1.

Introdução
Diversas aplicações da soldagem por eletrodo revestido têm apresentado
atualmente uma necessidade de estudos mais aprofundados na área da
metalurgia da soldagem para garantir assim a confiabilidade da junta soldada.
Ao examinar o trabalho de soldagem a eletrodo revestido feito por
profissional qualificado, nota-se que é impossível o controle preciso da
velocidade de soldagem pelo soldador. O trabalho visa projetar um
equipamento que promova a união de corpos de prova através da soldagem
por eletrodo revestido de maneira a ter um controle mais preciso da energia de
soldagem através do controle da velocidade de avanço do eletrodo em relação
ao corpo de prova.
Primeiramente serão introduzidos alguns conceitos de projeto mecânico e
soldagem, mais especificadamente soldagem a arco com eletrodo revestido.
Posteriormente, será demonstrada a etapa de projeto com todas as
informações necessárias para o entendimento e a posterior manufatura do
equipamento. Serão feitos cálculos que envolvem resistência dos materiais e
dinâmica das máquinas a fim de prever possíveis falhas e a seleção de
materiais adequados para a construção do equipamento.
O objetivo geral do trabalho é o projeto do equipamento que realize
soldagem a velocidade controlada através de metodologia sistemática que
garanta a boa performance.
2. Revisão Bibliográfica
2.1. Conceito de Soldagem
Soldagem é o processo de juntar peças metálicas, colocando-as em
contato, e aquecer as superfícies de contato de modo a levá-las a um estado
de fusão ou de plasticidade. Os processos de soldagem podem ser
classificados de acordo com a fonte de energia empregada para aquecer os
metais e a condição do metal nas superfícies de contato (Chiaverini, 1986).
Deve-se lembrar, no entanto que não só metais são soldáveis.
Embora a soldagem, na sua forma atual, seja um processo recente, com
cerca de 100 anos, a brasagem e a soldagem por forjamento têm sido
utilizadas desde épocas remotas (Modenesi, 2000).
O processo de soldagem teve seu grande impulso durante a II Guerra
Mundial, devido à fabricação de navios e aviões soldados, apesar de o arco
elétrico ter sido desenvolvido no século XIX (Brandi, 1992).
Cada processo de soldagem deve preencher os seguintes requisitos
(Houlderoft, 1979):
 Gerar uma quantidade de energia capaz de unir dois materiais,
similares ou não.
 Remover as contaminações das superfícies a serem unidas.
 Evitar que o ar atmosférico contamine a região durante a
soldagem.
 Propiciar o controle da transformação de fase, para que a solda
alcance as propriedades desejadas, sejam elas físicas, químicas
ou mecânicas.
O desenvolvimento e o aperfeiçoamento dos processos de soldagem
são alcançados com a interação de três áreas: projeto de equipamentos
soldados, desenvolvimento e aperfeiçoamento dos equipamentos de soldagem,
bem como materiais, visando obter boa soldabilidade (Brandi, 1992).
Os processos de soldagem podem ser convenientemente divididos em
dois grandes grupos: processos de soldagem por pressão ou por fusão. Dentre
os processos de soldagem por fusão, podemos destacar os processos de
soldagem a arco pois são os de maior uso industrial.
A tabela abaixo demonstra os processos de soldagem por fusão:

Tabela 1 (Modenesi, 2000)

O equipamento proposto no trabalho realiza soldagens com o processo

de eletrodo revestido, ou seja, o agente protetor da poça de fusão é a própria
escória gerada pelo processo. Porém, ao contrário do que afirma a tabela, a
soldagem não será feita de forma manual, pois o equipamento visa controlar a
velocidade do deslocamento da tocha em relação ao corpo de prova.

2.2 A soldagem com Eletrodos Revestidos

O arco elétrico pode ser definido como: “a descarga elétrica mantida através
de um gás ionizado, iniciada por uma quantidade de elétrons emitidos do
eletrodo negativo (catodo) aquecido e mantido pela ionização térmica do gás
aquecido” (Funk & Wolff, 1954).
No caso dos arcos elétricos de soldagem, o que ocorre é uma ionização
térmica, que é a ionização por colisão entre partículas aquecidas, em outras
palavras, no arco elétrico, os elétrons são responsáveis pela geração de calor
pela a ocorrência de choques entre eles que gera o aumento de temperatura.
A soldagem a arco com eletrodos revestidos (SMAW) é um processo no
qual a coalescência (união) dos metais é obtida pelo aquecimento destes com
um arco estabelecido entre um eletrodo especial revestido e a peça (Modenesi,
2000).
Esse processo teve início no princípio do século, com a utilização de
arames nus para cercas, ligados à rede elétrica. O resultado dessa prática era
geralmente pobre, com sérios problemas de instabilidade de arco e depósitos
de solda contaminados (Okada, Aryasu & Maruo, 1960)
O equipamento necessário para a soldagem com eletrodo revestido é
bastante simples em comparação com os outros métodos. Precisa-se
basicamente de uma fonte de energia, cabos de ligação, pinça para ligar à
peça, porta eletrodo e o uso de equipamentos de proteção individual.
A figura abaixo demonstra um esquema básico para soldagem a eletrodo
revestido:

Figura 2
Os eletrodos revestidos são constituídos por uma “alma” metálica,
envolta por um revestimento composto de matérias orgânicas e minerais
(Chiaverini, 1986).
A figura abaixo representa a soldagem com eletrodo revestido:
 Figura 3

Entre as fontes de energia para esse processo, o transformador para

corrente alternada é a configuração mais simples e barata. Durante a
soldagem, a estabilidade do arco é obtida limitando os picos de corrente
durante os curto-circuitos a níveis suficientemente baixos, para alcançar
reduzido volume de respingos, mas suficientemente altos para reabrir o arco e
proporcionar adequada elevação da tensão do arco após o curto-circuito.
Os alicates de fixação em forma de garras utilizam um sistema acionado
por mola, comprimindo o eletrodo contra os contatos elétricos. Dois conjuntos
de cabos de interligação são utilizados, sendo um para conexão do eletrodo à
fonte e outro, designado por cabo terra, para retorno à peça que está sendo
soldada.
A corrente de soldagem controla de forma bastante predominante todas
as características operatórias do processo, o aspecto do cordão e as
propriedades da junta soldada. Ela controla de modo direto a magnitude e a
distribuição espacial da energia térmica disponível no arco elétrico, e também a
maior parte dos fenômenos que ali ocorrem.
A velocidade de avanço é a segunda mais importante variável operatória
de processo, apesar de seu controle ser consideravelmente impreciso no caso
de aplicações manuais. Altura e largura do cordão variam inversamente com a
velocidade de avanço. A implicação genérica é que a energia de soldagem
pode ser mantida reduzida, mesmo com elevadas correntes, através do uso de
altas velocidades de avanço. Assim, altas taxas de deposição podem ser
obtidas, concomitantemente com microestruturas mais refinadas, tanto na zona
fundida, como na termicamente afetada.
3. Metodologia
A metodologia utilizada durante o desenvolvimento de um projeto é um dos
fatores que mais influenciam na qualidade do mesmo.
Um projeto mecânico passa basicamente pelas seguintes etapas:
 Reconhecimento e identificação do problema
 Considerações de projeto
 Ferramentas de Projetos e Recursos
 Informações Técnicas
 Segurança do Produto
 Avaliação de Adequação

Uma das principais características de um projeto bem sucedido é a

tomada racional de decisão que é um processo que envolve os elementos-
chave:

Adequabilidade, Factibilidade, Aceitabilidade

 Alternativa Satisfatória
 Conjunto de Especificações
 Conjunto de decisões
 Decisões a priori versus variáveis de projeto
 Avaliação de Adequação
 Figura de Mérito
 Habilidade de Síntese

O projeto em questão foi subdividido em quatro etapas básicas para

melhor entendimento.

 Projeto Informacional
 Projeto Conceitual
  Projeto Executivo
 Otimização do Projeto

Foram executadas, nesse trabalho, as etapas do projeto informacional,

projeto conceitual e projeto executivo. Na etapa de otimização, listamos apenas
os itens que devem ser definidos após a construção do protótipo e outros que
poderão ser ajustados.

A tabela a seguir esquematiza de maneira resumida as etapas do

projeto, seus objetivos e atividades a serem executadas:

Tabela 3.1
Etapa do Projeto Objetivo Atividades
Informacional Identificação das - Identificação da
principais características problemática
do equipamento - Identificação das
aplicações
- Identificação das
Restrições
- Normas e Legislações
Aplicáveis
Conceitual Elaboração de conceitos - Principios de
necessários para o funcionamento
desenvolvimento - Elaboração de
conceitos
- Análise de
Equipamentos
Existentes
Executivo Detalhamento do Cálculos Estruturais
equipamento Cálculos Dinâmicos
Desenhos Mecânicos
Seleção de Materiais
Otimização Melhorias para o Estética
equipamento Custo
Variáveis Ajustáveis
 4. Projeto Informacional
4.1 Definição da problemática e objetivos

Para efeito de estudo da metalurgia da soldagem, é necessário o

conhecimento do aporte térmico disponível para a soldagem. Esse aporte
térmico é expresso na grandeza de Energia de Soldagem:

𝑉𝐼
𝐸 =η×
𝑣

Onde η é a eficiência da transferência, V é a tensão, I é a corrente

elétrica e v é a velocidade linear de soldagem.
Uma vez que os valores de η e as faixas de V e I dependem da técnica
utilizada e do processo escolhido, daí a importância do controle da velocidade
de avanço do eletrodo para a determinação da energia de soldagem.

4.2 Considerações de Consumo e Viabilidade

O campo de aplicação dos eletrodos revestidos é na atualidade o mais

vasto entre todos os processos de soldagem pela sua simplicidade, facilidade
de acesso e baixo custo. A variedade de procedimentos aplicáveis é também
ampla, indo desde os mais simples serviços de ponteamento até o mais rígido
controle na fabricação de vasos nucleares. (Tecco,1992)
O controle da energia de soldagem durante a operação é um fator
relevante em alguns materiais, tais como aços temperados e revenidos, aços
inoxidáveis e aços de baixa liga contendo molibdênio sendo também de grande
importância para aplicações em baixas temperaturas. Controle inadequado da
energia de soldagem durante a operação de soldagem, quando requerido,
pode facilmente causar trincas ou, perda das propriedades primárias do metal
de base, como a perda de resistência e a corrosão em aços inoxidáveis ou
mesmo a queda de capacidade de absorção de energia ao impacto (ensaio
Charpy). (Pró-END, 2004).

4.3 Normas e Legislações Aplicáveis

Não foram encontradas legislações específicas