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GE Power

Construção e manutenção da
turbina a gás
Futila
ISOLUX Ingeneria Company
Angola

Turbinas 850136, 850142


Geradores 446X282, 446X283

2018

g
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consentimento prévio por escrito da General Electric
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O texto e as instruções de sala de aula oferecidas com


este documento foram concebidos para familiarizar os
estudantes com as boas práticas geralmente aceites
para a operação ou manutenção de equipamentos
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Não pretendem ser exaustivos nem se destinam a ser


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incluindo dos produtos da General Electric Company; e
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de sala de aula. As especificações de operação e
manutenção do fabricante são o único guia fidedigno
em qualquer situação específica; e relativamente a
tudo o que neles for omisso, o fabricante deverá ser
consultado.

Os materiais contidos no presente documento


destinam-se exclusivamente a fins educativos. Este
documento não estabelece especificações,
procedimentos de funcionamento nem métodos de
manutenção para nenhum dos produtos referenciados.
Consulte sempre os materiais escritos oficiais
(etiquetas) fornecidos com o produto para obter
informações sobre as especificações, procedimentos de
funcionamento e requisitos de manutenção.

Materiais de formação da propriedade da GE. A


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licenciadas pela GE. A utilização não licenciada é
estritamente proibida.

© 2018 General Electric Company


GE Power
Construção e manutenção da turbina a gás
Futila
ISOLUX Ingeneria Company
Angola
Turbinas 850136, 850142
Geradores 446X282, 446X283
2018
Separador 1 Descrição geral da turbina a gás
Cartaz da turbina a gás MS6001 6b03-poster_PT
Unidade da turbina a gás MS6001 B00392C_ps_PT
Noções básicas da turbina a gás GT Basics_6B_rev0_PT
Características de desempenho da turbina a gás GER 3567_PT
Descrição de carga e mecânica da turbina a gás (ML 0306) e0719 000-ga 001_c_PT
Guia do utilizador O&MM 389A9186_PT
Área de perigo 143E8015_PT
Resumo dos riscos residuais 403A2301_PT

Separador 2 Descrição da unidade B MS6001


MS6001 _ Descrição de GT de combustível duplo ommd_gt_6b_e0719_PT
Questões sobre a construção de 6B 6B Construction Questions_PT
GT6B_Overview GT6B_Overview_GT019477_PT

Secção do compressor
GT6B_Compressor_
Conjunto do rotor do compressor GT 61BCOMP_03-98_PT

Secção da turbina
GT6B_TurbineSect_
Secção da turbina MS6001 TSMC&A_10-96_PT
Conjunto do rotor da turbina MS6001 61BTURB_PT
Métodos de montagem do disco da turbina e cuba GT6B_BucketAssy_PT
Conj. Do Bocal, Turb. STG1 GTNOZ1_PT
Bocal Traseiro STG1 (ML 1401) ge-112E6044_PT
Bocal traseiro da turbina de 2 fases GTNOZ2_PT
Bocal traseiro STG2 (ML 1402) ge-119E2094_PT
Bocal traseiro da turbina de 3 fases GTNOZ3_PT
Bocal traseiro STG3 (ML 1409) ge-112E6642_PT
Fluxos de ar de vedação e arrefecimento MS6001 B00368_PT

Secção de combustão
Bocal de combustível traseiro, duplo (0512) 202D8204_PT
Bocal de combustível duplo FNOZ11_ps_PT

Rolamentos
Rolamento de encosto de segmento basculante B00363_PT
Rolamento radial GFD51S, fig 9_PT
Construção e manutenção da turbina a gás
Futila 1
GE Power

Separador 3 Considerações de manutenção GER 3620_PT

OMMM_STD_PRACTICES_V2
Separador 4 Práticas padrão _A_PT_A_1_PT

Separador 5 Inspecções com boroscópio OMMM_BI_6B_A_PT

Separador 6 Limpeza do compressor e turbina GEI 41042_PT

Separador 7 Inspecção de combustão ommm_ci_6b_v1_a_PT

Separador 8 Inspecção do percurso do gás aquecido ommm_hgpi_6b_v1_a_PT

Separador 9 Inspecção-geral ommm_mi_6b_v1_a_PT

til 1628_gt shell external


Separador 10 Inspecção da caixa surface_PT

Separador 11 Guia do programa de manutenção de dispositivos auxiliares ommm_gt_auxiliaries_v1_e_PT

Separador 12 Desenhos de referência


ommm_117E8297_6b_
Disposição da turbina a gás (MLI0 406) PT_v1_a
ommm_117e8151_6b_
Pesos e CG (MLI 0407) en_v1_c_PT
ommm_ge-119e2552-6b_
Unidade de autorização (MLI 0404) en_v1_a_PT
ommm_113a6113_6b_
Instruções de alinhamento básico em campo en_v1_f_PT

Separador 13 Sistema de dispositivos de controlo da turbina


Diagrama esquemático - Turbina e dispositivos de
controlo PP (ML 0415) 202D8906_PT
Disposição de recolha magnética (ML 0546) 214D1159_PT
Diagrama esquemático - Monitorização de
desempenho PP (ML 0492) 205D4850_PT

Separador 14 Sistemas de ar

Sistema de escape e de admissão de fluxo


Diagrama esquemático - Fluxo de admissão e escape PP (ML 0471) 209D7126_PT

Sistema de Ar de Vedação e Arrefecimento


Diagrama esquemático - Ar de vedação de arrefecimento PP (ML 0471) 219D2330_PT

Construção e manutenção da turbina a gás


Futila 2
GE Power

Sistema de aquecimento e ventilação


Diagrama esquemático - Ventilação e aquecimento PP (ML 0436) 219D2683_PT

Sistema de Varetas da Guia de Admissão do Compressor


Diagrama esquemático - IGV/VSV PP (0469) 202D8988_PT

Separador 15 Sistemas de Óleo

Óleo lubrificante
Diagrama esquemático - Óleo de lubrificação PP (ML 0416) 227D1317_PT

Hidráulico
Diagrama esquemático - Fornecimento de óleo hidráulico PP (ML 0434) 202D8939_PT
Servoválvula MOOG2_PT

Sistema de engrenagem de carga do acessório


Diagrama esquemático - Engrenagem de carga de
acessórios PP (ML 0495) 209D7718_PT

Sistema de Meios de Arranque


Diagrama esquemático - Dispositivos de arranque PP (ML 0421) 206D6145_PT

Separador 16 Sistemas de gás combustível

Sistema de gás combustível


Diagrama esquemático - Gás combustível PP (ML 0422) 219D1251_PT

Alimentação de Gás Combustível


Diagrama esquemático - Fornecimento de
gás combustível PP (RML 2G0) 223D5761_PT

Sistema de purga do combustível


Diagrama esquemático - Purga de combustível PP (ML477) 219D1250_PT

Detecção de gases perigosos


Diagrama esquemático - Detecção de gases perigosos PP (ML474) 205D5906_PT

Separador 17 Sistemas de combustível líquido

Sistema de combustível líquido


P&ID Geral do sistema de combustível líquido 223D6272_PT
Diagrama esquemático - Combustível líquido PP (ML 0424) 219D1029_PT

Sistema de encaminhamento de combustível destilado


Calço dianteiro do óleo destilado ligeiro (RML 2C1) 223D6273_PT

Sistema de filtragem de combustível destilado


Calço de filtragem do óleo destilado ligeiro (RML 2C1) 223D6274_PT
Construção e manutenção da turbina a gás
Futila 3
GE Power

Tanque colector
G.T. Ligações de tubagens diversas (RML 270) 223D5757_PT

Sistema de ar pulverizado
Diagrama esquemático - Ar de atomização PP (ML 0425) 219D2672_PT

Separador 18 Sistema de detecção e protecção contra incêndios


Diagrama esquemático - Protecção contra incêndios PP (ML 0426) 206D7524_PT
Diagrama esquemático - Protecção contra incêndios PP (RML 240) 223D5759_PT

Separador 19 Sistemas de água

Sistema de arrefecimento de Água


Diagrama esquemático - Água de arrefecimento PP (ML 0420) 209D7630_PT
P&ID De refrigeradores da pá da ventoinha GT (RML 811) 223D5762_PT

Sistema de lavagem de água do compressor


Diagrama esquemático - Lavagem do compressor PP (ML 0442) 206D7754_PT
Diagrama esquemático - Calço WW (RML280) 223D5760_PT

Separador 20 Desenhos e manutenção do gerador


Descrição do gerador 9A5 GEK 95192_PT
Descrição mecânica 132E3666_PT
Diagrama esquemático (0440) 361B3379_PT
Placa de dados IEC do gerador (B7F0) 137C1572_PT
Dados eléctricos (C902) 237A7240_PT
Resumo do dispositivo gerador 365A2621_PT
Criação de um programa de manutenção eficaz GEK 103566_PT
Limpeza e produtos de limpeza GEI 85802_PTML

Manutenção e cuidados para gerador Manutenção e


cuidados para gerador GEK 95122_PT

Manutenção GEK 95130_PT


Montagem e desmontagem do rotor 5A4, 6A6 & LM6000 GEK 103667_PT
Pesos de peças do gerador 358A6608_A_1_PT

Separador 21 Resumo do dispositivo


Resumo do dispositivo (ML 0414) 403A1791_PT

Construção e manutenção da turbina a gás


Futila 4
GE Power

Documentos de referência (estas informações apenas são fornecidas em USB)

Definições
Especificações e definições do MK Vie (ML A010) 365A3574_PT

Especificações do Fluido
A00029b_ ANSI Device
Nomenclatura ANSI Numbers_PT
Recomendações do óleo de lubrificação com
base em hidrocarbonetos GEK 28143_PT
Recomendações para água de refrigeração GEI 41004_PT
Especificações do combustível gasoso GEI 41040_PT
Especificações do combustível líquido GEI 41047_PT
Recomendações de limpeza de compostos líquidos e sólidos GEI 41042_PT
Requisitos de Pureza da Água/Vapor em Turbinas a Gás GEK 101944_PT
Sistema de Ar do Instrumento de Instalação GEK 106689_PT

Construção e manutenção da turbina a gás


Futila 5
Separador 1
GE Power & Water

Turbina a Gás de Alta Resistência 6B.03


Fiabilidade comprovada de resistência industrial

imagination at work
© 2014 General Electric Company. Todos os direitos de autor reservados.

GED-788D (05/2014)
Secções principais da
montagem da turbina a
IGNIÇÃO
gás MS6001B
REVESTIMENTO
BOCAIS DE
COMBUSTÍVEL PEÇA DE
TRANSIÇÃO

EMBRAIAGEM E
CAIXA DE
TRANSMISSÃO
DO
DISPOSITIVO DE
ARRANQUE CARGA

ENTRADA DE AR COMPRESSOR TURBINA EXAUSTÃO

COMBUSTÃO

B00392C_PT 6/97
 GE Power Systems

Noções básicas da turbina a gás 6B

Data de revisão: 02/10/2000 Propriedade da Power Systems University - Informações confidenciais apenas para fins de formação!
 GE Power Systems

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 GE Power Systems

COMPRESSOR
ENTRADA
COMBUSTÃO
TURBINA DE
EXPANSÃO

EXAUSTÃO

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AR IGNIÇÃO
ATMOSFÉRICO (PARA ARRANQUE) EXAUSTÃO

AR COMPRIMIDO CÂMARA DE GASES


COMBUSTÃO QUENTES

COMBUSTÍVEL
SAÍDA DE
BINÁRIO PARA
ACESSÓRIOS
ACCIONADOS SAÍDA DE
COMPRESSOR BINÁRIO PARA
CARGA
ENTRADA DE ACCIONADA
BINÁRIO DO
DISPOSITIVO
DE ARRANQUE

BOCAL FIXO
BOCAL FIXO

TURBINA

ROTOR DA UNIDADE

Diagrama de fluxo da turbina a gás


de eixo único, ciclo simples

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ADMISSÃO GÁS DE
DE AR DESCARGA

EIXO DE
ACCIONAMENTO
INTERNO
ACESSÓRIOS COMPRESSOR TURBINA

POTÊNCIA ÚTIL

COMBUSTOR
COMBUSTÍVEL

ADMISSÃO COMBUSTÃO DA EXPANSÃO


DE AR COMPRESSÃO INJECÇÃO DE (POTÊNCIA) EXAUSTÃO
COMBUSTÍVEL

CICLO SIMPLES DA TURBINA A GÁS

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Admissão Gás de
de ar descarga
Eixo de
accionamento
Ciclo simples da interno
turbina a gás Compressor Turbina
Potência útil

Combustor
Combustível

Ciclo de
Brayton Pressão Temp.

Volume Entropia

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Nota: apenas para fins


educativos

ENTRADA COMPRESSOR TURBINA EXAUSTÃO


DE AR COMBUSTÃO
TURBINA A GÁS
Níveis de
ALTA
temperatura e
pressão na
carga base!
TEMPERATURA
PRESSÃO

TEMPERATURA

AMBIENTE PRESSÃO

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Fluxo de ar

LÂMINAS DO LÂMINAS DO LÂMINAS DO LÂMINAS DO


ROTOR ESTATOR ROTOR ESTATOR
Pressão

Perfil de pressão

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Disposição do compressor axial

Lâminas do rotor do compressor

Caixas do
compressor

Palhetas do estator do
compressor

Palhetas da guia de entrada variável

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Palhetas da guia de saída

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Rácio do compressor
Parâmetro de design fixo, alcançado pela
construção física

O rácio do compressor apenas muda se o


compressor estiver danificado ou for modificado

O rácio de compressão é apenas real quando o


compressor estiver limpo, novo e a funcionar
de acordo com as condições ISO

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Relação de Pressão do Compressor

pressão de descarga absoluta do compressor


Rácio de pressão =
pressão de entrada absoluta do compressor

Pressão absoluta = pressão medida + 14,7 PSIA

Exemplo:
Pressão de entrada = - 0,60 psig
Pressão de descarga = 200 psig

PR = (200+14,7) / (- 0,60+14,7) = 214,7/14,1 = 15,23

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 Disposição de combustão DLN1 GE Power Systems

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 Disposição de combustão DLN1 GE Power Systems

Conjunto do bocal de
combustível principal e
tampa de combustão
Conjunto do
Conjunto da cápsula e corpo central isolamento de
combustão
Câmara de Conjunto Manga de
pré-mistura Venturi fluxo Capa

1.ª fase
Copo 2.ª fase
piloto
Conjunto do Subpilo
bocal de to
combustível XFire
secundário

Peça de
Transição
Caixa, combustão

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Secção da turbina (Caminho de gás quente)


Êmbolos: 1.ª fase 2.ª fase 3.ª fase

1.ª fase 2.ª fase 3.ª fase


Bocais
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CAIXA DA TURBINA (CARCAÇA) CONJUNTOS DE PINOS


DE RETENÇÃO DOS
SEGMENTOS DE BOCAIS

PAREDE
LATERAL
PAREDE EXTERIOR BLOCO(S) DE
MONTAGEM DO LATERAL BLINDAGEM
EXTERIOR DA 3.ª FASE
PINO BLOCO(S) DE
BLINDAGEM DA
EXCÊNTRICO 2.ª FASE

ANEL DE
RETENÇÃO

PERFIL
AERODINÂMIC
O DO BOCAL
DA 3.ª FASE
PERFIL PERFIL
PAREDE BLOCO(S) DE AERODINÂMICO
AERODINÂMI
LATERAL BLINDAGEM DO BOCAL DA 2.ª
CO DO DA 1.ª FASE
EXTERIOR FASE
BOCAL DA PÁ PÁ
PAREDE MÓVEL MÓVEL
1.ª FASE PÁ MÓVEL LATERAL DA DA
DA INTERIOR PAREDE
TURBINA LATERAL TURBINA
PAREDE TURBINA
INTERIOR
LATERAL
INTERIOR
1.ª FASE
PINO E CASQUILHOS DE 2.ª FASE

SUPORTE
ANEL DE SUPORTE DAS 3.ª FASE
PÁS ESTÁTICAS DA
TURBINA

SEGMENTO DO
DIAFRAGMA DO
BOCAL

DISCO DE 1 A 2 SEGMENTO DO
ESPAÇADORES DIAFRAGMA DO
BOCAL

MONTAGEM E COMPONENTES DISCO DE 2 A 3


ESPAÇADORES
PRINCIPAIS DA SECÇÃO DA TURBINA
MS6001

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Fluxo
Gasoso

PÁ ESTÁTICA PÁ MÓVEL DA PÁ ESTÁTICA PÁ MÓVEL DA


DA TURBINA TURBINA DA TURBINA TURBINA
Pressão

Perfil de pressão

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Ventilador da Extracção do compressor


estrutura de AE-13 ou Descarga do compressor
exaustão (específico da unidade)

Respiradouro
para a atmosfera
Compressor
de Descarga
Escora

Compressor
de 17 fases
(interno) Cubas, bocais e espaços do disco
de passagem de ar da turbina a
Compressor de 16 fases
(interno) gás MS6001B

Revisto em 2/2006

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ENTRADA

N.º 2
Rolamentos

N.º 1
Rolamentos

ENTRADA

Ar frio e de vedação do Ar de Combustão Arrefecimento


rolamento

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Organização Internacional de Normalização


(International Standards Organization)

Para padronizar o desempenho da turbinas a gás em diversas


condições atmosféricas, foram estabelecidos os seguintes
critérios como referência para condições do ar ambiente:

59° F 15°C
14,7 P.S.I.A. 101,35 KpaA (1,013 bar)
Humidade relativa 60%

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Desenho de Percentagem

Taxa de Fluxo de Consumo de Saída Temp. de entrada do


aquecimento exaustão Calor compressor (Grau F)

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Desenho de Percentagem

Taxa de Fluxo de Perm Cons. Saída Temp. de entrada do


aquecimento exaustão compressor (Grau F)

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Observação: Apenas para fins educativos.

Limite típico de
40 ° quando o
IBH é activado
Percentagem do design

Taxa de aquecimento
Temperatura de exaustão

Fluxo de exaustão
Perm Cons.
Saída

Temperatura de entrada do compressor (graus F)

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Curva de correcção da altitude


Altitude vs pressão atmosférica e altitude vs factor correcção para saída turbina
a gás e consumo de combustível

Pressão Factor de
atmosférica -
correcção
PSIA

Altitude - mil pés

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Curva de efeito da humidade


Nota: apenas para fins educativos

Humidade específica ISO Taxa de aquecimento


de 0,0064 lbs. de vapor
de água/lbs. Ar seco

Factor de
correcção

Saída de Energia

Humidade específica (Lb. de vapor de água/Lb. de ar seco)

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Temperatura de explosão GE

• Temperatura de entrada da turbina de


referência
• Não é uma temperatura medida de forma
física
• Sempre inferior à temperatura de
accionamento, conforme definido pela GE

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 GE Power Systems

Bocal
de1ª fase

Temperatura de explosão GE
Temp. útil mais alta quando o
mecanismo é extraído

Chama de combustão
Temp. mais alta na
turbina a gás

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Estágios do combustível DLN1
GE Power Systems

Modos operacionais de DLN1:


Modo Primário: Modo de transferência
Chama de difusão Chama de difusão
100% de combustível primário 100% de combustível secundário
Ignição - 19% de carga 50% de carga

Difusão

Difusão/Pré-mistura

Modo 'Lean-Lean Modo de pré-mistura


Chama de difusão Chama de pré-mistura/piloto de difusão
~ 60% de combustível primário/40% de 81% de combustível primário/19% de combustível
combustível secundário secundário
19% - 50% de carga 50% - 100% de carga
Mistura
Difusão F/A
Difusão/Pré-mistura
Pré-mistura

Zona primária de finalidade dupla 1. Difusão de carga baixa de chama 2. Câmara de campo de carga alta
imaginação em funcionamento GE Proprietary
11/1/2012

Data de revisão: 02/10/2000 Propriedade da Power Systems University - Informações confidenciais apenas para fins de formação!
 GE Power Systems

Efeitos de queda de pressão - 6B

% de efeito na Efeito na temp.


saída taxa de de exaustão
aquecimento
Entrada de água de 4 pol. (10 mbar) -1,45 0,45 2. °F (1,1 °C)
Escape de água de 4 pol. (10 mbar) -0,45 0,45 2. °F (1,1 °C)

544HA875-1

Data de revisão: 02/10/2000 Propriedade da Power Systems University - Informações confidenciais apenas para fins de formação!
 GE Power Systems

Nota: apenas para fins educativos

% de aumento
da taxa de
aquecimento

5% Perda de
fluxo de ar Efeitos do
entupimento
% de
e/ou danos no
diminuição da desempenho do
saída
compressor

Diminuição Relação Pressão - %

Data de revisão: 02/10/2000 Propriedade da Power Systems University - Informações confidenciais apenas para fins de formação!
 GE Power Systems

Data de revisão: 02/10/2000 Propriedade da Power Systems University - Informações confidenciais apenas para fins de formação!
 GE Power Systems

FINAL

Data de revisão: 02/10/2000 Propriedade da Power Systems University - Informações confidenciais apenas para fins de formação!
GER-3567H

GE Power Systems

Características de
desempenho da
turbina a gás GE
Frank J. Brooks
Sistemas de potência GE
Schenectady, NY
Características de desempenho da turbina a gás GE

Sumário

Introdução ............................................................................................................................................................ 1
Princípios de termodinâmica .......................................................................................................................... 2
O ciclo Brayton ................................................................................................................................................... 3
Análise termodinâmica ..................................................................................................................................... 6
Ciclo combinado ................................................................................................................................................ 7
Fatores que afetam o desempenho da turbina a gás ................................................................................. 8
Temperatura do ar e elevação do local ............................................................................................8
Umidade .......................................................................................................................................... 8
Perdas na admissão e exaustão ...................................................................................................... 9
Combustíveis ................................................................................................................................. 10
Aquecimento do combustível .........................................................................................................11
Injeção de diluente ......................................................................................................................... 12
Extração de ar ................................................................................................................................ 12
Melhorias do desempenho .............................................................................................................12
Resfriamento da admissão ............................................................................................................13
Injeção de vapor e água para aumento de potência ..................................................................... 14
Valores nominais de pico ...............................................................................................................14
Degradação do desempenho ........................................................................................................................ 14
VVerificação do desempenho da turbina a gás ........................................................................................ 15
Resumo .............................................................................................................................................................. 15
Lista de figuras .............................................................................................................................. 16
Lista de tabelas .............................................................................................................................. 16

GE Power Systems „ GER-3567H „ (10/00) i


Características de desempenho da turbina a gás GE

ESTA PÁGINA FOI DEIXADA


INTENCIONALMENTE EM BRANCO

GE Power Systems „ GER-3567H „ (10/00) ii


Características de desempenho da turbina a gás GE

Introdução A Tabela 1 fornece uma lista completa das saídas e


eficiências térmicas disponíveis nas turbinas a gás para
A GE oferece turbinas a gás tanto para serviços
serviço pesado da GE. A Tabela 2 mostra os valores
pesados quanto derivadas de aeronaves para a geração
nominais das unidades de acionamento mecânico, que
de potência e aplicações industriais. A linha de
variam entre 14.520 hp e 108.990 hp (10.828 kW e
produtos para serviços pesados consiste de cinco
80.685 kW).
diferentes séries de modelos: MS3002, MS5000,
MS6001, MS7001 e MS9001. A designação completa do número do modelo para
A MS5000 foi projetada em configurações de um ou cada máquina da linha de produtos para serviço pesado
dois eixos para aplicações com geradores e de é fornecida nas Tabelas 1 e 2. Uma explanação do
acionamento mecânico. A MS5000 e a MS6001 são número do modelo é dada na Figura 1.
unidades acionadas por engrenagem que podem ser
aplicadas em mercados de 50 Hz e 60 Hz.

Linha de produtos de acionamento de gerador da GE


Modelo Combustí Valor Eficiência Eficiência Fluxo de Fluxo de Temperatura da Temperatura da Razão de
vel nominal térmica térmica exaustão exaustão exaustão exaustão pressão
básico ISO (Btu/kWh) (kJ/kWh) (lb/h) x10-3 (lb/h) x10-3 (graus F) (graus C)
(kW)

PG5371 (PA) Gás 26,070. 12,060. 12,721 985. 446 905. 485 10,6
Dist. 25,570. 12,180. 12,847 998. 448 906. 486 10,6
PG6581 (B) Gás 42,100. 10,640. 11,223 1158. 525 1010. 543 12,2
Dist. 41,160. 10,730. 11,318 1161. 526 1011. 544 12,1
PG6101 (FA) Gás 69,430. 10,040. 10,526 1638. 742 1101. 594 14,6
Dist. 74,090. 10,680. 10,527 1704. 772 1079. 582 15,0
PG7121 (EA) Gás 84,360. 10,480. 11,054 2361. 1070 998. 536 12,.7
Dist. 87,220. 10,950. 11,550 2413. 1093 993. 537 12,9
PG7241 (FA) Gás 171,700. 9,360. 9,873 3543. 1605 1119. 604 15,7
Dist. 183,800. 9,965. 10,511 3691. 1672 1095. 591 16,2
PG7251 (FB) Gás 184,400. 9,245. 9,752 3561. 1613 1154. 623 18,4
Dist. 177,700. 9,975. 10,522 3703. 1677 1057. 569 18,7
PG9171 (E) Gás 122,500. 10,140. 10,696 3275. 1484 1009. 543 12,6
Dist. 127,300. 10,620. 11,202 3355. 1520 1003. 539 12,9
PG9231 (EC) Gás 169,200. 9,770. 10,305 4131. 1871 1034. 557 14,4
Dist. 179,800. 10,360. 10,928 4291. 1944 1017. 547 14,8
PG9351 (FA) Gás 255,600. 9,250. 9,757 5118. 2318 1127. 608 15,3
Dist. 268,000. 9,920. 10,464 5337. 2418 1106. 597 15,8
GT22043E
Tabela 1. Características de desempenho da turbina a gás GE – Valores nominais da turbina a gás de acionamento de gerador

Todas as unidades maiores que a Estrutura 6 são Este documento revê alguns dos princípios básicos da
unidades de acionamento direto. As unidades da série termodinâmica da operação da turbina a gás e explica
MS7000 que são utilizadas para aplicações de 60 Hz alguns fatores que afetam seu desempenho.
possuem velocidades rotacionais de 3600 rpm. As
unidades da série MS9000 utilizadas para aplicações
de 50 Hz possuem uma velocidade rotacional de 3000
rpm. Em aplicações de acionamento de geradores,
a linha de produtos cobre uma faixa aproximada entre
35.800 hp e 345.600 hp (26.000 kW e 255.600 kW).

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Características de desempenho da turbina a gás GE

Valores nominais da turbina a gás de acionamento mecânico


Modelo Ano Valor nominal Valor nominal Eficiência Eficiência Vazão de Vazão de Temperatura da Temperatura da
ISO contínuo ISO contínuo térmica térmica massa massa exaustão exaustão
(kW) (hp) (Btu/shp-hr) (kJ/kWh) (lb/sec) (Kg/s) (graus F) (graus C)

M3142 (J) 1952 11,290 15,140 9,500 13,440 117 53 1,008 542
M3142R (J) 1952 10,830 14,520 7,390 10,450 117 53 698 370
M5261 (RA) 1958 19,690 26,400 9,380 13,270 205 92 988 531
M5322R (B) 1972 23,870 32,000 7,070 10,000 253 114 666 352
M5352 (B) 1972 26,110 35,000 8,830 12,490 273 123 915 491
M5352R (C) 1987 26,550 35,600 6,990 9,890 267 121 693 367
M5382 (C) 1987 28,340 38,000 8,700 12,310 278 126 960 515
M6581 (B) 1978 38,290 51,340 7,820 11,060 295 134 1,013 545
GT25385A
Tabela 2. Características de desempenho da turbina a gás GE – Valores nominais da turbina a gás de acionamento mecânico

Aplicação Série Potência Número Modelo


de eixos

M – Acionamento Estrutura Potência 1 ou 2 R – Regen


mecânico de saída Branco – SC
PG – Gerador aproximada
empacotado em centenas,
milhares ou
dezenas de
milhares de HP

Figura 1. Designação do modelo de turbina a gás para serviço pesado

Princípios de termodinâmica O ar que entra no compressor no ponto 1 é comprimido


a ama pressão mais alta. Nenhum calor é adicionado;
Um diagrama esquemático para uma turbina a gás de entretanto, a compressão eleva a temperatura do ar de
ciclo simples, eixo único, é mostrado na Figura 2. O ar forma que o ar na descarga do compressor está a uma
entra no compressor de fluxo axial no ponto 1 nas temperatura e pressão maiores.
condições ambientais. Como essas condições variam
de dia para dia e de local para local, é conveniente Ao deixar o compressor, o ar entra no sistema de
considerar algumas condições padrão para fins de combstão no ponto 2, onde é injetado combustível e
comparação. As condições padrão usadas no segmento ocorre a combustão. O processo de combustão ocorre a
de turbinas a gás são 59 F/15 C, 14.7 psia/1.013 bar uma temperatura essencialmente constante. Embora
e 60% de umidade relativa, que são estabelecidas pela sejam atingidas altas temperaturas locais na zona de
ISO (Organização Internacional de Padrões). combustão primária (aproximando-se de condições
estequiométricas), o sistema de combustão é projetado
para prover a mistura, queima, diluição e resfriamento.

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Características de desempenho da turbina a gás GE

Combustível
Combustor Exaustão

Compressor

Gerador

Turbina
Ar de admissão
Figura 2. Turbina de ciclo simples, eixo único

Assim, no momento que a mistura de combustão deixa Um diagrama esquemático para uma turbina a gás de
o sistema de combustão e entra na turbina no ponto 3, ciclo simples, de dois eixos, é mostrada na Figure 3. O
ela está a uma temperatura média misturada. rotor de baixa pressão ou turbina de potência é
Na seção da turbina da turbina a gás, a energia dos mecanicamente separado da turbina de alta pressão e
gases quentes é convertida em trabalho. Essa do rotor do compressor. O rotor de baixa pressão é dito
conversão ocorre em duas etapas. Na seção do bocal da ser acoplado aerodinamicamente. Esse recurso
turbina, os gases quentes são expandidos e uma porção exclusivo permite que a turbina de potência seja
da energia térmica é convertida em energia cinética. operada em uma faixa de velocidades e torna as
Na seção subsequente da caçamba da turbina, uma turbinas a gás de dois eixos ideais para aplicações de
porção da energia cinética é transferida para as velocidade variável.
caçambas rotativas e convertida em trabalho. Todo o trabalho desenvolvido pela turbina de potência
Uma parte do trabalho desenvolvido pela turbina é fica disponível para acionar o equipamento de carga, já
usado para acionar o compressor e o restante fica que o trabalho desenvolvido pela turbina de alta
disponível para trabalho útil no flange de saída da pressão fornece toda a energia necessária para acionar
turbina a gás. Tipicamente, mais de 50% do trabalho o compressor. Nas máquinas de dois eixos os requisitos
deseenvolvido pelas seções da turbina é utilizado para de partida para o trem de carga da turbina a gás são
acionar o compressor de fluxo axial. reduzidos porque o equipamento de carga é
mecanicamente separado da turbina de alta pressão.
Como mostrado na Figura 2, as turbinas a gás de eixo
único são configuradas em um eixo contínuo e,
portanto, todos os estágios operam na mesma O ciclo Brayton
velocidade. Essas unidades são tipicamente usadas O ciclo termodinâmico sob o qual todas as turbinas a
para aplicações de acionamento de gerador onde não é gás operam é chamado de ciclo Brayton. A Figura 4
necessária uma significativa variação de velocidade. mostra os diagramas clássicos de pressão-volume (PV)
e temperatura-entropia (TS) para esse ciclo. Os
números nesse diagrama correspondem aos números
também utilizados na Figura 2.

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Características de desempenho da turbina a gás GE

Combustível
Combustor Exaustão

Compressor

Carga

Turbina
Ar de admissão
Figura 3. Turbina de ciclo simples, dosi eixos

O caminho 1 a 2 representa a compressão que ocorre mais para "aberto" do que para "fechado", como
no compressor, o caminho 2 a 3 representa a adição de indicado.
calor em pressão constante nos sistemas de combustão, Todo ciclo Brayton pode ser caracterizado por dois
e o caminho 3 a 4 representa a expansão que ocorre na parâmetros significativos: razão de pressãi e
turbina. temperatura de disparo. A razão de pressão do ciclo é a
O caminho de volta de 4 para 1 no diagrama do ciclo pressão no ponto 2 (pressão de descarga do compressor)
Brayton indica um processo de resfriamento a pressão dividida pela pressão no ponto 1 (pressão na admissão
constante. Na turbina a gás, esse refriamento é feito do compressor). Em um ciclo ideal, essa razão de
pela atmosfera, que fornece ar fresco e frio no ponto 1 pressão é igual também à pressão no ponto 3 dividida
em uma base contínua, na troca pelos gases quentes pela pressão no ponto 4.
expelidos para a atmosfera no ponto 4. O ciclo real é

Combustível

Figura 4. Ciclo Brayton

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Características de desempenho da turbina a gás GE

Entretanto, em um ciclo real existe uma pequena perda A GE usa essa temperatura já que ela é mais indicativa
de pressão no sistema de combustão, e portanto, a do ciclo de temperatura representada como a
pressão no ponto 3 é ligeiramente inferior à do ponto 2. temperatura de disparo pelo ponto 3 na Figura 4.
O outro parâmetro significativo, a temperatura de Os bocais de primeiro estágio resfriados por vapor não
disparo, é definida como sendo a temperatura mais alta reduzem a temperatura do gás diretamente através da
atingida nesse ciclo. A GE define a temperatura de mistura porque o vapor está em um circuito fechado.
disparo como a temperatura total média da vazão de Como mostrado na Figura 5, a temperatura de disparo em
massa no plano da borda posterior do bocal no estágio 1. uma turbina com bocais resfriados por vapor (projeto
atual "H" da GE) apresenta um aumento de 200 graus sem
aumentar a temperatura de saída da combustão.

BOCAL RESFRIADO A AR BOCAL RESFRIADO A VAPOR EM


EM CIRCUITO ABERTO CIRCUITO FECHADO AVANÇADO

SAÍDA
DE AR
SAÍDA
DE AR

SAÍDA DE
IN DE AR IN DE AR ENTRADA DE SAÍDA REFRIGERANTE
IN
REFRIGERANTE
ΔT 280F (155C) DO BOCAL ΔT 80F (44C) DO BOCAL

200F Mais temperatura de disparo à mesma produção de NOx possível

Figura 5. Comparação do bocal de primeiro estágio resfriado a ar versus resfriado a vapor

Atualmente todos os bocais de primeiro estágio são Um método alternativo de determinar a temperatura
resfriados para manter as temperaturas dentro dos de disparo é definido no documento ISO 2314,
limites operacionais dos materiais sendo usados. Os "Turbinas a gás – Testes de aceitação." A temperatura
dois tipos de resfriamento atualmente utilizados pela de disparo aqui é uma temperatura de referência na
GE são o por ar e por vapor. admissão da turbina e normalmente não é a
temperatura que existe no ciclo da turbina a gás; ela é
calculada com base em um balanço de calor no
O resfriamento a ar vem sendo usado há mais de 30 anos sistema de combustão, usando parâmetros obtidos em
e foi extensivamente desenvolvido na tecnologia de um teste em campo. Essa temperatura de referência
motores de aeronaves, bem como a mais atual família de ISO será sempre menor que a real temperatura de
grandes máquinas de geração de potência. O ar usado disparo como definida pela GE, em muitos casos em
para o resfriamento do bocal do primeiro estágio entra 100 F/38 C ou mais, para máquinas usando o ar
no jato de gás quente após resfriar o bocal e reduz a extraído do compressor para o resfriamento interno,
temperatura total imediatamente a partir desse ponto. que é um desvio do combustor. A Figura 6 mostra
como essas várias temperaturas são definidas.

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Características de desempenho da turbina a gás GE

Temperatura na
admissão da turbina
– Temperatura média do
gás no plano A. (TA)
Temperatura de disparo
– Temperatura média do
gás no plano B. (TB)

Temperatura de disparo
ISO
– Temperatura calculada
no plano C.
(TC = f (Ma, Mf)

A GE utuliza a temperatura de disparo TB


● Temperatura mais alta em que o trabalho é extraído

Figura 6. Definição da temperatura de disparo

Análise termodinâmica várias razões de pressão. A saída por libra de fluxo de


ar é importante já que quanto mais alto esse valor,
A termodinâmica clássica permite a avaliação do ciclo menor é a turbina a gás necessária para a mesma
Brayton usando parãmetros como pressão, temperatura, potência de saída. A eficiência térmica é importante
calor específico, fatores de eficiência e o exponente de porque ela afeta diretamente os custos do combustível
compressão adiabática. Se tal análise é aplicada ao de operação.
ciclo Brayton, os resultados podem ser exibidos como
um gráfico da eficiência do ciclo versus a saída
A Figura 7 ilustra um número de pontos significativos.
específica desse ciclo. Em aplicações de ciclo simples (curva superior), o
aumento da razão de pressão se traduz em ganhos de
A Figura 7 mostra um gráfico desses da saída e eficiência a uma dada temperatura de disparo.
eficiência para diferentes temperaturas de disparo e

Figura 7. Termodinâmica da turbina a gás

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Características de desempenho da turbina a gás GE
A razão de pressão resultando em saída máxima e a enquanto a eficiência do ciclo simples não está
eficiência máxima mudam com a temperatura de maximizada, a eficiência do ciclo combinado está em
disparo, e quanto maior a razão de pressão, maior os seu máximo. O ciclo combinado é a aplicação
benefícios do aumento da temperatura de disparo. Os pretendida para a MS7001FA.
aumentos na temperatura de disparo fornecem
aumentos de potência a uma dada razão de pressão, Ciclo combinado
embora haja um sacrifício de eficiência devido ao Uma turbina a gás típica de ciclo simples irá converter
aumento nas perdas de ar de resfriamento necessário 30% a 40% da entrada de combustível em saída do
para manter a vida útil das peças. eixo. Todo o restante, exceto 1% a 2%, está sob a
Em aplicações de ciclo combinado (como mostrado no forma de calor da exaustão. O ciclo combinado é
gráfico inferior na Figura 7), os aumentos da razão de normalmente definido como uma ou mais turbinas a
pressão apresentam um efeito menos pronunciado na gás com geradores de vapor para recuperação de calor
eficiência. Observar também que com o aumento da na exaustão, produzindo vapor para um gerador de
razão de pressão a potência específica diminui. turbina a vapor, calor para processo, ou uma
Aumentos na temperatura de disparo resultam em combinação disso.
maior eficiência térmica. As significativas diferenças A Figura 8 mostra um ciclo combinado em sua forma
na inclinação das duas curvas indicam que os mais simples. Uma alta utilização da entrada de
parâmetros do ciclo ótimo não são os mesmos para os combustível para a turbina a gás pode ser obtida com
ciclos simples e combinado. alguns dos ciclos de recuperação de calor mais
A eficiência do ciclo simples é obtida com altas razões complexos, envolvendo evaporadores de múltiplas
de pressão. A eficiência do ciclo combinado é obtida pressões ou turbinas a vapor de topo, e o impedimento
com razões de pressão mais modestas e maiores do fluxo de vapor para um condensador para preservar
temperaturas de disparo. Por exemplo, os parâmetros o conteúdo de calor latente. A obtenção de mais de
de projeto da MS7001FA são 2420 F/1316 C de 80% de utilização da entrada do combustível através de
temperatura de disparo e razão de pressão de 15,7:1; uma combinação de geração de potência elétrica e
calor de processo não é pouco usual.

Figura 8. Ciclo combinado

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Características de desempenho da turbina a gás GE
Ciclos combinados produzindo apenas potência de efeito da temperatura, já que ela depende dos
elétrica estão na faixa de eficiência de 50% a 60% parâmetros do ciclo e das eficiências dos componentes,
usando as turbinas a gás mais avançadas. bem como da vazão da massa de ar.
Documentos que abordam aplicações com ciclo A correção para a altitude ou pressão barométrica é
combinado na Biblioteca de referência da GE incluem: mais simples. A densidade do ar se reduz com o
GER-3574F, "GE Combined-Cycle Product Line and aumento da elevação do local. Enquanto o fluxo de ar
Performance" (Linha de produtos de ciclo combinado resultante e a saída diminuem proporcionalmente, a
da GE e desempenho); GER-3767, "Single-Shaft eficiência térmica e outros parâmetros do ciclo não são
Combined-Cycle Power Generation Systems" afetados. Uma curva padrão de correção de altitude é
(Sistemas de geração de potência de ciclo combinado apresentada na Figura 10.
com eixo único) e GER-3430F, "Cogeneration
Application Considerations" (Considerações sobre
Umidade
aplicações em cogeração). Similarmente, o ar úmido, que é menos denso que o ar
seco, também afeta a saída e a eficiência térmica, como
Fatores que afetam o desempenho mostrado na Figura 11. No passado, pensava-se que
esse efeito era pequeno demias para ser considerado.
da turbina a gás Entretanto, com o aumento do tamanho das turbinas a
gás e a utilização da umidade para ajustar a injeção de
Temperatura do ar e elevação do local água e vapor para o controle de NOx, esse efeito tem
Como a turbina a gás é uma máquina que respira ar, seu maior significância.
desempenho é alterado por qualquer coisa que afete a Deve ser observado que esse efeito da umidade é o
densidade e/ou vazão de massa na admissão de ar do resultado da aproximação do sistema de controle da
compressor. As condições climáticas ambiente são as temperatura de disparo utilizada nas turbinas a gás da
mudanças mais óbvias das condições de referência de 59 GE para serviço pesado. As turbinas de eixo único que
F/15 C e 14.7 psia/1.013 bar. A Figura 9 mostra como a usam a temperatura de exaustão da turbina ajustadas
temperatura ambiente afeta a saída, a efici~encia térmica, pela razão de pressão do compressor para a temperatura
o consumo de calor e o fluxo de exaustão da MS7001 de de disparo aproximada reduzirão a potência como
eixo único. Cada modelo de turbina tem sua própria curva resultado do aumento da umidade ambiente.

Eficiência térmica
Percentual
de projeto

Fluxo de
exaustão
Consumo de
calor Saída

Temperatura na
admissão do
compressor

Figura 9. Efeito da temperatura ambiente

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Características de desempenho da turbina a gás GE

Pressão
atmosférica

Fator de correção

Fator de
correção
Pressão
atmosférica

Altitude – Milhares de pés

Altitude – Centenas de metros

Figura 10. Curva de correção de altitude

Umidade específica
ISO 0,0064 60% RH

Eficiência
térmica

Fator de
correção

Saída de
potência

Umidade específica (lb. Vapor d'água /Dry Ar seco)


(lb. Vapor d'água /Dry Ar seco)

Figura 11. Curva do efeito da umidade

Isso ocorre porque a perda de densidade para o ar pela Perdas na admissão e exaustão
umidade é menor que a perda de densidade devido à
A inserção de filtros de ar, silenciadores, resfriadores e
temperatura. O sistema de controle é configurado para
refrigeradores evaporativos na admissão ou em
seguir a função da temperatura do ar de admissão.
equiapamentos de recuperação de calor na exaustão causa
Em contraste, o sistema de controle em aero derivados perdas de pressão no sistema. Os efeitos dessas perdas de
utiliza a temperatura de descarga do gerador sem ajuste pressão são únicas em cada projeto. A Figura 12 mostra
para aproximar-se da temperatura de disparo. O gerador os efeitos na MS7001EA, que são típicas para a família da
de gás pode operar em diferentes velocidades a partir da tecnologia E de máquinas escaladas (MS6001B, 7001EA,
turbina de potência, e a potência até aumenta à medida 9001E).
que o combustível é adicionado para aumentar o ar úmido
(devido à umidade) até a temperatura admissível. Esse
aumento de combustível aumentará a velocidade do
gerador de gás e compensará a perda na densidade do ar.

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Características de desempenho da turbina a gás GE

A perda na admissão de 4 polegadas (10 mbar) H20 produz:


Perda de saída de potência de 1,42%
Aumento de eficiência térmica de 0,45%
Aumento da temperatura de exaustão de 1.9 F (1,1 C)

A perda na exaustão de 4 polegadas (10 mbar) H20 produz:


Perda de saída de potência de 0.42%
Aumento de eficiência térmica de 0.42%
Aumento da temperatura de exaustão de 1.9 F (1,1 C)
GT18238C

Figura 12. Efeitos da queda de pressão (MS7001EA)

Combustíveis Embora não exista um claro relacionamento entre o


menor valor de aquecimento do combustível (LHV) e a
O trabalho de uma turbina a gás pode ser definido como saída, é possível fazer algumas suposições gerais. Se o
o produto da vazão da massa, energia térmica no gás em combustível consiste apenas de hidrocarbonetos sem
combustão (Cp) e o diferencial de temperatura ao longo gases inertes e sem átomos de oxigênio, a saída
da turbina. A vazão de massa nessa equação é a soma da aumenta com o aumento do LHV.Aqui os efeitos do
vazão de ar do compressor e da vazão de combustível. A Cp são maiores que os efeitos da vazão de massa.
energia térmica é uma função dos elementos no Também, com o aumento dos gases inertes, a redução
combustível e dos produtos da combustão. no LHV fornecerá um aumento na saída. Esse é o
As Tabelas 1 e 2 mostram que o gás natural (metano) principal impacto dos combustíveis tipo IGCC que
produz cerca de 2% mais saída que o óleo destilado. possuem grandes quantidades de gás inerte no
Isso se deve ao maior calor específico nos produtos de combustível. Essa adição de vazão de massa, que não é
combustão do gás natural, resultante do maior comprimida pelo compressor da turbina a gás, aumenta
conteúdo de vapor de água produzido pela maior razão a saída da turbina. A potência do compressor
hidrogênio/carbono do metano. Esse efeito é observado praticamente não se altera. Diversos efeitos colaterais
mesmo embora a vazão de massa (lb/h) do metano seja devem ser considerados ao queimar esses tipos de
menor que a vazão de massa de combustível destilado. combustíveis de menor valor de aquecimento:
Aqui os efeitos do calor específico foram maiores que ■ O aumento da vazão de massa na turbina aumenta a
e em oposição aos efeitos da vazão de massa. razão de pressão do compressor, o que eventualmente
A Figura 13 mostra o efeito total dos vários ultrapassa o limite de surto do compressor
combustíveis na saída da turbina. Esta curva utiliza o ■ A maior potência da turbina pode exceder os
metano como combustível básico. limites de torque de falha. Em muitos casos,
poderá ser necessário um gerador maior e outro
equipamento acessório.
■ Altos volumes de combustível aumentam a
tubulação de combustível e os tamanhos das
válvula (e aumentam os custos). Gases de carvão
de baixo ou médio Btu são frequentemente
fornecidos em altas temperaturas, o que aumenta
ainda mais seu volume de fluxo

GE Power Systems „ GER-3567H „ (10/00) 10


Características de desempenho da turbina a gás GE

LHV-Btu/lb (Milhares)
Kcal/kg (Milhares)

Saída – Percentual

Figura 13. Efeito do valor do aquecimento do combustível na saída

■ Os gases de menor Btu frequentemente são Como resultado dessas influências, cada modelo de
saturados com água antes de serem injetados na turbina terá algumas orientações da aplicação sobre
turbina. Isso aumenta os coeficientes de fluxos, temperaturas e saída do eixo para preservar a
transferência de calor dos produtos da vida útil do projeto. Na maior parte dos casos da
combustão e aumenta as temperaturas do metal operação com combustíveis com menor valor de
na seção da turbina que possa necessitar de uma aquecimento, pode ser assumido que a saída e a
menor temperatura de disparo para preservar a eficiência serão iguais ou maiores que a obtida com gás
vida útil das peças. natural. No caso de combustíveis de maior valor de
■ À medida que o valor de Btu cai, mais ar é aquecimento, tal como gases de refinaria, a saída e a
necessário para queimar o combustível. eficiência podem ser iguais ou menores que a obtida
Máquinas com altas temperaturas de disparo com gás natural.
podem não serem capazes de queimar gases de
baixo Btu Aquecimento do combustível
■ A maioria dos gaseificadores por insuflação de A maioria das instalações de turbinas de ciclo
ar utilizam o ar fornecido pela descarga do combinado são projetadas para máxima eficiência.
compressor da turbina a gás Essas instalações normalmente utilizam aquecedores
de gás combustível integrados. O combustível
■ A habilidade de extrair o ar deve ser avaliada e aquecido resulta em maior eficiência da turbina devido
fatorada no balanceamento geral de calor e material ao fluxo reduzido de combustível necessário para
elevar a temperatura total do gás à temperatura de
disparo. O aquecimento de combustível resultará em
uma saída ligeiramente menor da turbina a gás devido
à redução incremental do volume do fluxo. A fonte de
calor para o combustível tipicamente é a água de
alimentação IP. Como o uso dessa energia no sistema
de aquecimento de combustível da turbina a gás é
termodinamicamente vantajoso, a eficiência do ciclo
combinado é aumentada em aproximadamente 0,6%.

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Características de desempenho da turbina a gás GE

Injeção de diluente Geralmente, até 5% do fluxo de ar do compressor pode


ser extraído da carcaça da descarga do compressor sem
Desde o início dos anos 70 a GE vem usando a injeção modificações na carcaça ou na tubulação na base.
de água ou vapor para o controle de NOx visando A pressão e a temperatura do ar dependerão do tipo de
atender os regulamentos estaduais e federais aplicáveis. máquina e das condições do local. Uma extração de ar
Isto é obtido pela admissão de água ou vapor na área entre 6% e 20% pode ser possível, dependendo da
da tampa ou "extremidade do cabeçote" do configuração da máquina e do combustor, com
revestimento de combustão. Cada configuração de algumas modificações na carcaça, tubulação e
máquina e combustor possui limites nos níveis de controles. Tais aplicações devem ser revistas caso a
injeção de água ou vapor para proteger o sistema de caso. As extrações de ar acima de 20% necessitarão de
combustão e a seção da turbina. Dependendo da modificações extensas na carcaça da turbina e na
quantidade de injeção de água ou vapor necessária para configuração da unidade. A Figura 15 mostra o efeito
obter o nível desejado de NOx, a saída aumentará da extração de ar na saída e na eficiência térmica.
devido à vazão de massa adicional.

% efeito na eficiência térmica


Com injeção
de 5% de
vapor

Saída
%

Sem injeção
de vapor
% efeito na saída

Temperatura na admissão do compressor

Temperatura ambiente

Figura 14. Efeitos da injeção de vapor na saída Figura 15. Efeitos da extração de ar na saída
e na eficiência térmica e na eficiência térmica

A Figura 14 mostra o efeito da injeção de vapor na Melhorias do desempenho


saída e na eficiência térmica para uma MS7001EA. Geralmente não é possível o controle de alguns dos
Essas curvas assumem que o vapor está livre no ciclo fatores que afetam o desempneho da turbina a gás. A
da turbina a gás, melhorando assim a eficiência térmica. localização planejada e a configuração da instalação (tal
Como utiliza-se mais combustível para elevar a água às como ciclo simples ou combinado) determinam a maioria
condições do combustor que o vapor, a injeção de água desses fatores. Caso seja necessária uma saída adicional,
não resulta em uma melhora da eficiência térmica. várias possibilidades para melhoria do desempenho
devem ser consideradas.
Extração de ar
Em algumas aplicações de turbinas de gás, pode ser
desejável extrair ar do compressor. Como regra prática,
cada 1% na extração de ar resulta em uma perda de 2%
na potência.

GE Power Systems „ GER-3567H „ (10/00) 12


Características de desempenho da turbina a gás GE

Resfriamento da admissão

Umidade relativa %
% aumento na saída
A curva do efeito do ambiente (veja a Figura 9) mostra
claramente que a saída da turbina e a eficiência térmica
são otimizadas com a redução da temperatura da
admissão do compressor. A redução da temperatura na
admissão do compressor pode ser obtida instalando-se
um resfriador evaporativo ou refrigerador da admissão
na tubulação de admissão após os filtros de admissão.

% redução na eficiência térmica


É necessário cuidadosa aplicação desses sistemas, já

Umidade relativa %
que a condensação ou arrasto de água pode exarcebar
os detritos no compressor e degradar o desempenho.
Esses sistemas normalmente são seguidos por
separadores de umidade ou placas de coalescência para
reduzir a possibilidade do arrasto de umidade.

Como mostra a Figura 16, os maiores ganhos do Temperatura ambiente


resfriamento evaporativo são obtidos em climas quentes,
de baixa umidade. Deve ser observado que o Figura 16. Efeitos do resfriamento evaporativo na
resfriamento evaporativo é limitado a temperaturas saída e na eficiência térmica
ambientes de 59 F/15 C ou superior (temperatura na
admissão do compressor >45 F/7.2 C) devido ao risco Os refrigeradores, diferentemente dos resfriadores
de congelamento no compressor. A informação evaporativos, não ficam limitados pela temperatura
apresentada na Figura 16 se baseia em um resfriador ambiente de bulbo úmido. A temperatura alcançável só
evaporativo com eficácia de 85%. A eficácia é uma é limitada pela capacidade do dispositivo refrigerador
medida de quão próxima a temperatura de saída do em produzir o refrigerante e a capacidade das
resfriador se aproxima da temperatura ambiente de serpentinas de transferirem calor. O resfriamento
bulbo úmido. Para a maioria das aplicações, os inicialmente segue uma linha de umidade específica,
resfriadores com uma efetividade de 85% ou 90% como mostrado na Figura 17.
fornecem o benefício mais econômico.

Gráfico
psicrométrico
(simplificado)

Btu por libra Processo de resfriamento


de ar seco evaporativo

Umidade
específica

Processo de
resfriamento
na admissão

Temperatura
de bulbo seco

GT21141D
Figura 17. Processo de resfriamento na admissão

GE Power Systems „ GER-3567H „ (10/00) 13


Características de desempenho da turbina a gás GE
Com a aproximação da saturação, a água começa a se Reconhecendo-se as menores horas de operação, é
condensar a partir do ar, e são utilizados eliminadores possível aumentar a temperatura de disparo para gerar
de névoa. Uma transferência de calor adicional resfria mais saída. A penalidade para esse tipo de operação
o condensado e o ar, causando mais condensação. são menores intervalos de inspeção. Apesar disso,
Devido ao relativo alto calor da vaporização da água, a operar uma MS5001, MS6001 ou MS7001 no pico
maior parte da energia de resfriamento nesse regime deve ser uma maneira de obter mais quilowatts com
vai para a condensação e pouca vai para a redução de custo compensador, sem a necessidade de equipamento
temperatura. periférico.
Os geradores utilizados com turbinas a gás também
Injeção de vapor e água para aumento de
apresentam os valores nominais que são obtidos pela
potência operação em fatores de potência mais altos ou
A injeção de vapor ou água na extremidade do aumentos de temperatura. Os valores nominais dos
cabeçote do combustor para a redução de NOx ciclos de pico são valores personalizados para a missão
aumenta a vazão de massa, e com isso, a saída. da turbina, considerados as partidas e as horas de
Geralmente, a quantidade de água é limitada à operação. Temperaturas de disparo entre a base e o
quantidade necessária para atender os requisitos de pico podem ser selecionadas para maximizar as
NOX para minimizar o custo de operação e o impacto capacidades de potência da turbina enquanto se
nos intervalos de inspeção. mantendo dentro do envelope limite de partidas no
A injeção de vapor para aumento da potência tem sido intervalo de reparo da seção quente da turbina. Por
uma opção disponível nas turbinas a gás da GE há mais exemplo, a 7EA pode operar durante 24 mil horas com
de 30 anos. Quando o vapor é injetado para o aumento gás combustível na carga básica, como definido. O
de potência, ele pode ser introduzido na carcaça de limite de partidas no intervalo de reparo da seção
descarga do compressor da turbina a gás bem como no quente é de 800 partidas.
combustor. O efeito na saída e na eficiência térmica é o Para um ciclo de pico de cinco horas por partida, o
mesmo como o mostrado na Figura 14. As turbinas a intervalo de reparo da seção quente ocorreria em 4 mil
gás da GE são projetadas para permitir até 5% do fluxo horas, o que corresponde a uma operação nas
de ar do compressor para a injeção de vapor no temperaturas de disparo de pico. Missões da turbina
combustor e na descarga do compressor. O vapor deve entre 5 horas por partida e 800 horas por partida podem
conter um superaquecimento de 50 F/28 C e estar a uma permitir que as temperaturas de disparo aumentem
pressão comparável às pressões do gás combustível. acima da base mas abaixo do pico, sem sacrifício de
Quando o vapor ou água é utilizado para o aumento de horas para o reparo da seção quente. A injeção de água
potência, o sistema de controle normalmente é para o aumento de potência pode ser fatorada dentro do
projetado para permitir apenas a quantidade necessária valor nominal do ciclo de pico para maximização
para a redução de NOX até que a máquina atinja a carga adicional da saída.
base (total). Nesse ponto, vapor ou água adicional pode
ser admitido através do controle do regulador. Degradação do desempenho
Valor nominal de pico Todas as máquinas turbo sofrem perdas de desempenho
ao longo do tempo. A degradação do desempenho da
Os valores de desempenho listados na Tabela 1 são
turbina agás pode ser classificada como uma perda
valores nominais com carga básica. A ANSI B133.6 –
recuperável ou não-recuperável. A perda recuperável é
Valores nominais e desempenho define carga básica
normalmente associada ao acúmulo de detritos no
como uma operação durante 8.000 horas por ano com
compressor e pode ser parcialmente sanada através de
800 horas por partida. Ela também define a carga de
lavagem com água, ou de forma mais completa, pela
pico com uma operação de 1250 horas por ano com 5
limpeza mecânica das lâminas e palhetas do
horas por partida.
compressor após a abertura da unidade.

GE Power Systems „ GER-3567H „ (10/00) 14


Características de desempenho da turbina a gás GE
A perda não-recuperável deve-se principalmente às Procedimentos de teste e métodos de cálculo são
folgas crescentes na turbina e no compressor e padronizados com base naqueles descritos no Código de
mudanças no acabamento da superfície e no contorno teste de desempenho PTC-22-1997 da ASME, "Gas
do aerofólio. Como essa perda é causada pela redução Turbine Power Plants" (Usinas geradoras de energia
das eficiências dos componentes, ela não pode ser com turbinas a gás). Antes dos testes, todos os
recuperada através de procedimentos operacionais, instrumentos da estação utilizados para a coleta de dados
manutenção externa ou limpeza do compressor, mas devem ser inspecionados e calibrados. O teste deve
apenas pela substituição das peças afetadas nos consistir de pontos de teste suficientes para garantir a
intervalos de inspeção recomendados. validade da configuração de teste. Cada ponto de teste
A quantificação da degradação do desempenho é difícil deve consistir de pelo menos quatro conjuntos
porque existe dificuldade na obtenção de dados de completos de leituras efetuadas em um intervalo de 30
campo válidos e consistentes. A correlação entre vários minutos enquanto operando na carga básica. Conforme a
locais de instalação é impactada por variáveis como ASME PTC-22-1997, a metodologia de correção dos
modo de operação, contaminantes no ar, umidade, resultados do teste para garantir as condições e as
combustível e níveis de injeção de diluentes para o incertezas das medições (aproximadamente 1% na saída
NOx. Outro problema é que os instrumentos de teste e e na eficiência térmica quando testando com gás
os procedimentos variam grandemente, normalmente combustível) deve ser feita em concordância entre as
com largas tolerâncias. partes antes do início dos testes.
Tipicamente, a degradação de desempenho durante as
primeiras 24 mil horas de operação (o intervalo Resumo
normalmente recomendado para uma inspeção da rota
Este documento revisou os princípios termodinâmicos
do gás quente) é de 2% a 6% das medições de teste de
das turbinas a gás de um e dois eixos e discutiu as
desempenho quando corrigido para as condições
características do ciclo dos diversos modelos da
garantidas. Isso assume que as peças degradadas não
turbinas a gás oferecidas pela GE. Os valores nominais
são substituídas. Se substituídas, a degradação de
da linha de produtos foram apresentados e os fatores
desempenho esperada é de 1% a 1,5%. Experiência em
que afetam o desempenho foram discutidos juntamente
campo recente indica que a lavagem frequente com
com os métodos para otimizar a saída da turbina a gás.
água fora de linha não só é eficaz na redução da perda
recuperável, mas também reduz a taxa da perda As turbinas a gás para serviço pesado da GE atendendo
não-recuperável. a usuários industrais, de serviços públicos e cogeração
apresentam um histórico comprovado de desempenho e
Uma generalização que pode ser feita a partir desses
confiabilidade sustentados. A GE está comprometida
dados é que máquinas localizadas em climas secos e
em fornecer a seus clientes o mais moderno em
quentes tipicamente degradam menos do que aquelas
projetos de equiapmentos e avanços para atender às
em climas úmidos.
necessidades de potência com alta eficiência térmica.

Verificação do desempenho da turbina a gás


Uma vez instalada a turbina, normalmente é feito um
teste de desempenho para determinar o desempenho da
usina geradora de energia. Dados de potência,
combustível, consumo de calor e outros dados
complementares suficientes devem ser registrados para
permitir que o teste de desempenho tal como testado
seja corrigido para a condição de garantia.
Preferencialmente, esse teste deve ser feito assim que
praticável, com a unidade em condição nova e limpa.
De um modo geral, a máquina é considerada estar em
condição de nova e limpa se ela possui menos de 200
horas disparadas de operação.

GE Power Systems „ GER-3567H „ (10/00) 15


Características de desempenho da turbina a gás GE

Lista de figuras
Figura 1. Designação do modelo de turbina a gás para serviço pesado
Figura 2. Turbina de ciclo simples, eixo único
Figura 3. Turbina de ciclo simples, dois eixos
Figura 4. Ciclo Brayton
Figura 5. Comparação do bocal de primeiro estágio resfriado a ar versus resfriado a vapor
Figura 6. Definição da temperatura de disparo
Figura 7. Termodinâmica da turbina a gás
Figura 8. Ciclo combinado
Figura 9. Efeito da temperatura ambiente
Figura 10. Curva de correção de altitude
Figura 11. Curva do efeito da umidade
Figura 12. Efeitos da queda de pressão (MS7001EA)
Figura 13. Efeito do valor do aquecimento do combustível na saída
Figura 14. Efeitos da injeção de vapor na saída e na eficiência térmica
Figura 15. Efeitos da extração de ar na saída e na eficiência térmica
Figura 16. Efeitos do resfriamento evaporativo na saída e na eficiência térmica
Figura 17. Processo de resfriamento na admissão

Lista de tabelas
Tabela 1. Características de desempenho da turbina a gás GE – Valores nominais da turbina a gás de acionamento de
gerador
Tabela 2. Características de desempenho da turbina a gás GE – Valores nominais da turbina a gás de acionamento
mecânico

GE Power Systems „ GER-3567H „ (10/00) 16


131E8809 10/10/2016
GENERAL DOCUMENTATION-GENERAL ARRANGEMENT GENERAL LAYOUT 1/1
DOCUMENTAÇÃO GERAL - DISPOSIÇÃO GERAL

ENGLISH PORTUGUÊS
GENERAL DOCUMENTATION-GENERAL ARRANGEMENT DOCUMENTAÇÃO GERAL - DISPOSIÇÃO GERAL
GENERAL LAYOUT

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SECÇÃO
MANUAL DE FUNCIONAMENTO E MANUTENÇÃO
(O&MM) N.o 389A9186_PT
GE Energy GUIA DO UTILIZADOR

PÁGINA: 1/11

Resumo
1. Objectivo ............................................................................................................................... 3
2. Considerações gerais no O&MM ...................................................................................... 3
2.1 Informações contidas ............................................................................................................................................................................................. 3
2.2 Exclusões ...................................................................................................................................................................................................................... 3
2.3 Considerações proprietárias ............................................................................................................................................................................... 4
2.4 Responsabilidades .................................................................................................................................................................................................... 4
2.5 Encomenda de Peças de Reposição ............................................................................................................................................................... 4
3. Actualizações do manual .................................................................................................. 4
3.1 Revisões do manual ................................................................................................................................................................................................. 4
3.2 Comentários do cliente .......................................................................................................................................................................................... 4
3.3 Actualizações durante a operação comercial ........................................................................................................................................... 5
4. Estrutura e conteúdos do Manual de Funcionamento e Manutenção ..................... 5
4.1 Índice principal ........................................................................................................................................................................................................... 7
4.2 Introdução .................................................................................................................................................................................................................... 7
4.3 Segurança..................................................................................................................................................................................................................... 7
4.4 Turbina a gás............................................................................................................................................................................................................... 7
4.5 Sistemas auxiliares da turbina a gás .............................................................................................................................................................. 9
4.6 Módulos dos sistemas auxiliares da turbina a gás .................................................................................................................................. 9
4.7 Compartimentos acústicos .................................................................................................................................................................................. 9
4.8 Gerador ....................................................................................................................................................................................................................... 10
4.9 Sistemas auxiliares do gerador ...................................................................................................................................................................... 10
4.10 Meios de arranque eléctrico ............................................................................................................................................................................ 10
4.11 Evacuação de energia eléctrica ..................................................................................................................................................................... 10
4.12 Sistemas de distribuição de energia ........................................................................................................................................................... 10
4.13 Equipamento dos controlos .............................................................................................................................................................................. 10
4.14 Equipamento de monitorização ..................................................................................................................................................................... 10
4.15 Cartas de informação técnica ........................................................................................................................................................................ 11
4.16 Equipamento do Balanço da Planta (BOP) (se aplicável) ................................................................................................................... 11
4.17 Equipamento do Ciclo Combinado (CC) (se aplicável) ......................................................................................................................... 11
5. A ferramenta da publicação .......................................................................................... 11

Modif. B Data: 12/04/2008 SECÇÃO


Data 28-08-09 Nome: Equipa EPE O&M da GE N.o 389A9186
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Todos os direitos reservados pela General Electric Company.


Não são permitidas cópias sem o consentimento prévio por escrito da
General Electric Company.

© 2009 General Electric Company

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1. Objectivo
A GE Energy fornece Manuais de Funcionamento e Manutenção (O&MM) como documentação de referência para ajudar o “Utilizador
final” no funcionamento e manutenção do equipamento fornecido no âmbito do contrato.

Este manual fornece informações relevantes para compreender o princípio do Manual de Funcionamento e Manutenção. Contém uma
breve explicação sobre a filosofia e formato do seu Manual de Funcionamento e Manutenção da Turbina a Gás. Também é fornecido um
documento em anexo, o “Manual da ferramenta de publicação”, que descreve a ferramenta que está disponível para ajudá-lo a localizar
facilmente informações dentro do manual.

2. Considerações gerais no O&MM

2.1 Informações contidas

Os volumes de Funcionamento e Manutenção são organizados para fornecer ao utilizador importantes informações de referência
específicas do projecto, além de procedimentos de funcionamento e manutenção normais do utilizador. Como as filosofias de
funcionamento e manutenção podem variar de cliente para cliente, a GE Energy não tenta ditar procedimentos específicos, mas indicar
limitações e requisitos básicos criados pelo tipo de equipamento fornecido. As informações fornecidas nos manuais destinam-se a
melhorar o conhecimento básico de um utilizador sobre o funcionamento e manutenção de equipamentos complexos deste tipo.
Espera-se que, se o utilizador precisar de ajuda adicional ou mais pormenores sobre o seu equipamento específico, consulte
directamente o seu representante local da GE.

As informações indicadas neste Manual foram desenvolvidas a partir de especificações do equipamento padrão da GE Energy. Sempre
que possível, no momento da publicação, a informação foi incluída em relação a modificações nos equipamentos específicos do
contrato e no equipamento adicional fornecido pela GE Energy fabricado por terceiros. O momento da publicação e a natureza contínua
das melhorias no projecto podem significar, no entanto, que as características do equipamento fornecido serão diferentes das
apresentadas nesta publicação. Nenhuma responsabilidade será aceite pela GE Energy por erros ou omissões ou discrepâncias desta
natureza.

2.2 Exclusões

O Manual de Funcionamento e Manutenção não inclui documentação para:

¾ Engenharia e Design
¾ Fabrico
¾ Montagem inicial
¾ Envio
¾ Instalação
¾ Primeiro comissionamento
¾ Formação
¾ Registos de qualidade

As informações pormenorizadas sobre estes aspectos podem ser encontradas nos manuais apropriados também disponíveis na GE
Energy

Além disso, a seguinte documentação não está incluída nos O&MM, mas pode ser fornecida pela GE Energy Services, conforme
necessário:

¾ Listas de peças de reposição (ver também §2.5 Encomenda de peças de reposição)


¾ Todas as informações necessárias para a desmontagem quando estiver fora de serviço

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2.3 Considerações proprietárias

Os dados, desenhos e outras informações contidas neste manual são as informações proprietárias confidenciais da GE Energy.
Estas são divulgadas confidencialmente ao utilizador e operadores do equipamento fornecido pela GE Energy nos termos do
contrato referenciado exclusivamente para o seu uso na utilização e manutenção desse equipamento. Nenhuma licença é
concedida para o fabrico de equipamentos de substituição ou componentes ou outros fins.

Nenhuma parte desta publicação pode ser reproduzida ou copiada de qualquer forma ou maneira (incluindo electrónica, mecânica,
fotocópia, gravação, tradução ou outro sistema de recuperação de informação) sem autorização prévia por escrito do proprietário dos
direitos de autor.

2.4 Responsabilidades

As instruções constantes neste manual pressupõem que os operadores já têm uma compreensão geral dos requisitos para o
funcionamento seguro dos equipamentos mecânicos e eléctricos em ambientes potencialmente perigosos envolvendo gás e
combustíveis líquidos no local em causa. Estas instruções devem ser interpretadas e aplicadas em conjunto com as regras de
segurança e os regulamentos aplicáveis no local e com os requisitos específicos para o funcionamento do equipamento no local.

Nenhuma representação ou garantia adicional da GE Energy sobre o equipamento ou seu uso é fornecida ou está implícita pela
emissão deste Manual. Os direitos, as obrigações e as responsabilidades da GE Energy e do utilizador são estritamente limitados àqueles
expressamente indicados no contrato relacionado ao fornecimento do equipamento.

2.5 Encomenda de peças de reposição

As listas de materiais e desenhos associados fornecidos nos O&MM são apenas para referência e não se destinam a ser a fonte de
consulta para a encomenda de peças de reposição. Para tal, entre em contacto com a GE Energy Services que suporta actividades de
encomenda de peças assim que o equipamento estiver em funcionamento.

3. Actualizações do manual

3.1 Revisões do manual


A GE disponibiliza aos clientes uma versão impressa/electrónica em simultâneo. Assim que a documentação em falta estiver disponível
e os comentários dos clientes forem recebidos, um pacote de revisão é elaborado e distribuído. Assim que o manual estiver completo e
o manual final for emitido, a GE não fornece actualizações regulares às versões impressas ou electrónicas.

Os manuais não são normalmente revistos com o único propósito de actualizar desenhos que foram alterados para reflectir
modificações da instalação---designadas como "desenhos como construídos". Os desenhos do O&M destinam-se apenas a apoiar a
documentação técnica no manual, e não constituem a emissão oficial dos desenhos para o cliente. A função do ficheiro dos desenhos
como construídos, enviado oficialmente ao cliente para além do O&M, é reflectir as modificações na instalação.

3.2 Comentários do cliente

Em caso de comentários a serem feitos à emissão do O&MM, o cliente deve especificar para cada um:
¾ Referência do projecto
¾ Versão e data de emissão do O&MM
¾ língua, se aplicável (a língua de referência permanece o Inglês)

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¾ Volume, peça, secção, nome do documento, parágrafo


¾ Equipamento, sistema ou sub-sistema em causa.
A fim de identificar, sem ambiguidade, a localização das informações comentadas

O uso de folhas de cálculo pode ser apropriado para este fim. Veja o exemplo abaixo:

Nº Volume Peças Secção Comentários


1 Turbina a Gás Funcionamento Requisitos e precauções 7.4.3 Filtros de Óleo de Explosão
especiais Para retirar o conteúdo e adicionar “NÃO
APLICÁVEL A ESTA INSTALAÇÃO”
2 Turbina a Gás Funcionamento Requisitos e precauções 7.4.4 Filtros de Óleo de Combustível
especiais Para retirar “NÃO APLICÁVEL A ESTA INSTALAÇÃO”
e incluir um guia de funcionamento sobre os filtros
3

Os comentários de clientes serão recebidos o mais tardar 3 meses após o envio do O&MM.

3.3 Actualizações durante a operação comercial

As actualizações emitidas pela GE Energy na forma de alterações específicas ou em termos mais gerais os Boletins de Serviço
publicados devem ser reunidas numa pasta complementar.

Em particular, a GE Energy emite periodicamente Cartas de Informações Técnicas (TILs) para informar os utilizadores de informações
novas ou alteradas relativas ao funcionamento ou manutenção do equipamento. Em todos os casos, os documentos TIL são
considerados suplementares à documentação O&M existente.

4. Estrutura e conteúdos do Manual de Funcionamento e Manutenção

O Manual de Funcionamento e Manutenção é introduzido por


¾ Índice Principal
¾ Introdução
¾ Segurança

e, em seguida, dividido nos seguintes volumes, cada uma contendo partes e secções:

¾ Turbina a Gás
¾ Sistemas auxiliares da turbina a gás
¾ Módulos dos sistemas auxiliares da turbina a gás
¾ Compartimentos acústicos
¾ Gerador (se aplicável)
¾ Sistemas auxiliares do gerador (se aplicável)
¾ Meios de arranque eléctrico
¾ Evacuação de energia eléctrica
¾ Sistemas de distribuição de energia
¾ Equipamento de controlo
¾ Equipamento de monitorização
¾ Cartas de informação técnica

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Volume

Peças

Peças

Secções

Sub-secções

Estrutura típica do O&MM

Nota sobre a codificação GE para sistemas/equipamentos:


A seguinte codificação interna GE é dada como referência para títulos/legendas e dentro da documentação O&M como meio de boa
comunicação entre os utilizadores e a GE.
São utilizados dois sistemas de codificação GE principais:

• MLI, ou seja, Itens da Lista de Modelos, utilizados para os sistemas auxiliares GT/equipamentos/componentes/desenhos.
Esta codificação é composta por 4 dígitos alfanuméricos, por exemplo: MLI 0418 para o sistema de óleo de explosão da turbina a
gás.

• RML, ou seja, Lista de Modelos de Referência, utilizada para os sistemas auxiliares/equipamentos GT mais remotos. Esta
codificação é composta por 3 dígitos alfanuméricos, por exemplo: RML 270 para o tanque reservatório.

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4.1 Índice Principal

O índice principal descreve o conteúdo do conjunto manual. É construído como uma ferramenta genérica para levar o utilizador a um
sistema principal.

Cada volume, parte e secção tem o seu próprio índice para tornar mais fácil a localização dos documentos.

4.2 Introdução

A introdução inclui:

¾ Manual de funcionamento e manutenção - guia do utilizador

¾ Layout geral de equipamentos fornecidos pela GE

4.3 Segurança
Isto inclui:
¾ Medidas de segurança para o pessoal

¾ Resumo de riscos residuais

¾ Informações e recomendações sobre o ruído

¾ Áreas perigosas

Esta documentação contém informações consideradas necessárias para a segurança e precauções ao trabalhar em equipamentos
fornecidos pela GE ou perto deles. Os documentos destinam-se a fornecer informações sobre as responsabilidades a serem tomadas
pelo utilizador final e precauções para evitar riscos durante a operação de manutenção.

Esta documentação não reúne todas as informações para a segurança do pessoal, mas é de responsabilidade do utilizador final definir
os procedimentos de segurança e manter a equipa informada sobre os perigos.

Os operadores devem ter uma compreensão geral dos requisitos para o funcionamento seguro dos equipamentos mecânicos e
eléctricos em ambientes potencialmente perigosos envolvendo gás e combustíveis líquidos no local. As instruções devem ser
interpretadas e aplicadas em conjunto com as regras de segurança e os regulamentos aplicáveis no local e com os requisitos
específicos para o funcionamento do equipamento no local.

Além disso, quando aplicável, são incluídas instruções de segurança específicas antes da descrição do equipamento fornecido.

4.4 Turbina a Gás


Reúne os documentos compilados em oito partes:

Descrição

Esta parte descreve a montagem de turbinas a gás: o compressor, o sistema de combustão e estágios da turbina.

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Funcionamento

Esta parte é dividida em seis secções:

Princípio de funcionamento
Este documento apresenta a estrutura de trabalho para o funcionamento da turbina a gás.

Inspecções operacionais
Este documento descreve as inspecções que são realizadas quando a turbina a gás está a funcionar ou durante os encerramentos
curtos.

Leitura e análise dos parâmetros


Este documento identifica o método para ler e analisar os parâmetros operacionais, de modo a manter o desempenho e a
fiabilidade da turbina a gás.

Sequências do funcionamento
Este documento aborda a sequência normal de funcionamento da turbina a gás.

Interpretação dos alarmes


Este documento fornece uma lista de alarmes e sua interpretação.

Sequências especiais
Este documento completa as sequências de normais de funcionamento e contém instruções específicas para sequências especiais.

Desempenho
O documento de desempenho instrui o operador sobre como usar as curvas de desempenho inerentes para estimar e avaliar a
potência, taxa de calor e eficiência da turbina.

Configurações
Esta parte contém o resumo de dispositivos e a especificação de controlo.
• O resumo de dispositivos fornece as configurações da instrumentação da turbina a gás,
• A especificação de controlo fornece as configurações do sistema de controlo.

Nota: para o equipamento auxiliar GT não-directo (identificado por codificação RML), consulte o sistema relevante, na sub-secção
Manutenção

Manutenção
Esta parte fornece informações para inspecção e manutenção da turbina, seus acessórios e sistemas auxiliares durante a vida útil do
equipamento. São indicados os procedimentos recomendados para o agendamento de inspecções e planeamento de paragens para
manutenção. As práticas padrão para a desmontagem, a inspecção de componentes e montagem são descritas em detalhe.

Especificações do fluido
Esta parte inclui todas as especificações da GE relacionadas com sistemas de fluidos de turbinas a gás.

Listas de materiais e desenhos


Estas listas incluem os componentes e desenhos detalhados da turbina a gás e seus auxiliares próximos associados.

Literatura sobre componentes


Esta parte fornece informações sobre o acoplamento de carga e acoplamento de acessórios.

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g MANUAL DE FUNCIONAMENTO E MANUTENÇÃO (O&MM) - GUIA DO UTILIZADOR

4.5 Sistemas auxiliares da turbina a gás


Este volume contém todas as informações sobre os sistemas auxiliares GT.
Uma lista típica e não exaustiva é fornecida abaixo, dependendo do âmbito do contrato da GE:
• Instrumentação da turbina a gás (dispositivos de controlo/medição)
• Sistema de lubrificação
• Sistema de arrefecimento e vedação de ar
• Sistema de óleo de explosão
• Sistema de ar do instrumento
• Sistema de refrigeração de água
• Sistema dos meios de arranque
• Sistema de combustível gasoso
• Sistema de combustível líquido
• Sistema de ar pulverizado
• Sistema de detecção e protecção de incêndio
• Sistema de injecção de vapor
• Sistemas de aquecimento da drenagem de entrada
• Sistema de fornecimento hidráulico
• Sistema de ventilação e aquecimento
• Sistema de limpeza
• Sistema de lavagem do compressor
• Sistema de injecção de água
• Sistema de pás condutoras de entrada
• Sistema de admissão e exaustão
• Sistema de detecção de gases perigosos
• Sistema de purga do combustível
• Sistema de monitorização de desempenho
• Sistema de inibidor do combustível
• Sistema da engrenagem de carga e de acessórios

Cada equipamento/subsistema relativo a estes sistemas tem o seu título seguido da sua codificação GE entre parêntesis (MLI ou RML).
Cada equipamento/subsistema é estruturado num máximo de sete partes, conforme aplicável:
• segurança (se aplicável)
• PID
• descrição
• funcionamento (excepto quando já abordado no capítulo Funcionamento da turbina a gás, que é o caso para a maioria dos
sistemas operados a partir do Painel de Controlo da Turbina SpeedTronic)
• manutenção (excepto quando já abordado no capítulo Manutenção da turbina a gás)
• Listas de Materiais e Desenhos (excepto quando já abordado no capítulo Listas de Turbinas a Gás de Materiais e Desenhos)
• Literatura sobre componentes

4.6 Módulos dos sistemas auxiliares da turbina a gás


Esta secção fornece uma descrição dos módulos auxiliares: gás combustível, acessórios, combustível líquido/ar pulverizado,
combustível líquido/ar pulverizado/módulos de injecção de água... dependendo do âmbito do contrato da GE.

4.7 Compartimentos acústicos


Esta secção descreve os compartimentos acústicos fornecidos para a turbina a gás, seus auxiliares e gerador, dependendo do âmbito
do contrato da GE.

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g MANUAL DE FUNCIONAMENTO E MANUTENÇÃO (O&MM) - GUIA DO UTILIZADOR

4.8 Gerador
Este volume é dividido em partes relativas ao gerador e reúnem os documentos compilados em secções.

4.9 Sistemas auxiliares do gerador


O volume Sistema auxiliar do gerador contém informação sobre os componentes auxiliares do gerador. Estes componentes podem
incluir filtro de entrada de ar, sistema de monitorização de controlo de gás, sistema de óleo de vedação...

4.10 Meio de arranque eléctrico


Este volume pertence ao manual O&M apenas para iniciar a instalação da turbina a gás pelo próprio gerador.
Pode incluir o conversor de frequência estática, equipamento de controlo de arranque estático e transformador de arranque estático.

4.11 Evacuação de energia eléctrica


Este volume contém informações sobre a evacuação de energia eléctrica.
Pode incluir o disjuntor do circuito da unidade, condutas de barra MV, compartimento de acessórios do gerador, célula MV do gerador,
estrutura MV do gerador, compartimento do terminal do gerador..., conforme o caso

4.12 Sistemas de distribuição de energia


Este volume contém informações relacionadas com alimentação AC e DC
Pode incluir os componentes abaixo indicados conforme o caso:
¾ Bateria, suporte da bateria e acessórios relacionados
¾ Carregador da bateria
¾ Centro de controlo do motor
¾ Contentor central LV
¾ Contentor central MV
¾ Subidas e contentor de cargas essenciais
¾ Gerador e contentor MCC de turbina a vapor
¾ Contentor, funções auxiliares

4.13 Equipamento dos controlos


Este volume descreve a turbina a gás e os painéis de controlo do gerador
Pode incluir os componentes abaixo indicados conforme o caso:
¾ Compartimento do controlo electrónico/eléctrico da embalagem
¾ sistema de controlo SPEEDTRONIC da turbina a gás
¾ Interface homem-máquina
¾ sistema de controlo do gerador
¾ painel de protecção do gerador
¾ painel de excitação do gerador
¾ painel auxiliar
¾ Contentor central LV
¾ Contentor central MV

4.14 Equipamento de monitorização


Este volume inclui equipamento de monitorização, tal como:
¾ monitorização de vibrações
¾ monitor de gases perigosos
¾ detecção de gás
¾ gestor de dados de vibração da estação
¾ Registador de perturbações
¾ analisador de fumo
¾ monitor de análise de descargas parciais

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g MANUAL DE FUNCIONAMENTO E MANUTENÇÃO (O&MM) - GUIA DO UTILIZADOR

4.15 Cartas de informação técnica


As cartas de informação técnica (TILs) são emitidas periodicamente aos utilizadores e ao pessoal de manutenção da turbina e do
gerador da GE, a fim de fornecer informações actualizadas sobre o funcionamento e a manutenção do equipamento fornecido pela GE.
A distribuição de TIL é feita pelo Departamento de Serviços de Geração de Energia local ou os escritórios do Departamento de Sistemas
de Energia Internacionais.

4.16 Equipamento do Balanço da Planta (BOP) (se aplicável)


O equipamento do Balanço da Planta, quando fornecido, é o equipamento fornecido para a estação de energia não directamente
relacionado com uma unidade de turbina a gás.

A documentação do equipamento do Balanço da Planta é estruturada de acordo com as disciplinas (mecânica, eléctrica, controlo e
monitorização...), incluindo os sistemas relacionados fornecidos.

4.17 Equipamento do Ciclo Combinado (CC) (se aplicável)


O equipamento do Ciclo Combinado, quando fornecido, é o equipamento fornecido para a estação de energia directamente relacionado
com o Gerador de Vapor de Recuperação de Calor (HRSG), a turbina a vapor e seus auxiliares.

O equipamento do Ciclo Combinado é estruturado de acordo com cada parte do equipamento (HRSG, turbina a vapor...)

5. A ferramenta da publicação

A ferramenta de publicação fornecida com o conjunto de O&MM em suporte DVD facilita muito a leitura e utilização do O&MM.

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27/10/2008 27/10/2008 30/10/2008
1/75 1/50 ATS-DESVIGNES ZER GERAR
WINTZER GERARD LOYNET CHRISTOPHE
ATS-DESVIGNES NTZER GERAR
WINTZER GERARD LOYNET CHRISTOPHE
A0

VALIDE
PLAN DES ZONES CLASSEES

NG
HAZARDOUS AREAS DRAWING

gazton0
IM-2008010351
143E8015
01 E
2/2
27/10/2008 27/10/2008 30/10/2008
1/75 1/50 ATS-DESVIGNES ZER GERAR
WINTZER GERARD LOYNET CHRISTOPHE
ATS-DESVIGNES NTZER GERAR
WINTZER GERARD LOYNET CHRISTOPHE
A0

VALIDE
PLAN DES ZONES CLASSEES

NG
HAZARDOUS AREAS DRAWING

gazton0
IM-2008010351
143E8015
01 E
1/2
DT-7C
143E8015 Rev: - B
GENERAL DOCUMENTATION-GENERAL ARRANGEMENT 1/1
HAZARDOUS AREAS LAYOUT
DOCUMENTAÇÃO GERAL - DISPOSIÇÃO GERAL
ESQUEMA DE ÁREAS PERIGOSAS

ENGLISH PORTUGUESE
DRAWING NOTE NOTA DO DESENHO
1) REFERENCE LEVEL (RL) CORRESPONDS TO THE TOP OF THE 1) NÍVEL DE REFERÊNCIA (RL) CORRESPONDE À PARTE
GAS TURBINE PEDESTAL EMBEDDED SUBSOLE PLATES. SUPERIOR DAS PLACAS BASE DE FUNDAÇÃO DO PEDESTAL
DA TURBINA DE GÁS.
2) DIMENSIONS AND LEVELS ARE IN mm. 2) DIMENSÕES E NÍVEIS ESTÃO EM mm.
NOTE FOR INTERFACE 202 NOTA PARA A INTERFACE 202
3) SAFETY GAS VENT TO BE ROUTED SEPARETLY TO AN AREA 3) ABERTURA DE VENTILAÇÃO DE GÁS DIRECIONADO PARA
DESIGNED FOR GASEOUS HAZARD UMA ÁREA DESIGNADA PARA RISCOS DE GÁS
NOT TO SCALE NÃO ESTÁ À ESCALA
TYPICAL CLASSIFICATION VERTICAL EXHAUST) EXAUSTÃO VERTICAL DE CLASSIFICAÇÃO TÍPICA)
Not to scale Não está à escala
ZONE 1 ZONA 1
ZONE 2 ZONA 2
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TAMANHO DESENHO N.º FOLHA REV


A4 403A2301_PT 1 E ESTRUTURA DA TURBINA A GÁS 6B - 6C - 6FA - 9E - 9FB

REV Nomes Data


A Primeira edição 21 ABR 2008
Joël Mias
PROJECÇÃO ISO
B Olivier Schweiger 27 NOV 2008
Daniel Livernais
Joël Mias
C Olivier Schweiger 16 JAN 2009
Daniel Livernais
Joël Mias
D Olivier Schweiger 29 OUT 2009
Daniel Livernais
Joël Mias
E Olivier Schweiger 11 JUN 2013
Joël Mias

Para obter informações sobre o estado das modificações, consulte a secção do Índice – Em
cima, apenas são apresentadas a primeira edição e as últimas 5 revisões

Primeira versão para : Todas as estruturas MLI: 0197


TODAS AS DIMENSÕES SÃO EM

g
MM (POLEGADAS), NOMES PRIMEIRA EDIÇÃO
EXCEPTO SE ESPECIFICADO DE
OUTRA FORMA
CRIADO
GE Power & Water
O. Schweiger
TOLERÂNCIAS EM: VERIFICADO Produtos térmicos
1 [2] PL DECIMAIS ± J. Mias
APROVADO
2 [3] PL DECIMAIS ±
D. Livernais
ÂNGULOS ±
RESUMO DOS RISCOS RESIDUAIS
FRACÇÕES ±

PESO: 0000 kg TAMANHO DESENHO N.º


A4 403A2301_PT-PT ÍNDICE
SIM PARA: XXXAXXXX FOLHA 1/10
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TAMANHO DESENHO N.º FOLHA REV


A4 403A2301_PT 2 E ESTRUTURA DA TURBINA A GÁS 6B - 6C - 6FA - 9E - 9FB

Resumo
SUMÁRIO. ................................................................................................................................................................................... 2
1 HISTÓRICO DE MODIFICAÇÕES................................................................................................. 3
SECÇÃO 01 PT- PORTUGUÊS ................................................................................................................................................... 4
1 OBJECTO ..................................................................................................................................... 4
2 REGRAS GERAIS ......................................................................................................................... 4
3 RISCOS RESIDUAIS ..................................................................................................................... 4
RISCO RESIDUAL - GERAL ........................................................................................................................................................ 6
RISCO RESIDUAL DURANTE A FASE DE IMOBILIZAÇÃO ...................................................................................................... 7
RISCO RESIDUAL DURANTE A FASE DE ARRANQUE ............................................................................................................ 7
RISCO RESIDUAL DURANTE A FASE DE FUNCIONAMENTO ............................................................................................... 8
RISCO RESIDUAL DURANTE A FASE DE ENCERRAMENTO .................................................................................................. 8
RISCO RESIDUAL DURANTE A FASE DE MANUTENÇÃO ...................................................................................................... 9

g
TAMANHO DESENHO N.º
GE Power & Water 403A2301_PT
Produtos térmicos A4
ÍNDICE
FOLHA 2/10
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A4 403A2301_PT 3 E ESTRUTURA DA TURBINA A GÁS 6B - 6C - 6FA - 9E - 9FB

1 HISTÓRICO DE MODIFICAÇÕES

Rev Descrição em inglês


A Primeira edição
B O presente documento é aplicável à estrutura da turbina a gás 9FB. Capítulo 1 modificado.
Adicionado risco devido a manutenção de separação de combustível líquido instalada especificamente em 6B e 9E.
C Adicionada secção 01FR da parte em Francês
D Modificação da acção recomendada para o acesso ao software e regulações da instrumentação na tabela Risco residual -
Geral.
Risco de incêndio devido a fonte de calor no filtro de ar adicionado ao Risco residual durante a tabela da Fase de
manutenção.
E Alteração da GE Energy para P&W quando apropriado
Texto para tubagem adjacente incluído na tabela de manutenção.

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GE Power & Water 403A2301_PT
Produtos térmicos A4
ÍNDICE
FOLHA 3/10
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A4 403A2301_PT 4 E ESTRUTURA DA TURBINA A GÁS 6B - 6C - 6FA - 9E - 9FB

Secção 01 PT - Português
1 OBJECTO
O presente Resumo de Riscos Residuais aplica-se às estruturas de turbina a gás 6B, 6C, 6FA, 9E, 9FB e seus auxiliares.
Os Resumos de Riscos Residuais da Oscilação da Instalação (BOP) são abrangidos por documentação específica.
2 REGRAS GERAIS
A máquina/central foi construída de acordo com normas de última geração, as mais recentes regras de segurança e os
regulamentos e normas aplicáveis mencionados no contrato. Não obstante, o seu uso ou uso indevido podem constituir
um risco para a vida e para os membros do utilizador ou de terceiros, além de poder causar danos na máquina e noutro
património material.
O equipamento fornecido constitui um conjunto complexo de maquinaria, que se destina a ser utilizado por operadores
com formação profissional. O proprietário/utilizador deverá portanto assegurar que todos os operadores recebem o treino
adequado ao funcionamento do equipamento que lhes está atribuído. Todos os operadores e pessoal de manutenção
devem poder aceder prontamente a uma cópia do Manual de Funcionamento e Manutenção. Será possível obter cópias
adicionais junto da GE Energy Products Europe.
As precauções de segurança e resumo de riscos residuais de segurança relativos às actividades de montagem e
comissionamento poderão abranger riscos adicionais não incluídos na tabela apresentada em baixo. Consulte os
procedimentos de instalação/montagem e comissionamento comuns.
Delegue a permissão de trabalho utilizando o procedimento de segurança de bloqueio - desenergização para levar a cabo
as actividades de resolução de problemas e de manutenção e utilize a permissão de acesso para a rotina diária.
Execute as actividades de manutenção de acordo com a literatura relevante e com o intervalo de manutenção,
substituindo sempre as peças defeituosas por peças genuínas.
Para mais modificações esteja atento à manutenção da integridade da segurança no nível original (ex. classificação de
área perigosa, ATEX, PED,...)
Todos o pessoal/colaboradores deverão recebe treino adequado e possuir qualificação médica para o trabalho que lhes
esteja atribuído.
A acesso às instalações exteriores ou interiores deverá ser mantido permanentemente livre de quaisquer obstáculos, para
efeitos de salvamento (bombeiros, outros). Adicionalmente, deverão estar disponíveis meios de aplicação de primeiros
socorros.
3 RISCOS RESIDUAIS
Os riscos residuais são apresentados na lista em baixo, em tabelas de 5 colunas de acordo com as fases de
funcionamento da turbina a gás.
Coluna 1 : especifica as seguintes fases de funcionamento
• Geralpara Geral: informação geral não relacionada com qualquer fase de funcionamento específica mas
aplicável a todas as fases
• Parado para Parado: a unidade está disponível e preparada para arrancar, não existe nenhum trabalho de
manutenção a decorrer
• Arranque para Arranque: da ordem de arranque para velocidade total sem carga
• Opção para Funcionamento: funcionamento em carga
• Mostrar para Encerramento: de velocidade total a desaceleração

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Produtos térmicos A4
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A4 403A2301_PT 5 E ESTRUTURA DA TURBINA A GÁS 6B - 6C - 6FA - 9E - 9FB

• Manutenção para Manutenção: unidade fria à velocidade zero, não disponível para funcionamento ou unidade
não disponível para funcionamento devido a resolução de problemas
Coluna 2: especifica o risco # de acordo com a norma ISO 14121 para segurança de Máquinas
Coluna 3 : especifica o nome do perigo de acordo com a norma ISO 14121 para segurança de Máquinas
Coluna 4 e 5 : especifica as causas e as acções recomendadas para o utilizador final.

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Produtos térmicos A4
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FOLHA 5/10
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A4 403A2301_PT 6 E ESTRUTURA DA TURBINA A GÁS 6B - 6C - 6FA - 9E - 9FB

Risco residual - Geral


Phase ISO Risco Causa Acção recomendada ao Utilizador Final
Riscos Gás combustível fora da especificação: pressão, Gás combustível deve permanecer de acordo com GEI
Gnal 1 mecânicos temperatura, composição, partículas, etc 41040 ou acordo específico
Riscos Gás combustível fora da especificação: pressão, Combustível líquido deve permanecer de acordo com
Gnal 1 mecânicos temperatura, composição, partículas, etc. GEI 41047 ou acordo específico
Riscos Procedimento de permissão de trabalho.
1 Energia residual remanescente, bloqueio
Gnal eléctricos ou Pessoal/colaboradores treinados para o procedimento
2 inadequado
mecânicos de permissão de trabalho
Características do óleo de lubrificação fornecido
Óleo de lubrificação deverá permanecer de acordo com
Gnal 3 Fogo pelo utilizador final não estão de acordo com a
o GEK relevante
especificação
Pessoal treinado e renovação de qualificação ao longo
Atmosferas sufocantes : escassez de oxigénio
do tempo de acordo com a regulamentação
Atmosfera explosiva: presença de elementos
Riscos de Obrigatoriedade de permissão de trabalho e/ou de
combustíveis e/ou inflamáveis
Gnal 7 material/substâ entrada em espaço confinado
Atmosfera tóxica: presença de agentes nocivos
ncias Plano de prevenção e recuperação validado
e/ou agentes tóxicos
Manutenção da integridade do design original ao longo
Dificuldades de salvamento em caso de acidente
do tempo
O não cumprimento/desrespeito pelo alarme de Indução de segurança no acesso do utilizador final à
Gnal 7 Asfixia incêndio e pelas buzinas intermitentes antes da central, mencionando as funções dos alarmes de
emissão de CO2 incêndio visíveis e sonoros
Os sistemas de detecção e combate a incêndios devem
estar totalmente operacionais: manter a integridade das
protecções e as portas fechadas, nenhuma
demonstração de alarme do sistema, carga total de
Geral 3 Fogo Perda da eficácia de combate a incêndios agente de extinção disponível, sistema periodicamente
verificado e testado de acordo com os manuais de O&M.
Se for necessário eliminar o sistema, então um sistema
de protecção contra incêndios deve estar disponível
(extintor de incêndios, bombeiros, etc.)
O sistema de detecção de fugas de gás deve ficar
completamente operacional: manter a integridade das
Perda de eficácia do sistema de detecção de fugas caixas e as portas fechadas, sem sistema de alarme
Gnal 3 Explosão
de gás visível, agentes de extinção de fogos disponíveis com
carga completa, verificação periódica do sistema e
testado de acordo com os manuais O&M
Arranques
inesperados,
sobre-
rotações/exces
sos de
Estabelecer procedimentos administrativos e regras de
velocidade Forçagem lógica / Definições de hardware e
acesso ao software baseadas em palavras-passe de
inesperados (ou software / protocolos de comunicação
Gnal 1 software.
quaisquer Acesso não autorizado / modificações /
Manter as definições do sistema de controlo e da
avarias funcionamento. Vandalismo
instrumentação, de acordo com os documentos da GE.
semelhantes)
devido a
modificações
de software
pouco seguras
Gnal 4 Ruído Nível de ruído alto Utilize protecção pessoal adequada de acordo com os
sinais de aviso nos equipamentos. Durante o
funcionamento, todas as portas dos compartimentos
acústicos deverão manter-se fechadas.
Ausência de inspecção e manutenção periódicas da Respeitar o calendário de manutenção recomendado e
Gnal 10 Todos instrumentação, dispositivos de controlo e as actividades de manutenção conforme os manuais de
conjuntos de controlo FM. Utilize peças genuínas em boas condições

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Número do desenho 403A2301_PT Rev. E Edição 17/06/2013 Página 7 de 10

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A4 403A2301_PT 7 E ESTRUTURA DA TURBINA A GÁS 6B - 6C - 6FA - 9E - 9FB

Risco residual durante a fase de Imobilização


Phase ISO Risco Causa Acção recomendada ao Utilizador Final
Não superior ao
St ill Não superior ao risco geral Não superior ao risco geral
risco geral

Risco residual durante a Fase de Arranque


Phase ISO Risco Causa Acção recomendada ao Utilizador Final
• ANTES DO ARRANQUE: todas as autorizações de
trabalho devem ser fechadas e devolvidas ao
Riscos departamento de Autorizações, com os sistemas de
Stup 1 mecânicos
Trabalho em curso
volta à configuração de funcionamento. Poderão ser
permitidas conformações específicas para teste,
após revisão por uma equipa qualificada
• ANTES DO ARRANQUE: certifique-se de que o
Riscos Dispositivos e painéis de protecção não estão
stup 1 mecânicos totalmente funcionais em modo automático
equipamento de protecção está completamente
operacional, livre de alarmes
• ANTES DO ARRANQUE : arranje a falha e
Riscos
stup 1 mecânicos
Reinício após um disparo inspeccione / verifique a integridade do
equipamento antes de um arranque
• ANTES DO ARRANQUE: o alarme deve ser
Riscos Os sistemas não estão totalmente disponíveis,
stup 1 mecânicos mantendo-se a ocorrência de alarmes ou falhas
analisado e revisto por uma equipa qualificada de
forma a permitir o arranque
Reservatório de drenagem e outros recipientes de • ARRANQUE: verifique os tanques de reservatório e
Incêndio ou
stup 3 explosão
drenagem ou de resíduos não estão vazios. Falta de níveis do poço. Encha o sifão do tubo de drenagem
água no sifão do tubo de drenagem de escape. de escape com água
• DURANTE A SEQUÊNCIA DE IGNIÇÃO DE GÁS
COMBUSTÍVEL: ignição falsa: Investigar primeiro a
origem da falha antes de iniciar uma nova
A detecção de chama surge em poucos segundos após sequência de ignição. Não alterar a sequência
a injecção de combustível durante a sequência de temporal da ventilação da conduta de exaustão
ignição. Pode ocorrer uma ignição falsa se todas as entre tentativas de ignição.
condições de ignição não forem preenchidas: • DURANTE A SEQUÊNCIA DE IGNIÇÃO DE GÁS
características de combustível fora de especificação ou COMBUSTÍVEL: ignição falsa: Investigar primeiro a
Incêndio ou
stup 3 explosão
falha na ignição. Gás não queimado na conduta de origem da falha antes de iniciar uma nova
exaustão pode criar risco de explosão no interior da sequência de ignição. Verifique se o combustível não
conduta de exaustão. O combustível líquido não queimado é drenado através das válvulas de
queimado remanescente no interior do compartimento drenagem de arranque falso. Aguarde que o
da turbina a gás pode criar condições de risco de combustível de líquido não queimado seja
Incêndio totalmente drenado para o exterior antes de iniciar
uma nova sequência de ignição. Não alterar a
sequência temporal da ventilação da conduta de
exaustão entre tentativas de ignição.

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Produtos térmicos A4
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A4 403A2301_PT 8 E ESTRUTURA DA TURBINA A GÁS 6B - 6C - 6FA - 9E - 9FB

Risco residual durante a Fase de Funcionamento


Phase ISO Risco Causa Acção recomendada ao Utilizador Final
Verifique visualmente com uma frequência
diária a ausência de fugas em torno da
Derrame ou fugas de fluidos como o óleo de
Funcionamento 1 Riscos mecânicos
lubrificação, criando piso escorregadio
tubagem e do equipamento. Tome as
medidas correctivas para eliminar a fuga e
limpe a área
Manter o isolamento e a protecção em boas
Material de isolamento ou protecção térmica
condições. Utilizar a permissão/procedimento
Funcionamento 3 Riscos térmicos danificados. Acesso quente no compartimento
de acesso. Envergar equipamento de
e tubagem no interior do compartimento
protecção pessoal adequado.
Porta do compartimento permanece aberta
enquanto a unidade está a funcionar,
Mantenha todas as portas fechadas durante
Funcionamento 3 Explosão perturbando a distribuição do fluxo de ar e
o funcionamento
possível diluição de fuga de combustível no
interior
Verifique visualmente com uma frequência
Derrame ou fugas de fluidos combustíveis, tais
Incêndio ou diária a ausência de fugas em torno da
Funcionamento 3 explosão
como óleo de lubrificação, combustível líquido,
tubagem e do equipamento. Assegurar a
próximo de uma fonte de calor
limpeza do equipamento

Risco residual durante a Fase de Encerramento


Ph ase ISO Risco Causa Acção recomendada ao Utilizador Final
Não superior ao risco geral ou ao risco Não superior ao risco geral ou ao risco
Shown
funcional funcional

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Produtos térmicos A4
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TAMANHO DESENHO N.º FOLHA REV


A4 403A2301_PT 9 E ESTRUTURA DA TURBINA A GÁS 6B - 6C - 6FA - 9E - 9FB

Risco residual durante a fase de manutenção


Acção recomendada
fase ISO Risco Causa
para o utilizador final
Tais meios são materiais combustíveis e facilmente sofrem
ignição devido ao trabalho quente ou iluminação
temporária. Uma vez inflamados, queimam rapidamente.
Proibir fontes de calor, tais como ferramentas mecanizadas,
Fonte de calor próximo do elemento do filtro da entrada de ar,
superfície de iluminação quentes, fumar, ligações eléctricas.
Mtce 3 Fogo pré-filtros, eliminador de deslocação do ar, meios de
Manter uma distância de segurança suficiente entre as
arrefecimento por evaporação
potenciais fontes de ignição e o material combustível,
remover o material combustível conforme necessário,
controlar estritamente o acesso mediante bloqueio,
sinalização, permissão e/ou outros meios.
Diferentes actividades na mesma zona e ao mesmo tempo • ANTES DA MANUTENÇÃO: estabelecer uma avaliação de
Mtce 1 Riscos mecânicos
com vários trabalhadores. Uso de meios de elevação pesados risco, limitar o acesso
• ANTES DA MANUTENÇÃO: bloquear dispositivos
mecânicos, repor o sistema relevante no nível de energia
Ausência de permissão de trabalho, incluindo sistema seguro
Mtce 1 Riscos mecânicos
de bloqueio relevante
zero, emitir a permissão de trabalho e a permissão de
acesso relevantes para o espaço confinado, antes de levar
a cabo qualquer trabalho
• ANTES DA MANUTENÇÃO: cortar a energia e bloquear os
Perda de permissão de trabalho, incluindo sistema seguro de
Mtce 2 Perigos eléctricos
bloqueio relevante
dispositivos eléctricos e entregar a autorização de trabalho
antes de efectuar qualquer trabalho
• ANTES DA MANUTENÇÃO: o equipamento deverá ser
Mtce 3 Riscos térmicos A superfície mantém-se quente após encerramento arrefecido adequadamente antes de qualquer intervenção
de manutenção ou de operadores formados e protegidos
Os operadores deverão envergar PPE (Personnel Protective
Equipment – Equipamento de protecção Pessoal) adequado
Deslizamento, Nunca utilize as peças da máquina como auxiliar para
tropeção e queda escalar.
O trabalho em altura pode apresentar numerosos riscos de
Mtce 1 de pessoas
queda, esmagamento, fractura...
As passadeiras e as áreas de trabalho deverão ser
(relacionados com mantidas livres de resíduos, material escorregadio ou
a maquinaria) outras obstruções. As tampas de orifícios de visualização ou
secções de passadeiras removidas deverão ser
identificadas e protegidas.
Utilize equipamentos de elevação qualificados e
apropriados
Mtce 1 Riscos mecânicos Queda inesperada de peças durante a elevação
Nenhum trabalhador deverá permanecer debaixo das
cargas ou passar por baixo das mesmas
Deverá ser realizado o bloqueio completo durante a
execução de tarefas de manutenção nas engrenagens ou
componentes das palhetas-guia de entrada (por exemplo,
lavagem/mistura manual, verificação de penetração de
corantes, verificação dos espaços de segurança das
palhetas, inspecção pelos olhais de visualização). Isto inclui
Mtce 1 Riscos mecânicos Trabalho junto das palhetas-guia de entrada do compressor a eliminação de energia residual da alimentação hidráulica,
actuador e acumulador.
As excepções (ex. calibração online) devem ser
acompanhadas pela avaliação de risco do trabalho local
para garantir que as precauções adequadas são tomadas
para evitar lesões devido a eventos de actuação
inesperados.
• APÓS A MANUTENÇÃO: Voltara instalar as flanges com
superfícies de flange limpas, novas juntas, verificar o
Instalação de flange defeituosa durante o reacondicionamento posicionamento da junta de vedação, verificar a
Incêndio ou
Mtce 3 explosão
pode causar fugas com incêndio ou explosão subsequentes concentricicidade e o paralelismo das flanges, prosseguir
durante o recomissionamento após inspecção com a sequência de aperto com o binário de aperto
relevante, fixar os pernos com contraporca ou arruela de
bloqueio para as porcas, conforme esquema
Se a parede divisória do combustível líquido na base de
acessórios for fornecida de origem para estrutura 6B e 9E: uma
• APÓS A MANUTENÇÃO: Reinstale os painéis do
Incêndio ou instalação defeituosa após a manutenção pode causar
Mtce 3 explosão perturbações no fluxo de ar de ventilação e a presença
compartimento de combustível líquido e manter a
integridade conforme o esquema original.
potencial de vapor de combustível fora da área do combustível
líquido.

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TAMANHO DESENHO N.º
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Produtos térmicos A4
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Número do desenho 403A2301_PT Rev. E Edição 17/06/2013 Página 10 de 10

TAMANHO DESENHO N.º FOLHA REV


A4 403A2301_PT 10 E ESTRUTURA DA TURBINA A GÁS 6B - 6C - 6FA - 9E - 9FB

Risco residual durante a fase de manutenção


Phase ISO Risco Causa Acção recomendada ao Utilizador Final
• APÓS A MANUTENÇÃO: reinstale sempre a
1 protecção de segurança existente no equipamento
O equipamento original de segurança não está na sua rotativo, corrimão, passagens, barreiras, isolamento
Mtce 2 Todos
posição de calor nas tubagens e equipamento
3 Verificar se todo o equipamento é ligado de novo
correctamente, incluindo ligação à terra.
• APÓS A MANUTENÇÃO: garantir sempre que a
tubagem e a canalização têm aplicados os apoios,
suportes e vias de encaminhamento de acordo com
Riscos a configuração original. Manter um espaço livre de
1 mecânicos Instalação incorrecta de tubagem rígida e flexível, 50 mm entre as paredes exteriores de tubagens
Mtce
3 Incêndio ou tubagem e suportes de tubagem adjacentes.
explosão Se não for possível respeitar o espaço livre, deverão
ser realizados os passos necessários para assegurar
que a tubagem não roça noutros componentes
quando a turbina se encontra em carga total.

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DESCRIÇÃO

TURBINA DE GÁS

1. TURBINA A GÁS .................................................................................................................................. 2


1.1. DESCRIÇÃO FUNCIONAL, GERAL..................................................................................................... 2
1.1.1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................................................... 2
1.1.2. DESCRIÇÃO FUNCIONAL DA TURBINA A GÁS ................................................................................ 4
1.2. BASE E SUPORTES DA TURBINA...................................................................................................... 6
1.2.1. BASE DA TURBINA .............................................................................................................................. 6
1.2.2. SUPORTES DA TURBINA.................................................................................................................... 7
1.2.3. CHAVETA DE UNHA E BLOCO-GUIA ................................................................................................. 9
1.3. SECÇÃO DO COMPRESSOR............................................................................................................ 10
1.3.1. GERAL................................................................................................................................................. 10
1.3.2. ROTOR DO COMPRESSOR .............................................................................................................. 11
1.3.3. ESTATOR DO COMPRESSOR.......................................................................................................... 13
1.4. SECÇÃO DE COMBUSTÃO ............................................................................................................... 22
1.4.1. GERAL................................................................................................................................................. 22
1.4.2. CÂMARAS DE COMBUSTÃO E TUBOS DE QUEIMA TRANSVERSAL .......................................... 24
1.4.3. VELAS DE IGNIÇÃO E DETETORES DE CHAMA............................................................................ 25
1.4.4. BICOS DE COMBUSTÍVEL ................................................................................................................ 27
1.4.5. PEÇAS DE TRANSIÇÃO .................................................................................................................... 29
1.4.6. DRENAGEM DE ARRANQUE FALSO ............................................................................................... 31
1.5. SECÇÃO DA TURBINA ...................................................................................................................... 32
1.5.1. GERAL................................................................................................................................................. 32
1.5.2. ROTOR DA TURBINA......................................................................................................................... 33
1.5.3. ESTATOR DA TURBINA..................................................................................................................... 37
1.5.4. ESTRUTURA DE ESCAPE E DIFUSOR............................................................................................ 42
1.6. ROLAMENTOS ................................................................................................................................... 43
1.6.1. GERAL................................................................................................................................................. 43
1.6.2. ROLAMENTO N.º 1............................................................................................................................. 44
1.6.3. ROLAMENTO N.º 2............................................................................................................................. 50
1.7. ACOPLAMENTOS............................................................................................................................... 51
1.7.1. GERAL................................................................................................................................................. 51
1.7.2. ENGRENAGEM DE ACESSÓRIOS E ACOPLAMENTO DE CARGA ............................................... 52
1.7.3. CADA EXTREMIDADE DO ACOPLAMENTO É APARAFUSADA NA FLANGE............................... 52
1.8. BASTIDORES ..................................................................................................................................... 53
1.9. SECÇÕES DE ADMISSÃO E ESCAPE.............................................................................................. 54
1.9.1. SISTEMA DE ADMISSÃO DE AR ...................................................................................................... 54
1.9.2. SISTEMA DE ESCAPE ....................................................................................................................... 54

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DESCRIÇÃO

1. TURBINA A GÁS

1.1. DESCRIÇÃO FUNCIONAL, GERAL

1.1.1. INTRODUÇÃO
Uma unidade de turbina de gás de serviço pesado é um motor de acionamento mecânico instalado
numa unidade de produção:
x Na maior parte das aplicações para acionar um gerador para abastecimento de uma rede
elétrica.
x Por vezes, para acionar um compressor numa central de tratamento de gás.
O motor de acionamento da turbina de gás inclui um compressor de fluxo de ar axial, um sistema de
combustão de câmaras múltiplas e uma turbina de três estágios. Os principais componentes da
turbina de gás são indicados abaixo.

O compressor de fluxo de ar axial é um compressor de 17 estágios composto por:


x Palhetas guia de admissão ajustáveis (IGV) para controlar o fluxo de ar durante as
sequências de arranque e carga.
x Válvulas de purga para desviar parte do fluxo de ar durante o arranque e a paragem para
prevenir turbulência.

O sistema de combustão é composto por:


x Bicos de combustível, instalados na tampa da câmara de combustão.
x Dez câmaras de combustão, nas quais o combustível é queimado permanentemente
desde a velocidade de arranque até à carga máxima.
x Dez tubos de combustão transversal que unem a câmara de combustão.
x Dez peças de transição a jusante da câmara de combustão, ligadas ao bico de primeiro
estágio da turbina.
x Duas velas de ignição para inflamação do combustível.
x Um conjunto de detetores de chama.

As turbinas de três estágios incluem um bico de primeiro, segundo e terceiro estágio e um disco de
primeiro, segundo e terceiro estágio.
A turbina e o compressor de fluxo axial estão juntos no mesmo veio acoplado a:
x Caixa de engrenagens auxiliar e o equipamento de arranque na extremidade frontal.
x Gerador na extremidade traseira através de uma caixa de engrenagens de carga.

Os componentes da turbina de gás e as suas funções são detalhados no texto adiante.

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NOTA: a convenção de projeto para a orientação da turbina de gás é:


x Frente/dianteira: o lado da admissão de ar da turbina de gás é a extremidade
frontal/dianteira.
x Traseira: o lado de escape da turbina de gás é a extremidade traseira.
x Esquerda/direita: os lados esquerdo e direito da turbina ou de um componente particular
são determinados estando em frente à máquina e a olhar para a traseira.

As extremidades, frontal e traseira, de cada componente são determinadas de forma semelhante


relativamente à sua orientação na unidade integral.

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1.1.2. DESCRIÇÃO FUNCIONAL DA TURBINA A GÁS


(Consulte o esquema de fluxo simplificado da turbina de gás indicado abaixo)
Descrição funcional à velocidade nominal:
Durante o funcionamento da turbina de gás, o ar ambiente filtrado é aspirado através do conjunto da
câmara de admissão e depois comprimido no compressor de fluxo axial de 17 estágios. O ar
comprimido proveniente do compressor flui para o espaço anelar que envolve as dez câmaras de
combustão, a partir do qual flui para os espaços entre as carcaças de combustão exteriores e as
camisas de combustão, ingressando na zona de combustão através de orifícios doseadores em
cada uma das camisas de combustão.
Os bicos de combustível injetam combustível em cada uma das dez câmaras de combustão onde
este é misturado com o ar de combustão e é queimado.
Os gases quentes das câmaras de combustão expandem-se para as dez peças de transição
separadas acopladas na extremidade de jusante das camisas da câmara de combustão e flui dessa
posição para a secção da turbina de três estágios da máquina. Cada estágio consiste numa fila de
bicos fixos seguida por uma fila de pás de turbina. Em cada fila de bicos, a energia cinética do jato é
aumentada, acompanhada por uma queda de pressão associada, e, em cada fila de pás móveis,
uma porção da energia cinética do jato é absorvida como trabalho útil no rotor da turbina.
Após a passagem pelas pás de 3º estágio, os gases de escape são direcionados para a carcaça de
escape e difusor que contém uma série de palhetas rotativas para afastar os gases de uma direção
axial para uma direção radial, reduzindo assim as perdas da cobertura de escape. Depois, os gases
passam para a câmara de escape e são libertados para a atmosfera através da chaminé de escape.
A rotação resultante do veio faz rodar o rotor do gerador para produzir energia elétrica ou para
acionar um compressor centrífugo em aplicações elétricas industriais e aciona os auxiliares através
da caixa de engrenagens de acessórios.

Sequência de arranque:
A turbina de gás não é capaz de manter o seu funcionamento a partir da velocidade zero. Um
arranque leva o veio a alinhar-se até a velocidade autossustentável.
Quando o equipamento de arranque é acionado, as IGV estão na posição fechada e as válvulas de
purga do compressor estão abertas. O binário de rotação proveniente do sistema de roquete solta o
veio da turbina através da embraiagem mecânica, o motor de arranque leva a turbina de gás até a
velocidade de inflamação. O combustível é injetado na câmara de combustão, as velas de ignição
fornecem inflamação em duas câmaras de combustão e a chama alastra-se para as outras câmaras
de combustão através dos tubos de queima transversal. Os detetores de chama confirmam a
ignição total no painel de comando.
O equipamento de arranque permanece atuado para acelerar a unidade até à velocidade
autossustentável. Quando o binário da turbina é mais alto do que o binário de arranque na
embraiagem, a embraiagem abre e para a função do equipamento de arranque. A turbina de gás
atinge a velocidade nominal, as IGV movem-se para a posição de funcionamento sem carga à
velocidade máxima (FSNL) e a válvula de purga fecha-se.
A bomba de óleo de lubrificação acionada pelo veio principal alimenta óleo de lubrificação para os
rolamentos da camisa do veio. Durante a sequência de arranque, a bomba de óleo de lubrificação
auxiliar alimenta a cabeça.

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Sequência de arrefecimento:
Devido à elevada temperatura no percurso de gás, a turbina de gás deve efetuar uma sequência de
roquete de 24 horas, após a paragem, para executar um ciclo de arrefecimento à camisa do veio,
rodando um oitavo de volta a cada três minutos.

ESQUEMA DE FLUXO SIMPLIFICADO DA TURBINA A GÁS

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1.2. BASE E SUPORTES DA TURBINA

1.2.1. BASE DA TURBINA

Descrição:
A base sobre a qual a turbina de gás e os respetivos acessórios são montados é feita em aço
estrutural. Esta forma uma plataforma individual que suporta a unidade da turbina de gás e o
equipamento acessório.
Adicionalmente, a base suporta as câmaras de admissão e escape da turbina.
A extremidade frontal da base, sob o compartimento de acessórios, também funciona como um
reservatório de armazenamento de óleo de lubrificação. Ao longo do reforço da viga em I
longitudinal esquerda existe uma calha de escoamento de óleo. A calha prolonga-se desde o
reservatório de óleo até à extremidade traseira da base, proporcionando passagem para a cabeça
de óleo de lubrificação.
As uniões de alimentação e escoamento do óleo de lubrificação encontram-se na extremidade
traseira desta calha de escoamento.
Os calços maquinados na parte inferior da base facilitam a sua montagem nas fundações do local.

BASE TURBINA

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1.2.2. SUPORTES DA TURBINA

Descrição:
A turbina de gás é montada na sua base através de suportes verticais em três posições. O suporte
frontal está posicionado na metade inferior da flange vertical da carcaça frontal do compressor e as
duas colunas de suporte traseiras estão posicionadas em cada lado do invólucro da turbina.
O suporte frontal é uma chapa flexível que apoia sobre dois calços maquinados acoplados à viga
transversal frontal da base da turbina. A chapa de suporte é fixada por parafusos e cavilhas a estes
calços e às flanges frontais da carcaça frontal do compressor.
Os suportes traseiros são suportes de coluna, um em cada lado do invólucro da turbina. Ambas as
colunas verticais de suporte apoiam nos calços maquinados na base e são apertadas sem folga aos
calços de suporte montados na estrutura de escape da turbina. As colunas proporcionam suporte
do eixo longitudinal para alinhamento da carcaça de alimentação.
Na superfície interior de cada coluna de suporte está instalada uma camisa de água, através da
qual a água de arrefecimento circula para reduzir a expansão térmica e auxiliar a manter o
alinhamento entre a turbina e o gerador.
Os suportes do tipo de coluna mantêm a posição axial e vertical da turbina, enquanto uma chaveta
de unha acoplada às colunas de suporte mantém a sua posição lateral.

SUPORTE FRONTAL DA TURBINA

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1.2.3. CHAVETA DE UNHA E BLOCO-GUIA

Descrição:
É maquinada uma chaveta de unha na metade inferior do invólucro da turbina. A chaveta encaixa
num bloco-guia que está soldado na viga transversal traseira da base da turbina. A chaveta é
mantida fixa na posição no bloco-guia por parafusos apoiados contra a chaveta em cada lado.
Esta solução de chaveta e bloco previne o movimento lateral ou de rotação da turbina, permitindo
simultaneamente o movimento axial e radial resultante da expansão térmica.

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1.3. SECÇÃO DO COMPRESSOR

1.3.1. GERAL

Descrição:
A secção do compressor de fluxo axial consiste no rotor do compressor e na carcaça de cobertura.
A carcaça do compressor alberga as palhetas guia de admissão, os 17 estágios do rotor e as
lâminas do estator e as 2 filas de palhetas guia de saída.
No compressor, o ar é confinado no espaço entre o rotor e as lâminas do estator, onde este é
comprimido em estágios por uma série de lâminas de perfil aerodinâmico de rotação alternada
(rotor) e estacionárias (estator).
As lâminas do rotor fornecem a força necessária para comprimir o ar em cada estágio e as lâminas
do estator orientam o ar para que este ingresse no estágio seguinte do rotor com o ângulo
adequado. O ar comprimido é expelido através da carcaça de descarga do compressor para as
câmaras de combustão. O ar é extraído do compressor para arrefecimento da turbina, vedação dos
rolamentos e, durante o arranque, para controlo de pulsação.
Uma vez que a menor folga possível entre o rotor e o estator fornece melhor rendimento num
compressor, as peças são construídas e montadas com tolerâncias elevadas.

COMPRESSOR

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1.3.2. ROTOR DO COMPRESSOR

Descrição:
O rotor do compressor é uma montagem de 15 discos, 2 veios cónicos e montagens de discos,
parafusos passantes e as lâminas do rotor.
Cada disco e porção de disco de cada veio cónico possui ranhuras mandriladas em redor da sua
periferia. As lâminas do rotor são inseridas nestas ranhuras e são mantidas na posição axial por
sobreposição em cada extremidade da ranhura. Os discos e veios cónicos são montados entre si
com entalhes de acoplamento para controlo da concentricicidade e são mantidos em conjunto por
parafusos de tensão.
O veio cónico frontal é maquinado para oferecer faces de impulso ativas e inativas e o moente para
o rolamento n.º 1, assim como superfícies de vedação para os vedantes de óleo do rolamento n.º 1
e o vedante de ar de baixa pressão do compressor.
Após a montagem, o rotor apresenta-se calibrado dinamicamente com uma tolerância justa.

LOCALIZAÇÃO DO ROTOR DO COMPRESSOR

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LÂMINA DO ROTOR DO COMPRESSOR

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1.3.3. ESTATOR DO COMPRESSOR

Gerais:
A área do estator (carcaça) da secção do compressor é composta por três secções principais:
x Carcaça de admissão.
x Carcaça do compressor.
x Carcaça de descarga do compressor.
Estas secções, em conjunto com o invólucro da turbina e a estrutura de escape formam a estrutura
primária da turbina de gás. Estas suportam o rotor nos pontos de apoio e constituem a parede
externa do anelar do percurso de gás.
O diâmetro interno da carcaça é mantido com tolerâncias estritas relativamente às pontas das
lâminas do rotor para a melhor eficiência.

ESTATOR DO COMPRESSOR (A PRETO)

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Carcaça de admissão:
A carcaça de admissão está localizada na extremidade frontal da turbina de gás, na câmara de
admissão.
A sua principal função consiste em orientar o ar uniformemente para o compressor. A carcaça de
admissão também suporta o conjunto do rolamento n.º 1. A metade inferior do rolamento n.º 1 está
fundida na boca de admissão interna. A carcaça da metade superior do rolamento é uma peça
fundida separada, apertada por flange e parafusos à metade inferior. A boca de admissão interior
está posicionada na boca de admissão exterior com sete escoras radiais de perfil aerodinâmico e
sete tirantes axiais. Tanto as escoras como os tirantes são fundidos nas paredes da boca de
admissão.

CARCAÇA DE ADMISSÃO

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Palhetas-guia de admissão variáveis


As palhetas-guia de admissão variáveis estão localizadas na extremidade traseira da carcaça de
admissão.
A posição destas palhetas tem um efeito na quantidade de caudal de ar do compressor. O
movimento das palhetas-guia de admissão é sincronizado por um cilindro hidráulico ligado ao anel
de comando das palhetas-guia de admissão que roda as engrenagens do pinhão individuais e
montadas na extremidade de cada palheta. As engrenagens, o anel e as palhetas são ilustrados na
página seguinte.

PALHETAS-GUIA DE ADMISSÃO VARIÁVEIS

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SISTEMA DE PALHETAS-GUIA DE ADMISSÃO

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PALHETAS-GUIA DE ADMISSÃO

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Carcaça do compressor:
A carcaça dianteira do compressor contém os estágios primeiro ao décimo do compressor. Esta
também transfere as cargas estruturais provenientes da carcaça contígua para o suporte frontal, o
qual está fixado por parafusos e cavilhas à flange frontal desta carcaça do compressor.
Portas de extração na carcaça permitem a remoção do ar do compressor do estágio de quinto a
décimo primeiro e do décimo terceiro. O ar proveniente dos estágios quinto e décimo primeiro é
utilizado para funções de arrefecimento e vedação e também para o controlo de pulsação de
arranque ou paragem. O ar proveniente do décimo terceiro estágio é utilizado para arrefecimento do
bico do segundo estágio.

CARCAÇA DO COMPRESSOR

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Carcaça de descarga:
A carcaça de descarga do compressor é a parte final da secção do compressor.
É a fundição integral mais longa. Esta está situada no ponto intermédio entre os suportes frontal e
traseira e, na realidade, é a pedra basilar da estrutura da turbina de gás.
As funções da carcaça de descarga do compressor são conter os últimos sete estágios do
compressor, para formar as paredes interna e externa do difusor do compressor, oferecer suporte
interno ao bico do primeiro estágio e unir os estatores do compressor e da turbina, assim como
suportar os invólucros de combustão externos.
A carcaça de descarga do compressor é composta por dois cilindros, sendo um uma continuação
das carcaças do compressor e o exterior é um cilindro interior que envolve o rotor do compressor.
Os dois cilindros estão posicionados concentricamente por dez escoras radiais. Estas escoras
prolongam-se desde o cilindro interior para fora até uma antepara vertical.
A antepara tem dez aberturas circulares que permitem que o caudal de ar ingresse no sistema de
combustão. Esta antepara também suporta os dez conjuntos de câmara de combustão.
Um difusor é formado pelo anelar cónico entre o cilindro exterior e o cilindro interior da carcaça de
descarga. O difusor converte alguma da velocidade de saída em pressão acrescida.

CARCAÇA DE DESCARGA

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Blading:
As lâminas do estator e do rotor do compressor têm perfil aerodinâmico e foram concebidas para
comprimir o ar com eficiência à elevada velocidade atingida pelas pontas das lâminas. As lâminas
estão acopladas aos respetivos discos através de uniões de entalhe.
A união de entalhe tem uma dimensão e posição muito rigorosa, permitindo assim manter cada
lâmina na posição pretendida no disco.
As lâminas do estator dos estágios 1º ao 4º estão montadas com uniões de entalhe semelhantes
em segmentos circulares. Os segmentos circulares são inseridos em ranhuras anelares na carcaça
e são mantidas na posição por chavetas de fixação. Nos estágios 5º até ao 17º, as lâminas do
estator e as palhetas-guia de saída 1 e 2 têm uma união de entalhe de base reta e são inseridas em
ranhuras anelares na carcaça. Tal como na construção do anel da lâmina, são utilizadas chavetas
de fixação.

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1.4. SECÇÃO DE COMBUSTÃO

1.4.1. GERAL
O sistema de combustão é do tipo de caudal invertido e inclui 10 câmaras de combustão, sendo
composto pelos seguintes componentes:
x Camisas.
x Casquilhos de caudal.
x Peças de transição.
x Tubos de queima transversal.
Detetores de chama, tubos de queima transversal, bicos de combustível e inflamadores das velas
de ignição também formam parte do sistema integral.
Os gases a alta temperatura, gerados pela queima do combustível nas câmaras de combustão, são
utilizados para acionar a turbina.
No sistema de caudal invertido, o ar a alta pressão proveniente da descarga do compressor é
orientado em redor das peças de transição para os espaços anelares que envolvem cada uma das
10 camisas da câmara de combustão.
O ar de descarga do compressor que envolve a camisa, flui radialmente para dentro através de
orifícios de pequeno diâmetro na parede da camisa e colide contra anéis soldados na parede da
camisa. Este ar flui depois diretamente em direção à extremidade da descarga da camisa e forma
uma película de ar que resguarda a parede da camisa contra os gases de combustão a alta
temperatura. O combustível é fornecido a cada câmara de combustão através de um bico.
As câmaras de combustão são numeradas no sentido contrário dos ponteiros de relógio quando
vistas no sentido de jusante e começando desde a parte superior da máquina.
As dez câmaras de combustão estão interligadas por tubos de queima transversal. Estes tubos
permitem que a chama das câmaras inflamadas que contêm velas de ignição se propague para as
câmaras não inflamadas.

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1.4.2. CÂMARAS DE COMBUSTÃO E TUBOS DE QUEIMA TRANSVERSAL

Descrição:
O ar de descarga proveniente do compressor de fluxo axial ingressa na câmara de combustão a
partir da cavidade no centro da unidade. O ar flui para montante ao longo da parte exterior da
camisa de combustão, em direção à tampa da camisa. Parte deste ar ingressa na zona de reação
da câmara de combustão através da ponta de turbulência do bico de combustível e através de
orifícios doseadores tanto na tampa como na camisa.
Os gases de combustão a alta temperatura provenientes da zona de reação passam através de
uma zona de impregnação térmica e, depois, para uma zona de diluição onde mais ar é misturado
com os gases de combustão. Os orifícios doseadores na zona de diluição permitem o ingresso da
quantidade correta de ar para arrefecer os gases até à temperatura pretendida. Ao longo do
comprimento da camisa de combustão e na tampa da camisa encontram-se aberturas cuja função
consiste em formar uma película de ar para arrefecer as paredes da camisa e da tampa.
As dez carcaças da câmara de combustão são idênticas com a exceção daquelas equipadas com
velas de ignição ou detetores de chama.

CAMISA DE COMBUSTÃO

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1.4.3. VELAS DE IGNIÇÃO E DETETORES DE CHAMA

Velas de ignição:
A combustão é iniciada através da descarga de duas velas de ignição de alta tensão de elétrodos
retráteis instaladas nas câmaras de combustão adjacentes (n.º 1 e 10).
Estas velas injetadas por mola e retratáveis por pressão recebem energia proveniente de
transformadores de ignição. No momento da inflamação, uma ou ambas as velas de ignição
inflamam os gases de combustão nas câmaras. Os gases nas câmaras restantes são inflamados
pelos tubos passantes de queima transversal que interligam as zonas de reação nas câmaras
restantes. Conforme a velocidade do rotor aumenta, a pressão na câmara leva as velas de ignição a
retrair e os elétrodos são removidos da zona de combustão.

VELA DE IGNIÇÃO (TÍPICA)

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Detetores de chama:
Durante a sequência de arranque, é essencial existir transmissão da presença ou ausência de
chama para o sistema de comando. Como tal, é utilizado um sistema de monitorização primário da
chama, o qual consiste em quatro sensores instalados nas quatro câmaras de combustão
adjacentes (n.º 2 e 3, 7 e 8) e um amplificador eletrónico que é montado no painel de comando da
turbina.
O sensor de chama por ultravioleta consiste num sensor de chama, contendo um detetor atestado a
gás. O gás contido neste detetor de chama é sensível na presença da radiação ultravioleta emitida
por uma chama de hidrocarbonetos. Uma tensão DC, fornecida pelo amplificador, é impressa ao
longo dos terminais do detetor. Se existir presença de chama, a ionização do gás no detetor permite
a condução num circuito que ativa o sistema eletrónico e cria uma saída que define a chama. Pelo
contrário, na ausência de chama, é criada uma saída inversa que define o estado "sem chama".

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1.4.4. BICOS DE COMBUSTÍVEL

Descrição:
Cada câmara de combustão está equipada com um bico de combustível que pulveriza uma
quantidade doseada de combustível para a camisa de combustão. A turbina de gás utiliza bicos de
combustível de dupla capacidade, permitindo queimar um dos combustíveis gasosos, com a
possibilidade de transferência de um combustível para o outro (unidade de combustível duplo). O
bico de combustível tem a função de distribuir o combustível líquido e/ou gasoso na zona de reação
da camisa de combustão, de forma a promover uma combustão rápida, uniforme e completa.
É utilizado ar atomizado com o combustível líquido para assistir na formação de uma pulverização
finamente atomizada.
O combustível líquido e o ar atomizado ingressam no conjunto do bico de combustível através de
uniões separadas. Depois, estes são introduzidos através de passagens separadas mas
concêntricas no corpo do bico de combustível. O combustível ingressa na passagem interior.
O combustível gasoso ingressa no conjunto do bico de combustível através da flange de união de
gás combustível e é orientado através das passagens internas do bico para orifícios localizados na
ponta de gás.
O combustível líquido é atomizado na câmara de turbulência do bico de combustível através de ar a
alta pressão e depois passa para a zona de combustão. O combustível gasoso é admitido
diretamente em cada câmara de combustão através de orifícios de dosagem na aresta interna da
chapa de turbulência. A mistura de ar/combustível atomizada é depois pulverizada para a zona de
combustão. A ação da ponta de turbulência transmite um movimento de rotação no ar de
combustão, melhorando a combustão e resultando num funcionamento da unidade essencialmente
livre de fumos.

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PEÇA NOMENCLATURA
1 Corpo.
2 Ponta de turbulência de gás.
3 Composto anti-gripagem.
4 Ponta de líquido exterior.
5 Conjunto da peça de transição.
5a Peça de transição (corpo).
5b Piloto.
5c Retentor.
6 Chapa de fixação, bico de combustível.

COMBUSTÍVEL GASOSO DO BICO DE COMBUSTÍVEL

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1.4.5. PEÇAS DE TRANSIÇÃO

Descrição:
As peças de transição orientam os gases a alta temperatura desde as camisas para o bico de
primeiro estágio da turbina. Assim, a primeira área do bico é dividida em dez áreas iguais que
recebem o caudal de gás a alta temperatura.
As peças de transição são vedadas das paredes, exterior e interior, no lado da entrada do bico,
minimizando assim a fuga de ar de descarga do compressor para o bico.

PEÇA DE TRANSIÇÃO

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1.4.6. DRENAGEM DE ARRANQUE FALSO


Nas unidades de combustível líquido, por motivos de segurança, está equipado um coletor de
drenagem de arranque falso, com tubagem para as câmaras 3 até a 7, o qual protege a turbina
contra a acumulação de combustível líquido não queimado no sistema de combustão. No arranque
da turbina, o dreno é aberto. Após a inflamação, a pressão de combustão aumenta até um valor que
ativa uma válvula no dreno de arranque falso.
Caso a turbina cesse de inflamar, a válvula permanece aberta para drenar o combustível líquido.
Existe outro dreno de arranque falso na linha central vertical inferior do invólucro da turbina para
drenar qualquer combustível líquido dessa área se ocorrer um arranque falso.

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1.5. SECÇÃO DA TURBINA

1.5.1. GERAL

Descrição:
A secção da turbina de três estágios é a área onde a energia na forma de gás pressurizado de alta
energia produzido pelas secções do compressor e de combustão é convertida em energia mecânica.
Cada estágio da turbina é composto por um bico pelo disco correspondente com as respetivas pás.
Os componentes da secção da turbina incluem o rotor da turbina (discos, pás), invólucro da turbina
(bicos, resguardos), estrutura de escape e difusor de escape.

SECÇÃO DA TURBINA

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1.5.2. ROTOR DA TURBINA

Descrição:
O rotor da turbina é uma construção de parafusos passantes, consistindo na peça de distância,
disco de primeiro estágio e espaçador de primeiro e segundo estágio, disco de segundo estágio,
espaçador de segundo e terceiro estágio, disco de terceiro estágio e veio do disco traseiro.
Este é acoplado ao rotor do compressor através de uma união de flange aparafusada do disco do
décimo sétimo estágio do compressor, unindo assim a peça de distância ao disco.
O controlo de concentricicidade é alcançado com entalhes de acoplamento nos discos da turbina,
veios de disco e espaçadores. Os discos são mantidos acoplados por parafusos passantes. O
posicionamento seletivo dos membros do rotor é executado para minimizar correções de calibração.
O veio do disco traseiro une desde o disco da turbina de terceiro estágio até ao acoplamento de
carga. Este inclui o moente do rolamento n.º 2.
Os espaçadores entre os discos da turbina de primeiro e segundo estágio e entre os discos da
turbina de segundo e terceiro estágio proporcionam a posição axial dos discos individuais. Estes
espaçadores transportam as fitas de vedação de diafragma. A face frontal do espaçador inclui
ranhuras radiais para passagens de ar de arrefecimento.

ROTOR DA TURBINA

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Pás:
As pás da turbina aumenta de dimensão do primeiro para o terceiro estágio. Devido à redução da
pressão resultante da conversão de energia em cada estágio, é necessária uma área anelar
aumentada para acomodar o caudal de gás; assim, é justificado o aumento de dimensão das pás.
As pás do primeiro estágio são a primeira superfície rotativa que os gases a temperatura
extremamente elevada encontram após deixarem o bico de primeiro estágio. Cada pá de primeiro
estágio contém uma série de passagens de ar longitudinais para arrefecimento da pá. O ar é
introduzido em cada pá do primeiro estágio através de uma cavidade entre o disco e a base da
união de entalhe da pá (em forma de pinheiro). O ar flui através de uma série de orifícios de
arrefecimento ao longo do comprimento da pá e sai por estes orifícios em cada ponta da pá
rebaixada. Os orifícios são espaçados e dimensionados para obtenção de um arrefecimento ideal
do perfil aerodinâmico com um mínimo de ar de extração do compressor.
As pás do segundo estágio também contêm uma série de passagens de ar longitudinais para
arrefecimento da pá. O ar é introduzido através de quatro orifícios de arrefecimento na união de
entalhe da pá e flui em direção à ponta da pá por onde sai. As pontas destas pás estão envolvidas
por um resguardo que forma parte do vedante da ponta (resguardo integral). O resguardo interliga
pá a pá para amortecer a vibração.
As pás de terceiro estágio não são arrefecidas a ar internamente. Tal como nas pás de segundo
estágio, as pontas destas pás estão envolvidas por um resguardo que forma parte do vedante da
ponta. Os resguardos interligam pá a pá para amortecer a vibração.
As pás da turbina de terceiro estágio estão fixadas aos respetivos discos por uniões de entalhe com
múltiplos espigões retos de entrada axial que encaixam em cortes correspondentes nos aros dos
discos da turbina. As uniões de entalhe estão a uma distância significativa dos gases a alta
temperatura para reduzir a temperatura na união de entalhe.
O conjunto do rotor da turbina está disposto para que as pás possam ser substituídas sem ser
necessário desempilhar os conjuntos de veio, discos e espaçadores.

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PÁS

1º ESTÁGIO 2º ESTÁGIO 3º ESTÁGIO

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Arrefecimento do rotor da turbina:


O rotor da turbina deve ser arrefecido para manter temperaturas de funcionamento razoáveis e,
consequentemente, garantir uma vida útil de serviço longa da turbina.
O arrefecimento é concretizado através de um caudal positivo da ar de arrefecimento orientado
radialmente para fora através de um espaço entre o disco e as pás e o estator na corrente de gás
principal. Esta área designa-se o espaço entre discos.
x O espaço entre discos frontal do primeiro estágio é arrefecido por ar de descarga do
compressor. Na extremidade traseira do rotor do compressor existe um empanque de alta
pressão entre o rotor e o cilindro interior da carcaça de descarga do compressor. Parte da
fuga através deste labirinto fornece o caudal de ar através do espaço entre discos frontal
do primeiro estágio. Esta caudal de ar de arrefecimento descarrega-se para a corrente de
gás principal atrás do primeiro bico.
x O espaço entre discos traseiro do primeiro estágio é arrefecido por ar de arrefecimento do
bico do segundo estágio.
x O espaço entre discos frontal do segundo estágio é arrefecido por fuga do espaço entre
discos traseiro do primeiro estágio através de um labirinto intermédio. Este ar regressa ao
percurso de gás na entrada das pás do segundo estágio.
x O espaço entre discos traseiro do segundo estágio é arrefecido por ar proveniente do
sistema de extração interna (proveniente do décimo sexto estágio de compressão, para
maior exatidão). Este ar ingressa no espaço entre discos através de ranhuras na face
frontal do espaçador. O ar proveniente deste espaço entre discos regressa ao percurso de
gás na entrada do bico do terceiro estágio.
x O espaço entre discos frontal do terceiro estágio é arrefecido por fuga do espaço entre
discos traseiro do segundo estágio através de um labirinto intermédio. Este ar volta a
entrar no percurso de gás na entrada da pá do terceiro estágio.
x O espaço entre discos traseiro do terceiro estágio é arrefecido pelo ar proveniente de
ventiladores montados externamente. Este ar de arrefecimento é orientado por conduta ao
invólucro da turbina onde flui através de orifícios no invólucro e ingressa na estrutura de
escape onde é utilizado para arrefecer as escoras e, finalmente, a maioria é orientada para
a cavidade do espaço entre discos traseiro do terceiro estágio.

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1.5.3. ESTATOR DA TURBINA

Estrutura:
O invólucro da turbina e a estrutura de escape completam a porção principal da estrutura do estator
da turbina de gás. Os bicos da turbina, resguardos, rolamento n.º 2 e difusor de escape da turbina
são apoiados no interior a partir destes componentes.

INVÓLUCRO DA TURBINA ESTATOR DA TURBINA

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Invólucro da turbina:
O invólucro da turbina determina a posição axial e radial dos resguardos e bicos.
Consequentemente, este determina as folgas da turbina e as posições relativas dos bicos das pás
da turbina. Este posicionamento é crítico para o desempenho da turbina.
Os gases quentes contidos pelo invólucro da turbina são uma fonte de fluxo térmico para o
invólucro. Para regular o diâmetro do invólucro, é importante reduzir o fluxo térmico que segue para
o invólucro por construção e para arrefecê-lo e limitar a sua temperatura. A limitação do fluxo
térmico envolve isolamento, arrefecimento e estruturas constituídas por várias camadas. A parte
cilíndrica do invólucro é arrefecida por ar de arrefecimento produzido por um dispositivo externo
com ventiladores. Este ar flui axialmente através do invólucro e é extraído através de orifícios na
flange vertical traseira para a estrutura do escape. Posteriormente, o ar é utilizado para continuar a
arrefecer as escoras da estrutura do escape e o espaço entre discos traseiro do terceiro estágio da
turbina.
A flange frontal do invólucro é aparafusada à antepara na extremidade traseira da carcaça de
descarga do compressor. A flange traseira do invólucro é aparafusada na estrutura do escape.
Espigões fundidos nas laterais do invólucro são utilizados para auxiliar na elevação da turbina de
gás quando esta está separada da sua base, caso alguma vez tal seja necessário.

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Bicos da turbina:
Na secção da turbina, existem três estágio de bicos estacionários que orientam o caudal de alta
velocidade dos gases de combustão a elevada temperatura expandidos contra as pás da turbina,
originando a rotação do rotor. Devido à queda da alta pressão entre estes bicos, existem vedantes
nos diâmetros internos e nos diâmetros externos para prevenir a perda da energia do sistema por
fuga. Uma vez que estes bicos funcionam no caudal de gases de combustão a alta temperatura,
estes estão sujeitos a tensões térmicas para além de cargas de pressão gasosa.
x Bico do primeiro estágio:
O bico do primeiro estágio recebe os gases de combustão a alta temperatura provenientes do
sistema de combustão através das peças de transição. As peças de transição são vedadas das
paredes, exterior e interior, no lado da entrada do bico, minimizando a fuga de ar de descarga
do compressor para o bico. Os 18 segmentos de bico fundidos, cada qual com duas divisórias
(ou perfis aerodinâmicos) estão contidos por um anel de retenção bipartido horizontalmente,
suportado na linha central no invólucro da turbina por olhais nas laterais e orientado por
cavilhas nas linhas centrais verticais da parte superior e da parte inferior. Esta disposição
permite a expansão radial do anel de retenção resultante de alterações da temperatura,
mantendo o anel centrado no invólucro.
O diâmetro exterior traseiro do anel de retenção é pressionado contra a face frontal do
resguardo da turbina de primeiro estágio e funciona como um vedante de ar para impedir a
fuga do ar de descarga do compressor entre o bico e o invólucro. Na parede lateral interior, o
bico é vedado por segmentos de anel em forma de U, instalados entre o bico e o anel de apoio
do bico de primeiro estágio aparafusado à carcaça de descarga do compressor. O bico é
impedido de mover-se para a dianteira por quatro olhais soldados no diâmetro externo traseiro
do anel de retenção, a 45 graus das linhas centrais vertical e horizontal. Estes olhais, encaixam
numa ranhura maquinada no invólucro da turbina imediatamente à frente do gancho em T do
resguardo do primeiro estágio. Ao desmontar o bloco de apoio da junta horizontal e a cavilha-
guia da linha central da parte inferior, a metade inferior do bico pode ser extraída com o rotor
da turbina montado.
As divisórias do bico de primeiro estágio são arrefecidas internamente pelo ar de descarga do
compressor.
x Bico do segundo estágio:
O gás de combustão que sai das pás de primeiro estágio é novamente expandido e
redirecionado contra as pás da turbina de segundo estágio pelo bico do segundo estágio.
O bico do segundo estágio é constituído por 16 segmentos, cada qual com três divisórias (ou
perfis aerodinâmicos). O macho engata nas laterais de entrada e saída da parede lateral em
ranhuras fêmea no lado traseiro dos resguardos do primeiro estágio e no lado frontal dos
resguardos do segundo estágio para manter o bico concêntrico com o invólucro da turbina e o
rotor. Este encaixe justo de macho e fêmea instalado entre o bico e resguardos funciona como
um vedante de ar do diâmetro externo. Os segmentos de bico são mantidos numa posição
circular por cavilhas radiais do invólucro em ranhuras axiais na parede lateral exterior do bico.
As divisórias do bico do segundo estágio são arrefecidas com ar de descarga do compressor
do décimo terceiro estágio.
x Bico do terceiro estágio:
O bico do terceiro estágio recebe o gás a alta temperatura que abandona as pás do segundo
estágio, aumenta a sua velocidade por queda de pressão direciona este caudal para colidir
contra as pás do terceiro estágio.

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O bico é constituído por 16 segmentos fundidos, cada qual com quatro divisórias (ou perfis
aerodinâmicos). Este é mantido nas partes, frontal e traseira, da parede lateral em ranhuras
nos resguardos da turbina de forma idêntica àquela utilizada no bico de segundo estágio. O
bico de terceiro estágio é mantido em posição circular por cavilhas radiais do invólucro.

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Diafragmas:
Acoplados aos diâmetros internos dos segmentos de bico de segundo e terceiro estágio encontram-
se diafragmas de bico.
Estes diafragmas previnem a fuga de ar através da parede lateral interior dos bicos e do rotor da
turbina. Os dentes altos/baixos do vedante do tipo labirinto são maquinados no diâmetro interno do
diafragma. Estes acoplam em superfícies de vedação correspondentes no rotor da turbina. Para
manter-se uma baixa fuga entre os estágios é essencial uma baixa tolerância entre as peças fixas
(diafragma e bicos) e o rotor em movimento. Isto resulta em maior eficiência da turbina.

Resguardos:
Ao contrário das lâminas do compressor, as pontas das pás da turbina não funcionam diretamente
sobre uma superfície maquinada integral da carcaça, antes contra segmentos circulares curvados
designados resguardos da turbina.
A principal função dos resguardos é oferecer uma superfície cilíndrica para reduzir fugas pela folga
das pontas.
A segunda função consiste em oferecer uma elevada resistência térmica entre os gases a alta
temperatura e o invólucro relativamente arrefecido. Ao concretizar esta função, a carga de
arrefecimento do invólucro é drasticamente reduzida, o diâmetro do invólucro é controlado, a
deformação circular do invólucro é mantida e são garantidas as folgas importantes da turbina.
Os segmentos de resguardo são mantidos na posição circular por cavilhas radiais provenientes do
invólucro. As juntas entre os segmentos de resguardo são vedadas por linguetas de interligação e
ranhuras.

DIAFRAGMAS

RESGUARDO

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1.5.4. ESTRUTURA DE ESCAPE E DIFUSOR


A estrutura de escape é aparafusada na flange traseira do invólucro da turbina.
Estruturalmente, a estrutura é composta por um cilindro exterior e um cilindro interior interligado por
escoras radiais.
As escoras radiais da estrutura de escape atravessam a correntes de gases de escape. As escoras
devem ser mantidas a uma temperatura uniforme para controlar-se a posição central do rotor em
relação ao estator. Esta estabilização da temperatura é alcançada protegendo as escoras dos
gases de escape com um revestimento metálico fabricado no difusor. Este revestimento também
proporciona um circuito para o ar de arrefecimento; o ar de arrefecimento do invólucro da turbina flui
em direção aos orifícios da estrutura de escape em frente aos orifícios do invólucro da turbina e,
depois, através do espaço entre as escoras e o revestimento para manter uma temperatura
uniforme nas escoras.
O difusor do escape está localizado entre os cilindros interior e exterior. Os gases de escape
provenientes do terceiro estágio da turbina ingressam no difusor onde a velocidade é reduzida por
difusão e a pressão é recuperada. Na saída do difusor, palhetas rotativas assistem na orientação
dos gases para a câmara de escape.

ESTRUTURA DE ESCAPE E DIFUSOR

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1.6. ROLAMENTOS

1.6.1. GERAL

Introdução:
A unidade da turbina de gás contém dois rolamentos radiais principais que servem para suportar o
rotor da turbina de gás.
A unidade também inclui rolamentos de impulso para manter a posição axial do rotor e estator.
Estes rolamentos e vedantes estão incorporados em duas carcaças: uma na entrada e outra na
estrutura de escape.
Estes dois rolamentos são lubrificados sob pressão pelo fluido fornecido pelo sistema de
lubrificação principal. O óleo de lubrificação flui através de condutas ramificadas para uma entrada
em cada carcaça de rolamento.
O rolamento n.º 1 contém 3 rolamentos; entre estes existe um rolamento radial do tipo elíptico.
O rolamento n.º 2 é um rolamento radial do tipo elíptico.
Os rolamentos radiais, do tipo elíptico, caracterizam-se pelos seus orifícios não cilíndricos e são
concebidos para melhorar a estabilidade dos veios a alta velocidade.
Um rolamento elíptico é constituído por duas metades cilíndricas apertadas para que os respetivos
centros fiquem deslocados várias milésimas de polegada do centro do rolamento (1 milésima de pol.
= 0,0254 mm).
Este é fabricado colocando calços na fenda horizontal e depois maquinando um orifício cilíndrico.
Os calços são depois removidos e as duas metades são apertadas para formar o rolamento elíptico.
Lubrificação e vedantes de lubrificante (geral):
Os dois rolamentos principais são lubrificados sob pressão com óleo de lubrificação fornecido pelo
reservatório de lubrificante na base da turbina. Quando o óleo de lubrificação ingressa na entrada
da carcaça do rolamento, este flui para um anel em redor da camisa do rolamento. A partir do anel,
o óleo flui através de orifícios maquinados na camisa para a face do rolamento. O óleo de
lubrificação é mantido ao longo do veio da turbina mediante vedantes em cada uma das carcaças
de rolamento.
Estes empanques de labirinto de defletores ou dentes são montados nos conjuntos de rolamento
onde é necessário controlo do óleo. É maquinada uma superfície lisa no veio e os vedantes são
montados para que exista apenas uma folga reduzida entre o defletor do vedante e o veio.
Os vedantes são concebidos com vedação duplas e um espaço circular entre estas. É admitido ar
de vedação sob pressão neste espaço, prevenindo o óleo de lubrificação de alastrar-se ao longo do
veio. Parte deste ar retorna com o óleo de lubrificação e é expelida através de um dreno.

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1.6.2. ROLAMENTO N.º 1

Descrição:
A submontagem do rolamento n.º 1 está localizada no centro do conjunto da carcaça e contém três
rolamentos:
x Rolamento de impulso ativo (sob carga);
x Rolamento de impulso inativo (sem carga);
x Rolamento radial.
Para além destes, contém um anel vedante do tipo "dinâmico", dois vedantes de labirinto e uma
carcaça na qual os componentes estão instalados.
Os componentes são imobilizados por chavetas na carcaça para prevenir a rotação. A parte inferior
da carcaça faz parte da carcaça de admissão.
A parte superior da carcaça é uma peça fundida separada, apertada por flange e parafusos à
metade inferior.
Os vedantes de labirinto em cada extremidade da carcaça estão sob pressão com o ar extraído do
quinto estágio do compressor. O anel vedante do tipo "dinâmico" na extremidade frontal da
cavidade do rolamento de impulso contém o lubrificante e limita o ingresso de ar para a cavidade.
Uma unidade de rolamento de impulso é constituída por um elemento de veio designado um "canal
de impulso" e um elemento fixo designado "rolamento". Os rolamentos de impulso são equipados
para apoiar as cargas de impulso que se desenvolvem nas superfícies do rotor de uma unidade de
turbina de gás. A carga de impulso imposta sobre um rolamento deste tipo é a soma algébrica das
forças que atuam sobre o conjunto do rotor num sentido ao longo do eixo do rotor. Por exemplo, as
forças de impulso de um compressor do tipo de fluxo axial, como aquele utilizado com esta turbina
de gás, apenas são parcialmente compensadas pelas forças contrárias de impulso da turbina que o
aciona e a carga de impulso resultante irá tender a mover o conjunto do rotor num sentido oposto
àquele do ar que flui pelo compressor.
Durante o funcionamento normal da turbina de gás, a carga de impulso do conjunto do rotor é
unidirecional, no entanto, durante o arranque ou a paragem da unidade, o sentido da carga de
impulso será geralmente invertido. Assim, são montados dois rolamentos de impulso num veio de
rotor para apoiar as cargas de impulso impostas em qualquer um dos sentidos. O rolamento que
suporta a carga de impulso durante o funcionamento normal designa-se rolamento de impulso
"ativo" ou "sob carga" e aquele que suporta a carga de impulso durante o arranque ou a paragem
da unidade designa-se rolamento de impulso "inativo" ou "sem carga".

1 Rolamento de impulso ativo (sob carga)


O rolamento de impulso ativo é do tipo de segmento basculante equalizador. Este tipo de
rolamento é capaz de suster cargas elevadas e tolera capazmente desalinhamento do veio e
da carcaça. As principais peças do rolamento de impulso de segmento basculante equalizador
incluem o "anel" rotativo ou "canal de impulso" o qual faz parte integrante do veio do rotor, os
segmentos articulados estacionários ou elementos de rolamento designados "calços", duas
filas de alavancas equalizadoras de aço endurecido designadas "chapas de nivelamento" e o
elemento de apoio designado "anel da base". Os calços e as chapas de nivelamento são
montados no anel da base e o conjunto completo é apoiado na carcaça do rolamento onde este
é imobilizado com chaveta para prevenir a rotação.

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x Calços:
O calço do rolamento tem a forma de uma secção de um anel. A sua superfície de rolamento é
revestida com metal branco e cada calço possui uma pastilha de aço endurecido designada
"apoio do calço" instalada na parte traseira para permitir que o calço incline ligeiramente em
qualquer sentido sobre a sua chapa de nivelamento.
x Chapas de nivelamento:
As chapas de nivelamento são alavancas curtas com pontos de apoio centrais. A sua função
consiste em alinhar os calços de rolamento com o canal de impulso e equalizar a carga entre
os calços resultante de um desalinhamento ligeiro anómalo do eixo do veio que possa ser
causado por ligeiras deflexões na estrutura da turbina durante o funcionamento. As chapas de
nivelamento estão fixas no anel da base com parafusos ou cavilhas que permitem a inclinação
livre das chapas nos respetivos pontos de apoio. A carga transmitida pelo canal de impulso a
um dos calços leva o calço a comprimir a chapa de nivelamento onde este apoia. Cada chapa
de nivelamento, por sua vez, apoia sobre uma das arestas de cada uma das duas chapas de
nivelamento inferiores adjacentes, sendo que a outra aresta apoia as chapas de nivelamento
seguintes em cada um dos lados.
Esta solução permite partilhar inicialmente qualquer carga de impulso excessiva sobre um
calço, através da interação das chapas de nivelamento, para os calços adjacentes, e esta
interação e partilha de carga é distribuída em redor de toda a circunferência para que os calços
recebam uma carga uniforme.
x Anel da base:
O anel da base suporta todas as peças do conjunto do rolamento e mantém as peças na
respetiva posição.

Lubrificação:
O rolamento de impulso de calço basculante é classificado como um rolamento de lubrificação
hidrodinâmica, significando que as superfícies do rolamento estão separadas do canal de
impulso por uma película fina de óleo de lubrificação que se forma e mantém devido ao
movimento relativo das superfícies de rolamento. Esta película de óleo suporta a carga de
impulso e previne o contacto metal-metal das superfícies de rolamento. Para além de servir
como um meio de suporte da carga, o óleo também serve para dissipar o calor criado pela
ação de cisalhamento da película de óleo.
Os calços do rolamento de impulso de calços basculantes são livres para assumir qualquer
posição que ofereça a melhor forma de cunha da película de óleo necessária para cada
combinação diferente de carga, velocidade, viscosidade do óleo e temperatura à qual o
rolamento é sujeito.
O rolamento de impulso de calço basculante é lubrificado pelo óleo que ingressa sob pressão
através de portas na carcaça do rolamento para um anel por trás do anel da base. O óleo de
lubrificação flui depois por portas no anel da base para a cavidade do rolamento de impulso
onde é levado pelo canal de impulso em rotação em redor de toda a superfície do rolamento. A
circulação do óleo através do rolamento de impulso do calço basculante é assistido pela ação
de bombagem natural do anel de impulso em rotação.
O óleo abandona o rolamento na periferia externa dos calços e do anel de impulso onde este é
acumulado numa cavidade anelar de grande dimensão e escoado. O anel de drenagem e as
portas de saída são fundidos ou maquinados na carcaça do rolamento.

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CONJUNTO DO ROLAMENTO N.º 1

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2 Rolamento de impulso inativo (sem carga)


O rolamento de impulso inativo (sem carga) é do tipo de superfície cónica.
O rolamento de impulso de superfície cónica consiste num anel de aço revestido com metal
branco. O nome do rolamento deriva do facto da superfície do rolamento estar dividida por
estrias de óleo radiais num número de calços individuais, sendo cada superfície cónica. Uma
parte da superfície junto à aresta de saída do calço é geralmente deixada sem conicidade.

Lubrificação:
O rolamento de impulso de superfície cónica também é classificado como um rolamento de
lubrificação hidrodinâmica.
Este é lubrificado pelo óleo admitido sob pressão através das passagens de óleo existentes na
carcaça do rolamento até ao diâmetro interno do rolamento. O óleo de lubrificação flui ao longo
do veio para estrias de óleo radiais. As estrias de óleo radiais não se prolongam totalmente
para a periferia externa do rolamento, ao invés, são parcialmente contidos para prevenir a
lubrificação deficiente do rolamento sob a ação das forças centrífugas geradas pela alta
velocidade do veio do conjunto do rotor da turbina de gás. A partir das estrias de óleo radiais, o
óleo é transportado sobre as superfícies das superfícies pelo anel de impulso em rotação.
Forma-se uma película de óleo entre o anel de impulso e o rolamento surgindo assim a
lubrificação hidrodinâmica.

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DISPOSIÇÃO DO ROLAMENTO DE IMPULSO

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1.6.3. ROLAMENTO N.º 2

Descrição:
A submontagem do rolamento n.º 2 é apoiada na linha central e localizada dentro do túnel interno
da estrutura de escape. Este apoio inclui abas na linha central horizontal e uma chaveta de unha na
parte inferior da linha central. Esta solução permite uma expansão relativa resultante das diferenças
de temperatura enquanto que o rolamento permanece centrado na estrutura de escape.
O conjunto inclui vedantes de labirinto de camisa elíptica e uma carcaça do rolamento com uma
cinta de retenção da camisa do rolamento separada aparafusada à metade inferior da carcaça. Os
vedantes de labirinto em cada extremidade da carcaça estão sob pressão com o ar extraído do
quinto estágio do compressor.
Os rolamentos elípticos, caracterizados pelos seus orifícios não cilíndricos, melhoram a estabilidade
dos veios a alta velocidade. Na conceção destes rolamentos, existem regiões de folga de
convergência mesmo na posição concêntrica do veio e a convergência aumenta conforme aumenta
a excentricidade do veio. Esta convergência cria regiões de alta pressão, as quais, com efeito,
criam uma carga adicional sobre o rolamento, um fator que tende a melhorar a estabilidade do veio.
O espaço de folga adicional, quando comparado com um rolamento cilíndrico de igual diâmetro ao
círculo descrito por estes rolamentos, aumenta o caudal de óleo e também reduz perdas de
potência, resultando em menores aumentos de temperatura no rolamento.

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1.7. ACOPLAMENTOS

1.7.1. GERAL

Introdução:
Os acoplamentos são utilizados para transmitir o binário de arranque da engrenagem de acessórios
para o compressor axial da turbina de gás e transmitir a potência do veio da turbina para a
engrenagem de redução acionada.
Vista de corte simplificada.

ACOPLAMENTO DE ENGRENAGEM DE ACESSÓRIOS ACOPLAMENTO DE CARGA

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1.7.2. ENGRENAGEM DE ACESSÓRIOS E ACOPLAMENTO DE CARGA

Acoplamento de engrenagem de acessórios:


É aplicado um acoplamento seco flexível para ligar a transmissão dos acessórios ao veio da turbina
de gás na extremidade do compressor.

Acoplamento de carga:
Um acoplamento oco rígido liga o veio do rotor da turbina à engrenagem de redução.

1.7.3. CADA EXTREMIDADE DO ACOPLAMENTO É APARAFUSADA NA FLANGE

ACOPLAMENTO DE ENGRENAGEM DE ACESSÓRIOS

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1.8. BASTIDORES
A turbina de gás e os auxiliares pertinentes são instalados envolvidos em bastidores. O objetivo
destes bastidores consiste em:
x Garantir proteção do equipamento contra intempéries.
x Detetar e extinguir incêndios, contendo o agente de combate a incêndios.
x Providenciar arrefecimento e ventilação adequados para o equipamento.
x Diluir fugas de gás para prevenir atmosferas perigosas.
x Providenciar isolamento acústico atenuando o ruído produzido pelo equipamento.
x Proteger o pessoal contra altas temperaturas e riscos de incêndio.
x Aquecer o bastidor durante períodos de frio.

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1.9. SECÇÕES DE ADMISSÃO E ESCAPE

Generalidades
É necessário tratar e adaptar o ar atmosférico de admissão antes deste ingressar na turbina para
assegurar o rendimento previsto da máquina. É instalado equipamento concebido especialmente
para modificar a qualidade do ar de admissão e assim torná-lo adequado para utilização na unidade.
Também é necessário atenuar o ruído de alta frequência na admissão de ar causado pela rotação
das lâminas do compressor em rotação.
Na extremidade do escape na turbina de gás, os gases produzidos devido à combustão na turbina
exigem equipamento específico conforme estes sejam libertados para a atmosfera ou recolhidos em
caldeiras de recuperação de calor.

1.9.1. SISTEMA DE ADMISSÃO DE AR


O sistema de admissão de ar, a jusante da instalação de filtragem do ar, consiste numa conduta de
ar, seguida por secções de silenciadores por defletores paralelos, um sistema de filtro localizado na
curva de admissão e, finalmente, o caudal de ar alcança a câmara de admissão de ar da turbina de
gás. Para evitar o ar congelado, existe um permutador para aquecer o ar frio, este sistema integra o
sistema antigelo (se utilizado). Para mais detalhes, consulte os volumes ambientais. A câmara de
admissão da turbina de gás contém a carcaça de admissão do compressor.
Os silenciadores para atenuar o ruído de alta frequência na admissão de ar causado pela rotação
das lâminas do compressor em rotação são dotados com defletores.
São fornecidos mais detalhes sobre o sistema de admissão de ar e filtragem na literatura do
subempreiteiro.

1.9.2. SISTEMA DE ESCAPE


Na secção do escape, os gases que foram utilizados para acionar os discos da turbina são
redirecionados para serem libertados na atmosfera ou recolhidos numa caldeira de recuperação de
calor, conforme aplicável.
Após a saída da estrutura de escape, os gases a alta temperatura atingem o difusor, localizado na
câmara de escape.
Na parede da câmara de escape em frente ao difusor de escape, um conjunto circular de
termopares permite medir a temperatura dos gases de escape. Os termopares enviam os respetivos
sinais para o sistema de controlo e proteção da temperatura da turbina de gás. A configuração da
câmara de escape consiste numa caixa aberta na parte superior e soldada a uma extensão da base
da turbina. O isolamento na câmara proporciona proteção acústica e térmica. Um percurso de
caudal desde o lado aberto da câmara de escape até uma conduta é providenciado por uma
câmara de extensão e uma junta de expansão. É instalado um silenciador na conduta, seguindo-se
outra junta de expansão, antes da exaustão vertical para a atmosfera ou para uma caldeira de
recuperação de calor.

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A TURBINA A GÁS DE EIXO
ÚNICO, CICLO SIMPLES MS6001

Equipamento dos acessórios padrão Compressor (cont.) Turbina


1 16 28

2. 17 29
3.
4. 18 30.
5..
6.. 19. 31.
7.
8. 32.
9. Caixas do estator
20.
10. 21. Exaustão
11. 22. 33.
Compressor 23.
12. Sistema de Combustão 34.
13. 24. 35.
Outro
14. 25. 36.

26. 37.
15.
27.
A TURBINA DE GÁS DE EIXO ÚNICO,
CICLO SIMPLES MS6001

Equipamento dos acessórios padrão Compressor (cont.) Turbina As seguintes características previamente opcionais são agora
1. Bombas de óleo de lubrificação auxiliar (AC) e de emergência (DC) 16. Folga do ar — protege o rotor de distorção durante condições de 28. Design do bocal — vida útil do bocal alcançada passando o ar de predefinidas na turbina a gás MS6001:
— variedade de bombas e unidades a cumprir com os requisitos funcionamento anormais. arrefecimento através do corpo do bocal. • Palhetas da guia de entrada de modulação de C450, material de alta
individuais. 17. Compressor de fluxo axial de 17.ª fase — aprovado para vida útil 29. Conjunto do motor da turbina de três estádios — Concebido para um resistência à corrosão
2. Auxiliares montados na base — instalados e testados de fábrica longa em vários tipos de serviços e ambientes funcionamento de alta eficiência com temperaturas do metal conservador • Disposições sobre a unidade, tanto para sistemas de lavagem do
3. Comutador duplo de calor de óleo lubrificante 18. Construção do disco do compressor — discos forjados com em componentes rotativos. compressor online e offline
4. Módulo de combustível líquido (filtro duplo opcional.) contornos individuais 30. Cubas com hastes longas — aro de disco isolado para o caminho de gás • Permutadores de calor duplos de óleo e refrigerante com válvula de
5. Tanque de gasóleo — porta de limpeza 19. Orientação da entrada — disponível para disposição lateral ou quente para reduzir as temperaturas de rodas e proporcionar o transferência
6. Dispositivo de arranque do motor a diesel complementar. amortecimento das vibrações. • Tubagem de óleo de lubrificação, gás de combustível, óleo de
7. Filtro duplo de óleo lubrificante 31. Arrefecimento de rodas — o arrefecimento da cuba e roda da turbina é combustível e ar atomizado em aço inoxidável com soldagem TIG da
8. Conversor de binário com roquete hidráulico Caixas do estator realizado por extracção do fluxo de ar do compressor. passagem de origem
9. Acessórios — fornece unidades auxiliares para a bomba de óleo 32. Os termopares medem as temperaturas de arrefecimento do espaço das • Tubagem de acordo com a norma B31.3 ANSI, incluindo os requisitos
lubrificante principal, bomba de alimentação hidráulica, compressor 20. Divididas horizontalmente na linha central para facilitar a de soldagem ASME por soldadores certificados pela GE
rodas anterior e posterior, fornecendo uma monitorização contínua para
de ar pulverizado, bomba de combustível e acessórios especiais, se manutenção • Tubagem de espessura da parede, sem costuras e em aço inoxidável em
uma segurança e fiabilidade adicionais.
21. Caixa do compressor conformidade com a API com acessórios em aço inoxidável
necessário.
22. Caixa de Descarga do Compressor • Friso das válvulas em aço inoxidável ao longo de todo o sistema de
10. Acoplamento acessório Exaustão lubrificação
11. Módulo hidráulico 23. Pré-refrigerador de ar pulverizado 33. Orientação do escape — encontram-se disponíveis as orientações laterais • Motores GE "Poupança de Energia" para trabalhos pesados TEFC com
ou superiores.
Compressor Sistema de Combustão 34. Difusores de escape
isolamento de alta temperatura e revestimento antifúngico
• Certificação de terceiros (UL/FM/ETL) de dispositivos e componentes
12. Caixa de entrada radial — fornece um fluxo uniforme para o 24. Bocal de combustível — bocais de gás, óleo, combustível duplo e 35. Medição da temperatura — os termopares de escape permitem a eléctricos
compressor. combustível líquido pulverizado de ar disponíveis para maior monitorização constante das funções de disparo e do alarme de • Caixas de terminais, cabos e condutas de acordo com a norma NEC,
13. Conjunto de rolamentos radiais e de encosto — todos os rolamentos flexibilidade operacional. protecção. incluindo os requisitos de Classe I, Grupo D, Divisão 2
com placa em aço, zinco antifricção e lubrificados por pressão. 25. Sistema de combustão de fluxo invertido — concebido para melhor • Disposições para sensores de vibração do tipo de proximidade e de
14. Palhetas da guia de entrada variável — a sua função principal é vida útil, facilidade de manutenção e funcionamento eficiente. Outro termopares de metal de rolamentos
proteger o compressor de picos durante o arranque; também utilizado 26. A configuração da peça de transição distribui os gases de descarga 36. Acoplamento de carga — disposição do acoplamento de carga do tipo de • Módulo do permutador de calor com água de arrefecimento sem base
para manter a temperatura elevada de exaustão em carga parcial em do combustor para proporcionar temperaturas niveladas que entram diafragma flexível a seco para a ligação na engrenagem de carga • Filtro de ar de limpeza automática para turbina e gerador de ar de
operações de recuperação de calor. 37. Tubagem de óleo protegida — para máxima segurança, é utilizada uma arrefecimento
na turbina, prolongando assim a vida útil do bocal e cuba.
15. Construção através de parafusos — elimina problemas de equilíbrio tubagem de aço rígido nas linhas de óleo de alta pressão e localizada • Ventoinhas de ar de arrefecimento da estrutura de carga de dimensões
27. Caixa de combustão superiores
e reforça o rotor. dentro das linhas de retorno de óleo ou no interior do tanque de óleo,
sempre que possível. • Modelo da engrenagem de carga 664

GT019477_PT
Montagem do rotor
do compressor da
turbina a gás
(MS6001B) Porca do compressor
Octagon
Montagem do munhão do
rotor do compressor
Qtd. 16
MUNHÃO DO ROTOR
(Parafuso)

Porca do anel
(Porca de ventilação)

Configuração da ventoinha do olhal


lateral DIANTEIRO da extremidade
TRASEIRA do eixo.
Um espaço maquinado entre os
discos da 16.ª e da 17.ª fase (no aro
exterior) permite que a ventoinha
extraia ar do fluxo de ar comprimido e
o direccione através do olhal da
extremidade TRASEIRA.

Discos do compressor
Fase 2 até 15

Extremidade dianteira do
eixo
(1.ª fase) Disco de 16.ª fase

Rolamento radial
n.º 1
Deflector de ar

Calha do rolamento
de encosto Canal de compressão
TRASEIRO
Acoplamento
dianteiro

Face da porta
TRASEIRA do
compressor (para rotor
da turbina)

Disco de 2.ª fase do


compressor
Nota:
Pás não exibidas em Extremidade TRASEIRA
todos os discos para do eixo
simplificar (Disco de 17.ª fase)

Canal de compressão
DIANTEIRO
Vista TRASEIRA do conjunto do
compressor Rolamento radial TRASEIRO
do compressor
(Utilização em produção)
61B COMP_PT 3/98
CAIXA DA TURBINA (CARCAÇA) CONJUNTOS DE PINOS DE
RETENÇÃO DOS SEGMENTOS
DE BOCAIS

PAREDE
LATERAL
PAREDE EXTERIOR BLOCO(S) DE
MONTAGEM DO PINO LATERAL
BLINDAGEM DA
EXTERIOR BLOCO(S) DE
EXCÊNTRICO 3.ª FASE
BLINDAGEM DA
2.ª FASE

ANEL DE
RETENÇÃO

PERFIL
AERODINÂMICO
DO BOCAL DA
3.ª FASE

PAREDE LATERAL PERFIL BLOCO(S) DE PERFIL


EXTERIOR AERODINÂMICO BLINDAGEM AERODINÂMICO
DO BOCAL DA DA 1.ª FASE DO BOCAL DA 2.ª
1.ª FASE FASE PÁ MÓVEL
PAREDE PÁ MÓVEL
PÁ MÓVEL DA DA
LATERAL DA
TURBINA TURBINA
INTERIOR TURBINA
PAREDE
PAREDE LATERAL
LATERAL
INTERIOR
INTERIOR

1.ª FASE
PINO E CASQUILHOS DE
SUPORTE 2.ª FASE

ANEL DE SUPORTE 3.ª FASE


DOS BOCAIS

SEGMENTO DO
DIAFRAGMA DO
BOCAL

DISCO DE 1 A 2
ESPAÇADORES SEGMENTO DO
DIAFRAGMA DO
BOCAL
DISCO DE 2 A 3
MONTAGEM E COMPONENTES PRINCIPAIS ESPAÇADORES

DA SECÇÃO DA TURBINA MS6001 TSMC&A_PT


10 / 96
Pá móvel da turbina Fecho rotativo Porca 12PT
Fecho rotativo para fixar de 3.ª fase Qtd. 92 Qtd. 92 Qtd. 12
a pá móvel da turbina

Pinos vedantes da
plataforma Cabeça fixada na
ranhura para impedir
rotação

VISTA DE DETALHE
Conjunto de pá móvel da turbina e fecho
rotativo 3.ª fase

Pá móvel da turbina
de 2.ª fase Qtd. 92
Pinos vedantes
das hastes Rolamento radial
VISTA DE DETALHE TRASEIRO
Conjunto de pinos vedantes
das hastes típicos para todas
Extremidade
as pás móveis da turbina de
TRASEIRA do eixo
todas as fases

Disco de 3.ª fase da


turbina
Pá móvel da turbina
de 1.ª fase Qtd. 92

2 a 3 espaçadores

Munhão do rotor
Qtd. 12 Arame de segurança
de pá móvel da turbina
Porca 12PT
Qtd. 12 Disco de 2.ª fase da
turbina

1 a 2 espaçadores

Arame de segurança
da pá móvel da turbina
Pino de retenção do
Disco de 1ª fase arame de segurança
da turbina
turbina a gás Ranhura para
arame de
Montagem do VISTA DE DETALHE
Montagem do arame de
segurança
Peça de distância Arame de
rotor da segurança da pá móvel da
segurança
turbina
61B TURBINA_PT 3/98
(MS6001B)
112E6044 10/10/2016
NOZZLE ARR, TURB-STG1 1/2
DISP. BOCAL, TURB-STG1

ENGLISH PORTUGUÊS
NOTES: NOTAS:
1. APPLY ANTI-SEIZE, PT 25, TO HORIZONTAL JOINT BOLTS AND 1. APLIQUE COMPOSTO ANTI-GRIPAGEM, PT 25, NOS
NOZZLE LOCATING PINS, PTS 11, & 27, DURING ASSEMBLY. DO PARAFUSOS DA JUNTA HORIZONTAL E NOS PINOS DE
NOT APPLY ANTI-SEIZE ON THE FITS BETWEEN THE NOZZLE, PT LOCALIZAÇÃO DO BOCAL, PTS 11 E 27 DURANTE A MONTAGEM.
1, AND THE RETAINING RING, PT 2. NÃO APLIQUE COMPOSTO ANTI-GRIPAGEM NOS ENCAIXES
ENTRE O BOCAL, PT 1 E O ANEL DE RETENÇÃO, PT 2.
2. ALL WELDS CLASS 1 PER ITEM 2. VISUAL INSPECTION ONLY. 2. TODAS AS SOLDADURAS DE CLASSE 1 DE ACORDO COM O
ITEM 2. INSPECÇÃO VISUAL APENAS.
3. AT ASSEMBLY, GRIND ONLY THE LOWER SURFACE OF THE 3. DURANTE A MONTAGEM, DESBASTE APENAS A SUPERFÍCIE
NOZZLE SUPPORT, PT 4, TO ALIGN THE NOZZLE WITHIN INFERIOR DO SUPORTE DOS BOCAIS, PT 4, PARA ALINHAR O
TOLERANCES SPECIFIED ON THE ALIGNMENT DIAGRAM (ML BOCAL COM AS TOLERÂNCIAS ESPECIFICADAS NO DIAGRAMA
ITEM 1409). DE ALINHAMENTO (ML ITEM 1409).
4. AFTER LATERAL ALIGNMENT OF NOZZLE, ASSEMBLE THE 4. APÓS O ALINHAMENTO LATERAL DO BOCAL, MONTE OS
ECCENTRIC PINS, PT 5, AND LOCK AS SHOWN IN VIEW G-7 (SH PINOS EXCÊNTRICOS, PT 5, E BLOQUEIE CONFORME EXIBIDO
2). DO NOT ATTEMPT TO ALIGN NOZZLE BY USING THE NA VISTA G-7 (SH 2). NÃO TENTE ALINHAR O BOCAL UTILIZANDO
ECCENTRIC PIN. O PINO EXCÊNTRICO.
5. AREA CHECK PER ITEM 3. 5. VERIFICAÇÃO DA ÁREA DE ACORDO COM O ITEM 3.
6. DESIGN REFERENCE AREAS: 6. ÁREAS DE REFERÊNCIA DO DESIGN:
COLD JOINT AREA = 83.526 ÁREA DA JUNTA FRIA = 83.526
COLD SEG AREA = 81.392 ÁREA DO SEG. FRIO = 81.392
TOTAL COLD AREA = 164.918 ÁREA FRIA TOTAL = 164.918
TOTAL HOT AREA = 166.84 ÁREA QUENTE TOTAL = 166.84
AREA MEASUREMENTS ARE TAKEN PER ITEM 3. AS MEDIÇÕES DA ÁREA SÃO OBTIDAS CONFORME O ITEM 3.
7. WELD MUST NOT EXTEND INTO GAP BETWEEN SEGMENTS. 7. A SOLDADURA NÃO DEVE ESTENDER-SE ATÉ AO ESPAÇO
ENTRE OS SEGMENTOS.
8. PERMISSIBLE GAS PATH MISMATCH FROM ONE SEGMENT TO 8. DISCORDÂNCIA NO PERCURSO ADMISSÍVEL DO GÁS DE UM
ANOTHER PER ITEM 4. SEGMENTO PARA OUTRO DE ACORDO COM O ITEM 4.
9. RECORD GAS PATH DIAMETER ON ITEM 5. RECORD AREA & 9. REGISTE AS VERIFICAÇÕES DO DIÂMETRO DO PERCURSO DO
HARMONIC MEASUREMENTS ON ITEM 6. GÁS NO ITEM 5. REGISTE AS MEDIÇÕES DA ÁREA E
HARMÓNICAS NO ITEM 6.
10. WELD MUST NOT PROTRUDE ABOVE BAR, PT 10, AT VERT 10. A SOLDADURA NÃO DEVE SOBRESSAIR ACIMA DA BARRA, PT
CL’S INSIDE SLOTS. 10, NAS RANHURAS INTERIORES DO CL VERT.
11. MAINTAIN .020 MIN GAP BETWEEN NOZZLE LOCATING 11. MANTENHA UM ESPAÇO MÍN. DE 0,020 ENTRE AS CAVILHAS
DOWELS, PTS 11, 8, & 27, AND RETAINING BARS, PTS 10 & 28. LOCALIZADORAS DO BOCAL, PTS 11, 8 E 27 E AS BARRAS DE
GRIND TOP OF DOWELS IF NECESSARY. RETENÇÃO, PTS 10 E 28. DESBASTE A PARTE SUPERIOR DAS
CAVILHAS SE FOR NECESSÁRIO.
12. USE OFFSET PINS AS REQUIRED TO MAINTAIN NOZZLE 12. UTILIZE OS PINOS DE DESVIO CONFORME NECESSÁRIO
GAPS. PARA MANTER OS ESPAÇOS DOS BOCAIS.
TT_ge-112e6044_PT Rev. G
112E6044 10/10/2016
NOZZLE ARR, TURB-STG1 2/2
DISP. BOCAL, TURB-STG1

13. TORQUE BOLTS PER ITEM 7. 13. BINÁRIO DE APERTO DOS PARAFUSOS CONFORME ITEM 7.
14. ITEM 8 ONLY APPLIES TO THE GROUPS THAT CALL FOR IT IN 14. O ITEM 8 APLICA-SE APENAS AOS GRUPOS REFERENTES NA
GROUP DESCRIPTION. DESCRIÇÃO DO GRUPO.

TT_ge-112e6044_PT Rev. G
TAMPÃO

PINO DE RETENÇÃO
1 CADA POR
SEGMENTO VISTA TAMPÃO
A–A PARA
MONTAGEM CAIXA DA
ATRAVÉS DA CAIXA TURBINA
DA TURBINA

BLOCO(S) DE
BLINDAGEM DA
1.ª FASE PINO DE BLOCO(S) DE
RETENÇÃO BLINDAGEM
DOS DA 2.ª FASE
SEGMENTOS
DE BOCAIS

PAREDE
VEDAÇÃO
LATERAL
EXTERIOR TRASEIR

PERFIL VEDAÇÃO
AERODINÂMIC DIANTEIRA
O DO BOCAL
SEGMENTO DE (PARTIÇÃO)
BOCAIS (16
TOTAL) PAREDE
LATERAL PÁ MÓVEL
PÁ MÓVEL
INTERIOR DA VEDAÇÃO
DA TURBINA DIANTEIRA
TURBINA

1.ª FASE

2.ª FASE
VEDAÇÃO
TRASEIR

VEDAÇÕES DO
DIAFRAGMA MONTADAS
ENTRE CADA SEGMENTO VEDAÇÕES DO BOCAL
VEDAÇÃO
CONSULTAR AVISTA MONTADAS ENTRE VEDAÇÃO
CADA SEGMENTO RADIAL
B–B RADIAL
CONSULTAR AVISTA
B–B
ESPAÇADOR DE
SEGMENTO DO
DIAFRAGMA DO BOCAL RODA 1 A 2 VEDAÇÃO AXIAL

VISTA DA SECÇÃO A – A VISTA B – B


MONTAGEM E DISPOSIÇÃO DOS
MONTAGEM
COMPONENTES PRINCIPAIS
VEDAÇÕES DO SEGMENTO DO DIAFRAGMA E DOS
BOCAIS

MONTAGEM E COMPONENTES PRINCIPAIS DO


BOCAL DA 2.ª FASE MS6001

VISTA EXPLODIDA

GTNOZ2_PT 6/92
119E2094 10/10/2016
NOZZLE ARR, TURB –STG 2(6B) 1/3
DISP. BOCAL, TURB –STG 2(6B)

ENGLISH PORTUGUÊS
NOTES: NOTAS:
1. MATCH MARK ASSEMBLED NOZZLE AND DIAPHRAGM 1. FAÇA COINCIDIR O BOCAL MONTADO E OS SEGMENTOS DO
SEGMENTS. DIAFRAGMA.
2. NOZZLE SEGMENT AND DIAPHRAGM MUST BE LOADED ON 2. O SEGMENTO DO BOCAL E O DIAFRAGMA DEVEM SER
SURFACES INDICATED BY X (SECTION C-6 SH2) PRIOR TO ANY CARREGADOS NAS SUPERFÍCIES INDICADAS PELO X (SECÇÃO
RADIAL OR AXIAL CHECKS. C-6 SH2) ANTES DE QUAISQUER VERIFICAÇÕES RADIAIS E
AXIAIS.
3. FOR AREA AND HARMONIC SPECS SEE ITEM 2. 3. PARA ESPECIFICAÇÕES DA ÁREA E HARMÓNICAS, CONSULTE
O ITEM 2.
NOZZLE EXIT AREAS: ÁREAS DE SAÍDA DO BOCAL:
SEGMENTS: 32 OPENINGS (COLD) SEGMENTOS: 32 ABERTURAS (FRIO)
TIP CHECK ON Ø 58.27 [1480] – THROAT = 1.078 [27.38] VERIFICAÇÃO DA PONTA EM Ø 58,27 [1480] – GARGANTA = 1,078
[27,38]
PITCH = 3.776 [95.91] ÂNGULO = 3,776 [95,91]
PITCH CHECK ON Ø 51.716 [1313.59] – THROAT = .861 [21.87] VERIFICAÇÃO DO ÂNGULO EM Ø 51,716 [1313,59] – GARGANTA =
861 [21,87]
PITCH = 3.347 [85.01] ÂNGULO = 3,347 [85,01]
ROOT CHECK ON Ø 45.162 [1147.11] – THROAT =.654 [16.61] VERIFICAÇÃO DA ORIGEM EM Ø 45,162 [1147,11] – GARGANTA =
654 [16,61]
PITCH =2.919 [74.14] ÂNGULO = 2,919 [74,14]
JOINTS = 16 OPENINGS (COLD) JUNTAS = 16 ABERTURAS (FRIO)
TIP CHECK ON Ø 58.27 [1480] –THROAT = 1.126 [28.60] VERIFICAÇÃO DA PONTA EM Ø 58,27 [1480] – GARGANTA = 1,126
[28,60]
PITCH = 3.881 [98.58] ÂNGULO = 3,881 [98,58]
PITCH CHECK ON Ø 51.76 [1313.59] –THROAT = .908 [23.06] VERIFICAÇÃO DO ÂNGULO EM Ø 51,76 [1313,59] – GARGANTA =
908 [23,06]
PITCH = 3.452 [87.68] ÂNGULO = 3,452 [87,68]
ROOT CHECK ON Ø 45.162 [1147.11] – THROAT = .697 [17.70] VERIFICAÇÃO DA ORIGEM EM Ø 45,162 [1147,11] – GARGANTA =
697 [17,70]
PITCH = 3.024 [76.81] ÂNGULO = 3,024 [76,81]
CALCULATED EXIT AREAS (COLD) ÁREAS DE SAÍDA CALCULADAS (FRIO)
SEGMENTS =215.1 [138773.9] – 219.5 [141612.6] SQ. IN. SEGMENTOS = 215,1 [138773,9] – 219,5 [141612,6] POL. QUAD.
JOINTS = 113.4 [73161.1] – 115.6 [74580.5] SQ. IN. JUNTAS = 113,4 [73161,1] – 115,6 [74580,5] POL. QUAD.
CALCULATED DESIGN AREA [COLD] ÁREA DO DESIGN CALCULADA [FRIO]
331.8 [214064.1 ]SQ. IN. 331,8 [214064,1] POL. QUAD.
MFG CHECK AREA = 328.5 [211935.1] – 335.1 [216193.1] SQ. IN. ÁREA DE VERIFICAÇÃO MFG = 328,5 [211935,1] – 335,1 [216193,1]
POL. QUAD.
( 1% COLD CALC NOM] ( 1% NOM. DE CÁLCULO FRIO]

TT_ge-119e2094_PT Rev. G
119E2094 10/10/2016
NOZZLE ARR, TURB –STG 2(6B) 2/3
DISP. BOCAL, TURB –STG 2(6B)

AERODYNAMIC DESIGN AREA [HOT] ÁREA DE DESIGN AERODINÂMICO [QUENTE]


340.3 [219547.9] SQ. IN. 340,3 [219547.9] POL. QUAD.
4. WHEELSPACE THERMOCOUPLE TUBING RUNS MUST BE FREE 4. A PASSAGEM DA TUBAGEM DO TERMOPAR NO ESPAÇO
AND CLEAR TO ALLOW ASSEMBLY OF THERMOCOUPLE. ENTRE OS DISCOS DEVE ESTAR LIVRE PARA PERMITIR A
MONTAGEM DO TERMOPAR.
5. RECORD GAS PATH DIAMETERS PER ITEM 4. 5. REGISTE OS DIÂMETROS DO PERCURSO DO GÁS DE ACORDO
COM O ITEM 4.
6. RECORD HARMONIC MEASUREMENTS PER ITEM 5. 6. REGISTE AS MEDIÇÕES HARMÓNICAS DE ACORDO COM O
ITEM 5.
7. RECORD NOZZLE DROP CHECKS PER ITEM 6. 7. REGISTE AS VERIFICAÇÕES DE QUEBRA DO BOCAL DE
ACORDO COM O ITEM 6.
8. GAPS BETWEEN NOZZLE SEGMENTS SHALL BE INDIVIDUALLY 8. OS ESPAÇOS ENTRE OS SEGMENTOS DO BOCAL DEVEM SER
VERIFIED. OR MEASURED AND REPORTED PER ITEM 7. VERIFICADOS INDIVIDUALMENTE OU MEDIDOS E RELATADOS DE
ACORDO COM O ITEM 7.
9. AFTER STAKING SEALS, APPLICATION OF HOT MELT 9. APÓS IMPLEMENTAR OS VEDANTES, A APLICAÇÃO DE
ADHESIVE (A15B72 OR EQUIVALENT) OR DUXSEAL (A15A1B2 OR ADESIVO DERRETIDO A QUENTE (A15A1B2 OU EQUIVALENTE)
EQUIVALENT) ALLOWED FOR THE PURPOSE OF RETAINING OU DUXSEAL (A15AB2) OU EQUIVALENTE) PERMITE CONSERVAR
SEALS DURING ASSEMBLY. OS VEDANTES DURANTE A MONTAGEM.
10. ITEMS 2, 4, 5, 6 AND 7 NOT REQUIRED ON SPARE AND MA 10. ITENS 2, 4 ,5, 6 E 7 NÃO NECESSÁRIOS EM PEÇAS
NOZZLE KITS IF HISTORICAL DATA EXISTS TO DEMONSTRATE A SOBRESSELENTES E KITS DE BOCAIS MA SE OS DADOS DO
STABLE PROCESS. HISTÓRICO EXISTIREM PARA DEMONSTRAR UM PROCESSO
ESTÁVEL.
11. PRIOR TO INSTALLATION OF SET SCREWS (PT 40). THE 11. ANTES DA INSTALAÇÃO DOS PARAFUSOS DE APERTO (PT
FOLLOWING MUST BE DONE TO ENSURE PROPER OPERATION 40). OS PONTOS SEGUINTES DEVEM SER REALIZADOS PARA
OF THE BRUSH SEAL: GARANTIR O FUNCIONAMENTO CORRECTO DO VEDANTE DE
REMOVE ANY EXISTING INSTALLED BRUSH SEAL SEGMENTS ESCOVA:
INSTALL ANTI-ROTATION SCREW TO POSITION THE BRUSH SEAL RETIRE QUAISQUER SEGMENTOS DO VEDANTE DE ESCOVA
SEGMENT CIRCUMFERENTIALLY IN THE DIAPHRAGM SLOT. EXISTENTES, INSTALE UM PARAFUSO DE ANTI-ROTAÇÃO PARA
NOTE THAT THE BRUSH SEAL SEGMENT MUST BE ALLOWED TO POSICIONAR O SEGMENTO DO VEDANTE DE ESCOVA
FLOAT FREELY IN THE DIAPHRAGM SLOT AT THIS POINT. LOAD CIRCUNFERENCIALMENTE NA RANHURA DO DIAFRAGMA. NOTE
THE BRUSH SEAL SEGMENT AGAINST SURFACE “XA” TO QUE, NESTA FASE, DEVE DEIXAR O SEGMENTO DO VEDANTE DE
ELIMINATE ANY COOLING AIR LEAKAGE DURING OPERATION. ESCOVA FLUTUAR LIVREMENTE NA RANHURA DO DIAFRAGMA.
CENTER THE BRUSH SEAL SEGMENT CIRCUMFERENTIALLY CARREGUE O SEGMENTO DO VEDANTE DE ESCOVA CONTRA A
WITH RESPECT TO THE DIAPHRAGM SEGMENT SO THAT BOTH SUPERFÍCIE "XA" PARA ELIMINAR QUAISQUER FUGAS DE AR DE
BRUSH SEAL SEGMENT ENDS ARE EQUAL DISTANCE FROM ARREFECIMENTO DURANTE O FUNCIONAMENTO. CENTRE O
THEIR RESPECTIVE DIAPHRAGM EDGES (VIEW D-3, SH5) SEGMENTO DO VEDANTE DE ESCOVA CIRCULARMENTE
INSTALL AND TIGHTEN SET SCREW TO ENSURE BRUSH SEAL RELATIVAMENTE AO SEGMENTO DO DIAFRAGMA DE MODO QUE
SEGMENT IS SEATED AGAINST SURFACE “XB”. STAKE TO AMBAS A EXTREMIDADES DO SEGMENTO DO VEDANTE DE
ENSURE SET SCREWS REMAIN IN PLACE AND DO NOT BACK ESCOVA TENHAM UMA DISTÂNCIA IGUAL A PARTIR DAS

TT_ge-119e2094_PT Rev. G
119E2094 10/10/2016
NOZZLE ARR, TURB –STG 2(6B) 3/3
DISP. BOCAL, TURB –STG 2(6B)

OUT. ENSURE SET SCREWS ARE RECESSED BELOW THE RESPECTIVAS EXTREMIDADES DO DIAFRAGMA (VER D-3, SH5).
DIAPHRAGM SURFACE. INSTALE E APERTE O PARAFUSO DE APERTO PARA GARANTIR
QUE O SEGMENTO DO VEDANTE DE ESCOVA ESTÁ ASSENTE
CONTRA A SUPERFÍCIE "XB". CONFIRME SE OS PARAFUSOS DE
APERTO PERMANECEM NO LUGAR E NÃO FORCE. CERTIFIQUE-
SE QUE OS PARAFUSOS DE APERTO ESTÃO ENCAIXADOS
ABAIXO DA SUPERFÍCIE DO DIAFRAGMA.

TT_ge-119e2094_PT Rev. G
CAIXA DA TURBINA
TAMPÃO

PINO DE RETENÇÃO PINO DE RETENÇÃO DOS


SEGMENTOS DE BOCAIS VEDAÇÃO
1 CADA POR
DIANTEIRA
SEGMENTO VISTA PAREDE LATERAL
A–A PARA EXTERIOR
MONTAGEM VEDAÇÃO
ATRAVÉS DA CAIXA TRASEIR
DA TURBINA

BLOCO(S) DE
BLINDAGEM
BLOCO(S) DE DA 3.ª FASE
BLINDAGEM DA 2.ª
FASE

PAREDE
LATERAL
INTERIOR

SEGMENTO DE
BOCAIS (16 PÁ MÓVEL PERFIL PÁ MÓVEL VEDAÇÃO
TOTAL) DA TURBINA AERODINÂMICO DO DA DIANTEIRA
BOCAL (PARTIÇÃO) TURBINA
VEDAÇÃO
TRASEIR
2.ª FASE

3.ª FASE
VEDAÇÃO
RADIAL
VEDAÇÃO
VEDAÇÕES DO AXIAL
DIAFRAGMA MONTADAS
ENTRE CADA SEGMENTO SEGMENTO DO
DIAFRAGMA DO
CONSULTAR AVISTA B–B
VEDAÇÕES DO BOCAL BOCAL
MONTADAS ENTRE
CADA SEGMENTO ESPAÇADOR DE
CONSULTAR AVISTA ESPAÇADOR RODA 1 A 2
B–B DE RODA 3 A
2
VISTA DA SECÇÃO A – A VISTA B – B
MONTAGEM E DISPOSIÇÃO DOS MONTAGEM
COMPONENTES PRINCIPAIS VEDAÇÕES DO SEGMENTO DO DIAFRAGMA E DOS
BOCAIS

MONTAGEM E COMPONENTES PRINCIPAIS DO


BOCAL DA 3.ª FASE MS6001

VISTA EXPLODIDA

GTNOZ3_PT 7/92
112E6642 10/10/2016
NOZZLE, ARR, TURBINE STG 3 1/1
BOCAL, DISP., TURBINA STG 3

ENGLISH PORTUGUÊS
NOTES: NOTAS:
1. RESTORE FINISH TO GAS PATH SIDE OF SIDEWALLS AND 1. RESTAURE O ACABAMENTO PARA O LADO DO PERCURSO DO
PARTITIONS AS SPECIFIED, IF NECESSARY. GÁS DAS PAREDES LATERAIS E PARTIÇÕES CONFORME
ESPECIFICADO, SE NECESSÁRIO.
2. MATCH MARK ASSEMBLED NOZZLE AND DIAPHRAGM 2. FAÇA COINCIDIR O BOCAL MONTADO ASSINALADO E OS
SEGMENTS. SEGMENTOS DO DIAFRAGMA.
3. NOZZLE SEGMENT AND DIAPHRAGM MUST BE LOADED ON 3. O SEGMENTO DO BOCAL E O DIAFRAGMA DEVEM SER
SURFACES INDICATED BY X PRIOR TO ANY RADIAL OR AXIAL CARREGADOS NAS SUPERFÍCIES INDICADAS PELO X ANTES DE
CHECKS. QUAISQUER VERIFICAÇÕES RADIAIS E AXIAIS.
4. WHEELSPACE THERMOCOUPLE TUBING RUNS MUST BE FREE 4. A PASSAGEM DA TUBAGEM DO TERMOPAR NO ESPAÇO
AND CLEAR TO ALLOW ASSEMBLY OF THERMOCOUPLE. ENTRE OS DISCOS DEVE ESTAR LIVRE PARA PERMITIR A
MONTAGEM DO TERMOPAR.
5. FOR AREA AND HARMONIC SPECIFICATIONS SEE ITEM 3. 5. PARA ESPECIFICAÇÕES DA ÁREA E HARMÓNICAS, CONSULTE
O ITEM 3.
6. RECORD GAS PATH DIAMETER CHECKS PER ITEM 4. 6. REGISTE AS VERIFICAÇÕES DO DIÂMETRO DO PERCURSO DO
GÁS DE ACORDO COM O ITEM 4.
7. RECORD AREA AND HARMONIC MEASUREMENTS PER ITEM 5 7. REGISTE AS MEDIÇÕES DA ÁREA E HARMÓNICAS DE ACORDO
COM O ITEM 5.
8. RECORD NOZZLE DROP CHECKS PER ITEM 6. 8. REGISTE AS VERIFICAÇÕES DE QUEBRA DO BOCAL DE
ACORDO COM O ITEM 6.
9. GAPS BETWEEN NOZZLE SEGMENTS SHALL BE INDIVIDUALLY 9. OS ESPAÇOS ENTRE OS SEGMENTOS DO BOCAL DEVEM SER
VERIFIED, OR MEASURED AND REPORTED PER ITEM 7. VERIFICADOS INDIVIDUALMENTE OU MEDIDOS E RELATADOS DE
ACORDO COM O ITEM 7.
10. AFTER STAKING SEALS, APPLICATION OF HOT MELT 10. APÓS IMPLEMENTAR OS VEDANTES, A APLICAÇÃO DE
ADHESIVE (A15B72 OR EQUIVALENT) OR DUXSEAL (A15AB2) OR ADESIVO DERRETIDO A QUENTE (A15B72 OU EQUIVALENTE) OU
EQUIVALENT) ALLOW FOR THE PURPOSE OF RETAINING SEALS DUXSEAL (A15AB2) OU EQUIVALENTE) PERMITE CONSERVAR OS
DURING ASSEMBLY. VEDANTES DURANTE A MONTAGEM.
11. ITEMS 3, 4 ,5, 6, AND 7 NOT REQUIRED ON SPARE AND MA 11. ITENS 3, 4 ,5, 6 E 7 NÃO NECESSÁRIOS EM PEÇAS
AND MA NOZZLE KITS IF HISTORICAL DATE EXISTS TO SOBRESSELENTES, MA E KITS DE BOCAIS MA SE A DATA DO
DEMONSTRATE A STABLE PROCESS. HISTORIAL EXISTIR PARA DEMONSTRAR UM PROCESSO
ESTÁVEL.
12. TORQUE BOLTS PER ITEM B. 12. BINÁRIO DE APERTO DOS PARAFUSOS CONFORME ITEM B.

TT_ge-112e6642_PT Rev. E
G
E
O
DT-1C

ffi
ci
al
G
E
O
ffi
ci
al
202D8204 Rev: -E
FUEL NOZZ. ASSY.- DUAL FUEL 1/1
GRUPO INJ. COMB. - COMB. DUPLO


ENGLISH PORTUGUESE
NOTES: VOIR ITEM 7 NOTAS: VER ITEM 7
NOTES NOTAS
DIAMETER DIÂMETRO
DIFFERENT PARTS 1, 3 & 4. OWSA G001 DIFERENTES PEÇAS 1, 3, 4. OWSA G001
DIFFERENT PT. 1 (USE WITH STEAM INJ. COVER). OWSA G001. DIFERENTE PT. 1 (UTILIZAR COM TAMPA COM INJEÇÃO DE
VAPOR). OWSA G001.
FUEL OIL CONN. AND ATOM/AIR PLUGGED. OWSA G005. CONECÇÃO DO FUELÓLEO E ATOM/AR LIGADOS. OWSA G005.
FUEL OIL ONLY WITH WATER WASH. SEE NOTE 19. OWSA G001 FUELÓLEO APENAS COM LAVAGEM COM ÁGUA. VER NOTA 19.
OWSA G001
GAZ HOLES NB ORIFÍCIOS DE GÁS NB
GROUP. GRUPO.
INOX CASING. OWSA G006 COBERTURA EM INOX. OWSA G006
OMIT OMITIR
WITH PT. 8 (GAS CONN. PLUGGED) OWSA G001 COM PT. 8 (CONEXÃO DO GÁS LIGADA) OWSA G001
GÁS
COMBUSTÍVEL

INJECÇÃO DE
ÁGUA

COMBUSTÍVEL
LÍQUIDO

BOCAL DE COMBUSTÍVEL
DUPLO DE
CARREGAMENTO PELA
CULATRA COM INJECÇÃO AR
PULVERIZADO
DE ÁGUA

INJECÇÃO DE
ÁGUA

COMBUSTÍVEL
LÍQUIDO

VISTA DA SECÇÃO
PASSAGENS DE
COMBUSTÍVEL, AR E ÁGUA
ATRAVÉS DO CONJUNTO DE
BOCAIS

GÁS
COMBUSTÍVEL

FNOZ11_PT 4/97
ROLAMENTO DE ENCOSTO DE SEGMENTO
BASCULANTE (KINGSBURY)

SUPORTES
DO CALÇO
CALÇO OU PLACA DIRECÇÃO DO
EIXO DO VEIO
CALHA

PLACA DE
NIVELAMENTO DO PLACA DE ANEL DA BASE
CALÇO NIVELAMENTO DO
ANEL DA BASE
STF5–15
B00363_PT 1/95
Descrição funcional da turbina a gás GFD51S_PT

Carga

Rotação

Chumaceira

Porta de entrada
de óleo

Revestimento

Figura 9A. Rolamento radial

Rotação

Rolamento de encosto

Carga
Calha de encosto

Figura 9B. Rolamento de encosto

Figura 9. Rolamentos radiais e de encosto


Separador 3
GE Power and Water

Considerações sobre o
Funcionamento e a Manutenção de
Turbinas a Gás de Alta Resistência
GER-3620M (05/14)

Jamison Janwitz

James Masso

Christopher Childs

GE Power and Water


Atlanta, GA
ESTA PÁGINA FOI DEIXADA
INTENCIONALMENTE EM BRANCO

2
Sumário
Introdução ................................................................................................................................................................................................... 1

Planeamento de manutenção .......................................................................................................................................................... 1

Características da manutenção da concepção das turbinas a gás ............................................................................ 2


Inspecções com boroscópio ..................................................................................................................................................................... 3

Factores principais que influenciam a manutenção e a vida útil do equipamento ............................................ 5


Critérios de arranques e horas .................................................................................................................................................................. 5
Factores de serviços ................................................................................................................................................................................. 7
Combustível .............................................................................................................................................................................................. 7
Temperatura de explosão ......................................................................................................................................................................... 9
Injecção de água/vapor ............................................................................................................................................................................ 9
Efeitos cíclicos e arranques rápidos ........................................................................................................................................................ 10
Peças do percurso do gás aquecido ....................................................................................................................................................... 11
Peças do rotor ........................................................................................................................................................................................ 13
Peças da combustão .............................................................................................................................................................................. 15
Peças da caixa ........................................................................................................................................................................................ 16
Peças do difusor do exaustor .................................................................................................................................................................. 17
Funcionamento sem frequência ............................................................................................................................................................. 17
Condição e desempenho do compressor ................................................................................................................................................ 18
Limpeza do óleo de lubrificação ............................................................................................................................................................. 19
Entrada de humidade ............................................................................................................................................................................. 19

Inspecções de manutenção ............................................................................................................................................................ 20


Inspecções de emergência ..................................................................................................................................................................... 20
Inspecções de funcionamento ................................................................................................................................................................ 20
Arrefecimento rápido .............................................................................................................................................................................. 22
Inspecção de combustão ........................................................................................................................................................................ 22
Inspecção do percurso do gás aquecido ................................................................................................................................................ 24
Inspecção-geral ...................................................................................................................................................................................... 26

Planeamento das peças .................................................................................................................................................................... 28

Intervalos de inspecção .................................................................................................................................................................... 30


Intervalo de inspecção por boroscópio ................................................................................................................................................... 30
Intervalo de inspecção da combustão .................................................................................................................................................... 30
Intervalo de inspecção do percurso do gás aquecido ............................................................................................................................. 32
Intervalo de inspecção do rotor .............................................................................................................................................................. 32

Planeamento de mão-de-obra ...................................................................................................................................................... 34

Conclusão ................................................................................................................................................................................................. 34

Referências .............................................................................................................................................................................................. 35
GE Power & Water | GER-3620M_PT (05/14) i
Anexo ........................................................................................................................................................................................................... 36
A.1) Exemplo 1 -Cálculo do intervalo de manutenção do percurso do gás aquecido .................................................................................................. 36
A.2) Exemplo 2 - Percurso do gás aquecido, cálculo dos factores de arranque ................................................................................. 37
B) Exemplos - Cálculos de intervalo de manutenção de combustão .................................................................................................... 38
C) Definições ........................................................................................................................................................................................ 39
D) Estimativa de intervalos de reparação e substituição (apenas gás natural) ..................................................................................... 40
E) Portas de inspecção boroscópica .................................................................................................................................................... 44
F) Linhas de orientação para engrenagem rotativa/cremalheira em funcionamento .......................................................................... 45
G) Designação de turbinas a gás de classe B/E e F .............................................................................................................................. 46

Histórico de revisões ........................................................................................................................................................................... 48

ii
Turbina a Gás de Ata Resistência
Considerações de Operação e Manutenção
ponderado. As peças de uma turbina a gás que requerem a atenção mais
Introdução cuidada são as que estão associadas ao processo de combustão
Os custos de manutenção e a disponibilidade da máquina são duas das juntamente com as que estão expostas aos gases aquecidos descarregados
preocupações mais importantes para o proprietário de turbinas a gás de do sistema de combustão. Chamamos-lhes “peças pertencentes à secção
alta resistência. Por essa razão, deve ser instituído um programa de de combustão e ao percurso do gás aquecido” e incluem as camisas de
manutenção, bem pensado, que reduza os custos para o proprietário e combustão, as tampas das extremidades, os conjuntos dos bocais de
aumente a disponibilidade do equipamento. Para que este programa de combustível, os tubos de fogo cruzado, as peças de transição, os bocais da
manutenção seja eficaz, os proprietários devem desenvolver um turbina, a blindagem imóvel da turbina e a cuba da turbina. As áreas a ter
entendimento geral do relacionamento entre os planos de funcionamento e em consideração e a planear a mais longo prazo, são as vidas do rotor do
as propriedades da central, o nível de conhecimentos técnicos do pessoal compressor, o rotor da turbina, válvulas e difusor do exaustor. A concepção
que opera e daquele que faz a manutenção do equipamento e as básica e a manutenção recomendada das turbinas a gás de alta resistência
recomendações do fabricante referentes a todo o equipamento referentes da GE são orientadas para:
à quantidade e aos tipos de inspecções, ao planeamento das peças • Períodos máximos de operação entre a inspecção e a revisão
sobressalentes e outros factores importantes que afectam a vida dos • Inspecção e manutenção no local
componentes e o funcionamento adequado do equipamento. • Utilização de capacidades técnicas existentes no local para desmontar,
Neste estudo, serão revistas as práticas de operação e manutenção de inspeccionar e voltar a montar os componentes da turbina a gás
turbinas a gás de alta resistência, com maior ênfase dado aos tipos de Além da manutenção da turbina a gás de base, outras estações auxiliares
inspecção e aos factores de funcionamento que influenciam o calendário requerem manutenção periódica, incluindo os dispositivos de controlo,
da manutenção. equipamentos de medição de combustível, auxiliares de turbinas a gás, e
Nota: um pacote de carga. O esforço de manutenção primária envolve cinco
• As práticas de operação e manutenção descritas neste documento sistemas básicos: controlos e acessórios, combustão, turbina, gerador e
baseiam-se na utilização total de peças, reparações e serviços outros equipamentos da central. Controlos e acessórios são tipicamente
aprovados pela GE. servidos em interrupções de curta duração, sempre que os outros quatro
• As discussões operacionais e de manutenção apresentadas são sistemas são mantidos através de interrupções menos frequentes de
geralmente aplicáveis a todas as turbinas a gás de alta resistência GE; ou duração mais longa. Este documento está focado no planeamento de
seja, Estruturas 3, 5, 6, 7 e 9. O Anexo G fornece uma lista de turbinas a manutenção para a turbina a gás de base, que inclui os sistemas de
gás comuns de classe B/E e F de alta resistência com convenções de combustão e turbinas. Os outros sistemas, embora fora âmbito deste
nomenclatura actuais e antigas. Apenas como ilustração, o GE GT-7E.03 documento, também têm de ser considerados para a manutenção bem
foi escolhido pela maioria dos sistemas de exaustão excepto sucedida da central.
componentes, que são ilustrados utilizando modelos de turbina a gás Os requisitos de inspecção e reparação descritos no Manual de Operações e
diferentes tal como indicado. Além disso, as discussões operacionais e de Manutenção entregue a cada proprietário aconselha-os a estabelecerem
manutenção apresentadas para todas as unidades de classe B/E são um padrão de inspecções. Estes padrões de inspecção irão variar de um
geralmente aplicáveis às unidades da Estrutura 3 e Estrutura 5 salvo local para outro porque os factores como por exemplo qualidade de
indicação em contrário. Consulte o Manual de Operações e Manutenção combustível e ar são utilizados para desenvolver um programa de
para questões específicas sobre uma dada máquina, ou contacte o seu manutenção e inspecção. Para além disso, é fornecida informação
representante de atendimento da GE local. suplementar através de um sistema de Letras de Informação Técnica (TIL)

Planeamento de manutenção associado a turbinas a gás específicas após carregamento. Esta informação
actualizada, para além do Manual de Operações e Manutenção, assegura
O planeamento atempado da manutenção é necessário para os produtores uma instalação óptima, operação e manutenção da turbina. (Ver Figura 2.)
de utilitários, os produtores industriais, os produtores independentes da
central energética e para os operadores de co-geração da central para
manter a disponibilidade e fiabilidade. A aplicação correcta da manutenção
e inspecção planeadas proporciona benefícios directos na prevenção de
interrupções forçadas, reparações não programadas e período de
inactividade. Os factores principais que afectam o processo de
planeamento de manutenção são mostrados na Figura 1. O modo e
práticas operacionais dos proprietários irá determinar como cada factor é
GE Power & Water | GER-3620M_PT (05/14) 1
Programa de
manutenção Recursos do
Ciclo de Trabalho Custo das Paragens
recomendado pelo projecto
fabricante

Sistemas diagn. e
Tipo de combustível
especialidade
Planeamento de
manutenção
Investimento/
Disponibilidade de
Nece. fiabilidade
Peças de Substituição

Capacidade de
Necessidade de Requisitos de
manutenção no Ambiente
utilização Reserva
local

Figura 1. Factores principais que afectam o planeamento de manutenção

Muitas das TILs contêm recomendações técnicas de aconselhamento para


ajudar a resolver problemas e melhorar o funcionamento, manutenção,
Características da manutenção da
segurança, fiabilidade ou disponibilidade da turbina. As recomendações
concepção das turbinas a gás
incluídas nas Cartas de Informações Técnicas deverão ser revistas e tidas
em conta no programa geral de planeamento da manutenção. As turbinas a gás de alta resistência da GE foram concebidas para
suportar trabalhos pesados e para receberem a sua manutenção no local,
sendo a reparação fora do local necessária apenas para determinados
• Manual de Operações e Manutenção
componentes da parte da combustão, peças do percurso de gás aquecido
- Manual específico da turbina fornecido ao cliente
e conjuntos do rotor que necessitam de serviços de oficina especializados.
- Inclui perfil de requisitos de Reparação e Inspecção recomendados
As características que se seguem foram concebidas para as turbinas a
- Ajuda os clientes a estabelecer um padrão de inspecções
gás de alta resistência da GE para facilitar a manutenção no local:
sistemáticas para o seu local
• Todas as caixas, cilindros e estruturas estão divididos na linha central
• Cartas de Informação Técnica (TILs)*
horizontal da máquina. As metades superiores podem ser levantadas
- Emitido após envio da turbina
individualmente para acesso às peças internas.
- Fornece actualizações O&M relativas à instalação, manutenção e
• Depois de remover as caixas do compressor da metade superior, todas
funcionamento da turbina
as palhetas do estator podem ser deslizadas circularmente para serem
- Fornece recomendações técnicas de aconselhamento para ajudar a
retiradas das caixas para inspecção ou substituição sem ser necessário
resolver potenciais problemas
remover o rotor.
* São emitidas cartas de serviços conhecidas como Avisos Informação ao Cliente
(NICs) em vez de TILs para turbinas de estrutura menores específicas
• Mantendo levantada a metade superior do cilindro da turbina, pode
remover cada metade do conjunto do bocal da primeira fase para
Figura 2. Documentos chave de referência técnica para incluir no planeamento de inspecção, reparação ou substituição sem que seja necessário remover
manutenção o motor. Em algumas unidades, a metade superior e respectivos
conjuntos dos bocais das fases posteriores são levantados com o
cilindro da turbina, permitindo também a inspecção e/ou remoção das
cubas da turbina.

2
• Todas as cubas da turbina são pesadas no momento e colocadas em As provisões foram incorporadas nas turbinas a gás de alta resistência da
gráficos no computador em conjuntos para a montagem da bobina do GE para facilitar vários procedimentos de inspecção especiais. Estes
rotor para que possam ser substituídas sem necessidade de remover ou procedimentos especiais permitem a inspecção visual e a medição de
reequilibrar a montagem do motor. folgas de alguns dos componentes internos críticos sem remoção de caixas.
• Todos os manais de rolamento e revestimentos estão divididos na linha Estes procedimentos incluem a inspecção por boroscópio do percurso de
central horizontal para que possam ser inspeccionados e substituídos, gás (BI), medições de folga radial e medições de folga axial de mangueira
quando necessário. É possível remover a metade inferior da camisa da da turbina.
chumaceira sem remover o rotor. Uma turbina a gás da GE tem um design totalmente integrado composto
• Todos os vedantes e pacotes de vedação são separados dos mancais de por sistemas mecânicos imóveis e sistemas mecânicos rotativos, bem como
rolamento principais e estruturas das caixas e podem ser removidas e por sistemas de líquidos, térmicos e eléctricos. O desempenho da turbina,
substituídas imediatamente. bem como o desempenho de cada componente dentro da turbina, depende
• Na maioria das concepções, é possível remover os bocais de combustível, do inter-relacionamento de funcionamento entre os componentes internos.
as camisas de combustão e as mangas de fluxo para inspecção, O processo de engenharia da GE avalia como é que novas concepções,
manutenção ou substituição sem ser necessário levantar quaisquer mudanças de concepção ou reparações têm impacto em componentes e
caixas. Todos os principais acessórios, incluindo filtros e arrefecedores, sistemas. Esta concepção, avaliação, testes e aprovação asseguram o
são conjuntos separados preparados em termos de acessibilidade para equilíbrio e interacção adequados entre todos os componentes e sistemas
inspecção ou manutenção. Podem também ser substituídos para um funcionamento seguro, fiável e económico.
individualmente, se for necessário. A introdução de peças novas, reparadas ou modificadas deve ser avaliada
• As caixas podem ser inspeccionados durante qualquer corte ou fecho a fim de evitar efeitos negativos sobre o funcionamento e fiabilidade de
quando o anexo da unidade está frio o suficiente para entrada segura. O todo o sistema. A utilização das peças, reparações e práticas de
exterior da entrada, caixa do compressor, caixa de descarga do manutenção não aprovadas pela GE poderão representar um risco
compressor, caixa da turbina e estrutura do exaustor podem ser significativo. No seguimento dos termos e condições em vigor, as garantias
inspeccionados durante qualquer corte ou período quando o e as garantias de desempenho estão condicionadas ao armazenamento,
compartimento estiver acessível. Podem realizar-se diferentes graus de instalação, funcionamento e manutenção adequados, bem como têm de
inspecção a estas caixas dependendo do tipo de corte realizado. Todas estar em conformidade com os manuais de instruções de funcionamento e
as superfícies interiores podem ser inspeccionadas durante um corte os procedimentos de reparação/modificação aprovados pela GE.
maior quando o rotor tiver sido removido.
• Os difusores de exaustão podem ser inspeccionados durante qualquer
Inspecções por boroscópio
corte ao introduzir o difusor através da pilha ou através das portas de
Um programa de inspecção por boroscópio eficaz monitoriza a condição
acesso do Gerador de Vapor de Recuperação de Calor (HRSG). As
dos componentes internos sem remoção da caixa. As inspecções por
superfícies do caminho de fluxo, vedantes flex e outro equipamento de
boroscópio deverão ser agendadas tendo em consideração o
caminho de fluxo podem ser inspeccionados visualmente com ou sem o
funcionamento e ambiente da turbina a gás e as informações do Manual de
uso de um boroscópio. Os difusores podem ser reparados com solda sem
Operações e Manutenção e TIL.
a necessidade de remover a parte superior da estrutura do exaustor.
As concepções das turbinas a gás de alta resistência da GE incorporam
• As entradas podem ser inspeccionadas durante qualquer corte ou fecho.
provisões nas caixas do compressor e nos cilindros da turbina para a
Como alternativa para a manutenção no local, em alguns casos a
inspecção por boroscópio das fases do rotor do compressor intermédio, das
disponibilidade da planta pode ser melhorada através da aplicação de
cubas da turbina da primeira, segunda e terceira fases e as partições do
substituições modulares da turbina a gás. Isto é realizado através da troca
bocal da turbina. Estas provisões são orifícios alinhados radialmente
de módulos de motores ou mesmo da turbina a gás completa por unidades
através de caixas de compressor, concha da turbina e blindagens da
novas ou recondicionadas. Os módulos/motores removidos podem ser
turbina estacionária interna, que permitem a penetração de um boroscópio
enviados para um local alternativo para manutenção.
óptico para o compressor ou área de caminho de fluxo da turbina, como se
mostra na Figura 3.

GE Power & Water | GER-3620M_PT (05/14) 3


1º bocal TE 1º bocal TE 2º bocal TE 2º bocal TE 3º bocal TE
1º bocal LE 2º bocal LE 2º bocal LE 3º bocal LE 3º bocal LE

Compressor de 17ª fase


Acesso de Inspecção Primária
(Inspecção Normal)
Compressor de 12ª fase
Acesso de Inspecção Secundária
(Estatores e bicos adicionais)

Compressor de 4ª fase Acesso para corrente de Eddy e


inspecção de deflexão de bocal

Legenda
LE = extremidade dianteira
TE = extremidade traseira

Figura 3. Localização dos acessos para inspecção por boroscópio nas turbinas a gás
7E.03

Os locais de acesso de inspecção por boroscópio para turbinas a gás Classe F podem
ser encontrados no Anexo E. Gás e Óleo
Na inspecção da combustão ou
A Figura 4 fornece um intervalo recomendado para um programa de planeamento de Combustív
anualmente, o que surgir primeiro
el Destilado
inspecção por boroscópio após as inspecções de linha de base iniciais. Deve ter-se em Boroscópio
conta que estes intervalos de inspecção por boroscópio se baseiam em modos de
Fuelóleo Na inspecção da combustão ou semi-
funcionamento médios das unidades. Pode fazer-se um ajuste destes intervalos de
pesado anualmente, o que surgir primeiro
inspecção por boroscópio com base na experiência de funcionamento, no modo de
funcionamento, nos combustíveis utilizados e nos resultados de inspecções anteriores
Figura 4. Planeamento de inspecção por boroscópio
por boroscópio.
Durante BI e inspecções similares, a condição dos componentes de ascensão deverá
Em geral, uma inspecção anual ou semestral por boroscópio utiliza todos os pontos de
ser verificada, incluindo todos os sistemas da cobertura do filtro para a entrada do
acesso disponíveis para verificar o estado do equipamento interno. Isto deve incluir,
compressor.
mas não está limitado a, sujidade excessiva no caminho de gás, sintomas de
A aplicação de um programa de monitorização por boroscópio irá ajudar com o
degradação da superfície (como por exemplo erosão, corrosão ou riscos),
agendamento de interrupções e pré-planeamento de requisitos de peças,
componentes fora do sítio, deformação ou dano de impacto, perda de material, lascas,
resultando em preparação de corte, custos de manutenção mais baixos e maior
riscos, rachas, indicações de contacto ou fricção ou outras condições anómalas.
disponibilidade e fiabilidade da turbina a gás.

4
• Aplicação de serviço contínuo • Aplicação de serviço cíclico
Factores principais que influenciam a - Ruptura - Fadiga mecânica térmica
manutenção e a vida útil do - Deflexão do desgaste - Fadiga de ciclo elevado
- Corrosão - Atrito/desgaste
equipamento - Oxidação - Danos provocados por
Existem vários factores que podem influenciar a vida do equipamento. - Erosão objectos estranhos
Estes factores têm de ser compreendidos e tidos em consideração no - Fadiga de ciclo elevado
planeamento de manutenção do proprietário. O ciclo de início (horas por - Atrito/desgaste
arranque), a definição de potência, o combustível, o nível de injecção de - Danos provocados por objectos
vapor ou água e as condições ambientais do local são alguns dos factores estranhos
principais para determinar os requisitos do intervalo de manutenção uma
Figura 5. Causas de desgaste – componentes do percurso de gás aquecido
vez que estes factores influenciam directamente a vida das peças mais
importantes das turbinas a gás.
Uma alternativa à abordagem da GE, que é por vezes utilizada por outros
Componentes não consumíveis e sistema, como por exemplo aerofólios do
fabricantes, converte cada ciclo de arranque num número equivalente de
compressor, poderão ser afectados pelas condições ambientais do local
horas de funcionamento (EOH) com intervalos de inspecção baseados na
assim como os efeitos do sistema acessório. Os factores que afectam o
contagem de horas equivalente. Pelas razões indicadas anteriormente, a
planeamento de manutenção são mostrados na Figura 1. Os operadores
GE não utiliza esta abordagem. Embora esta lógica possa criar a impressão
devem considerar estes factores externos para evitar a degradação e vida
de intervalos mais longos, na realidade pode ter como resultado
encurtada de componentes não consumíveis. A GE fornece documentação
inspecções de manutenção mais frequentes, uma vez que efeitos
suplementar para ajudar no que diz respeito a este assunto.
separados são considerados aditivos. Tendo novamente como referência a
Na abordagem da GE ao planeamento de manutenção, uma unidade de
Figura 6, , o “rectângulo” da inspecção dos arranques e das horas é
combustível de gás natural que funciona a carga de base sem injecção de
reduzido a metade, como definido pela linha diagonal que vai do limite de
água ou vapor é estabelecida como o estado inicial, que estabelece os
arranques no canto superior esquerdo ao limite das horas no canto inferior
intervalos máximos recomendados de manutenção. Para o funcionamento
direito. As aplicações de serviço de médio alcance, com um valor de horas
que difere da linha de base, são estabelecidos factores de manutenção
por relações de arranque de 30-50, são especialmente penalizadas por
(MF) para quantificar o efeito sobre a vida útil dos componentes e
esta abordagem.
proporcionar o aumento da frequência de manutenção necessária. Por
exemplo, um factor de manutenção de dois indicaria um intervalo de
Isto está ilustrado mais à frente na Figura 7 que nos mostra como exemplo
manutenção que é metade do intervalo da linha de base.
a turbina a gás 7E.03 a funcionar com combustível gás natural, com
condições de carga base sem injecção de vapor nem de água nem
Critérios de arranques e horas explosões da carga. A unidade funciona 4000 horas e tem 300 arranques
As turbinas a gás desgastam-se de forma diferente na aplicação de por ano. Segundo as recomendações da GE, o operador terá de realizar a
serviço contínuo e aplicação de serviço cíclico, como mostrado na Figura 5. inspecção do percurso de gás aquecido após alguns anos de
A fadiga mecânica térmica é o limitador de vida dominante para máquinas funcionamento sendo que os arranques são a condição limitadora. Fazer
de pico, enquanto que a deformação, oxidação e corrosão são os manutenção nesta mesma unidade com base em critérios de horas
limitadores de vida dominantes para máquinas de serviço contínuo. A equivalentes exigirá uma inspecção do percurso do gás aquecido após 2,4
interacção destes mecanismos é considerada nos critérios de concepção anos. Da mesma forma, para uma aplicação de serviço contínuo a
da GE mas, em grande medida, são efeitos de segunda ordem. Por essa funcionar 8.000 horas e 160 arranques por ano, a recomendação da GE
razão, a GE baseia os requisitos de manutenção das turbinas a gás em será de realizar a inspecção do percurso do gás aquecido após três anos
contagens independentes de arranques e de horas. Seja qual for o limite de funcionamento com as horas de funcionamento a serem a condição
do critério atingido em primeiro lugar, é ele que determina o intervalo de limitante para este caso. O critério equivalente das horas colocaria a
manutenção. Uma apresentação gráfica da abordagem da GE é mostrada realização da inspecção do percurso de gás aquecido ao fim de 2,1 anos
na Figura 6. Nesta figura, a recomendação de intervalo de inspecção é de funcionamento para esta aplicação.
definida pelo rectângulo estabelecido pelos critérios de arranques e horas.
Estas recomendações para inspecção estão dentro da esperança de vida
da concepção e são seleccionadas de forma a que os componentes
aceites para utilização contínua no ponto de inspecção terão baixo risco
de falha durante o intervalo de funcionamento subsequente.

GE Power & Water | GER-3620M_PT (05/14) 5


Vida de limites da fadiga Vida de limite de
mecanismos
diferentes
Região de falha

Vida de concepção

Arranques
Oxidação
Desgaste
Corrosão e
Vida de Limite
Recomendação de
de Desgaste
inspecção da GE

Recomendação de
Inspecção da Vida de concepção
Concorrência (Horas
equivalentes por Recomendação de
arranque) inspecção da GE

Horas

Figura 6. A GE baseia os requisitos de manutenção das turbinas a gás em contagens independentes de arranques e de horas

GE vs. Abordagem de horas de funcionamento equivalentes (EOH)

Caixa 1
4.000 hrs/ano
300 arranques/ano

GE cada 4 anos
Método GE
EOH cada 2,4 anos
Arranques

Caixa 2
8.000 hrs/ano
160 arranques/ano

GE cada 3 anos
EOH cada 2,1 anos

Milhares de horas de explosão

Figura 7. Comparações dos intervalos de manutenção do percurso de gás aquecido. Método GE vs. método EOH

6
Factores de serviço Quando estes factores de serviço ou manutenção estão envolvidos no
perfil de funcionamento de uma unidade, o “rectângulo” de manutenção do
Apesar de a GE não atribuir a equivalência dos arranques às horas, percurso do gás aquecido que descreve os critérios de manutenção
existem equivalências no âmbito de um mecanismo de desgaste que têm específicos para esta operação é reduzido a partir do caso ideal, tal como
de ser consideradas. Tal como indicado na Figura 8, são consideradas ilustrado na Figura 9. A discussão a seguir irá analisar mais de perto os
influências como o tipo e a qualidade do combustível, a definição da factores operacionais-chave e como podem afectar os intervalos de
temperatura de explosão e a quantidade de vapor ou água injectados no manutenção, bem como intervalos/substituição de remodelação de peças.
que se refere ao critério baseado nas horas. São considerados a taxa de
arranques e o número de disparos no que se refere ao critério baseado Factores de manutenção reduzem o intervalo de manutenção
nos arranques. Em ambos os casos, estas influências podem reduzir os
intervalos de manutenção.
Factores com base em horas
• Tipo de arranque (convencional
ou de emergência)
Intervalos de inspecção típicos de linha de base (6B.03/7E.03): • Carga de arranque (carga máx.
alcançada durante o ciclo de

Arranques
arranque, por exemplo, carga
Inspecção do percurso do gás aquecido 24.000 hrs ou 1200 parcial, de base ou de pico)
• Explosões
arranques
Factores com base em horas
Inspecção principal 48.000 hrs ou 2400 arranques • Tipo de combustível
• Carga de pico
O critério é de horas ou arranques (o que ocorrer primeiro) • Diluente

Factores que afectam a manutenção:


Factores com base em horas
• Tipo de combustível
• Carga de pico Milhares de horas de explosão

• Diluente (injecção de água ou vapor) Figura 9. Intervalos de manutenção GE

Factores com base em horas


• Tipo de arranque (convencional ou de emergência)
Combustível
• Carga de arranque (carga máx. alcançada durante o ciclo de Os combustíveis queimados em turbinas a gás variam de gás natural limpo
arranque, por exemplo, carga parcial, de base ou de pico) a óleos residuais e afectam manutenção, como se ilustra na Figura 10.
• Explosões Embora a Figura 10 estabeleça a relação de base entre factor de gravidade
de combustível e o teor de hidrogénio do combustível, existem outros
Figura 8. Factores de manutenção
constituintes de combustível que devem ser considerados.
Factor de gravidade de combustível crescente

Residual

Destilados

Pesado Leve Gás Natural

Teor de hidrogénio crescente em combustível

Figura 10. Efeito previsto do tipo de combustível na manutenção

GE Power & Water | GER-3620M_PT (05/14) 7


A selecção do factor de severidade de combustível normalmente requer combustão e para manter as garantias aplicáveis. A transição de
uma compreensão abrangente dos constituintes de combustível e como hidrocarbonetos líquidos pode expor o equipamento do percurso do gás
afectam a manutenção do sistema. O factor de severidade de aquecido a graves condições de sobre-temperatura que podem resultar
combustível seleccionado também deve ser ajustado com base nos em reduções significativas nas vidas das peças do percurso do gás
resultados de inspecção e experiência operacional. aquecido ou intervalos de reparação. A transição de hidrocarbonetos
Os combustíveis de hidrocarbonetos mais pesados têm um factor de líquidos é também responsável pelo deslocamento a montante da chama
manutenção incluindo combustíveis de petróleo. Este factor de na câmara de combustão, o que pode levar a danos graves no
manutenção é ajustado com base na proporção de água-para- equipamento de combustão. Os proprietários podem controlar este
combustível nos casos em que a injecção de água para a redução de NOx potencial problema utilizando sistemas eficazes de depuração de gás e
é utilizada. Geralmente, estes combustíveis libertam uma quantidade mais sobreaquecendo o combustível gasoso antes de utilizar para fornecer um
elevada de energia térmica radiante, o que resulta numa subsequente sobreaquecimento nominal de 28°C (50°F) na ligação da válvula de
redução na vida útil do equipamento de combustão, e frequentemente controlo da turbina a gás. Para cálculos exactos dos requisitos de
contêm elementos corrosivos como o sódio, o potássio, o vanádio e o sobreaquecimento, reveja GEI 41040. Parte integrante do sistema, os filtros
chumbo que levam à corrosão por aquecimento acelerada dos bocais e coalescentes instalados a montante dos aquecedores de gás de
cubas da turbina. Além disso, alguns elementos nestes combustíveis desempenho são uma boa prática e asseguram a remoção mais eficaz
podem provocar depósitos directamente ou através de compostos dos constituintes da fase e de vapor.
formados com inibidores utilizados para evitar a corrosão. Estes depósitos
Um único lote de combustível contaminado pode provocar danos
afectam o desempenho e podem exigir uma manutenção mais frequente.
substanciais aos componentes do percurso de gás aquecido da turbina a
Os fuelóleos, por serem refinados, não contêm geralmente níveis elevados gás, se não for detectado e tratado. Os custos de manutenção
destes elementos corrosivos, mas os contaminantes prejudiciais podem potencialmente elevados e a perda de disponibilidade podem ser
estar presentes nestes combustíveis quando entregues no local. Duas minimizados ou eliminados:
formas habituais de contaminar fuelóleo número dois são: lastro de água • Obrigando o fornecedor de combustível a cumprir com uma
salgada misturada com a carga durante o transporte marítimo e especificação adequada do combustível.
contaminação do fuelóleo quando transportado para o local em camiões- Para os combustíveis líquidos, cada lote deve incluir um relatório que
cisterna, vagões-cisterna ou oleodutos que foram anteriormente identifique a densidade específica, o ponto de inflamação, a viscosidade, o
utilizados para transportar combustível, produtos químicos ou gasolina teor de enxofre, ponto de escoamento e o teor de cinza do combustível.
com chumbo contaminados. A experiência da GE com fuelóleos • Fornecendo um programa de análise a amostragem regular de
combustíveis indica que o factor de manutenção do percurso de gás qualidade do combustível. Como parte deste programa, recomenda-se a
aquecido pode ir de um factor tão baixo quanto um (equivalente a gás monitorização contínua do teor de água no fuelóleo, porque é a análise
natural) até três. A não ser que a experiência de funcionamento sugira o de combustível que, no mínimo, monitoriza o vanádio, chumbo, sódio,
contrário, recomendamos que se utilize um factor de manutenção do potássio, cálcio e magnésio.
percurso do gás aquecido de 1,5 para funcionamento com fuelóleo. Tenha • Proporcionando a manutenção adequada do sistema de tratamento de
ainda em conta que os contaminantes nos combustíveis líquidos podem combustível na queima de fuelóleos pesados.
afectar a vida útil dos componentes auxiliares da turbina a gás, como as • Fornecendo equipamentos de limpeza para combustíveis destilados
bombas de combustível e os divisores de fluxo. quando existir um potencial de contaminação.

Não apresentados na Figura 10 estão os combustíveis alternativos como Para além da sua presença no combustível, os contaminantes também
o gás de processo industrial, gás de síntese e bio-combustível. Existe uma podem entrar na turbina por meio de ar de entrada, por injecção de
grande variedade de combustíveis alternativos, cada um com as suas vapor/água, e transição de refrigeradores evaporativos. Em alguns casos,
próprias considerações para a combustão numa turbina a gás. Apesar de descobriu-se que estas fontes de contaminantes provocavam uma
alguns combustíveis alternativos poderem ter um efeito neutro na degradação do percurso de gás aquecido semelhante à degradação
manutenção de turbinas a gás, muitos combustíveis alternativos exigem observada com os contaminantes relacionados com o combustível.
intervalos específicos na unidade e factores de gravidade de combustível
para explicar os seus constituintes de combustível ou requisitos de
injecção de água/vapor.

Como mostrado na Figura 10, o combustível de gás natural que cumpre a


especificação GE é considerado a linha de base, o combustível ideal no
que respeita à manutenção da turbina. É necessária uma adesão
adequada às especificações de combustível da GE nas GEI-41040 e GEI-
41047 para permitir o funcionamento adequado do sistema de
8
As especificações da GE definem limites para as concentrações máximas até a carga ser reduzida abaixo de aproximadamente 80% da saída
dos contaminantes para o combustível, o ar e o vapor/água. nominal. Da mesma forma, uma turbina que funciona no modo cíclico
Além da qualidade do combustível, o funcionamento do sistema de simples mantém totalmente abertas as palhetas guia de entrada variável
combustível também é um factor na manutenção do equipamento. O durante uma redução da carga para 80% e irá registar uma redução de
combustível líquido não deve permanecer sem ser purgado ou em mais de 111°C/ 200°F na temperatura de explosão neste nível de potência.
contacto com os componentes quentes da combustão após o A vida das peças do percurso do gás aquecido muda para diferentes
encerramento e não deve ser deixado a estagnar no sistema de modos de funcionamento. Este efeito de controlo da turbina é ilustrado na
combustível quando se deixa a correr apenas gás combustível durante um Figura 12. As turbinas com sistemas de combustão DLN usam a recessão
período alargado. Para minimizar a acumulação de verniz e coque, as das palhetas guia de entrada bem como o calor de purga de entrada para
unidades de duplo combustível (com capacidade para combustíveis prolongar o funcionamento do funcionamento de pré-mistura de baixo
gasosos e líquidos) devem ser encerradas depois de utilizar gás NOx para condições de carga parcial.
combustível, sempre que possível. Do mesmo modo, durante a operação
alargada com gás, são recomendadas as transferências regulares de gás Temp. de Classe B/E
explosão
para líquido para “exercitar” os componentes do sistema e minimizar a IGVs fecha máx. para mín. a
constante TF
acumulação de coque.

A contaminação e a acumulação podem impedir o sistema de remover o IGV Mín.

fuelóleo e outros líquidos da secção de combustão, descargas do IGV Máx. (aberto)

compressor, turbina e exaustão quando a unidade está encerrada ou Recuperação de


calor
durante o arranque. O combustível líquido preso nas tubagens do sistema IGVs fecha máx. para mín. a Ciclo simples
Carga base
também cria um risco contra a segurança. Deve assegurar o constante TX
Carga de pico

funcionamento correcto do sistema de drenagem do arranque falso (FSDS)


através da manutenção adequada e da inspecção de acordo com os
% Carga
procedimentos da GE.
Figura 12. Relacionamento da temperatura de explosão e a carga – recuperação de
Temperatura de explosão calor vs. funcionamento de ciclo simples

A carga de pico é definida como o funcionamento acima da carga de base Efeitos de temperatura em disparo na manutenção de percursos de gás
e é conseguida através do aumento das temperaturas de funcionamento aquecidos, tal como descrito acima, são relativos aos combustíveis
de turbinas. O funcionamento significativo na carga de pico irá exigir a queimados, como o gás natural e os fuelóleos líquidos, onde a ruptura por
manutenção e substituição mais frequentes de componentes do percurso desgaste dos componentes do percurso de gás aquecido é o limitador
do gás aquecido e de combustão. A Figura 11 define o efeito da vida útil principal da vida útil das mesmas e é o mecanismo que determina o
das peças correspondente a alterações na temperatura de explosão. impacto do intervalo de manutenção do percurso de gás aquecido. Com
Deve-se notar que esta não é uma relação linear, e esta equação não os combustíveis pesados que transportam cinzas, a corrosão e os
deve ser utilizada para diminuições na temperatura de explosão. depósitos são a principal influência, existindo uma relação diferente com a
É importante reconhecer que uma redução da carga nem sempre significa temperatura de explosão.
uma redução da temperatura de explosão.
Injecção de água/vapor
'
Classe B/E: A injecção de água ou vapor para controlo das emissões ou aumento de
Classe F: Ap = e (0.023*'Tf ) potência pode ter um impacto na vida útil das peças e nos intervalos de

Ap = Factor de gravidade de explosão de pico manutenção mesmo quando a água ou o vapor estão em conformidade
ΔTf = Adicionador de temperatura de explosão de pico (em °F) com as especificações da GE. Isto relaciona-se com o efeito da água
adicionada às propriedades de transporte do gás aquecido. A maior
condutividade do gás, em especial, aumenta a transferência de calor para
Figura 11. Factores de gravidade de explosão de pico - gás natural e destilados
leves as cubas e bocais e pode levar a temperaturas mais elevadas do metal e a
uma vida útil reduzida das peças.
Por exemplo, nas aplicações de recuperação do calor, quando a geração
de vapor acciona a eficiência geral da central, a carga é primeiro reduzida
fechando as palhetas guia de entrada variável para reduzir o fluxo de ar
de admissão mantendo a temperatura máxima de exaustão. Para estas
aplicações de ciclo combinado, a temperatura de explosão não diminui

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A redução da vida útil das peças de injecção de vapor ou de água é A injecção de água para redução de NOx deve ser efectuada de acordo
directamente afectada pela forma como a turbina é controlada. O sistema com o calendário de controlo implementado no sistema de controlo.
de controlo na maioria das aplicações de carga base reduz a temperatura Forçar o funcionamento do sistema de injecção de água com cargas
de explosão quando a água ou o vapor é injectado. Isto é conhecido como elevadas pode levar à combustão e danos no equipamento HGP devido a
funcionamento de curva de controlo seco, que contraria o efeito de maior choque térmico.
transferência de calor no lado do gás e não resulta em qualquer impacto
bruto para a vida da cuba. Esta é a configuração padrão para todas as
Efeitos cíclicos e arranques rápidos
turbinas a gás, com ou sem injecção de água ou vapor. Em algumas Na discussão anterior, foram descritos os factores de funcionamento que
instalações, no entanto, o sistema de controlo é concebido para manter tinham um impacto nos critérios de manutenção baseados nas horas de
constante a temperatura de explosão com o nível de injecção da água ou funcionamento. Para os critérios de manutenção baseados na quantidade
combustível. Isto é conhecido como funcionamento da curva de controlo de arranques, têm de se considerar os factores de funcionamento
molhado, que resulta em potência adicional da unidade, mas reduz a vida associados aos efeitos cíclicos induzidos durante o arranque, o
útil das peças como descrito anteriormente. As unidades controladas desta funcionamento e o encerramento da turbina. As condições de
forma estão geralmente em aplicações de pico onde as horas de funcionamento diferentes das da sequência de arranque e encerramento
funcionamento anuais são reduzidas ou onde os operadores determinaram normais podem reduzir potencialmente a vida cíclica dos componentes da
que as vidas reduzidas das peças são justificadas pela vantagem do turbina a gás e podem necessitar de uma manutenção mais frequente,
aumento de potência. A Figura 13 ilustra a curva de controlo molhado e incluindo uma renovação e/ou substituição de peças.
seco e o desempenho
Os arranques rápidos são desvios comuns da sequência de arranque
Um factor adicional associado com a injecção de água ou vapor refere-se padrão. A GE introduziu uma série de diferentes sistemas de arranque
ao carregamento aerodinâmico superior nos componentes da turbina, que rápido, cada um aplicável a determinados modelos de turbinas a gás. Os
resulta do fluxo injectado aumentando a razão de pressão do ciclo. Este arranques rápidos podem incluir qualquer combinação de purga de
carregamento adicional pode aumentar a velocidade de deformação a arranque antecipado, aceleração rápida (arranque para FSNL) e
jusante dos bocais de segunda e terceira fase, o que reduzirá o intervalo de carregamento rápido. Alguns métodos de arranque rápido não afectam
reparação para estes componentes. No entanto, a introdução de ligas (S2N factores de manutenção do intervalo de inspecção. Os arranques rápidos
/ S3N) de bocais de fase dois ou três de elevada resistência ao desgaste, tais que afectam factores de manutenção são referidos como arranques de
como GTD-222TM e GTD-241TM, reduziu este factor em comparação com emergência ou simplesmente arranques de pico.
materiais aplicados anteriormente como FSX-414 e N-155.
O efeito dos arranques de emergência no intervalo de manutenção
depende do modelo de turbina a gás, configuração da unidade e
características de arranque específicas. Por exemplo, as unidades 7F.03 de
Injecção de vapor para 25 pmm NOX
ciclo simples com capacidade de arranque rápido podem efectuar um
Temperatura de exaustão °F

3% Inj. vapor arranque de pico em que a unidade é levada do arranque à carga total em
Controlo molhado menos de 15 minutos. Reciprocamente, as unidades simples 6B de ciclo e
Relação de carga=1,10
Controlo seco outras unidades de quadro mais pequenas podem realizar arranques
convencionais que são inferiores a 15 minutos sem afectar quaisquer
0% Inj. vapor
factores de manutenção. Para as unidades que têm capacidade de
Relação de carga=1,0 3% Inj. vapor arranque de emergência, a Figura 14 mostra factores conservadores de
arranques de emergência que podem ser aplicados.
Relação de carga=1,08
A curva de controlo molhado
Porque os factores de arranque de emergência podem variar por unidade
mantém constante TF
e por sistema, os factores de base podem não se aplicar a todas as
unidades. Por exemplo, o mais recente sistema 7F.03 de arranque de
Figura 13. Curva de controlo da temperatura de exaustão – controlo seco emergência tem os factores de arranque que são apresentados na Figura
vs. controlo molhado 15. Para comparação, o arranque rápido nominal 7F.03 que não afecta a
manutenção também é listado. Consulte a documentação específica da
unidade aplicável para o seu representante de serviço GE para verificar os
factores de início que se aplicam.

10
Inspecção de combustão com base em arranques
Carga base
As = 4.0 para classe B/E
As = 2.0 para classe F
Iluminação
Inspecção do percurso do gás aquecido com base em Rampa de descarga
Aceleração
arranques Rampa de carga

Temperatura
PS = 3.5 para a classe B/E Velocidade total
Sem carga
PS = 1.2 para a classe F Velocidade total
Aquecimento Sem carga Encerramento
explodido

Inspecção do rotor com base em horas Explosão

Fs = 2.0 para a classe F*


* Ver Figura 22 para detalhes Arranque Encerramento
Tempo

Figura 14. Factores de arranque de emergência Figura 16. Ciclo de início/paragem da turbina – alterações nas
temperaturas de explosão

Inspecção de combustão com base em arranques 7F03 Frio

As = 1.0 para arranque rápido nominal 7F


As = 1.0 para arranque de emergência 7F

Inspecção do percurso do gás aquecido com base em


arranques 7F 03
Ps = Não aplicável ao arranque rápido nominal 7F (contado
como arranques normais)
Ps = 0.5 para arranque de emergência 7F
Inspecção do rotor com base em horas 7F 03 Quente
Fs = 1.0 para arranque rápido nominal 7F
Fs = 2.0 para arranque de emergência 7F*
Figura 17. Distribuição da temperatura transitória da cuba da segunda fase
* Ver Figura 23 para detalhes

Figura 15. Factores de arranque de emergência 7F.03


cuba à medida que a extremidade dianteira de resposta rápida aquece
Peças do percurso do gás aquecido mais depressa que a secção mais espessa do volume do perfil
A Figura 16 ilustra as mudanças de temperatura de explosão que ocorrem aerodinâmico. Com condições de carga total, a cuba atinge a sua
num ciclo normal de arranque e encerramento. Arranque, aceleração, temperatura máxima do metal e uma tensão de compressão produzida a
carga, descarga e encerramento todos produzem alterações de partir dos gradientes de temperatura estável normal que existem na parte
temperatura do gás e metal. Para alterações rápidas na temperatura do arrefecida. No encerramento, as condições são invertidas no local onde as
gás, os limites da cuba ou bocal respondem mais rapidamente do que a extremidades de resposta mais rápida arrefecem mais rapidamente do que
secção do volume mais espesso, tal como ilustrado na Figura 17. Estes a secção do volume, o que resulta numa força tensora na extremidade
gradientes, por sua vez, produzem tensões térmicas que, quando sujeitas a dianteira.
ciclos, podem, eventualmente, levar a rachas.
A Figura 18 descreve o histórico de temperatura/tensão de uma cuba Os testes de fadiga mecânica térmica concluíram que o número de ciclos
7E.03 de fase 1 durante um ciclo de arranque e encerramento normal. O que uma peça aguenta antes de rachar é fortemente influenciado pelo
arranque e a aceleração produzem tensões de compressão transitórias na intervalo de tensão total e a temperatura máxima do metal. Qualquer
condição de funcionamento que aumente significativamente o intervalo de
tensão e/ou a temperatura máxima do metal ao longo das condições do
ciclo normal irá reduzir a vida da fadiga e aumentar o factor de
manutenção com base nos arranques.

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Por exemplo, a Figura 19 compara um ciclo de funcionamento normal com enquanto uma explosão de entre 80% a 100% da carga tem um factor de
outro que inclui uma explosão a partir da carga total. O aumento significativo severidade de explosão de 8:1, uma explosão de velocidade máxima sem
no intervalo de tensão para um ciclo de explosão resulta num efeito de vida carga (FSNL) tem um factor de severidade de explosão de 2:1. Da mesma
útil equivalente a oito ciclos de início/paragem normais, como indicado. Os forma, a sobre-explosão da unidade durante a operação de carga de pico
disparos de carga parcial terão um impacto reduzido devido às temperaturas leva a aumentos de temperatura do metal dos componentes.
mais baixas do metal no início do evento de explosão. A Figura 20 ilustra que

Parâmetros-chave

• Intervalo de tensão máx. Encerramento


• Temperatura do metal máx. explodido
% Tensão

Temperatura do metal

Carga base

Aceleração
Iluminação e
aquecimento

Figura 18. Fadiga do ciclo baixo (LCF) da cuba

Temperatura/Tensão de extremidade dianteira

Arranque/Encerramento normal Arranque normal e explosão

Tensão Tensão
Temperatura Temperatura

1 ciclo de explosões = 8 ciclos de encerramentos normais

Figura 19. Sensibilidades da vida de fadiga do ciclo baixo – cuba da primeira fase

12
aT - Factor de gravidade de explosão

Base

Unidades de classe F e
B/E com calor de

Factor de Manutenção
purga de entrada

Unidades sem calor de


purga de entrada

Observação
• Para explosões durante a aceleração do arranque
assumir aT=2
• Para explosões de carga de pico assumir aT=2

% Carga
% Carga
Figura 21. Factor de manutenção – efeito do nível de carga máximo do ciclo de
Figura 20. Factor de manutenção – explosões a partir de carga arranque
Como resultado, uma explosão a partir da carga de pico tem um factor de
gravidade de explosão de 10:1.
Os cálculos dos factores de arranque baseiam-se na carga máxima
As explosões devem ser avaliadas além dos ciclos de atingida durante o funcionamento. Assim sendo, se uma unidade é operada
arranque/encerramento normais como adicionadores de arranques. em carga parcial durante três semanas, e depois é levada à carga base
Como tal, tendo em consideração a equação dos arranques da Figura 43, , durante os últimos dez minutos, a operação total da unidade será descrita
é subtraído um do factor de gravidade para que o resultado bruto da como um ciclo de arranque/paragem de carga base.
fórmula (Figura 43) seja o mesmo que o ditado pelo intervalo de tensão
aumentado. Por exemplo, um arranque e explosão da carga base iria
Peças do rotor
contar como oito ciclos completos (um ciclo do arranque para a carga Os requisitos de manutenção e remodelação da estrutura de rotor, como os
base mais 8-1=7 ciclos para a explosão a partir da carga base), tal como componentes do gás aquecido, são afectados pelos efeitos cíclicos do
indicado pelo factor de manutenção 8:1. arranque, funcionamento e encerramento, bem como as características de
carregamento e descarga. Os factores de manutenção específicos do perfil
Semelhantes às explosões a partir de carga, os arranques de emergência
de funcionamento e o design do rotor têm de ser incorporados no plano de
terão um impacto nos intervalos de manutenção com base nos arranques.
manutenção do operador. É necessária a desmontagem e inspecção de
Tal como as explosões, os efeitos de um arranque de emergência na
todos os componentes do rotor quando os arranques ou horas de
máquina são considerados separados de um ciclo normal e os seus
funcionamento acumuladas do rotor atingem o limite de inspecção. (Veja a
efeitos têm de ser tidos em conta além do ciclo de arranque/paragem
Figura 44 e Figura 45 na secção de Intervalos de Inspecção.)
normal. No entanto, não existe -1 aplicado a estes factores, portanto um
arranque de emergência 7F.03 durante o ciclo de carga de base teria um A condição térmica quando se inicia a sequência de arranque é um factor
impacto total de 1,5 ciclos. Consulte o Anexo A para exemplos de importante para determinar o intervalo de manutenção do rotor e a vida
arranques de factor, e consulte a documentação específica da unidade dos componentes do rotor como peça individual. Os rotores que estão frios
para determinar se um factor alternativo de arranque de emergência de quando se inicia o arranque sofrem tensões térmicas transitórias quando a
percurso de gás aquecido se aplica. turbina é colocada em linha. Os rotores grandes, com as suas constantes
temporais térmicas mais longas, desenvolvem tensões térmicas mais
Apesar de os factores descritos acima diminuírem o intervalo de
elevadas em comparação com os rotores mais pequenos que passam pela
manutenção com base nos arranques, os ciclos de funcionamento em
mesma sequência de tempo de arranque. As tensões térmicas elevadas
carga parcial permitem uma extensão do intervalo de manutenção. A
reduzem a resistência à fadiga mecânica térmica e o intervalo de
Figura 21 pode ser utilizada ao considerar este tipo de funcionamento. Por
inspecção.
exemplo, dois ciclos de funcionamento aos níveis de carga máximos de
menos de 60% seria igual a um arranque até uma carga superior a 60% Apesar de o conceito de factores de manutenção do rotor ser aplicável aos
ou, dito de outra forma, teria um factor de manutenção de 5. rotores de todas as turbinas a gás, apenas falaremos em pormenor dos
rotores da classe F. Para todos os outros rotores, consultar documentação
específica da unidade para determinar os factores de arranque adicionais
que podem aplicar-se.

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O factor de manutenção do rotor para um arranque é uma função do tempo O significado de cada um destes factores é dependente do funcionamento
de paragem após um período de funcionamento anterior. À medida que o da unidade. Existem três categorias de funcionamento típicas da maioria
tempo de paragem aumenta, a temperatura do metal do rotor aproxima-se das aplicações das turbinas a gás. São elas o funcionamento de pico, cíclico
das condições ambientes e do impacto da fadiga térmica durante o e contínuo, como descrito em baixo:
aumento subsequente dos arranques. Como tal, os arranques a frio • As unidades que funcionam em pico têm uma frequência de arranque
recebem um factor de manutenção do rotor de dois e os arranques a relativamente alta e um número baixo de horas por arranque. O
quente recebem um factor de manutenção do rotor de menos de um devido funcionamento segue um padrão sazonal. As unidades que funcionam
ao facto de a tensão térmica ser mais reduzida em condições quentes. Este em pico registam geralmente uma percentagem elevada de arranques a
efeito varia de uma localização para outra na estrutura do rotor. A frio.
localização mais limitante determina o factor de manutenção geral do rotor. • As unidades que funcionam por ciclos arrancam diariamente e são
encerradas aos fins-de-semana. São típicos os arranques entre doze e
A condição térmica inicial do rotor não é o único factor de funcionamento
dezasseis horas, o que resulta numa condição de rotor pouco quente
que influencia os intervalos de manutenção do rotor e a vida dos
numa grande percentagem dos arranques. Os arranques a frio são
componentes. Os arranques de emergência, em que a turbina é inclinada
geralmente vistos apenas após um arranque depois de uma paragem
para carregar rapidamente, aumentam os gradientes térmicos no rotor. As
para manutenção ou após uma paragem de dois dias de fim-de-semana.
explosões de carga, especialmente explosões seguidas por rearranques
imediatos e rearranques quentes reduzem o intervalo de manutenção do • As aplicações de serviços contínuos têm um elevado número de horas por
rotor. A Figura 22 apresenta uma lista dos factores de funcionamento arranque. A maioria dos arranques são frios, porque as interrupções são
recomendados que devem ser utilizados para determinar o factor de geralmente devido à manutenção. Apesar de a percentagem de
manutenção geral de alguns rotores da classe F. arranques a frio ser elevada, o número total de arranques é baixo. O
intervalo de manutenção do rotor nas unidades com serviço contínuo é
Rotores da classe F*
determinado pelas horas de funcionamento e não pelo número de
Factores de manutenção do rotor
arranques.
Arranque de Arranque
A Figura 23 lista os perfis de funcionamento no extremo de cada uma
emergência** normal
destas três categorias gerais de aplicações de turbina a gás. Estes ciclos de
Factor de arranque 1 quente trabalho têm combinações diferentes de arranques a quente, mornos ou a
4,0 2,0
(0-1 Hr. inactivo) frio tendo cada condição de arranque um impacto diferente no intervalo de
Factor de arranque 2 quente manutenção do rotor, como discutido anteriormente. Como resultado, os
1,0 0,5
(1-4 Hrs. inactivo) arranques baseados no intervalo de manutenção dependem do ciclo de
Factor de arranque 1 morno trabalho específico das aplicações. Na secção do Intervalo de inspecção do
1,8 0,9
(4-20 Hrs. inactivo) rotor, um método irá ser descrito para determinar um factor de
Factor de arranque 2 morno manutenção que é específico para o ciclo de trabalho do funcionamento. O
2,8 1,4
(20-40 Hrs. inactivo) factor de manutenção integrada da aplicação usa os factores de
Factor de arranque frio manutenção do rotor acima descritos em combinação com o ciclo de
4,0 2,0
(>40 Hrs. inactivo) trabalho real de uma aplicação específica e pode ser utilizado para
Explosão de factor de carga 4,0 4,0 determinar os intervalos de inspecção do rotor. Neste cálculo, o ciclo de
* Outros factores podem aplicar-se às primeiras unidades 9F.03 trabalho de referência que produz um factor de manutenção com base em
** Um arranque de emergência de classe F é tipicamente um arranque em arranques igual a um é definido na Figura 24. Os ciclos de trabalho
que a unidade é levada do arranque à carga total em menos de 15 diferentes da definição da Figura 24 , em particular os ciclos de trabalho
minutos. com arranques mais frios ou um elevado número de explosões, terão um
factor de manutenção maior que um.
Figura 22. Factores de manutenção relacionados com o funcionamento
O funcionamento da engrenagem rotativa ou da cremalheira após o
encerramento, e antes do arranque/rearranque é uma parte essencial do
procedimento normal de funcionamento. Após um encerramento, a rotação
do rotor morno é essencial para evitar curvaturas ou dobras no rotor.
Iniciando um arranque com o rotor numa condição curvada pode levar a
altas vibrações e fricções excessivas.

14
Pico Cíclico Contínuo A Figura F-1 descreve a engrenagem rotativa/cremalheira e as linhas de
orientação de funcionamento (ver Anexo). Deve seguir sempre as instruções
Arranque 2 quente
3% 1% 10% de operação relevante e as TIL quando aplicável. Como melhor prática, as
(Inactivo 1-4 Hr.)
unidades devem permanecer na engrenagem rotativa ou cremalheira após
Arranque 1 morno
10% 82% 5% um encerramento planeado até as temperaturas nas cavidades das rodas
(Inactivo 4-20 Hr.)
terem estabilizado quase à temperatura ambiente. Se a unidade não tiver
Arranque 2 morno mais actividade durante 48 horas depois de concluído o arrefecimento,
37% 13% 5%
(Inactivo 20-40 Hr.) então pode ser removida da engrenagem rotativa.
Arranque frio
50% 4% 80% A Figura F-1 também fornece linhas de orientação para rearranques
(Inactivo >40 Hr.)
quentes. Quando for necessário um rearranque imediato, recomendamos
Horas/Arranques 4 16 400
que o rotor seja colocado na engrenagem rotativa durante uma hora após
Horas/Ano 600 4800 8200
uma explosão com carga, uma explosão a partir da velocidade máxima
Arranques/Ano 150 300 21
sem carga ou a partir de um encerramento normal. Isto irá permitir que as
Percentagem de explosões 3% 1% 20%
tensões térmicas transitórias continuem a existir antes de se sobrepor um
Explosões/Ano 5 3 4
arranque transitório. Se tiver de reiniciar a máquina ao fim de menos de
Factor de manutenção
uma hora, aplicam-se então os factores de 2.
típica (com base em 1,7 1,0 NA
arranques) Podem ser necessários períodos mais longos de funcionamento da
• Perfil operacional é específico da aplicação engrenagem giratória antes de um arranque a frio ou um rearranque a
• Intervalo de inspecção é específico da aplicação quente se for detectada curvatura. Os dados de vibração registados
Figura 23. Perfil operacional típico da turbina a gás 7F durante a velocidade de arranque podem ser utilizados para confirmar se a
curvatura do rotor está em níveis aceitáveis e se a sequência de arranque
Unidade de linha de base pode ser iniciada. Os utilizadores devem ter como referência o Manual de
Serviço cíclico Operações e Manutenção e as TIL apropriadas para obterem instruções e
6 Arranques/Semana informações específicas para as suas unidades.

16 Horas/Arranques
Peças da combustão
4 Interrupção/Ano de Manutenção
Um sistema de combustão normal contém peças de transição, camisas de
50 Semanas/Ano
combustão, mangas de fluxo, conjuntos de terminais de distribuição
4800 Horas/Ano
contendo bocais e cartuchos de combustível, tampas das extremidades e
300 Arranques/Anos
coberturas das extremidades, bem como outro equipamento incluindo
0 Explosões/Ano tubos de fogo cruzado, velas e detectores de chama. Além disso, podem
1 Factor de Manutenção existir vários componentes de fornecimento de combustível e de ar, tais
12 Arranques Frios/Ano (inactivo >40 h) 4% como válvulas de purga ou retenção e mangueiras flexíveis. A GE oferece
39 Arranques 2 morno/Ano (inactivo 20-40 h) 13% vários tipos de sistemas de combustão incluindo os combustores padrão, os
246 Arranques 1 morno/Ano (inactivo 4-20 h) 82% combustores silenciosos multi-bocais (MNQC), os combustores de ciclo
3 Arranques 2 quente/Ano (inactivo 1-4 h) 1% combinado de gasificação integrada (IGCC) e os combustores de NOx seco

Unidade de linha de base atinge factor de manutenção = 1 baixo (DLN). Cada um destes sistemas de combustão tem características de
funcionamento únicas e modos de operação com respostas diferentes a
Figura 24. Linha de base para definição de factor de manutenção com base no variáveis operacionais que afectam os requisitos de manutenção e
número de arranques renovação.

Os sistemas de combustão DLN usam vários modos de combustão para


alcançar o funcionamento de carga de base. O sistema faz a transferência
de um modo de combustão para o seguinte quando a temperatura de
referência de combustão aumenta para o valor necessário ou transfere a
temperatura para o próximo modo.

GE Power & Water | GER-3620M_PT (05/14) 15


• O funcionamento em modo contínuo é definido como o funcionamento num descritas aqui não sejam comprometidas. Para além disso, a GE encoraja a
modo de combustão durante mais tempo do que o que é necessário durante monitorização e a combustão dinâmica durante a operação da turbina
o arranque/encerramento normal. através de uma variedade de temperaturas e cargas ambientes.

• O funcionamento em modo prolongado é definido como o funcionamento A desmontagem de combustão é realizada no decurso de inspecções de
num modo de combustão a uma temperatura de explosão superior à combustão agendadas (CI). Directrizes de intervalo de inspecção estão
temperatura de transferência para o modo de combustão seguinte. incluídas na Figura 39. É esperado e recomendado que os intervalos sejam
modificados com base na experiência específica. Os intervalos de
O modo de combustão DLN recomendado para o funcionamento em modo
substituição são geralmente definidos por um número recomendado de
contínuo é o modo de combustão pré-misturada (PM), uma vez que atinge
intervalos de combustão (ou reparação) e são geralmente específicos aos
menores emissões possíveis e vida útil máxima das peças. O funcionamento em
componentes da combustão. Em geral, o intervalo de substituição como
modo contínuo e prolongado nos modos de combustão não-PM não é
função do número de intervalos de inspecção da combustão é reduzido se
recomendado devido ao seu efeito sobre a vida útil do equipamento de
o intervalo de inspecção da combustão for alargado. Por exemplo, um
combustão, tal como mostrado na Figura 25. A utilização de modos de
componente que tem 8.000 horas de intervalo de inspecção de combustão
combustão não-PM tem os seguintes efeitos sobre a manutenção:
e um intervalo de substituição de seis CI, teria um intervalo de substituição
• O funcionamento lean-lean prolongado DLN-1/DLN-1+ resulta num factor de de quatro intervalos CI se o intervalo de inspecção fosse alargado para
manutenção de 10 (excluindo as unidades do Quadro 5 em que MF = 2). 12.000 horas (para manter um intervalo de substituição de 48.000 horas).

• O funcionamento pré-misturado pilotado prolongado DLN 2.0/DLN 2+ resulta Quanto às peças de combustão, as condições de funcionamento da linha
num factor de manutenção de 10. de base que resultam num factor de manutenção de unidade são
arranques de explosão e encerramentos com a carga base com gás
• O funcionamento em modo contínuo nos modos lean-lean (L-L), pré-
natural combustível sem injecção de vapor ou água. Factores que
misturado sub-pilotado (sPPM) e pré-misturado pilotado (PPM) não é
aumentam o factor de manutenção baseado em horas incluem a operação
recomendado uma vez que irá acelerar a degradação do equipamento de
de pico de carga, combustíveis destilados ou pesados, e vapor ou injecção
combustão.
de água. Factores que aumentam o factor de manutenção baseado em
• Para além disso, o funcionamento cíclico entre os modos de pré-mistura arranques incluem início de carga de pico/ciclos de paragem, combustíveis
pilotada e de pré-mistura leva a cargas térmicas na linha de combustão e destilados ou pesados, injecção de vapor ou água, explosões e arranques
peças de transição parecidas com as cargas durante o ciclo de de pico rápido.
arranque/fecho.
Peças do Compressor
~85% TNH FSNL Carga total Alta
Efeito do modo de combustão na vida do equipamento A maioria das turbinas a gás GE tem entrada, compressor, descarga de
Combustor
Pré-misturado compressor e caixas de turbina para além de estruturas de exaustão.
primário Barreiras interiores são tipicamente anexadas à caixa de descarga do
L-L prolongado
Pré-misturado
compressor. Estas caixas fornecem um apoio primário para rolamentos,
Difusão L-L/sPPM rotor e equipamento de caminho de gás.
PPM prolongado Baixa

O exterior de todas as caixas deverá ser inspeccionado visualmente para


Figura 25. O efeito de modo de combustão DLN na vida útil do equipamento de
verificação de sinais de rachas, equipamento solto e deslizamento do
combustão
compressor a cada combustão, percurso de gás quente e corte principal. O
O funcionamento em modo contínuo de combustores DLN 2.6/DLN 2.6+ não irá interior de todas as caixas deverá ser inspeccionado sempre que possível.
acelerar a degradação do equipamento de combustão. O nível de corte determina que interiores da caixa são acessíveis à
Outro factor que pode afectar a manutenção do sistema de combustão é a inspecção visual. As inspecções com boroscópio são recomendadas para
dinâmica da acústica. A dinâmica da acústica são oscilações de pressão caixas de entrada, caixas do compressor e caixas de descarga do
geradas pelo sistema de combustão, que, se tiver uma magnitude compressor durante inspecções com boroscópio de caminho de gás. Todas
suficientemente elevada, pode levar a um desgaste significativo e ao as superfícies de caixa interior deverão ser visivelmente inspeccionadas
aparecimento de rachas de combustão ou componentes do percurso do gás durante um corte maior.
quente.

É prática da GE afinar o sistema de combustão a níveis de dinâmica acústica


suficientemente baixos para assegurar que as práticas de manutenção

16
As áreas de inspecção chave estão listadas abaixo. Os difusores axiais são utilizados em turbinas a gás de classe F, enquanto
os difusores radiais são utilizados em turbinas a gás de classe E e B.
• Orifícios dos parafusos
Os difusores de exaustão estão sujeitos a temperaturas do caminho de gás
• Pinos de blindagem e orifícios de boroscópio na concha da turbina
elevadas e vibração devido à operação da turbina a gás normal. Devido ao
(caixa)
ambiente operativo extremo e à natureza operativa cíclica das turbinas a
• Ganchos do estator do compressor gás, os difusores de exaustão poderão desenvolver rachas nas superfícies
da folha de metal e juntas soldadas utilizadas para a construção do difusor.
• Ganchos de blindagem da concha da turbina
Para além disso, pode ocorrer erosão devido à operação alargada a altas
• Escoras da caixa de descarga do compressor temperaturas. Os difusores de exaustão deverão ser inspeccionados para

• Barril interno e parafusos de barril interno verificação de rachas e erosão a cada combustão, caminho de gás quente
e corte principal.
• Ganchos e superfícies do rolamento da caixa de entrada
Além disso, os selos flex, selos L e gaxetas de junta horizontais deverão ser
• Caixa de entrada e chavetas da estrutura de exaustão e gonzos inspeccionados visualmente/através de boroscópio para sinais de desgaste
• Colectores de extracção (para objectos estrangeiros) ou dano a cada combustão, caminho de gás quente e corte principal. A GE
recomenda que os selos com sinais de desgaste ou dano sejam
Peças do Difusor do Exaustor substituídos.

Os difusores de exaustão GE vêm nas configurações radiais ou axiais Resumindo, as áreas chave a ser inspeccionadas estão listadas abaixo.
como mostrado nas Figuras 26 e 27 abaixo. Ambos os tipos de difusores Qualquer dano deverá ser reportado à GE para reparações recomendadas.
são compostos de uma secção à frente e atrás. Os difusores à frente são
• Flange de carga do difusor à frente (6F)
normalmente difusores axiais, enquanto os difusores atrás podem ser
axiais ou radiais. • Borda de ataque e borda de fuga do aerofólio na escora do difusor

• Pás rotativas e difusores radiais (6B, classe-E)

• Conjuntos de isolamento em superfícies interiores e exteriores

• Pontos de anexação do anel do grampo para estrutura


de exaustão (apenas corte principal)

• Selos flex e selos L

• Gaxetas de junta horizontais

Operação Sem Frequência


As turbinas a gás de alta resistência de eixo único GE destinam-se a
funcionar à velocidade de 100% com a capacidade de operar numa faixa
de velocidade de 95% a 105%. O funcionamento a outras velocidades além
Figura 26. Difusor Axial de Classe-F
da indicada pode ter um impacto nos requisitos de manutenção.
Dependendo dos requisitos do código da indústria, das especificidades do
design da turbina e da filosofia de controlo da turbina utilizada, podem
resultar condições de funcionamento que irão acelerar o consumo dos
componentes do percurso de gás aquecido. Onde isto for verdade, o factor
de manutenção associado a esta operação deve ser entendido. Estes
eventos sem frequência devem ser analisados e registados, a fim de incluí-
los no plano de manutenção para a turbina a gás.

Figura 27. Difusor Radial de Classe-E

GE Power & Water | GER-3620M_PT (05/14) 17


Algumas turbinas são obrigadas a cumprir requisitos operacionais que se Funcionamento a Alta Velocidade
destinam a manter a estabilidade da rede sob súbitas mudanças de carga Tfire constante
ou de capacidade. A maioria dos códigos requer que as turbinas
permaneçam em linha caso haja uma perturbação da frequência. Para um

Factor de Manutenção (MF)


funcionamento de sub-frequência, a potência da turbina pode diminuir com
uma diminuição de velocidade e o efeito líquido na turbina é mínimo.

Em alguns casos de funcionamento de sub-frequência, a potência da


turbina deve ser aumentada, a fim de cumprir o requisito de potência
definido pela especificação. Se esta queda de potência normal com
velocidade resultar em cargas inferiores ao mínimo definido, a turbina deve
compensar. A sobre-explosão da turbina é a opção de compensação mais
óbvia, mas outros meios, como utilizar a lavagem da água, condensação da
entrada ou refrigeração evaporativa, têm algum potencial como acção de % da velocidade

compensação. Pode ter de ser aplicado um factor de manutenção a alguns Figura 28. Factor de manutenção para funcionamento a alta velocidade
constante TF
destes métodos. Além disso, o funcionamento sem frequência, incluindo
transientes de rede rápidos, podem expor as lâminas a excitações que Condição e Desempenho do Compressor
podem resultar na resposta ressonante das lâminas e redução da vida de
Os custos de manutenção e operação também são influenciados pela
fadiga.
qualidade do ar que a turbina consome. Além dos efeitos negativos dos
É importante compreender que o funcionamento em condições de sobre- contaminantes atmosféricos nos componentes do percurso de gás
frequência não troca um-para-um por períodos em condições de sub- aquecido, os contaminantes, como o pó, o sal e o óleo podem provocar
frequência. Tal como foi discutido mais acima na secção da temperatura de erosão nas lâminas do compressor, corrosão e sujidade.
explosão, o funcionamento em condições de explosão de pico tem um
A sujidade pode ser provocada pela entrada de partículas submicrónicas de
relacionamento logarítmico não linear com o factor de manutenção.
sujidade no compressor bem como pela entrada de vapores de óleo, fumos
O funcionamento de sobre-frequência ou a alta velocidade também pode sal marítimo e vapores industriais. A corrosão das lâminas do compressor
introduzir condições que afectam a manutenção da turbina e intervalos de provoca corrosão na superfície da lâmina que, além de aumentar a
substituição de peças. Se a velocidade for aumentada acima da velocidade irregularidade da superfície, também serve como local potencial para se
nominal, os componentes rotativos vêm um aumento na tensão mecânica iniciarem rachas provocadas por fadiga. Estas irregularidades da superfície
proporcional ao quadrado do aumento de velocidade. Se a temperatura de e alterações de contorno das lâminas irão reduzir o fluxo de ar e eficácia do
explosão for mantida constante na condição de alta velocidade, a taxa de compressor que, por sua vez, reduz a potência da turbina a gás e a eficácia
consumo da vida útil dos componentes rotativos do percurso de gás térmica geral. Em geral, a deterioração do compressor de fluxo axial é a
aquecido irá aumentar como ilustrado na Figura 28 onde uma hora de causa principal da perda de potência e eficácia na turbina. As perdas
funcionamento a uma velocidade de 105% é equivalente a duas horas à recuperáveis, atribuíveis à sujidade da lâmina do compressor, são
velocidade nominal. normalmente responsáveis por 70 a 85 por cento das perdas de

Se o funcionamento a alta velocidade representar uma pequena fracção de desempenho vistas. Tal como ilustra a Figura 29 , a sujidade do compressor

um perfil de funcionamento da turbina, este efeito na vida das peças pode, ao ponto de reduzir o fluxo de ar em 5%, irá reduzir a potência em 8% e

por vezes, ser ignorado. No entanto, se esperar um funcionamento aumentar a taxa de calor em até 3%. Felizmente, muito pode ser feito

significativo a alta velocidade sendo mantida uma temperatura de explosão através de um funcionamento adequado e procedimentos de manutenção

nominal, as horas acumuladas têm de ser registadas e incluídas no cálculo ambos para minimizar perdas de tipo de sujidade e para limitar o depósito

do factor de manutenção geral da turbina e o programa de manutenção de elementos corrosivos. Estão disponíveis sistemas de lavagem do

tem de ser ajustado para reflectir o funcionamento a alta velocidade. compressor em linha para manter a eficácia do compressor lavando-o
quando está carregado, antes de ocorrer sujidade significativa. Os sistemas
fora de linha são utilizados para limpar compressores bastante sujos.
Outros procedimentos incluem a manutenção do sistema de filtragem de
entrada, os arrefecedores evaporativos de entrada e outros sistemas de
entrada bem como a inspecção periódica e a reparação imediata das
lâminas do compressor. Consulte os manuais de manutenção específicos
do sistema.

18
Entrada de humidade
Aumento de Taxa de
Aquecimento

Uma das formas de alguns utilizadores aumentarem a potência da turbina


é através da utilização de pulverizadores de entrada. Os pulverizadores
injectam uma grande quantidade de humidade na conduta de admissão,
expondo as etapas à frente do compressor para potencial transferência de

Perda de Fluxo de Ar de 5%
água. O funcionamento de um compressor em tal ambiente pode conduzir
Perda de Potência

à degradação a longo prazo do compressor, devido à corrosão, erosão,


incrustação, e degradação das propriedades do material. A experiência tem
mostrado que, dependendo da qualidade da água usada, o silenciador de
entrada e material de condutas

podem ser severos com pulverizadores de entrada. Da mesma forma, a


Diminuição de Rácio de Pressão transferência de refrigeradores evaporativos e lavagem com água mais do
Figura 29. Deterioração do desempenho da turbina a gás devido a sujidade na
que o recomendado pode degradar o compressor Figura 30 mostra
lâmina do compressor
degradação a longo prazo das propriedades do material resultante do
Existem também perdas não recuperáveis. No compressor, estas são funcionamento do compressor num ambiente húmido. A norma da
normalmente provocadas por irregularidades na superfície da lâmina não qualidade da água que se deve ter em consideração pode ser encontrada
relacionadas com o depósito, a erosão e atrito da ponta das lâminas. Na em GEK-101944, "Requisitos de Pureza da Água/Vapor em Turbinas a Gás".
turbina, a área da garganta do bocal altera-se, a folga na ponta da cuba
Para turbinas com lâminas de compressor AISI 403, a presença de
aumenta e as fugas são as causas possíveis. Deve esperar-se alguma
transferência de água irá reduzir a força da fadiga da lâmina num máximo
percentagem de degradação de desempenho irrecuperável, mesmo nas
de 30% e aumentar a velocidade de propagação de rachas numa lâmina
turbinas a gás que têm uma boa manutenção. O proprietário, ao
se a lâmina apresentar algum defeito. A transferência também sujeita as
monitorizar e registar regularmente os parâmetros de desempenho da
lâminas à corrosão. Essa corrosão pode ser acelerada num ambiente salino
unidade, tem uma ferramenta realmente valiosa para diagnosticar uma
(consulte GER-3419). Outras reduções na força da fadiga irão resultar se o
possível deterioração do compressor.
ambiente for ácido e se existir corrosão na lâmina. As picadas são
Limpeza do óleo de lubrificação induzidas pela corrosão e o material das lâminas corroídas pode ter uma
resistência de apenas 40% do valor original. Esta condição é excedida pelo
O óleo de lubrificação contaminado ou deteriorado pode provocar o tempo de paragem em ambientes húmidos, afectando a corrosão por
desgaste e danos nas superfícies dos revestimentos dos rolamentos. Podem humidade.
levar a períodos de interrupção alargados e a reparações dispendiosas. A
Efeito de Ambiente Corrosivo
amostragem de rotina do óleo de lubrificação da turbina quanto a
viscosidade adequada, composição química e contaminação é uma parte • Reduz a Força de Resistência do Material das Pás
essencial de um plano de manutenção completo.
• A Corrosão Provoca Fadiga Causada pela Tensão Localizada

Deve obter-se uma amostra do óleo lubrificante e realizar um teste de Sensibilidade de Fadiga ao Ambiente
acordo com GEK-32568, “Recomendações de óleo de lubrificação para
turbinas a gás com Ambientes de Rolamentos acima de 500° F (260° C).”
Rácio de Tensão Alternativa

Vapor húmido
Além disso, o óleo lubrificante deve ser verificado periodicamente para
existência partículas e contaminação da água, conforme descrito em GEK- H2O ácido 180 °F
110483, “Requisitos de Limpeza para Instalação, Comissionamento e
Manutenção da Central Eléctrica.” No mínimo, deve obter-se uma amostra Corroído no Ar

do óleo lubrificante trimestralmente; no entanto, recomenda-se a


amostragem mensal.

Estimativa de Resistência à Fadiga (107 ciclos) para Lâminas AISI 403


Figura 30. Degradação das propriedades do material num ambiente húmido

GE Power & Water | GER-3620M_PT (05/14) 19


O material não revestido da GTD-450TM é relativamente resistente à corrosão ao A inspecção de desmontagem requer a abertura da turbina para a
passo que a AISI 403 não revestida é bastante susceptível. A susceptibilidade inspecção dos componentes internos. As inspecções de desmontagem
relativa de vários materiais de lâminas do compressor e revestimentos é vão da inspecção de combustão à inspecção do percurso do gás
mostrada na Figura 31. Como observado em GER-3569, revestimentos à base de quente à inspecção principal, como mostrado na Figura 32. Os detalhes
alumínio (Al) são susceptíveis a danos de erosão levando a secções de cada uma destas inspecções são descritos abaixo.
desprotegidas da lâmina. Por causa disto, foi criado o revestimento GECC-1TM que
combina os efeitos de um revestimento Al, para evitar a corrosão, e uma camada
Inspecções de emergência
superior de cerâmica para evitar a erosão. As gotículas de água irão provocar a As inspecções de emergência são realizadas em todas as turbinas a
erosão na extremidade dianteiras primeiras fases do compressor. Esta erosão, se gás, mas mantêm-se específicas às turbinas a gás utilizadas em
estiver suficientemente desenvolvida, pode levar a um aumento do risco de falha serviços de trabalho de pico e intermitentes onde a fiabilidade do
das lâminas. arranque é uma preocupação principal. Esta inspecção inclui a
assistência de rotina ao sistema da bateria, a mudança de filtros, a
verificação dos níveis de óleo e água, relés de limpeza e verificação das
Sem revestimento calibrações do dispositivo. A assistência pode ser realizada nos
períodos fora de pico sem interromper a disponibilidade da turbina. Um
Revestimentos de
Pastas de Al teste de arranque periódico é uma parte essencial da inspecção de
NiCd+ Revestimentos
Superiores
emergência.

Cerâmica O Manual de Funcionamento e Manutenção, bem como os Livros de


Instruções do Manual de Serviço contêm informações e desenhos
necessários para realizar estas verificações periódicas. Entre os
Sem revestimento desenhos mais úteis nos Livros de Instruções do Manual de Serviço
para a manutenção de emergência encontram-se as especificações de
Pior Melhor controlo, os esquemas das tubagens e os elementos eléctricos. Estes
Resistência à Corrosão Relativa desenhos fornecem as calibrações, os limites de funcionamento, as
Figura 31. Susceptibilidade dos materiais e revestimentos da lâmina do características de funcionamento e sequenciação de todos os
compressor dispositivos de controlo. Estas informações devem ser utilizadas
regularmente pelo pessoal de utilização de manutenção. A adesão
A utilização da condensação da entrada ou da refrigeração evaporativa também
cuidadosa à mais pequena manutenção de inspecção de emergência
pode introduzir a transferência de água ou a penetração de água no
pode ter um efeito significativo na redução dos custos gerais de
compressor, resultando em erosão da lâmina. Apesar de a finalidade do design
manutenção e na manutenção da elevada fiabilidade da turbina. É
dos arrefecedores evaporativos e dos pulverizadores de entrada ser o de
essencial manter-se um bom registo de todas as inspecções realizadas
vaporizar completamente toda a água de arrefecimento antes da sua ingestão
e dos trabalhos de manutenção realizados para assegurar um
no compressor, as provas sugerem que, nos sistemas que não sejam
programa de manutenção saudável.
comissionados, mantidos ou operados, a água pode não ser totalmente
vaporizada. Isto pode ser visto por estrias de descoloração na conduta de Inspecções de funcionamento
entrada ou boca de sino. Se este for o caso, são necessárias inspecções e
manutenções adicionais, conforme apresentado na TIL e GEKs aplicáveis. As inspecções de funcionamento são compostas pela observação geral
e continuada feita durante o funcionamento de uma unidade. Isto
Inspecções de manutenção começa pelo estabelecimento de dados de funcionamento de linha de
base durante o arranque de uma nova unidade e depois de qualquer
Os tipos de inspecções de manutenção podem ser vastamente classificados trabalho de desmontagem de maior. Esta linha de base serve então
como inspecções em modo standby, em modo de execução e de desmontagem. como referência a partir da qual pode ser medida a deterioração
A inspecção de emergência é realizada durante os períodos fora de pico, quando subsequente da unidade.
a unidade não está a funcionar, e inclui assistência de rotina dos sistemas
Devem ser recolhidos dados para estabelecer os parâmetros de
acessórios e calibração do dispositivo. A inspecção em funcionamento é
arranque normais do equipamento, bem como os parâmetros estáveis
realizada observando os parâmetros-chave do funcionamento enquanto a
principais do funcionamento. O estado estável é definido sob
turbina está a funcionar.
condições, mediante as quais não ocorre uma variação de mais de
5°F/3°C na temperatura da cavidade entre as rodas num período de
tempo de 15 minutos.

20
Inspecção-geral

INSPECÇÃO DO
Inspecções de desmontagem PERCURSO DO GÁS
AQUECIDO
• Combustão
• Percurso do gás aquecido
• Maior
Inspecção de
combustão

Figura 32. Turbina a gás de alta resistência 7E.03 – inspecções de desmontagem

Os dados devem ser recolhidos a intervalos regulares e devem ser


• Velocidade
registados para permitir uma avaliação dos requisitos de desempenho e
• Carga
manutenção da turbina como função do tempo de funcionamento. Estes
• Arranques incendiados
dados de controlo operacional, resumidos na Figura 33, , incluem:
• Horas de explosão
carga versus temperatura de escape, nível de vibração, fluxo de
• Temperaturas
combustível e pressão, temperatura do rolamento de metal, pressão do
- Ambiente de entrada - Depósito do óleo de lubrificação
óleo lubrificante, temperaturas de gases de escape, variação da - Descarga do compressor - Metal dos rolamentos
propagação da temperatura de escape, tempo de inicialização e tempo - Escape da turbina - Saídas de escoamento dos
- Cavidade entre as rodas da rolamentos
de desaceleração. Esta lista apresenta apenas o mínimo e devem ser turbina - Propagação do escape
usados outros parâmetros, conforme necessário. Um gráfico destes - Tubo de comunicação do óleo
de lubrificação
parâmetros irá ajudar a fornecer uma base para julgar as condições do
sistema. Os desvios à norma ajudam a realçar problemas iminentes, • Pressões
- Descarga do compressor - Água de Refrigeração
alterações na calibração ou componentes danificados.
- Bomba(s) de lubrificação - Combustível
- Tubo de Comunicação do - Filtros (Combustível, lubrificação,
Uma alteração anormal súbita nas condições de funcionamento ou um
Rolamento ar de admissão)
evento de explosão grave pode indicar danos nos componentes internos. - Barométrica
As condições que podem indicar danos na turbina incluem alta vibração,
propagações de alta temperatura de escape, explosão do compressor, • Vibração

alterações anormais nos sistemas de monitorização de saúde e • Gerador


- Voltagem de saída - Tensão de Campo
alterações anormais noutros sistemas de monitorização. Recomenda-se
- Corrente de fase - Corrente de Campo
a realização de uma inspecção com boroscópio após tais eventos - VARS - Temp. Estator
sempre que se suspeitar de danos nos componentes. - Carga - Vibração

• Tempo de Arranque
• Tempo de desaceleração
Figura 33. Parâmetros dos dados de inspecção em funcionamento

GE Power & Water | GER-3620M_PT (05/14) 21


Carga vs. Temperatura de Escape Uma observação e monitorização atentas destes parâmetros de operação
servirão de base para o planeamento eficaz dos trabalhos de manutenção
A relação geral entre a carga e a temperatura de escape deve ser
e dos requisitos de material necessários para os períodos de inactividade
observada e comparada com dados anteriores. A temperatura ambiente e
subsequentes.
a pressão barométrica terão algum efeito sobre o nível de temperatura de
escape. Uma elevada temperatura de escape pode ser uma indicação de Arrefecimento rápido
deterioração de peças internas, fugas em excesso ou um compressor de ar
avariado. Para aplicações com accionamento mecânico, pode também ser Antes de uma inspecção, uma prática comum é arrefecer rapidamente a

uma indicação da necessidade de mais potência por parte do unidade para acelerar o processo de arrefecimento e encurtar o tempo de

equipamento accionado. inactividade. O arrefecimento forçado implica fazer a unidade rodar a


velocidade de ralenti durante um período prolongado para continuar a
Nível de vibração fazer fluir ar ambiente através da máquina. Isto é permitido, embora um
ciclo normal de arrefecimento na engrenagem rotativa ou cremalheira seja
A assinatura vibratória da unidade deve ser observada e registada.
preferível para encerramentos normais quando não está pendente
Poderão ocorrer alterações insignificantes sempre que houver alteração
nenhuma inactividade.
nas condições de funcionamento. No entanto, alterações significativas ou
uma tendência manifesta para um aumento constante são indicativos de A refrigeração forçada deverá ser limitada uma vez que impõe
que é necessário tomar medidas de correcção. stresses térmicos adicionais na unidade que podem resultar numa
redução da vida das peças.
Fluxo e pressão do combustível
Abrir as portas do compartimento durante qualquer operação de
O sistema de combustível deve ser observado quanto à relação entre o
arrefecimento é proibido, a menos que uma situação de emergência exija a
fluxo de combustível vs. a carga. As pressões do combustível através do
inspecção imediata do compartimento. Os tempos de arrefecimento não
sistema devem ser observadas. Alterações na pressão do combustível
devem ser acelerados abrindo as portas do compartimento ou atrasando
podem indicar que a passagem no bico de combustível está entupida ou
os painéis, uma vez que o arrefecimento desigual das caixas exteriores
que os elementos de medição de combustível estão avariados ou mal
pode resultar na distorção excessiva da caixa e fricções pesadas das
calibrados.
lâminas.
Temperatura de escape e variação da margem
Inspecção de combustão
A mais importante função de controlo a observar é o sistema de anulação
de combustível da temperatura de escape e o sistema de explosão auxiliar A inspecção de combustão é uma inspecção relativamente curta de
devido à temperatura. Uma verificação rotineira do funcionamento e da desmontagem para inspecção dos bicos de combustível, camisas, peças
calibração destas funções minimizará o desgaste das peças no percurso de transição, tubos de interconexão e retentores, conjunto de velas,
do gás aquecido. detectores de chama e mangas de fluxo de comburente. A inspecção
concentra-se nas camisas de combustão, peças de transição, bicos de
Tempo de Arranque combustível e tampas das extremidades que se sabe de antemão serem os

O tempo de arranque é uma referência em relação à qual se podem primeiros a necessitar de substituição e reparação num bom programa de

comparar e avaliar os parâmetros de funcionamento subsequentes. Uma manutenção. Uma inspecção, manutenção e reparação adequadas [Figura

curva dos parâmetros de velocidade, sinal de combustível, temperatura de 34) destas peças contribuirá para uma vida útil mais prolongada das peças

escape e marcadores de sequências críticas inicias versus tempo de jusante, tais com os bicos e cubas das turbinas.

fornecerá uma boa indicação do estado do sistema de controlo. Os desvios A Figura 32 ilustra a secção de uma unidade 7E.03 que está desmontada
à norma podem indicar problemas iminentes, alterações na calibração ou para uma inspecção de combustão. Os conjuntos de camisas de
componentes danificados. combustão, peças de transição e bico de combustível devem ser retirados
e substituídos por outros novos ou por componentes reparados para
Tempo de desaceleração
minimizar o tempo de paragem. As camisas, peças de transição e bicos de
O tempo de desaceleração é um indicador do alinhamento e do estado combustível retirados podem ser limpos e reparados depois da unidade ter
dos rolamentos. Pode comparar-se e avaliar-se o período de tempo a voltado a ser posta em funcionamento, ficando assim disponíveis para o
partir de quando o combustível é cortado durante uma sequência normal próximo intervalo de inspecção da combustão. Os requisitos de inspecção
de desligamento até o rotor atingir a velocidade de rotação da de combustão típicos são:
engrenagem.

22
• Inspeccionar os componentes da câmara de combustão. • Inspeccionar todas as passagens de fluidos, ar e gás no conjunto dos
• Inspeccionar cada tubo de interconexão, retentor e camisa de bicos relativamente a entupimento, erosão, queimadura, etc.
combustão. • Inspeccionar o conjunto das velas relativamente à liberdade de ligação;
• Inspeccionar as camisas de combustão quanto a lascagem de TBC, verificar o estado dos eléctrodos e isolantes.
desgaste e rachas. • Substituir todos os consumíveis e artigos de desgaste normal como
• Inspeccionar o sistema de combustão e caixa de descarga vedantes, chapas de freio, porcas, parafusos e juntas de vedação, etc.
relativamente a resíduos e objectos estranhos. • Efectuar inspecção visual das partições da primeira fase dos bicos da
• Inspeccionar as soldaduras das mangas de fluxo quanto a rachas. turbina e inspeccionar com o boroscópio (Figura 3) as cubas da turbina
• Inspeccionar peça de transição quanto a desgaste e rachas. para marcar a evolução do desgaste e deterioração destas peças. Esta
• Inspeccionar bicos de combustível quanto a entupimento nas pontas, inspecção ajudará a estabelecer o intervalo para a inspecção do
erosão dos orifícios das pontas e bloqueio de segurança das pontas. percurso do gás aquecido.
• Inspeccionar mangas de impacto quanto a rachas (quando aplicável). • Efectuar a inspecção do compressor com o boroscópio.

Inspecção de combustão

Equipamento principal Inspeccionar Para Acção Potencial

Cubas de combustão Danos provocados por objectos estranhos (FOD) Substituir/renovar/reparar

Tampas da extremidade da combustão Desgaste anormal • Peças de transição • Bicos de


- Decapagem e combustível
Bicos de combustível Rachas revestimento - Reparação
- Reparação de de soldadura
Tampas Entupimento do orifício de refrigeração da camisa soldadura - Teste de fluxo
- Reparação de - Teste de fuga
Peça de transição. Condição de revestimento TBC desgaste
• Revestimentos
Tubos de interconexão Oxidação/corrosão/erosão
- Decapagem e
revestimento
Manga do fluxo Pontos quentes/queimaduras
- Reparação de
soldadura
Válvulas de purga Equipamento em falta
- Substituição de
Verificar válvulas Limites de folga vedantes circulares
- Reparação de
Detectores de chamas de deformação circular
conjunto das velas
Mangueiras Flexíveis
IGVs e casquilhos
Compressor e turbina (boroscópio)

Difusor de exaustão Rachas Reparação de soldadura

Isolamento do difusor de exaustão Peças em falta/soltas Substituir/apertar peças

Selo flex do difusor dianteiro Partes rachas/gastas Substituir vedantes

Caixa de descarga do compressor Rachas Reparar ou monitorizar

Caixas – exterior Rachas Reparar ou monitorizar

Critérios Métodos de inspecção A disponibilidade de peças sobresselentes no local é


essencial para minimizar os tempos de inactividade
• Manual de Funcionamento e Manutenção • TILs • Visual • Penetrante Líquido
• Engenheiro de campo da GE • Boroscópio

Figura 34. Inspecção de combustão - elementos chave

GE Power & Water | GER-3620M_PT (05/14) 23


● Inspeccionar visualmente as áreas de admissão do compressor, ● Verificar o funcionamento adequado da purga e verificar as válvulas.
verificando o estado das válvulas de admissão (IGVs), casquilhos IGV e Confirmar a regulação e calibração correctas dos controlos de
lâminas rotativas de primeira fase. combustão.

● Verificar o estado dos actuadores IGV e direcção de rack-e-pinhão. ● Inspeccionar os sistemas de admissão da turbina, incluindo filtros,
refrigeradores evaporativos, silenciadores, etc. quanto a corrosão,
● Verificar a calibragem das IGVs.
rachas e peças soltas.
● Inspeccionar visualmente as escoras da caixa de descarga do
Depois de concluída a inspecção de combustão e de a unidade estar de
compressor quanto a sinais de rachas.
novo em funcionamento, as camisas de combustão e peças de transição
● Inspeccionar visualmente o barril interior de descarga do retiradas podem ser inspeccionadas e reparadas, se necessário, quer por
compressor se acessível. pessoal competente no local ou for a, num Centro de Assistência de
Combustão GE qualificado. Recomenda-se que as reparações e o teste de
● Inspeccionar visualmente as cubas da última fase e blindagens.
fluxo do injector de combustível sejam realizados em centros de serviço
● Inspeccionar visualmente o difusor de exaustão quanto a quaisquer qualificados da GE.
rachas nas superfícies do caminho de fluxo. Inspeccione superfícies
Veja o Manual de Funcionamento para recomendações adicionais e guia
isoladas relativamente a perda ou falha de isolamento e/ou
específico da unidade.
equipamento anexo em locais externos ou internos. Em máquinas
classe B e E, inspeccionar o isolamento no difusor radial e dentro do INSPECÇÃO DO PERCURSO DO GÁS AQUECIDO
plenum de exaustão também.
A finalidade de uma inspecção ao percurso do gás aquecido é examinar as
● Inspeccionar selos flex da estrutura de exaustão, selos L e gaxetas de
peças expostas a temperaturas elevadas devidas aos gases quentes
junta horizontais quanto a quaisquer sinais de desgaste ou dano.
descarregados, derivados do processo de combustão. A inspecção do
percurso do gás aquecido apresentada na Figura 35 inclui todo o âmbito
da inspecção de combustão e, adicionalmente, uma inspecção detalhada
dos bicos das turbinas, da blindagem do estator e das cubas da turbina.

INSPECÇÃO DO PERCURSO DO GÁS AQUECIDO

Equipamento principal Inspeccionar Para Acção Potencial

Bicos (1,2,3) Danos provocados por objectos estranhos Substituir/renovar/reparar


Cubas (1,2,3) Oxidação/corrosão/erosão • Bocais • Êmbolos
Blindagens do estator Rachas - Reparação de - Decapar e Revestir
soldadura - Reparação de
Lâminas do compressor (boroscópio) Entupimento do orifício de refrigeração - Reposicionamento soldadura
Vida útil restante do revestimento - Novo revestimento - Mistura
Deflexão/Distorção dos Bocais • Blindagens do
estator
Deflexão/Distorção Anormal
- Reparação de
Desgaste anormal soldadura
Equipamento em falta - Mistura
- Novo
Limites de folga
revestimento
Evidência de desgaste
Cápsula da turbina Rachas Reparar ou monitorizar

Critérios Métodos de inspecção A disponibilidade de peças sobresselentes no


• Manual de • TILs • Visual • Penetrante líquido local é essencial para minimizar os tempos de
Funcionamento inactividade
• Engenheiro de campo da • Boroscópio
GE

Figura 35. Inspecção do percurso do gás aquecido em – elementos chave

24
Para efectuar esta inspecção, a metade superior do cilindro da turbina tem • Inspeccionar e registar o estado das cubas da primeira, segunda e
que ser removida. Antes da remoção do invólucro, é necessário um suporte terceira fases. Se se determinar que as cubas da turbina devem ser
adequado pela linha central utilizando macacos mecânicos e os retiradas, cumpra as instruções de remoção e de registo do estado das
procedimentos da sequência de elevação para assegurar o alinhamento cubas. Cubas com revestimento de protecção devem ser avaliadas
adequado do rotor com o estator, para se obterem folgas precisas entre as quanto à vida útil restante do revestimento.
metades do cilindro e para evitar torcer as caixas do estator. Consultar o
• Inspeccionar e registar o estado dos bocais da primeira, segunda e
Manual de Funcionamento para os procedimentos de elevação específicos
terceira fases.
da unidade.
• Inspeccionar encaixes de vedantes e ganchos dos bocais e diafragmas
Aplicam-se procedimentos especiais de inspecção a componentes
da turbina quanto a atrito, erosão, desgaste ou deterioração térmica.
específicos, por forma a assegurar que as peças atinjam a vida útil prevista.
Estas inspecções podem incluir, mas não se limitam a, inspecções • Inspeccionar e registar o estado dos empanques do
dimensionais, Inspecção Fluorescente Penetrante (FPI), Inspecção de diafragma dos bicos da fase posterior.
Corrente Eddy (ECI) e outras formas de testes não destrutivos (NDT). O tipo
• Verificar os vedantes quanto a fricção e deterioração da folga.
de inspecção necessária para equipamento específico é determinado num
número de peça e com base na história operacional, e pode ser obtida num • Registar as folgas da ponta das cubas.
representante de assistência técnica. • Inspeccionar os vedantes das hastes das cubas relativamente a folga,
De forma semelhante, as medidas de reparação são tomadas com base no fricção e deterioração.
número de peça, história operacional da unidade e estado da peça. • Realizar inspecções em dentes de corte de blindagens da ponta da cuba.
Também podem ser necessárias reparações que incluam (mas não se Considerar a renovação de blindagens com dentes de corte gastos,
limitem a) decapagem, limpeza química, HIP, tratamento por calor e novo particularmente se renovação concorrente do favo da colmeia das
revestimento para assegurar a vida útil total das peças. Recomendar-se-á blindagens estacionárias correspondentes. Consulte o seu representante
uma reparação de soldaduras sempre que necessário, tipicamente de assistência GE para confirmar que a cuba sob consideração não pode
conforme determinar a inspecção visual e NDT. A não realização das ser reparada.
reparações necessárias pode conduzir à reforma da peça antes de terminar
o tempo de vida útil prevista. Em contraste, reparações não necessárias são • Verificar as blindagens fixas da turbina quanto a folga, rachas, erosão,

dispêndio desnecessário de tempo e recursos. Para verificar os tipos de oxidação, fricção e acumulação de detritos.

inspecção e reparação necessários, contacte o seu representante de • Inspeccionar o rotor de turbina quanto a rachas, danos em objectos ou
assistência técnica GE antes de qualquer suspensão da actividade. fricções.

Para a inspecção do percurso do gás aquecido [Figura 32), todas as peças • Verificar e substituir quaisquer termopares avariados no espaço entre
de transição da combustão e os conjuntos de bicos da turbina da primeira rodas.
fase têm que ser retirados. A remoção dos conjuntos de segmentos de bicos
• Efectuar a inspecção com boroscópio do compressor.
da Segunda e da terceira fase é opcional, dependendo dos resultados de
observação visual, medições de folgas e outras inspecções necessárias. As • Inspeccionar visualmente a área da turbina de escape quanto a
cubas podem normalmente ser inspeccionadas no local. Pode ser quaisquer sinais de rachas.
necessária a FPI das secções das varetas das cubas para detectar
O conjunto dos bicos da turbina da primeira fase está exposto a descarga
quaisquer rachas. Adicionalmente, tem que ser feito um conjunto completo
directa de gases quentes do processo de combustão e está sujeito às
de medições da folga radial e axial interna da turbina (abertura e fecho)
temperaturas mais elevadas do gás na secção da turbina. Tais condições
durante qualquer inspecção ao percurso do gás aquecido. A remontagem
causam frequentemente rachas e oxidação nos bicos o que, de facto, é de
tem que cumprir os requisitos do diagrama de folgas para evitar fricções e
esperar. Os bicos da segunda e terceira fases estão expostos a cargas
manter o desempenho da unidade. Além dos requisitos de inspecção de
elevadas de ligação do gás, o que, em combinação com as temperaturas
combustão, os requisitos típicos de inspecção do percurso do gás quente
de funcionamento, pode conduzir a deflexão e fecho a jusante de folgas
são:
axiais críticas. Os danos nos bicos são tolerados até certo ponto e foram
estabelecidos critérios para determinar quando é necessária uma
reparação. Critérios mais comuns são descritos nos Manuais de
Funcionamento. No entanto, e regra geral, os bicos da primeira fase irão
necessitar de reparação no momento da inspecção do percurso do gás
aquecido.

GE Power & Water | GER-3620M_PT (05/14) 25


Os bicos da segunda e da terceira fases podem necessitar de renovação aquecido. Se o novo revestimento não for realizado na inspecção do
para repor as folgas axiais adequadas. Normalmente, os bicos da turbina percurso do gás aquecido, a vida útil das cubas será geralmente um
podem ser reparados várias vezes para prolongar a sua vida útil e é intervalo de inspecção adicional do percurso do gás quente, altura em que
geralmente o custo da reparação vs. o custo da substituição que dita a as cubas serão substituídas. Para turbinas a gás da classe F, recomenda-se
decisão. que o novo revestimento das cubas de primeira fase seja feito a cada
inspecção do percurso do gás aquecido. Exame visual e com boroscópio
Os revestimentos desempenham um papel crítico na protecção das cubas
das peças do percurso do gás aquecido durante as inspecções de
que funcionam a temperaturas de metal elevadas. Estes garantem que a
combustão, bem como medições da deflexão dos bicos, vão permitir ao
capacidade total da superliga de alta resistência é mantida e que a vida de
operador monitorizar os padrões e a evolução dos danos. Isto torna as
ruptura das cubas atende às expectativas do projecto. Isto é
previsões da vida útil das peças mais exactas e permite planear
particularmente verdade no que se refere a concepções de cubas
atempadamente a substituição ou renovação a realizar no momento da
refrigeradas que funcionam a uma temperatura de explosão superior a
inspecção do percurso do gás aquecido. É importante reconhecer que, para
1985°F (1085° C). Uma exposição significativa do metal da base ao
evitar prolongar a inspecção do percurso do gás aquecido, as peças
ambiente vai acelerar a velocidade de desgaste e pode conduzir a
sobressalentes necessárias deverão estar no local antes de pôr a unidade
substituição prematura através duma combinação de temperaturas mais
fora de serviço.
elevadas e esforço e uma redução da força do material, tal como descrito
na Figura 36. Este processo de degradação é conduzido pela oxidação da Veja o Manual de Funcionamento para recomendações adicionais e guia
liga de base desprotegida. Em concepções não refrigeradas de séries mais específico da unidade.
antigas, a degradação da superfície devido a corrosão ou oxidação era
considerada uma questão de desempenho e não um factor da vida útil da
Inspecção-geral
cuba. Já não é o caso, às temperaturas de explosão mais altas de A finalidade da inspecção-geral é examinar todos os componentes internos
concepção das séries actuais. rotativos e imóveis desde a entrada da máquina até ao escape. Deve
Tendo em conta a importância dos revestimentos, é preciso reconhecer programar uma inspecção geral de acordo com as recomendações no
que até mesmo os melhores revestimentos disponíveis terão uma vida útil Manual de Funcionamento e Manutenção do proprietário ou conforme
finita e o estado do revestimento desempenhará um papel importante na modificado pelos resultados de inspecções anteriores no percurso de gás
determinação da vida útil da cuba até à sua substituição. A renovação aquecido ou nas inspecções com boroscópio. O âmbito do trabalho
através de decapagem e novo revestimento é uma opção para prolongar a apresentado na Figura 37 envolve a inspecção de todos os componentes
vida útil da cuba mas se optar pelo novo revestimento, este deverá ser feito principais de flange-a-flange da turbina a gás, que estão sujeitos a
antes que o revestimento desgaste a ponto de expor o metal de base. deterioração durante o funcionamento normal da turbina.
Normalmente, para turbinas da classe 7E.03, isto significa que o novo
revestimento será necessário na altura da inspecção do percurso do gás
Oxidação e vida da cuba

Oxidação de metal de base

Oxidação da superfície do
orifício de arrefecimento
Revestimento
desgastado
Aumenta a tensão
Orifício de Oxidação da superfície • Corte transversal de capacidade de carga reduzida
arrefecimento TE do aerofólio
Aumenta a temperatura do metal
• Efeitos de rugosidade da superfície

Diminui a resistência do desgaste da liga


• Efeitos ambientais

Superfície lateral de pressão

Reduz a vida do desgaste da cuba

Figura 36. Oxidação de cuba de Fase 1 e vida útil da cuba

26
Esta inspecção inclui os elementos anteriores da combustão e as • Verificar todas as folgas radiais e axiais são em relação aos seus valores
inspecções do percurso de gás aquecido, além de manter aberta a turbina originais (abertura e fecho).
a gás completa de flange-a-flange até às juntas horizontais, como indicado • Inspeccionar todas as caixas, cilindros e estruturas/difusores
na Figura 32. quanto a rachas e erosão.
A remoção de todas as caixas superiores permite o acesso ao rotor do • Inspeccionar a entrada do compressor e o percurso do fluxo no
compressor e às lâminas imóveis do compressor, bem como aos conjuntos compressor quanto a sujidade, erosão, corrosão e fugas.
de rolamentos. Antes de remover as caixas, os cilindros e as estruturas, a • Inspeccionar as lâminas do rotor e estator do compressor quanto a
unidade tem de estar adequadamente suportada. É necessário um suporte folga da ponta, atrito, danos provocados por impacto, corrosão,
adequado pela linha central utilizando macacos mecânicos e os curvatura e rachas.
procedimentos da sequência de elevação para assegurar o alinhamento
• Retire as cubas das turbinas e realize uma verificação não destrutiva das
adequado do rotor com o estator, para se obterem folgas precisas entre as
cubas e encaixes das rodas. As molduras dos encaixes da roda, as
metades do cilindro e para evitar torcer as caixas nas metades do cilindro.
superfícies de pressão, as extremidades e as características de
Consultar o Manual de Funcionamento para os procedimentos de elevação
intersecção têm de ser examinadas de perto quanto a condições de
específicos da unidade. Além dos requisitos de combustão e de inspecção
desgaste, imperfeição, formação de rachas ou desgaste.
do percurso do gás quente, os principais requisitos típicos de inspecção são:
• Inspeccionar o rotor da unidade quanto a rachas, danos em objectos ou
fricções.
• Inspeccionar o revestimento dos rolamentos e vedantes quanto a folgas
e desgaste.

Inspecção-geral
Intervalo de Inspecção do Percurso do Gás Aquecido-Mais:

Equipamento principal Inspeccionar Para Acção Potencial

Lâminas do compressor Danos provocados por objectos estranhos Reparar/Remodelação/Substituição


Rotor da unidade Oxidação/corrosão/erosão • Rolamentos/vedantes
Munhões e Superfícies de Selagem Rachas - Limpa
Selos do rolamento Fugas - Avaliar condição do óleo
Sistema de exaustão Desgaste anormal - Re-metal patente
Equipamento em falta • Pás do compressor
Limites de folga - Limpa
Desgaste do revestimento - Mistura
Desgaste • Sistema de exaustão
- Reparação de soldadura
- Substituir selos flex/seals L

Escoras da caixa de descarga do compressor Desgaste Reparar


Todas as caixas - exteriores e interiores Rachas Reparar ou monitorizar
Caixas - exteriores Deslizamento Alinhamento das caixas

Critérios Métodos de inspecção


• Manual de • TILs • Visual • Penetrante líquido
Funcionamento
• Engenheiro de campo • Boroscópio • Ultra-sónico
da GE

Figura 37. Inspecção-geral da turbina a gás – elementos-chave

GE Power & Water | GER-3620M_PT (05/14) 27


• Inspeccione visualmente as escoras da caixa de descarga do Os intervalos reais de reparação e substituição de qualquer turbina a gás
compressor para sinais de racha. específica devem basear-se nos procedimentos de funcionamento do
utilizador, na experiência, práticas de manutenção e de reparação. Os
• Inspeccione visualmente o barril interior da caixa de descarga do
factores de manutenção descritos anteriormente podem ter um impacto
compressor se acessível.
enorme tanto no intervalo de reparação dos componentes como na sua
• Inspeccione selos flex da estrutura de exaustão, selos L e gaxetas de vida útil de serviço. Por esta razão, os intervalos indicados no Anexo D só
junta horizontais para quaisquer sinais de desgaste ou dano. devem ser utilizados como linhas de orientação e não como certezas para
Inspeccione selos de vedante de vapor para desgaste e oxidação. planeamento da vida das peças a longo-prazo. Os proprietários podem
querer incluir contingências no seu planeamento das peças.
• Verifique valores de torque para parafusos de vedante de vapor e re-
torque para valores totais. Os valores do intervalos de reparação e substituição estimados reflectem o
equipamento de produção actual (o caso típico), com melhorias na
• Verifique o alinhamento – turbina a gás para gerador/turbina a gás para
concepção, tais como revestimentos avançados e tecnologia de
engrenagem de acessórios.
arrefecimento. Com o equipamento de produção mais antigo, podem não
• Inspeccione as caixas quanto a sinais de deslizamento das flanges das ser atingidos alguns destes tempos de vida. Os factores de funcionamento
caixas. e a experiência adquirida durante o curso dos procedimentos de inspecção

A GE desenvolveu linhas de orientação abrangentes de inspecção e e manutenção recomendados, irão prever de forma mais precisa os

manutenção, linhas de orientação essas que são fornecidas no Manual de intervalos actuais.

Funcionamento e Manutenção para ajudar os utilizadores a realizarem Os intervalos de reparação e de substituição são estimados com base nos
cada uma das inspecções descritas anteriormente. intervalos de controlo recomendados mostrados na Figura 39. Para certos
modelos, estão disponíveis actualizações tecnológicas que prolongam os
Planeamento das peças intervalos de inspecção de manutenção. A aplicação de intervalos de
inspecção (ou reparação) diferentes daqueles mostrados na Figura 39
Antes de uma inspecção de desmontagem agendada, as peças de
pode resultar em intervalos de substituição diferentes daqueles mostrados
reposição adequadas devem estar no local. A falta de peças de reposição
no Anexo D. Consulte o seu representante de assistência técnica da GE
adequadas no local pode ter um efeito importante sobre a disponibilidade
para obter detalhes sobre um sistema específico.
da central. Uma paragem planeada para, por exemplo, como uma
inspecção de combustão, que só deve demorar entre dois a cinco dias, Deve reconhecer-se que, em determinados casos, a vida de serviço de um
pode demorar semanas se as peças adequadas não estiverem no local. A componente é atingida quando já não é económico reparar a deterioração
GE irá fornecer as recomendações referentes aos tipos e quantidades de em oposição à substituição num intervalo fixo. Isto está ilustrado na Figura
peças sobressalentes necessárias. No entanto, é obrigação do proprietário 38 para um bocal de primeira fase, no qual são realizadas reparações até
adquirir estas peças sobressalentes numa base planeada, permitindo os o bocal não poder ser mais restaurado de acordo com os padrões de
tempos de paragem adequados. aceitação mínimos ou até o custo de reparação exceder ou aproximar-se
do custo de substituição. Noutros casos, como as cubas da primeira fase,
A identificação atempada dos requisitos de peças sobressalentes assegura
as opções de reparação são limitadas por factores como danos
a sua disponibilidade no momento em que as inspecções planeadas são
irreversíveis no material. Em ambos os casos, os utilizadores devem seguir
realizadas. Tenha em conta o Manual de Esquemas de Referência
as recomendações da GE referentes à substituição ou à reparação destes
fornecido como parte do conjunto de Manuais O&M para ajudar na
componentes.
identificação e encomendar peças para turbina a gás.
Também deve ser reconhecido que o consumo de vida de qualquer peça
Os benefícios adicionais disponíveis relativamente ao sistema de dados do
individual do conjunto de peças pode ter variações. Isto pode conduzir a
catálogo de peças de renovação são a capacidade de preparar as listas
uma certa percentagem de “refugo”, ou fragmentos, de peças a ser
das peças sobressalentes recomendadas para a inspecção de combustão,
reparadas. Essas peças consideradas como “refugo” durante o processo
do percurso de gás aquecido e da inspecção geral bem como das peças
de reparação têm de ser substituídas por peças novas. A quantidade de
sobressalentes de importância capital e operacional.
peças de refugo depende do historial do ambiente de funcionamento da
Os intervalos de reparação e substituição estimados para alguns dos unidade, do design específico da peça e da tecnologia actual para a sua
principais componentes são mostrados no Anexo D. Estas tabelas reparação.
assumem que o funcionamento, inspecções e reparações da unidade
foram feitos de acordo com todas as especificações e instruções do
fabricante.

28
Novas Normas de
Aceitação de Bocal

Custo de reparação excede o


Norma de 1ª
Aceitação Mínima Reparação
Construção de Bocal

custo de reposição
de Bocal Reparado


Reparação

Sem Reparação 3ª
Reparação

Deterioração grave

Horas de funcionamento

Figura 38. Programa de reparação de bocal de primeira fase: a gás natural - seco contínuo - carga de base

Tipo de Horas/Arranques
Tipo de inspecção horas/ 6B 7E 9E
arranques
MS3002K MS5001PA MS5002C,D 6B.03 7E - 03(6) 9E.03(7)
Combustão (Não-DLN) Factor 12000/400 (3) 12000/800 (1)(3)(5) 12000/800 (1)(3)(5) 12000/600 (2)(5) 8000/900 (2)(5) 8000/900(2)(5)
Combustão (DLN) Factor 8000/400(3)(5) 8000/400(3)(5) 12000/450 (5) 12000/450 (5) 12000/450 (5)
Percurso do gás aquecido Factor 24000/1200 (4) 24000/1200 (4)(5) 24000/1200 (4)(5) 24000/1200 (5) 24000/1200 (5) 24000/900 (5)
Maior Real 48000/2400 48000/2400 (5) 48000/2400 (5) 48000/2400 (5) 48000/2400 (5) 48000/2400 (5)

Tipo de Horas/Arranques
Tipo de inspecção horas/ 6F 7F 9F
arranques
6F03 7F03 7F04 7FB.01 9F03 9F05
Combustão (Não-DLN) Factor 8000/400
Combustão (DLN) Factor 12000/450 (5) 24000/900 32000/900 (5) 12000/450 24000/900 12000/450
Percurso do gás aquecido Factor 24000/900 24000/900 32000/1250 24000/900 24000/900 24000/900
Maior Real 48000/2400 48000/2400 64000/2400 48000/2400 48000/2400 48000/2400

Factores que podem reduzir 1. As unidades com chumaceiras de extremidade da cabeça pobres têm um intervalo Nota:
os intervalos de manutenção de inspecção da combustão de 400 arranques.
• Combustível Os intervalos de inspecção de
2. Existem várias configurações não DLN (Padrão, MNQC, IGCC). É apresentado o caso linha de base reflectem o
• Definição de carga mais limitador, no entanto, podem existir limites de cotação diferentes numa base da equipamento de produção
• Injecção de água/vapor máquina e do respectivo hardware. Contacte um representante de assistência actual, a menos que exista uma
• Operação de técnica da GE para obter mais informações. indicação em contrário, e o
explosão da carga 3. Inspecção de combustão sem remoção da peça de transição. Inspecção de funcionamento de acordo com
de pico combustão com a remoção de peças de transição a ser realizada a cada 2 as especificações do fabricante.
• Trips (Disparos) intervalos de inspecção de combustão. Eles representam os intervalos
• Iniciar ciclo 4. Inspecção do percurso do gás quente para horas de factor eliminada em unidades iniciais recomendados na
que funcionam a combustível de gás natural sem vapor ou injecção de água. ausência de experiência de
• Design de hardware
5. A tecnologia actualizada (Extensor*, PIP, DLN 2.6+, etc.) pode ter intervalos de condição e operativa.
• Operação Sem Frequência Para intervalos de
inspecção mais longos.
Reparação/Substituição ver
6. Também aplicável a modelos 7121(EA).
Anexo D.
7. Aplicável apenas a unidades não-AGP.

Figura 39. Intervalos de inspecção de linha de base recomendados: carga de base - combustível de gás natural - seco

GE Power & Water | GER-3620M_PT (05/14) 29


Essas inspecções podem identificar áreas adicionais a serem abordadas
Intervalos de inspecção numa inactividade de manutenção programada no futuro, ajudar com
peças ou planeamento de recursos, ou indicar a necessidade de alterar o
Na ausência de experiência operativa e condições de peça resultantes, a
período de uma inactividade futura. A Inspecção Boroscópica deve utilizar
Figura 39 lista os intervalos de manutenção recomendados para a
todos os pontos de acesso disponíveis para verificar o estado do
combustão, percurso do gás aquecido e inspecção-geral para as turbinas
equipamento interno. O âmbito do trabalho da Inspecção Principal deverá,
de produção actuais da GE funcionarem de acordo com as condições
tanto quanto for possível, ser realizado utilizando uma inspecção visual sem
ideais de gás combustível, carga base e sem injecção de água ou vapor.
desmontagem. Tenha em conta a Figura 4 para frequência de Inspecção
Estes intervalos recomendados representam horas fabricadas ou
Boroscópica recomendada. Preocupações específicas poderão garantir IE
arranques calculados utilizando factores de manutenção para contar
subsequentes de modo a operar a unidade para o próximo corte agendado
para a aplicação de condições operativas específicas. Inicialmente, esta
sem desmontagem.
determinação baseia-se no funcionamento esperado de uma instalação
de turbina, mas isto deve ser revisto e ajustado uma vez que os dados de
Intervalo de inspecção da combustão
funcionamento e manutenção estão acumulados. Ao passo que as
reduções nos intervalos resultarem dos factores descritos anteriormente, Foram desenvolvidas equações que representam os factores
os aumentos no intervalo máximo também podem ser considerados mencionados anteriormente que afectam os intervalos de manutenção
quando a experiência de funcionamento foi favorável. de combustão. Estas equações representam um conjunto genérico de
factores de manutenção que fornecem orientações sobre o planeamento
O estado das peças do percurso de gás aquecido fornece uma boa base
de manutenção. Como tal, estas equações não representam a
para personalizar um programa de inspecção e manutenção. No entanto,
capacidade específica de qualquer sistema de combustão específico.
o estado do compressor e conjuntos de rolamentos é o accionador chave
Quanto às peças de combustão, as condições de funcionamento da linha
para o planeamento de uma Inspecção-geral. Funcionamento histórico e
de base que resultam num factor de manutenção de unidade são
condições da máquina podem ser utilizados para adequar programas de
arranques de explosão e encerramentos normais (sem explosão) com a
manutenção à medida tal como a operação optimizadas e os critérios de
carga base com gás natural combustível sem injecção de vapor ou água.
inspecção para máquinas/locais específicos. A GE recorre a estes
princípios e experiência acumulada de local e frota num programa de Um factor de manutenção da combustão com base nas horas pode ser
"Manutenção de Condição Baseada" como a base para a manutenção determinado a partir das equações apresentadas na Figura 40 como a
das unidades sob os Acordos de Serviço Contratual. Esta experiência foi relação entre as horas decompostas em horas fabricadas e as horas de
acumulada em unidades que operam com as reparações aprovadas pela funcionamento efectivas. As horas decompostas em horas fabricadas
GE, serviços de campo, monitorização e adequação total às consideram os efeitos do tipo de combustível, a definição de carga e a
recomendações técnicas da GE. injecção de água/vapor. Os factores de manutenção superiores a um
reduzem os intervalos de inspecção de combustão recomendados dos
A GE pode ajudar os operadores na determinação dos intervalos de
indicados na Figura 39 representando as condições de funcionamento da
manutenção apropriados para a sua aplicação específica. Equações
linha de base. Para obter o intervalo de inspecção recomendado para uma
e podem ser utilizadas para determinar a combustão específica da aplicação específica, o factor de manutenção é dividido no intervalo de
aplicação, percurso do gás quente, e intervalos de inspecção principais. inspecção de linha de base recomendado.

Intervalo de Inspecção de Boroscópio Um factor de manutenção da combustão com base nos arranques pode ser
determinado a partir das equações dadas na Figura 41 e considera o efeito
Além dos intervalos de manutenção planeados, que realizam inspecções do tipo de combustível, definição de carga, arranques de emergência,
programadas ou reparações ou substituições de componentes, devem ser explosões e injecção de água ou vapor. Um intervalo de inspecção
realizadas inspecções com boroscópio para identificar quaisquer acções recomendado específico da aplicação pode ser determinado a partir do
adicionais, como discutido nas secções “Recursos de Manutenção da intervalo de inspecção da linha de base na Figura 39 e o factor de
Turbina a Gás.”
manutenção da Figura 41. O Anexo B mostra seis exemplos de cálculos do
factor de manutenção usando as horas acima e começa as equações de
factor de manutenção.

30
As unidades de gás de síntese exigem intervalos específicos da Inspecção de combustão com base em arranques
unidade para explicar constituintes de combustível específicos da
CI de linha de base (Figura 44)
unidade e horários de injecção de água/vapor. Como tal, as equações Intervalo de manutenção =
Factor de Manutenção
dos intervalos de inspecção de combustão podem não se aplicar a
essas unidades. Horas trabalhadas
Factor de Manutenção =
Inspecção de combustão com base em horas Horas reais

CI de linha de base (Figura 44) Arranques de factor = 6 (Ki - Afi - At, - Api - Asi - Ni), i = 1 a n ciclos de
Intervalo de manutenção = arranque/paragem
Factor de Manutenção
Arranques reais = 6 (Ni), i = 1 a n em ciclos de arranque/paragem
Horas trabalhadas Onde:
Factor de Manutenção =
i = Ciclo de arranque/paragem discreto (ou prática operativa)
Horas reais
Ni = Ciclos de arranque/paragem num determinado modo de
funcionamento
As i= Factor de severidade de tipo de arranque
As = 1,0 para arranque normal
Horas fabricadas = X(K, - Af, - Ap, -1,), i = 1 a n nos Modos de
Ap = Para arranques de emergência veja Figura 14
Funcionamento
Ap i= Factor de severidade de carga
Horas efectivas = X (t,), i = 1 a n nos Modos de Funcionamento
Ap = 1,0 até carga de base
Onde: Ap = exp (0,009 x adicionador de temperatura de explosão de pico
i = Modo de funcionamento discreto (ou práticas de em °F) para carga de pico
funcionamento do intervalo de tempo) Ati = Factor de severidade de explosão
At = 0,5 + exp(0,0125*%carga) para explosão
ti = Horas em funcionamento em carga num determinado modo At = 1 para sem explosão
de funcionamento
Afi = Factor de severidade de combustível
Api = Factor de severidade de carga Af = 1,0 para combustível de gás natural
Ap = 1,0 até carga de base Af = 1,25 para não-DLN (ou 1,5 para DLN) para combustível
Ap = Para o factor de carga de pico veja Figura 11 destilado
Afi = Factor de severidade de combustível Af = 2,0 para crude (não-DLN)
Af = 1,0 para combustível de gás natural(1) Af = 3.0 para residual (não-DLN)
Af = 1,5 para combustível destilado, não-DLN (2,5 para DLN) Ki = Factor de severidade de injecção de água/vapor (% vapor
Af = 2,5 para crude (não-DLN) referenciado para fluxo de ar de entrada do compressor, w/f =
proporção de água para combustível)
Af = 3,5 para residual (não-DLN)
K = Max(1.0, exp(0.34(%vapor- 1.00%))) para
Ki = Factor de severidade de injecção de água/vapor (% vapor vapor, curva de controlo seco
referenciado para fluxo de ar de entrada do compressor, w/f =
proporção de água para combustível) K = Max(1.0, exp(0.34(%vapor- 0.50%))) para
vapor, curva de controlo molhado
K = Max(1,0, exp(0,34(%vapor- 2,00%))) para
vapor, curva de controlo seco K = Max(1.0, exp(1.80(w/f - 0.40))) para água,
K = Max(1,0, exp(0,34(%vapor- 1,00%))) para curva de controlo seco
vapor, curva de controlo molhado K = Max(1.0, exp(1.80(w/f - 0.20))) para água,
K = Max(1,0, exp(1,80(w/f - 0,80))) para água, curva de controlo molhado
curva de controlo seco Figura 41. Factores de manutenção com base nos arranques da inspecção de
combustão
K = Max(1,0, exp(1,80(w/f - 0,40))) para água,
curva de controlo molhado
(1) Af = 10 para lean-lean prolongada DLN 1/DLN 1+, e modos de
funcionamento pré-misturados pilotados prolongados DLN 2.0/ DLN 2+.

Figura 40. Factores de manutenção com base nas horas da inspecção de


combustão

GE Power & Water | GER-3620M_PT (05/14) 31


Intervalo de inspecção do percurso do gás aquecido
O critério do percurso de gás aquecido baseado nas horas de O critério do percurso de gás aquecido baseado nas horas de
funcionamento é determinado a partir das equações apresentadas na funcionamento é determinado a partir das equações apresentadas na
Figura 43.
Figura 42. Com estas equações, um factor de manutenção é determinado
Como descrito anteriormente, o critério de limitação (horas ou arranques)
que é o rácio das horas de funcionamento trabalhadas e horas de
determina o intervalo de manutenção. Exemplos destas equações estão no
funcionamento reais. As horas trabalhadas consideram as especificidades Anexo A.
do ciclo de trabalho relacionado com o tipo de combustível, a definição de Inspecção de HGP com base em arranques
carga e a injecção de vapor ou água. Os factores de manutenção maiores
CI de linha de base (Figura 44)
do que um reduzem o intervalo de inspecção do percurso do gás quente a Intervalo de manutenção =
Factor de Manutenção
partir da caixa da linha de base (normalmente 24.000 horas). Para
determinar o intervalo de manutenção específico da aplicação, o factor de Horas trabalhadas
Factor de Manutenção =
manutenção é dividido no intervalo de inspecção do percurso do gás Horas reais
quente de linha de base, conforme mostrado na Figura 42. Intervalo de manutenção = S
Inspecção de HGP com base em horas (Arranques Factor de manutenção
Onde:

CI de linha de base (Figura 44)


Intervalo de manutenção = Arranques de factor = 0,5NA + NB + 1,3NP + PSF + Xni=1 (ATi - 1) Ti
Factor de Manutenção Arranques reais = (NA + NB + NP)
S = Intervalo de manutenção com base em arranques de linha de base
Horas trabalhadas (Figura 39)
Factor de Manutenção =
Horas reais NA = Número anual de ciclos de arranque/paragem de carga
parcial
Horas trabalhadas = ni=1 (Si - Afi - Api -ti) (<60% carga)
Horas reais = ni=1 (ti) NB = Número anual de ciclos de arranque/paragem de carga de
base
i= 1 a n Modos de funcionamento discreto (ou práticas de
NP = Número anual de ciclos de arranque/paragem de carga de
funcionamento do intervalo de tempo)
pico (>100% carga)
ti = Horas de explosão num determinado modo de PS = Factor de arranques de emergência (veja Figura 14)
funcionamento F = Número anual de arranques de emergência
Api = Factor de severidade de carga para um determinado T = Número anual de explosões
modo de funcionamento aT = Factor de severidade de explosão = f(carga) (veja Figura 20)
n = Número de categorias de explosão (ou seja, carga total, carga
Ap = 1,0 até carga de base
parcial, etc.)
Ap = Para o factor de carga de pico veja Figura 11 Figura 43 Intervalo de manutenção do percurso do gás quente: critério baseado em
arranques
Afi = Factor de severidade de combustível para um
determinado modo de funcionamento
Intervalo de inspecção do rotor
Af = 1,0 para gás natural
Af = 1,5 para destilado Tal como acontece com os componentes do percurso do gás quente, o rotor
(=1,0 quando Ap > 1, no mínimo Af - Ap = 1.5) da unidade tem um intervalo de manutenção que envolve a remoção,
Af = 2 a 3 para crude desmontagem e inspecção. Este intervalo indica a vida com assistência do
Af = 3 a 4 para residual rotor e é geralmente considerado como sendo a inspecção para destruição

Si = Factor de severidade de injecção de água/vapor = Ki + (Mi - Ii) e reparação/substituição do rotor. A inspecção de desmontagem é

I = Percentagem de injecção de água/vapor referenciada tradicionalmente concorrente com o percurso de gás quente e inspecções
maiores, no entanto, deverá notar-se que os factores de manutenção para
para o fluxo de ar de entrada do
compressor os intervalos de manutenção do rotor são distintos daqueles da combustão
M&K = Constantes de injecção de água/vapor e componentes do percurso de gás quente. Sendo assim, o cálculo da vida
M K Controlo Inj. água/vapor Material S2N/S3N consumida no caminho do rotor varia dos componentes de caminho de gás
0 1 Seco <2,2% Tudo quente e combustão. Os clientes devem contactar a GE quando o rotor da
0 1 Seco >2,2% Não-FSX-414 turbina estiver a atingir o final da sua vida útil de utilização com reparações
0,18 0,6 Seco >2,2% FSX-414 para obterem assessoria técnica.
0,18 1 Molhado >0% Não-FSX-414
0,55 1 Molhado >0% FSX-414
Figura 42. Intervalo de manutenção do percurso do gás quente: critério baseado em
horas
32
A Figura 44 descreve o procedimento para determinar o critério de de arranques para produzir o factor de manutenção. O intervalo de
manutenção com base nas horas. O funcionamento com carga de pico é o manutenção do rotor com base nos arranques é determinado dividindo-se
factor de manutenção para os rotores de Classe F e irá servir para o intervalo de manutenção da linha de base do rotor de 5000 arranques
aumentar o factor de manutenção com base nas horas e para reduzir o pelo factor de manutenção calculado. O intervalo de manutenção do rotor
intervalo de manutenção do rotor. Para as unidades de classe B/E, o tempo da linha de base é igualmente o intervalo máximo, uma vez que os factores
de rodar a engrenagem também afecta a vida do rotor. de manutenção calculados inferiores a um não são considerados.

O intervalo de manutenção do rotor baseado em arranques é determinado Quando o rotor atinge o próximo intervalo de inspecção descrito nas
a partir das equações apresentadas na Figura 45. Os ajustes no intervalo de Figuras 44 e 45, , é necessária uma desmontagem do rotor para que possa
manutenção do rotor são determinados por factores operacionais ser efectuada uma inspecção completa dos componentes do rotor tanto no
baseados no rotor como descrito anteriormente. Nos cálculos para o compressor como na turbina. Será de esperar que alguns componentes do
intervalo de manutenção do rotor com base nos arranques, são rotor tenham atingido o final da sua vida de serviço ou tenham uma
determinados intervalos equivalentes com base nos arranques a frio, quantidade mínima de vida residual restante e necessitem de substituição
mornos e a quente ao longo de um período de tempo definido multiplicando no ponto de inspecção. Dependendo do que se refere à renovação ou
os factores de funcionamento apropriados a frio, mornos e a quente pelo substituição de peças, podem ser necessárias inspecções subsequentes
número de arranques a frio, mornos e a quente, respectivamente. Além num intervalo reduzido.
disso, são adicionados os arranques equivalentes para as explosões a partir
da carga. Os arranques equivalentes totais são divididos pelo número real

Inspecção do rotor com base em horas Inspecção do rotor com base em horas

CI de linha de base (Figura 44)


Intervalo de manutenção =
Factor de Manutenção CI de linha de base (Figura 44)
Intervalo de manutenção =
Factor de Manutenção
Factor de
Manutenção H + 2(1) H + 2P + 2TG(2)
MF para _______________
MF = ________________ = _________________
classe B/E
H+P Horas trabalhadas
Horas reais H+P
Factor de Manutenção =
Horas reais
H = horas de funcionamento de carga de não-pico Para unidades com factores de arranque publicados:
P = horas de funcionamento de carga de pico
Factor de = (Fh1 x Nh1 + Fh2 x Nh2 + Fw1 x Nw1 + Fw2 x Nw2 + Fc x Nc + Ft x Nt
TG = Horas a girar engrenagem
Manutenção (Nh1+Nh2+Nw1+Nw2+Nc)
R = intervalo de inspecção rotor da linha de base
Máquina R(3) Para unidades da classe B/E
Factor de Manutenção = NS + NT
Classe F 144 000 NS
Todos os outros 200 000
Para todas as outras unidades, factores de arranque adicionais
(1) Equação de factor de manutenção a ser usada a menos que notificado podem ser aplicados.
em contrário na documentação específica da unidade. Número de arranques Factores de arranque(1)
(2) Para diminuir o potencial impacto de viragem da engrenagem, as Nh1 = Número de arranques quente 1 Fh1 = Factor de arranque quente 1 (inactivo 0-1 h)
inspecções principais devem incluir um exame visual e dimensional completo dos Nh2 = Número de arranques quente 2 Fh2 = Factor de arranque quente 2 (inactivo 1-4 h)
encaixes do rotor da turbina do percurso de gás quente quanto a sinais de desgaste, Nw1 = Número de arranques morno 1 Fw1 = Factor de arranque morno 1 (inactivo 4-20 hr)
deformações, imperfeições ou rachas. Se nenhum problema for encontrado durante Nw2 = Número de arranques morno 2 Fw2 = Factor de arranque morno 2 (inactivo 20-40 hr)
a inspecção ou após as reparações serem realizadas nos encaixes, o tempo de Nc = Número de arranques frio Fc = Factor de arranque frio (inactivo >40 hr)
viragem da engrenagem pode ser omitido do factor de manutenção baseado em
Nt = Número de explosões da carga Ft = Explosão de factor de carga
horas.
Ns = Número total de arranques de
(3) Intervalos de inspecção do rotor de linha de base a serem usados a explosão
menos que notificado em contrário na documentação específica da unidade.
(1) Intervalo de inspecção do rotor de linha de base é 5.000 arranques de
Figura 44 Intervalo de manutenção do rotor: critério baseado em horas explosão a menos que notificado em contrário na documentação específica
da unidade.
(2) Factores de arranque para algumas unidades da classe F são apresentados em
tabela na Figura 22. Para todas as outras máquinas, consultar documentação
específica da unidade para determinar se os factores de início se aplicam.

Figura 45 Intervalo de manutenção do rotor: critério baseado em arranques

GE Power & Water | GER-3620M_PT (05/14) 33


A vida útil do rotor de linha de base é prevista mediante os resultados Pode obter estimativas exactas da duração do tempo de inactividade, da
saudáveis da inspecção na inspecção-geral. Para rotores da classe F, os programação do percurso crítico, peças de substituição recomendadas e
intervalos da linha de base são tipicamente 144.000 horas e 5.000 dos custos associados à inspecção de uma instalação específica junto dos
arranques. Para rotores que não da classe F, os intervalos da linha de serviços de campo locais da GE.
base são tipicamente 200 000 horas e 5.000 arranques. Consulte a
documentação específica da unidade para determinar se os intervalos de Conclusão
referência alternativos ou factores de manutenção podem ser aplicados.
As turbinas a gás de alta resistência da GE são concebidas para terem uma
Planeamento do pessoal elevada disponibilidade. Para obter a máxima disponibilidade da turbina a
gás, o proprietário tem que compreender não apenas o equipamento mas
É essencial que o planeamento do pessoal se faça antes de uma também os factores que o afectam. Isto inclui a formação dos operadores e
suspensão de actividade. Deve compreender-se que, em todo o mundo, do pessoal que faz a manutenção, seguir as recomendações do fabricante,
existe uma ampla experiência, produtividade e condições de trabalho. No inspecções periódicas regulares e o armazenamento de peças
entanto, pode ser feita uma estimativa com base nas previsões de sobressalentes para substituição imediata. O registo dos dados de
trabalho de inspecção de manutenção, tais como o uso de um grupo de operação e uma análise destes dados são também essenciais para uma
trabalhadores com habilidade comercial (mas não necessariamente manutenção preventiva e planeada. Um factor essencial para se alcançar
experiência directa com turbinas a gás), com todas as ferramentas este objectivo é o empenho por parte do proprietário de fornecer uma
necessárias e peças de substituição (sem tempo de reparação) gestão eficaz das paragens, para seguir as instruções de manutenção
disponíveis. Estas horas de trabalho especializado calculadas deverão publicadas e utilizar as facilidades de apoio de assistência disponíveis.
incluir controlos/acessórios e o gerador. Para além do trabalho
Deve reconhecer-se que, enquanto o fabricante fornece recomendações de
especializado, são necessários recursos adicionais para a direcção
manutenção de carácter geral, é o utilizador do equipamento que controla
técnica, ferramentas especializadas, relatórios de engenharia e
a manutenção e funcionamento do equipamento. Intervalos de inspecção
mobilização/desmobilização no local.
para o serviço da turbina ideal não são fixados para cada instalação, mas
A frequência das inspecções e a quantidade de tempo de inactividade são desenvolvidos com base no funcionamento e experiência. Além disso,
varia dentro da frota de turbinas a gás devido a diferentes ciclos de através da aplicação de um Acordo de Assistência Contratual para uma
serviço e a necessidade económica de que uma unidade esteja em estado turbina específica, a GE pode negociar com o utilizador para estabelecer
de prontidão operacional. Contacte o seu representante de assistência um programa de manutenção que pode diferir das recomendações gerais
técnica local GE para saber o número estimado de horas de trabalho e o mas que será consistente com as responsabilidades contratuais.
tamanho da equipa recomendada para a sua unidade em particular.
O nível e a qualidade de uma manutenção rigorosa têm um efeito directo
Dependendo da extensão do trabalho a ser realizado durante cada tarefa na fiabilidade e disponibilidade do equipamento. Portanto, um programa de
de manutenção, pode ser necessário um tempo de arrefecimento de 4 a manutenção rigorosa que reduz custos e tempo de inactividade,
24 horas antes de se poder efectuar a assistência. Este tempo pode ser melhorando a fiabilidade e ganhando capacidade é a solução de utilizador
utilizado produtivamente para entrar no trabalho, etiquetar e trancar ideal para a turbina a gás GE.
equipamento que vai ficar fora de serviço e preparativos gerais para o
trabalho. Ao concluir o trabalho de manutenção e a verificação final dos
sistemas, atribui-se normalmente um tempo de arranque da engrenagem
de duas a oito horas, antes de por a unidade em funcionamento. Este
tempo pode ser utilizado para limpeza após o trabalho e para organizar o
arranque.

Os representantes locais de trabalho de campo da GE estão disponíveis


para o ajudar a planear o trabalho de manutenção por forma a reduzir o
tempo de paragem e os custos de trabalho. Esta abordagem planeada vai
destacar as peças de substituição que podem ser necessárias e o âmbito
projectado do trabalho, revelando que tarefas podem ser executadas em
paralelo e que tarefas têm que ser sequenciais. As técnicas de
planeamento podem ser utilizadas para reduzir custos de manutenção,
optimizando as necessidades de equipamento de elevação e de trabalho.

34
Referências
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the Art Engineering Seminar, paper SOA-24-72, Junho de 1972.

Patterson, J. R., “Heavy-Duty Gas Turbine Maintenance Practices,” GE Gas


Turbine Reference Library, GER-2498, Junho de 1977.

Moore,W. J., Patterson, J.R, and Reeves, E.F., "Heavy-Duty Gas Turbine
Maintenance Planning and Scheduling," GE Gas Turbine Reference Library,
GER-2498; Junho de 1977, GER 2498A, Junho de 1979.

Carlstrom, L. A., et al., “The Operation and Maintenance of General Electric


Gas Turbines,” numerous maintenance articles/authors reprinted from
Power Engineering magazine, General Electric Publication, GER-3148;
Dezembro de 1978.

Knorr, R. H., and Reeves, E. F., "Heavy-Duty Gas Turbine Maintenance


Practices," GE Gas Turbine Reference Library, GER-3412; Outubro de 1983;
GER- 3412A, Setembro de 1984; e GER-3412B, Dezembro de 1985.

Freeman, Alan, “Gas Turbine Advance Maintenance Planning,” paper


presented at Frontiers of Power, conference, Oklahoma State University,
Outubro de 1987.

Hopkins, J. p, and Osswald, R. F, "Evolution of the Design, Maintenance and


Availability of a Large Heavy-Duty Gas Turbine," GE Gas Turbine Reference
Library, GER-3544, Fevereiro de 1988 (nunca impresso).

Freeman, M. A., and Walsh, E. J., “Heavy-Duty Gas Turbine Operating and
Maintenance Considerations,” GE Gas Turbine Reference Library, GER-
3620A.

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GEK-101944, "Requirements for Water/Steam Purity in Gas Turbines."

GER-3419A, "Gas Turbine Inlet Air Treatment."

GER-3569F, "Advanced Gas Turbine Materials and Coatings."

GEK-32568, “Lubricating Oil Recommendations for Gas Turbines with


Bearing Ambients Above 500 °F (260 °C)."

GEK-110483, "Cleanliness Requirements for Power Plant Installation,


Commissioning and Maintenance."

GE Power & Water | GER-3620M_PT (05/14) 35


Anexo
Portanto, o factor de severidade de vapor para os modos 1, 2 e 3 é =S1 = S2
= S3 = K + (M x l) = 1
A.1) Exemplo 1 - Cálculo do intervalo de manutenção
Considerando os critérios baseados em horas, o factor de
do percurso do gás aquecido manutenção é determinado a partir da Figura 42.

Um utilizador de uma 7E.03 acumulou dados de operação desde a última


inspecção do percurso do gás aquecido e gostaria de calcular para quando
deve marcar a próxima. O utilizador sabe, das publicações da GE, que o
intervalo de linha de base do percurso do gás aquecido é de 24.000 horas se
estiver a trabalhar com gás natural, sem injecção de água ou vapor e com
carga base. Sabe-se também que o intervalo de linha de base de arranques
MF = 1,22
é 1200, com base nos arranques normais, sem explosões e sem arranques
de emergência. O real funcionamento da unidade desde a última inspecção O intervalo de inspecção ajustado com base em horas é, assim, de,
do percurso do gás aquecido é muito diferentes do caso base. A unidade Intervalo de inspecção ajustado = 24.000/1,22 = 19.700 horas
funciona em quatro modos diferentes de funcionamento: [Nota, uma vez que o total anual de horas de funcionamento é 3690, o
tempo calculado para atingir 19.700 horas é 19.700/3690 = 5,3/anos.]
1. A unidade funciona 3200 horas/ano no seu primeiro modo de
funcionamento, que é gás natural na base ou carga parcial sem Além disso, desde a última inspecção do percurso do gás quente a unidade
injecção de vapor/água. tem uma média de 145 ciclos normais de arranque-paragem por ano, 5
2. A unidade funciona 350 horas/ano no seu segundo modo de ciclos de arranque de emergência por ano e 20 ciclos de carga de base que
funcionamento, que é combustível destilado na base ou carga parcial terminam em explosões (aT = 8) por ano. Os parâmetros de intervalo de
sem injecção de vapor/água. manutenção do percurso do gás quente baseados em arranques para esta
unidade estão resumidos abaixo:
3. A unidade funciona 120 horas/ano no seu terceiro modo de Ciclos
funcionamento, que é gás natural na carga de pico (+100 °F) sem Ciclos Arranques de terminando
Total
normais pico, °F em explosão,
injecção de vapor/água. T
Ciclos de carga 40 0 0 40
4. A unidade funciona 20 horas/ano no seu quarto modo de parcial, NA
funcionamento, que é gás natural na carga de base Ciclos de carga de 100 5 20 125
base, NB
cominjecçãoo de vapor de 2,4% numa curva de controlo molhado.
Ciclos de carga de 5 0 0 5
pico, Np
Os parâmetros de intervalo de manutenção do percurso do gás quente Considerando os critérios baseados em arranques, o factor de
baseado em horas para estes quatro modos de funcionamento estão manutenção é determinado a partir da Figura 43.
resumidos abaixo:

Modo de
funcionamento (i)
1 2 3 4
Horas de explosão (hrs/ano) t 3200 350 120 20
Factor de severidade de Af 1 1,5 1 1
combustível
Factor de severidade de carga Ap 1 1 [e (0,018*100)] = 6 1
Taxa de injecção de água/vapor I 0 0 0 2,4
O intervalo de inspecção ajustada com base em arranques é
(%) o intervalo de inspecção ajustada = 1200/1,8 = 667
Para esta unidade em particular, os bicos da segunda e da terceira fases arranques
são material FSX-414. A partir da Figura 42, a uma taxa de injecção de vapor [Nota, uma vez que o número total anual de arranques é 170, o tempo
de 2,4%, numa curva de controlo molhado, calculado para atingir 667 arranques é 667/170 = 3,9 anos.]
M4 = 0,55, K4 = 1
O factor de severidade de vapor para o modo 4 é, por Neste caso, a unidade atinge o intervalo do percurso do gás quente com
conseguinte, base em arranques antes de atingir o intervalo de percurso de gás
=S4 = K4 + (M4 - I4) = 1 + (0,55 - 2,4) = 2,3 quente com base em horas. O intervalo de inspecção do percurso do gás
A uma taxa de injecção de vapor de 0%, aquecido é assim 667 arranques (ou 3,9 anos).
M = 0, K = 1
36
A.2) Exemplo 2 - Percurso do gás
aquecido, cálculo dos factores de arranque Total de disparos
Um utilizador de uma 7E.03 acumulou dados de funcionamento ao longo do 5. 50% carga (aT1 = 6,5), T1 = 5 + 1 = 6
último ano de funcionamento. Estes dados indicam o número de explosão em 6. Carga de base (aT2 = 8), T2 = 35 + 2 = 37
carga parcial, base e máxima, bem como arranques de emergência. O
7. Carga de pico (aT3 = 10), T3 = 10
utilizador gostaria de calcular o número total de factores de arranque para
Ciclos adicionais
planear a próxima paragem para inspecção do percurso do gás aquecido. A
Figura 43 é utilizada para calcular o número total de factores de arranque Arranques de emergência, F = 7

conforme indicado abaixo. Considerando os critérios baseados em arranques, o número total de


factores de arranque (FS) e arranques reais (AS) é determinado a partir da
Histórico operacional: Figura 43.
Arranques de
Arranques Arranques
Ciclos pico com FS = 0,5NA + NB + 1,3Np + PsF + ∑nn=1 (aTi -1) Ti
de pico com normais com Total
normais encerramentos
explosões explosões
normais =0,5 - 41 + 66 + 1,3 - 50 + 3,5 - 7 + (6,5 - 1) 6 + (8 - 1) 37 + (10 - 1) 10 = 558
Ciclos de
carga 35 0 1 5 41 AS = NA + NB + NP = 41 + 66 + 50 = 157
parcial, NA
Ciclos de Factor de manutenção =
carga de 25 4 2 35 66
base, NB
Ciclos de
carga de 40 0 0 10 50
pico, NP

GE Power & Water | GER-3620M_PT (05/14) 37


B) Exemplos - Cálculos do intervalo de
manutenção da combustão (referência
Figuras 40 e 41)
Carga de pico DLN 1 com aumento de potência Carga de base de comburente de referência em petróleo bruto
+50F de aumento de Tfire Combustível de gás natural Nenhum aumento de Tfire Combustível de petróleo bruto
Aumento de vapor de 3,5% 6 Horas/Arranque Rácio de água/combustível 1,0 220 Horas/Arranque
Arranque de pico Curva de controlo molhado Arranque normal Curva de controlo seco
Encerramento normal (sem explosão) Encerramento normal (sem explosão)
Horas trabalhadas = Ki * Afi * Api * ti = 34,5 horas Horas trabalhadas = Ki * Afi * Api * ti = 788,3 horas
Factor de manutenção de horas (34,5/6) 5,8 Factor de manutenção de horas = (788,3/220) 3,6
= Onde Ki = 1,43 Max(1,0, exp(1,80(1,00-0,80))) Seco
Onde Ki = 2,34 Max(1,0, exp(0,34(3,50-1,00))) Molhado Afi = 2,50 petróleo bruto, Std (Não-DLN)
Afi = 1,00 Combustível de gás natural Api = 1,00 Carga de base
Api = Carga de pico 2,46 exp(0,018(50)) ti = 220,0 Horas/Arranque
ti = 6,0 Horas/Arranque Arranques de factor = Ki * Afi * Ati * Api * Asi * Ni = 5,9 Arranques
Arranques de factor = Ki * Afi * Ati * Api * Asi * Ni = 17,4 Arranques Factor de manutenção de arranques = (5,9/1) 5,9
Factor de manutenção de arranques = (17,4/1) 17,4 Onde Ki = 2,94 Max(1,0, exp(1,80(1,00-0,40))) Seco
Onde Ki = 2,77 Max(1,0, exp(0,34(3,50-0,50))) Molhado Afi = 2,00 petróleo bruto, Std (Não-DLN)
Afi = 1,00 Combustível de gás natural Ati = 1,00 sem explosão na carga
Ati = 1,00 sem explosão na carga Api = 1,00 Carga de base
Api = Carga de pico 1,57 exp(0,009(50)) Asi = 1,00 Arranque normal
Asi = 4,0 Arranque de pico Ni = 1,0 considerando cada arranque
Ni = 1,0 considerando cada arranque

2,6 carga de base DLN em destilado 2,6 Carga de base DLN em gás natural com explosão na carga
Nenhum aumento de Tfire Combustível destilado Nenhum aumento de Tfire Combustível de gás natural
Rácio de água/combustível 1.1 220 Horas/Arranque Sem injecção de água/vapor 168 Horas/Arranque
Arranque normal Curva de controlo seco Arranque normal Curva de controlo seco
Encerramento normal (sem Explosão a 60% da carga
explosão) Horas trabalhadas = Ki * Afi * Api * ti = 168,0 horas
Horas trabalhadas = Ki * Afi * Api * ti = 943,8 horas Factor de manutenção de horas = (168,0/168) 1,0
Factor de manutenção de horas = (943,8/220) 4,3 Onde Ki = 1,00 sem injecção
Onde Ki = 1,72 Max(1,0, exp(1,80(1,10-0,80))) Seco Afi = 1,00 Combustível de gás natural
Afi = 2,50 combustível destilado, DLN Api = 1,00 Carga de base
Api = 1,00 Carga de base ti = 168,0 Horas/Arranque
ti = 220,0 Horas/Arranque Arranques de factor = Ki * Afi * Ati * Api * Asi * Ni = 2,6 Arranques
Arranques de factor = Ki * Afi * Ati * Api * Asi * Ni = 5,3 Arranques Factor de manutenção de arranques = (2,6/1) 2,6
Factor de manutenção de arranques = (5,3/1) 5,3 Onde Ki = 1,00 sem injecção
Onde Ki = 3,53 Max(1,0, exp(1,80(1,10-0,40))) Seco Afi = 1,00 Combustível de gás natural
Afi = 1,50 combustível destilado, DLN Ati = 2,62 0,5+exp(0,0125*60) para explosão
Ati = 1,00 sem explosão na carga Api = 1,00 Carga de base
Api = 1,00 Carga de base Asi = 1,00 Arranque normal
Asi = 1,00 Arranque normal Ni = 1,0 considerando cada arranque
Ni = 1,0 considerando cada arranque
2 6 Carga de pico DLN em gás natural com arranque de pico
1 carga de base de comburente DLN em destilado +35F de aumento de Tfire Combustível de gás natural
Nenhum aumento de Tfire Combustível destilado Aumento de vapor de 3,5% 4 Horas/Arranque
Rácio de água/combustível 0.9 500 Horas/Arranque Arranque de pico Curva de controlo seco
Arranque normal Curva de controlo seco Encerramento normal (sem
Encerramento normal (sem explosão)
explosão) Horas trabalhadas = Ki * Afi * Api * ti = 12,5 horas
Horas trabalhadas = Ki * Afi * Api * ti = 1496,5 horas Factor de manutenção de horas = (12,5/4) 3,1
Factor de manutenção de horas = (1496,5/500) 3,0 Onde Ki = 1,67 Max(1,0, exp(0,34(3,50-2,00)))
Onde Ki = 1,20 Max(1,0, exp(1,80(0,90-0,80))) Seco Afi = 1,00 Combustível de gás natural
Afi = 2,50 combustível destilado, DLN 1 Api = Carga de pico 1,88 exp(0,018(35))
Api = 1,00 Carga parcial ti = 4,0 Horas/Arranque
ti = 500,0 Horas/Arranque Arranques de factor = Ki * Afi * Ati * Api * Asi * Ni = 12,8 Arranques
Arranques de factor = Ki * Afi * Ati * Api * Asi * Ni = 3,7 Arranques Factor de manutenção de arranques = (12,8/1) 12,8
Factor de manutenção de arranques = (3,7/1) 3,7 Onde Ki = 2,34 Max(1,0, exp(0,34(3,50-1,00))) Seco
Onde Ki = 2,46 Max(1,0, exp(1,80(0,90-0,40))) Seco Afi = 1,00 Combustível de gás natural
Afi = 1,50 combustível destilado, DLN Ati = 1,00 sem explosão na carga
Ati = 1,00 sem explosão na carga Api = Carga de pico 1,37 exp(0,009(35))
Api = 1,00 Carga parcial Asi = 4,0 Arranque de pico
Asi = 1,00 Arranque normal Ni = 1,0 considerando cada arranque
Ni = 1,0 considerando cada arranque

38
C) Definições Disponibilidade equivalente: a probabilidade de ter disponível uma
central energizada de ciclo combinado e multi-veios para geração de
Fiabilidade: a probabilidade de não ser forçado a sair de energia ― independentemente do facto de a unidade ser ou não
serviço quando a unidade é necessária― inclui horas de necessária ― inclui todas as horas indisponíveis ― inclui o efeito de
paragem forçada (FOH) durante o serviço, durante o contribuição de potência do ciclo MW do gás e vapor para a potência
encerramento de reserva e durante as tentativas de arranques da central; as unidades são uma %.
normalizados por períodos de horas (PH) ― as unidades são
uma %. Disponibilidade equivalente =

Fiabilidade = (1-FOH/PH) (100)

FOH = horas de paragem total forçada

PH = horas do período
GT UH = Horas de indisponibilidade da turbina a gás
Disponibilidade: probabilidade de estar disponível,
independentemente do facto de a unidade ser necessária – GT PH = Horas de período da turbina a gás
inclui todas as horas indisponíveis (UH) – normalizadas por
HRSG UH = Horas totais de indisponibilidade HRSG
período de horas (PH) – as unidades são uma %:
ST UH = Horas de indisponibilidade da turbina a vapor
Disponibilidade = (1-UH/PH) (100)
ST PH = Horas de período da turbina a vapor
UH = horas indisponíveis totais (paragem forçada,
falha no arranque, horas de manutenção B = Contribuição de saída MW do ciclo de vapor
programada, horas de manutenção não (normalmente 0,30)
programada)
MTBF-Falha entre tempo médio: Medida de probabilidade de
PH = horas do período completar a execução actual. Eventos de falha restritos a paragens
forçadas (FO) durante o serviço – as unidades são horas de
Fiabilidade equivalente: a probabilidade de uma central
funcionamento.
energizada de ciclo combinado e multi-veios não ser
totalmente forçada a parar quando a unidade é necessária MTBF = OH/FO
inclui o efeito de contribuição de potência do ciclo MW do gás e
OH = Horas de funcionamento
vapor para a potência da central; as unidades são uma %.
FO = Eventos de paragem forçada de uma condição
Fiabilidade equivalente =
de execução (online)

Factor de serviço: Medida de utilização operacional, normalmente


expressa anualmente – as unidades são uma %.

SF = OH/PH x 100

GT FOH = Horas de paragens forçadas da turbina a OH = Horas de serviço anualmente


gás
PH = Período de horas (8760 horas por
GT PH = Horas de período da turbina a gás ano)

HRSG FOH = Horas de paragens forçadas de HRSG Definição do serviço de funcionamento:


B PH = Horas do período HRSG Serviço Factor de serviço Horas/Arranque de
explosão
ST FOH = Horas de paragens forçadas da turbina a Stand-by < 1% 1a4
Pico 1% - 17% 3 a 10
vapor
Cíclico 17% - 50% 10 a 50
Contínuo > 90% >> 50
ST PH = Horas de período da turbina a vapor

B = Contribuição de saída MW do ciclo de


vapor (normalmente 0,30)

GE Power & Water | GER-3620M_PT (05/14) 39


D) Estimativa de intervalos de reparação e
substituição (apenas gás natural)
Os intervalos de reparação/substituição reflectem o equipamento de 6B.03
produção actual, a menos que exista uma indicação em contrário, e o Intervalo de Intervalo de Intervalo de
reparação substituição (Horas) substituição
funcionamento de acordo com as especificações do fabricante. Consulte as (Arranques)
revisões anteriores da GER 3620 ou outra documentação específica da Cubas de CI 4 (CI) 4 (CI) / 5 (CI)(1)
combustão
unidade para estimativas de intervalos de reparação/substituição de Tampas CI 4 (CI) 5 (CI)
modelos de turbina a gás de geração anterior e equipamento. Consulte o seu Peças de transição CI 4 (CI) 4 (CI) / 5 (CI)(1)
Bicos de CI 2 (CI) 2 (CI) / 3 (CI)(4)
representante de assistência técnica GE para obter mais informações. combustível
Tubos de CI 1 (CI) 1 (CI)
interconexão
Peças MS3002K Ganchos de CI 1 (CI) 1 (CI)
Intervalo de Intervalo de Intervalo de Retenção do Tubo
reparação substituição (Horas) substituição de Interconexão
(Arranques) Divisor do CI 3 (CI) 3 (CI)
Cubas de CI 4 (CI) 4 (CI) fluxo
combustão (fuelóleo)
Peças de transição CI(2) 4 (CI) 4 (CI) Bomba de CI 3 (CI) 3 (CI)
Bocais da fase 1 (HGPI)(1) 4 (HGPI) 2 (HGPI) combustível
Bocais da fase 2 (HGPI)(2) 4 (HGPI) 4 (HGPI) (fuelóleo)
Difusores da fase 1 (HGPI)(2) 4 (HGPI) 4 (HGPI) Bocais da fase 1 HGPI 3 (HGPI) 3 (HGPI)
Difusores da fase 2 (HGPI)(2) 4 (HGPI) 4 (HGPI) Bocais da fase 2 HGPI 3 (HGPI) 3 (HGPI)
Cubas Fase 1 - (3) 2 (HGPI)(3) 2 (HGPI) Bocais da fase 3 HGPI 3 (HGPI) 3 (HGPI)
Cubas Fase 2 (HGPI)(2) 4 (HGPI) 4 (HGPI) Difusores da fase 1 HGPI 3 (HGPI) 2 (HGPI)
Nota: Os intervalos de reparação/substituição reflectem o equipamento de produção actual, a menos que exista uma Difusores da fase 2 HGPI 3 (HGPI) 4 (HGPI)
indicação em contrário, e o funcionamento de acordo com as especificações do fabricante. Eles representam os
intervalos iniciais recomendados na ausência de experiência de condição e operativa. Para horas trabalhadas e Difusores da fase 3 HGPI 3 (HGPI) 4 (HGPI)
arranques de intervalos de reparação, tenha em conta a Figura 39. Cubas Fase 1 HGPI 3 (HGPI)(2) 3 (HGPI)
Cl = Intervalo de inspecção da combustão Cubas Fase 2 HGPI 3 (HGP)(3) 4 (HGPI)
HGPI = Intervalo de inspecção do percurso do gás aquecido Cubas Fase 3 HGPI 3 (HGPI) 4 (HGPI)
1) Intervalo de reparação é a cada 2 intervalos de inspecção de combustão. Nota: Os ciclos de reparação/substituição reflectem o equipamento de produção actual (6B.03), a menos que exista uma
(2) Intervalo de reparação é a cada 2 intervalos de inspecção do percurso do gás quente, com excepção do indicação em contrário, e o funcionamento de acordo com as especificações do fabricante. Eles representam os intervalos
intervalo de reparação do bocal de primeira fase com base em arranques onde o intervalo de reparação é um iniciais recomendados na ausência de experiência de condição e operativa. Para horas trabalhadas e arranques de
intervalo de inspecção. intervalos de reparação, tenha em conta a Figura 39.

3) Sem necessidade de reparação. A GE aprovou que a reparação às 24.000 horas trabalhadas pode estender o CI = Intervalo de inspecção da combustão
intervalo de substituição para 72.000 horas trabalhadas. HGPI = Intervalo de inspecção do percurso do gás aquecido
Figura D-1. Intervalos de reparação e substituição previstos (1) 4 (CI) para não-DLN/5 (Cl) para DLN
(2) 3 (HGPI) com decapagem e novo revestimento na primeira HGP
(3) 3 (HGPI) apenas para o design actual. Consulte o seu representante GE Energy para obter informações sobre os
intervalos de substituição de acordo com o número da peça.
(4) 2 (CI) para não-DLN/3 (Cl) para DLN

MS5001PA/ MS5002C, peças D Figura D-3. Intervalos de reparação e substituição previstos


Intervalo de Intervalo de Intervalo de
reparação substituição (Horas) substituição
(Arranques)
Cubas de CI 4 (CI) 3 (CI)
combustão
Peças de transição CI(1) 4 (CI) 4 (CI)(5)
Bocais da fase 1 HGPI(2) 4 (HGPI) 2 (HGPI)
Bocais da fase 2 HGPI(2) 4 (HGPI) 4 (HGPI)
Difusores da fase 1 HGPI(2) 4 (HGPI) 4 (HGPI)
Difusores da fase 2 - (3) 4 (HGPI) 4 (HGPI)
Cubas Fase 1 - (4) 2 (HGPI)(4) 2 (HGPI)
Cubas Fase 2 HGPI(2) 4 (HGPI) 4 (HGPI)
Nota: Os ciclos de reparação/substituição reflectem o equipamento de produção actual, a menos que exista uma
indicação em contrário, e o funcionamento de acordo com as especificações do fabricante. Eles representam os
intervalos iniciais recomendados na ausência de experiência de condição e operativa. Para horas trabalhadas e
arranques de intervalos de reparação, tenha em conta a Figura 39.
CI = Intervalo de inspecção da combustão
HGPI = Intervalo de inspecção do percurso do gás aquecido
1) Intervalo de reparação é a cada 2 intervalos de inspecção de combustão.
(2) Intervalo de reparação é a cada 2 intervalos de inspecção do percurso do gás quente, com excepção do intervalo de
reparação do bocal de primeira fase com base em arranques onde o intervalo de reparação é um intervalo de inspecção.
(3) Sem necessidade de reparação.

(4) Sem necessidade de reparação.


A GE aprovou que a reparação às 24.000 horas trabalhadas pode estender o intervalo de substituição para 72.000 horas
trabalhadas.
(5) 6 intervalos de substituição (com base em arranques) para unidades DLN e lean head end (LHE).

Figura D-2. Intervalos de reparação e substituição previstos

40
7E.03(7) 9E.03(6)
Intervalo de Intervalo de Intervalo de Intervalo de Intervalo de Intervalo de
reparação substituição (Horas) substituição reparação substituição (Horas) substituição
(Arranques) (Arranques)
Cubas de CI 3 (CI) / 5 (CI)(1) 5 (CI) Cubas de CI 3 (CI) / 5 (CI)(1) 5 (CI)
combustão combustão
Tampas CI 3 (CI) 5 (CI) Tampas CI 3 (CI) 5 (CI)
Peças de transição CI 4 (CI) / 6 (CI)(5) 6 (CI) Peças de transição CI 4 (CI) / 6 (CI)(4) 6 (CI)
Bicos de CI 2 (CI) / 3 (CI)(6) 3 (CI) Bicos de CI 2 (CI) / 3 (CI)(5) 3 (CI)
combustível combustível
Tubos de CI 1 (CI) 1 (CI) Tubos de CI 1 (CI) 1 (CI)
interconexão interconexão
Ganchos de CI 1 (CI) 1 (CI) Ganchos de CI 1 (CI) 1 (CI)
Retenção do Tubo Retenção do Tubo
de Interconexão de Interconexão
Divisor do CI 3 (CI) 3 (CI) Divisor do CI 3 (CI) 3 (CI)
fluxo fluxo
(fuelóleo) (fuelóleo)
Bomba de CI 3 (CI) 3 (CI) Bomba de CI 3 (CI) 3 (CI)
combustível combustível
(fuelóleo) (fuelóleo)
Bocais da fase 1 HGPI 3 (HGPI) 3 (HGPI) Bocais da fase 1 HGPI 3 (HGPI) 3 (HGPI)
Bocais da fase 2 HGPI 3 (HGPI) 3 (HGPI) Bocais da fase 2 HGPI 3 (HGPI) 3 (HGPI)
Bocais da fase 3 HGPI 3 (HGPI) 3 (HGPI) Bocais da fase 3 HGPI 3 (HGPI) 3 (HGPI)
Difusores da fase 1 HGPI 2 (HGPI) 2 (HGPI) Difusores da fase 1 HGPI 3 (HGPI) 3 (HGPI)
Difusores da fase 2 HGPI 3 (HGPI) 4 (HGPI) Difusores da fase 2 HGPI 3 (HGPI) 4 (HGPI)
Difusores da fase 3 HGPI 3 (HGPI) 4 (HGPI) Difusores da fase 3 HGPI 3 (HGPI) 4 (HGPI)
Cubas Fase 1 HGPI 3 (HGPI)(2)(3) 3 (HGPI) Cubas Fase 1 HGPI 3 (HGPI)(2) 3 (HGPI)
Cubas Fase 2 HGPI 3 (HGPI)(4) 4 (HGPI) Cubas Fase 2 HGPI 3 (HGPI)(3) 4 (HGPI)
Cubas Fase 3 HGPI 3 (HGPI) 4 (HGPI) Cubas Fase 3 HGPI 3 (HGPI) 4 (HGPI)
Nota: Os intervalos de reparação/substituição reflectem o equipamento (7121(EA) ou 7E.03) de produção actual, a menos Nota: Os intervalos de reparação/substituição reflectem o equipamento de produção actual (9171(E)), a menos que exista
que exista uma indicação em contrário, e o funcionamento de acordo com as especificações do fabricante. Eles uma indicação em contrário, e o funcionamento de acordo com as especificações do fabricante. Eles representam os
representam os intervalos iniciais recomendados na ausência de experiência de condição e operativa. Para horas intervalos iniciais recomendados na ausência de experiência de condição e operativa. Para horas trabalhadas e
trabalhadas e arranques de intervalos de reparação, tenha em conta a Figura 39. arranques de intervalos de reparação, tenha em conta a Figura 39.
Cl = Intervalo de Inspecção de Combustão CI =Intervalo de inspecção da combustão
HGPI = Intervalo de Inspecção do Percurso do
HGPI = Intervalo de inspecção do percurso do gás aquecido
Gás Quente
(1) 3 (CI) para DLN/5 (Cl) para não-DLN
(1) 3 (CI) para DLN/5 (Cl) para não-DLN
(2) Decapagem e novo revestimento são necessários no primeiro HGPI para alcançar um intervalo de substituição de 3
(2) Decapagem e novo revestimento são necessários no primeiro HGPI para alcançar um intervalo de substituição de 3
HGPI.
HGPI.
(3) O intervalo 3 (HGPI) deve cumprir critérios de encaixe de blindagem de pontas em intervalos de reparação HGP
(3) Máquinas actualizadas 7E (2055 Tfire) requerem o rejuvenescimento HIP no primeiro HGP para chegar ao intervalo
anteriores. Consulte o seu representante de assistência técnica GE para mais detalhes.
de substituição 3 HGPI.
(4) 4 (CI) para DLN/6 (Cl) para não-DLN
(4) O intervalo 3 (HGPI) deve cumprir critérios de encaixe de blindagem de pontas em intervalos de reparação HGP
anteriores. Consulte o seu representante de assistência técnica GE para mais detalhes. (5) 2 (CI) para DLN/3 (Cl) para não-DLN
(5) 4 (CI) para DLN/6 (Cl) para não-DLN (6) Aplicável apenas a unidades não-AGP
(6) 2 (CI) para DLN/3 (Cl) para não-DLN Figura D-5. Intervalos de reparação e substituição previstos
(7) Também aplicável a modelos 7121(EA).

Figura D-4. Intervalos de reparação e substituição previstos

GE Power & Water | GER-3620M_PT (05/14) 41


6F.03 7F.04
Intervalo de Intervalo de substituição Intervalo de substituição Intervalo de Intervalo de substituição Intervalo de substituição
reparação (Horas) (Arranques) reparação (Horas) (Arranques)
Cubas de CI 2 (CI) 2 (CI) Cubas de combustão CI 2 (CI) 2 (CI)
combustão Tampas CI 2 (CI) 2 (CI)
Tampas CI 3 (CI) 2 (CI) Peças de transição CI 2 (CI) 2 (CI)
Peças de transição CI 3 (CI) 2 (CI) Bicos de combustível CI 2 (CI) 2 (CI)
Bicos de combustível CI 2 (CI) 2 (CI) Tubos de CI 1 (CI) 1 (CI)
Tubos de CI 1 (CI) 1 (CI) interconexão
interconexão Ganchos de CI 1 (CI) 1 (CI)
Ganchos de CI 1 (CI) 1 (CI) Retenção do Tubo de
Retenção do Tubo Interconexão
de Interconexão Tampas de CI 2 (CI) 2 (CI)
Tampas de CI 4 (CI) 2 (CI) extremidade
extremidade Bocais da fase 1 HGPI 3 (HGPI) 3 (HGPI)
Bocais da fase 1 HGPI 2 (HGPI) 2 (HGPI) Bocais da fase 2 HGPI 3 (HGPI) 3 (HGPI)
Bocais da fase 2 HGPI 2 (HGPI) 2 (HGPI) Bocais da fase 3 HGPI 4 (HGPI) 4 (HGPI)
Bocais da fase 3 HGPI 3 (HGPI) 3 (HGPI) Difusores da fase 1 HGPI 3 (HGPI) 3 (HGPI)
Difusores da fase 1 HGPI 2 (HGPI) 2 (HGPI) Difusores da fase 2 HGPI 3 (HGPI) 3 (HGPI)
Difusores da fase 2 HGPI 2 (HGPI) 2 (HGPI) Difusores da fase 3 HGPI 3 (HGPI) 3 (HGPI)
Difusores da fase 3 HGPI 3 (HGPI) 3 (HGPI) Cubas Fase 1 HGPI 3 (HGPI) 3 (HGPI)
Cubas Fase 1 HGPI 3 (HGPI) 2 (HGPI) Cubas Fase 2 HGPI 3 (HGPI) 3 (HGPI)
Cubas Fase 2 HGPI 3 (HGPI) 2 (HGPI) Cubas Fase 3 HGPI 3 (HGPI) 3 (HGPI)
Cubas Fase 3 HGPI 2 (HGPI) 3 (HGPI) Nota: Os intervalos de reparação/substituição reflectem o equipamento de produção actual
Nota: Os intervalos de reparação/substituição reflectem o equipamento de produção actual (7F.04 DLN 2.6), a menos que exista uma indicação em contrário, e o funcionamento de
(6F.03 DLN 2.6), a menos que exista uma indicação em contrário, e o funcionamento de acordo com as especificações do fabricante. Eles representam os intervalos iniciais
acordo com as especificações do fabricante. Eles representam os intervalos iniciais recomendados na ausência de experiência de condição e operativa. Para horas trabalhadas e
recomendados na ausência de experiência de condição e operativa. Para horas trabalhadas e arranques de intervalos de reparação, tenha em conta a Figura 39.
arranques de intervalos de reparação, tenha em conta a Figura 39. CI = Intervalo de inspecção da combustão
CI = Intervalo de inspecção da combustão HGPI = Intervalo de inspecção do percurso do gás aquecido
HGPI = Intervalo de inspecção do percurso do gás aquecido Figura D-8. Intervalos de reparação e substituição previstos
Figura D-6. Intervalos de reparação e substituição previstos
7FB.01
7F.03 Intervalo de Intervalo de substituição Intervalo de substituição
Intervalo de Intervalo de substituição Intervalo de substituição reparação (Horas) (Arranques)
reparação (Horas) (Arranques) Cubas de combustão CI 2 (CI) 3 (CI)
Cubas de CI 2 (CI) 2 (Cl) Tampas CI 2 (CI) 3 (CI)
combustão Peças de transição CI 2 (CI) 3 (CI)
Tampas CI 2 (CI) 2 (Cl) Bicos de combustível CI 2 (CI)(1) 3 (CI)(1)
Peças de transição CI 2 (CI) 2 (Cl) Tubos de CI 1 (CI) 1 (CI)
Bicos de combustível CI 2 (CI) 2 (Cl) interconexão
Tubos de CI 1 (CI) 1 (Cl) Ganchos de CI 1 (CI) 1 (CI)
interconexão Retenção do Tubo de
Ganchos de CI 1 (CI) 1 (CI) Interconexão
Retenção do Tubo Tampas de CI 3 (CI) 3 (Cl)
de Interconexão extremidade
Tampas de CI 2 (CI) 2 (Cl) Bocais da fase 1 HGPI 2 (HGPI) 2 (HGPI)
extremidade Bocais da fase 2 HGPI 1 (HGPI) 1 (HGPI)
Bocais da fase 1 HGPI 2 (HGPI) 2 (HGPI) Bocais da fase 3 HGPI 3 (HGPI) 3 (HGPI)
Bocais da fase 2 HGPI 2 (HGPI) 2 (HGPI) Difusores da fase 1 HGPI 2 (HGPI) 2 (HGPI)
Bocais da fase 3 HGPI 3 (HGPI) 3 (HGPI) Difusores da fase 2 HGPI 2 (HGPI) 2 (HGPI)
Difusores da fase 1 HGPI 2 (HGPI) 2 (HGPI) Difusores da fase 3 HGPI 3 (HGPI) 3 (HGPI)
Difusores da fase 2 HGPI 2 (HGPI) 2 (HGPI) Cubas Fase 1 HGPI 1 (HGPI) 1 (HGPI)
Difusores da fase 3 HGPI 3 (HGPI) 3 (HGPI) Cubas Fase 2 HGPI 3 (HGPI) 3 (HGPI)
Cubas Fase 1 HGPI 3 (HGPI)(2) 2 (HGPI)(4) Cubas Fase 3 HGPI 3 (HGPI) 3 (HGPI)
Cubas Fase 2 HGPI 3 (HGPI)(1) 3 (HGPI)(1) Nota: Os ciclos de reparação/substituição reflectem o equipamento de produção actual
Cubas Fase 3 HGPI 3 (HGPI)(3) 3 (HGPI) (7251(FB) DLN 2.0+ intervalo prolongado), a menos que exista uma indicação em contrário, e o
Nota: Os intervalos de reparação/substituição reflectem o equipamento de produção actual funcionamento de acordo com as especificações do fabricante. Eles representam os
(7F.03 DLN 2.6 24k Super B e não-AGP), a menos que exista uma indicação em contrário, e o intervalos iniciais recomendados na ausência de experiência de condição e operativa. Para
funcionamento de acordo com as especificações do fabricante. Eles representam os horas trabalhadas e arranques de intervalos de reparação, tenha em conta a Figura 39.
intervalos iniciais recomendados na ausência de experiência de condição e operativa. Para CI = Intervalo de inspecção da combustão
horas trabalhadas e arranques de intervalos de reparação, tenha em conta a Figura 39.
HGPI = Intervalo de inspecção do percurso do gás aquecido
CI = Intervalo de inspecção da combustão
(1) Cartuchos de combustível líquido e branco a ser substituídos a
HGPI = Intervalo de inspecção do percurso do gás aquecido cada CI
(1) 3 (HGPI) para a concepção actual. Consulte o seu representante de assistência técnica GE Figura D-9. Intervalos de reparação e substituição previstos
para obter informações sobre os intervalos de substituição de acordo com o número da peça.
(2) Procedimento de reparação aprovado pela GE necessário no primeiro HGPI para designs
sem arrefecimento da plataforma.
(3) O procedimento de reparação aprovado pela GE é necessário para se ir ao encontro da
vida de substituição 3 (HGPI).
(4) 2 (HGPI) para o design actual com a reparação aprovada pela GE no primeiro HGPI. É
possível 3 (HGPI) para a cuba redesenhada com corte inferior da plataforma e modificações
de arrefecimento.
Figura D-7. Intervalos de reparação e substituição previstos

42
9F.03 9F.05
Intervalo de Intervalo de Intervalo de Intervalo de Intervalo de Intervalo de
reparação substituição (Horas) substituição reparação substituição (Horas) substituição
(Arranques) (Arranques)
Cubas de CI 2 (CI) 3 (CI) Cubas de CI 4 (CI) 4 (CI)
combustão combustão
Tampas CI 2 (CI) 3 (CI) Tampas CI 4 (CI) 4 (CI)
Peças de transição CI 2 (CI) 3 (CI) Peças de transição CI 4 (CI) 4 (CI)
Bicos de CI 2 (CI)(1) 3 (CI)(1) Bicos de CI 2 (CI)(1) 2 (CI)(1)
combustível combustível
Tubos de CI 1 (CI) 1 (CI) Tubos de CI 1 (CI) 1 (CI)
interconexão interconexão
Ganchos de CI 1 (CI) 1 (CI) Ganchos de CI 1 (CI) 1 (CI)
Retenção do Tubo Retenção do Tubo
de Interconexão de Interconexão
Tampas de CI 2 (CI) 3 (CI) Tampas de CI 4 (CI) 4 (CI)
extremidade extremidade
Bocais da fase 1 HGPI 2 (HGPI) 2 (HGPI) Bocais da fase 1 HGPI 1 (HGPI) 1 (HGPI)
Bocais da fase 2 HGPI 2 (HGPI) 2 (HGPI) Bocais da fase 2 HGPI 2 (HGPI) 2 (HGPI)
Bocais da fase 3 HGPI 3 (HGPI) 3 (HGPI) Bocais da fase 3 HGPI 3 (HGPI) 3 (HGPI)
Difusores da fase 1 HGPI 2 (HGPI) 2 (HGPI) Difusores da fase 1 HGPI 2 (HGPI) 2 (HGPI)
Difusores da fase 2 HGPI 2 (HGPI) 2 (HGPI) Difusores da fase 2 HGPI 2 (HGPI) 2 (HGPI)
Difusores da fase 3 HGPI 3 (HGPI) 3 (HGPI) Difusores da fase 3 HGPI 3 (HGPI) 3 (HGPI)
Cubas Fase 1 HGPI 2 (HGPI)(2) 2 (HGPI)(4) Cubas Fase 1 HGPI 1 (HGPI)(2) 1 (HGPI))(2)
Cubas Fase 2 HGPI 3 (HGPI)(5) 3 (HGP)(3) Cubas Fase 2 HGPI 1 (HGPI)(2) 1 (HGPI)(2)
Cubas Fase 3 HGPI 3 (HGPI)(5) 3 (HGPI) Cubas Fase 3 HGPI 1 (HGPI)(2) 1 (HGPI)(2)
Nota: Os intervalos de reparação/substituição reflectem o equipamento de produção actual (9F.03 DLN 2.6+), a menos que Nota: Os intervalos de reparação/substituição reflectem o equipamento de produção actual (9F.05), a menos que exista
exista uma indicação em contrário, e o funcionamento de acordo com as especificações do fabricante. Eles representam uma indicação em contrário, e o funcionamento de acordo com as especificações do fabricante. Eles representam os
os intervalos iniciais recomendados na ausência de experiência de condição e operativa. Para horas trabalhadas e intervalos iniciais recomendados na ausência de experiência de condição e operativa. Para horas trabalhadas e
arranques de intervalos de reparação, tenha em conta a Figura 39. arranques de intervalos de reparação, tenha em conta a Figura 39.
CI = Intervalo de inspecção da combustão CI = Intervalo de inspecção da combustão
HGPI = Intervalo de inspecção do percurso do gás aquecido HGPI = Intervalo de inspecção do percurso do gás aquecido

(1) Cartuchos de combustível líquido e branco a ser substituídos a cada CI (1) Cartuchos de combustível líquido e branco a ser substituídos a cada CI
(2) 2 (HGPI) para o design actual com a reparação aprovada pela GE no primeiro HGPI. É possível 3 (HGPI) para a cuba Figura D-11. Intervalos de reparação e substituição previstos
redesenhada com corte inferior da plataforma e modificações de arrefecimento.
(3) O novo revestimento no primeiro HGPI pode ser necessário para se atingir a vida de substituição 3 HGPI.
(4) O procedimento de reparação aprovado pela GE em 1 (HGPI) é necessário para se ir ao encontro da vida de
substituição 2 (HGPI).
(5) O procedimento de reparação aprovado pela GE é necessário para se ir ao encontro da vida de substituição 3 (HGPI).

Figura D-10. Intervalos de reparação e substituição previstos

GE Power & Water | GER-3620M_PT (05/14) 43


E) Portas de Inspecção Boroscópica
3ª fase Turbina LE

Compressor de 15ª, 16ª


e 17ª fase

Acesso de Inspecção Primária


(Inspecção Normal)

Acesso de Inspecção Secundária


(Estatores e bicos adicionais)

Compressor de 0-6ª
fase

Figura E-1 Localizações de acesso de inspecção com o boroscópio para as máquinas 6F

3ª fase Turbina LE

Compressor de 15ª,
16ª e 17ª fase

Acesso de Inspecção Primária


(Inspecção Normal)

Acesso de Inspecção Secundária


(Estatores e bicos adicionais)

Compressor de 0-5ª
fase

Figura E-2 Localizações de acesso de inspecção com o boroscópio para as máquinas 7F e 9F

44
F) Linhas de orientação para engrenagem
rotativa/cremalheira em funcionamento

Engrenagem rotativa
Cenário
(ou cremalheira) duração
Após o encerramento:
Até temperaturas de espaço entre as
Caso A.1 - Normal. rodas <150 °F.(1)
Reinício antecipado para <48 horas Rotor classificado como sem curvatura.
Mínimo de 24 horas.(2)
Caso A.2 - Normal. Contínuo até ao rearranque. Rotor sem
Reinício antecipado para <48 horas curvatura.
Caso B - Paragem imediata do rotor
necessária. (Paragem >20 minutos)
Nenhuma. Classificado com curvatura.
Suspeição de danos no equipamento
rotativo ou avaria da unidade
Antes do arranque:
Caso C - Rotor quente, <20 minutos
0-1 hora(3)
após paragem do rotor
Caso D - Rotor morno, <20
minutos <6 horas após paragem do 4 horas
rotor
Caso E.1 - Rotor frio, sem
4 horas
curvatura, sem TG <48 horas
Caso E.2 - Rotor frio, sem
6 horas
curvatura, sem TG >48 horas
Caso F - Rotor frio, com curvatura 8 horas(4)
Durante paragem de funcionamento alargada:
Caso G - Quando inactivo 1 hora diária
Sem TG; 1 hora/semana à
Caso H - Alternativo
velocidade máxima (sem carga)(5)
(1) O tempo depende do tamanho da estrutura e do ambiente.
(2) Ciclo de arrefecimento pode ser acelerado utilizando o dispositivo de arranque para arrefecimento forçado. A
engrenagem rotativa, no entanto, é o método recomendado.
(3) Uma hora sob a influência da engrenagem rotativa é recomendada após uma explosão antes do rearranque. Para
enceramentos normais, tenha todo o cuidado.
(4) Siga o procedimento de arranque do rotor com curvatura, que pode ser encontrado no Manual de Funcionamento
da unidade.
(5) Evita um ciclo elevado de bombagem de óleo de lubrificação durante paragens longas.

Figura F-1 Linha de orientação da engrenagem rotativa

GE Power & Water | GER-3620M_PT (05/14) 45


G) Designação de turbinas a gás de classe B/E
Séries de Número de
Séries de Número de Platafor Designação Nomes
Platafor Designação Classe modelo modelo
Classe modelo modelo Nomes anteriores ma do Modelo anteriores
ma do Modelo anterior anterior
anterior anterior
- 6521(B) -
- 6101(FA) 6FA.01 6FA
MS6001(FA) - 6531(B) -
6F.03 6111(FA) 6FA.03 6FA+e
6F
6F gás de - 6541(B) -
- - - -
síntese - 6551(B) -
6B MS6001(B)
- 7221(FA) 7FA.01 7FA - 6561(B) -
- 7231(FA) 7FA.02 7FA+ - 6571(B) -
MS7001(FA)
7F.03 7241(FA) 7FA.03 7FA+e 6B.03 6581(B) -
7F 7F.04 - 7FA.04 - - - 6B PIP
Classe F - MS7001(FB) 7251(FB) 7FB.01 - Classe B/E - 7111(EA) -
7F gás de 7E - MS7001(EA) 7121(EA) -
- - - -
síntese
7E.03 - 7EA PIP
- 9311(FA) 9FA.01 9FA
- 9151(E) -
- MS9001(FA) 9331(FA) 9FA.02 9FA+
- 9161(E) -
9F.03 9351(FA) 9FA.03 9FA+e
9F 9E.03 9171(E) -
- 9371(FB) 9FB.01 - 9E MS9001(E)
9E.03 - 9E PIP
- MS9001(FB) - 9FB.02 -
9E.03 - 9E AGP
9F.05 - 9FB.03 -
- - 9E gás de síntese
Figura G-1 Designação da turbina a gás de classe F
Figura G-2. Designação de turbinas a gás de classe B/E

46
Figura 33. Parâmetros dos dados de inspecção em funcionamento
Lista de figuras Figura 34. Inspecção de combustão - elementos chave
Figura 1. Factores principais de afectam o planeamento de manutenção Figura 35. Inspecção do percurso do gás aquecido – elementos chave
Figura 2. Documentos chave de referência técnica para incluir no Figura 36. Oxidação de cuba de Fase 1 e vida útil da cuba
planeamento de manutenção Figura 37. Inspecção-geral da turbina a gás – elementos-chave
Figura 3. Localização dos acessos para inspecção com boroscópio nas Figura 38. Programa de reparação de bocal de primeira fase: a gás natural -
turbinas a gás 7E.03 seco contínuo - carga de base
Figura 4. Planeamento de inspecção com boroscópio Figura 39. Intervalos de inspecção de linha de base recomendados: carga
Figura 5. Causas de desgaste – componentes do percurso de gás aquecido de base - combustível de gás natural - seco
Figura 6. A GE baseia os requisitos de manutenção das turbinas a gás em Figura 40. Factores de manutenção com base nas horas da inspecção de
contagens independentes de arranques e de horas combustão
Figura 7. Comparações dos intervalos de manutenção do percurso de gás Figura 41. Factores de manutenção com base nos arranques da inspecção
aquecido. Método GE vs. método EOH de combustão
Figura 8. Factores de manutenção Figura 42. Intervalo de manutenção do percurso do gás quente: critério
Figura 9. Intervalos de manutenção GE baseado em horas
Figura 10. Efeito previsto do tipo de combustível na manutenção Figura 43. Intervalo de manutenção do percurso do gás quente: critério
Figura 11. Factores de severidade de explosão de pico - gás natural e baseado em arranques
destilados leves Figura 44. Intervalo de manutenção do rotor: critério baseado em horas
Figura 12. Relacionamento da temperatura de explosão e a carga – Figura 45. Intervalo de manutenção do rotor: critério baseado em arranques
recuperação de calor vs. funcionamento de ciclo simples Figura D-1. Intervalos de reparação e substituição previstos
Figura 13. Curva de controlo da temperatura de exaustão – controlo seco Figura D-2. Intervalos de reparação e substituição previstos
vs. controlo molhado 7E.03 Figura D-3. Intervalos de reparação e substituição previstos
Figura 14. Factores de arranque de emergência Figura D-4. Intervalos de reparação e substituição previstos
Figura 15. Factores de arranque de emergência 7F.03 Figura D-5. Intervalos de reparação e substituição previstos
Figura 16. Ciclo de início/paragem da turbina – alterações nas temperaturas Figura D-6. Intervalos de reparação e substituição previstos
de explosão Figura D-7. Intervalos de reparação e substituição previstos
Figura 17. Distribuição da temperatura transitória da cuba da segunda fase Figura D-8. Intervalos de reparação e substituição previstos
Figura 18. Fadiga do ciclo baixo (LCF) da cuba Figura D-9. Intervalos de reparação e substituição previstos
Figura 19. Sensibilidades da vida de fadiga do ciclo baixo – cuba da primeira Figura D-10. Intervalos de reparação e substituição previstos
fase Figura D-11. Intervalos de reparação e substituição previstos
Figura 20. Factor de manutenção – explosões a partir de carga Figura E-1. Localizações de acesso de inspecção com o boroscópio para
Figura 21. Factor de manutenção – efeito do nível de carga máximo do ciclo as máquinas 6F
de arranque Figura E-2. Localizações de acesso de inspecção com o boroscópio para
Figura 22. Factores de manutenção relacionados com o funcionamento as máquinas 7F e 9F
Figura 23. Perfil operacional típico da turbina a gás 7F Figura F-1. Directrizes da engrenagem rotativa
Figura 24. Linha de base para definição de factor de manutenção com base Figura G-1. Designação de turbinas a gás de classe F
no número de arranques Figura G-2. Designação de turbinas a gás de classe B/E
Figura 25. O efeito de modo de combustão DLN na vida útil do equipamento
de combustão
Figura 26. Difusor Axial de Classe-F
Figura 27. Difusor Radial de Classe-E
Figura 28. Factor de manutenção para funcionamento a alta velocidade
constante TF
Figura 29. Deterioração do desempenho da turbina de gás devido a
sujidade na lâmina do compressor
Figura 30. Degradação das propriedades do material num ambiente húmido
Figura 31. Susceptibilidade dos materiais e revestimentos da lâmina do
compressor
Figura 32. Turbina a gás de trabalho pesado 7E.03 – inspecções de
desmontagem

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• Adicionado exemplo de arranques decompostos em factores HGP
Histórico de Revisão • Adicionadas localizações de acesso para inspecção do boroscópio
9/89 Original na Classe F
8/91 Rev A • Actualizados vários ciclos de substituição de peças HGP e
9/93 Rev B adicionada tabela 6B adicional
3/95 Rev C • Histórico de revisão adicionado
• Removida a secção Folgas dos Bocais 11/09 Rev L
• Adicionada a secção Injecção de Água/Vapor • Texto Actualizado
• Adicionada a secção Efeitos Cíclicos • Secção de Caixa adicionada
5/96 Rev D • Adicionada a Secção do Difusor de Exaustão
• Ciclos de reparação e substituição previstos adicionados para F/FA • Adicionada nova Fig. 26: Difusor Axial de Classe-F
11/96 Rev E • Adicionada nova Fig. 27: Difusor Radial de Classe-E
11/98 Rev F
• Fig. 3, 5, 7, 8, 11, 19, 20, 23, 35, 37, 38, 40, 41, 42, 43, 44, E-1, e E-2
• Adicionada a secção Peças do Rotor
revistas
• Adicionada a secção Ciclos de Reparação e Substituição Previstos • Anexo D - ciclos de substituição e reparação actualizados
para a FA+E
• Adicionado PG6111 (FA) Ciclos de substituição e reparação
• Adicionadas as equações do intervalo de manutenção do rotor estimados
com base nos arranques e nas horas • Adicionado PG9371 (FB) Ciclos de substituição e reparação
9/00 Rev G estimados
11/02 Rev H 10/10 Correcção L.1
• Actualizada a secção Ciclos de Reparação e Substituição Previstos • Correcção da Fig. D-4, D-5 e D-11 ciclos de reparação e
e movida para o Anexo D substituição de equipamento de combustão
• Adicionada a secção Peças da Combustão 4/14 Rev M
• Adicionada a secção Condensação da Entrada • Texto Actualizado
1/03 Rev J • Adicionadas a Fig. 14, 15, 25
• Adicionada a secção Funcionamento sem Frequência • Revistas as Fig. 8, 10, 12, 22, 29, 34, 35, 37, 39, 41, 42, 43, 44, 45
10/04 Rev K • Actualizado o Anexo A
• Adicionada a pretensão e previsão de design da GE para • Actualizado o Anexo D
determinados componentes e sua utilização • Adicionada 7F.04 Intervalos de reparação e substituição previstos
• Adicionada a recomendação para a instalação de filtros • Adicionado o Anexo G
coalescentes a montante dos aquecedores de gás
• Adicionadas as recomendações para encerramento no gás
combustível, transferências de combustível duplo e manutenção
FSDS
• Adicionada a explosão a partir do factor de manutenção de carga
de pico
• Adicionada a secção Limpeza do Óleo de lubrificação
• Secção Condensação de Entrada actualizada para Entrada de
Humidade
• Adicionadas as melhores práticas para o funcionamento da
engrenagem rotativa
• Adicionada a secção Arrefecimento Rápido
• Adicionada a inspecção HGP para clarificações processuais
• Inspecções adicionadas para imperfeições/deformações nos
encaixes da turbina num âmbito de uma inspecção-geral
• Cálculo dos arranques decompostos em factores HGP actualizados
para aplicação da vida útil do rotor com base em factores de
explosão
• Referência removida aos efeitos da engrenagem rotativa nas vidas
do rotor dos clientes
48
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INTENCIONALMENTE EM BRANCO

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g GTD-222, GTD-241, GTD-450, GECC-1, e Extendor são marcas registadas da General Electric Company.

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MANUTENÇÃO

PRÁTICAS PADRÃO

1. GERAL ........................................................................................................................... 2
1.1. SEGURANÇA EM PRIMEIRO LUGAR ........................................................................... 2
1.2. PURGA DO MOTOR ...................................................................................................... 2
1.3. MANTER REGISTOS COMPLETOS .............................................................................. 2
1.4. TAREFAS DE MANUTENÇÃO ....................................................................................... 2
1.5. VERIFICAÇÕES DE MANUTENÇÃO ............................................................................. 3
1.6. COMPOSTO ANTI-GRIPAGEM ..................................................................................... 4
1.7. COMPOSTO DE VEDAÇÃO .......................................................................................... 4
1.8. COMPOSTO DE JUNTAS ............................................................................................. 5
1.9. FLANGES DA TUBAGEM .............................................................................................. 5
2. BINÁRIO DE APERTO DOS PARAFUSOS E PERNOS ................................................ 6
2.1. ANTES DO APERTO...................................................................................................... 6
2.2. CLASSIFICAÇÃO DE JUNTAS ...................................................................................... 6
3. RECOMENDAÇÃO DE SOLVENTES, VEDANTES, AGENTES DE LIMPEZA, ETC .... 9
3.1. LISTA ............................................................................................................................. 9
3.2. NOTA SOBRE O COMPOSTO ANTI-GRIPAGEM, ALTA TEMPERATURA: ............... 12
3.3. DIRECTIVAS PARA OS CONSTITUINTES QUÍMICOS ANTI-GRIPAGEM -
TABELA 2-1 ................................................................................................................ 12
4. FERRAMENTAS E EQUIPAMENTO ........................................................................... 13
5. ENCOMENDA DE PEÇAS DE RENOVAÇÃO, PEÇAS DE REPARAÇÃO E
SUBSTITUIÇÃO ........................................................................................................... 13
6. PEÇAS DE REPARAÇÃO E SUBSTITUIÇÃO ............................................................ 14
7. IDENTIFICAÇÃO DE PEÇAS DE MANUTENÇÃO ...................................................... 14

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1. GERAL

Sempre que forem realizados trabalhos de manutenção em turbinas a gás, deverão observar-se a
seguintes práticas gerais:

1,1. SEGURANÇA EM PRIMEIRO LUGAR

y Estabelecer uma avaliação de risco, limitar o acesso;

y Respeitar sempre o procedimento de segurança local, utilizar a permissão de trabalho e


permissão de acesso suportada pelo procedimento de bloqueio / desenergização relevante

y Desactivar o sistema de protecção contra incêndio e proporcionar meios alternativos de


protecção contra incêndio enquanto o sistema da turbina a gás estiver desactivado.

AVISO
Os supressores de incêndio, numa concentração suficiente para extinguir um
incêndio, criam uma atmosfera nociva para a vida humana. É extremamente perigoso
entrar nos compartimentos depois do sistema de incêndio ter sido descarregado.
Qualquer pessoa que fique inconsciente devido a um supressor de incêndio deverá
ser resgatada o mais depressa possível e reanimada imediatamente através de meios
de respiração artificial ou reanimação boca-a-boca. O âmbito e o tipo de salvaguardas
e de avisos para o pessoal que possam ser necessários têm de ser concebidos de
modo a cumprir os requisitos particulares de cada situação. Recomenda-se que o
pessoal seja devidamente treinado para lidar com este tipo de emergência.

y Consultar o volume de SEGURANÇA do Manual de Funcionamento e Manutenção e o resumo de


riscos residuais

1.2. PURGA DO MOTOR

y Antes da abertura das caixas, purgar o motor removendo fumos potencialmente perigosos,
activando a unidade à velocidade de arranque durante 5 minutos, com o combustível
completamente desligado e purgado. Exerça o máximo cuidado ao isolar e ventilar os sistemas
de combustível gasoso

1.3. MANTER REGISTOS COMPLETOS

y Prepare e utilize relatórios e formulários de inspecção específicos.

1.4. TAREFAS DE MANUTENÇÃO

y Utilize óleo de penetração antes da remoção de pernos. (Recomendação de solventes, vedantes,


agentes de limpeza, etc. neste capítulo, com uma lista de óleos de penetração aceitáveis).

y Limpe todas as peças e fixadores removidos e armazene-os em recipientes separados,


etiquetados de modo a facilitar a remontagem.

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y Proteja todos as flanges das caixas da ferrugem e de danos mecânicos após a remoção. A
massa de lubrificação, corantes anti-oxidação ou inibidores comerciais de ferrugem retardarão a
oxidação da flange e a aplicação de contraplacado, masonita ou equivalente prevenirá a
ocorrência de danos mecânicos.

y Rebarbar as superfícies de contacto e eliminar os pontos salientes da face da flange antes de


desmontar quaisquer caixas. As pedras de carborundo e limas de metal planas são eficazes para
estas tarefas.

y Cubra a totalidade dos canos e tubos abertos. Não preencha os tubos com desperdício. A chapa
metálica ou contraplacado constituem coberturas eficazes para tubos de grandes dimensões e a
tubagem poderá ser protegida com fita de canalizador.

y Nunca utilize chaves de tubos ou alicates nas fixações dos tubos.

y Não reutilize as juntas – salvo instrução específica em contrário incluída nos procedimentos.

y Não reutilize as placas de bloqueio correspondentes à unidade

y Faça coincidir as marcações na tubagem, injectores de combustível, acoplamentos e caixas para


auxiliar a orientação adequada durante a remontagem.

y Não marque qualquer sistema de combustão ou componentes da turbina com compostos que
contenham chumbo. As ligas à base de níquel estão sujeitas a ataque quando são aquecidas na
presença de enxofre, chumbo, cobre e outros metais. Estes materiais podem causar fragilização
e originar fendas a temperaturas elevadas. Algumas fontes comuns destes compostos são
martelos de cobre, tinta, marcadores e óleo de maquinaria. A utilização de etiquetas fixadas com
fio às peças (evitar alumínio ou outras ligas com baixo ponto de fusão) e de marcadores com
certificação de isenção de materiais nocivos pode eliminar esta fonte de contaminação.

1.5. VERIFICAÇÕES DE MANUTENÇÃO

Observar as precauções de segurança seguintes quando a unidade estiver a ser submetida a


inspecção importante, verificações de manutenção e durante a realização de leituras de folgas.
y As leituras axiais devem ser efectuadas com o rotor posicionado (próximo do final da exaustão)
em contacto com a face activa do rolamento de impulso. Qualquer pressão aplicada na
movimentação do eixo do rotor deverá ser libertada antes de realizar medições da posição do
rotor ou de folgas.

y Barras paralelas e calibres metálicos, quando utilizados com a atenção adequada ao detalhe,
proporcionam boas medições. De modo a conseguir a exactidão de medição adequada, a
espessura total da barra paralela e do calibre metálico deve ser medida com um micrómetro.

y Podem utilizar-se bitolas de encaixe para obter medições quando for aplicada a atenção
apropriada à orientação da bitola. A utilização de bitolas de encaixe em superfícies biseladas
resultará em leituras inadequadas.

y O uso de bitolas de encaixe cónico não é recomendado, pois a extremidade pontiaguda da bitola
“afunda-se” frequentemente numa superfície curva antes de poder ser obtida uma leitura exacta.
Esta bitola não deverá ser utilizada para a medição de folgas radiais.

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y Nunca rode o rotor da unidade quando esta estiver a ser submetida a verificações de inspecção e
manutenção sem considerar as precauções.

y Verifique se o rolamento de encosto está completamente integrado na unidade.


y Verifique as áreas de folga de segurança estreita, procurando potenciais interferências e
danos causados por objectos estranhos.
y Avise o pessoal que trabalha na unidade de que deverá afastar-se.
y Não rode o rotor na direcção contrária à direcção de rotação
y Para apertar de forma adequada as novas abraçadeiras Swagelok, aperte a porca manualmente
depois de limpar as roscas. Em seguida, aperte a porca até a abraçadeira deixar de rodar.

1.6. COMPOSTO ANTI-GRIPAGEM:

y O composto anti-gripagem deve ser aplicado em todas as roscas dos pernos do rotor e do
estator, cavilhas, rebites e encaixes deslizantes (internos e externos), roscas de parafusos
externos para montagem de equipamento associado, flanges de tubagem, condutas, etc...
Aplique também nas flanges verticais, nas metades superiores das caixas exteriores que possam
estar sujeitos a remoção para manutenção.

NOTA
Esta utilização deve ser restringida a uma película fina, de modo que o
composto não seja forçado a penetrar na via de gás interior. No caso de tal
ocorrer, deverá, sempre que possível, ser cuidadosamente removido.

y Não aplique composto anti-gripagem nas roscas das condutas ou dos parafusos no interior dos
reservatórios de óleo ou de água.

y O composto anti-gripagem não deverá conter enxofre

1.7. COMPOSTO DE VEDAÇÃO

y Deverá ser utilizado Tefloc Sealant X9366 (ou equivalente) em todas as ligações roscadas a
peças em ferro fundido, após os filtros de ar de controlo e em áreas com temperaturas superiores
a 260°C (500°F). Aplicar em roscas macho de modo que o primeiro fio de rosca fique livre de
qualquer composto. Quando um acessório é removido, as roscas fêmeas deverão ser limpas para
remover todas as partículas soltas de composto.

y Será utilizado Tefloc Sealant X9366 nas juntas roscadas de todos os tubos. A rosca do tubo deve
ser limpa e não conter materiais estranhos antes da aplicação do vedante. Siga as instruções no
recipiente.

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1.8. COMPOSTO DE JUNTAS

O composto para juntas não deverá ser utilizado em juntas mecânicas, excepto nas seguintes
situações:
y Nas caixas do compressor e da turbina, aplique Perfect Seal apenas na superfície da junta
horizontal e apenas numa distância de uma (1) polegada (25,4 mm) em ambos os lados da junta
de quatro (4) vias. O Perfect Seal não deverá ser aplicado na superfície da junta vertical.

y Deverá ser utilizada Junta de Plástico Locktite de Vedação Instantânea em todas as juntas óleo-
ar com pernos (verticais e horizontais) que não possuam juntas de vedação e em todas as
aberturas de bujões. Isto inclui, entre outros, caixas de rolamentos, guardas de acoplamento
continuadamente lubrificadas e vedações de óleo estacionárias. A Junta de Plástico Locktite de
Vedação Instantânea não deve ser utilizada em juntas verticais de vedações de óleo
estacionárias sem pernos.

O composto para juntas não deverá ser utilizado em juntas de folha metálica, excepto nas seguintes
situações:
y Fita de junta utilizada entre o revestimento de exaustão ou as juntas plenas deverá ser revestida
de ambos os lados com Perfect Seal.

y Deverá ser utilizado vedante adesivo em borracha de silicone RTV-102 entre as juntas não
vedadas das coberturas de entrada ou juntas plenas. Será aplicado como uma camada contínua
de pelo menos 0,25 polegadas de largura (6,35 mm) e será tangente às extremidades exteriores
dos orifícios dos pernos das flanges.

1.9. FLANGES DA TUBAGEM

y Utilizar composto anti-gripagem nos parafusos.

y Voltar a instalar as flanges com as respectivas superfícies limpas, juntas novas, verificando o
posicionamento das vedações e a concentricidade e paralelismo das flanges. As flanges da
tubagem não devem ser forçadas para obter o respectivo alinhamento. Não forçar as flanges com
qualquer tipo de alavanca. Se não for possível colocar manualmente as flanges num alinhamento
paralelo de pelo menos 1/8” (3,18 mm), a tubagem deverá ser reparada ou substituída

y Quando as flanges se apresentarem paralelas com uma nova vedação colocada, inserir os
pernos manualmente e prosseguir com a sequência de aperto com o binário de aperto relevante,
fixando os pernos com contraporca ou arruela de bloqueio para as porcas, conforme esquema

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2. BINÁRIO DE APERTO DE PERNOS E REBITES

2.1. ANTES DO APERTO,

y Remover quaisquer materiais estranhos existentes nas superfícies dos parafusos, das porcas ou
das superfícies de aperto.

y Aplicar composto anti-gripagem nos parafusos e roscas das porcas e nas superfícies dos
rolamentos.

y Apertar o perno/a porca assegurando que as roscas se encontram livres e, em seguida,


desapertar de novo até ficarem livres da superfície. Encaixar na superfície e apertar com os
valores de binário apresentados na Tabela 2-1.

y Quando utilizar chaves de impacto, apertar com os valores de binário na Tabela 2-1.

2,2. CLASSIFICAÇÃO DE JUNTAS

y Todas as classes de juntas (estanque a óleo, estanque ao ar e para rigidez da estrutura) com
contacto metal-metal deverão ver a determinação do alongamento dos seus parafusos ou pernos
mediante medições com micrómetro, chave de binário ou por rotação de cabeça. Consultar as
Tabelas 2-1 e 2-2.

y Todas as juntas de vedação devem ser alvo de determinação do alongamento de parafusos e


pernos por meio de medições com micrómetro ou chave de binário. Consultar as Tabelas 2-1 e 2-
2.

y Para garantir a estanqueidade das juntas de ar, deverá existir um contacto de 50% sobre a área
crítica. As rebarbas e pontos salientes devem ser removidos antes da montagem.

y Para garantir a estanqueidade de uma junta de óleo, deve manter-se uma linha de contacto
contínuo, com uma largura mínima de 0,25 polegadas (6,35 mm), além de um contacto de 50%
sobre a área crítica. O contacto de 50% deve ser distribuído equitativamente ao longo da área
crítica.

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VALORES DE BINÁRIO PARA PARAFUSOS E PERNOS – Tabela 2-1

TABELA 1 REQUISITOS GERAIS DE BINÁRIO PARA FLANGES NÃO ESTRUTURAIS


Marcação da cabeça 1
Marcação da cabeça 2 Marcação da cabeça 3
Diâmetro nominal Seis linhas radiais,
L, CR, B7, HB7 A2A, A2B, B8M
do perno e roscas Nenhuma
Pés.lbs.(Nm) Pés.lbs.(Nm) Pés.lbs.(Nm)
N 8-32 0,8-1 (1,1-1,3) 0,8-1 (1,1-1,3) 0,2-0,9 (0,3-1,2)
N 10-32 2-3 (2,7-4) 2-3 (2,7-4) 1,5-2 (2-2,7)
1/4 pol. - 20 5-6 (6,8-8,1) 5-6 (6,8-8,1) 4-5 (5,4-6,8)
5/16” – 18 9-11 (12,2-14,9) 9-11 (12,2-14,9) 8-10 (10,8-13,6)
3/8” - 16 17-21 (23-28,5) 14-17 (19-23) 11-14 (14,9-19)
1/2 pol. - 13 52-56 (71-76) 43-45 (58-61) 36-37 (49-50)
5/8” - 11 98-105 (133-142) 81-85 (110-115) 68-69 (92-94)
¾” - 10 pol. 161-178 (218-241) 134-144 (182-195) 111-117 (151-159)
7/8” - 9 252-277 (342-376) 209-224 (283-304) 174-182 (236-247)
1” – 8 366-407 (496-552) 302-329 (410-446) 251-267 (340-362)
1”1/8 - 8 532-606 (721-822) 438-490 (594-664) 362-397 (491-538)
1”1/4 – 8 699-804 (948-1090) 573-650 (777-881) 472-527 (640-715)
1”3/8 - 8 950-1102 (1288-1494) 778-891 (1055-1208) 640-722 (868-979)
1”1/2 - 8 1201-1400 (1629-1898) 982-1132 (1332-1535) 807-918 (1094-1245)

1. Material: C1A3A, C1A5

2. Material: B50A125E, B5F5B3, C1A2A, C1A2B, C1A3A, C1A3B, C1A3C, C1A3D, C1A5C1,
C1A5D1

3. Material: C1F18A1, C1F19A1, C1F19A2, C2F9A, C2F10B

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MANUTENÇÃO

TABELA 2 REQUISITOS DE BINÁRIO DE APERTO DE FLANGES ESTRUTURAIS


HORIZONTAIS E VERTICAIS 60 KSI - 400 MPa
DIÂMETRO DO PERNO e Passos de rosca por POLEGADA APLICAÇÃO DO APERTO
Ft.Lbs (Nm)
¾” - 10 pol. 208-229 (282-311)
1” – 8 472-520 (640-705)
1”1/4 – 8 918-1010 (1245-1370)
1”1/2 – 8 1634-1797 (2216-2437)
1”3/4 – 8 3370-3708 (4570-5028)
2” – 8 6372-7010 (8640-9505)
2”1/4 – 8 9205-10125 (12482-13728)
2”1/2 - 8 12771-14048 (17317-19047)
2”3/4 - 8 17129-18933 (23227-25670)
3” - 8 22403-24761 (30378-33572)

TABELA 3 REQUISITOS DE BINÁRIO DE APERTO DE FLANGES ESTRUTURAIS


HORIZONTAIS E VERTICAIS 40 KSI - 276 MPa
DIÂMETRO DO PERNO e Passos de rosca por POLEGADA APLICAÇÃO DO APERTO
Ft.Lbs (Nm)
¾” - 10 pol. 139-153 (188-207)
1” – 8 315-346 (427-469)
1”1/4 – 8 612-674 (830-914)
1”1/2 – 8 1089-1198 (1477-1624)
1”3/4 – 8 2247-2472 (3047-3352)
2” – 8 4248-4673 (5760-6336)
2”1/4 – 8 6136-6750 (8320-9152)
2”1/2 - 8 8514-9366 (11545-12699)
2”3/4 - 8 11420-12622 (15486-17113)
3” - 8 14936-16508 (20253-22382)

NOTAS:

MATERIAIS TIPICAMENTE UTILIZADOS EM APLICAÇÕES DE FLANGE ESTRUTURAL SÃO


B5F5 E B5OA125.

2. A APLICAÇÃO DE COMPOSTO ANTI-GRIPAGEM (item 1), DE ACORDO COM O


PARÁGRAFO 2, É EXIGIDA DURANTE CADA CICLO DE MONTAGEM PARA OBTER UM PRÉ-
CARREGAMENTO ADEQUADO, QUANDO SE UTILIZAM OS VALORES DE APERTO
ESPECIFICADOS ACIMA.

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3. RECOMENDAÇÃO DE SOLVENTES, VEDANTES, AGENTES DE LIMPEZA, ETC.

A GE Energy envia lubrificantes, solventes e vedantes como parte das peças soltas para a primeira
instalação da turbina. A lista em baixo inclui artigos especiais recomendados para a utilização
durante as operações de manutenção. Todas poderão ser procuradas localmente ou junto do
fabricante.
AVISO
A maioria dos solventes, vedantes e agentes de limpeza são inflamáveis a temperaturas
elevadas. Leia e respeite as precauções do fabricante relativas à substância. Não substitua
gasolina ou substâncias desconhecidas pelos itens recomendados seguintes.

3.1. LISTA

NOME DESCRIÇÃO OU APLICAÇÃO REFERÊNCIA


Duxseal Composto plástico adesivo não endurecido. 158A2557PT-1
Petrolato Utilizado em juntas das portas dos DGY 1
compartimentos para prevenir a “colagem”. Atlantic Richfield, Gulf Oil,
Humble oil ou equivalente
Adesivo RTV-102 Pasta branca de vedante de borracha de silicone. General Electric Co.
Adesivo RTV-106 Vedante de borracha de silicone. Pasta vermelha General Electric Co.
boa para áreas de alta temperatura.
Locktite Pipe Sealant com Utilizado em todas as juntas roscadas de tubos. 118D5700
Teflon
Locktite Plastic Gasket #47 Juntas de vedação óleo-ar. 226A1482P1
Fel-Pro C-102 Composto anti-gripagem para aparafusamento, 287A1397
alta temperatura.
Never Seeze Composto anti-gripagem para aparafusamento, 248A5801
baixa temperatura.
Perfect Seal Composto de vedação da junta. K9692676
Cimento de Contacto Sistema de exaustão. 226A2449
Cimento de borracha Juntas da cabeça do permutador de calor. 248A5557P1
Pintura Silicone de alumínio de alta temperatura. 262A3194P1
Pintura Primário bege inibidor da ferrugem. Dilui com 262A3195P1
água.
Thinner 1500 Tinta de alumínio de alta temperatura. General Electric Co.
Alkyd Resin 05B7A
Thinner Carboline 33 Diluente de tinta para o sistema de exaustão para Carboline Co.
CarboZinc 11 Cinzento. 32 Hanley Ct.
St. Louis, Mo. 63122

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NOME DESCRIÇÃO OU APLICAÇÃO REFERÊNCIA


Primário Carbo Zinc Cinzento Tinta para o sistema de exaustão. Carboline Co.
32 Hanley Ct.
St. Louis, Mo. 63122
Tinta galvanizante Passadeiras da unidade. 211A8426
Cimento de Borracha Adesivo Aplicar nas juntas da cabeça do permutador 248A5557P1
Industrial Uniroyal # 6128 de calor.
Fibra de Selagem Adaco Fibra de selagem para uso em condutas 256A1201P4
eléctricas.
Composto de selagem Adaco Composto de selagem para uso em condutas 256A1200P4
#1 eléctricas.
Adesivos Do tipo de secagem rápida adequados para 158A7228P1
ambientes de exterior.
Fita de Calafetagem 3M2121 Vedante maleável, suave, não endurecido da 156A1563P2 ou P1
unidade.
Adesivo de Silicato de Sódio Pasta adesiva de alto rendimento. 239A5612P19
Moreland Chemical Co.
Vimasco 136 Adesivo maleável para lona. 248A5660P1
Zyglo ZL22 Penetrante fluorescente, para pesquisa de Da Magnaflux Corporation
fendas. (Chicago, Ill.)
Fluido de desmontagem Plus Óleo de penetração. Da Dockrell Agencies (Scarborough,
Gas Formula "A" Ontario, Canadá)
Kano "Kroil" Óleo de penetração. Da KANO Laboratories, Inc.
(Nashville, Tenn.)
WD-40 Óleo de penetração. WD-40 Company 1061 Cudahy
Place, San Diego, Calif. 92116
Solvente de Stoddard Solvente de limpeza (gasolinas minerais). Standard Oil of Ohio, Cleveland, Ohio
44115
Exxon Varsol 1 Solvente de limpeza (gasolinas minerais). Exxon Company Pelham, N.Y. 10803
Exxon Varsol 18 Solvente de limpeza (gasolinas minerais). Exxon Company Pelham, N.Y. 10803
Boron Fast Dry 3137 Solvente de limpeza (gasolinas minerais). Standard Oil of Ohio, Cleveland, Ohio
44115
Multicleaner N.o 18 Solvente de limpeza (gasolinas minerais). Eastern Chemicals Co., Albany, N.Y.
Turco Cold Spray Inibidor de ferrugem. Turco Products Co., Patterson, N.J.
Lubrificante Victaulic (Base de Utilizado para lubrificar extremidades de Victaulic Co. of America, 3100
Sabão) tubos de acoplamento Dresser e vedações de Hamilton Blvd.,
borracha nos diâmetros interiores e South Plainfield, N.J.
exteriores.
07080

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NOME DESCRIÇÃO OU APLICAÇÃO REFERÊNCIA


Composto de Transferência de Utilizado em poços de válvula de regulação de 235A6987
Calor Grau Z-80 temperatura VTR.

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3,2. NOTA SOBRE O COMPOSTO ANTI-GRIPAGEM, ALTA TEMPERATURA:

A GE Energy avaliou os produtos Fel-Pro C-102, Nickel-Ease, N5000 (produtos Fel Pro) e Teutonic
Power Tools’s 0505 como compostos anti-gripagem aceitáveis. Apesar de os quatro compostos
indicados anteriormente serem recomendados, o uso de quaisquer outros compostos anti-gripagem é
aceitável, desde que cumpram as directivas apresentadas na tabela 2-1.

Um conjunto de outros compostos disponíveis no mercado foi considerado como sendo de


substituição. Contudo, muitos deles têm elementos de ponto de fusão baixo, tais como o alumínio, o
cobre ou o cádmio adicionados em quantidades que são nocivas para as propriedades mecânicas
das ligas com base em níquel e cobalto utilizadas nas peças das turbinas a gás (Referência 1). Deste
modo, não se recomenda o uso de compostos anti-gripagem que contenham qualquer destes
elementos de baixo ponto de fusão.

3.3. DIRECTIVAS PARA OS CONSTITUINTES QUÍMICOS ANTI-GRIPAGEM - TABELA 2-1

Elemento Conteúdo máximo


Chumbo 25 ppm
Alumínio, Cádmio, Estanho, Zinco, Prata, 300 ppm total; 100 ppm individual
Telúrio,
Selénio, Antimónio, Bismuto, Mercúrio, Cobre (presente
no estado metálico e não na forma de óxido ou outros
compostos)

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4. FERRAMENTAS E EQUIPAMENTO

Consultar o contrato para ver uma lista detalhada de ferramentas e equipamento.

5. ENCOMENDA DE PEÇAS DE RENOVAÇÃO, PEÇAS DE REPARAÇÃO E SUBSTITUIÇÃO

As encomendas de peças sobressalentes e de substituição deverão ser realizadas junto do seu


representante local da GE SERVICES.

Ao encomendar peças para a turbina a gás ou equipamento associado, inclua as seguintes


informações na encomenda:

y Nome do comprador.

y Endereço completo para onde será realizada a expedição das peças.

y Os requisitos de entrega, método de envio desejado e estilo de embalagem pretendido


(doméstico, exportação ou armazenamento de longo prazo).

y Instruções completas de facturação e instruções de distribuição para correspondência.

y Informação completa da placa de identificação da turbina.

y Descrição ou função da peça que está a ser encomendada e localização da peça na unidade.

y Número da peça (número de desenho) estampado na própria peça ou a partir do desenho de


referência.

y Se um esquema do tipo de modificação se aplicar ao conjunto do qual estão a ser encomendadas


peças, anote os números e os títulos do conjunto e do esquema de modificação.

y Quantidade de itens necessária.

Peças que formam uma unidade operacional completa devem ser encomendadas juntas; por
exemplo, eixos e casquilhos, constituindo cada um deles metade de um rolamento, etc...

Se não estiver disponível nenhum desenho, lista de peças ou publicação de referência que mostre a
peça de substituição pretendida, a encomenda deve ser acompanhada por um esboço ou amostra do
item, juntamente com as dimensões necessárias e descrição da função da peça.

A atenção prestada a estas directivas acelerará grandemente a expedição de peças sobressalentes


e de substituição.

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6. PEÇAS DE REPARAÇÃO E SUBSTITUIÇÃO

As peças com avaria devem ser devolvidas à GE Energy com etiquetas preenchidas anexadas. Esta
operação será realizada de acordo com o seu representante GE SERVICES.

A reparação de acessórios não fabricados pela GE Energy deverá ser processada através do seu
representante da GE SERVICES. Este representante determinará a localização aprovada para
reparações e tomará as necessárias providências o retorno expedito e económico do componente
reparado.

A encomenda que cobre a reparação e devolução dos componentes da turbina a gás ou acessórios
para a fábrica ou centro de reparações autorizado deve conter:

y A informação apropriada necessária para a encomenda de peças de substituição. Inclui o


número de série da unidade da qual faz parte o artigo devolvido, a descrição do artigo, o número
total de horas de operação do componente, a razão explícita da devolução da peça, número do
esquema (peça) e o número de série do componente.

y Uma etiqueta preenchida completa deve ser anexada ao artigo ou embalado juntamente com o
mesmo.

y Descrição dos artigos devolvidos.

y Quantidade de etiquetas usadas.

y Data e método de expedição utilizado na devolução.

y Número da Guia de transporte (Waybill) e do veículo (e percurso, se for realizada a expedição


por via rodoviária).

y Data solicitada para a devolução dos componentes reparados.

Em peças cujas etiquetas tenham sido perdidas ou destruídas, é aconselhável pintar ou estampar
(com material que não contenha chumbo ou enxofre) o nome do Comprador e o número de série da
turbina na própria peça. Isto torna-se particularmente importante em peças como rodas, diafragmas,
injectores e peças pesadas em ferro fundido. Esta prática facilitará a identificação rápida quando a
peça chegar à oficina de reparação.

A divisão de turbinas a gás deverá ser notificada imediatamente após o envio.

O equipamento devolvido deverá ser embalado adequadamente e as peças deverão ser protegidas
de modo a prevenir as peças de danos causados pela ferrugem, corrosão e manuseamento.

A adesão às sugestões anteriores facilitará a verificação e a inspecção do material devolvido e


garante uma reparação mais expedita do material na fábrica.

7. IDENTIFICAÇÃO DE PEÇAS DE MANUTENÇÃO

Para identificar as peças susceptíveis de serem utilizadas durante as inspecções agendadas ou não,
consulte os volumes de listas de Peças.

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INSPECÇÕES COM BOROSCÓPIO

1. INSPECÇÃO COM BOROSCÓPIO .............................................................................. 2


1.1. GERAL .......................................................................................................................... 2
1.2. ÁREAS DE INSPECÇÃO ............................................................................................... 2
2. PROGRAMAÇÃO DA INSPECÇÃO COM BOROSCÓPIO ........................................... 6

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Foram tomadas precauções nas turbinas a gás MS 6001 de alta resistência para facilitar
o desenvolvimento dos procedimentos de inspecção. Este procedimento especial permite
que a inspecção dos componentes internos da turbina se efectue sem que seja
necessário remover a cobertura exterior da turbina.

1. INSPECÇÃO COM BOROSCÓPIO

1.1. GERAL

A cobertura da turbina a gás e a cobertura do compressor estão preparadas para


inspecção visual do estágio ou estágios do rotor do compressor intermediário, dos
êmbolos da turbina de primeiro, segundo e terceiro estágios e partições da embocadura
através do boroscópio óptico.
Estas provisões, que consistem em orifícios radialmente alinhados nas coberturas e
revestimentos internos da turbina estacionária, foram concebidas para permitir a
penetração de um boroscópio óptico nas zonas dos cursos de fluxo de gás ou ar de uma
turbina a gás fora de funcionamento. Os boroscópios ópticos são utilizados para permitir
a inspecção visual das peças rotativas e estacionárias sem remover o compressor
superior e as coberturas das turbinas.

1.2. ÁREAS DE INSPECÇÃO

Nas mãos de um técnico qualificado, o boroscópio permite efectuar uma inspecção


rápida das seguintes áreas, com um tempo de inactividade, pessoal e perda de produção
mínimos.
h Secção da turbina
h Compressor de fluxo axial
h Sistema de Combustão
NOTA: O SISTEMA DE COMBUSTÃO PODE SER EXAMINADO ATRAVÉS DA REMOÇÃO
DAS EMBOCADURAS DE COMBUSTÍVEL PARA CONSEGUIR O ACESSO. PODE SER
UTILIZADO UM BOROSCÓPIO PARA ESTA INSPECÇÃO.

A Tabela 3-1 enumera os critérios de inspecção para estas áreas de inspecção. A Tabela
3-2 enumera a localização dos orifícios de acesso, o tamanho das roscas dos orifícios da
cobertura, as medidas da parte da frente e de trás da caixa de descarga do compressor e
o número de orifícios em cada localização.
A Figura 3-1 localiza os orifícios de acesso do boroscópio para as diversas localizações.

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TABELA 3-1
MS 6001
CRITÉRIOS DE INSPECÇÃO

ÁREA DE ACESSO INSPECCIONAR


Lâminas do compressor Danos por objectos estranhos
Acumulação de sujidade
Corrosão
Erosão das extremidades
Adelgaçamento do bordo de fuga
Erosão da base da pá do estator
Folga das extremidades
Combustão (revestimento e peça de transição) Acumulação do carbono
Pontos quentes
Rachas
Bojamento
Desgaste
Metal em falta
Bocais da turbina Danos por objectos estranhos
Corrosão
Orifícios em arrefecimento bloqueados
Rachas
Inclinação do bordo de fuga
Erosão
Queimaduras
Cubas da turbina Danos por objectos estranhos
Corrosão
Defeitos
Erosão
Rachas
Folga das extremidades
Metal em falta

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TABELA 3-2
MS 6001
LOCALIZAÇÃO DE ORIFÍCIOS DE ACESSO DO BOROSCÓPIO

Local Dimensões da * Dimensão da face dianteira N.o de orifícios


rosca do orifício do flange da caixa de
na cobertura descarga do compressor
17º estágio do compressor 1.00-8 UNC-2B 18.7" (frente) 475 mm 1
Borda de fuga da 1.50-8 UN-2B 26.4" (trás) 670,5 mm 8
embocadura do 1º estágio e
borda principal do êmbolo
do 1o estágio
Borda principal da 1.50-8 UN-2B 29.3" (trás) 744,2 mm 1
embocadura do 2º estágio e Boroscópio
borda de fuga do êmbolo do
1º estágio
Borda de fuga da 1.00-8 UNC-2B 36.2" (trás) 919,5 mm 3
embocadura do 2º estágio e
Borda principal do êmbolo 1.50-8 UN-2B 36.4" (trás) 924,5 mm 1
do 2º estágio Apenas desvio da
embocadura
Borda principal da 1.50-8 UN-2B 39.1" (trás) 993,1 mm 1
embocadura do 3º estágio e Boroscópio
borda de fuga do êmbolo do
2º estágio
Borda de fuga da 0.75-1 OUNC-2B 46.3" (trás) 1178,5 mm 4
embocadura do 3ºestágio e
borda principal do êmbolo
do 3ºestágio

ATRÁS

CARCAÇA DA TURBINA

CAIXA DE DESCARGA DO
COMPRESSOR

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CICLO SIMPLES DA SÉRIE MODELO 6001,


LOCALIZAÇÕES DE ACESSO PARA
INSPECÇÃO COM BOROSCÓPIO DA
TURBINA A GÁS PARA FUNÇÕES
PESADAS COM EIXO ÚNICO

3º BOCAL T/E E
3ª CUBA L/E

3º BOCAL L/E
2.º BOCAL T/E e 2.ª CUBA T/E
2.ª CUBA L/E
2.º BOCAL L/E E 1.ª CUBA T/EFRENTE
1.º BOCAL T/E E 1.ª CUBA L/E

COMPRESSOR 17.ª FASE

z INSP. PRIMÁRIA ACESSO (INSPECÇÃO NORMAL)


X INSP. SECUNDÁRIA ACESSO (ESTATORES E EMBOCADURAS ADICIONAIS)

FIGURA 3-1 烉 LOCALIZAÇÃO DOS ORIFÍCIOS DE ACESSO DO BOROSCÓPIO

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2. PROGRAMAÇÃO DA INSPECÇÃO COM BOROSCÓPIO

A inspecção com boroscópio pode ser realizada durante uma inspecção da combustão
ou durante um encerramento planeado ou não planeado.
Um programa planeado de inspecção com boroscópio para o compressor e para a
turbina resulta na abertura de uma unidade de turbina apenas quando é necessário
reparar ou substituir peças. Deve ter-se em conta que estes intervalos de inspecção
com boroscópio baseiam-se em modos de funcionamento médios das unidades. É
possível fazer um ajuste destes intervalos com base na experiência de funcionamento e
no modo de funcionamento individual da unidade e nos combustíveis utilizados.
O programa de inspecção com boroscópio deve incluir:
h Uma inspecção básica da linha e um registo das condições, ambos escritos e
fotográficos, na altura do arranque.
h Uma inspecção periódica e registo dos resultados.
A aplicação de um programa de monitorização que utilize um boroscópio irá permitir a
programação dos períodos de inactividade e o pré-planeamento dos requisitos de
peças, resultando em custos de manutenção mais baixos e numa maior disponibilidade
e fiabilidade da turbina a gás.

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Limpeza do Compressor da Turbina a Gás


Recomendações de Limpeza de Compostos Líquidos e Sólidos para Turbinas a
Gás Não-DLN sem Lavagem Pulsada Off-Line

Estas instruções não visam cobrir todos os detalhes ou variações no equipamento nem dar informações sobre todas as contingências
possíveis em relação à instalação, ao funcionamento ou à manutenção. Se pretender mais informações ou caso surjam problemas
específicos que não sejam suficientemente cobertos para fins do comprador, a questão deve ser colocada à General Electric Company.
As presentes instruções contêm informações de propriedade da General Electric Company, e são fornecidas ao cliente exclusivamente
para ajudá-lo na instalação, testes, funcionamento e/ou manutenção do equipamento descrito. Este documento não deve ser
reproduzido total ou parcialmente, nem o respetivo conteúdo deve ser revelado a terceiros sem a aprovação, por escrito, da General
Electric Company.
© 2012 General Electric Company. Todos os direitos reservados. Este documento não deve ser copiado ou distribuído, total ou
parcialmente, sem o consentimento prévio por escrito do proprietário dos direitos de autor.
GEI 41042u Limpeza do Compressor da Turbina a Gás

Os avisos que se seguem serão encontrados ao longo desta publicação. É importante que o significado de cada uma
delas seja compreendido na íntegra pelos utilizadores deste documento. As definições são as seguintes:

NOTA
Realça um elemento essencial de um procedimento para garantir que o mesmo é realizado
correctamente

CUIDADO
Indica uma situação potencialmente perigosa que, se não for evitada, poderá resultar em
lesões ligeiras ou moderadas ou em danos no equipamento.

AVISO
INDICA UMA SITUAÇÃO POTENCIALMENTE PERIGOSA QUE, SE NÃO FOR
EVITADA, PODERÁ RESULTAR EM LESÕES GRAVES OU MORTE.

***PERIGO***
INDICA UMA SITUAÇÃO IMINENTEMENTE PERIGOSA QUE, SE
NÃO FOR EVITADA, IRÁ RESULTAR EM MORTE OU EM LESÕES
GRAVES.

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distribuído, total ou parcialmente, sem o consentimento prévio por escrito do proprietário dos direitos de autor.
Limpeza do Compressor da Turbina a Gás GEI 41042u

ÍNDICE

I. ÂMBITO ........................................................................................................................................................4
II. INTRODUÇÃO .............................................................................................................................................4
III.TIPOS DE SUJIDADE .................................................................................................................................4
IV. MÉTODOS DE DETECÇÃO ......................................................................................................................5
A. Inspecção Visual .......................................................................................................................................5
B. Monitorização do Desempenho.................................................................................................................5
V. MÉTODOS DE LIMPEZA ..........................................................................................................................5
A. Limpeza com Compostos Líquidos...........................................................................................................6
B. Limpeza com Compostos Sólidos.............................................................................................................6
VI. LIMPEZA E RESTABELECIMENTO DO DESEMPENHO..................................................................7
A. Lavagem com Água ou Detergente...........................................................................................................7
B. Resultados da Limpeza ...........................................................................................................................12

ANEXO 1
ESPECIFICAÇÃO DO COMPOSTO DE LIMPEZA DO COMPRESSOR

I. ÂMBITO ......................................................................................................................................................14
II. REQUISITOS..............................................................................................................................................14
III. COMPATIBILIDADE DO MATERIAL..................................................................................................14
IV. TESTES........................................................................................................................................................14
A. Teor de cinza: Preparação das amostras de teste.....................................................................................14
B. Estabilidade de armazenamento acelerada (de MIL-C-85704A) ............................................................15

LISTA DE TABELAS

Tabela 1. ESPECIFICAÇÕES DE QUALIDADE*...............................................................................................13


Tabela 2. COMPOSTO SÓLIDO DE LIMPEZA ..................................................................................................13
Tabela 3. TAXAS DE INJECÇÃO ........................................................................................................................13
Tabela 4. Conteúdo químico do composto de limpeza...........................................................................................15

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distribuído, total ou parcialmente, sem o consentimento prévio por escrito do proprietário dos direitos de autor.
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I. ÂMBITO

O objetivo do presente documento é apresentar os métodos de limpeza do compressor oferecidos pela General
Electric (GE).. Os dois tipos de limpeza são com compostos líquidos e sólidos. São utilizados dois métodos de
limpeza com líquido: online e offline. A limpeza on-line é o processo de injectar solução de limpeza no compressor
enquanto este está a funcionar em velocidade de fólio e alguma percentagem de carga. A limpeza off-line é o
processo de injectar solução de limpeza no compressor enquanto este está a ser ligado à velocidade de arranque. A
vantagem da limpeza on-line é que pode ser feita sem desligar a máquina. Contudo, a lavagem on-line não é tão
eficaz como a lavagem off-line e, como tal, este tipo de lavagem deve ser utilizado como um complemento da
lavagem off-line e não como um substituto da mesma.

O segundo tipo de limpeza é com composto sólido. A limpeza com composto sólido é feita com velocidade máxima
e carga reduzida. A maior parte dos depósitos pode ser removida através de limpeza com líquido, mas para os que
não é possível, pode ser necessário a limpeza com composto sólido. É preciso ter em atenção que algumas
deteriorações da superfície da lâmina podem ser atribuídas à limpeza com composto sólido.

Ambos os tipos de limpeza serão mais aprofundados neste documento.

O presente documento aplica-se a todos os modelos de turbina a gás de alta-resistência que não tenham sistemas de
combustão “Dry Low Nox” e sem um sistema de lavagem com água pulsada off-line. Consultar GEK 103623 para
recomendações de lavagem com líquido para sistemas de combustão “Dry Low Nox” sem um sistema de lavagem
com água pulsada off-line.

II. INTRODUÇÃO

Uma perda no desempenho da turbina a gás é detectada pela diminuição de saídas de energia e um aumento na taxa
de calor.

Frequentemente, a diminuição do desempenho constitui um resultado directo da existência de sujidade no


compressor de fluxo axial. Compressores sujos resultam num fluxo de ar reduzido, eficiência do compressor mais
baixa e uma taxa de pressão do compressor mais baixa.

A limpeza do compressor irá remover os depósitos de sujidade e restaurar o desempenho. A limpeza do compressor
pode também retardar a evolução da corrosão, aumentando por isso a vida da lâmina e reduzindo a contribuição dos
produtos corrosivos para a formação de depósitos de sujidades.

III. TIPOS DE SUJIDADE

O tipo e taxa de sujidade no compressor axial depende do ambiente em que este funciona e a filtragem existente.

A experiência já demonstrou que os depósitos de sujidade consistem em quantidades variáveis de humidade, óleos,
fuligem, constituintes solúveis de água, lixo insolúvel e produtos corrosivos do material de laminagem do
compressor. Por norma, os depósitos de sujidade formam aglomerados com auxílio da humidade e óleo. No caso de
corrosão das lâminas, os produtos resultantes irão promover e estabilizar o depósito.

É importante minimizar os depósitos de sujidade através da redução de fugas de óleo, e da ingestão de constituintes
oleosos (fumos de lubrificantes de óleo). A boa filtragem poderá reduzir grandemente a sujidade. A formação de
humidade não poderá ser reduzida em ambientes húmidos. A formação de humidade tem origem na entrada do
compressor quando o ar húmido é arrefecido a uma temperatura inferior ao respectivo ponto de condensação, como
consequência da aceleração para cerca de Mach = 0,5. O documento GER 3601, “Ambiente de funcionamento do
compressor e avaliação material da turbina a gás”, aborda os factores que influenciam a acumulação de sujidade e
corrosão do compressor.

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IV. MÉTODOS DE DETECÇÃO

Existem dois métodos básicos para determinar o nível de limpeza do compressor. A seguir são descritos métodos de
inspeção visual e monitorização do desempenho.

A. Inspecção Visual

O melhor método para detectar um compressor sujo é a inspecção visual. O método de inspecção visual implica
o seguinte: desligar a unidade, remover a escotilha de inspecção do compartimento de entrada e inspeccionar
visualmente a entrada do compressor, boca de sino, palhetas-guia de entrada e as lâminas no estágio inicial.

Se eventuais depósitos, incluindo poeiras ou películas, puderem ser limpos ou raspados destas zonas, a sujidade
do compressor pode ser suficiente para afetar o seu desempenho.. A inspecção inicial revela igualmente se os
depósitos são de carácter oleoso ou seco. Para os depósitos oleosos é necessário uma lavagem com água e
detergente. Antes da limpeza deverá ser localizada a origem do óleo e dever-se-á proceder à correcção da
mesma de modo a evitar que volte a acontecer.

Se só forem encontrados depósitos secos, será suficiente a utilização de água.

B. Monitorização do Desempenho

Um segundo método para detectar um compressor de sujidade é a monitorização do desempenho. A


monitorização do desempenho envolve a obtenção dos dados da turbina a gás numa base de rotina, a qual, por
sua vez, é comparada aos dados de linha básica para monitorizar tendências no desempenho da turbina a gás.

Os dados de desempenho são obtidos ao executar a unidade num estado estável de carga BASE e gravar as
saídas, temperatura de escape, temperatura da entrada de ar, pressão barométrica, pressão e temperatura de
descarga do compressor e consumo de combustível. Os dados devem ser obtidos de forma cuidadosa com a
unidade aquecida.

O documento GEK 28166, “Procedimento de teste do desempenho em campo”, pode ser utilizado como guia
para avaliar o desempenho da máquina tanto antes como após a limpeza do compressor. Este documento em
particular visa definir o desempenho das máquinas de transmissão do gerador. As partes apropriadas podem,
contudo, ser também utilizadas para todas as máquinas, tanto para o funcionamento do gerador como para
outras aplicações, para avaliar a eficácia da limpeza para outras aplicações.

A produção e taxa de calor podem ser corrigidas para um estado padrão, utilizando as curvas de desempenho da
turbina e pode ser feita uma análise da relação e eficiência em termos de pressão do compressor. Os níveis de
desempenho actuais podem ser comparados aos dados da linha de base e irão contribuir para determinar a área
problemática.
Se a análise de desempenho indicar uma sujidade do compressor, deverá ser verificado através da inspecção
visual.

V. MÉTODOS DE LIMPEZA

Existem três métodos utilizados para a limpeza do compressor: limpeza off-line, on-line e com componente sólido.

Existem dois tipos de agentes de limpeza: compostos sólidos e líquidos. É preferível utilizar os líquidos como
agentes de limpeza pelas razões expostas abaixo.

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A. Limpeza com Compostos Líquidos

A limpeza com líquidos envolve a lavagem do compressor com água e/ou detergentes. Isto pode ser efectuado
enquanto a turbina está on-line ou offline. Uma vez que a prática de lavagem on-line foi considerada como
sendo mais eficaz se realizada diariamente, a especificação sobre o líquido deve ser mais restritiva para a
lavagem on-line do que para a lavagem off-line. As especificações da água para a limpeza off-line e on-line são
apresentadas na Tabela 1.

Recomenda-se uma lavagem com água on-line em conformidade com a regulamentação local. Os reguladores
podem interpretar isto como uma fonte de emissões adicional a curto prazo, exigindo uma isenção semelhante à
das condições de arranque, desligação e passagem.

A GE não recomenda a utilização de detergentes durante a lavagem on-line, uma vez que esta pode deixar
resíduos de detergente nas últimas fases do compressor. A eficácia do detergente durante a lavagem on-line é
limitada, uma vez que não há um período de enxugamento como na lavagem off-line.

À excepção do pH, as restrições destas especificações dizem respeito aos depósitos e à corrosão do percurso de
gás quente. A restrição ao nível do pH está relacionada com a corrosão no sistema de processamento de água. A
água desmineralizada de elevada pureza após o contacto com o ar terá um pH no intervalo de 5,0 a 6,0. Desta
forma, foi concedida uma tolerância em termos do nível de pH, desde que essa seja a razão para o valor baixo do
pH.

A GE recomenda e encoraja a utilização de detergentes para utilização durante a lavagem com água off-line. A
solução de água e detergente a utilizar durante a lavagem off-line deve cumprir as Especificações de Qualidade
da Tabela 1. O detergente, que pode ser utilizado para lavagem off-line, deve estar em conformidade com a
Especificação do Detergente de Lavagem do Compressor do Anexo 1 do presente documento.

De um modo geral, os depósitos irão conter uma determinada quantidade de material solúvel em água e óleos. O
lixo será removido mais facilmente com detergente, mas o depósito pode ser removido simplesmente com a
lavagem com água, dependendo da quantidade de material solúvel em água existente. A água quente a 66-93°C
(150 a 200°F) é, geralmente, mais eficaz do que água fria.

Existem vários detergentes comercialmente disponíveis para este fim, alguns dos quais, juntamente com os
depósitos removidos, poderão constituir resíduos sólidos perigosos (conforme definição da Agência de
Protecção Ambiental dos Estados Unidos) quando são utilizados para uma lavagem off-line. Devido a esta
possibilidade, devem ser cumpridos os regulamentos locais em termos ao armazenamento, manuseamento e
tratamento do efluente da lavagem de água aquando da concepção do sistema de drenagem e contenção.

B. Limpeza com Compostos Sólidos

São usados dois tipos de compostos sólidos: orgânicos - cascas de noz e arroz; e inertes - suportes de
catalisadores, catalisadores usados e pós de polir. É preferível usar compostos combustíveis do que compostos
inertes. Os orgânicos queimam durante o processo de combustão enquanto os inertes não queimam e podem
causar erosão ou bloquear os orifícios de arrefecimento.

Na Tabela 2 é apresentada uma especificação para estes agentes de limpeza.

Experiências recentes com o uso de arroz para limpeza do compressor sugerem que a limpeza com compostos
sólidos pode ser prejudicial para os revestimentos da lâmina do compressor e para o acabamento da superfície
da lâmina do compressor. Nas lâminas do rotor 1 limpo foram encontradas crateras, provocadas pelo impacto
superficial, de vários milímetros de diâmetro e dezenas de milímetros de profundidade, mediante inspecção
feita imediatamente a seguir à limpeza com compostos sólidos. Além disso, foi observado nestas lâminas um
aumento na rugosidade da superfície de 0,51 μm a 2,54 μm (20 micro-polegadas a 100 micro-polegadas).
Quando se tem em consideração que, durante a limpeza com compostos sólidos, a velocidade relativa de uma
partícula em relação a uma lâmina do rotor número 1 está no intervalo de 152 a 305 m/s (500 a 1000 pés por
segundo), tais danos são razoáveis.

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Antigamente apenas a limpeza com componentes sólidos era efectuada em velocidade máxima, mas com a
chegada da lavagem com água em velocidade máxima, a limpeza com compostos sólidos deixou de ser a única
a deter esta vantagem particular.

Se existissem depósitos secos e duros, a técnica antiga era removê-los usando um agente de limpeza à base de
compostos sólidos. No entanto, a menos que os depósitos tenham secado por completo, continuarão a conter
humidade e material solúvel em água, que podem ser removidos com um composto líquido.

Talvez alguns depósitos só possam ser removidos através de limpeza abrasiva, mas deve ser tido em conta que
a remoção dos depósitos de sujidade pode ser acompanhada de alguma deterioração da superfície da lâmina.

Actualmente, na maior parte das condições, o método preferido é a limpeza com compostos líquidos. Nalguns
casos pode ser necessário uma limpeza com compostos sólidos. Nos casos em que as lâminas estão corroídas
devido à passagem do tempo e a rugosidade da superfície está bastante acima dos valores OEM (25
micro-polegadas), a limpeza com compostos sólidos não deverá ser prejudicial.

VI. LIMPEZA E RESTABELECIMENTO DO DESEMPENHO

A. Água, Lavagem com Detergente e Limpeza de Compostos Sólidos

1. Lavagem do Compressor Off-Line

1. Condições permitidas

a. A solução de lavagem off-line deverá cumprir os requisitos da Tabela 1 e do Apêndice 1.


b. Para limpeza com água off-line, o operador deve tomar precauções adequadas para
prevenir o congelamento na entrada do compressor, na turbina a gás, na descarga e no
sistema de drenagem. A lavagem com água off-line não deve ser efetuada a uma
temperatura de entrada do compressor, CTIM, inferior a 4,4 ºC (40 ºF), medida durante o
arranque.
Em condições em que a CTIM seja entre 4,4 ºC (40 ºF) e -10 ºC (14 ºF), pode ser acrescentado um
agente anticongelante à solução de água no tanque de armazenagem para prevenir o congelamento
durante a lavagem off-line. Presentemente, o único agente anticongelante aceitável é o
monopropilenoglicol (MPG). O MPG tem várias características benéficas que o tornam na escolha
de eleição. Não tem propriedades tóxicas e é ecológico. Não é perigoso e tem um ponto de
inflamação elevado, pelo que é seguro e fácil de manusear e armazenar. Tem um ponto de ebulição
elevado e uma taxa de evaporação baixa, o que significa que o seu ponto de congelamento pode ser
mantido durante um longo período de tempo. Outros agentes anticongelantes não são permitidos por
poderem atacar o titânio e outros metais existentes nas turbinas a gás de alta-resistência GE. As
misturas anticongelantes recomendadas para o MPG são apresentadas na Figura 1. O
monopropilenoglicol (MPG) deve cumprir as Normas Industriais para Fluidos
Descongelantes/Anticongelantes, como a MAS 1424. Qualquer outro agente anticongelante
considerado deve ser submetido a revisão e aprovação.

NOTA
Contacte o seu representante GE local para assistência ou informações adicionais de apoio para a
mudança da temperatura CTIM mínima permitida da água de lavagem off-line se previr a ocorrência
de lavagem off-line com agente anticongelante.

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As questões de Saúde e Segurança Ambiental resultantes da escolha da utilização de uma solução


anticongelante são do âmbito direto da propriedade e da responsabilidade do cliente em cumprir
todos os requisitos federais, estaduais ou locais. As concentrações de MPG previstas são
compatíveis com os materiais da turbina a gás, para além de não terem impactos adversos no
desempenho da máquina.

NOTA
A solução detergente e anticongelante deve ser uma mistura homogénea quando pulverizada sobre a
turbina a gás. Destaca-se o facto de a GE não ter qualquer programa para assegurar que os
fornecedores de detergentes apresentados na Secção X são compatíveis com MPG. Assim, é da
responsabilidade do cliente consultar o seu fornecedor local caso seja necessária agitação e para
assegurar que a solução detergente e anticongelante está em conformidade com as concentrações
recomendadas.

Concentração recomendada de MPG vs. CTIM


CTIM °C (°F) MPG Anticongelante H2O
% Vol % Vol
-10 a 4 (+14 a +40 ) 36 64
Figura 1. Concentrações de MPG recomendadas – OFWW

2. Preparação

a. (missing text) Piping to the atomizing air compressor must be opened and blocked off to pre-
vent water from entering this area. All air-extraction lines from the compressor should be
blocked off.

b. Se uma unidade estiver equipada com um compressor de ar atomizado fora da base, devem
tomar-se precauções para inibir o arranque do compressor durante sequências de lavagem.

c. Se aplicável, abrir as palhetas-guia de entrada.

d. Assegurar que não existe qualquer alarme de desfasamento de posições nas válvulas do
combustível gasoso, na válvula de paragem-taxa (SRV), nas válvulas de controlo do gás (GCV)
e na válvula de ventilação da cavidade P2. Deste modo, confirma-se que o combustível gasoso
não tem oportunidade para entrar no sistema de combustão da turbina a gás enquanto as
sequências de lavagem estão em curso.

e. Assegurar que não existe um alarme no painel de deteção de gás e que os sensores de gases
perigosos estão operacionais. Antes de iniciar o ciclo de secagem da lavagem de água,
certifique-se de que todo o pessoal do local está no exterior da caixa da turbina e que todas as
portas de acesso estão fechadas.

f. Certifique-se de que todos os tubos de drenagem estão abertos e direccionados para as áreas
adequadas.

g. Algumas turbinas a gás estão equipadas com válvulas de isolamento entre as câmaras de
combustão e os detetores de chamas. Nesse caso, devem fechar-se as válvulas do detetor de
chamas.

h. Quando existem regeneradores, a superfície da parte lateral do gás deve ser coberta e mantida
seca durante a lavagem do compressor para evitar humedecer os depósitos do regenerador.
Estes depósitos poderão mudar de forma quando estão molhados e a sua remoção poderá ser
extremamente difícil. Deixe as portas de acesso abertas enquanto arranca para providenciar um
caminho de escape do ar.

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3. Procedimento de Lavagem

A lavagem pode ser conseguida usando um sistema permanente (uma série de injectores ou anéis de
pulverização montados no compartimento de entrada) ou com um sistema manual (uma mangueira e
injector de pulverização agarrados à mão). Em ambos os sistemas, tenha cuidado para abranger toda
a circunferência da boca de sino. O compartimento de entrada e a boca de sino devem ser limpos
primeiro para evitar que estes depósitos sejam levados para dentro do compressor durante a limpeza.

A lavagem com água ou detergente deve ser efectuada à velocidade de arranque ou mais lenta. Isto
proporciona uma lavagem mais eficaz perto do encaixe do rotor. Os caudais são apresentados na
Tabela 3.

CUIDADO

Para evitar um choque térmico, a temperatura média da cavidade do rotor não deverá ser superior
a 67ºC (120ºF), superior à temperatura de lavagem da máquina. Se for usada água fria [15°C
(60°F)], a temperatura da cavidade do rotor não deve exceder 82°C (180°F). Se for usada água
quente 82°C (180°F) a temperatura da cavidade do rotor não deve exceder 149°C (300°F).

Utilize os procedimentos de lavagem com detergente que se seguem:


a. Aplique a solução à taxa especificada na Tabela 3.
b. Aplicar a solução à velocidade de arranque durante três a cinco minutos, desligar a unidade e
continuar a pulverizar durante o movimento por inércia até que a solução deixe de ser
conduzida para a entrada do compressor.
c. Deixe o detergente impregnar durante 20 minutos e enxagúe à velocidade de arranque durante
15 a 20 minutos, seguindo os caudais recomendados na Tabela 3.

4. Procedimento de Enxaguamento

A eficácia da lavagem e enxaguamento pode ser facilmente avaliada através da observação do


escoamento dos tubos durante o enxaguamento e da inspecção visual da entrada do compressor no
final do ciclo de lavagem.
a. O compressor deverá ser enxaguado até a água da drenagem ficar limpa.
b. A água escoada deverá ser igualmente verificada relativamente à quantidade de impurezas que
contém através da medição da sua condutibilidade electrolítica. O valor de condutibilidade irá
diminuir durante a lavagem e a água de escoamento contém menos impurezas dissolvidas.
c. Outro método de teste é recorrer a um espectrómetro de absorção atómica, no caso de haver um
disponível para a verificação do nível de resíduos de metais.

NOTA
Pode ser necessário repetir a lavagem com detergente, dependendo da quantidade de
sujidade e eficácia do detergente.

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5. Restabelecimento

a. Depois do enxaguamento final, colocar em velocidade de arranque durante 20 minutos para


remover toda a água.
b. Depois do ciclo de secagem final,

1) Colocar os sistemas de extração e de ar atomizado no estado original.


2) Se aplicável, Abrir as válvulas do scanner de chamas.
3) Fechar todas as válvulas de drenagem.
4) Se aplicável, fechar as palhetas-guia de entrada.
5) Se aplicável, remova a cobertura do regenerador.

2. Lavagem do Compressor On-line

O objectivo da lavagem on-line é manter o compressor da turbina a gás limpo através de lavagens frequentes
de curta duração. Quando se suspeitar que o compressor está consideravelmente sujo, deverá ser realizada uma
lavagem off-line.

A adição de água para a lavagem irá aumentar a relação de pressão do compressor e, consequentemente, a
margem de equilíbrio. Sob condições normais, existe uma ampla margem de equilíbrio para permitir a
lavagem e vapor ou injecção de água para o controlo do NOx ou aumento da potência. Contudo, recomenda-se
a realização dos seguintes passos antes de realizar uma lavagem on-line.

1. Preparação

a. A solução de lavagem off-line deverá cumprir os requisitos quer da Tabela 1 e do Apêndice 1.

b. A turbina deverá estar a funcionar a toda a velocidade e não durante o encerramento.

c. A temperatura de entrada do compressor, CTIM, do painel de controlo da Turbina a Gás deve ser
superior a 10 ºC (50 ºF).

d. O ângulo IGV deve ser igual ou superior a 81º. Após o início da injeção de água, é permitida
lavagem on-line no mínimo de 70º IGV

2. Procedimento de lavagem

a. Aplique a solução à taxa especificada na Tabela 3.


b. Continue a aplicar a solução durante 20 minutos.
c. A lavagem on-line deve ser efectuada regularmente.

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3. Limpeza com Compostos Sólidos

A. limpeza com compostos sólidos não é recomendada pelas razões referidas anteriormente.

1. Preparação

a. A limpeza com composto sólido é feita com velocidade de fólio e carga reduzida. Isto mantém as
temperaturas internas baixas e elimina possíveis danos provocados pelo material de limpeza devido
à corrosão a quente na secção da turbina. As cascas de noz são mais recomendáveis do que o arroz
e ambas são mais recomendáveis do que os inertes.

b. Certifique-se que a turbina esteve a funcionar durante, pelo menos, 30 minutos antes da limpeza
com compostos sólidos para garantir que tudo está seco.

c. Certifique-se que a injecção do composto sólido é feita a um ritmo uniforme.

d. Os arrefecedores evaporativos devem ser desligados meia hora antes da limpeza com composto
sólido, de modo a garantir que as superfícies estão secas.

e. Certifique-se que os separadores instalados nas linhas de extracção de ar do compressor (ou seja
linhas de ar arrefecedoras e vedantes com rolamento) estão a funcionar e que as válvulas de
descarga instaladas nestes separadores estão abertas.

2. Procedimento de Limpeza

a. Os compostos sólidos podem ser aplicados no compressor através de um anel de injecção instalado
de forma permanente na boca de sino para esse fim ou através do método manual.

b. Quando os compostos sólidos são injectados manualmente, deve ser usada uma localização que dê
tempo para uma boa dispersão no fluxo de ar. Dentro do compressor não há mistura, por isso, se o
composto sólido não for disperso quando entra no compressor, apenas algumas partes ficarão
limpas. Pode ser útil usar uma tremonha ou outro dispositivo para estabelecer uma taxa de injecção
uniforme.

CUIDADO
A injecção de compostos sólidos pode causar sujidade nos scanners de chama e um possível
disparo. Seguir as taxas de injecção da Tabela 3 irá ajudar a prevenir que isto aconteça. Foi
determinado que a acumulação de materiais combustíveis nos tubos do regenerador pode causar
incêndio e sérios danos no regenerador. Tanto as cascas de noz como o arroz se enquadram nesta
categoria. Deste modo, deve-se ter muito cuidado em controlar a taxa de fluxo de cascas de noz e
arroz. A taxa de fluxo de compostos sólidos deve ser mantida com cuidado e de forma consistente
nos níveis de taxa de fluxo ou abaixo destes, de acordo com as estabelecidas na Tabela 3 para
diferentes tamanhos de máquinas.

NOTA

Use compostos de limpeza inertes apenas em unidades equipadas com regeneradores GARRET.

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CUIDADO

A injecção de sólidos demasiado rápida pode levar à acumulação de sólidos nas linhas de ar de
arrefecimento e vedação e na caixa do rolamento Nº2. Devem ser seguidas as taxas de injecção
uniformes da Tabela 3.

c. Para determinar a eficácia da limpeza com compostos sólidos, defina a carga para 20% e registe a
temperatura de escape e a pressão da descarga do compressor.
1. Injecte o composto sólido e mantenha a carga constante. Utilize aumentos de 9 kg (20 libras)
de composto sólido em conformidade com as taxas adequadas. Se a limpeza for eficaz, a
temperatura de escape irá diminuir e a pressão da descarga do compressor irá aumentar.
2. Injecte composto sólido até não se verificar mais nenhum efeito. Nesta altura, a limpeza com
compostos sólidos está terminada.

d. Realize uma inspecção final da entrada para determinar a eficácia da limpeza.

3. Restabelecimento
Se aplicável, volte a colocar os arrefecedores evaporativos em funcionamento normal. O funcionamento
normal pode ser retomado.

B. Resultados da Limpeza

Após a limpeza, deve observar-se um aumento do desempenho. O aumento do desempenho demonstra o quão
sujo estava o compressor no início. Um aumento na potência de carregamento BASE de 10% não é invulgar após
uma lavagem off-line. Este aspecto pode ser confirmado, comparando os dados de desempenho restaurado com
os níveis de desempenho antes da lavagem, utilizando o procedimento descrito em GEK 107551 relativamente
às máquinas de transmissão do gerador e o procedimento adequado para outras aplicações, conforme
anteriormente descrito na secção Monitorização do desempenho. É de realçar que poderá nem sempre ser
possível recuperar a capacidade total no caso de ter ocorrido sujidade significativa. A limpeza regular do
compressor irá ajudar a manter o desempenho. Devem ser determinados intervalos específicos, com base na
utilização por parte do cliente.

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Tabela 1. ESPECIFICAÇÕES DE QUALIDADE*

LAVAGEM OFF-LINE
(Aplica-se a água ou a água com solução detergente)
SÓLIDOS TOTAIS (dissolvidos e não dissolvidos) 100 ppm
TOTAL DE METAIS ALCALINOS 25 ppm
OUTROS METAIS QUE PODERÃO PROMOVER 1.0 ppm
CORROSÃO A QUENTE (por exemplo, chumbo, vanádio)
pH (determinado pelo eléctrodo de vidro) 6.5 a 7.5
LAVAGEM ON-LINE
SÓLIDOS TOTAIS (dissolvidos e não dissolvidos) 5 ppm
TOTAL DE METAIS ALCALINOS E OUTROS METAIS 0.5 ppm
QUE PODEM PROVOCAR A CORROSÃO A QUENTE
pH (determinado pelo eléctrodo de vidro) 6.5 a 7.5

Consultar a Tabela A1 no Anexo 1 para obter as especificações químicas.

Tabela 2. COMPOSTO SÓLIDO DE LIMPEZA


Tamanho das Partículas 40 a 200 mícrones
Conteúdo de Pedra 10 ppm (partes de peso) máx.

*Aplicável a água ou a solução de água e detergente

Tabela 3. TAXAS DE INJECÇÃO


Composto Sólido (1) Off Line (2) On Line (2)
Máquina Taxa de fluxo Pressão Temp ºC Fluxo Pressão Temp ºC Fluxo
kg/min (lb/min) bar (°F) m3/h bar (°F) m3/h
(psig) (GPM) (psig) (GPM)
MS3001, 3002 0,33 (0,72) 7,9 (115) 65-82 3,4 (15) 6,9 (100) 10-82 0,79 (3,5)
(150-180) (50-180)
MS5001, 5002 0,79 (1,75) 5,9 (85) 65-82 7,9 (35) 6,9 (100) 10-82 1,82 (8)
(150-180) (50-180)
MS 6B 1,04 (2,3) 5,5 (80) 65-82 9,5 (42) 6,9 (100) 10-82 2,27 (10)
(150-180) (50-180)
MS 7EA 1,59 (3,5) 5,9 (85) 65-82 11,4 (50) 6,9 (100) 10-82 4,09 (18)
(150-180) (50-180)
MS 7FA 2,27 (5,0) 5,9 (85) 65-82 18,4 (81) 6,9 (100) 10-82 5,91 (26)
(150-180) (50-180)
MS 9E 2,27 (5,0) 5,5 (80) 65-82 16,4 (72) 6,9 (100) 10-82 2,73 (26)
(150-180) (50-180)
MS 9FA 3,27 (7,2) 5,9 (85) 65-82 26,6 6,9 (100) 10-82 8,63 (38)
(150-180) (117) (50-180)
1. Dispensado a uma taxa uniforme durante o período de limpeza. A taxa 1 não deve ser
superior à que foi mostrada em cima.

2. Misturado ao rácio sugerido pelo fabricante.

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ANEXO 1
ESPECIFICAÇÃO DO COMPOSTO DE LIMPEZA DO COMPRESSOR

I. ÂMBITO

1. Esta especificação está relacionada com os compostos de limpeza utilizados na lavagem do compressor. Exige-se
que estes compostos não causem danos aos componentes das turbinas a gás. Assim, a respectiva pureza e
composição deverão assegurar que não irão causar qualquer corrosão aquosa ou corrosão sob tensão dos
materiais do compressor. Além disso, os compostos não podem provocar corrosão a quente na turbina. Além
disso, não podem promover a ocorrência de sujidade no compressor. No que diz respeito aos agentes de limpeza,
devem ser quimicamente estáveis em si mesmo e nas suas misturas com água. Além disso, não devem formar
misturas combustíveis e devem satisfazer todos os códigos locais relativos aos requisitos de saúde e segurança. O
cumprimento desta especificação não implica um componente de limpeza que melhore a limpeza de um
compressor para além do que pode ser obtido unicamente com água.

II. REQUISITOS

1. O composto de limpeza, quando misturado com água à concentração indicada pelo fabricante, deve cumprir as
especificações de lavagem de água em termos de qualidade da água on-line e off-line apresentados na Tabela 1.
No estado puro deverá satisfazer as especificações apresentadas na Tabela A1.

2. Os resíduos ou teor de cinza do composto de limpeza não deve exceder 0,01%. Ver teste 4.1.

3. A estabilidade de armazenamento do composto de limpeza não deverá apresentar qualquer alteração acentuada
da cor, não deverá separar, nem corroer ou manchar a amostra de aço, quando testado conforme especificado no
teste 4.5.16 de MIL–C–85704A. Este teste é indicado em 4.2.

4. O agente de limpeza e respectivas misturas com água não devem formar goma sob as condições do compressor.

5. O ponto de inflamação de Pensky-Martens do composto de limpeza deve situar-se acima de 60ºC (140ºF)
(ASTM D93).

III. COMPATIBILIDADE DO MATERIAL

1. A utilização do composto de limpeza não deverá ter quaisquer efeitos adversos nos materiais do sistema do
motor, como os materiais do compressor ou da turbina.
IV. TESTES

A. Teor de cinza: Preparação das amostras de teste

Aproximadamente 10 g de composto de limpeza deve ser pesado de forma a se aproximar o mais possível do
valor 0,1 mg num cadinho de porcelana sem a tara. O cadinho deve ser aquecido a 105º ± 1ºC (221º ± 2ºF)
durante 24 horas, depois aquecido a 240º ± 2ºC (464º ± 4ºF) durante as 24 horas seguintes. Em seguida, o
cadinho e respectivo conteúdo devem ser submetidos a uma ignição cuidadosa num queimador a gás do tipo
Bunsen. O cadinho deve ser seguidamente colocado num forno de mufla a 1040ºC (1900ºF) durante 2 horas.
Depois o cadinho deve ser transferido para um excicador, arrefecido e pesado até atingir um peso constante. O
teor de cinza deve ser calculado sob a forma de percentagem do peso inicial do composto de limpeza.

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distribuído, total ou parcialmente, sem o consentimento prévio por escrito do proprietário dos direitos de autor.
Limpeza do Compressor da Turbina a Gás GEI 41042u

B. Estabilidade de armazenamento acelerada (de MIL-C-85704A)

Preparação de uma amostra de teste. Uma porção de 150 ml de um composto de limpeza devidamente agitado
deverá se vertido em cada um dos dois frascos de vidro transparente, de 25 ml, resistentes à pressão e
quimicamente limpos, que devem ter cerca de 24,1 cm (9,5 pol.) e altura e 6,4 cm (2,5 pol.) de diâmetro
externo. Um dos frascos deve ser tapado e armazenado no escuro durante, pelo menos, seis dias à temperatura
ambiente. Uma folha de aço com 15,2 x 1,3 x 0,05 cm (6 por 0,5 por 0,02 pol.), em conformidade com
MIL–S–7952, deve ser polida para remover qualquer contaminação superficial e, em seguida, limpa por um
processo de ebulição durante um minuto em álcool isopropílico quimicamente puro e um minuto em álcool
mineral. A folha de aço deve ser colocada no outro frasco de teste o qual deve ser, seguidamente, tapado. O
frasco tapado com a folha de aço deve ser cuidadosamente agitado durante um minuto.

Procedimento. O frasco tapado que contém a folha de aço deve ser colocado em banho-maria e aquecido a
uma velocidade uniforme até atingir uma temperatura de 60º ± 2ºC (140º ± 4ºF) durante um período de cinco
horas. Deve ser mantido a esta temperatura durante três horas. Não deve ser aplicado qualquer tipo de
aquecimento ao banho durante a noite. O procedimento de aquecimento acima descrito deve ser repetido
todos os dias, durante cinco dias. (Este teste não tem de ser necessariamente assistido se for utilizado um
tempo de intervalo para regular a temperatura automaticamente. O teste pode ser iniciado numa Quarta-feira,
Quinta-feira ou Sexta-feira e continuar-se a remover o frasco de pressão num dia útil normal.) Na manhã do
sexto dia, o frasco deve ser removido do banho, destapado, examinado quanto à separação e a folha de aço
deve ser cuidadosamente retirada do composto de limpeza. Uma separação em camadas deve ser um motivo
de rejeição. A parte da folha de aço imersa no composto deve ser examinada quanto a sinais de corrosão por
picadas, corrosão e escurecimento irregular. O frasco aberto deve ser tapado e os dois frascos devem ser
completamente agitados durante um minuto, e em seguida devem permanecer intactos durante uma hora à
temperatura ambiente e, depois, examinados. Qualquer alteração acentuada na cor e uniformidade da
amostra envelhecida deve ser considerada como uma indicação de propriedades de estabilidade
insatisfatórias.

Tabela 4. Conteúdo químico do composto de limpeza

Total de metais alcalinos 25 ppm máx.


Magnésio + cálcio 5 ppm máx.
Vanádio 0,1 ppm máx.
Chumbo 0,1 ppm máx.
Estanho + cobre 10 ppm máx.
Enxofre 50 ppm máx.
Cloro 40 ppm máx.

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GEI 41042u Limpeza do Compressor da Turbina a Gás

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MANUTENÇÃO

INSPECÇÃO DE COMBUSTÃO

1. DESMONTAGEM ............................................................................................................ 2
2. PROCEDIMENTOS DE INSPECÇÃO .......................................................................... 31
3. NOVA MONTAGEM ...................................................................................................... 71

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MANUTENÇÃO

CUIDADO : Antes de prosseguir com uma inspecção de combustão, certifique-se de que a potência
eléctrica da turbina está marcada: Sistema CO2 desactivado, sistema de combustível líquido
purgado e fornecimento de gás desactivado e/ou ausente. Consulte «Práticas Padrão» no
manual de manutenção da turbina a gás.

1. DESMONTAGEM

OPERAÇÃO 1. Prepare a cobertura superior do compartimento da turbina para remoção.**

1. Desligue os condutores do motor do ventilador, flanges de tubagem e ligação de tubagem


na parte superior e inferior da cobertura superior.

2. Desligue as flanges na tubagem de refrigeração da estrutura de escape e todas as ligações


de tubagem.

3. Desligue a ligação eléctrica e conduta da válvula VA14 (caso seja aplicável à unidade).

4. Desligue a tubagem de supressão de incêndios e qualquer outra tubagem que possa


interferir com a remoção da cobertura superior.

5. Desaparafuse a cobertura superior das estruturas laterais da parede.

6. Verifique a secção superior e inferior para assegurar que a cobertura superior (com os
ventiladores fixos) pode ser levantada.

OPERAÇÃO 2. Remova a cobertura superior e os painéis laterais do compartimento da


turbina.

1. Fixe quatro parafusos de olhal nos receptáculos roscados fornecidos para levantar a
cobertura superior.

2. Prepare a cobertura superior (com ventiladores fixos) para ser levantada.

3. Levante a cobertura superior e coloque-a num suporte adequado.

4. Retire os painéis laterais do compartimento da turbina para ter acesso ao compartimento da


turbina. Armazene os painéis e/ou portas em posição vertical numa área protegida.

NOTA: Para um acesso mais fácil à área da turbina para retirar parafusos e tubagem, pode ser
desejável retirar algumas das traves de apoio vertical do painel lateral.

* * a. Durante uma inspecção de combustão, a remoção da cobertura superior é efectuada


somente no caso de um pacote standard. Esta operação não é necessária no caso de um
pacote acústico.

b. Durante uma inspecção ao percurso de gás quente ou uma inspecção principal, a


remoção da cobertura superior é sempre efectuada independentemente do tipo de pacote.
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MANUTENÇÃO

OPERAÇÃO 3. Remova as linhas de combustível líquido (caso seja aplicável).

1. Identifique e proceda à etiquetagem de cada linha de combustível para que estas possam ser
novamente montadas ao mesmo combustor do qual foram retiradas.

2. Antes de desapertar e/ou retirar os acessórios de tubagem, assinale as marcas de


correspondência, de forma não destrutiva, da porca e corpo de encaixe. Estas marcas de
correspondência devem diferir de qualquer outra marca de correspondência existente nestas
peças de encaixe.

NOTA: Nos novos acessórios Swagelok, é incorporado um anel de segurança entre a porca e o corpo de
encaixe. Não são necessárias marcas de correspondência em acessórios que tenham o anel de
segurança. Consulte a figura CI-D3.

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MANUTENÇÃO

VELA DE IGNIÇÃO

CAIXA DE COMBUSTÃO JUNTA


EXTERIOR
MANGA DE FLUXO DIANTEIRA
TAMPA
REVESTIMEN
CAIXA DE DESCARGA DO COMPRESSOR
TO DE
COMBUSTÃO
CAIXA DA TURBINA

MANGA DE FLUXO TRASEIRA

FLUXO
PEÇA DE
TRANSIÇÃO

BOCAL DE
JUNTA
COMBUSTÍVEL
DUPLO

JUNTA

CONSULTAR VISTA AMPLIADA DE


SUPORTE DO SISTEMA DE COMBUSTÃO

FIGURA C1-D1: COMPONENTES DO SISTEMA DE COMBUSTÃO

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MANUTENÇÃO

REVESTIMENTO
DE COMBUSTÃO

TAMPA
ARTICULADA

JUNTA

CAIXA DE COMBUSTÃO
BOCAL DE EXTERIOR
COMBUSTÍVEL DUPLO
(GÁS + LÍQUIDO)
CONSULTAR DETALHES
DO CONJUNTO DO TUBO
DE FOGO
CRUZADOJUNÇÃO

MANGA DE FLUXO
DIANTEIRA

JUNTA

PEÇA DE
TRANSIÇÃO

MANGA DE FLUXO
TRASEIRA

JUNTA

VISTA AMPLIADA DO SISTEMA DE COMBUSTÃO

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MANUTENÇÃO

TUBOS DE FOGO
CRUZADOJUNÇÃO
RETENTOR DA
MACHO INTERIORES
MOLA

TUBO DE FOGO
CRUZADOJUNÇÃO
EXTERIOR

VEDANTE
TUBOS DE FOGO
CRUZADOJUNÇÃO FÊMEA
INTERIORES

ANÉIS DE EMPANQUE

CAIXA DE
COMBUSTÃO
EXTERIOR

JUNTA

PLACA DE ADAPTADOR

CAIXA EXTERIOR

MANGA DE FLUXO
DIANTEIRA

REVESTIMENTO DE
COMBUSTÃO
RETENTOR DA MOLA

MONTAGEM DE TUBOS DE FOGO


CRUZADOJUNÇÃO

VISTA DETALHADA DO TUBO DE FOGO CRUZADOJUNÇÃO

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MANUTENÇÃO

VISTA SUPERIOR

SUPORTE DE
APOIO POSTERIOR

CORPO

VEDANTE
FLUTUANTE

SUPORTE
FRONTAL

VEDANTE
FLUTUANTE ENQUADRAMENTO
POSTERIOR

PEÇA DE TRANSIÇÃO

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MANUTENÇÃO

BOCAL DE COMBUSTÍVEL DUPLO

CAIXA DE COMBUSTÃO

VÁLVULA DE RETENÇÃO DE
COMBUSTÍVEL

LINHA DE COMBUSTÍVEL LÍQUIDO

FIGURA CI-D2: REMOÇÃO DAS LINHAS DE COMBUSTÍVEL LÍQUIDO

ANEL DE SEGURANÇA

FIGURA CI-D3 : ACESSÓRIOS SWAGELOCK COM ANEL DE SEGURANÇA

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MANUTENÇÃO

3. Desligue as linhas de combustível a partir das válvulas de retenção de combustível e dos


acessórios de fornecimento de combustível. Mantenha os acessórios fixos com uma chave
auxiliar para evitar a torção das peças situadas no tubo. Consulte as figuras CI-D2 e CI-D3.

CUIDADO : Não utilize chaves de tubos ou chaves inglesas que resultam em danos de montagem.

a. Utilize sempre chaves de bocas ou da caixa de tubagem.

b. Proteja a extremidade aberta das linhas de combustível para evitar a entrada de


sujidade, insectos ou outros contaminantes.

CUIDADO : Não utilize tampas ou panos com dimensões inadequadas para tapar as aberturas dos
tubos, pois estes podem ser puxados acidentalmente para o interior da tubagem.

c. Quando aplicável, as linhas de purga de combustível líquido terão de ser removidas. Siga
as mesmas instruções gerais, conforme mencionado anteriormente.

NOTA: Quando as linhas de purga de combustível estão presas às linhas de ar atomizado, é


aconselhável deixar os grampos intactos e remover as duas linhas em conjunto.

OPERAÇÃO 4. Remova as linhas de ar atomizado (caso seja aplicável).


1. Identifique, proceda à etiquetagem e efectue marcas de correspondência, de forma não
destrutiva, em cada espiral de tubagem com o número de câmara de combustão antes de retirar.

2. Desligue a flange na montagem do bocal de combustível. Consulte a Figura CI-D4.

CUIDADO : Apoie o colector de ar atomizado para que quando os bocais de combustível estiverem
desligados, o peso do colector não seja o último bocal de combustível desligado.

3. Desconecte a flange no anel do colector de ar atomizado e remova a tubagem. Consulte a


Figura CI-D4.

4. Limpe todas as superfícies das flanges e tape todas as aberturas dos tubos. Limpe todas as
porcas e parafusos e elimine as juntas usadas. Guarde parafusos e porcas e identifique-os para
nova montagem.

CUIDADO: Não utilize tampas ou panos com dimensões inadequadas para tapar as aberturas dos tubos, pois
estes podem ser puxados, acidentalmente, para o interior da tubagem.

OPERAÇÃO 5. Remova as linhas de gás combustível (caso seja aplicável).

1. Identifique, proceda à etiquetagem e efectue marcas de correspondência, de maneira não


destrutiva, em cada fibra de acoplamento de tubagem com o número de câmara de combustão
antes de retirar. Consulte o Formulário de inspecção M.IR/GT-6007.

2. Desligue as flanges na montagem do bocal de combustível. Consulte a Figura CI-D5.

CUIDADO : Apoie o colector de gás de combustível para que quando os bocais de combustível
estiverem desligados, o peso do colector não seja o último bocal de combustível desligado.

3. Desligue as flanges no colector de gás e retire as fibras de acoplamento de tubagem.


Consulte a Figura CI-D5.

4. Limpe todas as superfícies das flanges e tape todas as aberturas dos tubos. Limpe todas as
porcas, parafusos e elimine as juntas, parafusos e porcas usados e identifique-os para a
remontagem.
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MANUTENÇÃO

OPERAÇÃO 6. Remova as linhas de injecção de vapor (caso seja aplicável).


1. Certifique-se de que a junta em espiral e o colector para a caixa de combustão
correspondente possuem uma marca de referência. Se não tiverem qualquer marca de
referência, faça-a. Consulte o Formulário de inspecção M.IR/GT-6006.

2. Desligue as flanges na tampa da caixa de combustão e nos colectores. Consulte a Figura


CI-D6.

3. Remova a junta em espiral e proteja todas as aberturas da junta em espiral, colector e caixa
de combustão.

4. Limpe todas as porca e parafusos e elimine as juntas antigas. Guarde parafusos e porcas e
identifique-os para nova montagem.

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MANUTENÇÃO

LINHA DE AR ATOMIZADO

COLECTOR AR ATOMIZADO

GAXETAS
BOCAL DE COMBUSTÍVEL
DUPLOLIGADO (LÍQUIDO + GASOSO)

FIGURA CI-D4 : REMOÇÃO DE TUBAGEM DE AR ATOMIZADO

CAIXA DE COMBUSTÃO

BOCAL DE COMBUSTÍVEL
DUPLOLIGADO (LÍQUIDO +
GASOSO)

LINHA DE COMBUSTÍVEL DE GÁS

JUNTA

FIGURA CI-D5 : REMOÇÃO DAS LINHAS DE GÁS

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MANUTENÇÃO

OPERAÇÃO 7. Remova as linhas de injecção de água (caso seja aplicável).


1. Identifique e assinale todas as juntas em espiral da tubagem instalada no corpo do bocal de
combustível e o colector de água de acordo com o número do bocal de combustível
correspondente.

2. Desligue as juntas em espiral da tubagem (dois por bocal) do bocal de combustível e do


colector de injecção de água. Mantenha os acessórios fixos com uma chave auxiliar para evitar a
torção das peças situadas na tubagem. Consulte a Figura CI-D7.

3. Feche e proteja todas as aberturas nas juntas em espiral, bocais de combustível e


colector.

OPERAÇÕES 8. Remova as válvulas anti-retorno do combustível líquido.


NOTA: Nas unidades bicombustíveis, remova também as válvulas de retenção da linha de purga.
1. Identifique e assinale todas as válvulas de retenção para a reinstalação posterior no mesmo
bocal do qual foram removidas.

2. Aperte a válvula anti-retorno utilizando uma chave plana hexagonal junto ao bocal de
combustível. Segure firmemente o acessório do bocal de combustível para evitar a torção do
tubo de combustível ao remover a válvula de retenção. Consulte a Figura CI-D8.

3. Feche e/ou proteja as extremidades de ambas as válvulas de retenção e os bocais de


combustível para evitar a entrada de material estranho.

CUIDADO : Não utilize tampas ou panos com dimensões inadequadas para tapar as aberturas dos
tubos, pois estes podem ser puxados, acidentalmente, para o interior da tubagem.

OPERAÇÕES 9. Remova a tubagem de drenagem de arranque falso.

1. Identifique e proceda à etiquetagem de cada tubo de drenagem de arranque falso das


câmaras 3, 4, 5, 6 e 7.

2. Desligue a tubagem da caixa de combustão exterior e o tubo do colector de drenagem de


arranque falso. Consulte a Figura CI-D9.

3. Tape as extremidades abertas da tubagem e as extremidades abertas do colector de


drenagem de arranque falso.

CUIDADO : Não utilize tampas ou panos com dimensões inadequadas para tapar as aberturas dos
tubos, pois estes podem ser puxados, acidentalmente, para o interior da tubagem.

OPERAÇÕES 10. Remova os bocais de combustível.


1. Desaperte e remova os conjuntos do bocal de combustível da tampa da caixa de combustão.
Elimine as juntas usadas. Consulte a Figura CI-D10.

2. Identifique e assinale os bocais de modo a que possam ser substituídos nas mesmas tampas
da caixa de combustão a partir das quais foram removidos.

3. Remova o composto anti-gripagem usado dos parafusos e limpe todas as flanges elevadas.
Guarde parafusos e identifique-os para nova montagem.

4. Tenha cuidado para que bocais de combustível não fiquem danificados durante o
manuseamento. Coloque os conjuntos sobre uma superfície de madeira ou papelão e enrole-os
em sacos de plástico para impedir a entrada de sujidade.
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MANUTENÇÃO

TAMPA DA CAIXA DE
COMBUSTÃO

LINHAS DE INJECÇÃO DE VAPOR

COLECTOR
DE
INJECÇÃO
DE VAPOR

JUNTA

FIGURA CI-D6 : REMOÇÃO DA TUBAGEM DE INJECÇÃO DE COMBUSTÍVEL

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MANUTENÇÃO

LINHAS DA TUBAGEM DE
INJECÇÃO DE ÁGUA

10 LOCAIS DO FLANGE DE MONTAGEM


DO BOCAL DE COMBUSTÍVEL

COLECTOR DE INJECÇÃO DE ÁGUA BOCAL DE COMBUSTÍVEL DUPLO

FIGURA CI-D7 : REMOÇÃO DA TUBAGEM DE INJECÇÃO DE ÁGUA

FIGURA CI-D8 : VÁLVULA DE RETENÇÃO DE FUELÓLEO

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MANUTENÇÃO

VÁLVULA DE
DRENAGEM
DE
ARRANQUE
FALSO

TUBO DE
DISTRIBUIÇÃO

FIGURA CI-D9 : TUBOS DE DRENAGEM DE ARRANQUE FALSO

JUNTA

BOCAL DE COMBUSTÍVEL
LIGADOCOMBUSTÍVEL
DUPLO (LÍQUIDO +
GASOSO)

CAIXA DE COMBUSTÃO

FIGURA MI-D10: REMOÇÃO DOS BOCAIS DE COMBUSTÍVEL

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MANUTENÇÃO

OPERAÇÃO 11. Remova os detectores de chama e as velas.


1. Bloqueie o fornecimento de energia das velas de ignição e sensores de chamas de modo a
proteger-se contra qualquer possibilidade de activação dos detectores de chama ou velas de
ignição. Nas unidades SPEEDTRONIC, retire os cartões do deflector do painel.

2. Remova os filtros do compartimento dos detectores de chamas.

3. Desligue a cablagem dos detectores de chamas.

4. Desaparafuse a manga em redor da haste do detector de chamas que impede a entrada de ar


do compartimento da turbina na caixa de protecção do detector de chamas.

5. Desaparafuse a flange do detector de chamas e remova a sonda da câmara. Consulte a figura


CI-D11.

6. Desligue os cabos da vela de ignição nas respectivas velas.

7. Desaparafuse o conjunto da vela de ignição da flange da caixa. Consulte a Figura CI-D12.

8. Levante e retire as velas de ignição.

CUIDADO : Manuseie-as com cuidado para evitar partir as peças internas em cerâmica.

9. Retire o composto anti-gripagem de todos os parafusos, guarde e identifique para nova


montagem. Limpe as superfícies das flanges correspondentes. Não volte a usar juntas antigas.

OPERAÇÃO 12. Remova as linhas de ar de vedação e de arrefecimento da 11ª fase.


1. Desaparafuse a metade superior da tubagem de ar de vedação e refrigeração da 11ª fase da
flange inferior na válvula vedada do rolamento (VA 14) nas 5ª e 11ª fases (caso seja aplicável), a
caixa do compressor e a ramificação da flange da válvula de drenagem do compressor (VA 2-2).

2. Retire a tubagem e tape todas as aberturas. Identifique e proceda à etiquetagem de quaisquer


orifícios retirados para localização.

3. Desaparafuse a metade inferior da linha de ar de vedação e refrigeração da 11ª fase da


metade inferior da caixa do compressor e a flange bifurcada da tubagem até à válvula de
drenagem do compressor (VA 2-1).

4. Retire a tubagem e tape todas as aberturas.

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