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IFSUL – Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof.

Mauro César Rabuski Garcia

DIMENSIONAMENTO DO SISTEMA DE RESFRIAMENTO

Durante o processo de moldagem, as temperaturas em diferentes partes do molde oscilam


devido ao ritmo regular do ciclo e também devido a modificações que se façam nas condições de
processamento. A modelagem exata do processo de resfriamento, se possível, envolveria uma quan-
tidade de trabalho matemático impossível em termos práticos. Por isso, costumam aceitar-se algu-
mas hipóteses simplificativas que não só tornam o problema simplificado como não afetam, de ma-
neira significativa, os resultados que tem termos práticos continuam a ser satisfatórios.

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Assim, as simplificações implícitas na análise seguinte são:


a) o processo é quase estático;
b) as flutuações nas temperaturas e nos fluxos térmicos durante os ciclos são desprezáveis;
c) consideram-se os valores médios das propriedades durante os períodos em questão.
Para efeitos de balanço térmico no molde, considera-se como positivo o calor recebido pelo
molde e como negativo, o calor cedido.
QT = Q pol + Qresf + Qamb = 0
onde:
Qamb = Qcond + Qconv + Qrad
sendo:
QT = quantidade de calor total envolvido na moldagem
Q pol = quantidade de calor do polímero plastificado
Qresf = quantidade de calor retirado pelo sistema de resfriamento
Qamb = quantidade de calor perdido para o ambiente
Qcond = quantidade de calor perdido por condução
Qconv = quantidade de calor perdido por convecção
Qrad = quantidade de calor perdido por radiação
A quantidade de calor transportado pelo polímero para o interior do molde, durante o tempo
em que a cavidade do molde permanece cheia, é dado pela expressão:

Q pol =
( )
m hinj − hext
t res
onde:
m = massa do polímero plastificado (kg)
hinj(ext) = entalpia específica do plástico à temperatura de injeção (extração) (J/kg)
tres = tempo de residência do material no molde (s)

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A variação de entalpia pode ser obtida para alguns termoplásticos da figura abaixo.

O tempo de residência do material no molde, que se pode considerar como sendo o tempo de
resfriamento, pode ser calculado pela equação de Wübken:

s2 ln (k . Y )
t res =
2
π α ef
em que:
s – espessura da parede da peça (m)
αef – difusividade térmica efetiva média (nm2/s)
4 8
k – coeficiente dependente da espessura da peça - para peças finas (s ≤ 3mm ) e para peças
π π 2
espessas (s>3mm)
Tinj − Tmol
Y – temperatura adimensional dada por Y =
Text − Tmol

Em que:
Tinj, Text e Tmol – temperatura de injeção, de extração e do molde ( °C)
A tabela a seguir apresenta os valores de difusividade térmica efetiva média para alguns termoplás-
ticos.

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A transmissão de calor para o ambiente dá-se pelos três processos habituais: condução, convecção e
radiação.

a) condução
O fluxo de calor por condução dá-se para as placas de fixação do molde e é proporcional à dife-
rença entre as temperaturas do molde e do ambiente e pode ser calculada pela expressão:
Qcond = A fix .β .(Tamb − Tmol )
sendo:
Afix = área de contato molde – sistema de fixação (m2)
β = fator de proporcionalidade (W/m2°C)

Material β
Aços de baixa liga 100
Aços de alta liga 80
Ligas de cobre 20

Nas trocas de calor para o ambiente, as perdas por condução são as maiores (aproximada-
mente 70 a 80% do total das perdas de calor para o ambiente). Para as reduzir, os moldes que vão
funcionar a temperaturas elevadas (maiores que 60°C) deverão ter placas isoladoras.
b) Convecção
O fluxo de calor por convecção dá-se pela área lateral do molde e pode ser calculado pela ex-
pressão:
Qconv = Alat .α .(Tamb −Tmol )
em que:
Alat = área exposta do molde (m2)
α = coeficiente de transferência de calor para convecção livre do ar (≈ 15W/m2°C)
Tamb e Tmol – temperatura do meio ambiente e do molde (°C)
c) Radiação

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O fluxo de calor por radiação pode ser calculado por:


θ 
4
θ  
4
Qrad = Alat . ε .C rad .  amb  −  mol  

100   100  
em que:
ε = emissividade da superfície (0.25 para o aço)
Crad = coeficiente de radiação do corpo negro (5,77 W/m2.K4)
θ = temperatura absoluta (K = °C + 273.15)
Conhecido o valor do calor transportado pelo fundido (que no caso dos termoplásticos é sempre
positivo) e das trocas de calor com o ambiente (geralmente negativo, exceto quando a tempera-
tura do molde é inferior à ambiente), a quantidade de calor que terá que se retirar com o fluido
de resfriamento é calculada pela equação de balanço térmico.
Qresf = −Q pol − Qamb
A vazão do fluido de resfriamento estima-se fixando o aumento da sua temperatura du-
rante a passagem pelo molde. Esta variação de temperatura deve ser em geral de 2 a 5°C. A
vazão é dada pela equação:
. Qresf
m=
C.∆T
C = calor específico do fluido (4.186 kJ/kg°C para a água)
∆T = variação de temperatura do fluido
Conhecida a vazão de fluido refrigerante pode-se determinar o diâmetro recomendado para
“as linhas de água” através da tabela.
Vazão (l/min) Diâmetro (mm)
3,8 8
9,5 11
38 19
85 23,8

Para que a transferência de calor seja mais eficiente, deve-se garantir que o escoamento é
turbulento. Assim, este regime deve sempre ser imposto. Isto ocorre quando o número de Reynolds
é superior a 3500.
O comprimento dos canais deve ser o maior possível e, por isso, não deve ser calculado. Deve-se
sim, verificar se o comprimento de “linhas de água” realmente existente no molde, é superior ao
mínimo necessário para assegurar a transmissão de calor pretendida. O comprimento mínimo pode
ser calculado pela seguinte expressão:
2 Qresf e
L=
k π d ∆T
onde;
e – distância dos canais à superfície moldante
k – condutividade térmica do material do molde (J/m.s.°C)
d – distância dos canais (m)
∆T – diferença de temperatura entre a parede da cavidade e o líquido de resfriamento

Normalização para furações


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Os furos estão conectados de forma a fechar um circuito e esse circuito pode estar disposto num
único nível ou em vários, dependendo da altura da modagem. Os diâmetros típicos para os canais de
águas são: 6, 8, 10-11, 14, 16 e 18 mm.
Como boa prática, recomenda-se o diâmetro de 10 mm para molde de pequena e média dimensão.
A disposição das águas é dificultada pelo fato de não se poder fazer as furações muito próximo de
outros furos (furos para extratores, parafusos, postiços ou insertos, guias, casquilhos, injetores, bi-
cos quentes, etc.)
A distância mínima de afastamento de um furo de águas para outro qualquer furo na placa, que lhe
seja perpendicular, depende da profundiade de furação (a broca ou haste de furar tende a desviar-se
do seu curso) e deve ser:
- furações até 150 mm – proximidade de 3 mm
- furações superiores a 150 mm – proximidade de 5 mm
Recomenda-se que as furações para os canais das águas não sejam posicionadas a uma distância
inferior a 15 mm das zonas moldantes seja mais uniforme, e como tal também o resfriamento, o
distanciamento entre canais deve, na medida do possível, obedecer às relações apresentadas a-
baixo.

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