Dureza

Definición de dureza:
Se entiende por dureza la propiedad de la capa superficial de un material de
resistir la deformación elástica, plástica y destrucción, en presencia de
esfuerzos de contacto locales inferidos por otro cuerpo.
Por lo general, una dureza buena significa que el material es resistente a las
ralladuras y al uso.

Indentadores. La bola estándar para el ensayo de dureza Brinell debe tener 10

mm de diámetro con una desviación no mayor de 0,005 en cualquiera de los
diámetros.

Escalas de Dureza:
Mohs: Esta prueba la ideó Friederich Mohs, la escala consta de 10 minerales
estándar arreglados siguiendo un orden de dureza. El talco es el número 1 y el 10
corresponde al diamante.
Observaciones de la escala y pruebas de dureza:
1) La dureza, por definición, es una propiedad de la capa superficial del
material, no del material en sí.

2) Los métodos de dureza por indentación presuponen la presencia de

esfuerzos de contacto, por lo tanto la dureza puede ser cuantificada como
tal.

3) El indentador no debe sufrir deformaciones.

Pruebas de Dureza:
Rockwell:
El método de Rockwell define como un número arbitrario, inversamente proporcional
a la penetración del indentador.
El número de dureza Rockwell como un número derivado del incremento neto en la
profundidad del indentador cuando la fuerza en el indentador es incrementada
desde una fuerza previa (preliminar específica) hasta una fuerza total (específica) y
luego retornada al valor de fuerza previa.
Para el penetrador cónico esferoidal se muestran en la figura: Indentador cónico
esferoidal de Rockwell Las bolas son similares a las del método Brinell y tienen los
siguientes diámetros: ∅ 1/16”; ∅ 1/8”; ∅ 1/4”; ∅ 1/2”.

Prueba de Dureza de Brinell:

Recibe su nombre en honor del ingeniero sueco que la creó alrededor de 1900.

 La prueba de dureza de Brinell se usa para medir la dureza de metales

y no metales de dureza baja a media.

 En la prueba, se presiona una esfera de acero endurecido (o carburo

cementado) de 10 mm de diámetro, contra la superficie de un
espécimen, con una carga de 500, 1 500 o 3 000 kg.

 Se usa un indentador de Carburo de tungsteno 10 mm en condiciones

normales con un tiempo aproximado de 15 segundos.

Fórmula para calcular la dureza de Brinell:

2Ϝ
HB=
𝜋𝐷𝑏 (𝐷𝑏 −√𝐷2𝑏 −𝐷2 𝑖 )

Donde:

 HB= Dureza de Brinell (Kg/mm2 )

 F= Carga de indentación(Kg)
 𝐷𝑏 = Diámetro de la esfera(mm)
 𝐷𝑖 = Diámetro de la indentación sobre la superficie(mm)

Dureza de Vickers:
Este ensayo consiste en generar una huella muy pequeña para medir la dureza de
muestras de pequeño tamaño.
Pero el principal inconveniente es que necesitan una gran preparación superficial
del material.
El número de dureza Vickers (HV) relaciona la carga aplicada y el área de la
superficie dejada por la huella después de quitar la carga.
CONDICIONES

• Las cargas aplicadas van desde 1 hasta 120kgf

• El tiempo de aplicación de la carga debe ser de 10 a 15 segundos
• La carga de ser perpendicular a la huella
• La carga de prueba debe aplicarse y retirarse sin golpes o vibraciones
• Se deben hacer 5 ensayos para obtener un valor promedio
• Las cargas aplicadas van desde 1 hasta 120kgf
• El tiempo de aplicación de la carga debe ser de 10 a 15 segundos
• La carga de ser perpendicular a la huella

• La carga de prueba debe aplicarse y retirarse sin golpes o vibraciones

• Se deben hacer 5 ensayos para obtener un valor promedio

VENTAJAS

• Pueden medirse una amplia gama de materiales

• La huella resulta bien perfilada y cómodas para la medición.
• Se pueden probar materiales muy duros.

Dureza Shore:
Fue inventada por el americano Guillermo Francis Shore, fue empleada en
estados unidos hasta 1907.
El aparato que sirve para medir se llama Esclerómetro, este aparato se basa
en el rebote de un cuerpo duro al caer desde una altura determinada sobre la
superficie que se va a ensayar.
Se compone de un tubo de cristal de unos 30cm de longitud exactamente
calibrado, montado en una armadura metálica lo largo del tubo se encuentra fija
una escala dividida en partes iguales que corresponde a grados de dureza
shore.
La dureza shore
Consiste en evaluar la dureza superficial del material midiendo la profundidad
que alcanza una punta de acero normalizada cuando se presiona contra el
material. Se puede medir con instrumentos simples
Sistema de medición
Para la medición de la dureza Shore se utilizan varias escalas: Shore A, B, C,
D, 0 y 00. La escala Shore A es la más conveniente para medir la dureza de
las siliconas para moldes, (hasta 90), aunque la escala Shore D se usa para la
medición de dureza de siliconas todavía más duras. Aproximadamente 40
Shore D corresponden a 90 Shore A.
VENTAJAS
1. No se produce prácticamente ninguna huella en el material sometido a la
prueba.
2. Permite medir dureza superficial de piezas terminadas.
3. Es el único ensayo no destructivo para medir durezas.

Dureza de knoop:
Mide la dureza en valores de escala absolutas.
Usa un indentador de diamante de forma piramidal, pero la pirámide tiene una
razón longitud-ancho alrededor de 7:1.
Las cargas que se aplican por lo general son más ligeras que las de la prueba
de Vickers.
Mide la dureza en láminas muy delgadas.
Durezas normales, superficiales y micro durezas.
La punta del penetrador es de diamante.
Ventajas: se necesita sólo una cantidad de muestra muy pequeña, y que es
válida para un rango muy amplio de fuerzas.
Desventajas: es la dificultad tener que usar un microscopio para medir la
incisión (con una precisión de 0,5 micrómetros), y el tiempo necesario para
preparar la muestra y aplicar el indentador.

Impacto poldi
Consiste en lanzar una bola de acero de 5 mm sobre una probeta, de manera que
el impulso produzca una huella. Si el diámetro de las huella es el mismo que la
bola significa que tienen la misma dureza.
 Tratamientos térmicos de
los metales
Se trata de variar la temperatura del material, pero sin variar la composición
química.
OBJETIVO: Mejorar las propiedades de los metales y aleaciones, por lo general,
de tipo mecánico. En ocasiones se utiliza este tipo de tratamientos para,
posteriormente, conformar el material.

Temple

El temple se utiliza para obtener un tipo de aceros de alta dureza llamado

martensita. Se trata de elevar la temperatura del acero hasta una temperatura

cercana a 1000 º C y posteriormente someterlo a enfriamientos rápidos o bruscos y

continuos en agua, aceite o aire.

Al obtener aceros martensíticos, en realidad, se pretende aumentar la dureza. El

problema es que el acero resultante será muy frágil y poco dúctil, porque existen
altas tensiones internas.

Revenido

El revenido es el tratamiento térmico que sigue al temple. Recuerda que un

acero templado es aquel que tiene una dureza muy alta (llamado martensita),
pero tiene el inconveniente de ser frágil y poco porque tiene tensiones
internas.
El revenido consiste en calentar la pieza templada hasta cierta temperatura,
para reducir las tensiones internas que tiene el acero martensítico (de alta
dureza).
De esto modo, evitamos que el acero sea frágil, sacrificando un poco la
dureza. La velocidad de enfriamiento es, por lo general, rápida.

Recocido
El recocido consiste en calentar un material hasta una temperatura dada y,
posteriormente, enfriarlo lentamente. Se utiliza, al igual que el caso anterior,
para suprimir los defectos del temple.

Normalizado

Este tratamiento se emplea para eliminar tensiones internas sufridas por el

material tras una conformación mecánica, tales como una forja o laminación
para conferir al acero unas propiedades que se consideran normales de su
composición.
El normalizado se practica calentando rápidamente el material hasta una
temperatura crítica y se mantiene en ella durante un tiempo. A partir de ese
momento, su estructura interna se vuelve más uniforme y aumenta la tenacidad
del acero.

Tratamientos termoquímicos
A través de estos tratamientos se pretende mejorar las superficiales de los
materiales, principalmente su dureza y su resistencia al desgaste y la corrosión.

Estos tratamientos consisten en unas fases de calentamiento y enfriamiento de

los metales, completadas con la adición de nuevos elementos en la

superficie de las piezas de manera que se modifica la composición química del

metal, modificándose así sus propiedades en la superficie del material.

Para que un material sea adecuado a estos tratamientos es necesario que tenga
elevadas características de resistencia mecánica y una gran tenacidad. Un
acero puede poseer estas características si ha sido sometido a un tratamiento
de temple o si ha pasado por un proceso de revenido.

Con estos tratamientos termoquímicos obtenemos materiales con propiedades

diferentes en sus zonas superficiales y en sus zonas internas. Así por ejemplo
podremos obtener un engranaje que sea más duro en la zona de los dientes y
más tenaz en la zona interna.

Cementación o carburación Durante el transcurso de este proceso se

enriquece la capa exterior del componente con Carbono (carburación) o con
Carbono y Nitrógeno (carbonitruración) con el objetivo de mejorar las
propiedades mecánicas de la capa exterior del componente.

La cantidad de carbono absorbida por la pieza depende de:

 Composición química inicial del acero.
 Naturaleza de la atmósfera carburante (líquida, sólida o gaseosa).
 Temperatura.
 Tiempo de duración del tratamiento. Nitruración del acero

Bibliografía:
http://es.slideshare.net/vlady71/ensayo-de-dureza?next_slideshow=1
http://www.utp.edu.co/~gcalle/Contenidos/DurezaHB.htm
http://es.slideshare.net/Sepe00/ensayos-delaspropiedadesdelosmateriales