Diseño y control del proceso de

etilbenceno
El proceso de etil benceno (EB) implica la reacción del benceno con el etileno para formar el producto EB
deseado. Sin embargo, el etileno también puede reaccionar con EB para formar un producto no deseado
de diietil benceno (DEB) si las temperaturas del reactor o las concentraciones de etileno son altas. Una
característica inusual del proceso EB es la capacidad de reciclar ''hasta la extinción'' todo el DEB formado
en el reactor (no se produce ningún producto DEB neto), ya que DEB reacciona con el benceno para formar
EB. Dado que DEB es el componente de mayor ebullición en el sistema, sale por la parte inferior de las
dos columnas de destilación, por lo que hay poca penalización de energía en tener un gran reciclaje de
DEB. El reciclaje de benceno es más caro porque se encuentra en la primera columna de destilación. Se
desarrolla el diseño económico óptimo de estado estacionario que minimiza el costo total anual (capital
y energía). También se ha desarrollado una estructura de control eficaz a nivel de toda la planta.

Introducción

El etilbenceno (EB) es un producto químico importante. Gran parte de su producción se destina

a la fabricación de estireno. El proceso considerado en este artículo tiene dos reactores en serie,
dos columnas de destilación y dos corrientes de reciclaje de líquidos. Por lo tanto, es un buen
ejemplo de un proceso complejo de múltiples unidades que es típico de muchas plantas
químicas que se encuentran en la industria. Una característica interesante e inusual del proceso
EB es el reciclaje hasta la extinción del subproducto DEB. Una cantidad significativa de DEB
circula por el sistema, y la selectividad del EB por cada paso es bastante baja. Pero la selectividad
global es esencialmente del 100%, ya que todos los piensos de reactivos frescos (etileno y
benceno) terminan dejando en el flujo de producto único como EB. El propósito de este artículo
es presentar los detalles del proceso, discutir los importantes equilibrios económicos en su
diseño de estado estacionario y demostrar la efectividad de una estructura de control a nivel de
toda la planta. Se espera que otros trabajadores encuentren el proceso EB útil en su
investigación para probar otras metodologías de diseño y control. El proceso EB es un buen
ejemplo de la aplicación de varios principios fundamentales del diseño. Podemos observar la
química y saber inmediatamente que habrá una compensación entre el tamaño del reactor y la
selectividad porque la energía de activación de la reacción indeseable es mayor que la de la
reacción deseable. Por lo tanto, se favorecerán las temperaturas bajas de los reactores, pero
esto requiere reactores más grandes para una conversión determinada. La química también
indica de antemano que habrá un equilibrio entre los costos de reciclaje y la selectividad porque
las concentraciones de los componentes que reaccionan en la reacción indeseable deben
mantenerse pequeñas. Estas compensaciones de diseño se discuten en detalle en este artículo.

Proceso Estudiado

La Figura 1 muestra el diagrama de flujo estudiado en este artículo. El proceso es una versión
modificada del proceso explorado anteriormente1 cuando se utilizó para ilustrar los métodos
dinámicos de simulación a nivel de toda la planta. La economía del diseño no se tuvo en cuenta
en este trabajo anterior. Los parámetros cinéticos se han ajustado para dar tasas razonables de
generación de los dos componentes de interés (EB y DEB) en los reactores.

El proceso EB consiste en la inyección de etileno gaseoso en la fase líquida del primero de los
dos reactores CSTR en serie.
Ambos reactores funcionan a alta presión (20 atm) para mantener el líquido en el reactor a las
altas temperaturas requeridas para lograr tasas de reacción razonables (433 K). Una gran
corriente de benceno líquido también es alimentada al primer reactor. El calor de la reacción
exotérmica se elimina generando 2,5 atm de vapor en este reactor. El efluente del primer
reactor es alimentado al segundo reactor junto con una corriente de reciclaje de DEB. Este
reactor es adiabático. El efluente del segundo reactor es alimentado a una columna de
destilación que produce un destilado que es mayormente benceno, el cual es reciclado al primer
reactor junto con la alimentación fresca de benceno de maquillaje. La corriente de fondo es una
mezcla de EB y DEB. Se alimenta a una segunda columna de destilación que produce un destilado
EB y un fondo de DEUDA, que se recicla al segundo reactor. Obsérvese que se utiliza un diagrama
de flujo de dos reactores para que se pueda lograr una alta conversión del etileno en el primer
reactor y las condiciones sean favorables en el segundo reactor para la reacción de DEB a EB
(mayor concentración de DEB).

Cinética de reacción

La producción EB implica la reacción en fase líquida de etileno con benceno

Existen otras reacciones indeseables que suponemos pueden ser representadas por la
formación de diietil benceno (DEB) a partir de la reacción de EB con el etileno.
También se produce una tercera reacción en la que DEB reacciona con el benceno para formar
EB.

Esta reacción permite reciclar el DEB de nuevo al segundo reactor donde existe un exceso de
benceno e impulsa la reacción al derecho de producir EB. Por lo tanto, esencialmente no hay
DEB saliendo del sistema a pesar del hecho de que una gran cantidad se produce en el primer
reactor y pasa a través de las dos columnas de destilación.

En la Tabla 1 se presentan las cinéticas de reacción que se han asumido en este artículo. Todas
las tasas de reacción tienen unidades de kmol/(s m3) (consistentes con los requisitos de
simulación de Aspen). Las unidades de concentración son la molaridad (kmol/m3).

Note que la energía de activación de la reacción indeseable (Reacción 2) es mayor que la de la

reacción deseable. Por lo tanto, las bajas temperaturas de los reactores mejoran la selectividad.
Además, se mejora la selectividad al mantener bajas concentraciones de etileno y EB en el
reactor. Esto se puede lograr utilizando un gran exceso de benceno, pero el exceso debe ser
recuperados y reciclados.

Una alta conversión de etileno en el primer reactor es deseada para que la concentración de
etileno sea baja. Este reduce la producción de DEB y resulta en sólo una pequeña cantidad de
etileno que se recicla en la corriente de reciclaje de benceno. La conversión del etileno se fija en
el 99% para todos los casos considerados, ajustando la temperatura del primer reactor.
La figura 2 ilustra cómo las importantes variables de optimización del diseño afectan a la
selectividad EB, que se define como el caudal molar de EB que sale del reactor dividido por la
suma de los caudales molares de EB y DEB. Se trata de la selectividad por paso, no de la
selectividad global de todo el proceso. La selectividad aumenta al aumentar el caudal de
reciclado de benceno o al aumentar el tamaño del reactor. Cuanto mayor sea el reactor, menor
será la temperatura requerida para la conversión fija de etileno del 99%. El reactor de 200 m3
requiere temperaturas de alrededor de 430 K. El reactor de 400 m3 requiere temperaturas de
alrededor de 416 K.

El reactor de 800 m3 requiere temperaturas de alrededor de 403 K. Una temperatura más baja
favorece la producción de EB debido a la mayor energía de activación de la reacción DEB.

Equilibrio de fase

Las dos separaciones requeridas son la eliminación del benceno de EB y la eliminación de EB de

DEB. El Choa-Seader El paquete de propiedades físicas se utiliza en las simulaciones de Aspen.

Los puntos de ebullición normales de estos componentes son 353 K para el benceno, 409 K para
EB y 457 K para DEB. Las diferencias significativas significan que las dos columnas de destilación
tienen un número bastante pequeño de bandejas y requieren una relación de reflujo baja. En
una sección posterior de este artículo, los diseños óptimos de estas dos columnas son
desarrollados en base a la minimización del coste total anual (capital y energía). Las variables de
optimización del diseño son la presión, el número de bandejas y las ubicaciones de alimentación.
Observe que los puntos de ebullición normales son considerablemente más altos que las
temperaturas que se pueden alcanzar en un condensador enfriado por agua (314 K). Esto
significa que las columnas pueden ser operadas bajo condiciones de vacío si esto es
económicamente atractivo. Esta cuestión se aborda cuantitativamente en una sección posterior.

Diagrama de flujo

La Figura 1 muestra el diagrama de flujo del proceso EB con los tamaños y condiciones de los
equipos que son los óptimos desde el punto de vista económico, como se discute en la siguiente
sección. Se supone que los reactores son de igual tamaño. La combinación óptima desde el
punto de vista económico del tamaño del reactor y del caudal de reciclado de benceno son los
reactores que contienen 200 m3 de líquido (medio lleno) y una corriente total de benceno de
1600 kmol/h. El flujo total de benceno es el destilado de la primera columna (969,4 kmol/h) y el
pienso de benceno fresco.

Los dos alimentos frescos (etileno y benceno) son de 630,6 kmol/h cada uno, al igual que la tasa
de producción de EB, ya que sólo una cantidad insignificante de DEB sale del sistema.
Esencialmente, todos los reactivos de etileno y benceno como producto EB en el destilado D2
de la segunda columna.

El primer reactor funciona a 434 K y 20 atm. Es enfriado por generación de vapor.

Alrededor de 80.5 kmol/h de DEB se genera en el primer reactor junto con 464.4 kmol/h de EB,
dejando 6.3 kmol/h de etileno sin reaccionar. Por lo tanto, la selectividad EB del per-pass es sólo
del 85% en el primer reactor.

El primer reactor se enfría mediante la generación de vapor en serpentines de refrigeración

internos. La temperatura del vapor saturado es de 414 K con una temperatura del reactor de
434 K. En la simulación de Aspen Dynamics, la opción de remoción de calor es la temperatura
constante del medio. Se supone un coeficiente de transferencia de calor de 203 cal/(s m2 K),
que requiere 602 m2 de área de transferencia de calor para eliminar los 2,46 x 106 cal/s de
calor. El área de transferencia de calor de la camisa en el reactor (diámetro = 7,53 m y longitud
=6,34 m) es de sólo 151 m2, por lo que se requieren serpentines internos.

El efluente del primer reactor se introduce en el segundo, en el que esencialmente todo el DEB
generado en el primer reactor se convierte en EB por reacción con el benceno. El DEB reciclado
de la parte inferior de la segunda columna también se introduce en el segundo reactor a una
tasa de flujo molar de 282,2 kmol/h. El DEB que sale en el efluente del segundo reactor es el
mismo de 282,2 kmol/h. Así que el segundo reactor es capaz de convertir esencialmente todo
el DEB formado en el primer reactor en EB. De este modo, el DEB se recicla hasta su extinción.
El efluente del segundo reactor está a alta presión y temperatura. Se introduce en la primera
columna de destilación C1. La alta temperatura de alimentación hace que la carga de vapor en
la sección de rectificación sea superior a la de la sección de pelado. Nótese que la carga
térmica del condensador (15,6 MW) es mucho mayor que la de la caldera (8,13 MW) debido a
la alta temperatura de la corriente de alimentación. La primera columna tiene 21 etapas y una
relación de reflujo de 0,774. Funciona con un vacío moderado de 0,3 atm, lo que da una
temperatura del tambor de reflujo de 314 K y permite el uso de agua de refrigeración en el
condensador. La temperatura base es de 390 K, lo que permite el uso de vapor a baja presión
(433 K, 4 atm) en el rehervidor. El destilado es principalmente benceno, que se mezcla con el
pienso de maquillaje de benceno fresco y se recicla al primer reactor. La figura 3 muestra los
perfiles de temperatura y composición en la columna C1.

La segunda columna C2 tiene 25 etapas y una relación de reflujo de 0,661. Funciona con bajo
vacío a 0,1 atm, lo que da una temperatura del tambor de reflujo de 338 K y permite el uso de
agua de refrigeración en el condensador. La temperatura base es de 407 K, lo que permite el
uso de vapor a baja presión en el rehervidor. El destilado es EB de alta pureza (99,9 mol%). Los
fondos B2 se reciclan al segundo reactor. La figura 4 muestra los perfiles de temperatura y
composición en la columna C2.