Sede: 025, Mazatenango

Estudiante y Carné: Armando Cornejo Luna 16-025-0094

Semestre Académico y Año: Octavo Semestre 2019

Docente: Ingeniero Víctor Peña

Primer Avance Texto Paralelo Procesos de Manufactura

Mazatenango, Suchitepéquez 10 de Agosto de 2019

 PRIMER SEMANA

Conceptos Básicos sobre propiedades de los materiales

Propiedades de los materiales Se define como propiedad de un material a una característica

mensurable capaz de calificar un comportamiento o una respuesta del mismo a solicitaciones

externas, independientemente del tamaño y de la geometría del elemento considerado. Pueden

ser Insensibles y Sensibles a la Microestructura. físicas químicas mecánicas.

El comportamiento del material bajo la acción de agentes físicos externos como

el calor, electricidad, magnetismo o luz. Pueden dividirse en: eléctricas, magnéticas, ópticas y

térmicas. Las más importantes son la oxidación y la corrosión, sobre todo en metales. Definen el

comportamiento de los materiales frente a determinadas acciones mecánicas exteriores como

fuerzas o desplazamientos. Describen la capacidad del material para comprimirse, estirarse,

doblarse, rayarse, abollarse o romperse.

Clasificación General de los Materiales

Los materiales se clasifican generalmente en 5 grupos que son: metales, polímeros,

cerámicos, semiconductores y compuestos. Esta clasificación es muy importante porque ayuda a

generalizar y facilita la comprensión de ellos ya que se clasifican ya sea por sus propiedades o

estructura.

 Metales:

Se llaman a aquellos materiales que son buenos conductores del calor y la electricidad, poseen

alta densidad, tienen una elevada capacidad de reflexión de la luz, y son sólidos en temperaturas
normales (excepto el mercurio).

Se extraen de los minerales de las rocas. Metales como el oro, la plata y el cobre, fueron

utilizados desde la prehistoria, por eso son materiales muy importantes en la Tecnología.

Los materiales metálicos cuyo componente principal es el hierro se llaman ferrosos, el resto se

llaman no ferrosos. Otro tipo de metales, pero que no son de uso en la industria, serían los

llamados metales preciosos.

 Hierro (Fe):

Llamado también fierro, es uno de los metales más abundantes de la corteza terrestre, que

compone el corazón mismo del planeta, en donde se halla en estado líquido. Su propiedad más

llamativa, aparte de su dureza y fragilidad, es su gran capacidad ferromagnética. A través de

alearlo con carbono es posible obtener el acero.

 Oro (Au):

Un metal precioso de color amarillo, blando, brillante, que no reacciona con la mayoría de

las sustancias químicas excepto con el cianuro, el mercurio, el cloro y la lejía. A lo largo de la

historia jugó un papel vital en la cultura económica humana, como símbolo de la riqueza y

respaldo de las monedas.

  Polímeros

Un polímero es un compuesto químico, natural o sintético formado por polimerización y que

consiste esencialmente en unidades estructurales repetitivas.

Provienen mayoritariamente del petróleo (mezcla de hidrocarburos), gas natural y carbono.

Los dos materiales poliméricos más importantes son:

 Elastómeros (caucho): material natural o artificial que tiene gran elasticidad

 Plásticos: son ciertos materiales sintéticos que pueden moldearse fácilmente y en

cuya composición entra principalmente derivados de la celulosa, proteínas y

resinas

Los plásticos pueden dividirse en dos clases, termoplásticos y termoestables, dependiendo de la

estructura química de su enlace.

 Termoestable: plástico que no pierde su forma por la acción del calor y la

presión.

 Termoplásticos: plástico que si pierde su forma por la acción del calor y la

presión.

 Estructura Cristalina:

En general, los materiales poliméricos no suelen ser cristalinos, pero en muchos casos

tenemos polímeros con estructura semicristalina (una parte amorfa y otra cristalina).

Estos polímeros, al calentarse, alcanzan la temperatura de transición plástica y se vuelven más

flexibles. La temperatura que necesitemos va a depender del tipo de aplicación:

  Para los elastómeros, la temperatura debe ser lo más baja posible.

 Para las fibras, la temperatura debe ser lo más alta posible.

En función de su cristalinidad tenemos:

 Elastómero: polímeros de baja cristalinidad (amorfo). Son flexibles, que pueden

expandir y contraer fácilmente cuando aplicamos una fuerza externa.

 Plástico: polímeros con una cristalinidad intermedia. No van a ser tan resistente

como las fibras ni tan flexibles como los elastómeros.

 Fibra: polímeros con alto grado de cristalinidad. Su resistencia se debe a la

existencia de numerosas interacciones entre cadenas distintas.

 Cerámicos:

Un material cerámico es aquel constituido por sólidos inorgánicos metálicos o no metálicos

que ha sido fabricado mediante tratamiento térmico. Las cerámicas tradicionales están

compuestas de arcilla, sin embargo en la actualidad existen numerosos materiales cerámicos de

diferente composición que tienen muchas aplicaciones, por ejemplo en la industria aeronáutica y

en medicina. La pasta cerámica más básica es el barro común, o barro rojo que está formado

por silicatos de aluminio procedentes de la descomposición de otras rocas primarias y puede

tener diferentes impurezas como óxido de hierro que le da el tono rojizo. Para obtener objetos de

cerámica a partir del barro es imprescindible un horno que caliente el material a altas

temperaturas.
 Aunque los materiales cerámicos no son metales, pueden incluir en su composición átomos

metálicos como el hierro o el aluminio. Los materiales cerámicos avanzados se fabrican a base

de materias primas de alta pureza y composición química controlada, por ejemplo titanato de

bario.

El procesado está sujeto a un control preciso de tal forma que el producto final cuenta con una

microestructura definida que asegura una alta fiabilidad para el fin para el que se ha diseñado,

por ejemplo en medicina para huesos y articulaciones artificiales o implantes dentales.

Las propiedades de estos materiales solo se consiguen después de un tratamiento térmico en

el que se somete el material original a altas temperaturas, lo cual le confiere las características

que se desean obtener.

 Semiconductores:

La conductividad se refiere a la capacidad de un material o sustancia para dejar pasar

libremente la corriente eléctrica. La conductividad de un material depende de su estructura

atómica y molecular.

Un material es conductor cuando, al entrar en contacto con un cuerpo cargado de electricidad,

la electricidad se transmite a todos los puntos de su superficie. Los mejores conductores

eléctricos son los metales.

Un material es aislante cuando tiene escasa conductividad eléctrica. Esto se debe a la barrera

potencial que existe entre las bandas de valencia y la conducción, lo cual dificulta la presencia de

electrones libres.
 Un material es semiconductor cuando se comporta o bien como conductor o bien como

aislante, según el campo eléctrico en el que se encuentre. No es tan buen conductor como un

metal, pero no es aislante. Bajo determinadas condiciones los elementos conductores permiten la

circulación de corriente eléctrica en un único sentido.

 Compuestos:

Materiales compuestos aquellos materiales que se forman por la unión de dos o más

materiales para conseguir la combinación de propiedades que no es posible obtener en los

materiales originales.

Estos compuestos pueden seleccionarse para lograr combinaciones poco usuales de rigidez,

resistencia, peso, rendimiento a alta temperatura, resistencia a la corrosión, dureza o

conductividad.1 Los materiales son compuestos cuando cumplen las siguientes características:

 Están formados por dos o más componentes distinguibles físicamente y separables

mecánicamente.

 Presentan varias fases químicamente distintas, completamente insolubles entre sí y

separadas por una interfase.

 Sus propiedades mecánicas son superiores a la simple suma de las propiedades de sus

componentes (sinergia).

 No pertenecen a los materiales compuestos los materiales polifásicos, como las

aleaciones metálicas, en las que mediante un tratamiento térmico se cambia la

composición de las fases presentes.

Estos materiales nacen de la necesidad de obtener materiales que combinen las propiedades

de los cerámicos, los plásticos y los metales. Por ejemplo, en la industria del transporte son
necesarios materiales ligeros, rígidos, resistentes al impacto y que resistan bien la corrosión y el

desgaste, propiedades éstas que rara vez se dan juntas.

A pesar de haberse obtenido materiales con unas propiedades excepcionales, las aplicaciones

prácticas se ven reducidas por algunos factores que aumentan mucho su costo, como la dificultad

de fabricación o la incompatibilidad entre materiales.

La gran mayoría de los materiales compuestos son creados artificialmente, pero algunos,

como la madera y el hueso, aparecen en la naturaleza.

Ensayos Destructivos Y No Destructivos

Ensayos Destructivos:

 Ensayos mecánicos:

Se entiende por ensayos mecánicos, aquellos que pretenden medir la capacidad de un material

para soportar esfuerzos de diferente tipo.

 Estáticos: Dureza, tracción, compresión, cizallamiento, pandeo, torsión, flexión.

 Destructivos Dinámicos: de resistencia al choque y fatiga

 Tecnológicos: De chispa, de plegado, de embutición, de forja

Para los ensayos destructivos, suele usarse una probeta construida con el material que se

desea ensayar y que servirá para una sola aplicación. Una probeta es una porción del material a
ensayar con una forma y unas dimensiones determinadas que se encuentran normalizadas estas

probetas y/o especímenes sufren cambios irreversibles como producto de la prueba.

Las probetas se usan una vez y se descartan. En muchos casos, las probetas deben ser

maquinadas y modificadas para adecuarse a estándares antes de la prueba en sí. El uso de un

material depende de ciertas propiedades características que varios ensayos destructivos han

demostrado que posee.

Ensayos destructivos:

 Ensayo en uniformidad en la soldadura:

Ensayo de rotura sobre piezas con entallas.

Ensayo de plegado libre.

Ensayo de plegado guiado.

 Ensayo de tracción.

 Alargamiento y elongación.

 Dureza.

 Valores de impacto.

 Ensayo de chispa.

 Ensayo de rotura.

 Ensayo de compresión.

 Ensayo de corte o de cortadura.

  Ensayo de plegado.

 Ensayo de doblez.

 Ensayo de flexión al choque en pieza entallada.

 Ensayo de chapas.

 Ensayo de embutición según erichsen.

 Ensayo de doblado de uno a otro lado.

 Ensayo de fatiga.

 Ensayo de dureza.

Ensayo de dureza según brinell.

Ensayo de dureza según vickers.

Ensayo de dureza según rockell.

Ensayo según hrc.

Ensayo según hrb

Ensayos No Destructivos:

Macroscópicos, magnéticos, eléctricos, ultrasónicos, con rayos x, etc. Sin embargo, no existe

ninguna seguridad de que la pieza utilizada sea igual a las ensayadas, en lo que respecta a las

propiedades mecánicas y a la ausencia de defectos.

Los Ensayos No Destructivos, también conocidos como END o NDT (Non Destrucción Test) es

una forma de ensayo de materiales y estructuras sin causar ningún daño a la pieza a inspeccionar.

Los ensayos no destructivos se realizan tanto en los departamentos de Investigación y

Desarrollo (I+D), como en la propia fábrica o durante el servicio activo de la pieza. Los tipos de
ensayo no destructivos que se pueden realizan se clasifican atendiendo a la siguiente lista, la cual

nos proporciona el tipo de defectos a localizar, y las ventajas y desventajas de cada una de las

opciones.

Algunas Aplicaciones de los END:

 Detección y evalución de Grietas.

 Detección de Fugas.

 Determinación de Posición.

 Medidas Dimensionales.

 Caracterización de Estructura y Microestructura.

 Estimación de Propiedades mecánicas y Físicas.

 Medidas de Deformación.

 Determinación de Composición Química.

SEGUNDA SEMANA

Conceptos Básicos Sobre Estructura

Es la disposición y orden de las partes dentro de un todo. También puede entenderse como

un sistema de conceptos coherentes enlazados, cuyo objetivo es precisar la esencia del objeto de

estudio.

La estructura es el conjunto de elementos que caracterizan un determinado ámbito de la

realidad o sistema. Los elementos estructurales son permanentes y básicos, no son sujetos a
consideraciones circunstanciales ni coyunturales, sino que son la esencia y la razón de ser del

mismo sistema.

Los elementos que configuran una estructura son definidos por unos rasgos básicos

o característicos, y se diferencian o se individualizan los unos respecto a los otros por lo que

llamamos rasgos distintivos. Habrá rasgos distintivos que nos permitirán aislar colectivos, grupos

entre los colectivos e individuos entre los grupos. Este concepto es aplicable a todas las ciencias,

y entre ellas a las sociales, donde permiten hacer análisis de los grupos que las integran y de la

dinámica que pueden generar.

 Propiedades mecánicas

Son propiedades físicas que describen el comportamiento de un material sólido al

aplicarle fuerzas de tracción, compresión y torsión.

Existen distintas propiedades mecánicas, ellas son: tenacidad, dureza, plasticidad, ductilidad,

maleabilidad, elasticidad, entre otras.

En este módulo desarrollaremos dos de ellas: ELASTICIDAD Y PLASTICIDAD

 Propiedades físicas de los materiales

Por definición, se denomina materia a todo aquello que tiene masa y existe en el espacio,

siendo perceptible su presencia a través de los sentidos. Es por esto que todos los cuerpos
conocidos constituyen materia, y por lo tanto existe una multiplicidad casi infinita de tamaños,

formas, texturas y colores.

Entre todas estas distinciones, tal vez la de mayor notoriedad sea la diferencia entre los

estados en los que puede aparecer la materia, pudiendo venir en forma sólida, líquida o

gaseosa. La combinación entre los átomos es lo que forma las moléculas, que precisamente son

el elemento que se combina formando la materia.

Se llama propiedades de la materia a sus características específicas. Algunas de estas

características son comunes a todas las formas de la materia y por eso se las reconoce como

propiedades generales. Otras difieren según el grupo y se conocen como propiedades

particulares.

Algunas, también, son diferentes incluso dentro del mismo grupo para cada una de

las sustancias que forman parte de él, considerándose propiedades específicas. Sin embargo,

existe otra clasificación fundamental respecto a las propiedades de la materia, ligadas al tipo de

característica que cada una de ellas viene a diferenciar. Es la que divide a las propiedades entre

las físicas y las químicas.

 Propiedades físicas

Las propiedades físicas de la materia son observadas o medidas, sin requerir ningún

conocimiento de la reactividad o del comportamiento químico de la sustancia, sin la alteración de

su composición o de su naturaleza química.

 Los cambios en las propiedades físicas de un sistema describen sus transformaciones y su

evolución temporal entre estados instantáneos. Existen algunas características que no se puede

determinar en forma clara si corresponden a propiedades o no, como el color: puede ser visto y

medido, pero lo que cada persona percibe es una interpretación particular.

A estas propiedades basadas en hechos físicos reales pero sujetos a aspectos secundarios se

las llama supervenientes. Excluyéndolas, la siguiente lista expone algunos ejemplos de

propiedades físicas de la materia.

 Textura: Capacidad determinada por medio del tacto, que expresa la disposición en el

espacio de las partículas del cuerpo.

 Elasticidad: Capacidad de los cuerpos para deformarse al aplicarse una fuerza, y luego

recuperar su forma original.

 Punto de fusión: Punto de temperatura al que, luego de descender de él, el cuerpo pasa

del estado líquido al sólido.

 Punto de ebullición: Punto de temperatura al que, una vez superado, el cuerpo pasa del

estado líquido al gaseoso.

 Fragilidad: Propiedad de ciertos cuerpos de romperse sin que se deforme previamente.

 Dureza: Resistencia que opone un material al ser rayado.

 Conductibilidad: Propiedad de algunas sustancias para conducir electricidad y calor.

 Ductilidad: Propiedad de los materiales que se pueden hacer hilos y alambres.

 Temperatura: Medida de grado de agitación térmica de las partículas del cuerpo.

 Solubilidad: Capacidad que tienen las sustancias de disolverse.

 Propiedades químicas
 Las propiedades químicas de la materia son las que hacen al cambio de composición de la

materia. La exposición de cualquier materia a una serie de reactivos o de condiciones

particulares puede reaccionar y cambiar su estructura. Estos cambios podrán ser de mayor o

menor peligro, y una gran cantidad de ensayos de laboratorio se hacen para prevenir eventuales

transformaciones ligadas a esto.

 Conceptos básicos sobre corrosión:

La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque

electroquímico por su entorno. De manera más general, puede entenderse como la tendencia

general que tienen los materiales a buscar su forma de mayor estabilidad o de menor energía

interna. Siempre que la corrosión esté originada por una reacción electroquímica (oxidación), la

velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna medida de la temperatura, de la salinidad del

fluido en contacto con el metal y de las propiedades de los metales en cuestión. Otros materiales

no metálicos también sufren corrosión mediante otros mecanismos. El proceso de corrosión es

natural y espontáneo.
 TERCERA SEMANA

Conceptos Básicos Sobre Trabajo en Frio y Caliente

El trabajo en frió hace referencia a todos aquellos procesos de Conformado realizado a baja

temperatura generalmente ambiente, como son embutido, doblado, rolado, estirado, etc.

 Tiene un acabado brillante y bastante exacto.

 Mejora la resistencia, la maquinabilidad.

El endurecimiento por deformación plástica en frío es el fenómeno por medio del cual un

metal dúctil se vuelve más duro y resistente a medida es deformado plásticamente.

El trabajo en frío de los metales se realiza cerca de la temperatura ambiente para que la

ventaja de una la resistencia a la cadencia reducida, o la presión del forjado, acompañada de

elevadas temperaturas no están disponibles para ayudar en la operación de formado.

Adicionalmente, los metales “con trabajo de endurecimiento”, es decir, que aumentan la

resistencia a la cadencia, durante la deformación a bajas temperaturas, añaden aún más al trabajo

necesario para alcanzar la forma deseada. El atractivo de formar de frío, además de los ahorros

obvios del costo cuando no se requiere calor, es la mayor precisión dimensional que se puede

lograr generalmente, ya que no hay la necesidad de ajustar la contracción ni la deformación

térmica o distorsión, una vez que se complete el formado. Y a menudo así como importante, las

partes de metal trabajadas en frío evitan también la decoloración (oxidación) de la superficie que

ocurre en temperaturas más altas, así que la parte puede ser presentable a la venta y posible
servicio sin un proceso posterior. La desventaja de este proceso es que es muy duro (60

Rockwell C).

 Trabajo en Caliente:

Cuando hablamos de trabajos en caliente nos referimos a los trabajos que requieren llama,

producen chispas, generan calor y suponen un riesgo potencial de incendio. Esta actividad

requiere electricidad, gas para solar, oxicorte y operaciones de corte abrasivas.

Los trabajos relacionados con impermeabilización de techos que suponen un riesgo de

incendio, también se clasifican como trabajos en caliente. Dichas actividades requieren la

utilización de una llama o aire caliente para secar superficies que van a ser impermeabilizadas, el

calentamiento del alquitrán, y la fijación mediante calor de las membranas impermeables.

Los trabajos en caliente siempre deben realizarse en un lugar específicamente habilitado

para ello, un área diseñada para cumplir con las normas de seguridad. Por otro lado, es posible

que el trabajo se realice en un lugar que no esté específicamente habilitado para ello pero que se

equipará y preparará para poder ejecutar dichos trabajos de forma segura.

Siempre es necesario obtener un permiso de trabajo en caliente para realizar la actividad en

un lugar que no esté específicamente habilitado para ello. La decisión de emitir el permiso se

basará en una evaluación de riesgo del lugar donde se vaya a realizar el trabajo y sólo será

concedido durante un período de tiempo determinado.

 CUARTA SEMANA

Proceso De Manufactura De La Industria Del Acero

El acero es el material de construcción más popular del mundo debido a su combinación

única de durabilidad, manejabilidad y costo.

El acero es una aleación (mezcla) de Fe (hierro) y C (carbono) siempre que el porcentaje de

carbono sea inferior al 2%. Suele tener un porcentaje de carbono entre el 0,2 y el 2%. Pero....

¿Cómo se hace el acero? ¿Cómo es su Proceso de Fabricación?.

El mineral de hierro según se coge de la mina es una parte ganga, que son las impurezas y la

otra mena, que es el mineral de hierro puro.

Ganga= impurezas

Mena = mineral puro

Para Fabricar Acero se tiene que echar en el alto horno una mezcla de mineral de hierro (hierro

con impurezas) y un combustible llamado Cok (parecido al carbón) que además de ser

combustible, separa las impurezas (llamadas ganga) del resto de material. También se suele

echar en el alto horno algo de piedras de cal, que ayudan a eliminar aún más las impurezas del

mineral.

Una vez separadas las impurezas, el resto será hierro casi puro con una pequeña cantidad de
carbono. A esto se le llama arrabio. El carbono se acopla al acero en la combustión con el cok y

se forma el acero líquido o también llamado arrabio.

Este arrabio será el acero que tendremos en estado líquido para pasar al siguiente proceso que

será darle forma o moldearlo.

Los desechos se llaman escoria y se suelen recoger para utilizarlas luego en otros procesos

como por ejemplo para hacer cemento o para la construcción de carreteras.

También se puede fabricar acero a partir de chatarra resultante del reciclaje de acero. Las

chatarras tienen que fundirse antes en un alto horno eléctrico para poder reutilizarse. Esta forma

es la más económica en dinero y en recursos naturales.

En el video que veremos a continuación podemos aprender cómo se hace el acero, uno de los

materiales más usados en la actualidad para casi todo.

QUINTA SEMANA

Proceso De Manufactura De La Industria Del Vidrio

El vidrio se forma con diferentes tipos de sales. El componente más importante es el dióxido

de silicio en forma de arena. Para fabricar el vidrio común se añaden carbonato sódico y piedra

caliza (carbonato de calcio). El tono verdoso del vidrio antiguo se debe a las impurezas de hierro

de la arena. Los vidrios modernos incorporan otros ingredientes para mejorar el color y algunas

de sus propiedades, por ejemplo, la resistencia al calor.

La industria del vidrio es una de las más antiguas creadas por el hombre. Apareció hace

varios milenios en el Mediterráneo, casi en el mismo momento que otras dos grandes industrias

que se hicieron posibles gracias al dominio de altas temperaturas: las de la cerámica y el metal.

El vidrio más antiguo es in ojo de vidrio de color azuloso que imita a la turquesa y que data del

reinado del faraón egipcio Amenofis I, hacia 1550 a. C. pero fue en Roma donde nació la

industria vidriera hacia el año 20, con el descubrimiento del vidrio soplado. En el siglo II los
romanos conocían el vidrio translucido y fabricaban objetos de vidrio, espejos de cristal sobre

metal y lupas (ampollas de vidrio rellenas de agua).

Existen una gran variedad de vidrios y una gran diversidad de procedimientos industriales o

artesanales. Según los usos a los que están destinados, se pueden distinguir seis tipos de

productos de la industria vidriera: el cristal de vidrio ordinario; el cristal para ventanas, puertas,

mobiliario, espejería e industria del automóvil; los “vidrios huecos” para la botellería y la

cubiletería; los “vidrios técnicos”, para la óptica, las ampollas, los tubos del televisor, etc.; la

fibra de vidrio, utilizada como textil, o utilizada en la forma de paneles que sirven para el

aislamiento térmico; y el vidrio trabajado a mano. Todos estos vidrios difieren sensiblemente por

su composición, y sobre todo por las técnicas utilizadas para su fabricación.

El vidrio es el más universal de los envases, al no contar con contraindicación de uso alguna.

Está presente en la práctica totalidad de los sectores y en algunos de ellos en exclusiva, aunque

es la industria agroalimentaria a la que más estrechamente ligado se encuentra.

Dentro de esta industria, lidera de forma absoluta algunos segmentos como vino, cavas o

cervezas, conviviendo con el resto de materiales en otros como refrescos, aguas, zumos o

conservas.

Es un material de estructura amorfa, que se obtiene por enfriamiento rápido de una masa fundida

lo cual impide su cristalización. De aquí surge otra definición que dice que el vidrio es un líquido

sobre enfriado. Esto quiere decir, de altísima viscosidad a temperatura ambiente, por lo que

parece un sólido. Cuando se encuentra a 1450ºC es un líquido de baja viscosidad. A esa

temperatura su temperatura su viscosidad es parecida a la de la miel. A temperatura ambiente el

vidrio se comporta estructuralmente como un líquido congelado, dicho de otra forma es un

líquido que se enfría tan rápidamente que es imposible que se formen cristales. Cuando el vidrio

se enfría lentamente se forman cristales de vidrio, fenómeno que se conoce como

desvitrificación. Los artículos hechos con vidrio desvitrificado tienen poca resistencia física.

Para fabricar objetos de vidrio el hombre primitivo fundía bloques macizos, los dejaba endurecer

y luego los tallaba como piedra. Más tarde descubrió que el vidrio se trabaja más fácilmente en

estado líquido, mientras aún está caliente.

Los fenicios difundieron el vidrio por las costas del Atlántico y Mediterráneo, y en tiempos del

imperio romano existían grandes centros de producción en Fenicia y Alejandría. Con las técnicas

del vidrio soplado era posible fabricar piezas de gran valor artístico. Antes del siglo X

aparecieron los vitrales de color, y hacia el siglo XIV se fabricaban en Venecia cristalerías y

lentes de aumento. En las fábricas modernas el vidrio se produce en hornos continuos

mecanizados, y se utilizan maquinas especiales de inyección de aire para fabricar objetos huecos.

 Tipos De Vidrios:

Se encuentran, por ejemplo, los borosilicatos, que tienen la particularidad de tener un

bajísimo coeficiente de expansión, razón por la cual se utilizan para hacer el vidrio refractario. Y

el cristal que tiene óxido de plomo, razón por la cual, cualquier objeto hecho con este vidrio,

como ceniceros, floreros entre otros, son bastante pesados.

Los diferentes tipos de vidrios son hechos a base de otros materiales, como se puede ver en la

siguiente tabla.
  Telurio y fósforo
Vidrios de elementos: Azufre, selenio,

 Puros: SiO2, Bo2O3, Pb2O5, As2O5

 Mezclas con algunos de los anteriores:

Vidrios Oxidos
Al2O3, Ga2O3, TiO2; alcalinos y

alcalinoterreos: cal y CaO; soda, Na2O

 Sulfuro de Arsénico, As2S3

Inorgánicos Sulfuros

 Fluoruro de Berilio, BeF2, Cloruro de

Haluros
Zinc, ZnCl2

 Mezclas de Nitrato de Sodio y de Calcio

Nitratos

 Sulfato de Potasio, K2S2O7

Sulfatos

 Mezclas de Carbonato de Potasio y

Carbonatos
Magnesio

 Fluoruro de Aluminio, AlF2 y fluoruro de

Fluoruros
Berilio, BeF2

 Eter etílico, glicerina, alcohol metálico,

Vidrios Moléculas simples
glucosa y sacarosa

 Polietileno y otros materiales plásticos

Orgánicos Polímeros
 Aleaciones de silicatos de oro y de paladio,

Vidrios Metálicos aleaciones de telurio cobre y oro, aleaciones del

grupo de platino con otros metales

 Proceso De Fabricación Del Vidrio

El proceso de fabricación de los envases de vidrio comienza cuando las materias primas

(arena, sosa, caliza, componentes secundarios y, cada vez en mayor medida, casco de vidrio

procedente de los envases de vidrio reciclados) se funden a 1500ºC. El vidrio obtenido, aún en

estado fluido y a una temperatura de unos 900ºC, es distribuido a los moldes donde obtienen su

forma definitiva.

Posteriormente, se traslada a una arca de recocido en la que, mediante un tratamiento

térmico, se eliminan tensiones internas y el envase de vidrio adquiere su grado definitivo de

resistencia.

A continuación, se realizan unos exhaustivos controles de calidad, donde se comprueban

cada unidad electrónicamente. Tras estos controles, los envases son embalados automáticamente

en pallets retractilados, hasta su distribución.

  Producción del Vidrio Grabado:

Características del producto

Según definición ASTM (American Standard Testing Materials), el vidrio es un producto

inorgánico de fusión, enfriado hasta llegar a la condición de rigidez sin cristalización.

El vidrio carece de punto de fusión determinado, al contrario de lo que ocurre con la mayor

parte de los cuerpos. Desde su estado líquida elevada temperatura se vuelve cada vez más

pastoso a medida que se enfría y el estado sólido lo adquiere entre límites de temperatura de

varios cientos de grados.

La viscosidad del vidrio fundido permite elaborar objetos soplados, pero también causa

dificultades en la fabricación, al oponerse al desprendimiento de las burbujas gaseosas retenidas

en la masa fundida. Se necesitan temperaturas próximas a 1400ºC para lograr una buena

fluidificación.

 Procesos Productivos

El proceso para la elaboración del vidrio se puede dividir en las siguientes etapas:

1. Recepción de Materias Primas:

En esta etapa se garantiza un control operativo y técnico en las materias primas para verificar

su calidad físico - química, para la producción del vidrio.

La operación esencial en esta etapa es la realización de los análisis físicos y químicos

realizados a la materia prima, los cuales verifican el cumplimiento de las especificaciones.

Primero se debe cumplir con el requisito de la granulometría, es decir, el tamaño de los granos de

cada material, el cual, debe estar entre ½ y ¾ de milímetro. Para el feldespato y la arena se debe

cumplir unos requisitos, tales como tener una composición química estable y determinada. La

arena no debe contener arcillas y su contenido de óxidos de hierro debe ser lo más bajo posible.

De acuerdo al resultado del análisis, si el producto está conforme con las especificaciones se

define su disposición para ser utilizado posteriormente; si la materia prima no cumple con las

especificaciones se procede a darles el manejo preestablecido como productos no - conformes.

2. Preparación De Las Mezclas:

La preparación de la mezcla se puede dividir en cuatro partes:

 Almacenamiento: consiste en ubicar las distintas materias primas en diferentes sitios de

almacenamiento en donde permanecerán hasta su utilización.

 Pesaje: siguiendo la formulación previamente establecida se pesa cada uno de los

componentes mediante mecanismos automáticos y en las proporciones determinadas.

 Mezclado: Luego de ser pesadas cada una de las materias primas, son enviadas a las

mezcladoras en donde, por un tiempo previamente establecido y con una adición

específica de agua, los componentes son mezclados totalmente.

 Transporte: Finalmente la mezcla es enviada por medio de elevadores y transportadores

hasta los silos donde queda finalmente lista para ser cargada al horno.

3. Fusión De La Mezcla Y Refinación Del Vidrio:

 El horno es el sitio donde se lleva a cabo la fusión de las materias primas. Consiste en un

recipiente rectangular construido con materiales refractarios resistentes al desgaste producido por

el vidrio líquido y las llamas. El horno utiliza como combustible el Crudo de Castilla para

producir el calor, por medio de dos quemadores, los cuales funcionan alternadamente veinte

veces cada uno. Por uno de sus extremos se carga la mezcla, mientras que por el otro se extrae el

vidrio fundido. Posteriormente hay una entrada de aire de 1000ºC, con el fin de enfriar el vidrio

que se encuentra dentro del horno. Los gases producidos por el horno son expulsados por lo

regeneradores (1300ºC).

El primer proceso que se identifica claramente en el horno es el de fusión; aquí todas las

materias primas no son propiamente fundidas, sino que al suministrarles calor primero se

descomponen y después reaccionan; así pues los componentes que poseen menor punto de fusión

se vuelven líquidos más rápido que los que tienen mayor punto de fusión (para la sílice es mayor

de 1600ºC, y para el casco entre 1050 y 1100ºC); a medida que va aumentando la temperatura

estos últimos también se funden y desaparecen como materiales cristalinos.

A continuación se realiza el proceso de refinación, en el cual se eliminan las “semillas” (gran

número de pequeñas burbujas que se originan a partir de las reacciones de las materias primas);

este proceso empieza casi simultáneamente con el proceso de fusión y continúa hasta que la

mezcla de materias primas esté completamente líquida.

Luego el vidrio fundido pasa a un segundo tanque, llamado tanque de refinación, donde se

intenta igualar la temperatura del vidrio en toda su extensión, para posteriormente repartirlo a las

máquinas formadoras por medio de los canales.

4. Acondicionamiento Del Vidrio:

El canal es el encargado de enviar el vidrio desde el horno hasta el lugar donde están las

máquinas formadoras de envases. Durante este trayecto se disminuye la temperatura del vidrio

gradualmente (con lo cual aumenta su viscosidad), de tal manera que al final del canal se obtenga

el vidrio en un estado en el que se pueda modelar, correspondiendo a una cierta temperatura para

fabricar una botella determinada.

Se denomina acondicionar el vidrio al hecho de controlar la temperatura en el flujo del vidrio

que está dentro de la canal desde refinación hasta el orificio refractario y se forme la gota.

La homogeneidad de la mezcla del vidrio se mide revisando las temperaturas existentes

desde el fondo hasta la superficie y de lado a lado a la entrada del tazón (última sección del canal

antes de las máquinas I.S.); estas temperaturas afectan directamente la distribución del vidrio en

la botella, la forma de la gota, y su cargue en la máquina, por esto una falla en esta parte del

proceso puede resultar en la formación de botellas deformes, con una masa mal distribuida y, por

lo tanto más frágiles. Para obtener una temperatura uniforme en el vidrio se deben tener en

cuenta las pérdidas de calor existentes a través del techo, las paredes y el piso del canal, así como

el calor suministrado por los quemadores. Igualmente para acondicionar el vidrio, es necesario

tener en cuenta el color del vidrio, la cantidad de vidrio que extrae cada máquina, la forma de la

botella, la cantidad de aire disponible para enfriar el equipo de moldura de la máquina y la

velocidad de fabricación de la máquina.

5. Formación Del Envase:

 Una vez se ha acondicionado el vidrio, en el alimentador se forma la gota de vidrio con el

peso correcto y la forma deseada por medio de un sistema de partes refractarias compuesto por:

un tubo que controla el flujo de vidrio hacia el orificio, una aguja que impulsa intermitentemente

el vidrio hacia el orificio, que determina la cantidad de vidrio que tendrá la gota. Para formar la

gota el flujo de vidrio se corta por el sistema de tijera.

Posteriormente, la gota se hace llegar a la máquina I.S. mediante el equipo de entrega, que

consiste en de una cuchara, encargada de recibir la gota, una canal por donde la gota resbala

hacia cada sección y un deflector que la entrega al equipo de moldura. La sigla I.S. significa

máquinas de secciones independientes, en estas una sección se puede parar sin afectar el

funcionamiento de las otras o de la máquina completa. Las empresas vidrieras utiliza en la

actualidad máquinas de 6,8,10 y 12 secciones. Cada sección puede fabricar una botella (gota

sencilla) o dos botellas (doble gota). Las botellas se pueden fabricar en dos procesos básicos:

Soplo y Soplo (S.S.) y Prensa y Soplo (P.S.).

Para formar una botella se necesita de la moldura; que generalmente está hecha de fundición

o en aleaciones metálicas especiales (el valor de cada molde está alrededor de los cien mil

dólares). Las piezas usadas son: la camisa, la aguja y la boquillera para formar el terminado; el

premolde, la tapa y el embudo para formar el palezón o preforma de la botella; y el molde, el

fondo y la sopladora, para formas la botella. Las pinzas se encargan de sacar la botella del lado

del molde hacia la plancha muerta en donde se traslada hacia el transportador, mediante los

barredores, el cual finalmente la llevará al archa de recocido.

6. Proceso Soplo Y Soplo:

 Después de lograr el cargue de la gota (1) en el premolde se utiliza aire comprimido para

empujar el vidrio y formar el terminado (2. soplo inicial); Después con aire comprimido se sopla

el vidrio hacia arriba, formándose así la burbuja y el palezón, de una forma limitada por el

premolde y la tapa (3 Contrasoplo). Luego el palezón se transfiere al molde (4) y nuevamente

con aire comprimido a través de la sopladora se infla el palezón hasta llenar la cavidad del molde

(5 Soplo final). Después de esto la botella es retirada del molde (6) y puesta sobre el

transportador de línea, mediante los barredores, quién se encarga de llevarla al archa de recocido.

7. Proceso Prensa Y Soplo:

El proceso de prensa y soplo se ha desarrollado para obtener botellas de boca ancha (proceso

tradicional) o de boca estrecha (proceso conocido como NNPB).

El mecanismo utilizado para el mecanismo de prensa y soplo es el mismo que se utiliza para

el mecanismo de soplo y soplo, cambiando algunos aditamentos que lo hacen funcionar de

manera diferente. La principal diferencia radica en que la acción que realiza el contrasoplo es

efectuada por un macho, el cual se encarga de dar la preforma a la gota para formar el palezón;

las demás etapas son similares.

La gota de vidrio cae en el premolde (1). Inmediatamente el vidrio entra al premolde, la tapa

baja. El macho empieza a subir, a una presión controlada, forzando al vidrio a llenar todos los

vacíos, incluyendo la cavidad de la boquillera, formándose así el palezón (2). Luego, el macho

baja, la tapa sube y el premolde abre. Enseguida, el palezón es transferido al molde (3). El

palezón continúa su recalentamiento y estiramiento en el lado del molde. A continuación, se

aplica aire comprimido para soplar el vidrio hasta llenar la cavidad del molde; también se aplica
vacío para reforzar el contacto del vidrio con el molde (4). Este contacto con el molde más la

circulación del aire del Soplo final enfrían el vidrio. Después de abrir el molde, las pinzas

trasladan el envase hasta la plancha muerta (5) y el mecanismo barredor lo ubica sobre el

transportador. Con el aire de enfriamiento de los alrededores del envase continúa el proceso de

remoción de calor hasta que el vidrio alcanza una temperatura que asegura la estabilidad de su

forma.

8. Recocido Del Envase:

Cuando se forma la botella, el vidrio se enfría muy rápido, creándose una gran cantidad de

esfuerzos internos, que debilitan la botella. El archa de recocido es la encargada de aliviar esas

tensiones.

En el archa se calienta de nuevo la botella ya formada a una temperatura de unos 550ºC,

durante unos diez minutos, disminuyendo luego lenta y controladamente la temperatura, teniendo

como base una curva de temperatura que garantiza alivio de tensiones y el surgimiento de nuevos

esfuerzos en la botella.

9. Inspeccion Del Envase Formado:

Después las botellas son conducidas por medio de bandas transportadoras hacia una zona de

revisión, compuesta por una gran cantidad de dispositivos automáticos, dotados de sistemas

capaces de detectar defectos provenientes de la formación de la botella; ahí se retiran de la línea

de producción todas aquellas botellas que tengan defectos de forma y/o dimensionales, grietas,
arrugas, distribución irregular del vidrio en las paredes del envase y resistencia, entre otros,

garantizando así que la producción que se enviará al cliente sea de excelente calidad.

10. Empaque :

En esta etapa, los envases son empacados de acuerdo al requerimiento del cliente por medio

de diferentes métodos, como son: el termoencogido, el paletizado y el encanastado en cajas

plásticas (que hacen en la misma planta).

11. Almacenamiento Y Despacho:

Luego de que el envase ha sido empacado, es transportado a las bodegas de almacenamiento,

en donde queda listo para ser despachado al cliente respectivo.