República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria Ciencia y Tecnología

Universidad Politécnica Territorial del Norte de Monagas “Ludovico Silva”
PNF Mecánica: Sección 011
Caripito - Edo Monagas

Fundiciones de Hierro Gris

Facilitador:
Modesto Rodríguez
Integrantes:
Ezequiel medina C.I: 27.767.008
Jesús Figueroa C.I: 26.762.505
Jesús Romero C.I: 27.195.975
Kelvis Freites C.I: 26.340.687
Samuel Suarez C.I: 26.360.652

Caripito, Julio 2017

Introducción
 Las fundiciones de hierro tienen gran importancia industrial, no sólo debido
a las características inherentes al propio material sino también por el hecho de que
mediante la introducción de elementos de aleación, aplicación de tratamientos
térmicos adecuados y el desarrollo de la fundición nodular, ha sido viable su
empleo en algunas aplicaciones que, en cierto modo, eran exclusivas de los
aceros.

Hoy por hoy son muchos los factores que hay que tener en cuenta en los
materiales fundidos ya que en la práctica industrial resultan imprescindibles.

En las siguientes paginas trataremos la fundición gris ,la cual se conoce

también como hierro colado, fundido, se llama así por el aspecto de su fractura,
que es de color gris y es aquella en la cual el carbono se encuentra en alto grado
o en su totalidad en estado libre en forma de grafito laminar.

En la actualidad es diverso el empleo de la fundición gris para la fabricación

de piezas para usos muy diversos ya que ofrece muchas ventajas al igual que
resulta un material de ingeniería importante debido a su bajo costo que combina
con propiedades interesantes como excelente capacidad de mecanización, una
buena resistencia al desgaste al disminuir el coeficiente de rozamiento y una
excelente capacidad de amortiguar vibraciones. Por estas y otras razones se ha
extendido su aplicación en la fabricación de diferentes elementos de maquinas,
herramientas e innumerables piezas para la industria.

Fundiciones
 Proceso de producción de piezas metálicas a través del vertido de metal
fundido sobre un molde hueco, por lo general hecho de arena.

El principio de fundición es simple: se funde el metal, se vacía en un molde

y se deja enfriar, existen todavía muchos factores y variables que se deben
considerar para lograr una operación exitosa de fundición.

La fundición es un antiguo arte que todavía se emplea en la actualidad,

aunque ha sido sustituido en cierta medida por otros métodos como, el fundido a
presión (método para producir piezas fundidas de metal no ferroso, en el que el
metal fundido se inyecta a presión en un molde o troquel de acero).

La forja (proceso de deformación en el cual se comprime el material de

trabajo entre dos dados usando impacto o presión para formar la parte).

La extrusión (es un proceso de formado por compresión en el cual el metal

de trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a
su sección transversal).

El mecanizado y el laminado (es un proceso de deformación en el cual el

espesor del material de trabajo se reduce mediante fuerzas de compresión
ejercidas por dos rodillos opuestos).

La Fundición Gris

Se llama así por el aspecto de su fractura, que es de color gris. Es aquella

en la cual el carbono se encuentra en alto grado o en su totalidad en estado libre
en forma de grafito laminar.

La fundición gris (a excepción de la blanca) se diferencia del acero debido

que en su estructura hay inclusiones de grafito cuya cantidad, forma, tamaño y
distribución varían dentro de unos límites muy amplios y da lugar a diferentes
fundiciones grises. Estas fundiciones son un material compuesto de grafito, y de
otro material matriz que frecuentemente está compuesto por un intermetálico
cerámico (cementita), y otro material (ferrita) que es metálico. La fundición de
hierro gris tiene un contenido en carbono de 2.5y 4.0% y de silicio 1y3%

Las propiedades físicas y en particular las mecánicas varían dentro de

amplios intervalos respondiendo a factores como la composición química, rapidez
de enfriamiento después del vaciado, tamaño y espesor de las piezas, práctica de
vaciado, tratamiento térmico y parámetros micro estructurales como la naturaleza
de la matriz y la forma y tamaño de las hojuelas de grafito.

Clasificación De Las Fundiciones Grises.

Las fundiciones grises se pueden clasificar de varia formas, pero una de las
más usuales es la clasificación por la estructura de la matriz:

 Fundición gris perlítica.

Su estructura está formada de perlita con inclusiones de grafito.

Como se sabe, la perlita contiene un 0,8 % de C, por consiguiente, esta
unidad de carbono se halla en la fundición perlítica gris en estado ligado (es
decir, en forma de cementita). La cantidad restante se encuentra en estado
libre, o sea, en forma de grafito.

 Fundición gris ferrítica.

En esta fundición la matriz es ferrita y todo el carbono que hay en la

aleación está en forma de grafito.

 Fundición gris ferrito-perlítica.

 La estructura de esta fundición está formada por ferrita y perlita e
inclusiones de grafito. En esta fundición la cantidad de carbono ligado es
menor que el 0,8 % de C

Estructura de una matriz en una fundición gris.

Las estructuras comúnmente encontradas en una fundición gris son la

ferrita, cementita y perlita:

 Ferrita.

Presenta una dureza del orden de 90 HB, posee una resistencia a la

tracción de aproximadamente 30 kg/mm2 (300 MPa) y tiene un
alargamiento del 40 %. Es una fase blanda de bajo contenido en carbono
que presenta baja resistencia a la tracción pero alta ductilidad. Su
formación se puede promover por medio de grafitizantes tales como el
silicio y por una lenta velocidad de enfriamiento tal como aquella que
predomina en piezas grandes. La ferrita se encuentra frecuentemente en
unión con el grafito subenfriado.

 Cementita.

Llamada también carburo eutéctico, es un compuesto intermetálico

duro y frágil. Su formación es favorecida en áreas del fundido donde tiene
lugar una rápida velocidad de enfriamiento, tales como: esquinas, en toda la
superficie de la pieza y en secciones delgadas. Los hierros con bajo
carbono equivalente, particularmente aquellos con bajo contenido de silicio,
son propensos a contener cementita.

Este compuesto posee una dureza del orden de los 68 HRC, siendo
el componente más duro del diagrama metaestable, lo cual implica que es
 muy frágil. Cristalográficamente se presenta en celdas ortorrómbicas, es un
material magnético por debajo de los 210 °C y tiene un punto de fusión
indeterminable ya que cuando se llega a 1227 °C, éste se descompone y no
funde.

 Perlita.

Es el producto de una transformación eutectoide y, en el hierro gris,

consiste en láminas intercaladas de ferrita y cementita. Esta posee mayor
dureza y resistencia a la tracción que la ferrita pero su ductilidad es más
baja. La dureza y la resistencia a la tracción asociada a la perlita dependen
principalmente del espaciado interlaminar entre la ferrita y la cementita. Los
valores más altos corresponden a la perlita con espaciado interlaminar fino.

Principales Propiedades De La Fundición Gris

Aspecto:
La superficie exterior en la fundición es de color gris, mientras que la
fractura es oscura.

Peso específico:

El peso específico varía con la composición y por consiguiente con el

aspecto de la fundición, en el caso de la fundición gris:

 Fundición gris = 7 a 7.2.

Temperatura de fusión:

Varía con la composición y el aspecto de la fundición. En promedio es:

 Fundición gris 1200° C
Contracción:

En las fundiciones grises, en las cuales en el momento de la solidificación

se segregan las laminillas de grafito (de peso específico - 2) con aumento de
volumen de la masa, la contracción final resulta menor (10 por 1000); la
contracción varia también según los obstáculos mayores o menores que encuentra
la colada en el molde.

Resistencia a la tracción:

La fundición gris tiene una carga de rotura a la tracción, de cerca de 15

Kg/mm2, llega a los 30, 40 y 45 Kg/ mm2

Resistencia a la compresión:

Esta resistencia es mayor, y para las fundiciones grises normales resulta

cerca de tres veces la de la tracción. Por eso, es aconsejable someter las piezas
de fundición a esfuerzos de compresión, más bien que a los de tracción.

Resistencias de flexión:

Puesto que en la flexión las fibras del elemento quedan tensas en la parte
convexa, y las comprimidas en la cóncava, la resistencia a la flexión varía según la
orientación de la sección.

Resistencia al choque:

Las fundiciones grises, resisten no muy bien a los choques y son frágiles
porque no sufren deformaciones plásticas.
Dureza:
 La fundición gris tiene una dureza de 140 a 250 Brinell (escala de medición
de la dureza de un material) se puede mecanizar fácilmente, porque la viruta se
desprende mejor y por la presencia de grafito liberado, que lubrica el paso de la
viruta sobre el corte de la herramienta, la Viruta es siempre escamosa.

Resistencia química:

La fundición tiene una discreta resistencia química, es decir, a los ácidos, a

los álcalis, a las oxidaciones y al fuego. Por esto se hacen elementos para
máquinas e instalaciones químicas y elementos para máquinas e instalaciones
térmicas (parrillas, por ejemplo, calderas, entre otros).

Otras propiedades:

La fundición gris no es dúctil, no es maleable; se puede soldar al latón; en la

soldadura oxiacetilénica, y en la de arco eléctrico. La fundición puede ser
galvanizada en caliente, estañada y esmaltada al fuego.

Elementos De Aleación Y Sus Efectos

Los elementos de aleación modifican la microestructura de las fundiciones y

con ello su dureza y resistencia, estando en ocasiones estos cambios
influenciados, además, por una variación de la templabilidad.

Los elementos de aleación modifican también como en los aceros, la

situación de los puntos críticos y además ejercen una acción muy importante y
compleja de la grafitización.

En la tabla I se señala la influencia que los diversos elementos aleados

ejercen sobre la formación del grafito y de los carburos y sobre las características
de la matriz.
 En la tabla II se señala la influencia que tienen sobre los puntos críticos,
ciertos elementos como el Silicio, aluminio, níquel y cobre, que se disuelven en la
ferrita, la endurecen y la hacen aumentar su resistencia, Son elementos que
favorecen la grafitización. Otros elementos como el cromo, manganeso, y
molibdeno son formadores de carburos, son elementos que tienden a formar
fundición blanca en vez de gris y dificultan la grafitización

Clasificación De Las Fundiciones Aleadas

 De una forma general, se pueden clasificar las fundiciones aleadas en dos
grupos:

1. Fundiciones de baja y media aleación, que se caracterizan por tener

pequeñas cantidades de Ni, Cr, Mo, y Cu, generalmente en porcentajes
inferiores a 5%. En general, son fundiciones de alta resistencia a la
tracción, de 25 a 50kg/mm2, muy superior a la de las fundiciones ordinarias.
Suelen ser de estructura perlítica, sorbítica, bainítica y martensítica.

También pertenecen a este grupo de fundiciones de baja aleación las

fundiciones con 1 a 2% de cromo resistente al calor y las fundiciones
martensíticas muy resistentes al desgaste.

2. En esta familia, se suelen agrupar las fundiciones muy resistentes al

desgaste, al calor y a la corrosión y cuya micro estructura suele ser
austenítica o ferrítica.

Fundiciones De Baja Y Media Aleación

Estas fundiciones suelen contener cantidades de níquel, cromo, molibdeno

y cobre en porcentajes generalmente inferiores al 1.5%. En estas fundiciones de
gran resistencia, es frecuente que los elementos aleados estén en la proporción
de una parte de cromo y dos o tres partes de níquel.

El cobre y el molibdeno, en general, suelen encontrarse en cantidades

relativamente pequeñas, empleándose estos elementos unas veces solos y otras
con níquel o cromo, o con ambos a la vez. En ocasiones mucho menos
frecuentes, estas fundiciones contienen también pequeñas cantidades de titanio y
vanadio, que son añadidos principalmente para conseguir disminuir el tamaño de
las láminas de grafito o para afinarar la matriz Y para mejorar también la
resistencia al desgaste
 Fundiciones De Alta Resistencia A La Tracción

En este grupo se incluyen una gran variedad de fundiciones de

composiciones muy diversas y resistencia a la tracción, variables de 25 a 50
kg/mm2. A este grupo pertenecen ciertas fundiciones al níquel, fundiciones al
cromo, al cromo-níquel, al cobre, entre otros.

En estas fundiciones, una de las ventajas más importantes del empleo de

los elementos de aleación, es que con ellos se evita la formación de grandes
láminas de grafito y se aumenta la resistencia de la matriz.

También es importante señalar que la presencia de esos elementos reduce

la susceptibilidad de las fundiciones a las variaciones de sección. Es decir, se
consiguen que las propiedades sean más constantes en piezas de diferentes
espesores. Además, la matriz de las fundiciones aleadas tiene más resistencia y
dureza que la matriz de las fundiciones ordinarias.

Como es tan grande el número de fundiciones que pertenecen a este grupo

y tan numerosas y particulares sus aplicaciones, es difícil señalar las
características propias de cada composición.

En algunos aspectos puede decirse que en ellas la influencia de los

elementos de aleación es la misma que en la de los aceros.

Fundiciones Martensíticas Resistentes Al Desgaste

 Para la fabricación de piezas que deban tener gran resistencia al desgaste,
o que exijan muy altas durezas o deban sufrir grandes presiones, se emplean
fundiciones martensíticas al níquel y al manganeso.

Fundiciones Martensíticas Grises

Estas fundiciones un bruto de colada estructura martensítica por simple

enfriamiento en arena. Suelen conocerse a veces con la denominación de
fundiciones autotemplables por la elevada dureza 400 a 45º Brinell que adquieren
directamente de la colada sin ningún tratamiento. No pueden ser mecanizadas con
herramientas ordinarias.

Tratamientos Térmicos De Las Fundiciones

Aunque las fundiciones grises suelen utilizarse directamente en estado

bruto de moldeo, en ocasiones concretas pueden ser objeto de tratamiento térmico
con objeto de conseguir unas características mecánicas determinadas.

Los tratamientos térmicos más habituales a los que podrán ser sometidas
las fundiciones grises, y en concreto las de tipo laminares, son los de recocido,
relajación de tensiones y normalizado. El resto de los tratamientos térmicos
habitualmente utilizados con los aceros (temple, austempering, martempering,
entre otros.) solo se ejecutarán en las fundiciones ligeramente aleadas con el fin
de incrementar su templabilidad.

El tratamiento de recocido:

Se utiliza para mejorar la maquinabilidad de estos productos e implica la

obtención de una matriz ferrítica. La transformación de la fase matriz perlítica en
ferrita se puede inducir en un recocido subcrítico entre 700-760°C o por
calentamiento hasta la región austenítica (800-900°C) y enfriamiento muy lento en
la región eutectoide.
 El tratamiento de normalizado:

Consiste en una austenización a 875-900°C seguida de un enfriamiento al

aire para transformar la austenita en perlita.

El tratamiento térmico de relajación de tensiones:

Se utiliza para reducir las tensiones internas que se generan durante la

solidificación y el enfriamiento de una estructura en estado bruto de moldeo.
Consiste en mantener durante un tiempo variable de entre 2 y 8 horas a una
temperatura de entre 500 y 650°C, seguido de un enfriamiento al aire.

Tratamientos Térmicos De Las Fundiciones De Hierro Gris

El tratamiento térmico de las fundiciones se realiza fundamentalmente para

eliminar las tensiones internas que surgen durante el fundido. Estas tensiones
conducen con el tiempo, a la variación de las dimensiones y forma de la fundición,
disminución de la dureza y mejoramiento de la maquinabilidad por corte y una
elevación de las propiedades mecánicas.

En el proceso de tratamiento térmico de la fundición ocurren las mismas

transformaciones que en el acero. Sin embargo, éstas se complican por el hecho
de que durante el calentamiento de la fundición se puede desarrollar el proceso de
grafitización que cambia complementariamente la estructura y, por lo tanto, las
propiedades de la fundición.

En términos de tratamiento térmico, las fundiciones grises pueden ser

consideradas una composición de grafito libre (laminar) y fierro eutectoide (matriz).
La situación puede ser adicionalmente complicada por la variedad de
sección, por consiguiente la respuesta térmica variará un poco.
  El recocido.

Existen dos procesos de recocido que suelen ser aplicados a las

fundiciones grises:

1. De eliminación de tensiones.
2. De ablandamiento.

Los recocidos para la eliminación de tensiones se realizan a

temperaturas relativamente bajas, a unos 550 °C aproximadamente. Se dan para
eliminar las tensiones que a veces tienen las piezas como consecuencia de los
rápidos enfriamientos. Estos se experimentan cuando desciende su temperatura,
desde la correspondiente a la de solidificación hasta la del medio ambiente.

Los recocidos a bajas temperaturas se realizan a unos 550 °C durante un

periodo que depende de la masa y constitución de la fundición. Este periodo
generalmente se considera igual a 1 hora por cada 25 mm de espesor y luego se
le da un enfriamiento en horno a puerta cerrada.

Este proceso no tiene un efecto en las propiedades mecánicas, pero elimina

las tensiones que siempre suelen tener las piezas de fundición después de la
solidificación y enfriamiento. Conviene dar esta clase de recocido a piezas de
formas complicadas, o que deban tener tolerancias dimensionales muy precisas,
como cilindros de motores de explosión, bancadas de máquinas herramientas,
entre otros. Si no se eliminaran estas tensiones, las piezas pueden sufrir luego
deformaciones durante la mecanización o durante el funcionamiento que, en
ocasiones, crean importantes problemas y dificultades.
Deben emplearse velocidades lentas de calentamiento y en especial de
enfriamiento, para evitar nuevas tensiones o roturas, sobre todo cuando las piezas
son de formas complicadas.
 Recocidos de ablandamiento de las fundiciones grises se dan a unos
740 °C, y sirven para mejorar la maquinabilidad y ablandar el material de
fundiciones grises en las que, por causa de los elementos de aleación o por la
presencia de zonas pequeñas con enfriamiento rápido, no se consigue la matriz
ferrita, se recuecen a 850 °C

Recocido de ablandamiento o ferritización. Se suelen emplear los

siguientes tipos de recocidos:

1. Recocido a 700 – 760 °C, llamado también subcrítico.

2. Recocido a 800 – 900 °C, llamado recocido medio o completo.
3. Recocido a 900 – 925 °C, llamado recocido de grafitización.

Recocido a 700 – 760 °C. Para disminuir la dureza de las fundiciones

grises se les somete a recocidos a 740 °C aproximadamente con enfriamiento en
horno a puertas cerradas.

Este recocido es interesante porque en ocasiones las fundiciones grises en

bruto de colada quedan relativamente duras y su mecanización es difícil. En
muchos casos las microestructuras de estas fundiciones en bruto están
constituidas por grafito y ferrita y cantidades variables de perlita y sorbita.

Estos constituyentes, perlita y sorbita, son los que dan alta dureza y cuando
interesa mucho facilitar la mecanización conviene transformarlos por recocido, en
ferrita y grafito. Para conseguir después del recocido una estructura de ferrita y
grafito, que es la mejor para el mecanizado, debe alcanzarse en el recocido una
temperatura de unos 740 °C aproximadamente.
De manera que si después de sobrepasar la temperatura crítica y llegar a
los 740 °C, se mantiene esta temperatura durante un cierto tiempo, se consigue
que la perlita y la sorbita se transformen en austenita. En esas condiciones,
temperatura ligeramente superior a la eutectoide y mantenimiento prolongado, la
austenita va cediendo carbono que se deposita en forma de grafito, obteniéndose
al final ferrita y grafito. Si se emplean temperaturas más altas del orden de 800 –
900 °C, y el enfriamiento se hace al aire, se deposita muy poco grafito y es muy
difícil obtener baja dureza. Con este recocido a 740 °C se baja la dureza de las
fundiciones hasta 120 - 130 Brinell.

Recocido a 800 – 900 °C. Es usado en situaciones donde, por causa de los
elementos de aleación o por la presencia de zonas pequeñas con enfriamiento
rápido, obtenidas en el recocido subcrítico, no se consigue la matriz ferrita. En
este proceso la fundición es calentada a temperatura de 800 – 900 °C, llegándose
de esta manera por encima de la temperatura de transformación eutectoide.
Después de mantenerla por 1 h por cada 25 mm de espesor, la fundición es
enfriada lentamente por la región de transformación eutectoide, promoviendo la
formación de ferrita.

Al calentar de 800 – 900 °C, no hay formación de grafito o esta formación

tiene poca importancia, ya que la temperatura de mantenimiento no es apropiada
para el depósito de gran cantidad de grafito; calentando a 850 °C por ejemplo, se
formará austenita. Durante la permanencia a esta temperatura habrá formación de
una pequeña cantidad de grafito y luego, en un enfriamiento sin precauciones muy
especiales, al pasar la zona eutectoide, se formará perlita. Si se calienta a 850 °C
se puede obtener la microestructura de grafito y ferrita, con enfriamiento muy
lento. Este tratamiento de 800 – 900 °C también es recomendable para
fundiciones grises de gran dureza y para fundiciones atruchadas que contienen
cementita hipereutectoide.

En esos casos la dureza inicial que será francamente alta, 250 a 300
Brinell, se podrá disminuir con este recocido. En este tratamiento se calentará a
unos 850 °C aproximadamente y luego se cuidará que la velocidad de
enfriamiento sea muy lenta, sobre todo en la zona crítica de 700 – 720 °C, para
facilitar el depósito del grafito eutectoide y luego se puede enfriar al aire.

Recocido a 900 – 925 °C. Es usado en fundiciones grises sólo cuando se quiere
el retiro de carburos. Este tratamiento consiste en calentar la pieza a temperaturas
aproximadamente de 900 – 925 °C. El tiempo de permanencia debería ser el
mínimo (para evitar procesos de oxidación y formación de óxidos en las fronteras
de grano), basado en la evaluación micro estructural y, para evitar formación de
cascarilla innecesaria se puede usar horno de atmósfera controlada. Después de
la descomposición de carburos, la forma de enfriar dependerá de la
microestructura que se desee. Si se desea una estructura ferrítica, se recomienda
un enfriamiento en horno a puerta cerrada. Pero si se desea una fundición de
matriz perlítica, se recomienda un enfriamiento al aire.

 La normalización o perlitización.

La normalización es el calentamiento de la fundición hasta 850 – 950 °C

con un enfriamiento posterior al aire sereno. Se emplea normalización para
aumentar la dureza, tenacidad y resistencia al desgaste de la fundición. Esto se
logra gracias a la total transformación de la base estructural ferrítica o ferrito-
perlítica, en la de perlita de la fundición gris (perlitización). La fundición ferrítica
maleable después de la normalización a 800 – 850 °C se transforma en la
fundición perlítica maleable.

 Temple y revenido.

La posibilidad de mejorar por temple ciertas propiedades en las fundiciones

es debida, como en los aceros, a que estas aleaciones, al ser calentadas a
elevadas temperaturas, 750 a 900 °C se transforman, una parte en austenita. Este
constituyente al ser enfriado luego, más o menos rápidamente, se convierte en
martensita o en otros constituyentes intermedios.
 La martensita, o los otros constituyentes intermedios, obtenidos después
del temple y los constituyentes que se obtienen después de su revenido, tienen
propiedades de gran interés y para numerosas aplicaciones. Dichas propiedades
son mucho mejores que las que corresponden a las estructuras de bruto en
colada.

En general, las leyes que rigen el temple y revenido de las fundiciones son
muy parecidas a las de los aceros. En ocasiones se puede endurecer y aumentar
la resistencia a la tracción de las fundiciones grises por tratamiento térmico. De
esta forma se consigue un gran aumento de dureza y también un aumento,
aunque mucho menos sensible, de la resistencia a la tracción y de la resistencia al
desgaste.

En forma general se somete a las fundiciones primero a un temple y luego a

un revenido. Los resultados que se obtienen dependen siempre, como es natural,
de la clase de tratamiento, de la microestructura y de la composición química de la
fundición

Las fundiciones con gran cantidad de ferrita y grafito, no son las más
recomendables para ser endurecidas por tratamiento térmico. En cambio, con las
fundiciones de matriz perlítica se puede conseguir mejoras muy importantes de
dureza y de resistencia al desgaste por temple y revenido.

Con el temple aumenta la dureza y luego con el revenido disminuye; esta

disminución es tanto más sensible cuanto más elevada sea la temperatura. En
cambio, el efecto del temple sobre la resistencia a la tracción es diferente. Se
observa que con revenidos a temperaturas inferiores a los 500 °C, aumenta la
resistencia a medida que aumenta la temperatura de revenido. En cambio, a partir
de ese punto, las fundiciones se comportan igual que los aceros y la resistencia
disminuye al aumentar la temperatura del revenido.
 En los resultados influye mucho la templabilidad de cada fundición. Ésta
depende en gran parte de los elementos de aleación, debiendo considerarse
también el espesor de las piezas y el medio de enfriamiento.

En general, es más fácil que se produzcan grietas o roturas en el temple de

las piezas de fundición que en las del acero, puesto que las fundiciones están
constituidas por una materia más débil que la de los aceros, debido principalmente
a la existencia de láminas de grafito. Las grietas se producen como consecuencia
de las tensiones que se derivan del rápido y desigual enfriamiento que
experimentan las distintas partes de las piezas al ser introducidas en el líquido de
temple. Suele ser más conveniente enfriar en aceite que en agua, porque en este
último caso la velocidad de enfriamiento es muy grande, y son muy importantes
las diferencias de temperatura entre diversas zonas de la pieza durante el
enfriamiento.

Estas diferencias dan lugar a fuertes tensiones que pueden ocasionar

deformaciones y roturas. Pero al templar las fundiciones ordinarias en aceite, se
observa que no se alcanzan altas durezas y el temple es imperfecto y por ello es
necesario emplear en ocasiones elementos de aleación que mejoren la
templabilidad. Los elementos usados con ese fin son el cromo, cobre, níquel y
molibdeno.

Aplicaciones De Las Fundiciones Gris

Las fundiciones grises son las más utilizadas en la industria metalúrgica

para la producción de piezas que requieran operaciones de mecanizado finales
debido a que son de fácil mecanizado en todo tipo de maquinas y herramientas.

Con las fundiciones grises se pueden fabricar con relativa facilidad piezas
de grandes dimensiones y también piezas pequeñas y complicadas que se
pueden obtener con gran precisión de formas y medidas.
 Tienen una gran capacidad de amortiguamiento de las vibraciones y de ahí
su utilización para las bancadas de las maquinas. La fundición gris tratada
térmicamente, se utiliza para maquinas, herramientas, motores de combustión
interna y otras piezas sometidas a vibración y desgaste.

Gracias a la buena colabilidad de las fundiciones grises es posible moldear

piezas de paredes delgadas, tales como tubos para aletas con radiadores, rodetes
para bombas, anillos para compresores, entre otros. Para una buena colabilidad,
se requiere que el intervalo de solidificación sea el menor posible, o lo que es
igual, altos valores de carbono.

Se suele emplear en:

 Tubos de dirección.  Herramientas.

 Engranajes de trasmisión.  Bastidores para maquinaria
 Muelles tubulares. pesada.
 Parte de válvulas.  Bloques de cilindros para
 Cuerpo de bombas. motores de vehículos.
 Cigüeñales y pistones.  Discos de frenos.
 Bloques de motores.  Herramientas agrícolas, entre
 Tambores de frenos. otros.

 Bases o pedestales para

máquinas.

Conclusiones
 Para concluir con el tema de este trabajo, podemos decir que el proceso de
fundición guarda en si métodos y tecnologías que han ido mejorando a lo largo del
tiempo, y que hoy en día muchos de ellos persisten para la obtención de metales y
aleaciones más resistentes a las utilidades y exigencias necesarias.

Cada uno de las etapas en el proceso de fundición, está destinado a

obtener un resultado con propiedades especificas que ayudaran al material a
mejorar su calidad y rendimiento para el trabajo que se necesite realizar,
cuidando muy de cerca sus dimensiones y acabados que deberán ser más
precisos.

Las fundiciones grises son las más utilizadas en la industria metalúrgica

para la producción de piezas que requieran operaciones de mecanizado finales
debido a que son de fácil mecanizado en todo tipo de maquinas y herramientas.

El color gris oscuro que tienen las fracturas de las fundiciones grises se
debe a la presencia en las mismas de una gran cantidad de láminas de grafito.

La Fundición gris es una aleación común en la ingeniería debido a su

relativo bajo costo y buena maquinabilidad, lo que es resultado de las bandas
de grafito que lubrican el corte y la viruta. También tiene buena resistencia al
desgaste, debido a que las "hojuelas" de grafito sirven de auto lubricante.

La fundición gris posee una rotura frágil, es decir, no es dúctil, por lo que no
presenta deformaciones permanentes importantes antes de llevarla a su tensión
de rotura: no es tenaz. Al tener una alta tensión de rotura, pero baja ductilidad,
casi toda su curva de tensión alargamiento presente muchas zonas en donde las
tensiones son proporcionales a las deformaciones: tiene mucha resiliencia, es
decir, capacidad de absorber trabajo en el período elástico o de deformaciones no
permanentes. El silicio promueve una buena resistencia a la corrosión e
incrementa la fluidez de la colada de fundición, la fundición gris es considerada,
generalmente, fácil de soldar.

Comparada con otras aleaciones de hierro modernas, el hierro gris tiene

una baja resistencia a la tracción y ductilidad; por lo tanto su resistencia al impacto
es casi nula.

Como se comento anteriormente es importante resaltar la importancia que

tiene para nosotros el conocer de estos procesos que tienen como finalidad
mejorar las propiedades mecánicas de los materiales que se usan en la industria
ayudándonos al momento de seleccionar los mismos.

Referencias