115

Material Rigidez

Acero 50XГФА 43...48 HRC

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas Examen visual - - - Desechar

Detectoscopio
2 - Deformación de Examen visual - - - «
resorte Ejemplar de control
3 - Deformación de Accesorio para Tamaño A: - Desechar
resorte con fuerza medición de fuerza
predeterminada: de resortes
13,3 12,5
para 181.1601115
13,7 12,5
para 182.1601115
 Resortes
Denominación de pieza o unidad de montaje Marcaje

Resortes (ver línea 2 en tabla 10) Ver línea 1 en tabla 10

Material Rigidez

Ver línea 3 en tabla 10 -

Modo de Tamaño o parámetro, mm

Número de

Posición en

descubrimiento de límite permisible

el dibujo

Posible defecto defecto y medios de nominal sin reparación para Conclusión

defecto

control reparación

1 - Grietas o roturas Examen visual - - - Desechar

Detectoscopio
2 - Deformación de Examen visual - - - «
resorte Ejemplar de control
3 - Daños, mellas, bolsas Lo mismo - - - «
de destrucción
corrosiva
4 - Cambio de longitud Accesorio para Ver líneas 6 y 7 en tabla 10 - Desechar
de resorte con fuerza medición de fuerza
predeterminada de resortes
 Tabla 3.2 – Designación, denominación, material de resortes y parámetros para control de resortes
Designación Denominación Material Longitud l en Fuerza axial de Longitud ll en caso de deformación bajo
estado libre resorte conforme a acción de fuerza axial, mm
conforme a dibujo, dibujo, F (kp) Conforme a dibujo Permisible sin
mm reparación
1 2 3 4 5 6 7
236-1007020-A Resorte exterior de Alambre 51ХФА-К- 76,5 481,65-532,35 40,5 36,5
válvula Д-1А-П-4,8 Estándar (49,14-54,32)
estatal 1071-81
236-1007021-A Resorte interior de Alambre 65ГА-К-Д- 64,5 263,72-291,48 35,5 32
válvula 2А-П-3,5 Estándar (26,91-29,75)
estatal 1071-81
236-1011058-Б Resorte de válvula Alambre А-1-2,5 59,5-61,5 160-210 (16-21) 50,5 45
de reducción de la Estándar estatal 9389-
sección de aire 75
comprimido
236-1011368-Б Resorte de válvula Alambre 65ГА-2А- 53,75-56,25 25,5-37,2 40 36
de protección de la 1,4 Estándar estatal (2,6-3,8)
sección de radiador 1071-81
236-1012058 Resorte de válvula Alambre A-2-2,0 86 57-73 61 54,9
de paso Estándar estatal 9389- (5,7-7,3)
75
238-1601102-B Resorte de la placa Alambre A-2-2,0 49-51 75-105 32 29
separadora del Estándar estatal 9389- (7,5-10,5)
discoimpulsor 75
promedio
238-1601115-A2 Resorte de presión Alambre 68ГА-2А- 86,75.89,25 426,7-495,3 56 51
de embrague 4,5 Estándar estatal (43,5-50,5)
1071-81
 4 Montaje de unidades principales de montaje del motor
4.1 Bloque de cilindros
4.1.1 Antes de realizar montaje, todos canales y agujeros del bloque de cilindros,
incluyendo los roscados, deben estar purgados con aire comprimido.
No se permite la presencia en agujeros roscados ciegos de aceite, agua ni otros tipos de
líquidos.
4.1.2 Antes de sacar destornillando tapas de canales de aceite, hay que aplicar sobre dos o
tres vueltas entrantes de la rosca de tapas el sellador hermético “Anagerm-100” o “Anaterm-
114”.
Se permite la aplicación de mazamorra НЦ-008 disuelta con disolvente de marca 646 hasta
consistencia necesaria o de minio de hierro o los blancos de cinc. A la vez hay que aplicar
mazamorra (o minio o blancos) sobre toda la rosca de tapas.
4.1.3 Juntas de tapones de canales de agua deben ser cubiertas con el sellador hermético
“Anaterm-505Д”.
Se permite la aplicación de mazamorra НЦ-008 disuelta con disolvente de marca 646
hasta consistencia necesaria o de minio de hierro o los blancos de cinc.
4.1.4 Antes de empezar el montaje general de motor, al bloque de cilindros deben ser
instalados barriles de cilindros y examinado el valor de salida de barriles desde bloque.
Los barriles que ya estaban en explotación, deben estar instalados en los mismos cilindros
donde ellos estaban instalados antes del desmontaje, conforme al marcaje de números de orden
de cilindros que fue aplicado en el proceso de desmontaje sobre superficies no funcionales de
tope de barriles. Los barriles deben estar instalados con el marcaje hacia el tope delantero del
bloque.

Más abajo, en el dibujo 4.1, se expone el esquema de numeración de cilindros de motores de seis
cilindros ЯМЗ y motores de ocho cilindros ЯМЗ.

4.1.5 Los barriles deben sobresalir sobre el plano de conector del bloque con culata de cilindros a
distancia de 0,06 a 0,16mm. A la vez la diferencia de tamaños indicados para barriles de cada
fila de cilindros debe ser como máximo 0,06mm.

4.2 Culata de cilindros con colectores

4.2.1 Válvulas de descarga 3 (dibujo 4.2), válvulas de admisión 5, que ya estaban en
explotación, deben estar instaladas a las mismas anillas guías de culata de cilindros 7 donde ellas
estaban instaladas hasta el desmontaje, conforme a la ubicación de válvulas en células de estuche
para válvulas.
 4.2.2 Válvulas de descarga deben dar vueltas y moverse libremente y sin acojinamientos
en la dirección longitudinal en las anillas guías.
4.2.3 Antes de montar culata de cilindros, las superficies cónicas de válvulas 3 y 5 deben
ser ajustadas fuertemente a las superficies de ajuste de asientos 9 y 8, con aplicación de pasta de
ajuste, hasta aparición sobre superficies indicadas de anillo opaco con anchura mínima de 1,5mm
y sin interrupciones por el círculo.
4.2.4 Luego del ajuste, culata de cilindros 7, válvulas 3 y 5, asientos de válvulas 9 y 8
deben ser limpiados con agua hasta eliminar pasta de ajuste y soplados con aire comprimido. No
se permite despersonalización de válvulas y asientos luego de ajuste.

Dibujo 4.2 – Culata de cilindros con colectores

1 –plato de resortes 236-1007024-B; 2 – anilla de plato 236-1007026-Б; 3 – válvula de
descargo 236-1007015-B4; 4 – pieza insertada de válvula 236-1007028-A; 5 – válvula de
admisión 236-1007010-B; 6 – copa montada de válvula de admisión 236-1007262; 7 – culata
montada de cilindros 238-1003013-Д3; 8 – asiento de válvula de admisión 236-1003108-Б; 9 –
asiento de válvula de descarga 236-1003110-B4
4.2.5 Calidad de ajuste de válvulas y asientos debe ser examinada en sentido de su estado
hermético por medio de llenar combustible por turnos a canales de culata de admisión y los de
descarga con válvulas instaladas y sujetadas y curación a lo largo de 1 minuto. No se permite el
escape de combustible a través de conexión de válvulas con asientos.
4.2.6 Antes de instalar a las anillas guías, las barras de válvulas 3 y 5 deben ser
engrasadas con aceite que se aplica en el sistema de engrase de motor.
4.2.7 Sobre anillas guías de válvulas de admisión deben estar instaladas copas 6.
4.2.8 Piezas insertadas 4 deben estar fuertemente juntadas a las superficies de barras de
válvulas 3, 5 y anillas de platos 2. No se permite movimiento libre de platos 1 y piezas insertadas
4 en relación con barras de válvulas luego de montaje.
4.2.9Juntas de colector de descarga deben estar instaladas con su lado ancho de herraje
hacia las bridas de colector.
4.2.10 Tuercas de sujeción de tubo de agua, colectores de admisión y de descarga es
necesario ajustar, empezando por bridas del medio.
4.2.11. Tuercas de sujeción de tubo de agua deben estar ajustadas con el par de fuerza de
14 a 24 N/m (de 1,4 a 2,4 kp/m).
4.2.12 Tuercas de sujeción de colectores de admisión y descarga deben estar ajustadas
con el par de fuerza de 36 a 48 N/m (de 3,6 a 4,8 kp/m).
4.2.13 En el proceso de instalación de termostato al tubo izquierdo o derecho de agua, la
válvula de drenaje de termostato debe estar arriba con posición de tubo que corresponde a la
posición de tubo en motor.
4.2.14 Aplicar sellador hermético “Anagerm-100” o “Anaterm-114” antes de introducir
tapas de tubo de agua y grifito (en caso de su presencia) en dos-tres vueltas entrantes de la rosca
de tapas y grifito.

4.3 Pistones con bielas y aros

4.3.1 Pistones y bielas que estaban en explotación, deben ser de un mismo equipo con
barriles de cilindros donde ellos estaban instalados antes de desmontaje. Pistones nuevos deben
ser de un mismo grupo de tamaño con barriles de cilindros.
4.3.2 Sobre pistones nuevos debe ser puesto el marcaje de número de orden de cilindros
que corresponda al marcaje sobre barriles para los cuales sean montados los pistones.
El marcaje debe ser aplicado sobre un pistón en su parte de fondo desde el lado opuesto al
marcaje de designación del grupo de tamaño de pistón, a la vez la distancia desde marcaje
hastael círculo de diámetro externo de pistón y cámara de combustión debe ser como mínimo de
7mm.
El marcaje sobre biela y tapa de biela debe ser aplicado en superficies laterales de culata
por manivela en lugar de conector desde el lado del perno corto de la tapa de biela.
4.3.3 En el proceso de montaje de un pistón nuevo con biela reparada, en el caso de no
coincidir el marcaje viejo del número de orden de cilindro sobre biela con el marcaje sobre
pistón, el marcaje viejo debe ser eliminado y debe ser aplicado un marcaje nuevo.
4.3.4 El pasador de pistón 5 (dibujo 4.3) debe dar vueltas en la anilla de culata superior
de biela 7 libremente y sin atascos.
4.3.5 Con el aceite que se usa en el sistema de engrase de motor deben estar engrasados la
anilla de culata superior de biela 7 y pasador de pistón 5 antes del montaje.
4.3.6 Pistón 1 antes de montaje con la biela 7 debe estar calentado en aceite hasta la
temperatura de 353 a 373 K (de 80 a 100°C). El pasador 5 debe entrar a agujeros de resalto del
pistón libremente, sin atascos. No se permite la presión forzada del pasador.
4.3.7 El pasador 5 luego de instalarlo al pistón, debe estar estancado con aros de empuje
de resorte 6.
4.3.8 Pistón 1 debe estar instalado de tal manera que la cámara de combustión A en el
fondo de pistón sea movida al lado de perno largo de la tapa de biela.
 Dibujo 4.3 – Pistón con biela y aros
1 –pistón 236-1004015-Д; 2- aro superior compresivo de pistón 236-1004030-Б; 3 – aro
compresivo de pistón 236-1004032-A3; 4 – aro rascador de aceite 236-1004034; 5 – pasador de
pistón 236-1004020 o 236-1004020-01; 6 – aro de empuje de resorte 236-1004022-Б2; 7 – biela
236-1004045-Б3; A – cámara de combustible
 4.3.9 Aros de pistón 2, 3, 4 deben estar ajustados a los barriles de tal manera que huelgo
en la junta de aros de pistón instalados al barril de cilindro perpendicularmente al eje de barril en
distancia mínima de 25mm de superficie de tope de barril, sea:
- para aro compresivo 2 – de 0,50 a 0,75mm;
- para aros compresivos 3 y aro rascador de aceite 4 – de 0,45 a 0,70mm.
Con un huelgo menor se permite la elaboración de juntas de aros. Superficies de juntas de
aros luego de elaboración deben ser paralelas.
4.3.10 Instalación de aros sobre pistón, hay que realizar con un accesorio especial o una
herramienta especial que asegure un valor mínimo de abertura de aros.
4.3.11 Aros compresivos 2 y 3 deben estar instalados a entallas de pistón con el lado con
escritura “parte superior” al fondo de pistón.
4.3.12 Luego de instalar aros sobre el pistón, es necesario examinar movimiento de aros
en ranuras del pistón. Dando vueltas de pistón en la posición horizontal de su eje, los aros deben
moverse sin atascos en ranuras bajo la acción del propio peso.
4.3.13 Los cierres de aros de pistón tornar a los lados opuestos uno en relación con el
otro.

4.4 Cigüeñal
4.4.1 Canales de aceite y cavidades internas de muñones de cigüeñal y de bielas, deben
estar limpiados con una mescla formada de una parte (por el volumen) de aceite y dos partes de
combustible que se usan en sistemas de engrase y combustible del diesel, bajo presión de 0,4 a
0,6 MPa (de 4,0 a 6,0 kp/cm2) a lo largo de 5-10 min.
En el caso de presencia en la mescla que está saliendo de ensuciamientos, la limpieza
debe ser realizada una vez más. Luego de realizar limpieza, los canales de aceite es necesario
soplar con el aire seco comprimido.
4.4.2 Tapones 4 (dibujo 4.4) deben estar prensados a los agujeros del cigüeñal de tal
manera que el tamaño A fuera de 5 a 6mm y estancados con el graneteado en tres puntos
ubicados uniformemente por el círculo.
4.4.3 Engranaje 3 y contrapeso 2 antes de empezar prensado, deben estar calentados hasta
temperatura de 378 a 428 K (de 135 a 185°C).
4.4.4 Tuerca 1 de sujeción de engranaje 3 y contrapeso 2 debe estar ajustada con el par de
fuerza de 180 a 300 N/m (de 18,0 a 30,0 kp/m) y estancada con desdoblamiento de sobresaliente
de arandela de aguante a la ranura de tuerca.
4.4.5 El reflector trasero de aceite 5 debe estar prensado sobre el muñón del cigüeñal de
tal manera que el tamaño B fuera de 0,5 a 1,5mm, y estancado con presionamiento del borde de
reflector de aceite a cuatro agujeros en muñón del cigüeñal.
4.4.6 Clavijas 6 deben estar prensadas al cigüeñal de tal manera que el tamaño B fuera de
18 a 20mm.

4.5 Árbol de levas

4.5.1 Pernos 7 (dibujo 4.5) de sujeción del engranaje 1 del árbol de levas al engranaje
impulsor 2 de la bomba de combustible deben estar ajustados con el par de fuerza de 32 a 44
N/m (de 3,2 a 44,4 kp/cm).
Se permite en lugar de pernos 7 instalar pernos 310110-П2 sin arandelas de resorte. A la
vez hay que aplicar sellador hermético “Unigerm-9” o “Anaterm-114” o “Anaterm-202” antes de
introducir en dos-tres vueltas entrantes de pernos y los pernos deben estar ajustados con el par de
fuerza de 44 a 56 N/m (de 4,4 a 5,6 kp/m).
4.5.2 Tuerca 6 de sujeción de engranaje debe estar ajustada con el par de fuerza de 270 a
320 N/m (de 27,0 a 32,0 kp/m) y estancada con desdoblamiento de dos sobresalientes de
arandela de aguante 4 sobre los bordes de la tuerca.
4.5.3 Huelgo A entre la brida de apoyo 2 y muñón del árbol debe ser de 0,06 a 0,21 mm.
4.5.4 Brida de apoyo 2 debe dar vueltas sobre el muñón del árbol libremente, sin atascos.
 Dibujo 4.4 – Cigüeñal 238-1005008-Г2
1 –tuerca arandela 236-1005055; 2 – contrapeso delantero 238-1005026-Б; 3 – engranaje 236-1005030-A; 4 – tapón 313933-П; 5 – reflector de
aceite 236-1005043; 6 – clavija 236-1005042; 7 – cigüeñal 238-1005015-Г; A, Б, B – tamaño; Г – superficie
 Dibujo 4.5 – Árbol de levas 238-1006010-Б5
1 – engranaje de accionamiento del árbol de levas 236-1006214-Г2; 2 – engranaje
impulsor de la bomba de combustible 236-1029116-A; 3 – brida de apoyo del árbol
de levas 236-1006236-Б; 4 – árbol de levas 238-1006015-Г3; 5 – arandela de aguante
312580-П2; 6 – tuerca 311412-П2; 7 – perno 310130-П2; A – tamaño

4.6 Bomba de aceite

4.6.1 En el proceso de montaje superficies de roce de piezas de la bomba deben estar
engrasadas con el aceite И-12А.
4.6.2 Pernos 3 (dibujo 4.6) de sujeción del eje de engranaje promedio 2 deben estar
ajustados con el par de fuerza de 50 a 62 N/m (de 5,0 a 6,2 kp/m).
4.6.3 Huelgo Б entre la superficie de tope del engranaje conducido 6 y carcasa de la
sección principal de la bomba debe ser de 0,5 a 1,0 mm.
4.6.4 Antes de introducir la brida de apoyo 7 hay que aplicar sellador hermético
“Unigerm-9” o “Anaterm-114” o “Anaterm-202” sobre dos-tres vueltas entrantes de la rosca de
la brida.
 Dibujo 4.6 – Bomba de aceite 236-1011014-B3
1 – engranaje promedio de accionamiento 236-1011202-A; 2 – eje del engranaje promedio de
accionamiento 236-1011208-B; 3 – perno 310156-П2; 4 – engranaje impulsor de la sección
principal 236-1011040-Б; 5 – engranaje conducido de la sección principal 236-1011030-Б; 6 –
engranaje conducido de accionamiento 236-1011230-A; 7 – brida de apoyo 236-1011217-B2; A,
Б – tamaños

4.6.5 Brida de apoyo 7 debe estar ajustada con el par de fuerza de 62 a 80 N/m (de 6,2 a
8,0 kp/m).
4.6.6 Huelga A entre superficies de tope de la brida de apoyo 7 y engranaje promedio 1
debe ser de 0,13 a 0,35 mm.
 4.6.7 Válvulas de reducción y las de protección deben estar ajustadas con el par de fuerza
de 50 a 62 N/m (de 5,0 a 6,2 kp/m).
4.6.8 En la bomba montada todos engranajes con esfuerzo de mano aplicado al engranaje
1, deben dar vueltas libremente, sin atascos.
4.6.9 Bomba debe ser probada de tales calidades como alimentación y hermetización en
el banco con la frecuencia de rotación del árbol impulsor de 49,6 a 50,4 s-1 (de 3075 a 3125 de
r/min). Hay que realizar pruebas con el aceite И-12А calentado hasta temperatura de 313 a 323
K (de 40 a 50°C).
4.6.10 Alimentación con aceite por la sección principal de la bomba debe ser como
mínimo 130 l/min con la presión en salida de 570 a 630 kPa (de 5,7 a 6,3 kp/cm2).
Alimentación con aceite por la sección de radiador de la bomba debe ser como mínimo
23 l/min con la presión en salida de 30 a 70 kPa (de 0,3 a 0,7 kp/cm2).
Distención en absorbencia debe ser como mínimo 15 kPa (0,15 kp/cm2).
4.6.11 En el proceso de pruebas no se permiten golpeos y toques de engranajes contra
carcasa, ni tampoco el escape de aceite a través de conexiones.
4.6.12 Luego de pruebas las válvulas de protección y reducción deben estar estancadas
con el desdoblamiento de sobresalientes de arandelas de aguante sobre acamados de carcasas de
válvulas.

4.7 Filtro de aceite

4.7.1 Antes de instalar válvula de paso a la carcasa de filtro 1 (dibujo 4.7), la superficie
externa cilíndrica de pasador 7 debe estar engrasada con aceite que se aplica en el sistema de
engrase de motor.
 Dibujo 4.7 – Filtro de aceite 238Б-1012010-Б2
1 –carcasa de filtro 238Б-1012020-Г; 2 – tapa de aguante 840.1012051-11; 3 – cubierta
con resorte 238Б-1012077-Б2; 4 – elemento filtrante 840.1012040-12 o 840-1012040-14 o
840.1012040-15; 5 – aro 840.1012083-20; 6 – arandela 312347-П29; 7 – pasador de válvula de
paso 206Д-1011055-A; 8 – vástago de indicador 240-1017292; 9 – tapa de válvula de paso 240-
1017293-Б2; Б – cavidad; B – superficie
 4.7.2 Válvula de paso debe estar regulada al comienzo de apertura con presión excesiva
en la cavidad Б:
- de 0,18 a 0,23 MPa (de 1,8 a 2,3 kp/cm2) – para filtros 236-1012010-A3 y 238Б-
1012010-A;
- de 0,20 a 0,25 MPa (de 2,0 a 2,5 kp/cm2) – para filtro 238Б-1012010-Б2.
Es necesario realizar regulación con selección de cantidad necesaria de arandelas 6.
4.7.3 Función de indicador de filtro debe ser examinada con conexión de fuente de
corriente con tensión de 12 a 24 V con en tornillo de contacto de tapa de la válvula de paso 9.
Vástago 8 debe estar apretado contra el contacto de tapa 9 y cerrar la cadena eléctrica (se
determina con el incendio de lámpara de control) con la presión en cavidad Б que sea igual o
menor de la presión de comienzo de apertura de válvula de paso, pero no menos que:
- 0,14 MPa (1,4 kp/cm2) – para filtros 236-1012010-A3 y 238Б-1012010-A;
- 0,18 MPa (1,8 kp/cm2) – para filtro 238Б-1012010-Б2.
4.7.4 Antes del montaje de cubierta 3 con el elemento filtrante 4, aplicando aceite que se
aplica en el sistema de engrase de motor, hay que engrasar al sellador de goma del elemento.
4.7.5 En el proceso de montaje del elemento filtrante 4 es necesario combinar
sobresalientes de la tapa de aguante 2 con ranuras de brida de cubierta 3, apretar resorte de
cubierta y dar vuelta de tapa a 1/8 de giro hasta fijar sobresalientes de la tapa en ranuras
correspondientes de la brida de cubierta.
4.7.6 Antes de instalar cubierta 3 con el elemento filtrante 4, limpiar con una servilleta y
engrasar con engrase “Litol-24” la superficie B de carcasa de filtro 1; con el mismo engrase
engrasar el aro de sellado 5. Se permite el engrase con aceite que se aplica en el sistema de
engrase de motor.
4.7.7 Cubierta 3 debe estar ajustada con el par de fuerza de 22 a 32 N/m (de 2,2 a 3,2
kp/m). Se permite el ajuste de la cubierta con el esfuerzo de dos manos.
4.7.8 La hermetización del filtro de aceite debe ser probada con el aire bajo presión de 0,4
a 0,5 MPa (de 4 a 5 kp/cm2) con sumersión al agua calentada hasta temperatura de 313 a 323 K
(de 40 a 50°C) a lo largo de 10s. No se permite el paso de aire.
Se permite realizar pruebas de hermetización de filtro con el aceite en el proceso de
pruebas de motor con la presión funcional en el sistema de engrase. No se permite el escape de
aceite.

4.8 Rectificador centrífugo de aceite

4.8.1 Se debe engrasar con el aceite И-12А en el proceso de montaje а las superficies de
roce de piezas de rectificador de aceite, y también aros de sellado 2 y 7 (dibujo 4.8).
4.8.2 Eje del rectificador de aceite 9 debe estar ajustada con el par de fuerza de 70 a 90
N/m (de 7,0 a 9,0 kp/m).
4.8.3 Luego del montaje de carcasa de rotor 8 con la cubierta de rotor 5, la tuerca 4 debe
estar ajustada con el par de fuerza de 20 a 40 N/m (de 2,0 a 4,0 kp/m).
4.8.4 Tuerca 3 debe estar ajustada con el par de fuerza de 44 a 62 N/m (de 4,4 a 6,2
kp/m).
4.8.5 Con la tuerca ajustada 3 el rotor debe dar vueltas de esfuerzo de mano libremente,
sin atascos y arranques. Huelgo A debe ser de 0,5 a 1,0 mm.
4.8.6 Tuerca cerrada 1 debe estar ajustada con el par de fuerza de 15 a 20 N/m (de 1,5 a
2,0 kp/m).
4.8.7 Capacidad de trabajo y hermetización del rectificador centrífugo de aceite deben ser
probadas en un banco. Hay que realizar pruebas con aceite И-12А calentado hasta la temperatura
de 313 a 323 K (de 40 a 50°C).
A lo largo de tiempo de realización de pruebas sobre el rectificador de aceite en lugar de
tapacete 6 debe estar instalado el tapacete tecnológico con captador de tacómetro para medir
frecuencias de rotación de rotor.
 4.8.8 Con la presión de aceite en la entrada al rectificador de aceite 500 kPa (0,5 kp/cm2),
la frecuencia de rotación de rotor debe ser como mínimo 91,6 s-1 (5500 r/min), gasto de aceite a
través del rectificador de aceite – máximo 11 dm3/min.
No se permiten escapes a través de conexiones del rectificador de aceite.

Dibujo 4.8 – Rectificador centrífugo de aceite

1 – tuerca cerrada 312101-П29; 2 – aro 019-025-36-2-1 Estándar estatal 18829-73; 3 –
tuerca 250615-П29; 4 – tuerca 311808-П2; 5 – cubierta de rotor 236-1028242; 6 – cubierta de
rectificador centrífugo de aceite 236-1028250-Б; 7 – aro de sellado 236-1028246; 8 – carcasa de
rotor con anillas 236-1028184; 9 – eje de rectificado centrífugo de aceite 236-1028031-A2; 10 –
carcasa de rectificador centrífugo de aceite 236-1028020-Б; A-tamaño
 4.9 Filtro de depuración previa de combustible 204A-1105510-Б
4.9.1 Pernos 1 (dibujo 10) de sujeción de brida 4 con cubierta 3 y elemento filtrante a la
carcasa de filtro 2 deben estar ajustados hasta el fin.
4.9.2 La hermetización del filtro debe ser probada con aire bajo presión de 0,3 a 0,4 MPa
(de 3 a 4 kp/cm2) con sumersión al agua calentada hasta temperatura de 313 a 323 K (de 40 a
50°C) a lo largo de 10s. No se permite el paso de aire.

Dibujo 4.9 - Filtro de depuración previa de combustible 204A-1105510-Б

1 – perno 201460-П29; 2 – carcasa del filtro 201-1105550; 3 – cubierta del filtro 204A-
1105517; 4 – brida de la cubierta 201-1105524

Se permite realizar pruebas de hermetización del filtro con combustible diesel en el

proceso de pruebas de motor con la presión funcional en el sistema de combustible. No se
permite el escape de combustible.
 4.10 Filtro de depuración fina de combustible 236-1117010-A3, 236-1117010-A4
4.10.1 Válvula-calibre debe ser regulada para el comienzo de apertura con presión
excesiva en la cavidad Б de 20 a 40 kPa (de 0,2 a 0,4 kp/cm2) (solamente para filtro 236-
1117010-A4).
Es necesario realizar regulación con la selección de la cantidad necesaria de arandelas 7
(dibujo 4.10).
Para asegurar la hermetización de la válvula con presión más baja se permite el aprieto
del borde de agujero de calibre 6 con una bolita.
4.10.2 En el proceso de montaje de filtro la superficie cilíndrica de barra de filtro debe
estar engrasada con aceite que se aplica en el sistema de engrase de motor.
4.10.3 Perno 2 de sujeción de cubierta 5 con un elemento filtrante hay que ajustar a la
tapa de filtro de tal manera que la cubierta sea ajustada a la junta 4 de tapa, dar vuelta de cubierta
en la tapa para evitar posible deformación de la cubierta y ajustar finalmente al perno.
4.10.4 Antes de introducir girando la tapa 1, hay que aplicar sellador hermético
“Unigerm-9” sobre dos-tres vueltas de la rosca de tapa.
4.10.5 Hermetización del filtro de depuración fina de combustible debe ser probada con
el aire bajo presión de 0,3 a 0,4 MPa (de 3 a 4 kp/cm2) con sumersión al agua calentada hasta
temperatura de 313 a 323 K (de 40 a 50°C) a lo largo de 10s. No se permite el paso de aire.
Se permite realizar pruebas de hermetización del filtro con combustible diesel en el
proceso de pruebas de motor con la presión funcional en el sistema de combustible. No se
permite el escape de combustible.
 Dibujo 4.10 - Filtro de depuración fina de combustible 236-1117010-A4
1 – tapón 316121-П29; 2 – perno del filtro 201-1117122-Б; 3 – tapa del filtro 236-
1117028-B; 4 – aro de sellado 236-1117032; 5 – cubierta del filtro 201-1117016-Б2; 6 –
calibre 240H-1117155-Б; 7 – arandela 252002-П29; Б – cavidad

4.11 Bomba de agua 236-1307010-A3

4.11.1 En el proceso de montaje losaros de sellado 7 (dibujo 4.10) y 12, cojinetes 2 deben
estar engrasados con el engrase “Litol-24”, y la cavidad A entre cojinetes debe estar llena con el
mismo engrase en 2/3 de su volumen.
4.11.2 Expulsor de agua 6 debe estar prensado encima de rollo 5 de tal manera que el
tamaño Б fuera de 48,5 a 49,5mm.
4.11.3 Antes de montaje hay que examinar la planicidad de ambas superficies de tope de
aro de apoyo 8 sobre la chapa y en el caso necesario ajustarlo. La mancha de contacto debe ser
como mínimo 80% de tamaño de superficie con la anchura de huella continua de aro como
mínimo 3mm.
4.11.4 Luego de su instalación, el aro de apoyo 8 debe moverse sin atascos en ranuras de
rodete 11.
4.11.5 Cojinetes 2 deben estar prensados con lados sin sellos a la cavidad A.
4.11.6 Tuerca 4 debe estar ajustada con el par de fuerza de 36 a 50 N/m (de 3,6 a 5,0
kp/m) y estancada con el desdoblamiento de dos patas de arandela 3 en el borde de la tuerca.
4.11.7 Tuerca 10 debe estar ajustada hasta el fin y estancada con el desdoblamiento de
arandela 9 sobre acamado de rodete y sobre uno de los bordes de tuerca.
4.11.8 En la bomba montada el rollo 5 debe girar con el esfuerzo de mano, libremente,
sin atascos. No se permite el roce de rodete 11 por carcasa de la bomba 1.
4.11.9 La hermetización de la bomba debe ser probada con el agua con frecuencia de
rotación de rollo de 58,2 a 58,4s-1 (de 3490 a 3500 r/min), temperatura de agua como mínimo
293 K (20°C) y presión de agua en salida de la bomba como mínimo 0,2 MPa (2 kp/cm2) a lo
largo de 2 min. No se permite el escape de agua a través de sellos y conexiones de la bomba, y
también a través del agujero de control.
Se permite realizar pruebas de hermetización de la bomba en el proceso de pruebas de
motor con la presión funcional en el sistema de enfriamiento.
 Dibujo 4.10 – Bomba de agua 236-1307010-A3
1 – carcasa 236-1307014-Г; 2 – cojinete 160703; 3 – arandela 312536-П29; 4 – tuerca
250636-П29; 5 – rollo 236-1307023-B2; 6 –Expulsor de agua 201-1307026-A; 7 – aro
034-035-25-2-1 Estándar estatal 9833-73; 8 – aro de apoyo 236-1307035-A3; 9 –
arandela 312484-П; 10 –tuerca cerrada 312115-П; 11 – rodete 236-1307032-Б; 12 – aro
089-095-36-2-1 Estándar estatal 9833-73; A – cavidad; Б– tamaño

4.12 Bomba de agua 236-1307010-Б2

4.12.1 En el proceso de montaje los aros de sellado 7 (dibujo 4.11) y 8, cojinetes 4 deben
estar engrasados con el engrase “Litol-24”, y cavidad Д entre cojinetes debe estar llena con el
mismo engrase en 4/5 del volumen (60g del engrase aproximadamente).
4.12.2 Cojinetes 4 deben estar prensados sobre el rollo 5 hasta el fin con lados sin sello a
la cavidad Д.
4.12.3 El sello de tope 9 debe estar prensado a la carcasa de la bomba 3 hasta el fin y
prensado sobre el rollo 6 de tal manera que el tamaño Ж fuera de 10,2 a 10,6mm. Hay que
realizar instalación de sello con aplicación de armadura especial, con apoyo sobre superficie B,
Г, E.
4.12.4 Polea 5 debe estar prensada sobre el rollo hasta el fin al cojinete externo. La
presión hay que realizar con el apoyo sobre la superficie Б de rollo.
4.12.5 Rodete 2 debe estar prensada sobre el rollo de tal manera que la superficie de tope
de rodete fuera en un mismo plano con la superficie Б de rollo. La presión hay que realizar con el
apoyo sobre la superficie Г de rollo.
4.12.6 Luego de presión de rodete y brida hay que controlar encaje de piezas indicadas
con aplicación del momento torsor de 47,5 a 52,5 N/m (de 4,75 a 5,25 kp/m). No se permite dar
vueltas de piezas sobre el rollo.
4.12.7 En la bomba montada el rollo 6 debe dar vueltas con el esfuerzo de mano,
libremente y sin atascos. No se permite el toque de rodete 2 de manguito 1.
4.12.8 La hermetización de la bomba debe ser probada con el agua con frecuencia de
rotación de rollo de 58,2 a 58,4 s-1 (de 3490 a 3500 r/min), temperatura de agua como mínimo
293 K (20°C) y presión del agua en la salida de la bomba como mínimo 0,2MPa (2 kp/cm2) a lo
largo de 2 min. No se permite el escape de agua a través de los sellos y conexiones de la bomba,
así como a través del agujero de control.
Se permite realizar pruebas de hermetización de la bomba en el proceso de pruebas de
motor con la presión funcional en el sistema de enfriamiento.
 А (aumentado)

Dibujo 4.11 – Bomba de agua 236-1307010-Б2

1 – manguito de la bomba de agua 236-1307084-A; 2 – rodete 236-1307032-B2; 3 –
carcasa de la bomba de agua 236-1307014-Д; 4 – cojinete 1160304K; 5 – polea 236-1307216-
Г15; 6 – rollo de la bomba de agua 850.1307023-10; 7 – aro de sellado 240-1005582-Б; 8 – aro
112-120-46-2-1 Estándar estatal 9833-73; 9 – sellador de tope “RFSO”; Б, В, Г, Е – superficies;
Д – cavidad; Ж – tamaño
 4.13 Aparato tensor 236-1307155-A
4.13.1 En el proceso de montaje los cojinetes 3 (dibujo 4.12) deben estar engrasados con
el engrase “Litol-24”, y la cavidad A de polea 4 entre cojinetes debe estar llena con el mismo
engrase en 3/4 de su volumen.
4.13.2 Cojinetes 3 deben estar prensados con lados sin sellos a la cavidad A.
4.13.3 Luego de montaje la polea 4 debe dar vueltas sobre el eje de palanca por el
esfuerzo de mano libremente, sin atascos.
4.13.4 A los pernos 5 de sujeción de abrazadera 1 a la palanca 2 los ajustan finalmente
sobre motor luego de realizar regulación de tensor de correa.
4.13.5 Sobre el perno Б debe estar instalada arandela adicional plana 6 del diámetro
externo aumentado.

Dibujo 4.12 - Aparato tensor 236-1307155-A

1 – abrazadera de aparato tensor 236-1307206; 2 – palanca con el eje 236-1307304-A; 3
– cojinetes 20803 K3; 4 – polea de aparato tensor 7511-1307180; 5 – perno 201682-П29; 6 –
arandela 312696-П29; A – cavidad

4.14 Accionamiento de ventilador 236HE-1308007-Д y 236HE-1308011-И

4.14.1 Montaje de piezas de posición 19, 20 o 21 hay que realizar conforme al Estándar
estatal 3325-85. No se permite la transmisión del esfuerzo axial a través de rollos.
4.14.2 Antes de comenzar montaje hay que aplicar sellador hermético УГ-9 condiciones
técnicas 2257-407-00208947-2004 o УГ-10 condiciones técnicas 2257-408-00208947-2004 o
“Anacrol-202” condiciones técnicas 2242-003-50686066-2003 sobre la parte entrante de la rosca
de piezas de posición 12 y 15.
No se permiten herrumbre, ensuciamientos de aceite o los de otro tipo.
 Dibujo 4.13 – Accionamiento de ventilador 236HE-1308011-И
1 – 236-1308090-B2 – acoplamiento elástico; 2 – 236HE-1308100 – carcasa; 3 – 236-
1029034 – aro de apoyo; 4 – 236-1308025-B2 – polea; 5 – 236HE-1308050Д – árbol; 6 – 236-
1308055-Б2 – anilla de copa; 8 – 236-1308104-B – engranaje; 9 – 236-1308107-A – brida de
apoyo; 10 – 236HE-1308514-A2 – anilla; 11 – 236HE-1308780 – acelerador; 12 – 311401-П29
– tuerca M22; 13 – 312367-П – arandela; 14 – 312490-П2 – arandela 22; 15 – 316603-П29 –
casquillo con rascado; 16 – chaveta 6 por 9; 17 – 201456-П29 – perno M8; 18 – 52135-П2 –
arandela 8T; 19 – 8.8402 – cojinete; 20 – 8.8624 – cojinete; 21 – 8.8984 – cojinete; 22 – 8.8632
– tapón КЭМ

4.14.3 Hay que realizar ajuste de piezas con momento torsor:

- posición 12 de 206 (21) a 255 (26) N/m (kp/m);
- posición 15 de 38,24 (4,0) a 45,5 (5,0) N/m (kp/m);
- posición 17 de 13,7 (1,4) a 17,6 (1,8) N/m (kp/m).
Requisitos técnicos para el ajuste son conforme al Estándar del área industrial
37.001.031-72.
4.14.4 Control del momento torsor de ajuste de piezas de posición 12 y 15 hay que
realizar a lo largo del plazo máximo de 900(15) s(min) a partir del momento de su instalación.
4.14.5 Rotación del árbol debe ser libre, sin atascos.

5 Montaje de motores ЯМЗ

5.1 Instalación de empujadores y árbol de levas
5.1.1 Muñones de apoyo del árbol de levas deben ser de un mismo tamaño nominal o
categórico de reparación con anillas del árbol de levas instaladas en el bloque de cilindros.
5.1.2 Anillas de ejes de empujadores, ejes de empujadores, anillas de empujadores deben
estar engrasados con aceite que se aplica en el sistema de engrase de motor.
 5.1.3 Empujadores deben estar instalados sobre los ejes de empujadores de tal manera
que talones de empujadores estén ubicados enfrente de agujeros en el bloque de barras de
empuje.
5.1.4 Empujadores deben dar vueltas libremente, sin atascos sobre los ejes de
empujadores.
5.1.5 Anillas del árbol de levas instaladas en el bloque de cilindros, y muñones del árbol
de levas antes de instalar el árbol, deben estar limpiados escrupulosamente con servilletas sin
vello y engrasados con aceite que se aplica en el sistema de engrase de motor.
5.1.6 En el proceso de instalar el árbol de levas, la marca “П” (dibujo 5.1) sobre el
engranaje impulsor de la bomba de combustible instalada sobre el engranaje 2 del árbol de levas
debe estar combinada con la marca “П” sobre engranaje 1 de accionamiento de la bomba de
combustible.
5.1.7 Pernos de sujeción de brida de apoyo 3 (dibujo 4.5) del árbol de levas a la pared
delantera del bloque de cilindros deben estar ajustados con el par de fuerza de 20 a 25 N/m (de
2,0 a 2,5 kp/m).
5.1.8 El árbol de levas debe dar vueltas libremente, sin atascos por el esfuerzo de mano
aplicado al engranaje del árbol.

5.2 Instalación del cigüeñal

5.2.1 Casquillos de cojinetes principales deben ser del mismo tamaño nominal o
categórico de reparación con muñones principales del cigüeñal.
5.2.2 Antes de instalar cigüeñal, los muñones principales del cigüeñal, casquillos de
cojinetes del cigüeñal, superficies del bloque y tapas de cojinetes principales para casquillos, así
como superficies ajustables de conjuntores del bloque y tapas deben estar limpiados
escrupulosamente con servilletas sin vello.
5.2.3 Casquillos de cojinetes principales deben entrar apretadamente a los apoyos del
bloque de cilindros y tapas de cojinetes principales, y a la vez, almohadillas de casquillos deben
estar combinadas con ranuras correspondientes del bloque y tapas. Casquillos con agujeros y
canaletas deben estar instalados a los apoyos del bloque de cilindros.
5.2.4 Muñones principales del cigüeñal, superficies funcionales de casquillos y
semianillos del cojinete de apoyo deben estar engrasados con aceite que se aplica en el sistema
de engrase de motor.
5.2.5 Semianillos del cojinete de apoyo deben estar instalados en entallas de apoyo
trasero del bloque y tapa del cojinete trasero del cigüeñal de tal manera que el lado con canaletas
estaba juntada a las superficies de apoyo de tope del árbol.
5.2.6 Marca “0” (dibujo 5.1) sobre engranaje 4 del cigüeñal debe estar combinada con la
marca “0” sobre el engranaje 2 del cigüeñal.
5.2.7 Tapas de cojinetes principales deben estar instaladas sin deformaciones a las guías
de apoyos del bloque conforme al marcaje de números de orden de apoyos aplicado sobre tapas,
y a la vez el lado de tapa con el marcaje debe estar dirigida a la fila izquierda de cilindros.
Anotación – Numeración de apoyos sobre el bloque comienza desde el tope delantero del
bloque.
 )

Dibujo 5.1 Instalación de engranajes de accionamiento de equipos

1 – engranaje de accionamiento de la bomba de combustible 236-102922A; 2 – engranaje
del árbol de levas 236-1006214-Г2; polea del cigüeñal 236-1005061-B; 4 – engranaje del
cigüeñal 236-1005030-A
 5.2.8 Huelgo del eje en el cojinete de apoyo del cigüeñal debe ser de 0,08 a 0,31mm.
5.2.9 Tapas de cojinetes principales del cigüeñal deben estar sujetadas en el orden
siguiente:
- ajustar pernos de sujeción de tapas de cojinetes principales como mínimo, en tres
etapas, con el par de fuerza de 421 a 461 N/m (de 42 a 46 kp/m);
- ajustar pernos de apriete con el par de fuerza de 90 a 120 N/m (de 9 a 12 kp/m).
A la vez en cada etapa los pernos hay que ajustar en la secuencia siguiente:
- segundo apoyo, el tercero, primero y cuarto – para motores de seis cilindros;
- tercer apoyo, el segundo, cuarto primero y quinto – para motores de ocho cilindros.
5.2.10 Luego del ajuste final de pernos de sujeción de tapas de cojinetes principales y
pernos de apriete, el cigüeñal debe dar vueltas fluidamente, sin atascos, por el esfuerzo de mano
aplicado a las bridas de instalación de volante.
5.2.11 Huelgo lateral en el engranado de dientes de engranajes del árbol cigüeñal y el de
levas medido en tres puntos por círculo, debe ser de 0,09 a 0,22mm. Para engranajes que ya han
sido explotados, se permite aumento del huelgo hasta 0,4mm. El huelgo se asegura con la
selección de piezas.

5.3 Instalación de barriles de cilindros

5.3.1 Superficie interna y la externa de barriles de cilindros antes de realizar su
instalación, deben estar sopladas con el aire comprimido.
5.3.2 Antes de instalar sobre culatas y en el proceso de instalar culatas al bloque, así
como biseles de entrada de agujeros del bloque (para aros de sellado), deben estar engrasados
con el aceite que se aplica en el sistema de engrase de motor los aros de goma de sellado y
anticavitación.
5.3.3 No se permite la retorcedura de aros de sellado sobre barriles.
5.3.4 Barriles deben estar instalados a los agujeros del bloque conforme al marcaje de
números de orden de cilindros aplicado sobre barriles de tal manera que el marcaje esté ubicado
desde el lado del tope delantero del bloque.
5.3.5 Apretar barriles de cilindros contra mandrinados del bloque de cilindros con la
ayuda de un accesorio. Asegurar la salida de barriles de cilindros sobre el plano del bloque 0,06-
0,16mm con el encaje de barril. La diferencia de salida de silo de barriles sobre el plano del
bloque por una fila no debe superar 0,08mm.

5.4 Instalación del grupo de biela y pistón

5.4.1 Pistones deben estar instalados a los mismos cilindros donde ellos estaban
instalados antes de realizar desmontaje. Pistones y barriles deben ser de la misma clase A, Б o Ж.
5.4.2 Antes de realizar instalación, los pistones con bielas deben estar sometidos a la
purga con el aire comprimido. Muñones de bielas del cigüeñal, casquillos de cabezas inferiores
de bielas, superficies de bielas y tapas de bielas para casquillos, así como superficies juntadas de
conjuntores de bielas y tapas deben estar sometidos a una limpieza escrupulosa con servilletas
sin vello.
5.4.3 Casquillos deben entrar apretadamente a cabezas inferiores de bielas y tapas de
bielas; a la vez las almohadillas de casquillos deben estar combinadas con ranuras
correspondientes de bielas y tapas.
5.4.4 Antes de instalar el pistón al barril de cilindro, los bloqueos de aros de compresión
y de los rascadores de aceite deben estar instalados bajo el ángulo 180° uno en relación con el
otro, y el bloqueo de ensanchador del aro rascador de aceite – bajo el ángulo 180° en relación
con el bloqueo de aro rascador de aceite.
5.4.5 Superficies funcionales de barriles de cilindros y pistones con aros, muñones de
bielas del cigüeñal y superficies funcionales de casquillos deben estar engrasados con el aceite
que se aplica en el sistema de engrase de motor.
 5.4.6 Pistones deben estar instalados de tal manera que las cámaras de combustión en los
fondos de pistones estén movidas hacia inclinación lateral de motor.
5.4.7 Tapas de bielas deben estar instaladas de tal manera que el marcaje de número de
orden del equipo biela-tapa (número de cuatro cifras), aplicado al lado del plano de conjuntor
sobre bielas y tapas, esté ubicado de un lado.
5.4.8 Rosca y superficies de tope de apoyo de cabezas de pernos de sujeción de tapas de
bielas deben estar engrasados con aceite que se aplica en el sistema de engrase de motor.
5.4.9 Pernos de sujeción de tapas deben estar ajustados en dos etapas, comenzando desde
el perno largo:
- previamente – con el par de fuerza de 90 a 100 N/m (de 9 a 10 kp/m);
- finalmente – con el par de fuerza de 200 a 220 N/m (de 20 a 22 kp/m).
5.4.10 Huelgo sumario entre superficies laterales de cabezas inferiores de bielas y
mejillas del cigüeñal debe estar dentro de límites de 0,1 a 0,6mm.
5.4.11 Luego de instalar el grupo de bielas y pistones, el cigüeñal debe dar vueltas
fluidamente, sin atascos por el esfuerzo de mano aplicado al árbol sobre el brazo con longitud
550mm.

5.5 Instalación de tapa de engranajes de distribución y polea de cigüeñal

5.5.1 Copa delantera del cigüeñal debe estar prensada al agujero de la tapa de engranajes
de distribución con el lado con resorte hacia el reflector de aceite de tal manera que la sumersión
de la copa en relación con superficie exterior de tope de la tapa fuera de 0,5 a 1,5mm.
5.5.2 Superficie de muñón delantero del cigüeñal para la copa y borde funcional de la
copa de tapa de engranajes de distribución deben estar engrasados con el aceite que se aplica en
el sistema de engrase de motor.
5.5.3 Pernos de sujeción de la tapa deben estar ajustados uniformemente, como mínimo
en dos etapas, en forma de equis desde el medio hacia los extremos.
5.5.4 Polea del cigüeñal debe estar prensado encima hasta el fin a la almohadilla del
cigüeñal con el lado con chorro de mayor diámetro hacia la tapa de engranajes de distribución.
5.5.5 Perno de sujeción de polea del cigüeñal debe estar ajustado con el par de fuerza de
200 a 300 N/m (de 20,0 a 30,0 kp/m).

5.6 Instalación del cárter de volante y de volante

5.6.1 Copa del árbol primario de caja de cambios debe estar prensada a la carcasa de copa
con el lado con el marcaje adentro hasta el fin a la almohadilla de la carcasa.
5.6.2 Cojinete y carcasa con la copa del árbol primario de la caja de cambios deben estar
prensados a agujeros de cola del cigüeñal hasta el fin.
5.6.3 Copa del muñón trasero del cigüeñal debe estar prensada al agujero del cárter de
volante con el lado con resorte hacia el reflector de aceite hasta el fin a la almohadilla del cárter.
5.6.4 Superficie del muñón trasero del cigüeñal para la copa y borde funcional de la copa
del cárter de volante deben estar engrasados con el aceite que se aplica en el sistema de engrase
de motor.
5.6.5 Pernos de sujeción del cárter de volante deben estar ajustados con el par de fuerza
de 100 a 125 N/m (de 10,0 a 12,5 kp/m).
5.6.6 Junta de tapa de compuerta de volante debe estar cubierta de ambos lados con pasta
selladoraУН-25.
5.6.7 Construcción de volante debe corresponder al embrague que se instala en motor (de
uno o de dos discos).
5.6.8 Superficies de instalación de volante y cigüeñal debe estar limpiados con servilletas
hasta eliminar ensuciamientos y humedad.
5.6.9 Agujeros para la polea de instalación con el marcaje sobre volante y chapa de
pernos de sujeción de volante deben coincidir con polea con el marcaje “2” en el cigüeñal. A la
vez la chapa debe estar instalada con el lado con el marcaje hacia afuera.
 5.6.10 Pernos de sujeción de volante deben estar ajustados como mínimo, en dos etapas
(previamente y finalmente) con el par de fuerza de 200 a 220 N/m (de 20 a 22 kp/m).

5.7 Instalación de la bomba de aceite

5.7.1 Bomba de aceite debe estar instalada de tal manera que el huelgo lateral en la
conexión de engranaje del cigüeñal y engranaje promedio de la bomba de aceite fuera de 0,25 a
0,37mm. Huelgo se asegura con la selección de arandelas de regulación que se instalan entre
carcasa de la bomba y tapa de cojinete del cigüeñal. Medición del huelgo hay que realizar con la
posición funcional de motor.
5.7.2 Pernos de sujeción de bridas de tubo de aireación de la bomba de aceite deben estar
ajustados en serie.

5.8 Instalación de cárter de aceite

5.8.1 Superficies al lado de juntas del bloque de cilindros con tapa de engranajes de
distribución y cárter de volante juntadas con arandela del cárter de aceite, así como juntas de
arandela del cárter de aceite deben estar cubiertos con arandela-autosellador de silicona de la
planta de la ciudad de Kazán “CK”. Se permite la aplicación de otros selladores herméticos que
corresponden a las condiciones de explotación de motor.
5.8.2 Conexiones de las partes integrantes de arandela del cárter de aceite deben ser
apretadas, sin huelgos en las juntas.
5.8.3 Hay que aplicar sellador hermético “Anaterm-114” sobre dos-tres vueltas entrantes
de la rosca de pernos antes de introducir pernos de sujeción del cárter de aceite a los agujeros
pasantes (que salen a las cavidades de agujeros con los pernos de apriete y a la cavidad de cárter
de volante).
5.8.4 Pernos de sujeción del cárter de aceite deben estar ajustados en forma de equis
desde el medio hacia los extremos del cárter con el par de fuerza de 14 a 19 N/m (de 1,4 a 1,9
kp/m).

5.9 Instalación de la culata del bloque de cilindros

5.9.1 Antes de instalar la culata del bloque a los cilindros hay que introducir por 30-50g
de aceite que se aplica en el sistema de engrase de motor.
5.9.2 Tuercas de sujeción de culata al bloque de cilindros deben estar ajustadas, como
mínimo, en tres etapas con el par de fuerza de 240 a 260 N/m (de 24,0 a 26,0 kp/m) en secuencia
indicada en dibujos 5.2 y 5.3

Dibujo 5.2 – Esquema de secuencia del ajuste de tuercas de sujeción de culatas del
bloque de motor de seis cilindros
 Dibujo 5.3 – Esquema de secuencia del ajuste de tuercas de sujeción de culatas del
bloque de motor de ocho cilindros

5.10 Instalación de varillas de empuje y balancines con ejes, regulación de huelgos

térmicos de válvulas en el mecanismo de válvulas
5.10.1 Superficies esféricas de varillas de empuje antes de instalarlas deben estar
engrasadas con aceite que se aplica en el sistema de engrase de motor.
5.10.2 Antes de instalar balancines, los tornillos de regulación deben estar introducidos a
los balancines a toda longitud de la rosca.
5.10.3 Balancines con ejes deben estar instalados sobre culatas del bloque de cilindros de
tal manera que las poleas de apoyos entren a los agujeros de culatas y las esferas de tornillos de
regulación fueran combinadas con las esferas de varillas.
5.10.4 Pernos de sujeción de apoyos de balancines deben estar ajustados con el par de
fuerza de 120 a 150 N/m (de 12 a 15 kp/m).
5.10.5 Balancines de válvulas deben dar vueltas libremente sobre ejes, y las varillas de
empuje deben dar vueltas libremente por el esfuerzo de mano.
5.10.6 Huelgos entre punzones de balancines y topes de barra de válvulas deben ser de
0,25 a 0,30 mm para todas válvulas.
Regulación de huelgos hay que realizar con válvulas cerradas en la fase de compresión en
la secuencia siguiente:
a) girar el cigüeñal en el sentido de las agujas del rejos (si mirar desde el lado de
accionamiento de ventilador) hasta el momento cuando la válvula de admisión de primer cilindro
se alce por completo (se cierre por completo), luego de esto girar árbol en 1/4 – 1/3 de vuelta – a
esta posición corresponde el final de la fase de compresión en primer cilindro y ambas válvulas
de cilindro deben estar cerradas;
б) regular huelgos entre punzones de balancines y topes de barras de válvulas de
admisión y descarga de primer cilindro con destornillar de tornillos de regulación de balancines,
estancar tornillos de regulación con tuercas. Tuercas de tornillos de regulación deben estar
ajustadas con el par de fuerza de 50 a 60 N/m (de 5 a 6 kp/m);
в) girando consecutivamente al cigüeñal en sentido de agujas del reloj, regular huelgos
entre punzones de balancines y topes de barras de válvulas de admisión y descarga de restantes
cilindros conforme a cuenta a) y б) en el orden de trabajo de cilindros:
1) para el motor ЯМЗ-236M2 – 1 – 4 – 2 – 5 – 3 – 6;
2) para el motor ЯМЗ-238M2 – 1 – 5 – 4 – 2 – 6 – 3 – 7 – 8.
г) examinar la corrección de regulación de huelgos. Luego de girar el cigüeñal se permite
el cambio de valor de huelgos por causa de posible batimiento de superficies juntadas de piezas
del mecanismo de accionamiento de válvulas dentro de límites de 0,20 a 0,40mm.
 5.11 Instalación de inyectores
5.11.1 Sobre motor debe estar instalado un equipo de inyectores con el cual se realizaban
pruebas de entrega de la bomba inyectora de alta presión destinada para este motor.
5.11.2 Antes de instalar inyectores a los vasos de culatas de cilindros en cada carcasa de
pulverizador debe estar instalada una arandela selladora.
5.11.3 Tuercas de sujeción de grapas de inyectores deben estar ajustadas con el par de
fuerza de 50 a 62 N/m (de 5,0 a 6,2 kp/m).

5.12 Instalación de la bomba inyectora alta presión y regulación del ángulo de

avance de la inyección de combustible
5.12.1 Instalación de la bomba inyectora en el motor y regulación del ángulo de avance
de la inyección de combustible se realiza en la siguiente secuencia:
- instalar y fijar el semiacomplamiento conducido 2 (dibujo 5.4) en acoplamiento de
avance de la inyección 3 de la bomba inyectora alta presión;
- girando acoplamiento de avance de la inyección 3, instalar resaltes del
semiacoplamiento conducido a la posición horizontal, a la vez la marca de E en el acoplamiento
debe estar en la zona de índice del comienzo de alimentación de combustible fijado sobre la
carcasa de la bomba inyectora;
 Dibujo 5.4 – Instalación de la bomba inyectora de alta presión
1 – brida de semiacoplamiento con chapas 236-1029260-B2; 2 – semiacoplamiento
conducido 236-1029286-Б; 3 – acoplamiento de avance de la inyección de combustible
60.1121010-12; 4 – chapas 236-1029274; 5 – perno 310055-П29; 6 – tuerca 250513-П29; 7 –
perno 310003-П29; 8 – perno 240-1029284-Б de brida del semiacoplamiento; B – tamaño; Г –
sobresaliente en brida del semiacoplamiento; Д, E – marcas

- instalar acoplamiento montado de accionamiento de la bomba inyectora sobre el árbol

del engranaje conducido de accionamiento de la bomba inyectora, a la vez el sobresaliente Г en
brida de semiacoplamiento debe estar ubicado como lo está indicado en el dibujo. La instalación
de acoplamiento de accionamiento a la posición indicada se asegura con el giro del cigüeñal;
- instalar y fijar la bomba inyectora de alta presión sobre el bloque de cilindros;
- juntar y sujetar con pernos 5 las chapas 4 del acoplamiento de accionamiento al
semiacoplamiento conducido 2. El par de fuerza del ajuste de pernos debe ser de 32 a 40 N/m (de
3,2 a 4,0 kp/m);
- girando el cigüeñal de motor en sentido de agujas del reloj, si mirar desde el lado de
accionamiento de ventilador, combinar marca (raya) en polea del cigüeñal con marca del
indicador sobre la tapa de engranajes de distribución que corresponde al ángulo de instalación de
avance de la inyección de combustible para este modelo de motor o combinar marcas sobre el
cárter devolante;
- aflojar ajuste de tuercas 6 de sujeción de brida 1 y combinar marca E sobre el
acoplamiento de avance de la inyección con la marca Д sobre indicador del comienzo de
alimentación de combustible, girando al acoplamiento en sentido de agujas del reloj;
- ajustar tuercas 6 con el par de fuerza de 44 a 60 N/m (de 4,4 a 6,0 kp/m), sin cambiar
ubicación de marcas combinadas sobre el acoplamiento de avance de la inyección e indicador del
comienzo de alimentación de combustible.

5.13 Instalación de la bomba de agua, tubos de paso, aparato tensor y correa de

accionamiento de la bomba de agua
5.13.1 Arandela de la bomba de agua debe estar cubierta desde ambos lados con la pasta
selladora УH-25.
5.13.2 Tuercas de sujeción de la bomba de agua deben estar ajustadas hasta el fin.
5.13.3 En el proceso de instalación de tubo de paso el aro de sellado que se instala al
manguito de la bomba de agua y el conectado con este manguito el fin del tubo, deben estar
engrasados con el engrase “Litol-24”. El tubo de paso debe estar instalado al manguito de la
bomba de agua hasta el fin a la almohadilla del manguito.
5.13.4 Pernos de sujeción de aparato tensor sobre la carcasa de la bomba de agua deben
estar ajustados con el par de fuerza de 80 a 110 N/m (de 8,0 a 11,0 kp/m).
5.13.5 Flexión de correa de accionamiento de la bomba de agua en la parte del medio
entre poleas de la bomba y cigüeñal con el aprieto contra la correa con el esfuerzo de 39,2 a 41,2
N (de 4,0 a 4,2 kp) debe ser:
- de 7 a 12mm – con la presencia de la bomba 236-1307010-A3;
- de 10 a 15mm – con la presencia de la bomba 236-1307010-Б2.
El tensor de la correa se regula:
- con la presencia de la bomba 236-1307010-А3 – con el cambio de la cantidad de
arandelas de regulación instaladas entre paneles de polea de la bomba. A la vez las arandelas
desmontadas deben estar repuestas en el lado exterior de panel exterior de polea;
- con presencia de la bomba 236-1307010-Б2 – con el giro de palanca de abrazadera de
accesorio de tensor. Luego de tender la correa, los pernos de sujeción de palanca deben estar
ajustados con el par de fuerza de 32 a 36 N/m (de 3,2 a 3,6 kp/m).
 Anotación – Para el giro de la palanca de abrazadera de accesorio de tensor está previsto
el agujero con diámetro 12,5mm para el giramachos.

5.14 Instalación del compresor y correa de accionamiento de compresor

5.14.1 Pernos de sujeción de compresor deben estar ajustados con el par de fuerza de 28 a
36 N/m (de 2,8 a 3,6 kp/m) en forma de equis.
5.14.2 Flexión de correa de accionamiento de compresor en la parte del medio entre
poleas de compresor y aparato tensor con la presión contra la correa con el esfuerzo 39,2 – 41,2
N/m (4,0 – 4,2 kp) debe ser de 4 a 8mm.
El tensor de correa se regula con el giro del perno del regulador de tensión de aparato
tensor con el ajuste aflojado de tuercas. Luego de tender correa, el eje de polea del aparato tensor
y perno de regulador de tensión deben estar estancados con tuercas.

5.15 Instalación del generador y correas de accionamiento de generador

5.15.1 Correas de accionamiento de generador destinadas para el trabajo en el
accionamiento de dos chorros, deben ser adquiridas y entregadas para el montaje integrando un
equipo (seleccionadas por la longitud). En el caso necesario se permite la selección de correas
por longitud en la empresa de reparación con la presencia de un accesorio especial. Diferencia en
la longitud de correas de un equipo se permite como máximo 2mm.
5.15.2 Flexión de cada correa en la parte del medio entre poleas de generador y ventilador
(accionamiento de compresor y generador) con apretar sobre correa con el esfuerzo de 40 a 45 N
(de 4,0 a 4,5 kp) debe ser de 10 a 15mm.
5.15.3 El tensor de correas en motores ЯМЗ-236, ЯМЗ-236M2,ЯМЗ-238,ЯМЗ-
238M2,ЯМЗ-238H,ЯМЗ-238Л yЯМЗ-238БЛ1 se regula con el giro de generador respecto al eje
de su sujeción. Luego del tensor de correas en el principio deben estar ajustados el perno y tuerca
de sujeción de la barra de regulación, y luego los pernos de sujeción de patillas de generador en
abrazadera.
5.15.4 El tensor de correas en motores ЯМЗ-238H-1,ЯМЗ-238B,ЯМЗ-238BM,ЯМЗ-
238Б se regulan con el giro del tornillo de regulación de aparato de tensor con el ajuste aflojado
de tuerca del eje de polea. Luego de tender correas, el eje de polea del accesorio y el tornillo de
regulación deben estar estancados con tuercas, y la tuerca de sujeción del eje debe estar
estancada con el desdoblamiento de arandela de fijación sobre una de las facetas de tuerca.
5.15.5 La instalación del generador Г290B en motores ЯМЗ-238H-1, ЯМЗ-238B, ЯМЗ-
238BM y ЯМЗ-238Б hay que realizar en el orden siguiente:
- instalar abrazadera del generador con la anilla roscada en motor y sujetar con arandelas
sin ajustar;
- instalar generador sobre abrazadera y sujetar por delante con el perno con arandela y por
detrás – con un perno y tuerca sin ajustar;
- instalar barra y sujetar en motor con una tuerca con arandela, en generador – con un
perno y tuerca con arandela sin ajustar;
- ajustar tuerca del perno de sujeción de patilla trasera de generador sobre una abrazadera,
girar hasta el final la anilla roscada en el agujero delantero de abrazadera que se apriete contra la
patilla delantera del generador y estancar la anilla roscada con una tuerca, ajustar perno de
sujeción de patilla delantera de generador;
- ajustar tuercas de sujeción de barra en motor y generador. Antes de ajustar perno de
sujeción de barra en generador hay que examinar que la barra se junte a la oreja de generador.
Entre la barra y oreja de generador se permite el huelgo de no más que 0,5mm que se
elimina con el aprieto de barra contra oreja con el ajuste de tuerca. Huelgo de más de 0,5mm hay
que eliminar con la instalación de arandelas planas entre la barra y oreja de generador;
- regular la posición mutua de canaletas de polea de generador respecto a la polea de
accionamiento de compresor y generador con el movimiento de abrazadera con el generador
dentro de límites de longitud de agujeros de abrazadera para espárragos de sujeción. El desvío
mutuo de ejes de canaletas de poleas se permite no más que 0,8mm en la longitud 400mm.
Luego de realizar regulación hay que ajustar tuercas de sujeción de abrazadera, comenzando de
la tuerca que está más cerca a la patilla delantera del generador;
- regular la tensión de correas.

5.16 Instalación del arrancador

5.16.1 Pernos de sujeción de abrazaderas de arranque deben estar ajustados con el par de
fuerza de 45 a 62 N/m (de 4,5 a 6,2 kp/m).
5.16.2 El arranque debe estar instalado al agujero del cárter de volante hasta el fin con la
brida al cárter, a la vez la clavija de instalación prensada al agujero del bloque de cilindros debe
entrar a la ranura en carcasa del arranque.
5.16.3 Perno de grapa de sujeción del arranque debe estar ajustado con el par de fuerza de
70 a 90 N/M (de 7,0 a 9,0 kp/m).

5.17 Instalación del embrague monodisco

5.17.1 Antes de instalar embrague, la cavidad del cigüeñal detrás del cojinete del árbol
primario de la caja de cambios debe estar llena con el engrase “Litol-24”.
5.17.2 Superficies de roce de volante y disco de presión de embrague deben estar
desengrasados con pura gasolina.
5.17.3 Superficies de hendiduras del cubo del disco conducido deben estar engrasadas
con capa fina de engrase ШРУС-4M.
5.17.4 Disco conducido de embrague debe estar centrado respecto al eje del cigüeñal con
mandril acanalado instalado en el agujero acanalado de cubo de disco y cojinete prensado al
agujero de cola del cigüeñal.
5.17.5 El disco conducido debe moverse libremente, sin atascos por hendiduras de
mandril.
5.17.6 Pernos de sujeción del disco de presión al volante deben estar ajustados con el par
de fuerza de 40 a 50 N/m (de 4 a 5 kp/m) en forma de equis en unas etapas, tirando
uniformemente el disco de presión con cubierta al volante sin permitir deformación de resorte de
presión.

5.18 Instalación del embrague de dos discos

5.18.1 Antes de instalar embrague, la cavidad del cigüeñal detrás de cojinete del árbol
primario de la caja de cambios debe estar llena con el engrase “Litol-24”.
5.18.2 Superficies de roce de volante, disco de presión de embrague y disco impulsor del
medio de embrague deben estar desengrasados con pura gasolina.
5.18.3 En el proceso de instalar embrague se permite la instalación tanto disco delantero
conducido 238-1601130-Б y disco conducido trasero 238-1601131 como dos discos iguales
conducidos 238-1601130Г2 de construcción modificada. A la vez en el proceso de instalación de
dos discos 238-1601130-Г2 sobre motores fabricados antes del marzo del año 1993 es necesario
examinar el valor de huelgo entre pernos de sujeción de volante y disco delantero. El huelgo
debe ser como mínimo 1,5mm. En el caso necesario se permite el corte ligero de topes de
cabezas de pernos hasta asegurar el huelgo necesario.
Anotación – Sobre la superficie de tope del lado alargado del cubo de disco de la
construcción modificada está aplicado el marcaje “238-1601130-Г2”.
5.18.4 Discos conducidos deben estar instalados con el lado alargado del cubo:
- disco delantero – al volante;
- disco trasero – al disco de presión.
5.18.5 Superficies de hendiduras de cubos de discos conducidos deben estar engrasados
con capa fina del engrase ШРУС-4M.
 5.18.6 Discos conducidos del embrague deben estar centrados respecto al eje del cigüeñal
con mandril de hendiduras instalado a los agujeros de hendiduras de cubos de discos y cojinete
prensado al agujero de cola del cigüeñal.
5.18.7 Discos conducidos deben moverse libremente, sin atascos por hendiduras de
mandril.
5.18.8 Pernos de sujeción del disco de presión al volante deben estar ajustados con el par
de fuerza de 32 a 36 N/m (de 3,2 a 3,6 kp/m) en forma de equis en unas etapas, uniformemente
atrayendo el disco de presión al volante.
5.18.9 El del medio impulsor y el de presión discos deben moverse en ranuras del volante
sin atascos.
5.18.10 Aros de apoyo 4 (dibujo 5.5) deben estar prensados encima de vástagos 1 de
regulación automática hasta el fin a la cubierta de embrague.

Dibujo 5.5 – Instalación del embrague de dos discos

(vista sobre el dispositivo para regulación de valor de retroceso del disco del medio)
1 –vástago 238-1601302; 2 – barra 238-1601308; 3 – resorte de plato 238-1601105; 4 – aro de
apoyo 238-1601304; 5 – disco conducido trasero 238-1601131; 6 – disco impulsor del medio
238-1601092; 7 - Resorte de la placa separadora del disco 238-1601102-B; A-tamaño

5.18.11 Resortes de plato 3 deben estar instalados con el lado convexo hacia collares
hendidos 4.
5.18.12 Pernos de sujeción de barras 2 deben estar ajustados con el par de fuerza de 32 a
36 N/m (de 3,2 a 3,6 kp/m).
5.18.13 Luego de instalar embrague examinar la presencia y valor de huelgos A entre
aros 3 y resortes de plato A con embrague conectado. El huelgo debe ser de 1,1 a 1,3 mm.

6 Requisitos generales para el rodaje, regulación y pruebas de entrega y aceptación

de motores
Requisitos presentes cubren la actividad del servicio postventa de motores de “Avtodizel,
SA” en la parte de trabajos con cambio de piezas básicas (bloque de cilindros y reparación
capital (método impersonalizado con desmontaje completo del equipo de fuerza) en el periodo de
garantía de explotación y en el periodo después de vencimiento de garantía.
Las disposiciones de requisitos son recomendables para realización y tienen el propósito
para asegurar el nivel necesario de calidad de reparación por sujetos de la red de servicio y otros
tipos de organizaciones que ejercen trabajos de reparación de motores ЯМЗ. Requisitos presentes
cubren motores – ver tabla 6.1.
Tabla 6.1 – Aplicación de motores
Modelo de motor Aplicación de motor
ЯМЗ-236M2 de todos
tipos de montajes y Automóviles “MAZ”, “Ural”, excavadoras, tractores
realizaciones
ЯМЗ-238M2 de todos
tipos de montajes y Automóviles “MAZ”, “Ural”, “KrAZ”, motores de naves,
realizaciones cosechadoras, tractores, bulldozers
ЯМЗ-238AM2-1 Tractores-camiones, aplanadora “MoAZ”
ЯМЗ-238AM2-3 Cosechadora “Gomselmash”
ЯМЗ-238BM Locomotora diesel de Múrom
ЯМЗ-238ГM2 Excavadoras
ЯМЗ-238ГM2-2 Lancha “Planta de ingeniería naval de Kostromá”
ЯМЗ-238ГM2-3 Excavadoras “Lestejkom”
ЯМЗ-238KM2 Autotrenes MoAZ
ЯМЗ-238KM2-3 Tractor “JTZ” (Planta de tractores de Járkov)

6.1 Requisitos generales

6.1.1 El rodaje tecnológico (rodaje) y pruebas de aceptación y entrega (pruebas) de motor
deben realizarse en bancos de prueba equipados con frenos eléctricos e hidráulicos.
6.1.2 El banco de prueba debe disponer de instalaciones necesarias para medir:
- potencia de motor, kW(cv);
- momento torsor, N/m (kp/m);
- gasto de combustible, kg/h;
- densidad de combustible, g/cm3;
- temperatura del aire de medioambiente; °C;
- presión de aceite en conducto principal, kPa (kp/cm2);
- presión atmosférica, kPa (milímetros de mercurio)(se determina en el espacio de la
estación de pruebas).
Anotación –Error de medios de mediciones de indicadores debe estar dentro de límites
indicados en el Estándar estatal 18509-88. Error de mediciones de densidad de combustible
±0,002 g/cm3.
6.1.3 La medición de gasto de combustible debe realizarse con un mecanismo de peso
que asegura límites de mediciones hasta 10 kg, cálculo de tiempo por cuentasegundos con precio
de escala 0,1s, medición de frecuencia de rotación con tacómetro manual o tacoscopio con precio
de escala como máximo 10min-1.
6.1.4 Capacidad del depósito medidor debe ser 6-8 l, la ubicación del fondo del depósito
medidor del eje de agujero entrante de la bomba de alimentación de combustible debe ser
mínimo 500mm.
6.1.5 Grifos de cambio de combustible desde el sistema del banco al depósito medidor, y
también todas conexiones de conductos de combustible deben ser herméticos.
6.1.6 Diámetros internos de conductos de admisión y descarga deben ser como mínimo
8mm. Conductos de combustible deben estar instalados por vía más corta, no tener doblamientos
abruptos y estrechamientos de la sección y deben pasar en distancia de mínimo 50mm de
colectores de descarga y tubos de conexión. Conductos de admisión y los de descarga
decombustible, así como el conducto de desagüe de filtro de depuración fina de combustible no
deben tocar depósito medidor y deben estar sumergidos al combustible a la profundidad como
máximo 1/3 de altura de depósito de su fondo. En los extremos del conducto de descarga de
combustible debe estar el reflector que impide a la dirección directa de chorro de combustible
contra el fondo de depósito y que favorece a la rectificación de temperatura de combustible en el
depósito.
6.1.7 Rodaje y pruebas de motor hay que realizar sin ventilador ni generador.
Para depurar aire se debe usar filtros tecnológicos de tipo seco.
Se permite realizar rodaje y pruebas con el filtro de aire donde debe estar aceite de motor
en cantidad de 1,1 kg.
Se permite mojar el elemento filtrante con el aceite de motor antes de cada prueba del
motor.
6.1.8 Para el tiempo de rodaje y prueba al cárter de aceite de motor se echa el aceite de
motor M-10B2 o M-10Г2K, o M-10Г2 según Estándar estatal 8581-78 hasta la marca superior
del indicador de nivel de aceite.
Se permite el rodajey pruebas de motores con el aceite de motor con viscosidad
cinemática como mínimo 1,03·10-5 m2/s (10,3 cSt) con 100°C con presencia de impurezas
mecánicas no más que 0,03% y parámetros restantes que corresponden al Estándar estatal 8581-
78.
Anotación – Control del nivel de aceite en bandeja de motor hay que realizar con
descenso del indicador de nivel de aceite hasta el fin a la rosca sin introducir.
6.1.9 Rodaje y pruebas de motor hay que realizar con el elemento filtrante de plantilla del
filtro de aceite. Elemento filtrante no hay que cambiar por un nuevo.
6.1.11 Temperatura de aire hay que determinar en el corriente del aire atmosférico al
filtro de aire en la distancia máxima de 150mm.
6.1.12 Cada motor que pasa por el rodaje y pruebas, debe tener una tarjeta de control con
la reflexión de resultados de pruebas de aceptación y entrega.

6.2 Preparación de motor para el arranque

6.2.1 El rodaje y prueba hay que comenzar al examinar la funcionalidad de del motor,
disposición de combustible, líquido de enfriamiento y aceite en sistemas correspondientes.
6.2.2 Examinar y regular en el caso necesario huelgos en el mecanismo de válvulas. El
huelgo entre la punta de balancín y tope de válvula (huelgo térmico) en motor frío debe ser entre
0,25-0,3mm.

6.3 Arranque y función del motor

6.3.1 Cada motor debe pasar por el rodaje tecnológico por regímenes indicados en
presente manual.
6.3.2 Desviaciones permisibles a lo largo de rodaje del motor:
- frecuencias de rotación ±20 min-1; - potencia ±1,5 kW (±2 cv).
6.3.3 Al principio del rodaje del motor hay que examinar la alimentación de aceite a los
cojinetes de balancines a través de varillas de empuje y hermetización de selladores de
inyectores en culatas de cilindros.
6.3.4 Luego del arranque del motor examinar la hermetización de conexiones en el
sistema de alimentación del motor.
6.3.5 Temperatura del líquido de enfriamiento que sale de motor, debe mantenerse dentro
de límites 75-90°C. Al principio del rodaje frío, la temperatura del líquido de enfriamiento debe
ser como mínimo +50°C.
6.3.6 La presión de aceite en el conducto con la temperatura de aceite 80-100°C debe
estar dentro de los límites 400-700 kPa (4-7 kp/cm2) con la frecuencia nominal de rotación y
como mínimo 100 kPa (1 kp/cm2) con la frecuencia mínima de rotación de la marcha en vacío.
Al principio del rodaje frío la temperatura de aceite debe ser como mínimo 60°C.
 6.3.7 No se permiten la tirada o el escape del aceite, combustible o el líquido de
enfriamiento, así como el paso de gases de desecho a través de conexiones de bridas.
6.3.8 No son los indicios para el desecho:
- exidación en la conexión de sistemas de alimentación de combustible, engrase y
enfriamiento, formación de manchas de aceite en lugares de sellados de copas sin formación de
gotas en cualquier régimen funcional;
- exidación se determina por el tiempo de admisión de control con la ayuda de papel
filtrador ФОС conforme al Estándar estatal 12026-76. Con juntar un extremo del papel filtrador
al lugar de exidación de permite la extensión de la mancha a la longitud indicada: para el aceite
como máximo 5mm, para el combustible como máximo 15mm, para la mescla de combustible y
aceite como máximo 10mm;
- emanación de aceite y condensado a través del tubo de aireación del sistema de cárter en
cantidad de no más que 2 gotas por minuto con la frecuencia nominal de rotación del cigüeñal;
- emanación del líquido de enfriamiento o su mescla con el engrase desde el agujero de
drenaje de la bomba de agua, en cualquier régimen de trabajo, así como con la parada de motor,
se permite calculando no más que una gota durante tres minutos;
- emanación en el periodo de rodaje de gotas aisladas de la mescla de aceite y
combustible de los colectores de descarga.
6.3.9 En el proceso de trabajo de motores en el banco de prueba no debe haber golpeo
abruptos y ruidos que se distingan del ruido general de trabajo de motor y que no son
característicos de trabajo normal de motor en el régimen térmico dado.
En el caso necesario hay que escuchar el motor en el régimen de marcha en vacío con
regímenes diferentes de velocidad.
En el proceso de trabajo y escucha de motor en el banco de prueba no se permite el
cambio abrupto de carga y frecuencia de rotación del cigüeñal.
Con la presencia de golpeos (golpeo) que se distingan del ruido general de trabajo hay
que someter motor al desmontaje y determinación de causas y su eliminación.
6.3.10 Realizar examen de cinco veces del arranque con el arrancador de cada motor. En
motores ЯМЗ-236M2-6, ЯМЗ-238M2-8 yЯМЗ-238M2-9 no hay que realizar el examen del
arranque.
Se prohíbe la conexión del arrancador en motor que trabaja y no se ha parado
todavía.
6.3.11 Luego de cambiar piezas principales, bloques, agregados y eliminación de
defectos, el motor se somete a un nuevo rodaje y prueba de régimen de pruebas nuevas.

6.4 Regulación del motor

6.4.1 Examinar y regular huelgos térmicos del mecanismo de válvula antes de comenzar
y terminar el rodaje, pero no antes de que hayan pasado 15 min luego de la parada de motor.
Antes de regular huelgos del mecanismo de válvulas hay que desconectar la alimentación
de combustible con la grapa de regulador, secar tapas de culatas de cilindros, examinar el ajuste
de pernos de sujeción de ejes del balancín que debe ser – Momento torsor – de 118 a 147 N/m
(de 12 a 15 kp/m). Requisitos técnicos para el ajuste según Estándar de área industrial
37.001.031-72.
6.4.2 Regulación de huelgos en el mecanismo de válvulas:
Huelgo térmico en el mecanismo de válvulas asegura la hermetización de encaje de
válvula en el asiento y compensa el ensanche térmico de piezas del mecanismo en el proceso de
trabajo de motor.
Valor del huelgo térmico y válvulas de admisión y descarga se fija igual y se regula
dentro de los límites 0,25-0,30mm. En el examen sobre el motor por causa de batimiento de las
piezas juntadas del mecanismo de distribución los huelgos térmicos luego de girar cigüeñal
deben estar dentro de límites 0,20-0,40mm.
 En el proceso de regulación del mecanismo de válvulas y examen nuevo de huelgos
térmicos se recomienda apretar balancines de válvulas:
- en la culata de fila derecha de cilindros de balancín de válvulas de descarga – al aro
retén, de válvulas de admisión – al tope del eje.
Válvulas de descarga de la fila derecha de cilindros están ubicadas más cerca al
ventilador, de la filaizquierda – al volante.
Secuencia de regulación:
- desconectar la alimentación de combustible.
- aflojar pernos de sujeción de tapas de culatas de cilindros y sacar tapas.
- examinar con la llave dinamométrica el esfuerza de torsión de pernos de sujeción de
ejes de balancines que debe ser 120-150 N/m (12-15 kp/m).
- girando cigüeñal en sentido de agujas de reloj (desde el lado de ventilador) con la llave
ajustando el perno de sujeción de polea o con palanqueta ajustando agujeros en volante y
observando con atención el movimiento de la válvula de admisión de primer cilindros, fijar el
momento cuando válvula se alce completamente (es decir, se cierre completamente), luego de
que girara árbol 1/4-1/3 de vuelta más. En este momento en primer cilindro se ejerce la fase de
compresión, y ambas válvulas de este cilindro están cerradas.
- al introducir una sonda al huelgo entre tope de válvula y punta de balancín, hay que
examinar huelgos de válvulas de admisión y descarga del primer cilindro, y en el caso necesario
regularlos dentro de límites 0,25-0,30mm.
- para regular huelgos aflojar contratuerca del tornillo de regulación, introducir al huelgo
una sonda, y regulando el tornillo con un destornillador, fijar el huelgo necesario. Apoyando al
tornillo con un destornillador, ajustar a la contratuerca y examinar al valor del huelgo. Con el
huelgo regulado correctamente, la sonda con anchura 0,25mm debe entrar con un ligero aprieto,
y la con anchura 0,30mm – con un esfuerzo,
- para regular huelgos del mecanismo de válvulas de siguiente cilindro hay que girar
cigüeñal hacia la rotación hasta el momento de cerradura completa de la válvula de admisión del
cilindro que se regula y girar más 1/4-1/3 de vuelta. Hay que realizar regulación de huelgos en
cada cilindro.
Se recomienda regular huelgos de válvulas en el orden de trabajo de cilindros:
para el motor ЯМЗ-236M2: para el motorЯМЗ-238M2:
1–4–2–5–3–6 1–5–4–2–6–3–7–8
- luego de regular huelgos hay que arrancar motor y escuchar su trabajo. En el caso de
aparecer golpeo de válvulas hay que parar motor y examinar huelgos de nuevo.
- instalar y sujetar tapas de culatas de cilindros, examinar el estado de arandelas. En el
lugar de junta de tapas, no debe escapar el aceite.
6.4.3 regulación de equipos de combustible en motor.
6.4.3.1 Examinar y en el caso necesario regular el ángulo de avance de la inyección de
combustible.
6.4.3.2 Calentar motor hasta el régimen térmico normal conforme al inciso 6.3.5
6.4.3.3 Aflojar tuerca tapón 3 y con el tornillo de regulación de potencia 1 (dibujo 6.1)
con 2050+15 min-1 de cigüeñal y apoyo de palanca de manejo de regulador al perno de
limitación de frecuencia máxima de rotación fijar la potencia de motor conforme a las tablas 6.2,
6.3, 6.4 dependiendo de peso específico y temperatura de combustible en el depósito medidor
conforme al estándar estatal 14846-81.
Luego de regular potencia girar tuerca tapón sobre el tornillo de regulación de potencia
hasta el fin.
 Tabla 6.2 - ЯМЗ-236M2

Temper. de Potencia Peso específico de combustible, g/cm3

combustible, kW(cv) de
°C gasto de 0,825 0,830 0,835 0,840 0,845
combustible
kg/h
20 Ne 126,5 (172) 127 (173) 128 (174) 128,5 (175) 129 (176)
Gt 30,8 31 31,2 31,4 31,6
25 Ne 126 (171) 126,5 (172) 127 (173) 128 (174) 128,5 (175)
Gt 30,6 30,8 31,0 31,2 31,4
30 Ne 124,5 (169) 125 (170) 126 (171) 126,5 (172) 127 (173)
Gt 30,4 30,6 30,8 31,0 31,2
35 Ne 124 (168) 124,5 (169) 125 (170) 126 (171) 126,5 (172)
Gt 30,2 30,4 30,6 30,8 31,0
40 Ne 123 (167) 124 (168) 124,5 (169) 125 (170) 126 (171)
Gt 30,1 30,8 30,4 30,6 30,8
45 Ne 122 (166) 123 (167) 124 (168) 124,5 (169) 125 (170)
Gt 30,0 30,1 30,2 30,4 30,5

Tabla 6.3 - ЯМЗ-238M2, ЯМЗ-238BM

Temper. de Potencia Peso específico de combustible, g/cm3

combustible, kW(cv) de
°C gasto de 0,825 0,830 0,835 0,840 0,845
combustible
kg/h
20 Ne 170 (231) 171 (232) 171,5 (233) 172 (234) 173 (235)
Gt 41,3 41,5 41,8 42,1 42,4
25 Ne 169 (230) 170 (231) 171 (232) 171,5 (233) 172 (234)
Gt 41,1 41,3 41,5 41,8 42,0
30 Ne 168 (228) 169 (230) 170 (231) 171 (232) 171,5 (233)
Gt 40,8 41,1 41,3 41,5 41,8
35 Ne 167 (226) 168 (2228) 169 (230) 170 (231) 171 (232)
Gt 40,6 40,8 41,1 41,3 41,5
40 Ne 166 (225) 167 (226) 168 (228) 169 (230) 170 (231)
Gt 40,3 40,6 40,8 41,0 41,2
45 Ne 164 (223) 166 (225) 167 (226) 168 (228) 169 (230)
Gt 40,1 40,3 40,6 40,8 41,0

Tabla 6.4 - ЯМЗ-238AM2

Temper. de Potencia Peso específico de combustible, g/cm3

combustible, kW(cv) de
°C gasto de 0,825 0,830 0,835 0,840 0,845
combustible
kg/h
20 Ne 159 (217) 160 (218) 161 (219) 163 (221) 164 (223)
Gt 38,3 38,5 38,7 39 39,2
25 Ne 159 (216) 159 (217) 160 (218) 161 (219) 163 (221)
Gt 38,1 38,3 38,5 38,7 39,0
 30 Ne 157 (214) 158 (216) 159 (217) 160 (218) 161 (219)
Gt 37,9 38,1 38,3 38,5 38,7
35 Ne 156,5 (213) 157 (214) 158 (216) 159 (217) 160 (218)
Gt 37,6 37,9 38,0 38,3 38,5
40 Ne 155 (211) 156,5 (213) 157 (214) 158 (218) 159 (217)
Gt 37,4 37,6 37,8 38,0 38,3
45 Ne 154 (210) 155 (211) 156 (212) 157 (214) 157 (215)
Gt 37,2 37,4 37,6 37,8 38,0

Correcciones de potencia teniendo en cuenta condiciones atmosféricas están expuestas en

tablas 6.5, 6.6
Tabla 6.5 para ЯМЗ-236M2

Temperatura Potencia Presión atmosférica, kPa (milímetros de mercurio)

del aire del kW(cv)
medio 98(735) 98,6(740) 99,3(745) 100(750) 100,6(755) 101,3(760) 102(765)
ambiente, °C
15 Ne -0,7(-1,0) -0,4(-0,5) 0 +0,4(+0,5) +0,7(+1,0) +1,1(+1,5) +1,5(+2,0)
20 Ne -1,1(-1,5) -0,7(-1,0) -0,4(-0,5) 0 +0,4(+0,5) +0,7(+1,0) +1,1(+1,5)
25 Ne -1,8(-2,5) -1,5(-2,0) -1,1(-1,5) -0,7(-1,0) 0 +0,4(+0,5) +0,7(+1,0)
30 Ne -2,6(-3,5) -2,2(-3,0) -1,8(-2,5) -1,5(-2,0) -1,1(-1,5) -0,7(-1,0) -0,4(-0,5)
35 Ne -3,3(-4,5) -2,9(-4,0) -2,6(-3,5) -2,2(-3,0) -1,8(-2,5) -1,5(-2,0) -1,1(-1,5)
40 Ne -3,7(-5,0) -3,3(-4,5) -2,9(-4,0) -2,6(-3,5) -2,2(-3,0) -1,8(-2,5) -1,5(-2,0)

Tabla 6.6 para ЯМЗ-238M2, para ЯМЗ-238BM

Temperatura Potencia Presión atmosférica, kPa (milímetros de mercurio)

del aire del kW(cv)
medio 98(735) 98,6(740) 99,3(745) 100(750) 100,6(755) 101,3(760) 102(765)
ambiente, °C
15 Ne -0,7(-1,0) -0,4(-0,5) 0 +0,7(+1,0) +1,5(+2,0) +1,8(+2,5) +2,2(+3,0)
20 Ne -1,5(-2,0) -1,1(-1,5) -0,4(-0,5) 0 +0,4(+0,5) +0,7(+1,0) +1,5(+2,0)
25 Ne -2,2(-3,0) -1,8(-2,5) -1,1(-1,5) -0,7(-1,0) 0 +0,4(+0,5) +0,7(+1,0)
30 Ne -3,7(-5,0) -2,9(-4,0) -2,6(-3,5) -1,8(-2,5) -1,5(-2,0) -1,1(-1,5) -0,7(-1,0)
35 Ne -4,4(-6,0) -3,7(-5,0) -3,3(-4,5) -2,6(-3,5) -2,2(-3,0) -1,8(-2,5) -1,5(-1,5)
40 Ne -5,2(-7,0) -4,4(-6,0) -3,7(-5,0) -3,3(-4,5) -2,9(-4,0) -2,2(-3,0) -1,8(-2,5)
 Dibujo 6.1 Esquema de regulador de frecuencia de rotación
1 –Tornillo de regulación de potencia
2 – Carcasa de resorte amortiguador
3 – Tuerca tapón
donde °C – temperatura de combustible en el depósito medidor en el momento de frenado
Ne – potencia que produce motor en el momento de frenado, kW(cv)
Gt – gasto máximo de combustible que se permite para la potencia fijada en el momento
del frenado, kg/h

Anotación: si el peso específico y temperatura de combustible se distingue de los

indicados arriba en tablas, entonces a la potencia hay que regular por valores más cercanos del
peso específico y temperatura de combustible.

6.4.3.4 El gasto de combustible por hora se determina por el modo de peso con dos
mediciones del gasto de 500g de combustible de diesel, a la vez los resultados se determinan
como valor promedio aritmético de dos mediciones que no debendiferenciarse una de la otra más
que en 2%. Para mantener temperatura constante de combustible, en el momento de medición de
gasto el nivel en el depósito no debe disminuirse más de 2/3 de la altura de depósito.
6.4.3.5 Hay que regular la frecuencia mínima de rotación de la marcha en vacío. Hay que
realizar regulación con el perno 2 (dibujo 6.2) donde el apoyo debe estar la palanca de manejo de
regulador. Con la introducción, girando perno, la frecuencia de rotación aumenta, y con sacar
perno girándolo, la frecuencia disminuye.
Hay que fijar frecuencia de rotación de cigüeñal dentro de límites 540-560 min-1, luego
introducir carcasa de resorte amortiguador (dibujo 6.2) hasta la estabilidad de la frecuencia de
rotación. La frecuencia de rotación de la marcha en vacío debe estar dentro de los límites 550-
650 min-1, para motores ЯМЗ-236M2,ЯМЗ-238M2 – 650-700 min-1.
 Dibujo 6.2 Esquema de regulador de frecuencia de rotación (vista desde la izquierda)
1 – Perno de limitación de la frecuencia máxima de rotación
2 – Perno de limitación de la frecuencia mínima de rotación

Motor debe funcionar con estabilidad en el régimen de la marcha en vacío con

fluctuación de no más que ±15 min-1.
6.4.3.6 Examinar estabilidad de frecuencia mínimade rotación de la marcha en vacío con
el freno eléctrico conectado luego de aumentar frecuencia de cigüeñal hasta 1200-1300 min-1 y
con el arrojo abrupto de palanca de manejo con el regulador hasta el toque del perno 2 (dibujo
6.2).
6.4.3.7 Examinar la frecuencia máxima de rotación de la marcha en vacío que debe ser
2200-2275 min-1, y para motores ЯМЗ-236M2,ЯМЗ-238M2 no más que 2340 min-1.
Realizar examen con el choque de la palanca de manejo de regulador contra el perno 1
(dibujo 6.1) y carcasa aflojada de resorte amortiguador 2 (dibujo 6.1).
En el caso cuando la frecuencia de rotación sea menos (excepto motores ЯМЗ-
236M2,ЯМЗ-238M2) de 2200 min-1 hay que determinar punto de doblamiento de la
característica de velocidad que debe estar dentro de min-1. En el caso cuando el punto
de doblamiento salga fuera de límites indicados, hay que cambiar a la bomba inyectora de alta
presión.Con la introducción girando tornillo, la potencia de motor disminuye, y con sacar tornillo
girándolo, la potencia de motor aumenta.
6.4.4 Realizar ajuste de tuercas de espárragos de sujeción de culatas de cilindros con el
momento torsor de 216 a 235 N/m (de 22 a 44 kp/m).

6.5 Pruebas de aceptación y entrega

6.5.1 Pruebas de aceptación y entrega realiza el representante del control técnico de la
empresa-fabricante con el objetivo de control de motores de correspondencia a la documentación
normativa y técnica y presente manual.
6.5.2 Para las pruebas se presentan motores que han pasado por el rodaje tecnológico y
regulación conforme a capítulos 6.3 y 6.4 con adición de mapas de control.
6.5.3 Los motores presentados se someten al examen visual externo en todas partes
dispuestas para tal examen, pero sin desmontar bloques y agregados. En el proceso de examen
visual se observa el estado externo de motor, equipo, calidad de realización de operaciones y
cubiertas externas de montaje.
 6.5.4 Examinar el ángulo de avance de la inyección de combustible y huelgos en el
mecanismo de válvulas.
Anotación – Hay que realizar examen de regulación de huelgos en el mecanismo de
válvulas en motor frío y no antes que dentro de 15 minutos luego de su paro.
6.5.5 Hay que determinar la entrada de combustible al vaso de inyector con el método del
examen visual de la chapa de sonda que se baja entre la carcasa del inyector y tuerca de sujeción
del vaso de inyector.
En el caso necesario la hermetización de conexiones del inyector hay que examinar en el
banco de prueba sin motor o con el aparato КИ-562 a lo largo de 10 minutos.
6.5.6 Examinar la hermetización de conexiones de conductos de combustible de vía de
descarga de inyectores mediante aportación del aire seco comprimido a la punta de conducto
externo de combustible de descarga a lo largo de un minuto, mojando previamente conexiones
con el aceite de motor. No se permite la emanación de burbujas de aire.
6.5.7 La función de motor se examina conforme a las tablas 6.7, 6.8, 6.9. Antes de
realizar el examen el motor se calienta hasta el régimen térmico funcional normal.

Tabla 6.7 -ЯМЗ-236M2, ЯМЗ-238M2, ЯМЗ-238AM2

Denominación de Frecuencia Carga, kW (cv) Periodo,
operación de control de rotación, ЯМЗ-236M2 ЯМЗ-236M2 ЯМЗ-236M2 min
min-1
1. Control de trabajo 25+3*299*1 32+3*2136*1 25+3*296*1
de motor y agregados 1900 (135)*1 (185)*1 (130)*1 15*1
+4 *2 +4 *2
con el examen de (34 ) (44 ) (44+4)*2 10*2
escape.
2. Examinar potencia
con el gasto por hora
de combustible no 127+4 171+4 160+4 7*1
más que: 2050+15 (173+5) (232+5) (218+5) 5*2
236M2 – 31kg/h
238M2 – 41,5kg/h
236Д – 31,0 kg/h
3. Examinar 2200-2275
frecuencia de rotación no más de
de la marcha en vacío 2340 para
máxima ЯМЗ-236M2
y ЯМЗ-
0 0 0 3
238M2
mínima 650…700
para ЯМЗ-
236M2 y
ЯМЗ-238M2

Tabla 6.8 - ЯМЗ-238BM

Denominación de la operación Frecuencia de Carga, kW (cv) Periodo, min
de control rotación, min-1
1. . Control de trabajo de
motor y agregados con el 1900 136(185) 20
examen de escape.
2. Examinar potencia con el 171+4(232+5)
gasto por hora de combustible 2050+15 70
no más que 41,5 kg/h
3. Examinar frecuencia 2200-2275
máxima y mínima de rotación 600±50 0 3
de la marcha en vacío

Tabla 6.9 - ЯМЗ-238KM2, ЯМЗ-238ГM2

Denominación de Frecuencia Carga, kW (cv) Periodo,
operación de control de rotación, ЯМЗ-238ГM2 ЯМЗ-238KM2 min
min-1
1. Control de trabajo 1700 (ЯМЗ- 29+3(39+4)*2
de motor y agregados 238ГM2) 110(150)*1 38+3(54+4)*2 15*1
con el examen de 2000 (ЯМЗ- 125(170)*1 10*2
escape. 238KM2)
2. Examinar potencia
con el gasto por hora
de combustible no 127-131 135-138 7*1
más que: (173-178) (183-188) 5*2
238ГM2 – 28,5kg/h 1670+15
238KM2 – 32,5kg/h 2050+15
3. Examinar 1950 (ЯМЗ-
frecuencia de rotación 238ГM2)
de la marcha en vacío
máxima 2275 (ЯМЗ-
238KM2) 0 0 3
y mínima No más que
600±50 para
ЯМЗ-
238ГM2,
238KM2

Examinar arranque con elarrancador eléctrico de motor, se permiten no más que cinco
intentos de arranque.
*1 – para el Ministerio de Defensa de la Federación de Rusia y exportaciones
*2 – para la economía interna
Examinar hermetización de conexiones del sistema de combustible del dispositivo
eléctrico en el proceso de trabajo de motor con la frecuencia mínima de rotación de la marcha en
vacío dentro de 30 s luego del arranque de la válvula electromagnética.
Tensión del arranque de la válvula es de 24V. No se permite el escape de combustible.

6.6 Regímenes del rodaje de motores

Se fijan los regímenes siguientes del rodaje de motores:
- régimen principal;
- régimen de pruebas reiteradas.
6.6.1 Régimen principal
6.6.1.1 Régimen principal supone:
- rodaje frío 15*1min 5*2min
*1
- rodaje caliente 60 min 24*2min
En total 75*1min 29*2min
6.6.1.2 Preparar motor para el arranque conforme a los requisitos del capítulo
“Preparación de motor para el arranque”.
6.6.1.3 Rodaje frío.
a) Al principio del rodaje hay que examinar la alimentación con aceite a los cojinetes de
balancines de válvulas y hermetización de inyectores en culatas de cilindros.
б) Hay que realizar rodaje frío conforme a los regímenes de la tabla 6.10
 Tabla 6.10
Número de régimen Frecuencia de rotación, min-1 Periodo, min
1 800 5*12*2
2 1200 5*11*2
3 1400 5*12*2

*1 – para el Ministerio de Defensa de la Federación de Rusia y exportaciones

*2 – para la economía interna

6.6.1.4 Rodaje caliente.

Hay que realizar el rodaje caliente con termóstatos. Luego del arranque de motor hay que
examinar la hermetización de conexiones en el sistema de alimentación del motor con
combustible.
Hay que realizar el rodaje caliente:
- conforme a los regímenes en tablas 6.10, 6.11 para la economía interna
- conforma a los regímenes en tablas 6.12, 6.13, 6.14 para el Ministerio de Defensa de la
Federación de Rusia y exportaciones

Tabla 6.10 - ЯМЗ-236M2, ЯМЗ-238M2, ЯМЗ-238AM2, ЯМЗ-238KM2

Número de régimen Frecuencia Carga, kW (cv) Periodo,

de rotación, ЯМЗ-236M2, ЯМЗ-238M2, min
min-1 ЯМЗ-238KM2 ЯМЗ-238AM2

1 1500 0 0 8
2 1700 63(85) 63(85) 8
3 1900 88(120) 140(190) 8

Tabla 6.11 - ЯМЗ-238ГM2

Número de régimen Frecuencia Carga, kW (cv) Periodo,

de rotación, ЯМЗ-238ГM2, min
min-1
1 1500 0 8
2 1600 44(60) 8

Tabla 6.12 - ЯМЗ-236M2, ЯМЗ-238M2, ЯМЗ-238AM2

Número de régimen Frecuencia Carga, kW (cv) Periodo,

de rotación, ЯМЗ-236M2 ЯМЗ-238M2, min
min-1 ЯМЗ-238AM2
1 1500 0 0 10
2 1600 29(40) 37(50) 10
3 1700 59(80) 74(100) 10
4 1800 88(120) 110(150) 10
5 1900 118(160) 147(200) 10
6 2000 147(200) 184(250) 10
 Tabla 6.13 - ЯМЗ-238KM2

Número de régimen Frecuencia Carga, kW (cv) Periodo,

de rotación, ЯМЗ-238KM2 min
min-1
1 1500 0 10
2 1600 22(30) 10
3 1700 44(60) 10
4 1800 74(100) 5
5 1900 110(150) 5
6 2000 125(170) 5

Tabla 6.14 - ЯМЗ-238ГM2

Número de régimen Frecuencia Carga, kW (cv) Periodo,

de rotación, ЯМЗ-238ГM2 min
min-1
1 1500 0 5
2 1600 22(30) 5
3 1700 44(60) 10
4 1700 66(90) 10
5 1700 88(120) 10
6 1700 103(140) 10
7 1700 110(150) 10

в) Detener motor con disminución fluida de carga y frecuencia de rotación. Ajustar

tuercas de sujeción de culatas de cilindros. Examinar y en el caso necesario regular huelgos en el
mecanismo de válvulas y ángulo de avance de la inyección de combustible.
г) Arrancar y calentar motor hasta el régimen térmico normal.
д) Regular la mínima y examinar la máxima frecuencia de la rotación de la marcha en
vacío.
е) Examinar y en el caso necesario regular la potencia de motor y gasto de combustible
por hora.
ж) Preparar motor para las pruebas de aceptación y entrega.

6.7 Régimen de las pruebas reiteradas

6.7.1 Luego del desmontaje sin cambio de agregados, bloques y piezas, hay que realizar
rodaje de motores conforme a los regímenes indicados en la tabla 6.15 luego de que pasar al
régimen principal, empezando por el régimen de examen de potencia.

Tabla 6.15 - ЯМЗ-236M2, ЯМЗ-238M2

Número de régimen Frecuencia Carga, kW (cv) Periodo,

de rotación, ЯМЗ-236M2 ЯМЗ-238M2, min
ЯМЗ-238AM2
-1
min
1 1000 0 0 5
*1 *2
2 1800 66(90) 88(120) 10 5
3 1900 88(120) 188(160) 10*15*2
4 2000 110(150) 147(200) 5
*1 – para el Ministerio de Defensa de la Federación de Rusia y exportaciones
*2 – para la economía interna
 6.7.2 Luego de cambiar el bloque de cilindros, cigüeñal, árbol de levas, uno o más
pistones o barriles, más de la mitad de casquillos de cigüeñal o cojinetes de biela, y también más
de dos aro de pistón, hay que realizar rodaje completamente por el régimen principal con
siguientes pruebas de aceptación y entrega.
6.7.3 Luego de cambiar de menos de la mitad de casquillos de cojinetes de cigüeñal o los
de biela o por un aro de pistón no más que en dos cilindros, hay que realizar el rodaje en el banco
de pruebas conforme al régimen del rodaje caliente con siguientes pruebas de aceptación y
entrega.
6.7.4 Luego de cambiar culatas de cilindros, bombas de aceite, agua o las de combustible,
accionamiento de la bomba de combustible, engranajes de distribución, copas de cigüeñal, cárter
de volante, tapa de engranajes de distribución u otras piezas cuyo cambio requiere desmontar
culatas de cilindros, así como luego de desmontar culatas de cilindros para realizar un examen
visual de piezas del grupo de cilindros y pistones:
- en el caso cuando el cambio ha sido realizado en el tiempo del régimen principal del
rodaje frío, entonces hay que seguir con el rodaje, comenzando por el régimen en el cual ha sido
realizado el cambio;
- en el caso cuando el cambio ha sido realizado luego del rodaje caliente, entonces hay
que realizar el rodaje de motor completamente por el régimen del rodaje caliente;
- en el caso cuando el cambio ha sido realizado a lo largo de pruebas de aceptación y
entrega, hay que realizar el rodaje conforme al régimen indicado en la tabla 6.15 y luego realizar
las pruebas de aceptación y entrega.
6.7.5 Luego de cambiar accionamiento de ventilador, una o más varillas de empuje,
balancines, ejes de balancines, resortes de válvulas, colectores de admisión y descarga, tubos de
agua, inyectores, tapas, tapones, arandelas y eliminar otros tipos de defectos menores:
- en el caso cuando el cambio ha sido realizado en el tiempo del régimen principal, hay
que realizar el régimen principal del rodaje, empezando por el régimen en el cual ha sido
realizado el cambio;
- en el caso cuando el cambio ha sido realizado en el tiempo de pruebas de aceptación y
entrega de motor, el control técnico examina piezas cambiadas y sigue con pruebas de aceptación
y entrega.
 ANEXOS

Anexo A – Medios estandarizados de equipamiento tecnológico

Indicador ИЧ05 clase 0 Estándar estatal 577-68

Regla-150 Estándar estatal 427-75.
Reglas de examen Estándar estatal 8026-92:
- regla ШП-2-400;
- regla ШП-2-630.
Lentes plegables de bolsillo Estándar estatal 25706-83:
- lente ЛП-1-4x;
- lente ЛП-1-7x.
Micrómetros con el precio de escala 0,01mm Estándar estatal 6507-90:
- micrómetro MK-25-1;
- micrómetro MK-50-1;
- micrómetro MK-75-1.
Conjunto de sondas 82102 Condiciones técnicas 2-034-0221197-011-91.
Compases de indicación con el precio de escala 0,01mm Estándar estatal 868-82
- compás НИ 10-18-1;
- compás НИ 18-50-1;
- compás НИ 50-100-1;
- compás НИ 100-160-1.
Compases con el precio de escala 0,001 y 0,002mm Estándar estatal 9244-75:
- compás 6-10;
- compás 10-18;
- compás 18-50;
- compás 50-100;
- compás 100-160.
Chapas de examen y marcación Estándar estatal 10905-86:
- chapa 2-1-400Ч400;
- chapa 2-1-1000Ч630.
Prisma de examen y marcación П3-2 Condiciones técnicas 2-034-812-88.
Grapas de palanca con el dispositivo de cálculo Estándar estatal 11098-75:
- grapa CPП 25;
- grapa CPП 50;
- grapa CP 25;
- grapa CP 75;
- grapa CP 125;
- grapa CP 150.
Calibre de profundidad ШГ-160 Estándar estatal 162.90.
Compases de vara con el cálculo conforme al nonio Estándar estatal 166-89:
- compás de vara ШЦ-I-125-0,1-1;
- compás de vara ШЦ-I-160-0,1-1;
- compás de vara ШЦ-I-630-0,1-1.
Anexo B – Momentos de torsión de conexiones roscadas

Conexión roscada Momento de torsión, N/m (kp/m)

Pernos de sujeción de tapas de cojinetes
de cigüeñal:
- verticales 430-470 (43-47)
- horizontales 100-120 (10-12)
Pernos de sujeción de tapas de bielas 200-220 (20-22)
Pernos de sujeción de cárter de volante 100-125 (10-12,5)
Pernos de sujeción de volante 200-220 (20-22)
Pernos de sujeción de abrazadera del
apoyo delantero de motor 90-110 (9-11)
Pernos de sujeción de tapa superior del
bloque de cilindros 25-32 (2,5-3,2)
Tuercas de espárragos de sujeción de
culata de cilindros 240-260 (24-26)
Tuercas de sujeción de apoyos de ejes
de balancines 120-150 (12-15)
Perno de grapa de sujeción del arranque 70-90 (7-9)
Pernos de sujeción de abrazaderas del
arranque 45-62 (4,5-6,2)
Pernos del arranque con sujeción de
brida M12 98,1-122,6 (10-12,5)
Pernos de sujeción de conductos de
combustible de presión baja:
- M10 20-25 (2-2,5)
- M14 40-50 (4-5)
- M16 48-50 (4,8-6)
Tuercas de grapas de sujeción
de inyectores 50-62 (5-6,2)
Tuerca de sujeción de acoplamiento de
avance de la inyección 130-150 (13-15)
Recores de la bomba inyectora de
alta presión 100-120 (10-12)
Tuercas de pulverizantes de inyectores 60-80 (6-8)
Recor de inyector 80-100 (8-10)
Tuerca de sujeción de engranaje del
árbol de levas 270-300 (27-30)
Tuerca de sujeción de engranaje
conducido de accionamiento de la
bomba de combustible 140-180 (14-18)
Conexiones roscadas de acoplamiento
de accionamiento de la bomba inyectora
de alta presión:
- pernos de sujeción de chapas
al semiacoplamiento conducido 32-40 (3,2-4,0)
- los restantes 44-60 (4,4-6,0)
Tapa de descarga del cárter de aceite 140-160 (14-16)
 Conexión roscada Esfuerzo de torsión, N/m (kp/m)
Tuerca de sujeción de cubo de polea de
la bomba de agua 100-140 (10-14)
Tuercas de espárragos de sujeción de
panel lateral de polea de la bomba
de agua 18-25 (1,8-2,5)
Tuercas del eje de polea del aparato
tensor del accionamiento de
compresor de frenos neumáticos 120-150 (12-15)
Tuerca de perno – regulador de tensión
del aparato tensor de accionamiento de
compresor 10-20 (1-2)
Pernos de sujeción del cárter de embrague
al cárter de caja de cambios 140-160 (14-16)
Pernos de sujeción del cárter de embrague
al cárter de volante 98-108 (10-11)
Pernos de sujeción de la tapa superior de
caja de cambios 36-50 (3,6-5,0)