Unidad 2

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS
Departamento: Ingeniería Mecánica

Materia: Lubricación
Docente: Mauricio Torres Orozco
Nombre Alumno: Israel Martínez Martínez
Unidad: 2 Grado y Grupo: 7A Actividad: Inv. Fecha: 11-10-19
Tema: Determinación de las propiedades de los lubricantes
DETERMINACIÓN DE LAS PROPIEDADES DE LOS LUBRICANTES

2.1 Pruebas Físicas
Gravedad API En Productos Del Petróleo
El método se basa en el principio de que la gravedad específica de un líquido varía directamente con la
profundidad de inmersión de un cuerpo flotando en el líquido. El cuerpo flotante, el cual es graduado en
unidades de gravedad API, se llama hidrómetro y determinando la intersección del menisco inferior del líquido
con la escala del hidrómetro, luego de que se alcanza el equilibrio en la temperatura. Se toman las lecturas y se
hacen las correcciones del caso.
Significado. El conocimiento de la gravedad API es importante en determinaciones peso/volumen. Identifica un
producto del petróleo así:
parafínicos con mayor API que los nafténicos y aromáticos en el mismo rango de ebullición. La gravedad API
se utiliza para determinar el valor calorífico de los combustibles en combinación con otras propiedades. El rango
promedio en productos del petróleo está entre 0.7 y 1.05.

Densidad Y Gravedad Especifica De Materiales Viscosos Por Picnometro (Astm D 1480)

La muestra líquida se introduce en un picnómetro, equilibrando a la temperatura deseada y pesando. El mismo
picnómetro se pesa con agua y se calcula la densidad relativa al agua o gravedad específica.
Punto De Llama Y Combustion En Capsula Abierta (Astm D 92)
La cápsula de prueba se llena a un nivel específico con la muestra. La temperatura de la muestra se incrementa
rápidamente al comienzo y luego muy lentamente cuando el punto de llama se aproxima. A intervalos
específicos una pequeña llama de prueba se pasa a través de la cápsula. La temperatura más baja a la cual la
aplicación de la llama hace que los vapores próximos a la superficie entren en ignición se toma como punto de
llama. Para determinar el punto de combustión el ensayo se continúa hasta que la aplicación de la llama cause
la combustión del aceite por cinco segundos.
Significado. Su conocimiento es útil en el almacenamiento de productos del petróleo con el fin de evitar riesgos
innecesarios de explosión. Una mezcla de aire y vapor combustible puede ser encendida cuando su composición
en volumen está entre 1% y 6%, a partir de éste valor es explosiva. Un bajo punto de llama en un aceite lubricante
puede ser también un indicativo que se van a presentar mayores pérdidas por evaporación del aceite durante su
uso. En evaluación de aceites usados, un valor alto respecto al inicial indica que ha habido pérdidas por
evaporación y un valor bajo indicará posiblemente contaminación con combustible no quemado.

Viscosidad Saybolt Universal Y Furol (Astm D 88)

Se mide el tiempo en segundos para que un volumen de 60 centímetros cúbicos de muestra fluya a través de un
orificio calibrado Universal o Furol. La viscosidad se expresa en segundos saybolt universal.
Viscosidad Cinemática (ASTM D 445).

Se mide el tiempo para que un volumen fijo de líquido pueda fluir a través de un capilar de vidrio calibrado. La
viscosidad cinemática se calcula mediante el tiempo de flujo y el factor de calibración del viscosímetro. Para
calcular la viscosidad absoluta según norma ASTM D 1745, se determina la densidad del líquido a la misma
temperatura que la viscosidad cinemática y el producto de los dos datos anteriores constituye la viscosidad
absoluta.
Significado. La viscosidad es siempre la primera consideración en la selección de un aceite lubricante. Para
mayor efectividad debe estar en concordancia con la velocidad, carga y temperatura de la parte lubricada. Existe
una relación también entre la viscosidad y la volatilidad de un aceite. En aceites usados un incremento en la
viscosidad casi siempre indica oxidación del aceite. La oxidación de moléculas de aceite incrementa su tamaño
y por consiguiente el espesamiento del aceite. La disminución de la viscosidad en un aceite de cárter usado
puede también indicar dilución por combustible.

Indice De Viscosidad (Astm D 567)

El índice de viscosidad es un número empírico que indica el efecto de la temperatura sobre la viscosidad de un
aceite. Se calcula como se indicó anteriormente mediante los datos de la viscosidad a 100 o F y 210 o F
utilizando las tablas o los nomogramas respectivos. Significado. El índice de viscosidad debe ser tenido en
cuenta en aplicaciones donde el aceite debe estar sometido a grandes cambios en su temperatura. En aceites de
cárter de automóviles debe existir buena fluidez a bajas temperaturas y conservarse su viscosidad a temperaturas
normales de funcionamiento. En algunos fluidos hidráulicos de aeronaves el aceite pasa de 100 o F por ejemplo
en tierra a temperaturas bajo cero en vuelo, lo cual exige altos índices de viscosidad. En cuanto al tipo de base
lubricante utilizada, un aceite mineral puro con un índice de 80 o más es probablemente parafínico, mientras
que un aceite nafténico puede tener un índice de 40.
Punto De Nebulosidad Y Fluidez (Astm D 97)
El punto de nebulosidad de un aceite es la temperatura a la cual su contenido de parafinas sólidas que
normalmente se encuentran en solución, comienzan a solidificarse y separarse en pequeñísimos cristales,
haciendo que el aceite aparezca como nebuloso o turbio. El punto de fluidez es la mínima temperatura a la que
el aceite puede fluir o verterse.
Significado. El conocimiento del punto de fluidez de un aceite está relacionado con el funcionamiento de una
máquina a baja temperatura. El aceite nunca debe cristalizar durante su funcionamiento y en algunos casos
incluso durante su almacenamiento.
Escalas De Colores
Varias escalas son utilizadas para determinar los colores de un producto del petróleo. La conversión y
comparación aproximada de las escalas más comunes puede hacerse utilizando una tabla de comparación de
colores.

Colorímetro Saybolt. Se utiliza para aceites blancos, naftas, parafinas, combustibles, kerosene y solventes.
Colorímetro Tag-Tobinson. Se utiliza para aceites industriales, solventes, parafinas y aceites de proceso.
Sistema platino-cobalto (APHA). En solventes para laca, diluyentes y productos petroquímicos.
Escala ASTM D 1500. La escala más común en productos del petróleo, utilizada Figura 8.7 Colorímetro para
aceites industriales y de proceso.
Colorímetro Unión (NPA). Ha sido reemplazado por el ASTM D 1500; se encuentra en publicaciones muy
antiguas.
Estándar o Norma Garner. Solventes, barnices, petroquímicos, muy utilizados en la industria de la pintura.
Comparador de color Hellige. Utilizado también en la industria de la pintura, solventes y lacas.
Tintómetro Lovivond. Petrolatos USP, sulfonatos y productos químicos.
Dicromato de potasio. Hidrocarburos puros y aromáticos.
Corrosion Del Acero (Astm D 665)
Se utiliza una barra de acero altamente bruñida. La muestra de aceite se mezcla con una cantidad indicada de
agua y la barra de acero es sumergida en esta mezcla a temperatura controlada y por un tiempo determinado. Al
final del ensayo la barra se lava y se seca y el resultado se reporta por observación de ésta.

Análisis De Aceites Lubricantes

Es una técnica simple, que realizando medidas de algunas propiedades físicas y químicas, proporciona
información con respecto.
 La salud del lubricante
 Contaminación de los lubricantes
 Desgaste de la maquinaria
IMPORTANCIA: El análisis de lubricantes nos permite monitorear el estado de desgaste de los equipos,
detectar fallas incipientes, y también establecer un programa de Lubricación, como herramienta del diagnóstico
técnico en el mantenimiento de máquinas y equipos.
ADITIVOS: Son sustancias químicas que se añaden en pequeñas cantidades a los aceites lubricantes para
proporcionarles o incrementarles propiedades, o para suprimir o reducir otras que le son perjudiciales. Sus
funciones son

Lubricar y evitar la fricción.
 Disipar calor.
 Limpiar Impurezas.
 Evitar corrosión.
 Sella algunos componentes.6.
 Aislante eléctrico.
 Amortiguar choques.
 Evita la formación de espumas
DEGRADACIÓN DE LOS ACEITES LUBRICANTES: La vida útil de un aceite, es el periodo de tiempo

funcional del aceite en máquina, hasta que los antioxidantes se consumen, produciendo grandes cambios en las
propiedades física (La densidad, la viscosidad) y químicas del aceite base, resultando un desgaste delos
componentes y un eventual mal funcionamiento de la máquina.
La degradación del aceite es un problema común tanto en sistemas de lubricación como hidráulicos. Las
principales causas de la degradación del aceite son:
NOTA: Al disminuir la contaminación con agua, con aire, con partículas, con calor, no sólo se estará
disminuyendo el desgaste de la maquinaria, sino también extendiendo la vida útil del aceite
OXIDACIÓN

Esta ocurre cuando el Oxígeno reacciona Con el aceite base del lubricante. Cuando el aceite se oxida algunas
moléculas del hidrocarburo se transforman en ácidos, alcoholes y polímeros. Conduce a la formación de
productos insolubles (resinas), películas finas, barnices o lacas en las superficies, lo cual afecta las propiedades
de desempeño del aceite. Existen varios tipos de antioxidantes que pueden aumentar la estabilidad a la
Oxidación aditivos Sin antioxidantes, ningún tipo de aceite estaría exento a este Proceso químico natural.
HIDRÓLISIS
Es una reacción química que produce descomposición o alteración del lubricante, al estiren contacto con el agua
esto produce un desplazamiento del equilibrio molecular del agua y como consecuencia se modifica el ph del
lubricante al igual que en el proceso de oxidación, el proceso de hidrólisis también puede llevar a la formación
de compuestos ácidos y barniz.
En casi todos los sistemas, las trazas de agua en el sistema lubricante son inevitables y pueden surgir.
 Fugas de refrigerante
 Condensación atmosférica
 Operación de Talento Humano
 Fallas en los sellos o empaques
DEGRADACIÓN TÉRMICA
Es el proceso de descomposición del aceite por medio del calor altas temperaturas Normalmente, la degradación
térmica tiene lugar en puntos del sistema con altas temperaturas También pueden resultar polímeros y
compuestos insolubles, los cuales pueden conducir a la formación de barniz tal y como sucede en el proceso de
oxidación. También lleva a la Polimerización debida a la alta presión y temperatura
LA DEGRADACION DEL ACEITE PUEDE LLEVAR

FORMACIÓN DE COMPUESTOS ÁCIDOS
Los ácidos producen corrosión por ejemplo, pitting lo cual aumenta el desgaste en las superficies internas de
las máquinas.
AUMENTO DE LA VISCOSIDAD DEL ACEITE
La resistencia del aceite a fluir va a aumentar, lo cual va a dar como resultado fricción, desgaste y disminución
de la eficiencia del equipo.

FORMACIÓN DE BARNIZ
Los barnices son capas que van a atrapar a los contaminantes duros, creando una Superficie como de papel de
lija Esta superficie acelera el desgaste de los componentes. Así pues, el barniz puede dar como resultado filtros
obstruidos, válvulas bloqueadas y orificios taponados. Además estos barnices actúan como aislantes, reduciendo
el efecto de los intercambiadores de calor, lo cual va a originar altas temperaturas y aumento de la velocidad de
reacción.
FORMACIÓN DE ESPUMA EN LOS ACEITES

El exceso de aire en sistemas de circulación de lubricación es una forma de contaminación. Aire en el aceite
generalmente existe en varias condiciones:
AIRE DISUELTO: el aceite se ve claro. El aceite contiene en su mayoría 8 - 10% de aire disuelto a temperatura
ambiente.
INCLUSIÓN DE AIRE: burbujas finamente dispersadas en el aceite. El aceite se ve nubloso o borros.
ESPUMA: burbujas grandes que se asientan en la parte superior del aceite.
La formación de espuma es la forma más grave de la contaminación de aire en un sistema de lubricación. Esto
suele ocurrir cuando la tensión superficial del fluido es demasiado alta para permitir que las burbujas de aire se
rompan después de que se forman y suben a la superficie del fluido. La espuma reduce la eficacia del lubricante,
resultando en un desgaste acelerado, sobrecalentamiento y problemas de limpieza en los casos graves.
La formulación en lubricantes Industriales aceites para engranajes, aceites hidráulicos, aceite de turbina aceites
de motor y de transmisión se tratan normalmente con un aditivo antiespumante. Generalmente los lubricantes
utilizados en engranajes y sistemas de circulación son probados por estándares industriales para la tendencia de
formación de espuma y el grado de estabilidad de la espuma después de que esta se ha formado para asegurar
que los productos estén dentro de las especificaciones. A menudo en servicio el aditivo antiespumante se puede
agotar o no seguir siendo eficaz debido a los contaminantes, la degradación del fluido o el diseño del sistema y
los problemas de mantenimiento.
DEMULSIBILIDAD
CÓMO SE DEFINE LA DEMULSIBILIDAD DE UN ACEITE: Es la habilidad del aceite de separase del agua
rápidamente.
La habilidad del aceite y el agua para separarse, también conocida como demulsibilidad, es un importante factor
en muchos aceites industriales. Los efectos del agua en el aceite pueden causar mucho daño a las superficies de

la maquinaria y reducir de manera considerable su vida. Esta propiedad del aceite debe monitorearse
estrechamente, especialmente en áreas en donde es común la presencia de agua y la máquina está en riesgo de
que esta ingrese (turbinas de vapor, máquinas papeleras
Existen tres estados de coexistencia del agua en el aceite: disuelta, libre y emulsionada. El agua disuelta se
presenta cuando las moléculas están dispersas una por una en el aceite. Conforme incrementa la cantidad de
agua en el aceite, comienzan a aparecer emulsiones, o el agua que está suspendida en el aceite, y posteriormente
agua libre. El agua libre es el agua que se separa del aceite y se precipita. Por lo general la encontrará en el
fondo del tanque o depósito.
PUNTO DE INFLAMACIÓN
La temperatura a la que un líquido se quemará y continuará ardiendo. El punto de inflamación implica la
existencia de una chispa o cualquier otra fuente de ignición con suficiente calor para calentar el líquido hasta
incendiarlo. Un hierro de soldadura caliente o lo componentes calefactantes de una pistola de aire caliente son
buenas fuentes de ignición, al igual que un motor eléctrico o relé cebado.
Con el calor suficiente, casi todos los líquidos tienen un punto de inflamación. Sin embargo, en la práctica
habitual de la industria cualquier compuesto químico con un punto de inflamación superior a 100 ºC se considera
no inflamable.
PUNTO DE COMBUSTIÓN
Se llama a si la temperatura a la cual los vapores emitidos por un aceite de inflaman y permanecen ardiendo al
menos 5 segundo al acercarse una llama el punto de combustión suele estar entre 30 Y 60. por encima del punto.
PUNTO DE ENTURBIAMIENTO
Se le llama a la temperatura a cual las parafinas y otras sustancias disueltas en el aceite se separan del mismo y
forman cristales al ser enfriado el mismo adquiriendo así un aspecto turbio
Dependiendo de la solubilidad se las sustancias en el aceite la temperatura de la masa molecular de las

sustancias disueltas y el almacenamiento prolongado.
PUNTO DE ENFRIAMIENTO
 También llamado punto de fluidez

 Es la menor temperatura a que se observa fluidez en el aceite al ser frio

 Alcanza siempre temperatura inferior a la del punto de enturbiamiento al igual que este es una características
importantes en aquellos aceites que operan a muy bajas temperatura ambientales.
2.1 PRUEBA QUÍMICAS
RESISTENCIA DIELECTRICA (ASTM D 877 y 1816)
Los aceites derivados del petróleo no son conductores de la corriente eléctrica diferencias de potencial normales.
El material dieléctrico carece de las partículas cargadas libres que el conductor tiene. Si un voltaje lo
suficientemente alto es aplicado, los iones son producidos en suficiente concentración para permitir una
descarga de corriente a través del material dieléctrico, formando un arco. Los electrodos especificados por el
método D 877 son de una pulgada con discos opuestos espaciados 0.1 pulgada; los especificados por el método
D1816 son de secciones esféricas con un diámetro de 36 mm. Los electrodos están colocados a 0.040 o 0.081
pulgadas dependiendo de si el voltaje disponible es de 35 o 60 kilovoltios.

Figura 8.17 Equipo para rigidez dieléctrica
Significado. La principal causa en el descenso de la resistencia dieléctrica de un aceite es el agua presente en

éste, siguen en importancia productos de la oxidación y otras impurezas sólidas. Si el agua fuera el único
contaminante, el aceite podría ser recuperado por secado. Sin embargo, si la caída de la resistencia dieléctrica
es atribuida a la oxidación, el aceite puede estar completamente deteriorado, más allá del límite de seguridad.
La resistencia dieléctrica no sirve por sí sola, para un aceite en servicio continuo.
Prueba De Desgaste Con Cuatro Esferas (Astm D 2266)

Prueba De Presion Ep Con Cuatro Esferas (Astm D 2596)
Esta prueba de desgaste es utilizada para determinar las relativas propiedades antidesgaste de los lubricantes en
superficies metálicas deslizantes, operando a condiciones extremas de lubricación. La prueba es llevada a cabo
a una velocidad específica, temperatura y carga. Al final de un período determinado, el promedio de la reducción
del diámetro de las esferas se mide y se reporta. La prueba de extrema presión (EP) está diseñada para evaluar
el rendimiento bajo altas cargas que son aplicadas en la prueba de desgaste, lo mismo que la de extrema presión.
Esta prueba de extrema presión se diferencia muy poco de la de desgaste, solamente en el aparato utilizado. En
esta prueba, la esfera de acero es rotada a una velocidad constante contra las otras tres esferas. La temperatura
no se controla. La carga se aumenta a intervalos específicos hasta que la esfera que rota se solde a las otras
esferas. Al final de cada intervalo, los diámetros de desgaste se miden y se anotan. Dos valores de esta prueba
de EP son generalmente reportados con índices de desgaste de carga (antiguamente Carga Media Herz) y punto
de soldadura. El índice de desgaste de carga (LWI) es la medida de la propiedad de un lubricante para prevenir
el desgaste bajo cargas aplicadas. El punto de soldadura es la carga aplicada menor, en kilogramos, a la cual la
esfera de rodamiento se solda o agarra a las esferas estacionarias, o bien aquella carga a la cual es desgaste es

máximo en las tres esferas estacionarias. Este valor indica el punto en el cual el límite de extrema presión del
lubricante es excedido.
Figura 8.18 Equipo de prueba cuatro Figura 8.19 Detalle de las cuatro esferas esferas
Significado. Esta prueba sirve en general para controlar la calidad de los lubricantes extrema presión, pero no
puede utilizarse para predecir el rendimiento en la práctica. Para lo anterior se deben tener en cuenta otras
propiedades.
Prueba Timken De Extrema Presion

Aceites Lubricantes: (ASTM D 2782)
Grasas Lubricantes: (ASTM D 2509)
El equipo para la prueba Timken de EP es una máquina especial con un mandril rotatorio y un brazo de
elevación sobre el cual pueden ser colocadas cargas, para variar la presión que el mandril ejerce sobre el
miembro estacionario. En la prueba se le adapta al mandril un anillo de acero fuerte (puede ser el anillo exterior
o la copa de rodamiento de rodillos). Se utiliza también un bloque chato de acero, sobre el cual es rotado el

anillo durante la prueba, lo mismo que una buena cantidad de lubricante que va a ser analizado. Para comenzar
la prueba, tanto el anillo como el bloque son colocados en posición, alimentando el lubricante en el punto de
contacto del anillo y el bloque. Una carga específica es aplicada en el brazo de elevación, poniendo a funcionar
la máquina, usualmente a 800 rpm y durante 10 minutos o hasta que la falla ocurra. Al final de este período de
tiempo, el bloque es analizado. La carga para la cual los bordes de las ranuras producidas no muestran
irregularidades debidas al arrastre de metal se reporta como la carga Timken OK en libras.
Significado. Solamente se pueden obtener conclusiones de tipo general, con la prueba Timken o con cualquiera
otra de extrema presión. Los resultados encontrados deben ser relacionados con informacióm adicional del
lubricante, tal como propiedades antidesgaste, tipo de aditivo, características de corrosión, etc. Usados de esta
manera, los resultados de esta prueba pueden darle a un mecánico o ingeniero experimentado, valiosa
información sobre el rendimiento de un lubricante, con respecto a otros. Además, la prueba Timken de EP es
utilizada en el control de la calidad de lubricantes cuyas características de rendimiento han sido establecidas
anteriormente.
Penetracion En Grasas Lubricantes (Astm D 217)

El penetrómetro de cono ASTM está formado por un cono de metal de peso y dimensiones específicas, un
ensamble de ajuste y un indicador de penetración. El trabajador estándar de grasa es un equipo con un recipiente
que tiene un émbolo, el cual se mueve hacia arriba y hacia abajo, para "trabajar" la mezcla en el recipiente. Un
ciclo de movimiento del émbolo hacia arriba y hacia abajo es conocido como "doble carrera del émbolo". En el
trabajador de grasa se coloca un termómetro para medir la temperatura de la muestra. La muestra se coloca en
la plataforma del penetrómetro. El cono es colocado en la posición de cero, con la punta apenas tocando la
superficie de la muestra. El cono es soltado de su posición, permitiéndole entrar en la muestra, por espacio de
cinco segundos. La penetración es leída en el indicador en décimas de milímetro. Este procedimiento se lleva a
cabo tres veces y el promedio se anota como la penetración.

Figura 8.20 Penetrómetro para grasas
Significado. Esta prueba se utiliza fundamentalmente para clasificar las grasas según el National Lubricating
Grease Institute (NLGI) utilizando la penetración trabajada.
Punto De Goteo De La Grasa (Astm D 566 Y Astm D 2265)

Norma ASTM D 566: La copa es llenada con la grasa que va a ser probada y luego es colocada en el tubo de
ensayo con el tapón y el termómetro. Luego el tubo de ensayo es sumergido en el baño de aceite. La temperatura
del baño se aumenta hasta que el goteo del material (grasa) salga por el orificio de la parte inferior de la copa.
Las lecturas de los termómetros de la copa y el baño son anotadas en ese momento. El promedio de las dos
temperaturas se reporta como el punto de goteo de la grasa.
Norma ASTM D 2265: Esta prueba es igual a la anterior, pero se diferencia en que utiliza un bloque o lámina
de aluminio, como fuente de calor. Esto permite medir puntos de goteo arriba de los 625 o F, lo cual no puede
lograrse con el baño de aceite.
Significado. La prueba anterior da una idea de la máxima temperatura de utilización de una grasa. Generalmente
el punto de goteoes superior a esta temperatura.

Figura 8.21 Montaje para la determinación de punto de goteo
8.25 PUNTO DE ANILINA (ASTM D 611)
Se colocan volúmenes de anilina y muestra o anilina y muestra más disolvente en un tubo de ensayo y se mezclan
mecánicamente. La mezcla se calienta a velocidad controlada hasta que las dos fases comienzan a ser miscibles.
La mezcla se enfría entonces a velocidad constante y la temperatura a la cual las dos fases se separan se toma
como el punto de anilina.
Significado. El punto de anilina es un indicador del poder de dilución de los solventes. A más bajo punto de
anilina, más alto poder de dilución. Se utiliza también para determinar las características de ignición de los
combustibles Diese el través del índice Diesel. En cuanto a lubricantes y aceites hidráulicos tiene relación con
el ablandamiento o endurecimiento de las partes de caucho en contacto con el aceite. Cuando el punto de anilina
es bajo, hay tendencia al endurecimiento del caucho. También se utiliza esta prueba en la determinación de la
compatibilidad relativa del plastificante del caucho con la formulación del mismo.

Figura 8.22 Montaje para determinar el punto de anilina
Destilacion De Productos Del Petroleo (Astm D 86)

Una cantidad específica del producto (100 cm 3 ) se coloca dentro del balón de destilación el cual es cerrado
poniendo el termómetro en la parte superior. Se conecta luego el condensador al balón, la probeta graduada se
coloca en posición para recibir el líquido que sale del condensador. Luego se aplica calor al balón de destilación
a una velocidad tal que permita que la primera gota de destilado salga del condensador. La lectura del
termómetro en este punto se anota como punto inicial de ebullición. La fuente de calor se regula de tal manera
que la destilación se lleva a cabo a una velocidad específica. La cantidad de destilado recogido en la probeta
puede ser medida a intervalos específicos de temperatura, o medir la temperatura a niveles específicos de
destilado.
Figura 8.23 Equipo para destilación ASTM


Significado. Tanto para los combustibles como para los solventes, las características de destilación son
importantes. Para gasolina automotor el rango de destilación es importante. Las características de destilación de
la porción más volátil, más del 30% evaporado, en conjunto con la presión de vapor de la gasolina, controlan la
habilidad de un buen rendimiento de arranque en frío. Sin embargo estas características controlan la tendencia
al taponamiento por vapor. Un mejoramiento en la característica de arranque en frío, puede desmejorar la
protección contra el taponamiento. Las temperaturas a las cuales el 50% y el 90% del combustible se ha
evaporado, son indicación de las caraterísticas de desempeño de la gasolina al calentar el motor. Entre más bajos
estos valores, mejor el desempeño en caliente. La temperatura baja al 50% es un índice de buena aceleración.
El valor bajo al 90% es deseable para una combustión completa, distribución uniforme del combustible en los
cilindros y menos formación de depósitos en la cámara de combustión.
Las gasolinas de aviación tienen en el 90% valores de temperatura de ebullición más bajos que las gasolinas
para automotor. Un límite mínimo de la suma de los puntos en 10% y 50% se controla para evitar el
congelamiento del vapor. Los combustibles Diesel tienen mucho menos volatilidad que las gasolinas aunque
los efectos de los varios puntos de destilación son similares. Por ejemplo, entre más bajo el punto de ebullición
para un número de cetano dado, mejor es la habilidad de encendido, pero mayores las posibilidades de
taponamiento por vapor o de marcha lenta. Igualmente entre más alto el punto de ebullición, mayores las
posibilidades para que existan problemas de humos y depósitos. El punto medio de ebullición (punto 50%) está
relacionado con la economía de combustible, debido a que un punto de 50% más alto, ocasiona mayores BTU
y un mejor número de cetano del combustible Diesel. Cuando el combustible va a emplearse en quemadores la
facilidad de inflamación depende de la volatilidad de la primera porción. Los humos dependen del punto final
de ebullición; existirán muchos humos si el punto final de ebullición es muy alto. Muchas de las características
de rendimiento de los solventes, están relacionadas con los rangos de destilación. El punto de ebullición inicial
es una medida indirecta del punto de chispa, y por consiguiente, de la posibilidad de fuego. El rango entre el
punto inicial de ebullición y el punto del 50% es un índice del comportamiento inicial, cuando es usado como
solvente en caucho o pintura. El punto de 50% muestra, a groso modo, una relación con la rapidez de
evaporación; un valor de temperatura bajo en el punto de 50% para ciertos hidrocarburos, aumenta la velocidad
de evaporación. Si el punto de 95% y el punto seco están muy cercanos, existe una muy pequeña o nula
diferencia sobre la fracción de secado lento. También, un pequeño rango de destilación de un solvente, en el
espacio entre el punto inicial de ebullición y el 5% o entre el 95% y el punto seco final, da una indicación del
rendimiento del solvente. Entre menos sea esa diferencia, más puro es el solvente.

TIPOS DE DESGASTE
El des gaste viene dado por los diferentes procesos a los que se ven sometidos los equipos durante su vida útil,
y se clasifican en las siguientes categorías:
 DESGASTE ABRASIVO: se produce por el efecto de partículas duras, como polvo, arena y metales,
entrando en contacto con componentes metálicos internos. para disminuir este tipo de desgaste se pueden
instalar un sistema de filtrado.
 DESGASTE ADHESIVO: se produce cuando dos superficies metálicas entran en contacto, permitiendo
que se desprendan partículas de las superficies de fricción. Las causas de este desgaste vienen dada por una
lubricación deficiente o lubricante contaminado.
 CAVITACIÓN: se produce cuando las burbujas formadas por disminución de presión en el aceite colapsan
y bombardean las superficies metálicas produciendo picaduras o fisuras.
 DESGASTE CORROSIVO: se produce por la reacción química que desprende el material de la superficie
de un elemento. (reacción de oxidación generalmente).se da cuando el metal está en presencia de agua,
productos de la combustión o corrientes eléctricas.
CLASIFICACIÓN DEL VOLUMEN DEL DESGASTE:
 DESGASTE INICIAL: ocurre cuando la máquina se pone en marcha por primera vez, se genera un
porcentaje de desprendimientos de partículas que va disminuyendo después de dos o tres cambios de aceite.
 DESGASTE NORMAL: es el desgaste que se va produciendo con el funcionamiento normal de la máquina,
en esta etapa el desgaste está estabilizado y este va aumentando con el envejecimiento del equipo.
 DESGASTE ANORMAL: se produce cuando se da un fallo o avería en la máquina y se ve aumentado el
porcentaje de desprendimiento de partículas.

Posibles fuentes del problema según los elementos encontrados en el análisis de aceite:
PRUEBAS PARA LA DETECCIÓN DE PARTÍCULAS :
Cuando realizamos análisis de aceites, es necesario saber que elementos son parte del lubricante y cuales
representan un desgaste de metales de fricción o un contaminante.
 ADITIVOS DEL LUBRICANTES: Ba,Ca,Mg,P,B

 METALES DE DESGASTE: Fe, Cu, Pb, Ag, Al, Ni
 CONTAMINANTES: Si, Na, K, Ba
ESPECTROMETALOGRAFÍAS

Esta técnica se emplea para detectar y cuantificar trazas de elementos metálicos. Se realiza para medir partículas
metálicas menores a 10 micras.
VENTAJAS:
Proporciona información sobre el desgaste, contaminación y aditivos.
DESVENTAJAS:
No permite evaluar las partículas mayores a 10 micras.
ANÁLISIS DE ESPECTROMETRÍA POR INFRARROJOS.
Espectroscopia de absorción restringida en la región longitud de ondas espectrales infrarrojas. La prueba

consiste en hacer atravesar a un haz de luz infrarroja que atraviesa una muestra de aceite usado, esto genera un
espectro infrarrojo que se reproduce en una gráfica. Cada aceite tiene su propio espectro característico, por lo
que esta técnica se reduce a la comparación del espectro del aceite nuevo y el usado, las diferencias entre las
gráficas de los espectros muestran algunos de los cambios de los componentes que conforman el lubricante.
FERROGRAFÍA ANALÍTICA
Las ferrografías son una de las técnicas más importantes para determinar la composición se utilizan para captar
partículas metálicas en el rango de 0.1 a 500 micras, por lo que el campo de amplitud no solo cubre el campo
de desgaste anormal (10 a 100 micras) sino que también incluye el rango de espectrografía.
Con este sistema, se clasifican las partículas metálicas según la forma y el tamaño, determinando el tipo de
desgaste.
El principio de funcionamiento de la ferrografía analítica, consiste en separar sistemáticamente las partículas en

suspensión en el lubricante sobre una placa de vidrio. Esta placa es examinada bajo el microscopio para
distinguir tamaño, concentración, composición, morfología y condición superficial de las partículas ferrosas y
no ferrosas que caracterizan el desgaste
IDENTIFICACIÓN DE LAS PARTÍCULAS Y TIPOS DE CONTAMINACIÓN
 Partículas blancas no ferrosas: frecuentemente son aluminio o cromo. Aparecen blancas brillantes
antes y después del tratamiento térmico. Están depositadas aleatoriamente en la plaqueta con grandes
partículas detenidas por las cadenas de las partículas ferrosas.

 Partículas de cobre: usualmente aparecen como amarillo brillante antes y después del tratamiento
térmico, aunque puede cambiar a verde-gris. Esta también estará depositada aleatoriamente en la
plaqueta con partículas grandes a la entrada y pequeñas a la salida.
 Partículas del babbitt: consisten en partículas delgadas de color gris (se ven como trozos de lata). Después
del tratamiento siguen grises pero con puntos azules y rojos, y más pequeñas con apariencia motosa. Su
distribución es aleatoria.
 Contaminantes: usualmente son residuos de polvo principalmente silicio. Aparecen como unos cristales que
son fácilmente identificados con la luz transmitida (verde). Su distribución es aleatoria.
 Fibras: causadas por desprendimientos de filtros y contaminación externa. Son largas cadenas en variedad de
colores y usualmente no cambian su apariencia después del tratamiento térmico. Algunas veces esas partículas
actúan como filtro colectando otras partículas. Pueden aparecer en cualquier parte del ferrograma, aunque
tienden a estar en la salida.
 Partículas ferrosas: se identifican principalmente usando la luz roja (reflejada) y la luz blanca de la
microscopia. La luz transmitida es totalmente bloqueada por la partícula.
Según la forma de la partícula se determina el tipo de desgaste:
Partícula redondeada: Indica desgaste abrasivo Partícula alargada o puntiaguda: Indica que la raíz del desgaste
es más crítico.
 Ventajas Se detectan problemas mucho más tempranamente que con el análisis de espectrometría.
 Desventajas: Es costoso en comparación con otros métodos de análisis. Requiere tiempo y habilidad
del analista (buena vista al microscopio
CONTADOR DE PARTÍCULAS
Este sistema funciona con una base óptica láser que permite la medición absoluta de las partículas con dos
micras en una muestra de aceite.
Estos equipos trabajan bajo las normas ISO de filtración como la ISO 4406 que especifica el grado de limpieza
de un aceite con base a tres números:
El primer número indica el número de partículas mayores o iguales a 2 micras
El segundo número indica el número de partículas a 5 micras


El tercer número indica el número de partículas a 15 micras

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El segundo número indica el número de partículas a 5 micras

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El tercer número indica el número de partículas a 15 micras