IUTE – MEACD Tema: Plantas Químicas
EMERGENCIAS INDUSTRIALES. Producción de Amoniaco (NH3)
Producción de Amoniaco. (NH3)
Introducción
El amoníaco es un compuesto químico cuya molécula
está compuesta por un átomo de nitrógeno (N) y tres
átomos de hidrógeno (H) y cuya fórmula química es
NH3.
El nombre de amoníaco deriva del nombre dado a una
divinidad egipcia: Amón. Los egipcios preparaban un
compuesto, cloruro amónico, a partir de la orina de los
animales en un templo dedicado a este Dios. Cuando se
llevo a Europa mantuvo ese nombre en recuerdo de la
sal de Amón.
Propiedades físico químicas del amoníaco
 Gas incoloro en condiciones normales
 Temperatura de solidificación –77,7ºC
 Temperatura normal de ebullición –33,4ºC
 Calor latente de vaporización a 0ºC 302 kcal/kg
 Presión de vapor a 0ºC 4,1 atm.
 Temperatura crítica 132,4ºC
 Presión crítica 113atm.
 Densidad del gas (0ºC y 1atm.) 0,7714 g/l
Efectos tóxicos
Es tóxico por inhalación (edema pulmonar) y los vapores
producen irritación de ojos. Las salpicaduras de
amoníaco líquido producen quemaduras y un daño
irreparable en los ojos.
Almacenamiento
El amoníaco se puede almacenar en almacenamientos
refrigerados a presión atmosférica y aproximadamente
–33ºC con capacidades de 10000 a 30000 tn (hasta
50000)
También puede almacenarse en esferas o tanques a
presión a temperatura ambiente y su presión de vapor
con capacidades de hasta 1700 tn.
Por último se utilizan esferas semirefrigeradas a
presiones intermedias (4atm) y 0ºC estas esferas
también tienen capacidades intermedias entre los
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almacenamientos a temperatura ambiente y los
refrigerados.
Síntesis industrial
El NH3 se obtiene exclusivamente por el método
denominado Haber-Bosh (Fritz Haber y Carl Bosh
recibieron el Premio Nobel de química en los años 1918
y 1931). El proceso consiste en la reacción directa entre
el nitrógeno y el hidrógeno gaseosos
N2 (g) + 3 H2 (g) 2 NH3 (g) ΔHº = -46,2 kj/mol
ΔSº < 0
es una reacción exotérmica por lo que un excesivo
aumento de temperatura no favorece la formación de
amoníaco
25 ºC K = 6,8.105 atm.
450 ºC K = 7,8.10-2 atm.
Sin embargo, la velocidad a la que se forma NH3 a
temperatura ambiente es casi nula. Es una reacción muy
lenta, puesto que tiene una elevada energía de
activación, consecuencia de la estabilidad del N2. La
solución de Haber al problema fue utilizar un catalizador
(óxido de hierro que se reduce a hierro en la atmósfera
de H2) y aumentar la presión, ya que esto favorece la
formación del producto. Convertir el método de Haber
en un proceso de fabricación fue trabajo realizado por
Carl Bosh, ingeniero químico de la BASF, quien de este
modo consiguió su nobel.
En la práctica las plantas operan a una presión de 100-
1000 atm. y a una temperatura de 400-600 atm. En el
reactor de síntesis se utiliza α-Fe como catalizador
(Fe2O3 sobre AlO3 catálisis heterogénea). A pesar de
todo, la formación de NH3 es baja con un rendimiento
alrededor del 15%. Los gases de salida del reactor pasan
por un condensador donde se puede licuar el NH3
separándolo así de los reactivos, los cuales pueden ser
nuevamente utilizados.
Los estudios sobre el mecanismo de la reacción indican
que la etapa determinante de la velocidad de la
reacción es la ruptura de la molécula de N2 y la
coordinación a la superficie del catalizador. El otro
reactivo, H2, se activa más fácilmente. Se producen una
serie de reacciones de inserción entre las especies
adsorbidas para producir el NH3.
El catalizador funciona adsorbiendo las moléculas de N2
en la superficie del catalizador debilitando el enlace
interatómico N-N; de esta forma se origina N atómico el
cual reacciona con átomos de hidrogeno que provienen
de la disociación de H2 que también tiene lugar en la
superficie metálica.
Horno de síntesis
El comportamiento del acero frente al hidrógeno a altas
presión y temperatura es un factor determinante para
la construcción de un horno de síntesis.
El hierro a elevadas temperatura y presión es
permeable al hidrógeno, que en estas condiciones es
capaz de eliminar al carbono con formación de
hidrocarburos. Con esto el acero pierde resistencia y
Materias primas
después de un cierto tiempo de funcionamiento el
horno puede rajarse y explotar. Para impedirlo se
construye el horno con hierro dulce pobre en carbono.
Este apenas tiene resistencia a la presión y tampoco
puede evitar que el H2 se difunda a través, pero estas
dificultades pueden salvarse si se reviste este tubo con
un segundo de acero al cromo-níquel , resistente a la
presión y se procura simultáneamente que el hidrógeno
que se difunda a través del primero se pueda eliminar
del espacio entre ambos con facilidad y a baja presión.
Existen numerosos métodos en la síntesis actual del
amoniaco, pero todos ellos derivan del proceso Haber-
Bosch original. Las modificaciones más importantes
están relacionadas con la fuente del gas de síntesis, la
diferencia en los procesos de preparación del gas de
síntesis y las condiciones de obtención del amoniaco.
La producción de una planta de NH3 ronda las 1500
tn./día.
La fabricación de amoníaco constituye uno de los
ejemplos de la industria química pesada.
El 77% de la producción mundial de amoniaco emplea Gas natural como materia prima. El 85% de la producción mundial
de amoniaco emplea procesos de reformado con vapor.

Gas natural Fuel oil pesado Carbón

Consumo de energía 1,0 1,3 1,7
Coste de inversión 1,0 1,4 2,4
Coste de producción 1,0 1,2 1,7

Las previsiones son que el gas natural siga siendo la materia prima principal durante por lo menos los próximos 50 años.

Método de reformado con vapor

A continuación se explica el proceso de obtención de amoníaco teniendo como referencia el diagrama de flujo de
bloques del método de reformado con vapor. Este método es el más empleado a nivel mundial para la producción de
amoniaco.

Se parte del gas natural constituido por una mezcla de hidrocarburos siendo el 90% metano (CH4) para obtener el H2
necesario para la síntesis de NH3.

Desulfuración Una vez adecuado el gas natural se le somete a un

Antes del reformado tenemos que eliminar el S que
contiene el gas natural, dado que la empresa
distribuidora le añade compuestos orgánicos de S para
olorizarlo.
reformado catalítico con vapor de agua (craqueo-
rupturas de las moléculas de CH4). El gas natural se
mezcla con vapor en la proporción (1 : 3,3)-(gas : vapor)
y se conduce al proceso de reformado, el cual se lleva a
cabo en dos etapas

Reformador primario
R-SH + H2 RH + H2S hidrogenación
El gas junto con el vapor se hace pasar por el interior de
H2S + ZnO H2O + ZnS adsorción los tubos del equipo donde tiene lugar las reacciones
siguientes
Reformado
 CH4 + H2O CO + 3H2 ΔH = 206 kj/mol
CH4 + 2H2O CO2 + 4H2 ΔH = 166 kj/mol
reacciones fuertemente endotérmicas
Estas reacciones se llevan a cabo a 800ºC y están
catalizadas por óxido de níquel (NiO), así se favorece la
formación de H2.
Reformador secundario.
El gas de salida del reformador anterior se mezcla con
una corriente de aire en este 2º equipo, de esta manera
aportamos el N2 necesario para el gas de síntesis
estequiométricos N2 + 3H2. Además, tiene lugar la
combustión del metano alcanzándose temperaturas
superiores a 1000ºC.
CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O ΔH<< 0
En resumen, después de estas etapas la composición del
gas resultante es aprox. N2 (12,7%), H2 (31,5%), CO
(6,5%), CO2 (8,5%), CH4 (0,2%), H2O (40,5%), Ar (0,1%).
→ conversión 99% de hidrocarburo.
Purificación
El proceso de obtención de NH3 requiere un gas de
síntesis de gran pureza, por ello se debe eliminar los
gases CO y CO2.
Etapa de conversión.
Tras enfriar la mezcla se conduce a un convertidor
donde el CO se transforma en CO2 por reacción con
vapor de agua,
CO + H2O ↔ CO2 + H2 ΔH = -41 kj/mol
esta reacción requiere de un catalizador que no se
desactive con el CO. La reacción se lleva a cabo en dos
pasos,
a) A aprox. 400ºC con Fe3O4.Cr2O3 como catalizador →
75% de la conversión.
b) A aprox. 225ºC con un catalizador más activo y más
resistente al envenenamiento: Cu-ZnO → prácticamente
la conversión completa.
Etapa de eliminación del CO2.
Seguidamente el CO2 se elimina en una torre con varios
lechos mediante absorción con K2CO3 a contracorriente,
formándose KHCO3 según
K2CO3 + CO2 + H2O 2KHCO3
este se hace pasar por dos torres a baja presión para
desorber el CO2, el bicarbonato pasa a carbón liberando
CO2. (subproducto- para fabricación de bebidas
refrescantes).
Etapa de metanización.
Las trazas de CO (0,2%) y CO2 (0,09%), que son
peligrosas para el catalizador del reactor de síntesis, se
convierten en CH4:
CO + 3H2 CH4 + H2O
CO2 + H2 CH4 + 2H2O
Proceso sobre lecho catalítico de Ni (300ºC).
Síntesis de amoníaco
Así se obtiene un gas de síntesis con restos de CH4 y Ar
que actúan como inertes. A continuación el gas se
comprime a la presión de 200 atm. Aproximadamente
(compresor centrífugo con turbina de vapor) y se lleva
al reactor donde tiene lugar la producción del
amoníaco, sobre un lecho catalítico de Fe.
N2 (g) + 3 H2 (g) 2 NH3 (g)
en un solo paso por el reactor la reacción es muy
incompleta con un rendimiento del 14-15%. Por tanto,
el gas de síntesis que no ha reaccionado se recircula al
reactor pasando antes por dos operaciones,
 a) extracción del amoníaco mediante una
condensación.
 b) eliminación de inertes mediante una purga,
la acumulación de inertes es mala para el
proceso. El gas de purga se conduce a la unidad
de recuperación Ar para comercializarse CH4 se
utiliza como fuente de energía N2 y H2 se
introducen de nuevo en el bucle de síntesis
 Compresión y síntesis del amoníaco

El amoníaco se almacena en un tanque criogénico a -33ºC, el amoníaco que se evapora (necesario para mantener la
temperatura) se vuelve a introducir en el tanque.

Usos del amoniaco

La mayor parte del amoniaco (80%) se destina a la Otros usos del amoníaco incluyen:
fabricación de fertilizantes, como
 Fabricación de HNO3. Explosivos y otros usos.
 nitrato amónico: NH4NO3  Caprolactama, nylon
 sales amónicas: (NH4)2SO4 , (NH4)3PO4  Poliuretanos
 urea: (NH2)2C=O  Gas criogénico por su elevado poder de
vaporización.
 Productos de limpieza domésticos tales como
limpiacristales.

Aspectos ambientales de la producción de amoniaco

La fabricación de amoníaco de amoníaco es un proceso es necesario máxima recuperación y el eficiente empleo

muy limpio no existen vertidos líquidos. del calor liberado.
Es un proceso que consume mucha energía, por lo que,
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EMERGENCIAS INDUSTRIALES. Producción de Urea (NH2)2CO 
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Producción de Urea. (NH2)2CO

Urea, también conocida como carbamida,
carbonildiamida o ácido arbamídico, es el nombre del
ácido carbónico de la diamida. Cuya fórmula química es
(NH2)2CO. Es una sustancia nitrogenada producida por
algunos seres vivos como medio de eliminación del
amoníaco, el cuál es altamente tóxico para ellos. En los
animales se halla en la sangre, orina, bilis y sudor.
La urea se presenta como un sólido cristalino y blanco
de forma esférica o granular. Es una sustancia
higroscópica, es decir, que tiene la capacidad de
absorber agua de la atmósfera y presenta un ligero olor
a amoníaco.
Comercialmente la urea se presenta en pellets,
gránulos, o bien disuelta, dependiendo de la aplicación.

Propiedades.

Peso molecular 60.06 g/mol

Densidad 768 Kg/m3

Punto de fusión 132.7 ºC

Calor de fusión 5.78 a 6 cal/gr

Calor de combustión 2531 cal/gr Humedad crítica relativa (a 30°C): 73%

Acidez equivalente a 84 (Partes de carbonato de calcio necesarias para neutralizar el

carbonato de calcio efecto acidificante de 100 partes de urea)

Índice de salinidad 75.4

Calor de disolución en agua 57.8 cal/gr (endotérmica)

Energía libre de formación a

47120 cal/mol (endotérmica)
25 ºC

Corrosividad altamente corrosivo al acero al carbono. Poco al aluminio, zinc y

cobre. No lo es al vidrio y aceros especiales

La urea es una sustancia no peligrosa, no tóxica, no Es explosivo si se mezcla con agentes reductores
cancerígena y tampoco es inflamable aunque si es fuertes, como hipoclorito y por termo descomposición,
levemente irritante en contacto en los ojos y piel. produce gases inflamables y tóxicos (NH3 y CO2).
Solubilidad.

Es muy soluble en agua, alcohol y amoníaco. Poco soluble en éter y otros a temperatura ambiente. Ver Tablas.

Solubilidad en agua.

Temperatura (ºC) Gramos/100gr sc

20 52

30 62.5

60 71.5

80 80

100 88

Solubilidad en alcoholes.

Alcohol Gramos/100gr sc

Metanol 27.7

Etanol 7.2

n-propanol 3.6

Isobutanol 2.3

Principales reacciones.

Por temo descomposición, a temperaturas cercanas a
los 150 – 160 °C, produce gases inflamables y tóxicos y
otros compuestos. Por ejemplo amoníaco, dióxido de
carbono, cianato de amonio (NH4OCN) y biurea
HN(CONH2)2. Si se continúa calentando, se obtienen
compuestos cíclicos del ácido cinabrio.
Soluciones de urea neutra, se hidrolizan muy
lentamente en ausencia de microorganismos, dando
amoníaco y dióxido de carbono. La cinética aumenta a
mayores temperaturas, con el agregado de ácidos o
bases y con un incremento de la concentración de urea.

Urea en la naturaleza.

La urea es producida por los mamíferos como producto amoníaco. Es un proceso que consume energía, pero es
de la eliminación del amoníaco, el cuál es altamente indispensable para el químismo vital. En los humanos al
tóxico para los mismos. El llamado ciclo de la urea, es el igual que en el resto de los mamíferos, la urea es un
proceso que consiste en la formación de urea a partir de producto de desecho, producido cuando el cuerpo ha
digerido las proteínas. Esta es llevada a través de la
sangre a los riñones, los cuales filtran la urea de la
sangre y la depositan en la orina. Un hombre adulto
elimina aproximadamente unos 28 g de urea por día.
Por otra parte, se encuentran en el suelo numerosas
bacterias que liberan una enzima llamada ureasa. La
ureasa es una enzima hidrolítica que cataliza la reacción
de descomposición de urea por el agua, con formación
Usos y aplicaciones.
Los principales usos de la urea son:
 Fertilizante
El 90% de la urea producida se emplea como
fertilizante. Se aplica al suelo y provee nitrógeno a la
planta. También se utiliza la urea debajo contenido de
biuret (menor al 0,03%) como fertilizante de uso foliar.
Se disuelve en agua y se aplica a las hojas de las plantas,
sobre todo frutales, cítricos.
La urea como fertilizante presenta la ventaja de
proporcionar un alto contenido de nitrógeno, el cual es
esencial en el metabolismo de la planta ya que se
relaciona directamente con la cantidad de tallos y hojas,
las cuales absorben la luz para la fotosíntesis. Además el
nitrógeno está presente en las vitaminas y proteínas, y
se relaciona con el contenido proteico de los cereales.
La urea se adapta a diferentes tipos de cultivos.
Es necesario fertilizar, ya que con la cosecha se pierde
una gran cantidad de nitrógeno.
El grano se aplica al suelo, el cuál debe estar bien
trabajado y ser rico en bacterias. La aplicación puede
hacerse en el momento de la siembra o antes. Luego el
grano se hidroliza y se descompone:
NH2-CO-NH2  2NH3 + CO2
Debe tenerse mucho cuidado en la correcta aplicación
de la urea al suelo. Si ésta es aplicada en la superficie, o
si no se incorpora al suelo, ya sea por correcta
de una molécula de anhídrido carbónico y dos
moléculas de amoníaco.
De ésta forma vemos que en dos situaciones distintas,
en la naturaleza se verifica la reacción en ambos
sentidos.
aplicación, lluvia o riego, el amoníaco se vaporiza y las
pérdidas son muy importantes. La carencia de nitrógeno
en la planta se manifiesta es una disminución del área
foliar y una caída de la fotosintética.
 Fertilización foliar.
La fertilización foliar es una antigua práctica, pero en
general se aplican cantidades relativamente exiguas en
relación a las de suelo, en particular de
macronutrientes. Sin embargo, varios antecedentes
internacionales demuestran que el empleo de urea bajo
de biuret permite reducir las dosis de fertilizantes
aplicados al suelo, sin pérdida de rendimiento, tamaño y
calidad de fruta.
 Industria química y plástica.
Se encuentra presente en adhesivos, plásticos, resinas,
tintas, productos farmacéuticos y acabados para
productos textiles, papel y metales.
 Como suplemento alimentario para ganado.
Se mezcla en el alimento del ganado y aporta nitrógeno,
el cuál es vital en la formación de las proteínas.
 Producción de resinas.
Como por ejemplo la resina urea – formaldehido. Estas
resinas tienen varias aplicaciones en la industria, como
por ejemplo la producción de madera aglomerada.
También se usa en la producción de cosméticos y
pinturas.
Producción industrial de urea.

La síntesis de urea a nivel industrial se realiza a partir de
amoniaco (NH3) líquido y anhídrido carbónico (CO2)
gaseoso. La reacción se verifica en 2 pasos. En el primer
paso, los reactivos mencionados forman un producto
intermedio llamado carbamato de amonio y, en la
segunda etapa, el carbamato se deshidrata para formar
urea.
Surge un problema dado que las velocidades de las
reacciones son diferentes. La primera etapa es mucho
más rápida que la segunda, con lo cual el carbamato
intermedio se acumula. Además, la primera reacción no
se verifica por completo, por lo también quedan
amoníaco y dióxido libres. En adición a esto, debe
mencionarse que el carbamato es un producto
altamente corrosivo, por lo cual lo que se hace es
degradar la parte de carbamato no convertida a urea en
sus reactivos de origen, y luego volver a formarlo.

Vemos que la primera reacción es exotérmica, y la Según lo expuesto, el proceso completo de producción
segunda es endotérmica. de la urea puede separarse en las siguientes etapas:

Un problema del proceso es que en el segundo paso de 1. Obtención de CO2.

la reacción, se forma un producto llamado biuret, que 2. Obtención de amoníaco.
resulta de la unión de dos moléculas de urea con 3. Formación de carbamato.
pérdida de una molécula de amoníaco. Este producto es 4. Degradación del carbamato y reciclado.
indeseable por ser un tóxico. Por esta razón es 5. Síntesis de urea.
necesaria su eliminación. 6. Deshidratación, concentración y
granulación.
Diagrama del proceso completo de producción de la urea.
Obtención de CO2.
El CO2 se obtiene a partir de gas natural, mediante la
reacción conocida como reforming.
Antes del reforming, debe separase las impurezas del
gas, tales como gotas de aceite, partículas de polvo y
Luego de purificar el gas, se procede a la obtención de
CO2 mediante dos etapas de reforming catalítico con
vapor de agua. El calor necesario para la reacción, la
cual es endotérmica, proviene de la combustión del gas
natural y de los gases parcialmente reformados. Se deja
entrar aire al reactor para obtener la relación necesaria
de H2/N2 para la posterior obtención del amoníaco. La
reacción es la siguiente:
2CH4 + 3H2O  CO + CO2 +7H2
Compresión del anhídrido carbónico.
El dióxido resultante es enviado a dos etapas sucesivas
de compresión en las cuales se eleva la presión a 160
atmósferas absolutas. Al dióxido se le agregan pequeñas
Obtención de amoniaco.
El otro reactivo necesario para la producción de urea es
el amoniaco. Este se obtiene a partir del gas reformado
separado del CO2. Se produce primeramente una etapa
de metanación para convertir a metano las bajas
proporciones que quedan de CO y CO2 en circulación,
sobre todo desulfurar el gas, ya que el azufre interfiere
con la acción de los catalizadores.
Las dos etapas de reforming se verifican según la
reacción expuesta, y a la salida de la segunda etapa, se
obtiene un gas con las siguientes proporciones: 56 % H2,
12% CO, 8% CO2, 23% N2 y menos de 0.5% CH4.
Del gas resultante se separa el CO2 mediante una
solución de monoetanolamina (MEA), mediante la
siguiente reacción:
MEA(CO2)  MEA + CO2
cantidades de aire pasivamente para inhibir la acción
corrosiva.
dado que éstos interferirán en la acción del catalizador
en la etapa final de síntesis del amoniaco
CO + 3H2  CH4 + H2O
CO2 + 4H2  CH4 + 2H2O
Luego de la metanación, el gas circulante se compone
de aire, metano y vapor de agua, los cuales reaccionan
con catalizador de hierro para formar amoniaco en
estado gaseoso según
7CH4 + 10H2O + 8 N2 + 2O2  16 NH3 + 7CO2
Formación del carbamato.
La reacción de síntesis de Urea se lleva a cabo a altas
presiones (200 bar) y el nivel térmico óptimo (190 °C) en
un reactor construido en acero inoxidable especial.
La reacción se produce entre el amoniaco, el CO2 y la
solución reciclada de carbamato, proveniente de la
etapa de absorción.
El carbamato de amonio se forma a partir de CO2 y NH3
según la siguiente reacción (esta reacción genera calor):
Descomposición del carbamato.
No todo el Carbamato de Amonio se descompone en
Urea y Agua. La fracción que se descompone para
formar Urea en relación a la cantidad total que ingresa
al reactor se denomina conversión. La conversión de
Carbamato en Urea en el reactor está en el orden de
70%. Es decir que de cada 100 kg de carbamato que se
forman, sólo 70 kg pasan a Urea. El resto debe
El amoniaco gaseoso se condensa por enfriamiento y se
separa del gas para almacenarlo a presión de unas 13
atmósferas. El amoníaco gaseoso remanente es
recirculado al loop de síntesis.
2NH3 (g) + CO2 (g)  NH2-COONH4 (l)
H  117 kJ/mol
Amoníaco + Gas carbónico   Carbamato de Amonio
Antes de ingresar al reactor, el CO2 es comprimido hasta
200 atm, mediante un compresor eléctrico y el
amoníaco hasta 145 atm.
El NH3 y el CO2 reaccionan rápida y exotérmicamente,
en una primera etapa, para formar el carbamato, que
luego se deshidrata a urea + agua. Esta reacción logra
cerca del 100% en condiciones normales.
reciclarse permanentemente y en forma continua al
reactor para lograr una conversión total.
Como habíamos visto, el carbamato se forma mucho
más rápido que la urea. Al ser altamente corrosivo, su
manejo es muy difícil. Por esta razón, lo que se hace es
degradarlo nuevamente a NH3 y CO2 para luego volver a
formarlo.
La reacción de descomposición:
NH2-COONH4 (l)  2NH3(g) + CO2 (g)
Se logra de dos formas:
1. Bajando la presión y temperatura, se desplaza
el equilibrio hacia los reactivos. Luego la mezcla
gaseosa se vuelve a comprimir causando su
recombinación. Si hay amoniaco en exceso, este
se separa en forma gaseosa de la solución de
Síntesis de Urea.
El carbamato se deshidrata a urea mediante la reacción:
NH2-COONH4 (l)   NH2-CO-NH2 (l) + H2O (l)
H  15.5 Kj/mol
Como se ve, la reacción es endotérmica, y habíamos
dicho que es mucho más lenta que el de producción de
carbamato. La cinética de la reacción aumenta con la
temperatura, con una mayor relación NH3 / CO2 y
disminuye con una mayor presencia de agua.
La producción de la urea se realiza en un reactor
vertical, que opera a 188 – 190 °C y 160 kgf/cm2
absoluta, una relación N/C de 3.6 – 3.8, un tiempo de
residencia de alrededor de 45 minutos y un grado de
conversión (en un paso) del 65 – 70%.
carbamato. Para disminuir los costos totales de
la recompresión, esta se realiza en dos etapas.
2. La otra forma es mediante el stripping del
amoniaco, desplazando la reacción hacia
productos. Al bajar la presión parcial del
reactivo, el sistema evoluciona hacia su
equilibrio degradando el carbamato. Esta forma
tiene la ventaja de poder hacerse a la presión
de síntesis, lo que reduce el costo de
recompresión.
Esta operación combina la formación de carbamato
(exot., rápida) en su parte inferior, por la alimentación
de CO2 y NH3 en exceso y la descomposición del
carbamato en urea (mucho más lenta y endotérmica).
Formación de biuret.
El biuret se forma cuando dos moléculas de urea se
unen liberando una molécula de amoniaco según
2NH2 –CO-NH2  NH2-CO-NH-CO-NH2 + NH3
Se trata de una sustancia altamente tóxica para las
plantas, por lo cual su concentración en la urea debe ser
muy baja, menor al 0.4%. Para lograr bajas
concentraciones se usa un exceso de amoniaco en la
síntesis de urea.
Concentración.
La corriente de urea y agua obtenida en las etapas de
descomposición, la cual contiene aproximadamente
70% de urea, es concentrada al 80% en un concentrador
de vacío mediante la aplicación de calor externo
Evaporación.
La corriente proveniente del concentrador se sigue
concentrado en dos etapas de evaporación, la primera
de ellas (se concentra hasta 95%) operando a 0.3
kg/cm2 absolutos y la segunda (se concentra hasta
99.8%) a muy alto vacío, para lograr la evaporación del
agua sin descomponer térmicamente la urea. Un equipo
clave de esta etapa es un eyector de importantes
Granulación.
Luego se pasa al perlado de urea (formación de
pequeñas perlas del orden de 2 – 4 mm de diámetro) se
realiza en la Torre de Perlado (Torre de prilling).
La urea fundida es bombeada a la parte superior de la
torre de 80 m de altura de 16 m de diámetro. Mediante
un canasto giratorio con unas 6000 pequeñas
perforaciones se logra obtener una lluvia de urea
fundida, cuyas gotas se van solidificando primero y
enfriando luego durante su caída libre, a la vez que se
utilizando vapor de agua. Esta corriente se denomina
urea de síntesis, y es bombeada hacia la unidad de
evaporación.
dimensiones que permite lograr los niveles de vacío
requeridos.
Se obtiene de este modo una corriente de urea fundida
a 132 °C con muy bajo contenido de agua, del orden de
0.5%. Esta corriente es enviada a la Torre de Prilling
para la formación de perlas de urea.
hace circular aire en sentido contrario mediante
grandes ventiladores ubicados en la parte superior de la
torre.
Se obtiene de este modo el producto final, a unos 40 –
50 °C de temperatura, el cual es transportado mediante
elevadores y cintas a los silos de almacenaje.