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Caderno Técnico

Coordenador de Tecnologia

Paulo Almeida
Assuntos abordados

1. Dureza do grão
2. Tamanho do grão
3. Peso de mil grãos
4. Tabela de distribuição
5. Break Release
6. Curva Granulométrica
7. Peneiração de um ponto final
8. Teste de enfarinhamento
9. Amido danificado
10. Controle de temperatura e umidade relativa
11. Regulagem de ciclones
12. Relação volume de ar x superfície de filtragem
13. Pressão
14. Transporte Pneumático
15. Analisando o processo de moagem
16. Extração Instantânea
17. Bancos Quádruplos
18. Objetivo da Rotura
19. Regulagem dos Sassores
20. Mesa do Sassor
21. Teste de tensionamento de tela
22. Mesa Reversa
23. Fórmula Estatística
24. Analise do desempenho do diagrama
25. Qualidade da farinha
26. Rolos de Moagem
27. Perdas e ganhos no processo
Dureza do Grão
Metodologia ;

1. Coletar / Pesar 20g de trigo limpo antes da molhadora


2. Moer as 20g no moinho de laboratório.
3. Coletar o produto proveniente desta moagem , limpar internamente e

externamente coletando estes resíduos e adiconando - os ao recipiente.


4. Peneirar durante 30 segundos todo produto proveniente da moagem

das 20g de trigo , numa tela de 425 µ.


5. Coletar o peneirado (o que passou pela tela) e pesar.

6. Com valor do peneirado, calcular o %.


7. Quando for trigo descansado, coletar na entrada de T1.

Finalidade da Metodologia;

Conhecer a matéria prima antes da sua moagem, para que possamos dar
o tratamento ideal, em descanso e o % de umidade.

Parâmetros que podem alterar a dureza

Umidade e tempo de descanso


Aparelho definido como padrão para analise da dureza.
*Obs. Em algumas unidades foi definido o ajuste ideal , por exemplo;
Fluminense ; Ajuste 0 (zero) peneirando no peneirador Rotap sem alavanca
de limpeza das telas e sem as bolinhas.
Ponta Grossa ; Ajuste 04
As unidades que não possuem este aparelho, devem estar
adquirindo - o para padronização do método.

PERTEN
LM 3303

Metodologia: AACC-55-30
Tamanho do Grão

Metodologia;

Telas utilizadas ;

7 W - 2819µ

9 W - 2000µ

12 W - 1410µ

1. Pesar 100g de trigo ( Trigo seco e T1 ).


2. Peneirar as 100g durante 01 minuto na ordem, 7, 9 e 12 W.
3. Coletar os grãos retidos em cada tela e determinar o %.
7W
Ex. 88,90 %
9W %%
10,70 %
12 W
0,40 %
Fundo

Finalidade da analise;

Conhecer a matéria prima ( quantidade de grãos maiores, médios e


pequenos ), para que possamos executar mudanças nas raiações das
triturações se for necessário.
Peso de mil Grãos

Peso de mil grãos - Como o próprio nome diz, é o peso de mil grãos de
trigo. É uma medida que apresenta forte controle genético, mas também é
afetado pelas condições de temperatura, luminosidade e de umidade
durante a fase de maturação no campo.
O peso de mil grãos pode dar ao moleiro uma importante informação,
sobre o potencial de moagem deste trigo. Se dois trigos contém o mesmo
tamanho, mas com diferente peso, isto indica que o grão mais pesado terá
um percentual maior de endosperma do que o grão mais leve.
Deve – se realizar a analise do trigo seco isento de impurezas e na entrada
de T1, sendo que deve ser descontada a umidade adicionada ( T1 ) e a
umidade inicial ( Trigo seco ), base seca, da seguinte forma;

Ex.

Trigo Seco; 35,3 TKW / ( 100 / 100 – 13,1 ) = 30,7 TKW

T1; 42,0 TKW * ( 100 – 16,0 ) / 100 – 12,5 = 40,32 TKW

Contador de grãos
Tabela de Distribuição

Metodologia

A tabela de distribuição demonstra a quantidade de produto no processo


( por passagem ) e os seus destinos.

Pontos a serem observados;

1. A disposição dos produtos na coluna vertical deve ser igual à disposição


dos produtos na coluna horizontal ( exemplo abaixo ).
2. A quantidade de produto deve diminuir do inicio da tabela para o final.
3. Nas células devem conter;
 O range de classificação
 O fluxo de produto na passagem
 O teor de cinzas.
4. A tabela deve ter o formato de escada. ( Exemplo abaixo ).
5. Não pode haver produto do lado esquerdo da escada, caso aconteça é
um forte indício de produto circulando ( looping ) dentro do processo ou o
posicionamento da passagem não está adequado na tabela. ( Soduko ).
6. Total de produto em cada passagem no final da tabela.
7. A quantidade de rolos ( metros ) para as passagem de Trituração,
Redução e Compressão.
8. Quantidade em kg / h / m2 de cada passagem.
9. Superfície de peneiração por passagem, volume total.
10. Superfície de peneiração por kg / h / m2.
Exemplo;

T1 T2 T3 R1B R1A Div1/2 ESC 3B ESC 3A R2A Div3

T1A 16878 3330 604 549 826


T1B 3179 541 432 744
T1C 3613 553 673 962
T2A 1571 212 922 526
T2B 1631 232 867 525
T2C 1544 404 1045 605
T3A 226 200 335
T3B 561 550 459
T3C 487 450 415
R1B 722
R1A 2176
Div1/2 1597
ESC 3B 94
ESC 3A 94
R2A
Div3
TOTAL 16878 10122 4747 2546 4487 4187 1274 1200 4495 1397
m 4 4 4 2 4 4
Kg/h/m 4220 2530 1187 1273 1122 1124
m2 16,76 16,76 16,76 9,07 18,14 12,77 12,77 6,38
Kg/h/m2 1007 604 283 281 247 328 352 219
T1 T2 T3 R1B R1A Div1/2 ESC 3B ESC 3A R2A Div3
Break Release

É o método de analisar a quantidade de endosperma liberado a cada estágio


das roturas, expresso em percentual.

Metodologia

1. Coletar 100g de produto nas extremidades dos rolos.


2. Peneirar durante 01 minuto, utilizar as mesmas peneiras que estão nos
plansifters.

Ex. T1 => 1100μ


T2 => 800μ

3. Pesar o peneirado e determinar o %.

Atentar para algumas observações;

 As regulagens não devem exceder mais que 01 % de diferença entre


os lados.
 A unidade deve desenvolver um recipiente apropriado para coletar
as 100g de todas as roturas.
 Deve conter o acumulado das extrações e rechaços.
 O acumulado das extrações dos Break Release ( T1 a T5 ) não deve
ultrapassar 83%.
 Deve conter os resultados de cinzas dos produtos peneirados.
 Extração instantânea.
 Cinza da farinha inteira.
 Todos os diagramas terão Break Release diferentes.
Meta

“ 79 % Extração Instantânea com cinza de 0,65%, farinha inteira”.

“A otimização do Break Release é a base para um bom balanço do


diagrama”.

Ex.

Test #1 Test #1 Test #2 Test #2


Extraction Ash (%) Extraction Ash (%)
(%) (%)
1st 18.3 0.67 27.5 0.76
Break (18.3) (27.5)
2nd 39.4 0.56 30.0 0.58
Break (48.2) (41.4)
3rd 17.8 1.45 18.1 1.65
Break (42.1) (42.6)
Cum. 75.5 0.79 75.6 0.89
Total
Curva Granulométrica

A curva granulométrica tem a finalidade de demostrar os efeitos da


regulagem na trituração, podendo ser visualizada através das retas ,
que relacionam os percentuais dos produtos extraídos em suas
respectivas passagens com as respectivas aberturas de telas.

Esta importante ferramenta permite a visualização dos desvios de


acondicionamento do grão (tempo de descanso e umidade), bem como
a integridade das raias.
Permite a requalificação de produtos conforme a necessidade do
diagrama.
Ex. Desenvolver a passagem de T3F, para direcionamento do rechaço
dos sassores e T2.

Metodologia

1. Verificar a carga do diagrama.


2. Ajustar os rolos da trituração.
3. Coletar amostra de todos os produtos abaixo dos plansifters da
trituração, utilizar 30 segundos (Este tempo pode ser alterado
conforme a particularidade de cada unidade)
4. Pesar todos os produtos e determinar o seu % em relação a T1.
5. Montar o gráfico das retas.
Exemplo

CURVA DE COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA

120,0

100,0 100,0
95,7
86,4
80,0
69,2 CURVA T1
EXTRAÇÃO

60,0 62,3 58,3


62,3 CURVA T2
CURVA T3
46,7
40,0
32,9
28,9 28,9
25,7
20,0 18,6
14,1

0,0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
TELAS
Peneiração de um ponto final

É a melhor forma de determinar a granulometria da farinha.

Metodologia

1. Pesar 100g de farinha.


2. Pesar a tela.
3. Peneirar durante 01 minuto na tela de 125μ.
4. Pesar a tela e o que ficou retido.
5. Fazer a subtração; ( Resultado entre as 100g de farinha mais o peso da
tela – o peso da tela e produto retido ) = x
6. Repetir a operação até que a diferença fique em 1g.

Exemplo; Unidade Recife

Abertura => 125µ

273,44g => Peso da peneira

100g de farinha

Total = 373,44g
373,44g

01 minuto => 319,41g

01 minuto => 298,03g

01 minuto => 292,07g

01 minuto => 289,59g

01 minuto => 288,13g

01 minuto => 286,96g

01 minuto => 285,94g


Diferença de 1g
01 minuto => 285,04g

Resultado;
373,44 – 285,04 = 88,40

Conclusão; 88,40% da farinha está abaixo de 125µ. Este resultado pode


nos dar algumas informações relevantes para tomada de decisão, quando da
reprovação de farinha internamente e externamente e comparação com a
concorrência. Neste exemplo levamos 08 minutos para determinar a
granulometria da farinha da unidade, sendo que a concorrência levou 05
minutos, demonstrando que a farinha da concorrência é mais fina, o que é
ideal para a panificação.
TESTE DE ENFARINHAMENTO

Este teste tem a finalidade de demonstrar a quantidade ( % ) de farinha nas


passagens dos diagramas.

Metodologia

1. Coletar 100g de produto na saída do plansifter


2. Peneirar 01 minuto.
3. Utilizar a tela mais fechada ( farinha ) do diagrama da passagem.
4. Calcular o % percentual utilizando o produto peneirado.

Obs.

Este percentual deve estar entre 5 – 10 %, sendo, abaixo de 5% acarretará


num aquecimento maior do produto durante a moagem, prejudicando a
peneiração, e acima de 10%, é um alerta de que há oportunidade de ganho
nesta passagem. A coleta também pode ser feita na entrada do banco de
cilindro para determinação rápida do % de farinha na passagem. Caso este
percentual esteja acima dos 10%%, haverá a necessidade de coletar uma
nova amostra abaixo do plansifter, para determinar qual a porta está com
% elevado na passagem que está sendo classificada.
Ex.

T1-1 T1-2 T1-3 T1-4 T2-1 T2-2


PARA DIV-½ DIV-½ DIV-½ DIV-½ DIV-½ DIV-½
NYLON(m) -
10/03/06 160 160 160 160 140 140
% EXT. 20,5 21,0 22,5 30,0 45,6 46,7

 Haverá uma planilha padrão da TrigoBrasil para efetuarmos o teste de


enfarinhamento.
Amido Danificado

Durante a fase de moagem do grão de trigo, à medida que o endosperma é


quebrado e amassado, alguns grânulos de amido são danificados
fisicamente. Isto tem um efeito pronunciado nas características de absorção
de água de uma farinha, porque numa situação onde haja um excesso de
água, a proteína absorve duas vezes o seu peso, o amido normal 33% e o
amido danificado, 100%. Dessa forma, é possível alterar o nível de amido
danificado em uma farinha pelo aumento da pressão dos rolos na moagem.
Esta analise é de extrema importância para processo, onde podemos
identificar possíveis irregularidades no produto final, sendo o ideal, que
cada unidade pudesse realizar a analise no seu laboratório.

Fórmula para o cálculo AD

AD = N²/6 SD/AD => Amido Danificado


N - Proteína

SD Matic – Chopin
Produção de Amido danificado na Moagem

Fatores associados ao trigo

 Variedade do trigo - Dureza do grão

 Ambiente - O ambiente de crescimento do trigo reflete no tamanho


do grão e no teor de proteína, para uma mesma variedade.

 No trigo duro há uma relação negativa entre a proteína do grão e o


amido danificado.

 A farinha de trigo soft com proteína mais elevada tem amido


danificado mais elevados

Fatores associados ao Processo

1. Mix e acondicionamento - Otimizar o mix e o acondicionamento.


Pouco descanso resulta em mais amido danificado, principalmente nas
últimas reduções. Excesso de umidade tende a formar placas de
farinha e aumentar o amido danificado devido à repetição da moagem.

2. Superfície do rolo - as superfícies lisas são menos eficazes em


produzir o amido danificado, do que as superfícies mais rugosas.
Os rolos raiados são mais eficazes.
Os rolos do diâmetro maior são mais eficazes.

3. Diferencial do rolo - O diferencial em rolos lisos, especialmente em


superfícies rugosas”, cria amido danificado.
O aumento é mais elevado com diferencial crescente e em rolos
finamente raiados

4. Grau de inclinação das raias - o aumento no grau de inclinação


aumenta o amido danificado

5. Pressão do rolo – controlar o ajuste, mas evitar o excesso de pressão,


pois gera mais consumo de energia, mais calor e formação de placas.

6. Operação precisa:
Boa Manutenção
Rolos corretamente montados e ajustados
Produtos similares destinados para uma mesma passagem

Efeitos do amido danificado na panificação (baixo amido


danificado)

 Baixa hidratação
 Massa fraca
 Fermentação muito lenta
 Cor pálida do pão
 Volume baixo
 Pão solado
 Pouca crocância.
Efeitos do amido danificado na panificação (excesso de
amido danificado)

 Massas muito fortes


 Relaxamento no final.
 A massa demanda muita água
 Pão muito dourado
 Fissuras na casca.
 Miolo pegajoso.
 Formato do buraco de fechadura.
Medição de Temperatura e Umidade Relativa

É um controle que todos as unidades devem estar realizando, para


observar as alterações de temperatura e umidade relativa no prédio da
moagem. É importante montar um histórico, para que se conheça a
temperatura e a umidade relativa média, a fim de manter a meta de
extração, ou seja, se houver alguma alteração na temperatura ( acima da
média ), deve – se ajustar a carga do diagrama, aproximadamente 1 a 3%
abaixo da nominal, voltando à carga nominal assim que a temperatura
voltar aos patamares já conhecido.

A temperatura ideal para a moagem seria de 25° e a umidade relativa, em


torno de 60%, porém, sabemos que algumas unidades não conseguirá
obter estes valores, tendo que se adaptar a sua realidade.
Regulagem de ciclones

É uma importante ferramenta aplicável no sistema pneumático,


contribuindo para redução no consumo de energia, evita entupimentos em
função do balanceamento da regulagem das elevações.

Metodologia

Todos os ciclones devem ser regulados de forma que o produto apresente


um ângulo de 45º no visor.

Obs. Deve – se executar uma regulagem por dia.

Regulagem

Ciclone

Visor
45° (Produto)
Relação volume de ar x superfície de filtragem
ESTUDO REALIZADO NO MOINHO FLUMINENSE

Diagrama A com capacidade de 650 t / dia (Buhler). Particularidades


do diagrama.

 02 Filtros Buhler com 100 mangas cada.


 Mangas com diâmetro de 120 mm e 2540 mm de comprimento
 Ventiladores Bernauer, alta e baixa pressão.
 Limpeza das mangas através de válvula solenóide.

Histórico do diagrama

Diagrama com diversos problemas de elevações pneumáticas,


principalmente nas cabeças de redução (R1 e R2). A cada 50 a 60 dias,
é necessária a troca das mangas dos filtros 1 e 2, devido à elevação da
pressão interna do filtro.
Foi instalado manômetros para acompanhamento da pressão do filtro,
porém quando fixado as duas conexões (+ e -) para medir a diferença
de potencial no filtro, a pressão indicada no manômetro foi à máxima,
chegando até o final da escala do aparelho (25mbar). Deixamos então
apenas um ponto ligado no manômetro e acompanhando a pressão
diariamente.

Foto do manômetro para a pressão diferencial, escala 0 – 25 mbar.


Estudo Realizado

Dados técnicos levantados.

Filtro N.1

Vent. N.1 Vent. N.2 Vent.N.3

Ventilador N.1 – VBR – 522 / 800 (Ventilador de alta).


QF – 24370 – NR. Série ; 20650
Q = 16.200 m³/h Pe = 850 mmca
@ 25.c
Motor; 100 HP – IV pólos

Dados técnicos
Filtro N.2

Vent. N.4 Vent. N.5 Vent. 6 Vent. N.7

Ventilador N.4 – VBR – 311 / 710 (Ventilador de alta).


QF – 23428 – NR. Série; 20023
Q = 11.100 m³/h Pe = 810 mmca
@ 25.c
Motor; 60 HP – IV pólos

Ventilador N.5 – VBR – 311 / 710 (Ventilador de alta).


QF – 24607 – NR. Série; 20783
Q = 11.100 m³/h Pe = 860 mmca
@ 25.c
Motor; 60 HP – IV pólos

Ventilador N.6 – VBR – 311 / 710 (Ventilador de alta).


QF – 24607 – NR. Série; 20782
Q = 10.200 m³/h Pe = 910 mmca
@ 25.c
Motor; 60 HP – IV pólos

Ventilador N.7 – VBR – 131 / 800 (Ventilador de baixa).


QF – 24607 – NR. Série; 20781
Q = 33.000 m³/h Pe = 200 mmca
@ 25.c
Motor; 40 HP – IV pólos

Relação volume de ar x superfície de filtragem

Vazão de ar; 16.000 M3 / h - 266 m³ / minuto


Diâmetro da manga; 120 mm
Comprimento da gaiola; 2540 mm (Descontar os 40 mm, uma parte da
manga que fica presa no venturi, que não influencia na área de
filtragem).
2¶r.h; Área de uma manga.
Quantidade de mangas = 100
Área = 2 x 3,14 x 0,06 x 2,5 = 0,9420 m²
Area total; 0,9420 x 100 = 94,29 m²

Vazão / At = 266 m³ / min. / 94,20 m² = 2,83 m³ / minuto p/ cada m²

Relação mínima é 3 a 5 m³ de ar / 1m² de área filtrante.

Conclusão
O resultado (2,83 m³ para cada m²) podemos considerar que a relação
é compatível, ou seja, a superfície de filtragem é suficiente para o
volume de ar.

Então por que há a saturação das mangas e entupimentos constantes


no diagrama?

 Poderíamos regular os ciclones, reduzindo a pressão interna do


filtro?

Não. Os ciclones estão bem próximos do telhado, o risco de


acidente é grande, não há válvula de regulagem na entrada do
ciclone, as válvulas estão na tubulação de entrada do ciclone e
emperradas. Para outros casos, sim.

 Poderíamos instalar uma válvula na entrada do ventilador para


limitar o volume de ar nos coletores e consequentemente
reduzindo a pressão interna do filtro?

Não. Por que aumentaríamos a perda de carga e teríamos mais


entupimentos pneumáticos.

 Poderíamos verificar a relação dos diâmetros das elevações x o


volume de produto?

Sim. Este estudo pode nos indicar o diâmetro correto para as


cargas, porém, não resolveria o problema da pressão interna do
filtro.
 Poderíamos aumentar a velocidade do ventilador de baixa para
reduzir a pressão interna do filtro?

Sim. Analisamos o volume de ar enviado ao filtro (32.400 m³/h) e


constatamos que o ventilador de baixa tem uma capacidade de
33.000 m³/h, apenas 1,8% acima, sendo que o recomendado seria
15% acima do volume de ar produzido pelos ventiladores de alta.

Segue abaixo o estudo realizado.

Para executarmos esta alteração necessitamos da curva do ventilador,


para identificarmos o quanto (RPM) pode elevar a rotação.

Segue abaixo a “Curva Característica do Ventilador” de baixa


do filtro n.2
Perda de Carga
máxima

Perda de carga
máxima

C B

33.000 m³/ h
55.000 m³/h com
Leitura da Curva
com 1610 RPM
2012 RPM
A; Velocidade em m³ x 1.000 = 33.000 m³ /h com 1610 RPM

B; Rotação;

C; Pressão em mmCA; 200 mmCA

Dados do ventilador de baixa

 Rotor; 700 mm diâmetro


 Polia do rotor; 250 mm
 Polia do motor; 230 mm
 Motor; 50 cv – 1750 rpm
 Rotação do ventilador; 1610 rpm

Teste 1

Aumento da rotação do ventilador de baixa pressão.

Objetivo; Alterar a pressão do filtro (positiva para negativa)

Alterar o diâmetro da polia do rotor, 250 mm para 185 mm.

Rotação obtida 2175 rpm

Resultado obtido
Redução da pressão interna, filtro com a pressão negativa.

*Motor de 50 cv desarmando após a alteração das polias, corrente 82A.

Teste 2

Substituído o motor de 50 cv para 60 cv.

Substituído a polia do rotor 185 mm para 200 mm.

Rotação do ventilador com a troca das polias; 2012 rpm

Corrente nominal (79A) dentro da faixa, 72A.

Conclusão

Através deste estudo podemos eliminar uma anomalia, que por várias
vezes ocasionou perdas de produção, desgaste operacional, perda de
produto, gastos com mangas de filtro (R$ 3.000,00/mês – R$
36.000,00/ ano).
Todas as unidades podem realizar este estudo, para tal necessitamos
dos dados técnicos, esses dados podem ser retirados das placas dos
ventiladores e carcaça dos motores. As unidades que não possuem
estes dados podem solicitar ao fabricante, porém, sem os dados de
fabricação (N˚. de série, Ordem de fabricação) será difícil de
identificar o histórico do ventilador.
* O ventilador de baixa deve ter no mínimo 15% a mais de potencia
em relação ao de alta pressão
Na falta de identificação e dados completos do ventilador, podemos
determinar as informações necessárias através de medições com um
“Tubo de Pitot”, conforme o modelo abaixo.

Pressão
Para mover ar de um ponto para outro, entre os dois pontos devem existir
uma diferença de pressão. Diferenciamos os três tipos de pressão; pressão
estática, pressão de velocidade, e pressão total. A pressão estática é
responsável em superar a resistência de atrito no sistema em que o ar se
move. A pressão estática em uma rede de dutos não é cumulativa e é
direcionada pelo trajeto da melhor resistência. Cada mudança na forma,
diâmetro, rugosidade, ou o material interno do duto, afeta a pressão
estática. A pressão estática gerada com um soprador ou um ventilador deve
ser grande o suficiente para superar toda a resistência no trajeto. A pressão
da velocidade é responsável pelo movimento do ar em um nível requerido
para executar a tarefa designada. A pressão total é a soma algébrica das
pressões estática e da velocidade. Estas pressões de ar são determinadas
usando o tubo pitot e um manômetro. O tubo pitot consiste em um bocal
com um gancho em um tubo exterior concêntrico. Os furos pequenos
embora a parede exterior do tubo perto da extremidade da parcela da
curvatura está no ângulo de 90˚, à abertura do bocal no fim do tubo.
Quando o bocal é posicionado diretamente na corrente de ar, os furos
pequenos não estão sujeitos a nenhuma pressão da velocidade. Os furos
detectam a pressão estática dentro do duto. A pressão de estática é
transmitida através do espaço anular entre os tubos e o manômetro. O tubo
interno, com um bocal do gancho que enfrenta a corrente de ar, transmite a
pressão total à outra entrada ao manômetro. O manômetro é um tubo em
“U “preenchido com o líquido, no sistema. A diferença entre as pressões
totais e estáticas vista como a diferença entre as alturas líquidas da coluna
do manômetro do em “U “, é a pressão da velocidade. As pressões através
do tubo pitot podem ser determinadas usando tipos diferentes de
manômetros. Os manômetros mecânicos ou líquidos estão disponível e
devem conter um líquido com a gravidade específica designada. Senão, as
correções devem ser feitas para esclarecer a diferença em gravidades
específicas. As pressões, especialmente a pressão da velocidade, podem
variar extremamente sobre o duto do alto ao fundo e ao lado. Isto é devido
à turbulência e às correntes criadas por curvas, por transições, e por outros
encaixes no sistema dos dutos. Uma única medida de velocidade pôde ser
considerada diferente da velocidade média do ar sobre o duto. Por esta
razão, o duto é dividido em um número de áreas iguais, e a pressão da
velocidade é medida no centro da área do tubo. As velocidades calculadas
das pressões diferentes da velocidade são calculadas a média. As tabelas da
engenharia podem ser usadas para determinar os pontos atravessando um
tubo pitot nos dutos com diâmetros diferentes.

Analisando o Processo de Moagem


• Para extrair uma porcentagem adicional de farinha boa do trigo em
um moinho, é uma tarefa muito mais difícil do que para funcionar o
moinho em circunstâncias normais.

• Os seguintes métodos descrevem o levantamento de dados e as etapas


em melhorar o sistema.

As oportunidades

• Aprender o fluxo do moinho


• A avaliação dos materiais intermediários
• Otimizar o balanço do moinho.
• Aumentar a eficiência de moagem e energética .
• Quanto menor a variação do tamanho das partículas em um rolo de
moagem, mais eficaz é o processo de moagem e maior e melhor , é a
obtenção de farinhas.

Curva Granulométrica

• Condição das raias do rolo


• Ajustes dos Rolos
• Otimização da abertura da tela.
• Separação dos plansifters e sassores.
• Diferentes mix de trigo.

Melhoria no sistema de Moagem


• A unidade de moagem é um sistema dado que necessita de ajuste e
modificações.
• O moleiro deve estabelecer um processo sistemático de melhoria e
desempenho do sistema para um determinado trigo.
• As sugestões são etapas realizadas a serem examinada pelo moleiro
profissional.
• Os ajustes devem ser feitos para cada unidade em particular.

Passo a Passo da Moagem

1. Otimize / Ajuste dos break release preliminares.


2. Cinza acumulada da rotura
3. Analisar a carga das roturas
4. Analisar a carga e a cinza da redução.
5. Otimize o Ajuste .
6. Analisar todas as passagens da farinha.
7. Otimize a carga para as telas de farinha em seções diferentes.
8. Otimize a dureza na 1 rotura.
9. Estude a relação entre o tamanho do grão, extração com as raias das
roturas.
10. Manter a revisão das informações e faça os ajustes com mudanças de
trigo.

Coletar os dados não é a meta final, é apenas o começo para estudar a


informação e para executar melhorias no sistema.

Extração Instantânea
A extração instantânea é a avaliação tecnológica do processo. Esta é
uma importante informação para o Moleiro, através do seu resultado o
Moleiro ou equipe poderão intervir no processo através de regulagens
do Break Release, Release da Redução e Compressão , dureza do
grão...

Forma de calcular

Toda farinha é direcionada para um recipiente durante alguns


segundos, pode ser 05,10,15 a 30 segundos, dependendo do volume de
produto e do tamanho do recipiente de cada unidade.O mesmo
acontece com o farelo, também é direcionado para um recipiente
durante alguns segundos e após, retorna à sua posição inicial.
É feito a soma de todos os produtos (farinha + farelo), após divide o
total de farinha pela somatória de farinha e farelo, obtendo – se o
resultado da extração instantânea naquele momento.

Ex;

Total de farinha; 11.500 t Ext; 11.500 / 14.500

Total de farelo; 3.000 t Ext. Inst. = 79,3%

Somatória; 14.500 t

Nossa meta , 79% com 0,60% cms farinha inteira


Exemplo de instalação (Moinho Lapa)

Botão de
Pistão e válvula acionamento
direcionadora

Recipiente para
farelo

Recipiente para
farinha

Bancos Quádruplos
Roturas
O objetivo do sistema da rotura é abrir o grão de trigo e remover o
endosperma e o germe do farelo, com menos quantidade de contaminação
do farelo e, ao mesmo tempo, obter uma distribuição das granulometrias
maiores com um mínimo de farinha, e das sêmolas finas que não possam
ser purificadas antes de reduzir em farinha. O sistema pode ser considerado
em duas partes, no sistema preliminar ou principal da rotura, que libera
partículas relativamente puras de endosperma, e no sistema secundário ou
da cauda da rotura, que limpa acima do farelo e libera partes menores de
endosperma, junto com umas partes mais finas de farelo e de germe. A
configuração do moinho de bancos sobrepostos apresenta alguns problemas
porque o rolo de baixo mói o material total do rolo superior. Isto ignora o
princípio da moagem, moendo após moer, o material grosso é separado dos
finos. Num bom moinho praticam–se por muito tempo a remoção das
partículas finas antes da próxima etapa de moagem. Há diversas
desvantagens a usar este sistema de rotura. Primeiro, moem o material fino,
os materiais grossos, que não devem passar à rotura seguinte, cuja à função
é separar o endosperma do farelo. Segundo, produz mais farinha na rotura e
moagem finas, menos produtos grossos e produto para o sassor para
produzir produtos limpos e farinha com cinzas baixas. Em terceiro lugar, a
capacidade do rolo de baixo é limitada porque o material está com uma
densidade mais baixa, que aumenta o volume ao rolo. As vantagens desta
configuração são as economias, espaço (por exemplo, um equipamento
para 1˚e 2˚ rotura), elevações pneumáticas e superfície de filtragem (uma
elevação para 1˚ e 2˚ rotura), energia e superfície de peneiração. Tudo isso
reduz o custo da instalação. Foram propostas duas idéias para resolver os
problemas. O primeiro é adaptar uma velha idéia, (Lockwood, 1946), o
sistema de “Alphega”, conforme mostra a figura abaixo.
SISTEMA ALPHEGA

Defletor

Banco sobreposto com sistema “Alphega”, vista da seção transversal.


O lado direito mostra o produto fluindo pelos rolos superiores e a
separação do produto por defletores abaixo do rolo.
O material pesado que sai dos rolos é jogado mais distante do que a farinha
e o material mais leve. Uma placa defletora separa o produto fino que é
direcionado ao rolo de baixo.
O segundo é um cilindro com rotor centrífugo e tela abaixo do rolo
superior, para separar o produto fino, que é direcionado ao pneumático.
Relatou-se que usando a tela 2800 µ, pode separar 36% da primeira rotura,
deixando 64% ao rolo de baixo. Muito importante controlar o trabalho de
moagem da rotura. O Break Release dos rolos principais da rotura deve ser
verificado pela tela do compartimento, depois da mudança da mistura de
trigo, troca de rolos, para assegurar-se de que a distribuição do tamanho da
partícula e a carga desejada nas máquinas do moinho estejam mantidas.

TELA
ROTOR

Superfície dos rolos


O termo superfície do rolo refere – se à medida linear do par de rolos em
um moinho. Pode ser expresso como o comprimento total ou, mais
comumente, como a unidade de comprimento pela capacidade do moinho
por 24 h. A superfície do rolo requerida para um moinho depende do tipo
de trigo a ser moído e das especificações dos produtos finais. A superfície
média do rolo - 1990 é aproximadamente 10% menos do que aquele usado
em 1976. Atualmente a superfície do rolo mais utilizado é de 11
milímetros por 100 kg de trigo/24h para um fluxo médio de 425 toneladas
24hs. A redução da superfície do rolo é o resultado do formato melhorado
do rolo, que pode operar em uma velocidade mais elevada, e do desejo do
moleiro para encurtar o fluxo do moinho para reduzir custos importantes.
Ao calcular a superfície eficaz do rolo Quádruplo, devem-se considerar os
rolos inferiores com 75% do comprimento dos rolos, comparado com os
superiores, porque o material fino do rolo superior passa com o ajuste dos
rolos inferiores. A redução na superfície do rolo resultou em uma carga
mais pesada no rolo; entretanto, o alocamento da superfície do rolo
permaneceu aproximadamente o mesmo: 40% da superfície total do rolo
para o sistema da rotura e aproximadamente 7% para sêmolas grossas, o de
48% para sêmolas finas e 5% para a cauda. A superfície do rolo é
prejudicada às vezes pela formação de fita, que reduzem a quantidade de
superfície do rolo, que são necessárias para trituração e redução. Por
exemplo, as centrifugas de impacto entre as roturas antes do rolo podem
encurtar o sistema para reduzir o número de rolos. É completamente
comum que moinhos de trigo macio e muitos moinhos de trigo semi - duro
tenham quatro etapas na rotura em combinação com as centrifugas de
impacto para reduzir a superfície do rolo usada no sistema da trituração. As
terminadoras de farelo estão colocadas geralmente depois do plansifter de
T3, apenas para reduzir a carga na 4˚ trituração. As escovadeiras de farelo
são usadas algumas vezes na última trituração, a fim de elevar a extração, e
limpar e reduzir o tamanho de partícula do farelo. A superfície do rolo é
reduzida frequentemente nas sêmolas finas e na calda do moinho usando
máquinas de impacto em etapas especificas do processo. Podem ser usadas
máquinas de impacto também para retirada de impurezas antes da
trituração (Polidoras).
Máquinas de impacto com baixa velocidade podem ser usadas em
passagens finais do moinho, onde haja mistura de endosperma e casca para
retirar o endosperma aderido à casca após a compressão por um rolo liso.
Isto ocorre porque algumas vezes o endosperma são flocolados e aderem
ao farelo. Estas máquinas são chamadas desagregadores. Os
desagregadores são úteis para a moagem de trigo macio ou material com
elevada umidade, devido à dificuldade de separação do endosperma
aderido a casca.

Regulagem dos Sassores


50 m³ min-1

Pontos a serem observados;

 Carga continua e uniforme.


 Alimentação do produto deve ser ajustada a preencher toda superfície da
tela.
 Fluxo ascendente de ar, devendo ser ajustado de acordo com a
classificação do produto na mesa, pode ser observado o efeito de
borbulhamento.
 Instalação de manômetro (coluna d’água) para medir a quantidade de ar.
 A classificação das sêmolas (peneirado) deve ter as mesmas qualidades,
do inicio ao fim do sassor.

Mesa do Sassor

É a avaliação da performance da classificação das semolas executada pelo


sassor. Esta avaliação é feita através de uma analise visual das semolas,
rechaços e pro duto da alimentação, sobre uma mesa conforme a foto
abaixo.

Metodologia
 Coletar amostra do peneirado (toda extensão da máquina) através
de uma placa de acrílico, esta placa pode ter o cumprimento de toda
extensão do sassor ou o tamanho de dois quadros do sassor.
 Colocar as amostras do peneirado sobre a mesa
 Coletar amostra de produto que está entrando no sassor e colocá –
lo em uma das extremidades da mesa.
 Coletar os rechaços e colocá – los na outra extremidade da mesa.
 Verificar a qualidade do peneirado e os rechaços.
 Toda extensão do peneirado (sêmola) deve estar isenta de
pigmentação (casca).
 Os rechaços devem estar bem direcionados (R1B, T3F, T3G, R3...)
e definidos qualitativamente.
 Alterar os entelamentos conforme a necessidade, seguindo as
orientações do prof. Posner com relação ao range de classificação.
 Alterar a regulagem da aspiração por seção, nos pontos onde
apresentam pigmentação.
 Alterar a regulagem da aspiração central, deve – se observar se há o
efeito de borbulhamento.
 Todos os moinhos que possuem sassores devem ter uma mesa no
mesmo andar e próxima ao equipamento.
 Próximo ao sassor deve ter peneiras reservas, com uma variedade
de granulometria, da mais aberta a mais fechada.
 Verificar diariamente o funcionamento das escovas que fazem a
limpeza das telas, realizando diariamente a limpeza das telas.
 Ter cronograma de limpeza dos sassores, principalmente àquelas
unidades que tem dificuldades em retirar as telas da máquina
(Sangati).
 Executar a limpeza das telas com escova de fio de nylon (tipo
lavadeira).
 Ter escovas reserva para limpeza das telas em boas condições, para
as unidades que possuem limpeza por bolinhas, ter bolas reservas
em quantidade necessária, já que o consumo é alto.

Teste de tensionamento de tela

Características das telas

 Um determinado número de fios por centímetro;

É a quantidade de fios que a tela em um espaço de 1 cm, independente


de a contagem ser feita na horizontal ou vertical, ela deve ser
quadrada e, portanto ter a mesma quantidade em ambos os sentidos.
 Um determinado diâmetro do fio;

Trata – se da espessura do fio da tela, em virtude do fio ter forma


cilíndrica, torna – se mais fácil classificar o seu diâmetro .

 Uma determinada porcentagem de área livre;


A área livre ou área aberta de uma tela é dada pela relação entre a
quantidade de fios, diâmetro do fio e abertura de uma tela. Esses três
fatores determinam a porcentagem que a tela tem e que está livre de
material permitindo que o trigo, a farinha ou farelo passe pela tela. São
estes fatores que determinarão a velocidade de peneiração de uma tela.
Quanto maior a porcentagem mais rápida a peneiração.
A; Abertura da tela
B; Diâmetro do fio

B
Especificações Técnicas: Tensochek – 100R
- Base  100 mm
- Altura 115 mm
- Peso 1,01 kg (incluindo a bateria)
- Bateria nove V (6LR61)
- Range do Display 3 – 50 N/cm

Poliamida-Nylon
Quadros com aberturas de Tensão antes da Tensão
Min. após um dia
Malhas em Microns Colagem N/cm N/cm
> 630 15 (+/- 1) oito
600 – 465 14 (+/- 1) 7
450 – 315 13 (+/- 1) 7
300 – 212 12 (+/- 1) 6
200 – 112 11 (+/- 1) 6
> 100 10 (+/- 1) 5

Testes realizados nas seguintes condições:


18 – 21°C / 50-60% de umidade real.
Segue abaixo a foto do TensoChck .
(R$ 2.100).

Mesa Reversa
É uma forma de evidenciar a qualidade dos produtos classificados, dando
uma visão ampla do diagrama, facilitando a tomada de decisão quanto às
alterações se necessário.

Ex.

Passagem Classificado

T1
A => R1A
B => R1A
C => R1A
D => R1A

T2
A => R1A
B => R1A
C => R1A
D => R1A

Todas as passagens classificadas (R1A) devem ter os mesmos aspectos


(Granulometria, coloração e cinza), caso contrário, há algum problema com
o entelamento ou o ajuste do Break Release.
Fórmula Estatística de Regressão
Os pesquisadores nas ciências físicas e sociais querem freqüentemente ,
determinar um relacionamento entre um número de variáveis baseadas em
dados que são observações ou medidas destas variáveis sobre um número
de exemplos. Geralmente, uma variável é chamada variável dependente,
enquanto as outras variáveis forem variáveis independentes. Uma regressão
linear tenta determinar a variável dependente como uma função linear das
variáveis independentes.
A proposta da metodologia apresentada é relacionar, as variáveis
independentes do processo, por exemplo, tamanho do grão, dureza do grão,
peso de mil grãos com a variável dependente (extração).
Este tratamento estatístico necessita de uma grande quantidade de
observações, para que a equação obtida represente corretamente a relação
entre as variáveis do processo.
Foi apresentada uma ferramenta (Egwald Softwear) , porém este método
suporta 20 observações no máximo, devendo o tratamento estatístico ser
realizado no Excel.

Variável dependente (Extração)

Variável independente (PSI , TKW, Tempo de Descanso, Umidade,


Tamanho do Grão , Temperatura...).

Analise de desempenho do diagrama


Cinza da farinha / Cinza do trigo

Trigo II
0,300
Trigo I
0,242

α2
α1
0,60
Extração

Trigo I => Cinza da farinha / cinza do trigo = 0.480 / 1, 980 =


0,242

Tang α1 = 0,242 / 0,600 = α1 = 21,96°

Trigo II => Cinza da farinha / cinza do trigo = 0,480 / 1,600 = 0,300

Tang α 2 = 0,300 / 0,600 = α 2 = 26,6°

Esta analise demonstra que o trigo 1, mesmo com cinza mais alta, o
diagrama apresentou melhor desempenho em relação ao diagrama com o
trigo II (cinza baixa) . Quanto menor o ângulo obtido, da relação cinza da
farinha com a cinza do trigo, para uma determinada taxa de extração,
melhor é o desempenho do diagrama .
Esta avaliação demonstra que o diagrama deve estar ajustado para a
matéria prima disponível.

Qualidade da farinha

Parâmetros principais da qualidade do trigo

 A qualidade do trigo depende da variedade, das condições crescentes


e da manipulação entre o campo e o moinho.

 Parâmetros técnicos que são importantes ao moleiro: Peso de mil


grãos, dureza do grão , distribuição do tamanho do grão, quantidade e
qualidade do glúten, e extração potencial da farinha.

 Preço e disponibilidade.

A farinha de trigo consiste


• Amido ( 70 - 75% )
• Água ( 14 % )
• Proteínas ( 10-12% )
• Polissacarídeos( 2-3%)
• Lípideos ( 2% )
• Todos os pontos acima, são relevantes para a produção e a qualidade
do pão.

A qualidade da farinha depende dos seguintes parâmetros - afetados


pelo processo de moagem

• Cor da farinha
• Amido da farinha
• Distribuição da granulometria da farinha
• Índice do gluten da farinha
• Proteína da farinha
• Características da umidade da farinha
• Características reológica
• Características da panificação

Absorção de água

• O % de Glúten úmido da farinha absorve aproximadamente 2.8 vezes,


o valor (%) do glúten seco.
• 1% da proteína da farinha é responsável para um aumento de
aproximadamente 1.33 litros de água por 100 quilogramas da farinha.
• O Amido absorve água a 30% de seu peso.
• O amido danificado absorve água a 100% de seu peso.
Rolos de Moagem

Diâmetro

Rolos comerciais apresentam 225 a 300 milímetros de diâmetro. O


diâmetro interfere no trabalho dos rolos, alterando a área da zona de
moagem. A zona de moagem começa pelo ponto onde a partícula entra
em contato com a superfície dos dois rolos, chamada o “ponto - de -
apreensão” e medida pelo ângulo de contato, e extremidades no
estreitamento dos rolos. Quanto maior o diâmetro, maior será o
ataque ao produto. Um rolo de diâmetro grande é preferido para
operações de cisalhamento. Fornece mais habilidade na captação de
puxar o material para a zona de moagem do rolo, e pode exercer mais
compressão ou ação cisalhante. Um rolo com diâmetro menor é
preferido (às vezes) no sistema da rotura para minimizar a compressão
em favor de maior ação de corte.

Comprimento

O comprimento do rolo varia 450 a 1.500 milímetros em um moinho


comercial. A capacidade de moagem do rolo depende do comprimento
do rolo, que é expressa geralmente na quantidade de material pela
dimensão linear do comprimento do rolo para uma carga dada. Por
exemplo, os primeiros rolos da rotura podem moer 30 - 50
quilogramas/cm por minuto dependendo do RPM do rolo. A
alimentação do rolo deve ser suficiente para fornecer uma camada
uniforme de produto em toda extensão do rolo. É difícil manter um
fluxo através do comprimento do rolo com taxas de fluxo abaixo de
uma quantidade mínima. Um fluxo a mais sobrecarrega a
movimentação do rolo e forçam os rolos para moer de encontro ao
dispositivo da sobrecarga da mola, que não pode manter uma abertura
exata. A maioria dos moinhos tem como padrão rolos do tamanho de
1.000 - 1250 milímetros no comprimento. O rolo de 1.000 milímetros
é preferido para reduções porque os rolos de comprimento maior têm
problemas em manter uma abertura uniforme entre os rolos. Uma
distância maior entre os rolamentos do rolo permite que o rolo
flexione sob pressão.
Superfície

São fabricados com vários materiais para aumentar a vida ou o


trabalho da superfície. “A maioria dos rolos são feitos de ferro
fundido” (de refrigeração rápida) para endurecer a superfície e
obtendo uma maior durabilidade. O rolo fundido ou endurecido, tem
sua superfície com uma profundidade de aproximadamente
10milímetro, pelo método de estática. A desvantagem é que o metal do
rolo é mais duro na superfície e se torna mais macio com a
profundidade aumentada. Depois que as raias foram consumidas, o
rolo passa diversas vezes para raiar, a superfície do rolo macia se
desgasta rapidamente e então deve ser substituída. Os modelos de
rolos mais antigos eram fabricados com duplo- metal, rolos de ferro
fundido por centrifugação. A carcaça centrífugada é feita girando o
molde, girando em torno de sua linha central, para manter o metal
derretido de encontro à parede exterior do molde. O metal derretido é
derramado no molde para dar forma a uma parede exterior dura. O
segundo metal dá a força do rolo. A figura abaixo, compara a dureza
do rolo centrifugado e o rolo estático. A profundidade maior da dureza
no centrifugado aumenta a vida das raias e reduz a troca dos rolos
quando estão desgastados.
Du
rez
a

Espessura
Composição do rolo centrífugado
Rolo fundido estaticamente

Tabela de dureza

Passagem Orifício (mm) Hardness(HB)


Rolos Raiados 2,79 – 2,68 480 - 600
Cabeça de Redução 2,85 – 2,79 460 - 480
Redução Secundária 2,98 – 2,85 420 - 460
Rolos lisos 2,98 – 2,85 380 - 470
DIFERENTE QUALIDADE DES ROLOS

 Centrifugação a frio, balanceamento dinâmico a 700 RPM.

 C12 - Um rolo fabricado com elevado teor de cromo na liga. Apresenta


uma vida útil duas vezes maior que o padrão médio.

 MITAG roll – Aço especialmente recozido de Cromo, apresenta um


vida útil 03 vezes mais que o padrão médio.

 A composição do material é formulada para manter um revestimento


mais robusto / de longa durabilidade.

Abaulamento
O abaulamento é mostrado na figura abaixo, como uma redução ligeira na
extremidade do diâmetro do rolo. Compensa um aumento na temperatura
do rolo, ou a deflexão, que ocorre no centro do rolo com forças pesadas da
compressão sob a carga, e mantêm uma abertura uniforme ao longo do
comprimento do rolo. Estaticamente os rolos podem ser de ferro com o
centro furado ou uma cavidade para refrigeração a água. Os rolos
centrifugados são fabricados com uma cavidade no centro, que conserva o
metal no processo, mas às vezes podem resultar na parede periférica que é
demasiada fina, dissipando calor uniformemente durante a moagem. Isto
pode causar pontos quentes que distorcem a abertura entre os rolos, e o
abaulamento na extremidade do rolo não resolverá estes problemas. Se as
fortes pressões nos rolos forem antecipadas, o rolo deve ser contínuo ou a
espessura de parede adequada. A dureza e a espessura da parede podem ser
especificadas em rolos fundidos centrifugamente. Os abaulamentos nas
extremidades de rolos da rotura não são geralmente necessários, porque as
pressões não são grandes e a abertura entre os rolos é muito maior.

Perdas e ganhos no moinho


Este procedimento avalia as perdas e ganhos no processo de moagem,
conforme o exemplo abaixo;

Dados necessários;
 Farinha produzida
 Umidade da farinha
 Cálculo a base seca, total de farinha x (100 – umidade da
farinha).
 Farelo produzido
 Umidade do farelo
 Cálculo a base seca, total de farelo x (100 – umidade do farelo).
 Trigo sujo moído
 Umidade do Trigo sujo

 Cálculo a base seca, total de trigo sujo x (100 – umidade do


trigo).
Analise do resultado obtido.
=> 0,4% é considerada uma operação eficiente.
=> > 1,0% é considerada uma operação deficiente.

Possíveis causas.

• Menos trigo efetivamente entregue através de medições .


• Materiais estranhos separados e não contabilizados
• Pó perdido para o ambiente
• Material derramado em função dos entupimentos, que não foram
repassados.
• Sobre peso nos ensacados ou outros produtos expedidos
• Amostras para os clientes, laboratório, teste de panificação que não
foram apontados.
• Perdas por roubo.

Transporte Pneumático
A ciência básica para transporte pneumático envolve o fornecimento
potencial de energia sob a forma de pressão de ar, suficiente para criar
num tubo ou tubos o transporte de um determinado fluxo de material.
A energia potencial é convertida em energia cinética (está relacionada
com a velocidade), que é usada para superar a fricção (atrito) do
material e o movimento do ar através do tubo, bem como alterar a
energia potencial dos materiais, conforme as alterações nas elevações.

Tabela para Calcular a Velocidade do Ar

Utilização da tabela
O método mais comumente usado para determinar com precisão a
velocidade do fluxo do ar em dutos é através da inserção transversal
do Tubo de Pitot conectado a um transdutor sensível de pressão
diferencial, como um manômetro de coluna inclinado, ou conectado a
um transdutor eletrônico de pressão diferencial.
Para se efetuar essa medição, seleciona-se um trecho
convenientemente accessível do duto, preferivelmente com lados retos
e paralelos, contra ou a favor da corrente de ar, com extensão não
inferior a seis vezes o diâmetro ou largura do duto a cada lado.
O duto deve então ser perfurado com orifícios de tamanho suficiente
para permitir a inserção do Tubo de Pitot.
As leituras da velocidade do fluxo do ar devem ser feitas nos pontos
prescritos como está demonstrado na tabela acima. É conveniente
ajustar ao tubo de Pitot, marcadores de indicação da profundidade
para garantir o padrão correto da medição transversal, exemplo
abaixo.
Recomenda-se que o teor do fluxo permaneça constante durante o
procedimento da medição para que não haja mudança na velocidade
média. Ao calcular a velocidade média do fluxo de ar em um duto,
devem-se apurar as médias das raízes quadradas individuais das
pressões de velocidade. Na prática, entretanto, não haverá risco de
erro significante se for apurada a raiz quadrada apenas da média das
pressões de velocidade quando a maioria das leituras não variar mais
do que ±25%.
Marcações de
identificação para
inserção do Tubo de Pitot
no duto.

Raio

Diâmetro do duto

Marcação de identificação

 Define – se o diâmetro do duto onde será realizada a medição.


 Deve- se marcar este valor (diâmetro) na haste do tubo de Pitot.
 Marcar na haste do tubo de Pitot o centro (raio).
 Realizar 05 marcações a partir do centro, utilizando a tabela
acima, ex;

1) 0,316 x 250mm = 79mm => 7,9cm

2) 0,548 x 250 = 137mm => 13,7cm

3) 0,707 x 250 = 176,75 => 17,67cm

4) 0,837 x 250 = 209,25mm => 20,92cm

5) 0,949 x 250 = 237,25 => 23,72cm


Todas essas medições são transportadas para haste do tubo de
Pitot, pode ser com uma caneta pilot.
Obs. Deverão ser feitas 10 marcações na haste, 05 de cada lado,
em relação ao centro, conforme a foto abaixo.
Introduz a haste do tubo de Pitot no orifício e anota a vazão em
cada ponto marcado na haste, lembrando que a medição é feita
com a ponta direcionada contra o fluxo de ar (ver figura acima).

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