UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS ESPE

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y

MECANICA

CARRERA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA

TECNOLOGIA DE MATERIALES

Portada
Diseño de modelo para fundición en Arena Verde

Autores:
NRC:

Sangolquí, 19 de Diciembre del 201

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Capítulo 1: Generalidades

1.1 Tema

Diseño de modelo para fundición en Arena Verde

1.2 Objetivos

 Realizar un modelo propio respetando sus características de diseño en tolerancias y

materiales.

 Moldear el modelo diseñado u obtenido para elaborarlo en aluminio.

 Comprender e implementar prácticamente el proceso de moldeo en arena sílice para

observar su comportamiento y características de acuerdo a lo aprendido en clase.

 Poner en práctica los conocimiento adquiridos en la parte teórica, tomando en

cuenta todos los pasos que se deben hacer para conseguir una pieza colada.

1.3 Introducción

En esta práctica el objetivo fue escoger un modelo para fundición que respete las
características propias de estos, a diferencia de la primera práctica se decidió escoger y
realizar el modelo. Es el proceso más importante debido a que un mal modelo no puede ser
corregido rápidamente y si no está bien hecho el realizar un nuevo modelo representa un
costo más al proceso de fundición. Con esta consideración pudimos darnos cuenta que no es
lo mismo poseer todo el conocimiento que implementarlo en la vida real por lo que se
experimentaron ciertos inconvenientes durante la práctica sobre todo en el diseño del
modelo. El proceso de fundición en arena es rápido y sencillo y es el método más utilizado
para realizar piezas de fundición, aunque en la parte teórica parezca algo muy práctico y
funcional para aplicarlo de manera correcta es necesaria la experiencia como pudimos darnos
cuenta con los trabajadores del taller que hacían de este proceso algo muy rápido y eficaz.
En este informe realizamos la presentación de los resultados obtenidos y sus análisis con los
posibles problemas que pudieron provocar rebabas o barbas en la pieza final, algunas de
ellas muy difíciles de quitar.
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1.4 Resumen

El diseño y elección del modelo constituyen una parte fundamental del proceso de
moldeo en arena verde. Un buen modelo, aunque no asegura una fundición exitosa ya que
intervienen otros factores como el colado y la técnica de moldeo, ayuda a que el proceso sea
mucho más fácil y rápido pues si no se lo diseña y escoge de manera correcta puede provocar
daños económicos y pérdidas de tiempo en la producción. El modelo es el encargado de
reproducir las características a la pieza por lo que para realizar un buen moldeo se debe tomar
en cuenta factores, tales como el tipo de arena, que varía según el material del colado del
metal, el modelo debe tener dimensiones más grandes que las que necesitamos puesto que
el metal se contrae conforme el tiempo avanza y la temperatura disminuye.
Ya hablando del proceso de moldeo en arena conocemos que es uno de los más
utilizados, desde hace mucho tiempo, en la edad media ya se optaba por utilizar este método
de moldeo en arena, y hasta la fecha es el proceso más efectivo, no solo por su bajo costo
sino porque se puede moldear piezas grandes y con una gran masa llegando a las 60 toneladas
por lo que es favorable para nuestra práctica.

1.5 Abstract

The design and choice of the model are a fundamental part of the green sand molding
process. A good model, although it does not ensure a successful casting since other factors
such as casting and molding technique are involved, helps to make the process much easier
and faster because if it is not designed and chosen correctly it can cause economic damages
and losses of time in production. The model is responsible for reproducing the characteristics
of the piece, so in order to perform a good molding, factors such as the type of sand, which
varies according to the metal casting material, must be taken into account, the model must
have more dimensions larger than we need since the metal contracts as time goes on and the
temperature decreases.
Speaking of the sand molding process, we know that it is one of the most used, for a
long time, in the middle ages it was already chosen to use this method of sand molding, and
to date it is the most effective process, not only for its low cost but because you can mold
large pieces with a large mass reaching 60 tons so it is favorable for our practice.
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Capítulo 2: Marco Teórico

2.1 Fundición en Arena Verde

El Término "arena verde" es conocido principalmente por el contenido de humedad

dentro de la arena. La arena se somete a un “moldeado / mezclado”, proceso en el que varios
tipos de arcilla y aditivos químicos que actúan como aglutinantes se mezclan con la arena,
el resultado es un compuesto que es conveniente para el proceso de moldeo en arena.
El moldeo en arena verde consiste en la elaboración de moldes partiendo de la mezcla de
arena de sílice y bentonita (un derivado de la arcilla).

Los moldes de arena son relativamente baratos y tienen suficiente refractariedad

incluso para el uso de fundición de acero. La mezcla (Arena + Arcilla) se humedece,
normalmente con agua, a veces con otras sustancias, para desarrollar la fuerza y plasticidad
de la arcilla. Arena verde no es verde en color, pero "verde" en el sentido que se utiliza en
un estado húmedo (similar a la madera verde).

Figura 1. Arena Verde

Fuente: http://www.acomet.es/index.php/pages/circonio?view=page&id=64

2.2 Composición de la arena de Moldeo

Figura 2. Composición de la arena de Moldeo

Fuente: Asqui et. Al.
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 Arena Base: Es un material mineral generalmente de Sílice (SiO2) que debe

aguantar altas temperaturas con granos de tamaño variable de 0.05 a 2 mm. Se la
encuentra en minas o a orillas de los ríos. Arrastradas por las aguas y depositadas por
orden de densidad. Esta Puede ser de tipo:

Figura 3. Arena Base : Clasificación

Fuente: Asqui et. Al.

 Aglomerantes o Aglutinantes
o Aglomerantes: Sirven para unir los granos de arena y torga resistencia en
seco poseen ppropiedades adhesivas que, amasados con agua, fraguan
primero y endurecen después.
o Aglutinantes: Compuestos por minerales inorgánicos y diferentes arcillas
que garantizar la consistencia del molde de arena durante el proceso de
fundición dan resistencia tanto en "verde" y en "seco”. Después de la
fundición, se desea una desintegración fácil del molde.
 Agua: Es el elemento de activación de los aglutinantes. Aproximadamente en un
6%, actúa como activador de aglutinantes (Bentonita), permitiendo que estos
crezcan (de acuerdo a su composición) de 8 a 14 veces.

Secundarios

 Aditivos: Se adicionan en pequeñas proporciones y son utilizados para que

aparezcan defectos en las piezas fundidas, mejoran su calidad además, facilitan el
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desprendimiento y limpieza y dan a la mezcla de moldeo características

predeterminadas.

2.3 Propiedades de la Mezcla de Moldeo

 Plasticidad: Capacidad de reproducir detalles del modelo.

 Refractariedad: Capacidad de resistir al calor sin deformarse.
 Permeabilidad: Capacidad de que la traspasen los gases
 Higroscopia: Capacidad para absorber el agua.
 Resistencia Mecánica: Debe poseer presión metalostatica.
 Poder Gasógeno: Al mínimo (generación propia de gases).
 Homogeneidad: La arena tamizada (3 veces) deberá tener no menos del 75% de la
arena inicial.
 Colapsabilidad: Facilidad para romper el molde y extraer la pieza

2.4 Modelos de Fundición

Los modelos son herramientas principales de la que se valen los fundidores para hacer las
piezas coladas. Aun cuando se desee hacer una sola pieza, será necesario contar con un
modelo al cual en la generalidad de las veces, será útil para fabricar una mayor cantidad de
piezas. Puede definirse un modelo como una réplica de la pieza que se desea obtener, Al
diseñador hay que tener en cuenta la disminución de las dimensiones ocasionadas por la
contracción de la pieza al enfriarse, la rigurosidad de las superficies por la calidad de la arena
y los alojamientos para los machos.

2.4.1 Tamaños
Pueden variar entre unos gramos y 50 o 60 ton. De ahí que los tamaños de los modelos son
muy variados.

Figura 4. Molde y modelo de una pieza.

Fuente: Garavito, J. (09 de Junio de 2007). Procesos de manufactura. Obtenido de Escuela Colombiana de
Ingeniería: http://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/9627_fundicion.pdf
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2.4.2 Tolerancias en los modelos

En el diseño de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesario tener en
consideración varias tolerancias.

 Tolerancia para la contracción. Se debe tener en consideración que un material al

enfriarse se contrae dependiendo del tipo de metal que se esté utilizando, por lo que
los modelos deberán ser más grandes que las medidas finales que se esperan obtener.
 Tolerancia para la extracción. Cuando se tiene un modelo que se va a remover es
necesario agrandar las superficies por las que se deslizará, al fabricar estas superficies
se deben considerar en sus dimensiones la holgura por extracción.
 Tolerancia por acabado. Cuando una pieza es fabricada en necesario realizar algún
trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo
o quitando algún material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en
el modelo esta rebaja de material.
 Tolerancia de distorsión. Cuando una pieza es de superficie irregular su
enfriamiento también es irregular y por ello su contracción es irregular generando la
distorsión dela pieza, estos efectos deberán ser tomados en consideración en el diseño
de los modelos.
 Golpeteo. En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extraídos de los
moldes, acción que genera la modificación de las dimensiones finales..

2.4.3 Características de los materiales de modelos

Figura 5. Características de los modelos

Fuente: D. C. Elsey, W. R. Winter (1998), Introduccion a la tecnología de Fundicion, New York, McGraw-
Hill.
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2.4.4 Clasificación De Los Modelos Para Fundición En Arena

I. Modelos de una sola pieza

También llamados modelos sólidos, tienen la misma forma que el producto y un extra de
material para contrarrestar la contracción del material y los procesos de maquinados
posteriores. Se utilizan para piezas simples y producción de bajas cantidades.
II. Modelos divididos

Son modelos en dos piezas donde cada una de las piezas forma cada una de las mitades de
la cavidad. El plano donde se parten las piezas del modelo coincide con el plano de partición
del molde usado para la fundición. Se obtienen formas más complejas, menores tiempos para
el moldeo y mayores cantidades de producción.

III. Placas Modelo.

Este procedimiento se utiliza para volúmenes de producción mayores. En este los modelos
partidos se adhieren a una placa de acoplamiento; la placa cuenta con guías para lograr hacer
coincidir las mitades que harán las cavidades en la arena. En ocasiones las placas modelo
cuentan con partes como los sistemas de vaciado, canales o mazarotas.

Figura 6. Partes de las placas de modelo.

Fuente: http://tesis.ipn.mx/bitstream/handle/123456789/421/avendanogarrido.pdf

2.5 Noyos, Machos y Corazones

Son piezas adicionales fabricadas con arena base y aglomerantes que la endurecen. Se usan
para generar cavidades, corregir ángulos y demás. Generan orificios, cavidades o partes
internas en las piezas, evitando que el metal colado llene el espacio ocupado por el macho.
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Además solucionan problemas de contrasalidas y de los ángulos de salida y evitan cajas

intermedias.

Figura 7. Noyo o Corazón

Fuente: D. C. Elsey, W. R. Winter (1998), Introducción a la tecnología de Fundición, New York, McGraw-
Hill.

2.6 Proceso de Fundición:

La fundición es de gran importancia industrial ya que tienen gran versatilidad y pocas

limitaciones al momento de realizarlo.

1. Tener el modelo de la piza a fabricar.

2. Colocar la parte inferior de la caja de moldeo y el modelo en su interior.
3. La arena se debe compactar alrededor de la placa modelo para conseguir una
densidad uniforme.
4. Se voltea la mitad inferior de la caja de moldeo. Se coloca la bentonita y se elimina
el exceso.
5. Se coloca la parte superior de la caja de moldeo y se compacta la arena en ella dejan
los espacios libres del bebedero y de la salida de gases.
6. Se separan la caja y se extrae el modelo y los conductos de alimentación.
7. Se debe obtener el macho aparte, con arena especial y cualquier proceso que se hay
realizado (al aceite, al silicato de Sodio, etc.)
8. Colocación del macho en el molde (si lo hubiese), cierre y colado del metal fundido.
9. Se desmoldea la pieza y se limpia.
10. Se le da un acabado superficial de calidad cortando las rebabas, limando, lijando, etc.
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Capítulo 3: Desarrollo

3.1 Materiales y Equipos:

 Modelos para Fundición

 Arena de Moldeo
 Caja de Moldeo
 Agua
 Aglutinante (Bentonita)
 Pisón
 Ejes huecos de metal
 Metal Fundido (Aluminio)
 Cuchara para el metal fundido
 Sierra
 Esmeril
 Lija

3.2 Procedimiento

1. Escoger el modelo que se desea reproducir en el moldeo.

2. Buscar el tamaño adecuado de la caja de moldeo para realizar.
3. Colocar el modelo, de tal manera que la parte con más detalles quede arriba y la otra
parte, en contacto con una tabla que posteriormente nos ayudara a dar la vuelta la
caja de moldeo.
4. Colocar la caja de moldeo encima de la tabla.
5. Colocar una buena cantidad de arena sobre el modelo, e irlo compactando con las
yemas de los dedos.
6. Colocar más arena y compactarla con el pisón, empezando con la parte con menos
superficie, y terminar con la de mayor superficie, así se lograra una gran
compactación en el molde.
7. Quitar el exceso de arena.
8. Dar la vuelta la caja con la tabla incluida, logrando así que el modelo no se caiga del
molde.
9. Limpiar el exceso de arena que este en el modelo, con el fin de no tener problemas
al momento de quitar el modelo al final del proceso.
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10. Poner el otro tipo de arena más gruesa en toda la superficie superior, para que no se
quede pegado el molde de la segunda mitad.
11. Colocar la segunda caja encima de esta y repetir el mismo proceso de colocar la
arena, pero además incorporando un canal, llamado bebedero por el que entrará el
metal fundido y también se deja otro canal llamado mazarota que asegura la
evacuación de los gases.
12. Se retira la segunda caja para poder retirar el modelo del molde.
13. Se revisa que no haya arena sobre la huella dejada por el modelo, esto para que no
existan imperfecciones al momento de colocar el metal.
14. Se coloca nuevamente la caja superior y está listo para colocar el metal.
15. Se vierte el metal por el canal creado, hasta que se llene completamente.
16. Esperar un tiempo aproximado de 5 minutos para poder destruir el molde de arena y
sacar la pieza deseada.
17. Si se utiliza machos, en este momento se procede a retirar.
18. Cortar los pedazos de metal generados por el canal creado.
19. Lijar o cortar las rebabas existentes, y proceder a pulir para un mejor acabado.

3.3 Análisis de Resultados

Las Fundiciones realizadas fueron exitosas sin embargo se obtuvieron imperfecciones al

momento de crear las piezas, rebabas del bebedero o provocadas por la falta de experiencia

de nosotros los moldeadores, cabe recalcar que a pesar que el personal encargado nos supo

manifestar el proceso de moldeo de forma rápida y muy precisa nosotros no logramos los

mismos resultados e incluso nos tomamos más tiempo tratando de perfeccionar el trabajo.

Al eliminar todas las imperfecciones de nuestras fundiciones logramos notar que a pesar de

que no eran piezas de calidad de exportación satisfacen las necesidades de crear una pieza a

partir de metal fundido.

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Capítulo 4: Conclusiones y Recomendaciones

4.1 Conclusiones
Esta Práctica nos ayudó a reconocer la importancia de un buen modelo en la fundición ya

que nuestro grupo tuvo varios inconvenientes, nuestra primera opción era realizar con otros

2 grupos las piezas de una cruz de malta, se hicieron los modelos en solidworks de las piezas

y se diseñaron con los correspondientes ángulos de salida sin embargo al momento de

imprimirlos no se respetaron las dimensiones del diseño y obtuvimos piezas sin ángulos de

salida, tratamos de solucionar esto lijando los bordes y tratando de darle estos ángulos sin

embargo no lo logramos tan eficientemente, a pesar de este inconveniente se decido seguir

con estas piezas pero el problema se agravo al momento de fundir pues particularmente la

pieza de la cruz no era posible de moldear sin un macho y aun no contamos con la experiencia

para realizarlo, la fundición fue un desastre. Ya contábamos con muy poco tiempo para elegir

otro modelo por lo que optamos por un martillo que tenía detalles de mecanizado y

moleteado, era un buen modelo pues poseía formas que permitían su desmoldeo y su material

era perfecto para moldear. Estábamos muy equivocados al creer que este nuevo modelo

facilitaría el proceso, sus acabados torneados que no parecían tan complejos resultaron ser

nuestros peores enemigos, personalmente tuve que fundir dos veces mi pieza para llegar al

resultado final, considero que la falla no fue del modelo ya que si era posible moldear

fácilmente sin embargo era mi falta de experiencia e impaciencia por lograrlo rápido que

hizo que mi primera pieza fundida tuviese un rechupe y arena adherida a la pieza, defectos

que no se podía quitar con mecanizado. Esta segunda fundición creí que la poca experiencia

que me quedo de la anterior haría está más sencilla sin embargo fue un poco más difícil
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debido a nuestra mala elección del modelo y a mi desesperación, además quedo claro que en

fundición es necesario perfeccionar mejor la técnica para fundir piezas más complejas.

4.2 Recomendaciones
 Se recomienda compactar la arena lo suficiente para asegurar la integridad del

modelo durante el colado, pero no excesivamente para evitar afectar la permeabilidad

del mismo.

 Para piezas como la realizada en esta práctica, que no tienen un lado plano, se

recomienda llenar una mitad de la caja con arena, compactarla y posteriormente

incrustar en ella el modelo hasta la mitad, para asegurarse de que cada mitad de la

pieza se reproduzca en cada mitad de la caja. De otro modo pueden haber

contrasalidas en una de las mitades.

 Se recomienda colocar los vaciaderos distribuidos uniformemente para que la pieza

se llene en su totalidad, tomando en cuenta que su ubicación debe facilitar su

posterior extracción.

 Se recomienda no utilizar impresión en 3D para la realización de modelos pequeños

que requieran cierto grado de precisión o detalle, ya que la impresora posiblemente

no será capaz de reproducir ángulos de salida ni dimensiones de orificios

adecuadamente, lo cual resulta muy difícil de corregir más adelante.

4.3 Lista de Referencias

[1] Ha-ilarduya. (Diciembre de 2009). Ha-ilarduya. Obtenido de http://www.ha-

ilarduya.com/productos_para_la_fundicion/arenas

[2] Industrial Minerals & Refractories (2012) Foundry sand data sheet [online].
Disponible en: http://www.olivineindia.com/datasheet/olivine-sand-foundry-
grade.pdf
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[3] Minerals.net (sin fecha) La Fundición en Arena [online]. Disponible en:

http://www.minerals.net/mineral/foundry.aspx

[4] Optra Minerals Inc. (sin fecha) Foundry Sand [online]. Obtenido de:
http://www.optaminerals.com/Foundry/Olivine-Sand.html

[5] Thermolith S.A (2017) Sand as Foundry Sand [online]. Obtenido de:
http://www.thermolith.gr/foundrysand2
[6] Select Sands. (19 de Octubre de 2017). Selec Sands. Obtenido de What is silica
sand?: http://www.selectsandscorp.com/what-is-silica-sand/
[7] Sepp, S. (30 de Diciembre de 2011). Sandatlas. Obtenido de Silica and sand:
http://www.sandatlas.org/silica-and-sand/

4.4 Anexos