TECNOLÓGICO NACIONAL DE MEXICO.

Instituto Tecnológico de Apizaco.

Ing. Mecatrónica.
Materia:
Manufactura Avanzada
Horario: 9:00 -10:00 pm
Exposición 2:
 2.1 Análisis De Superficies A Maquinar.
Integrantes:
 Daniel Hernández López
 Martha Angelica Polo Méndez
 Jorge Morales Conde.
 Doris Alejandra Castañeda Ahuatzin
Docente:
Ing. German Cruz Huerta
Fecha:
20/Septiembre/2019

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 INDICE
2.1 ANÁLISIS DE SUPERFICIES A MAQUINAR. .................................................................................... 3
Estudio de la información geométrica del plano ................................................................................ 4
Análisis de tolerancias geométricas .................................................................................................... 4
TIPOS DE TOLERANCIA ........................................................................................................................ 5
1.-Tolerancia geométrica: ................................................................................................................... 5
2.-Tolerancia Dimensional:.................................................................................................................. 6
3.-Tolerancia Superficial: ..................................................................................................................... 6
SIMBOLOS PARA LA INDIC2ACION DE LAS TOLERANCIAS GEOMETRICAS ........................................ 7
SÍMBOLOS DE MODIFICADORES......................................................................................................... 8
Rectángulo de tolerancia. .................................................................................................................. 8
ELEMENTO DE CONTROLADO: ........................................................................................................... 9
ELEMENTOS DE REFERENCIA ............................................................................................................ 10
ANÁLISIS DE MATERIAL .................................................................................................................... 11
SELECCIÓN FINAL DEL MATERIAL ..................................................................................................... 11

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 2.1 ANÁLISIS DE SUPERFICIES A MAQUINAR.

El acabado superficial (rugosidad) es un proceso de fabricación usado en la manufactura con el

objetivo de obtener una superficie deseada en algún producto ya sea por estética o para algún uso
mecánico de este. En la actualidad los acabados tienen una amplia variedad de usos, así como
también que el producto se pueda conservar limpio y estéril, así como es el caso de herramientas
para fines médicos o también proteger a una pieza contra la corrosión. Mediante el uso de
tolerancias dimensionales y geométricas se cerciora el funcionamiento de las piezas.

Esta ordenación o planificación se establece en cinco niveles distintos:

 Planificación de la producción. En esta etapa se realiza un listado de productos a fabricar,

el plazo en el que hay que suministrarlos, y en qué cantidades.

 Planificación de pedidos. En esta etapa se realiza la hoja de balance en el que se planifican

las actividades para cumplir con el plan de producción. En concreto, se planifican los
componentes cuya fabricación se subcontrata, los suministros necesarios (MRP), los
accesorios y la mano de obra.

 Planificación de capacidad. En esta parte se establecen los horarios y secuencias de tareas,

para cumplir con las fechas de entrega, se establece el capital necesario para mantener la
producción, la reducción de tiempos muertos y perezosos de las máquinas, así como tener
previsto las soluciones a problemas que pudieran aparecer.

 Planificación de procesos. Para cada componente en particular se seleccionan y se definen

al detalle las preformas y los procesos a realizar para la su transformación en productos
finales listos para el montaje. En esta parte se definen procesos factibles y se determinan
los tiempos y plazos de fabricación.

 Planificación de operaciones. En esta parte se define la documentación a partir de los datos

dados en la planificación de procesos. Se suelen usar: La Hoja de Ruta. Es el documento que
acompaña al lote de fabricación y donde se señalan los tiempos, los controles de calidad y
todas las incidencias que hayan podido ocurrir. La Ficha de Operación. Por cada operación
se realiza una ficha con todos los detalles de ésta. Suele recibir otros nombres en las fábricas
como Gamas, o Instrucción de Control de Calidad de Procedimientos (ICCP)

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 Estudio de la información geométrica del plano

Antes de realizar operación alguna, se debe determinar la fabricabilidad de la pieza, ya que en el

contrato el fabricante se compromete a asegurar el cumplimiento de las especificaciones del plano.
En primer lugar, se deben contrastar la validez de los procesos disponibles estudiando las cotas
críticas y decidiendo los puntos de amarre para conseguirlas. Se han de tener en cuenta si se tienen
que realizar operaciones intermedias como tratamientos térmicos, si se han de diseñar amarres
especiales, etc. Por último y como cosa importante se han de prever los instrumentos de control
necesarios para el control de calidad antes de dar salida al producto. Para realizar bien este estudio
previo a la fabricación se va describir una metodología que conviene utilizar sobre todo para los
planificadores noveles.

Los pasos a seguir son:

 Numeración de las superficies a mecanizar

 Análisis de las especificaciones de las superficies
 Análisis de la preforma necesaria.
 Análisis del resto de las especificaciones.

Análisis de tolerancias geométricas

La manufactura de un elemento cualquiera nunca es perfecta, por lo tanto, existen inexactitudes,

una pequeña discrepancia entre la pieza “teórica” o “ideal”. La tolerancia es la variación permisible
de dimensiones claves de piezas mecánicas

Las dimensiones lineales con tolerancia, o límites de tamaño, no tienen un control específico sobre
muchas otras variaciones de forma, orientación y hasta cierto grado de posición. Estas variaciones
podrían ser errores de paralelismo o perpendicularidad, o desviaciones provocadas por la flexión de
partes, lóbulos y excentricidad.

Para satisfacer los requerimientos funcionales, a menudo es necesario controlar tales desviaciones.
Se agregan tolerancias geométricas para garantizar que las partes no solo estén dentro de sus límites
de tamaño, sino que también estén dentro de límites especificados de forma geométrica,
orientación y posición.

Las tolerancias básicas son las de forma simple de rectitud y planicidad, las tolerancias de
orientación de perpendicularidad y paralelismo, y las tolerancias de posición para la ubicación de
barrenos.

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 TIPOS DE TOLERANCIA

1.-Tolerancia geométrica:

Es la variación máxima permisible de forma, perfil, orientación, ubicación y descentrado de lo

indicado o especificado en un dibujo. El valor de tolerancia representa el ancho o diámetro de la
zona de tolerancia, dentro de la cual, debe quedar una línea o superficie del detalle.

Estas superficies pueden ser planas, cilíndricas, cónicas o esféricas o tener una forma o contorno
más o menos irregular. La medición, sin embargo, por lo general ocurre en puntos específicos.

La tolerancia geométrica de un elemento de una pieza (superficie, eje, plano de simetría, etc.) es la
zona de tolerancia dentro de la cual debe estar contenido dicho elemento. Dentro de la zona de
tolerancia el elemento puede tener cualquier forma u orientación, salvo si se da alguna indicación
más restrictiva. En la fabricación se producen irregularidades geométricas que pueden afectar a la
forma, posición y orientación de los diferentes elementos constructivos de las piezas.

La siguiente figura 1-1. Muestra tres casos donde una de las piezas puede ser correcta desde el
punto de vista dimensional (diámetros de las secciones dentro de tolerancia) y no ser apta para el
montaje visualmente se verían de la siguiente manera. Figura 1

FIGURA 1-1 DEFECTOS

 El primer caso tendríamos un defecto de rectitud

 En el segundo caso tendríamos un defecto de coaxialidad
 En el tercer caso tendríamos un defecto de perpendicularidad

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2.-Tolerancia Dimensional:

Podríamos definir la tolerancia geométrica de un elemento de una pieza (superficie, eje, plano de
simetría, etc.) como la zona de tolerancia dentro de la cual debe estar contenido dicho elemento.
Dentro de la zona de tolerancia el elemento puede tener cualquier forma u orientación, salvo si se
da alguna indicación más restrictiva.

El uso de tolerancias geométricas evita la aparición en los dibujos de observaciones tales como
“superficies planas y paralelas”, con la evidente dificultad de interpretación cuantitativa que
conllevan; aún más, a partir de los acuerdos internacionales sobre símbolos para las tolerancias
geométricas, los problemas de lenguaje están siendo superados.

Las tolerancias geométricas deberán ser especificadas solamente en aquellos requisitos que afecten
a la funcionalidad, intercambiabilidad y posibles cuestiones relativas a la fabricación; de otra
manera, los costes de fabricación y verificación sufrirán un aumento innecesario.

En cualquier caso, estas tolerancias habrán de ser tan grandes como lo permitan las condiciones
establecidas para satisfacer los requisitos del diseño. El uso de tolerancias geométricas permitirá,
pues, un funcionamiento satisfactorio y la intercambiabilidad, aunque las piezas sean fabricadas en
talleres diferentes y por distintos equipos y operarios.

Debido a diferentes causas, es imposible de crear piezas con dimensiones exactas. Por ello, es
necesario admitir un margen de error. La tolerancia que limitan estas irregularidades dimensionales
se denomina tolerancias dimensionales

3.-Tolerancia Superficial:

En la fabricación de piezas se producen irregularidades superficiales, motivadas por: vibraciones de

la máquina-herramienta, flexión de la pieza, huellas de los filos cortantes de las herramientas, etc.
Estas irregularidades tienen una influencia decisiva en la aptitud al uso de la pieza.

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 SIMBOLOS PARA LA INDIC2ACION DE LAS TOLERANCIAS GEOMETRICAS

Hay trece símbolos de características geométricas usados en el lenguaje de DTG y se muestran en

las figuras 1-2. Están divididos en cinco categorías: forma, orientación, localización, variación y
perfil. Los siguientes capítulos contienen una explicación detallada de cada símbolo. Véase el
apéndice para las proporciones dimensionales de los símbolos de tolerancias geométricas.

FIGURA 1-2 SÍMBOLOS GEOMÉTRICOS

Datum son planos de referencia utilizados en la verificación dimensional de la parte

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 SÍMBOLOS DE MODIFICADORES

Además de los símbolos de las características geométricas hay cinco símbolos modificadores usados
en DTG y se muestran en la figura 1-3. Los primeros tres ya se explicaron y son MMC, LMC y RFS. El
cuarto símbolo es para la zona de tolerancia proyectada y se explicará más adelante. El último
símbolo es conocido ampliamente como diámetro. Todos los símbolos se basan en la norma
ANSI.Y14.5M-1994.

FIGURA 1-3 MODIFICADORES

Rectángulo de tolerancia.
La indicación de las tolerancias geométricas en los dibujos se realiza por medio de un rectángulo
dividido en dos o más compartimentos, los cuáles contienen, de izquierda a derecha, la siguiente
información:

Símbolo de la característica a controlar.

Valor de la tolerancia expresada en las mismas unidades utilizadas para el acotado lineal. Este
valor irá precedido por el símbolo ø si la zona de tolerancia es circular o cilíndrica.

Letra identificativa del elemento o elementos de referencia, si los hay.

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 ELEMENTO DE CONTROLADO:

El rectángulo de tolerancia se une el elemento controlado mediante una línea de referencia

terminada en flecha, en la forma siguiente:

Sobre el contorno del elemento o en su prolongación (pero no como continuación de una línea de
cota), cuando la tolerancia se refiere a la línea o superficie en cuestión.

Como prolongación de una línea de cota, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano de simetría
del elemento en cuestión.

Sobre el eje, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano de simetría de todos los elementos que
lo tienen en común.

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 ELEMENTOS DE REFERENCIA

Cuando el elemento a controlar se relacione con una referencia, esta se identifica con una letra
mayúscula colocada en un recuadro que va unido a un triángulo de referencia. La misma letra que
identifica la referencia se repite en el rectángulo de tolerancia.

Si el rectángulo de tolerancia se puede unir directamente al elemento de referencia, la letra de

referencia puede omitirse.

El triángulo y la letra de referencia se colocan:

Sobre el contorno del elemento o en una prolongación del contorno (pero claramente separada de
la línea de cota), cuando el elemento de referencia es la propia línea o superficie que define dicho
contorno.

Como una prolongación de la línea de cota cuando el elemento de referencia es el eje o plano de
simetría del elemento en cuestión.

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 ANÁLISIS DE MATERIAL

La selección del material constituyente es un factor determinante en el diseño de una pieza, por lo
que conseguir una buena aproximación al inicio del proceso puede ahorrar mucho esfuerzo, tiempo
y sobre todo dinero.

A partir del establecimiento de los requisitos finales de la pieza el diseñador puede generar un perfil
de propiedades clave con el que empezar a comparar y seleccionar los materiales más adecuados
para la aplicación final.

SELECCIÓN FINAL DEL MATERIAL

Para acometer la selección final del material con el que se va a realizar la pieza un procedimiento
que puede emplearse es el de la cuantificación objetiva de cada uno de los materiales resultantes
de la selección efectuada en la anterior etapa.

En primer lugar, es conveniente realizar un listado exhaustivo de todas las propiedades que desde
el punto de vista del material se desea que tenga la pieza, por ejemplo, en términos de resistencia
mecánica, resistencia química, módulo elástico etc.

En segundo lugar, cada una de las propiedades se valora con un índice numérico, dando, si es el
caso, mayor importancia a aquella o aquellas propiedades que resulten de vital importancia para la
pieza.

Finalmente se realiza el cómputo de todas las propiedades y se extrae como resultado un valor
global representativo del material que indicará la mayor o menor adecuación del material a la
finalidad prevista.

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