TRATAMIENTOS TÉRMICOS

1. INTRODUCCIÓN
En los últimos capítulos se han discutido fenómenos que ocurren en metales y
aleaciones a elevada temperatura, como por ejemplo la recristalización y la
descomposición de la austenita. Un adecuado tratamiento térmico o proceso térmico
resulta muy efectivo para alterar las propiedades mecánicas. En efecto, el uso de los
tratamientos térmicos en las aleaciones comerciales constituye una excelente práctica
común. Por este motivo se consideran los detalles de alguno de estos procesos, como
por ejemplo los procesos de recocido, el tratamiento térmico de los aceros y el
endurecimiento por precipitación.

2. RECOCIDO
El término recocido se refiere al tratamiento térmico de un material expuesto a elevada
temperatura durante un período de tiempo y, luego, enfriado lentamente.
Corrientemente el recocido se lleva a cabo para eliminar tensiones; incrementar la
plasticidad, la ductilidad y la tenacidad y/o producir una microestructura específica.
Existen varios tratamientos térmicos de recocido caracterizados por los cambios
producidos. Muchas veces se trata de cambios microestructurales, responsables de
la modificación de las propiedades mecánicas.

Todo proceso de recocido consta de tres etapas: calentamiento a la temperatura

prevista, mantenimiento o "impregnación térmica" a esta temperatura y enfriamiento,
generalmente hasta temperatura ambiente.
El tiempo es un parámetro importante en estos procedimientos. Durante el
calentamiento y el enfriamiento existen gradientes de temperatura entre el interior y la
superficie de la pieza; esta magnitud depende del tamaño y geometría de la pieza. Si
la velocidad de cambio de temperatura es grande, se genera un gradiente de
temperatura que induce tensiones internas que pueden conducir a deformaciones e
incluso al agrietamiento. El tiempo de recocido debe ser suficientemente largo para
permitir la necesaria reacción de transformación. La temperatura de recocido también
es importante; el recocido se acelera al aumentar la temperatura, ya que representa
un proceso de difusión.

2.1. PROCESO DE RECOCIDO

Un proceso de recocido es un tratamiento térmico utilizado para eliminar los
efectos del trabajo en frío, esto es, para ablandar y ductilizar un metal agrio.
Generalmente se aplica durante los procedimientos de hechurado que
necesitan gran deformación plástica, para permitir una posterior deformación
sin rotura o excesivo consumo de energía. Durante su aplicación tienen lugar
fenómenos de recuperación y de recristalización. Generalmente se prefiere
una microestructura de grano fino; por tanto, el tratamiento térmico suele
terminar antes de que ocurra un crecimiento de grano apreciable. La oxidación
superficial se puede prevenir minimizando la temperatura de recocido (siempre
superior a la temperatura de recristalización) u operando en atmósfera no
oxidante.
2.2. ELIMINACIÓN DE TENSIONES
En una pieza metálica se generan tensiones internas como respuesta a: (1)
los procesos de deformación plástica, tales como mecanizado y estampación;
(2) enfriamiento no uniforme en piezas conformadas a elevada temperatura
(soldada, moldeada, etc.); y (3) una transformación de fase, inducida por
enfriamiento, en la que la fase madre y la fase producto tienen distinta
densidad.

Si no se eliminan estas tensiones residuales se pueden producir distorsiones

y alabeos. La eliminación se produce por un tratamiento térmico de recocido
de eliminación de tensiones, en el que la pieza se calienta hasta la temperatura
recomendada, se mantiene hasta alcanzar una temperatura uniforme y,
finalmente, se enfría al aire hasta temperatura ambiente. Generalmente la
temperatura de recocido es relativamente baja para prevenir los efectos de la
deformación por enfriamiento y para no afectar a otros tratamientos térmicos.

2.3. RECOCIDO DE ALEACIONES FÉRREAS

Para modificar las propiedades de los aceros se aplican diferentes
procedimientos de recocido. Sin embargo, antes de discutirlos es necesario un
comentario sobre los límites de fase. La Figura 1 que muestra la parte del
diagrama hierro-carburo de hierro en la vecindad del eutectoide. La línea
horizontal a la temperatura eutectoide, convencionalmente designada A1 se
denomina temperatura crítica inferior y significa que, por debajo de la misma y
en condiciones de equilibrio, la austenita se convierte en ferrita y cementita.
Los Límites de fases A3 y Acm representan las líneas de temperatura critica
superior para los aceros hipo e hipereutectoides, respectivamente. A
temperaturas y composiciones por encima de estos límites prevalece la fase
austenita.

FIGURA 1. Región del diagrama de fases hierro-carburo próximo al eutectoide

2.3.1. NORMALIZADO
Los aceros que se han deformado plásticamente, por ejemplo por
laminación, constan de granos de perlita (y como máximo una fase
proeutectoide). Estos granos son relativamente grandes y de forma
 irregular, pero de tamaño muy variable; por ello, se les aplica un
tratamiento térmico denominado normalizado para afinarlos (p.ej.,
disminuir su tamaño medio) y producir una distribución de tamaños más
uniforme. Los aceros perlíticos de grano fino son más tenaces que los
de grano grande. El normalizado se realiza calentando 55 a 85°C por
encima de la temperatura critica superior, que, naturalmente,
depende de la composición, como indica la Figura 1. Después del
tiempo suficiente para conseguir la completa transformación a
austenita (procedimiento denominado austenización) el tratamiento
termina enfriando al aire.

2.3.2. RECOCIDO TOTAL

El tratamiento térmico denominado recocido total se suele aplicar a los
aceros bajos y medios en carbono que se han mecanizado o han
experimentado gran deformación plástica durante el hechurado en frío.
La aleación se austeniza calentando de 15 a 40°C por encima de las
líneas A1 o A3 , indicadas en la Figura 1, hasta conseguir el equilibrio.
Después la aleación se deja enfriar dentro del horno; esto es, se apaga
el horno y horno y acero llegan a temperatura ambiente a la misma
velocidad: suele necesitar varias horas. La microestructura resultante
de este recocido es perlita gruesa (además de alguna fase
proeutectoide) que es relativamente blanda y dúctil. El procedimiento
del recocido total necesita mucho tiempo, pero origina una
microestructura con granos pequeños y uniformes.

2.3.3. ESFEROIDIZACIÓN O GLOBULIZACIÓN

Los aceros medios y altos en carbono tienen una microestructura
consistente en perlita gruesa que puede llegar a ser demasiado dura
para la deformación plástica y para el mecanizado. Estos aceros, y
también los otros, se pueden recocer para desarrollar la
microestructura de esferoiditas. El acero esferoidizado o globulizado
tiene la máxima blandura y ductilidad y es fácilmente mecanizable o
deformable. El tratamiento térmico de esferoidización consiste en
calentar la aleación a temperatura justo por debajo del eutectoide (línea
A1 de la Figura 1 o a 700°C) en la región α + Fe3C del diagrama de
fases. Si la fase madre es perlita, el tiempo de esferoidización suele
durar de 15 a 25 h. Durante este recocido el Fe3C coalesce para formar
partículas de esferoidita

3. TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS

Los tratamientos térmicos convencionales para producir aceros martensíticos suelen
consistir en enfriamientos rápidos y continuos, de una muestra austenizada, en un
medio de temple, tal como agua, aceite o aire. Las propiedades óptimas de un acero
templado y revenido se consiguen sólo si durante el tratamiento térmico de temple la
muestra adquiere un alto contenido en martensita; si se forma perlita y/o bainita resulta
otra combinación de características mecánicas. Durante el tratamiento térmico del
temple es posible enfriar la muestra a velocidad uniforme, aunque la superficie
siempre se enfría más deprisa que el interior. Por lo tanto, la austenita se transforma
en un tramo de temperaturas, obteniendo una posible variación de microestructuras y
propiedades, según la posición dentro de la muestra. El tratamiento térmico adecuado
del acero para producir una microestructura martensítica a lo largo y ancho de la
sección de una muestra depende fundamentalmente de tres factores: (1) composición
de la aleación, (2) tipo y carácter del medio de temple y (3) tamaño y forma de la
muestra.

3.1. TEMPLABILIDAD
La capacidad de un acero aleado para transformarse en martensita durante un
determinado temple depende de la composición química y está relacionada
con un parámetro denominado templabilidad. Todos los aceros aleados tienen
una relación específica entre las propiedades mecánicas y la
velocidad de enfriamiento. "Templabilidad" es un término utilizado para
describir la aptitud de una aleación para endurecerse por formación de
martensita como consecuencia de un tratamiento térmico. Templabilidad no es
dureza, que significa resistencia a la penetración, aunque se utilizan medidas
de dureza para determinar la extensión de la transformación martensítica en
el interior de una probeta. Un acero aleado de alta templabilidad es aquel que
endurece, o forma martensita, no sólo en la superficie sino también en su
interior; es decir, la templabilidad es una medida de la profundidad a la cual
una aleación específica puede endurecerse.

3.1.1. ENSAYO JOMINY

Un procedimiento estándar utilizado ampliamente para determinar la
templabilidad es el ensayo Jominy. En este ensayo se mantienen
constantes todos los factores que influyen en la profundidad del
endurecimiento de la pieza, excepto la composición, como por ejemplo
tamaño y forma de la pieza y tratamiento de temple. Una probeta
cilíndrica de 25 mm de diámetro y 100 mm de longitud se austeniza a
una temperatura y durante un tiempo determinado. Después de sacarla
del horno se instala inmediatamente del modo que indica la Figura 2.
El extremo inferior se templa mediante un chorro de agua con una
velocidad de flujo y a una temperatura especificada. De este modo, la
velocidad de enfriamiento es máxima en el extremo templado y
disminuye a lo largo de la probeta. Una vez que la probeta llega a ser
enfriado a temperatura ambiente, se desbasta una tira de 0,4 mm de
espesor y se determina la dureza a lo largo de los 50 primeros
milímetros de la probeta ; en los primeros 12,5 mm las lecturas de
dureza se toman a intervalos de 1,6 mm y en los 37,5mm siguientes
cada 3,2 mm. Se traza una curva de templabilidad representando los
valores de dureza en función de la distancia al extremo templado.
 FIGURA 2. Representación esquemática de la probeta del ensayo Jominy

3.1.2. CURVAS DE TEMPLABILIDAD

El extremo templado se enfría más rápidamente y presenta un máximo
de dureza; en esta posición y en la mayoría de los aceros, la
microestructura coincide con 100% de martensita. La velocidad de
enfriamiento decrece con la distancia del extremo templado y la dureza
también disminuye. Al disminuir la velocidad de enfriamiento, el
carbono dispone de más tiempo para la difusión y facilita la formación
de perlita más blanda, que puede estar mezclada con martensita y
bainita.

La templabilidad es una medida cualitativa de la velocidad con que la

dureza disminuye con la distancia al extremo templado. Un acero con
alta templabilidad mantiene valores elevados de dureza durante
distancias relativamente largas; uno de baja templabilidad no. Un acero
aleado tiene una única curva de templabilidad.

A veces es más conveniente relacionar la dureza con la velocidad de

enfriamiento que con la distancia al extremo templado de una probeta
Jominy estándar. La velocidad de enfriamiento (tomada a partir de
700°C) se suele indicar en el eje horizontal de un diagrama de
templabilidad; esta escala se incluye en las curvas de templabilidad
presentadas aquí. La relación entre distancia y velocidad de
enfriamiento es la misma para el acero al carbono que para el acero
aleado, porque la velocidad de transferencia térmica es casi
independiente de la composición. A veces, la velocidad de enfriamiento
térmico de la distancia Jominy: la unidad de distancia Jominy es 1/16
pulgada = 1,6 mm.
Se puede trazar una correlación entre distancia al extremo templado
de la probeta Jominy y las transformaciones por enfriamiento continuo.
Por ejemplo, la Figura 3 es un diagrama de transformación por
enfriamiento continuo de un acero aleado eutectoide, donde también
se han dibujado las curvas de enfriamiento a cuatro diferentes
posiciones Jominy y se han indicado las microestructuras resultantes.
También se incluyen las curvas de templabilidad de estos aceros.
FIGURA 3. Correlación entre templabilidad e información del enfriamiento continuo del acero

La Figura 4 muestra curvas de templabilidad para cinco diferentes

aceros aleados que contienen 0,40% C y diferentes cantidades de
estos elementos aleantes. Una probeta es de acero al carbono (1040)
y las cuatro restantes (4140, 4340, 5140 y 8640) son aceros aleados.
La composición de estos, aceros se indica en el pie de la figura. El
significado del número asignado a la aleación. En esta figura destacan
algunos detalles. Las cinco aleaciones tienen la misma dureza en el
extremo templado (57 HRC); cuya magnitud sólo depende del
contenido en carbono, que es el mismo en todas estas aleaciones.

FIGURA 4. Curvas de templabilidad de cinco diferentes aceros aleados

Probablemente la característica más sobresaliente de estas curvas es

su forma, relacionada con la templabilidad. La templabilidad del acero
al carbono 1040 es baja porque la dureza desciende precipitadamente
a 30 HRC después de una distancia Jominy relativamente corta (l/4
pulgada = 6,4 mm). Por el contrario, las disminuciones de dureza en
los otros cuatro aceros aleados son claramente más graduales. Por
ejemplo, a una distancia Jominy de 2 pulgadas (50 mm) las durezas
de las aleaciones 4340 y 8640 son 50 y 32 HRC, respectivamente; así,
la aleación 4340 es más dura que la 8640. Una probeta de acero al
carbono 1040 sólo endurece la zona próxima a la superficie, mientras
que en los otros cuatro aceros aleados la elevada dureza del temple
profundiza mucho más.

Los perfiles de dureza de la Figura 4 indican la influencia de la

velocidad de enfriamiento en la microestructura. En el extremo
templado, donde la velocidad de temple es aproximadamente de
600°C/s, se forma martensita 100% en las cinco aleaciones. A
velocidades de enfriamiento menores de 70°C/s o distancias Jominy
mayores de 6,4 mm, la microestructura del acero 1040 es
predominantemente perlítica con restos de ferrita proeutectoide. Sin
embargo, la microestructura de los cuatro aceros aleados consta
fundamentalmente de una mezcla de martensita y de bainita; el
contenido de bainita crece al disminuir la velocidad de enfriamiento.

Esta disparidad en el comportamiento de la templabilidad de las cinco

aleaciones de la Figura 4 se explica por la presencia de níquel, cromo
y molibdeno en los aceros aleados. Estos elementos aleantes retrasan
las reacciones austenita-perlita y/o bainita, lo que permite que se forme
más martensita para una velocidad de enfriamiento determinada,
originando mayor dureza. El eje vertical derecho de la Figura 4 muestra
la fracción aproximada de martensita presente a varios valores de
dureza para estas aleaciones.

Las curvas de templabilidad también dependen del contenido en

carbono. Este efecto se demuestra en la Figura 5 para una serie de
aceros aleados en los que sólo varía la concentración de carbono. En
la producción industrial del acero siempre se producen pequeñas
variaciones, de una hornada a otra, en cuanto a la composición y al
tamaño de grano, lo que modifica los datos de templabilidad. Por este
motivo, estos datos se suministran en forma de banda, donde están
representados los valores máximo y mínimo para una aleación
particular. En la Figura 6 se ha representado la banda de templabilidad
del acero 8640. Una aleación específica designada con una H final
(p.ej., 8649H) indica que la composición y características de esta
aleación son tales que su curva de templabilidad entra dentro de la
banda específica.

FIGURA 5. Curvas de templabilidad para cuatro aceros aleados

 FIGURA 6. Banda de templabilidad de un acero 8640 con limites maximos y minimos

3.2. INFLUENCIA DEL MEDIO DE TEMPLE, TAMAÑO Y GEOMETRÍA DE LA

MUESTRA
En el tratamiento anterior se ha discutido la influencia que la composición y el
enfriamiento o velocidad de temple ejercen sobre la dureza. La velocidad de
enfriamiento de una muestra depende de la velocidad de eliminación de la
energía térmica, que es función de las características del medio de temple en
contacto con la superficie de la muestra, del tamaño y de la geometría de la
muestra.
"Severidad de temple" es un término a menudo utilizado para indicar la
velocidad de enfriamiento; el temple más rápido equivale al temple más
severo.De los tres medios de temple más utilizados (agua, aceite y aire) el
agua es el que produce un temple más severo seguido por el aceite, que es
más efectivo que el aire. El grado de agitación de cada medio también influye
en la velocidad de eliminación del calor. Incrementando la velocidad de
enfriamiento a través de la superficie de la probeta, aumenta la efectividad del
temple. Los aceites de temple son adecuados para el tratamiento térmico
de la mayoría de los aceros aleados. En efecto, para los aceros altos en
carbono el temple en agua puede resultar demasiado severo porque produce
deformaciones y grietas. El enfriamiento al aire del acero al carbono
generalmente produce una microestructura casi totalmente perlítica.

Durante el temple de una probeta de acero, la energía térmica se debe

transportar a la superficie antes de que ésta pueda disiparse en el medio de
temple. Por consiguiente, la velocidad de enfriamiento en el interior de la
estructura del acero varía con la posición y depende del tamaño y de la
geometría de la probeta. La Figura 7 que muestra la velocidad de temple
(desde 700°C) como una función del diámetro de barras cilíndricas a cuatro
posiciones radiales (superficie, tres cuartos de radio, la mitad del radio y
centro). Los medios de temple son agua ligeramente agitada (Figura 7.a) y
aceite (Figura 7.b); las velocidades de enfriamiento también se expresan como
distancia Jominy equivalente, ya que estos datos a menudo se utilizan
conjuntamente con las curvas de templabilidad. También se han hecho
diagramas parecidos a los de la figura 11.8 para formas geométricas distintas
de las barras cilíndricas.
 FIGURA 7. Velocidades de enfriamiento del diámetro de barras cilíndricas templadas

Una utilidad de estos diagramas es predecir la dureza a través de la sección

de la probeta. Por ejemplo, la Figura 8.a compara la distribución radial de
dureza para probetas cilíndricas de un acero aleado (4140) y de un acero al
carbono (1040); ambas tienen un diámetro de 50 mm y se han templado en
agua. Observando estos perfiles se evidencia diferencia de templabilidad. Los
diámetros de las probetas también influyen en la distribución de durezas, como
demuestra la Figura 8.b, donde están representados los perfiles de durezas de
cilindros 4140 de diámetros 50 mm y 100 mm templados en agua.

FIGURA 8. Perfiles de dureza radial

4. ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACIÓN

La resistencia y la dureza de algunas aleaciones metálicas pueden aumentar por la
formación de partículas extremadamente pequeñas y uniformemente dispersas de
una segunda fase dentro de la original fase matriz; esto se puede conseguir mediante
un apropiado tratamiento térmico denominado endurecimiento por precipitación
porque las pequeñas partículas de la nueva fase se denominan "precipitados". Este
procedimiento también se denomina "endurecimiento por envejecimiento" porque el
endurecimiento se desarrolla con el tiempo, como en las aleaciones envejecidas. Las
aleaciones aluminio-cobre, aluminio-silicio, cobre-berilio, cobre-estaño, magnesio-
aluminio y algunas aleaciones férreas son ejemplos de aleaciones endurecidas por
tratamientos de precipitación.

El endurecimiento por precipitación y el revenido del acero templado son fenómenos

completamente distintos, aunque los procedimientos del tratamiento térmico sean
similares; por lo tanto, estos procesos no se deben confundir. La principal diferencia
radica en los mecanismos desarrollados para endurecer y aumentar la resistencia, lo
que resulta evidente al explicar el endurecimiento por precipitación.

FIGURA 9.Solidificación, precipitación y microestructura de una aleación Pb-10%Sn.

4.1. TRATAMIENTOS TÉRMICOS

El endurecimiento por precipitación resulta del desarrollo de partículas de una
nueva fase, por tanto la explicación del procedimiento del tratamiento térmico
se facilita mediante la utilización de un diagrama de fases. En la práctica,
muchas aleaciones endurecibles por dispersión contienen dos o más
elementos de aleación, pero la discusión se simplifica refiriéndose a sistemas
binarios. El diagrama de fases debe tener la forma mostrada en la Figura 9
para el hipotético sistema A-B.
Un sistema de aleación es endurecible por dispersión si su diagrama de
equilibrio cumple las dos siguientes condiciones: que la solubilidad máxima de
un componente en otro sea considerable, del orden de varios porcentajes;
y que el límite de solubilidad del componente principal disminuya rápidamente
al descender la temperatura. Estas condiciones las cumple el hipotético
diagrama de fases de la Figura 9. La máxima solubilidad corresponde a la
composición en el punto M. Además, el límite de solubilidad entre las fases α
y α+β disminuye desde la concentración máxima a una concentración muy baja
de B en A en el punto N. Por otra parte, la composición de la aleación
endurecible por precipitación debe ser menor que la correspondiente a la
solubilidad máxima. Estas condiciones son necesarias pero no suficientes para
que ocurra el endurecimiento por precipitación en un sistema de aleación. Los
requisitos adicionales se discuten seguidamente.
 FIGURA 10. Hipotético diagrama de fases de una aleación endurecible por precipitación

4.1.1. TRATAMIENTO TÉRMICO DE DISOLUCIÓN

El endurecimiento por precipitación se consigue mediante dos
tratamientos térmicos diferentes. El primero es un tratamiento térmico
de disolución en el que los átomos de soluto se disuelven para formar
una disolución sólida monofásica. Al considerar la aleación de
composición Co de la Figura 9. el tratamiento consiste en calentar la
aleación a una temperatura dentro del campo de fase T1 α, por ejemplo,
y esperar hasta que toda la fase β presente se disuelva
completamente. En este punto, la aleación consiste sólo en la fase a
de composición Co . A continuación se enfría rápidamente o se templa
a la temperatura T1 de modo que se dificulte la difusión a fin de prevenir
la formación de fase β. Para muchas aleaciones, T1 es la temperatura
ambiente.

Así, a T1 existe una situación de no equilibrio en la cual la fase α

aparece como disolución sólida sobresaturada con átomos B; en este
estado la aleación es relativamente blanda y poco resistente. Además,
en la mayoría de las aleaciones las velocidades de difusión a T1 son
extremadamente lentas, de modo que la monofase α permanece a esta
temperatura durante períodos relativamente largos.

4.1.2. TRATAMIENTO TÉRMICO DE PRECIPITACIÓN

El tratamiento térmico de precipitación consiste en calentar la

disolución sólida sobresaturada α a una temperatura intermedia T 2
(Figura 9) dentro de la región bifásica, temperatura a la cual la
velocidad de difusión es apreciable. La fase precipitada β comienza a
formarse como partículas finamente dispersas de composición Cβ,
proceso que a veces se denomina "envejecimiento". Después de
permanecer el tiempo adecuado a la temperatura T2, la aleación se
enfría a temperatura ambiente a una velocidad que generalmente no
tiene importancia. En la Figura 10 se ha representado la temperatura
frente al tiempo en los tratamientos térmicos de disolución y de
precipitación. El carácter de las partículas β y, por consiguiente, la
 resistencia y la dureza de la aleación dependen de la temperatura de
precipitación T2 y del tiempo de envejecimiento a esta temperatura. En
algunas aleaciones el envejecimiento ocurre espontáneamente a
temperatura ambiente durante largos períodos de tiempo.

FIGURA 11. Gráfica de la temperatura frente al tiempo de los tratamientos térmicos

La dependencia del crecimiento de las partículas de precipitado β con

respecto al tiempo y a la temperatura en condiciones de tratamiento
isotérmico se puede representar por curvas en forma de C para la
transformación eutectoide del acero. Sin embargo, es mucho más útil
y conveniente presentar los datos de resistencia a la tracción o de límite
elástico a temperatura ambiente como una función del logaritmo
del tiempo de envejecimiento a temperatura constante T2. En la Figura
11 se representa el comportamiento de una típica aleación endurecible
por precipitación. Al incrementar el tiempo, la resistencia aumenta,
alcanza un máximo y finalmente disminuye. La disminución de
resistencia y dureza que ocurre después de largos períodos de tiempo
se conoce como sobreenvejecimiento. La influencia de la temperatura
se incorpora superponiendo curvas a varias temperaturas.

FIGURA 12. Diagrama esquemático de la resistencia a la tracción y de la dureza

4.2. MECANISMOS DE ENDURECIMIENTO

Las aleaciones de aluminio de alta resistencia generalmente se endurecen por

precipitación. Aunque muchas de estas aleaciones tienen diferentes
proporciones y combinaciones de elementos aleantes, quizá el mecanismo de
endurecimiento más estudiado corresponde a la aleación aluminio-cobre. La
Figura 12 presenta la región del diagrama de fases aluminio-cobre rica en
aluminio. La fase α es la disolución sólida sustitucional de cobre en aluminio,
mientras que el compuesto intermetálico CuAl2 se designa como fase θ. Una
aleación aluminio-cobre de composición 96% Al- 4%Cu, por ejemplo, en el
desarrollo de la fase θ de equilibrio durante el tratamiento térmico se forman
primero varias fases de transición en una secuencia específica. Las
propiedades mecánicas quedan afectadas por el carácter de las partículas de
estas transiciones de fases. Durante la etapa inicial del endurecimiento los
átomos de cobre se agrupan en forma de diminutos discos de
aproximadamente 25 átomos de diámetro y dos átomos de espesor y aparecen
en innumerables posiciones dentro de la fase α.

FIGURA 13. Zona rica en aluminio del diagrama de fases aluminio-cobre

Los grupos o racimos, a veces denominados zonas, son tan pequeños que
estas partículas precipitadas no se pueden distinguir. Sin embargo, con el
tiempo y la consiguiente difusión de los átomos del cobre, estas zonas
aumentan su tamaño. Después estas partículas precipitadas experimentan
dos transiciones de fases (denominadas θ'' y θ'), antes de alcanzar la fase de
equilibrio θ (Figura 13). La micrografía electrónica de las partículas de las fases
de transición de una aleación de aluminio 7150 endurecida por precipitación.

FIGURA 14. Representación esquemática de las etapas de formación de precipitados de fase

La Figura 11 muestra los aumentos de resistencia y de dureza como

consecuencia de la presencia de las innumerables fases de transición y
metaestable. En esta figura destaca que la máxima resistencia coincide con la
formación de la fase θ'', que se puede conservar enfriando la aleación a
temperatura ambiente. El sobreenvejecimiento es la consecuencia del
crecimiento continuo de las partículas y del desarrollo de fases θ' y θ.

FIGURA 15. Zona rica en aluminio del diagrama de fases aluminio-cobre

El aumento de resistencia se acelera al aumentar la temperatura, como

demuestra la Figura 14a que es una representación gráfica del límite elástico
en función del logaritmo del tiempo para una aleación de aluminio 2014 a
diferentes temperaturas de precipitación. La temperatura y tiempo del
tratamiento térmico se deben programar para que se produzca un
endurecimiento o una resistencia que sean próximos al máximo. Este
incremento de resistencia supone una disminución de ductilidad, como
demuestra la Figura 14b para el aluminio 2014 a varias temperaturas.

No todas las aleaciones que satisfacen las condiciones mencionadas relativas

a la composición y configuración de los diagramas de fases son susceptibles
del endurecimiento por precipitación. Además, en la intercara precipitado-
matriz debe producirse deformación de red. En la aleación aluminio-cobre se
genera distorsión de la estructura reticular cristalina en la vecindad de las
partículas de estas fases (Figura 13b). Estas distorsiones dificultan los
movimientos de las dislocaciones durante la deformación plástica y, por
consiguiente, la aleación se endurece y aumenta la resistencia. El
sobreenvejecimiento (disminución de dureza y de resistencia) resultante por la
aparición de fase θ se explica por la disminución de resistencia al
deslizamiento que ofrecen estas partículas precipitadas.
 Las aleaciones que experimentan apreciable endurecimiento por precipitación
a temperatura ambiente y después de períodos de tiempo relativamente
cortos, se deben templar y después guardar en condiciones refrigeradas.
Algunas aleaciones de aluminio utilizadas como remaches presentan este
comportamiento y se llevan al estado blando y luego se dejan envejecer a
temperatura ambiente. Este procedimiento se denomina envejecimiento
natural. El envejecimiento artificial se lleva a cabo elevando la temperatura.

5. ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL

El endurecimiento superficial se refiere a cualquiera de los varios tratamientos

termoquímicos aplicados al acero en los cuales la composición de la superficie de la
pieza se altera por la adición de carbono, nitrógeno u otros elementos. Los
tratamientos más comunes son: carburación, nitruración y carbonitruración. Por lo
general, estos procesos se aplican a las piezas de acero de bajo carbono para lograr
una corteza exterior dura resistente al desgaste al mismo tiempo que se retiene un
núcleo tenaz. A menudo, se usa el término endurecimiento superficial para denominar
este tratamiento.

Carburización. La carburización es el tratamiento de endurecimiento superficial más

común. Implica el calentamiento de una pieza de acero al bajo carbono en presencia
de un medio rico en carbono, de manera que el C se difunda en la superficie. En
efecto, la superficie se convierte en un acero al alto carbono, con una dureza más alta
que la del núcleo de bajo carbono. El entorno rico en carbono puede crearse de varias
formas. Un método consiste en el uso de materiales carbonáceos, como carbón
vegetal o coque, que se empacan en un recipiente cerrado junto con las piezas. Este
proceso se llama carburización en caja, y produce una capa relativamente gruesa en
la superficie de la pieza, cuyos valores fluctúan aproximadamente entre 0.6 y 4 mm
(0.025 y 0.150 in). Otro método, llamado carburización gaseosa, usa hidrocarburos
combustibles, como el propano (C3H8) dentro de un horno sellado para difundir el
carbono dentro de las piezas. El grosor de la corteza en este tratamiento es delgado,
de 0.13 a 0.75 mm (0.005 a 0.030 in). Otro proceso es la carburización líquida, el cual
emplea un baño de sal fundida que contiene cianuro de sodio (NaCN), cloruro de bario
(BaCl2) y otros componentes para difundir el carbono en el acero. Este proceso
produce un espesor de la capa superficial que fluctúa entre el de los otros dos
tratamientos. Las temperaturas típicas de carburización están entre 875° y 925 °C (1
600° y 1 700 °F), dentro del rango de la austenita.

La carburización seguida de un enfriamiento por inmersión produce un endurecimiento

de la superficie alrededor de HRC = 60. Sin embargo, debido a que las regiones
internas de la pieza consisten en acero al bajo carbono, y a que su templabilidad es
baja, no le afecta la inmersión y permanece relativamente tenaz y dúctil para soportar
los impactos y los esfuerzos por fatiga.
Nitruración. La nitruración es un tratamiento mediante el cual se difunde nitrógeno en
las superficies de los aceros de aleación especial, para producir una delgada capa
dura sin enfriar por inmersión. Para una mayor efectividad, el acero debe contener
ciertos elementos aleantes tales como aluminio (0.85 a 1.5%) o cromo (5% o más).
Estos elementos forman nitruros que precipitan como partículas muy finas en la
 superficie del acero endurecido. Los métodos de nitruración incluyen: la nitruración
gaseosa, en la cual las piezas de acero se calientan en una atmósfera de amoniaco
(u otra mezcla gaseosa rica en nitrógeno); y la nitruración líquida en la cual las piezas
se sumergen en sales de cianuro fundidas. Ambos procesos se llevan a cabo a
temperaturas de alrededor de 500 °C (950 °F). El espesor de la corteza va desde
0.025 mm (0.001 in) hasta alrededor de 0.5 mm (0.020 in), con durezas de hasta HRC
70.

Carbonitruración. Como su nombre lo indica, la carbonitruración es un tratamiento en

el que tanto el carbono como el nitrógeno se absorben en la superficie del acero, por
lo general mediante calentamiento en un horno que contiene carbono y amoniaco
(NH3). El espesor de la corteza está normalmente entre 0.07 y 0.5 mm (0.003 y 0.020
in), con durezas comparables con las de los otros dos tratamientos.

Cromizado y borizado.Son dos tratamientos adicionales de endurecimiento superficial

que, de manera respectiva, difunden cromo y boro en el acero para producir capas
que tienen un espesor típico de sólo 0.025 a 0.05 mm (0.001 a 0.002 in). El cromizado
requiere temperaturas más altas y tiempos de tratamiento más largos que los métodos
de endurecimiento superficial anteriores, pero la corteza resultante no solamente es
dura y resistente al desgaste, sino también resistente al calor y a la corrosión. Por lo
general, el proceso se aplica a aceros de bajo carbono. Las técnicas para difundir
cromo en la superficie incluyen: el empacado de las piezas de acero con polvos o
gránulos ricos en cromo, la inmersión en un baño de sal fundida que contiene Cr y
sales de Cr y la deposición de vapores químicos (sección 29.4).

El borizado se lleva a cabo en aceros de herramienta, aleaciones basadas en níquel

y cobalto, y hierros fundidos; también se ejecuta en aceros al carbono, usando polvos,
sales o atmósferas gaseosas que contienen boro. El resultado de este proceso es una
capa delgada con alta resistencia a la abrasión y un bajo coeficiente de fricción. Las
capas endurecidas alcanzan 70 HRC. Cuando se usa el borizado en aceros al bajo
carbono y baja aleación, también mejora la resistencia a la corrosión.

6. BIBLIOGRAFÍA

★ Ciencia e ingeniería de los materiales-William D. Callister

★ https://www.youtube.com/watch?v=A_X7e09mLxU
★ http://e-
ducativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio/4750/4911/html/2_ens
ayo_de_jominy.html
★ https://youtu.be/qMMV0QkiWxc