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TRATAMENTO DE ÁGUAS E EFLUENTES DA INDÚSTRIA CERVEJEIRA

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ............................................................................................................ 6

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ..................................................................................... 7

2.1 O processo de fabricação de cerveja ............................................................ 7

2.2 Fontes geradoras de despejos de cervejarias ................................................ 9

2.2.1 Maltaria ......................................................................................... 9

2.2.2 Estocagem ..................................................................................... 9

2.2.3 Preparação do mosto ..................................................................... 9

2.2.4 Fermentação, maturação e filtração .............................................. 9

2.2.5 Envasamento ............................................................................... 10

2.2.6 Caracterização dos despejos ....................................................... 10

2.3 Água ........................................................................................................... 11

2.4 Projeto da ETE ........................................................................................... 17

2.4.1 Tratamento preliminar e primário ............................................... 17

2.4.1.1 Gradeamento ........................................................................ 17

2.4.1.2 Peneiramento ....................................................................... 18

2.4.1.3 Caixa de desarenação ........................................................... 19

2.4.1.4 Caixa de gordura .................................................................. 20

2.4.1.5 Precipitação química com o uso de coagulantes (correção de


pH) ...................................................................................................................... 21

2.4.1.6 Decantadores........................................................................ 22

2.4.2 Tratamento secundário................................................................ 24

2.3.2.1 Floculação ............................................................................ 24

2.4.2.2 Decantação primária ............................................................ 25

2.4.2.3 Peneira rotativa .................................................................... 25

2.4.3 Tratamento de lodo ..................................................................... 25

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2.4.3.1 Adensamento do lodo .......................................................... 25

2.4.3.2 Digestão anaeróbia............................................................... 26

2.4.3.3 Condicionamento químico do lodo...................................... 27

2.4.3.4 Desidratação do lodo ........................................................... 27

2.4.3.5 Secagem do lodo .................................................................. 28

2.4.4 Tratamento terciário.................................................................... 28

3. CONCLUSÃO ............................................................................................................ 30

4. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................... 31

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ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1 - Processo tecnológico nas cervejarias ............................................................... 7


Figura 2 - Esquema de neutralização de pH ................................................................... 13
Figura 3 - Esquema do tratamento inicial da água ......................................................... 14
Figura 4 – Processo de pasteurização ............................................................................. 16
Figura 5 - Fluxograma de tratamento do efluente cervejeiro na ETE ............................ 17
Figura 6 - Exemplo de gradeamento............................................................................... 18
Figura 7 - Vistas lateral e traseira de uma peneira estática para ETE ............................ 19
Figura 8 - Caixa de desarenação da ETE ........................................................................ 20
Figura 9 - Caixa de gordura de ETE ............................................................................... 21
Figura 10 - Tanque de Imhoff......................................................................................... 24
Figura 11 - Esquema de um processo de tratamento de água. ........................................ 29

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ÍNDICE DE TABELAS

Tabela 1 - Principais aspectos ambientais das cervejarias ............................................... 8


Tabela 2 - Origem, composição e caracterização dos resíduos líquidos de cervejarias . 10
Tabela 3 - Principais parâmetros para água cervejeira ................................................... 11
Tabela 4 - Características de equipamentos para remoção da umidade do lodo ............ 27

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1. INTRODUÇÃO

Em todas as indústrias existe a formação de resíduos sólidos, líquidos e


gasosos que devem ser corretamente manipulados e processados de modo a se obter o
menor impacto possível para o meio ambiente. Dependendo do processo da indústria
um dos tipos de efluente vai prevalecer. (SOUZA, SOUTO, & SIQUEIRA, 2011).

Nas cervejarias, os resíduos líquidos provêm, em sua maioria, das máquinas


de lavar garrafas, das dornas de fermentação, do bolo das centrífugas, da lavagem dos
panos dos filtros-prensa e das descargas das máquinas de pasteurização. As descargas
do pasteurizador e das lavagens das garrafas acontecem periodicamente, ocorrendo,
geralmente, no encerramento do período semanal de fabricação. Os outros efluentes são
contínuos durante o período de fabricação. (SOUSA & HUGO, 2010).

Com a crescente preocupação com a qualidade dos corpos de água que


atuam como receptores destes efluentes, existe um maior empenho em construir
estações de tratamento com o máximo de eficiência dentro da disponibilidade de
recursos necessários. (SOUSA & HUGO, 2010).

O projeto de uma estação de tratamento é função principalmente das


características do efluente, no caso das cervejarias as características do efluente são
muito semelhantes as do esgoto doméstico e por isso estas estações apresentam projetos
com pontos em comum. (SOUZA, SOUTO, & SIQUEIRA, 2011)

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2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 O processo de fabricação de cerveja


Cerveja é a bebida obtida através da fermentação alcoólica de mosto de
cereal maltado, geralmente malte de cevada, sendo facultativa a adição de outra matéria-
prima fonte de carboidratos, como milho, arroz ou trigo, e possui em geral teor
alcoólico entre 3% e 8%. (SIQUEIRA et al., 2008).

As matérias-primas essenciais para a fabricação da cerveja são: água, malte,


levedura e lúpulo. Dentro da fabricação da cerveja o processo de produção envolve a
moagem do malte, mosturação, fervura, fermentação e maturação. (SIQUEIRA et al.,
2008).

A figura abaixo ilustra um típico processo de produção de cerveja.

Figura 1 - Processo tecnológico nas cervejarias

FONTE: www.repositorium.sdum.uminho.pt
7
Em relação ao consumo de recursos naturais, o setor cervejeiro caracteriza-
se como consumidor de grande quantidade de água, que, em geral, deve ser de excelente
qualidade. Além disso, pela natureza de suas operações, centradas na fermentação e
repletas de etapas de limpeza, é grande a vazão de efluentes gerados, e com valores
moderados ou elevados de carga orgânica e sólidos em suspensão. (SANTOS et al.,
2005).

Desta forma, pode-se dizer que os principais pontos de atenção em relação


aos impactos ambientais do setor cervejeiro são oriundos destas características, como
geração de resíduos sólidos de etapas de filtração antes e depois da fermentação, odores
da ETE, geração de efluentes dos sistemas de refrigeração, etc. (SANTOS et al., 2005).

Tabela 1 - Principais aspectos ambientais das cervejarias

Etapa do processo Obtenção Fermentação/


Envase Utilidades
industrial do mosto Proc. Cerveja
Alto consumo de água X X X X
Alto consumo energético Aquecimento Resfriamento Aquecimento X
Elevada
carga X X X
orgânica
Efluentes
Álcalis/
ácidos de X X X
limpeza
Geração de
X X X
Resíduos resíduos
sólidos Resíduos
X
perigosos
Emissões Particulado X X X
gasosas Gases X
Ruído X X
FONTE: www.crq4.org.br

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2.2 Fontes geradoras de despejos de cervejarias

Segundo Berenhauser (1999), as fontes de geração de efluentes e despejos


em uma indústria cervejeira são apresentados a seguir.

2.2.1 Maltaria

 Lavagem dos pisos das áreas de embebição e germinação da cevada.

2.2.2 Estocagem

 Lavagem dos pisos que contem restos de matéria prima, como malte.

2.2.3 Preparação do mosto

 Lavagem das caldeiras de cozimento do malte contendo cascas, restos de mosto


e cereais;
 Lavagem da caldeira de filtração ou do filtro prensa contendo restos de DRECH;
 Lavagem da caldeira de fervura contendo restos de mosto fervido;
 Lavagem de tubulações, tanques de armazenamento de produtos químicos, etc.;
 Lavagem do “WHIRLPOOL”;
 Lavagem dos pisos de toda área de produção.

2.2.4 Fermentação, maturação e filtração

 Lavagem dos trocadores de calor;


 Lavagem das tubulações;
 Lavagem da área de preparação de leveduras;
 Lavagem dos tanques de leveduras;
 Lavagem dos tanques de fermentação e maturação;

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 Lavagem dos tanques de armazenamento de cerveja;
 Lavagem dos pisos das áreas de fermentação, maturação e filtração.

2.2.5 Envasamento

 Lavagem de garrafas;
 Lavagem de barris;
 Lavagem de máquinas, tanques, equipamentos e tubulações;
 Lavagem de caixas plásticas;
 Descargas dos tanques de solução de soda;
 Restos de cerveja resultantes da quebra de garrafas durante a etapa de
enchimento e pasteurização;
 Lavagem dos pisos da área de envasamento.

2.2.6 Caracterização dos despejos

Os despejos provenientes da indústria da cerveja caracterizam-se pela


elevada carga orgânica e por um pH predominantemente alcalino.

Tabela 2 - Origem, composição e caracterização dos resíduos líquidos de cervejarias

Etapa do BO S.S.
Natureza do Resíduo Composição Básica
Processo [g/L] [g/L]
Solução aquosa de
Lavagem dos pisos e
Maltaria legumina, fibrina,
tanques .. ..
maltose e arabinose
Solução aquosa de
6.000 2.000
Preparação Lavagem de Caldeiras açucares, dextrina,
do Mosto Decantação do Trub proteínas, taninos e
5.000 1.800
resinas.
Solução aquosa de
Fermentação Lavagem dos Tanques 25.000 1.500
álcool etílico, ácidos,

10
aldeídos, cetonas,
ésteres e bactérias
Líquido enriquecido
de proteínas e
Maturação Lavagem dos Tanques 20.000 1.200
produtos derivados de
sua degradação
Filtração Lavagem dos Tanques ... 15.000 110.000
Envasamento Lavagem de Garrafas ... 500 400
Lavagem do
Pasteurização ... 300 50
Pasteurizador
FONTE: (BERENHAUSER, 1999)

2.3 Água

O setor cervejeiro tem como um de seus principais insumos a água – que


representa de 90-95% em peso da cerveja – portanto, essa matéria prima deve ter alta
qualidade, isenta de substâncias nocivas à saúde humana e que prejudiquem as
atividades das enzimas e da levedura cervejeira. Os principais parâmetros da água da
cervejaria são: aparência, sabor, odor, pH, matéria orgânica, sólidos dissolvidos, dureza
(em especial devido a presença de Ca2+ e Mg2+), alcalinidade, sulfato, cloreto, nitrato e
CO2 livre. (REINOLD).

Na Tabela 3 encontram-se esses principais parâmetros e seus valores


máximos aceitos para água que será utilizada na fabricação de cerveja Pilsen, por
exemplo.

Tabela 3 - Principais parâmetros para água cervejeira

Valor Máximo
Parâmetro Comentários
Permitido
Cada etapa tem um pH ótimo. Podem-se
pH 6,5 – 8,0 citar como exemplo a maltação, que deve
estar com o pH em torno de 7;

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fermentação, pH menor que 5; cloração,
pH menor que 8. No início do tratamento
da água ela pode ser corrigida com NaOH
ou HCl.
Haverá mais microrganismos nocivos a
Matéria saúde humana ou que afetem a qualidade
0 – 0,8 mg O2/L
Orgânica da cerveja produzida quando houver
maiores concentrações de matéria orgânica.
Esse parâmetro influencia diretamente no
Sólidos
50 – 150 mg/L sabor e odor, podendo inclusive alterar a
Dissolvidos
aparência da cerveja produzida.
Total: 18 – 79 mg Quanto menor a dureza da água, menor
CaCO3/L será sua concentração de sais. Baixas
5 – 22 mg Ca2+/L concentrações de sais são indicadas para
Dureza produção de cervejas Pilsen. Mantes esses
parâmetros baixos aumenta a vida útil da
1 – 6 mg Mg2+/L Unidade de Produção, pois se evita, por
exemplo, incrustações.
Importante para a definição da dosagem de
Alcalinidade 16,11 mg CaCO3/L
agentes floculantes.
Sulfato 1 – 30 mg SO4/L Esses dois parâmetros influenciam
Cloreto 1 – 20 mg Cl-/L diretamente no sabor e odor da cerveja.
Nitrato pode ser nocivo a saúde, pois ao ser
Nitrato Ausente convertido em Nitrito se torna um potencial
agente carcinogênico.
Diretamente relacionado com a
alcalinidade e o pH da água. Quanto maior
a concentração de CO2, menor será o pH
CO2 livre 0,5 – 5 mg CO2/L
da água e maior será a concentração de
Bicarbonatos (que influenciam na
alcalinidade da água).
FONTE: www.eq.ufc.br

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Com o objetivo de diminuir gastos, a água consumida na indústria cervejeira
é captada de fontes próximas à fábrica e é tratada para garantir que suas propriedades
estejam dentro dos limites físico-químicos e organolépticos estabelecidos. Esse
tratamento consiste nas seguintes etapas: adição de produtos químicos, floculação,
decantação, filtração e desinfecção. (PESSOA, 2011).

Inicialmente é corrigido o pH da água. Esse processo se dá através da adição


de hidróxido de sódio ou ácido sulfúrico. Esse parâmetro define a quantidade de agente
floculante (por exemplo, sulfato de alumínio) utilizado em seguida. A função do agente
floculante é aglutinar as substâncias em suspensão na água, que serão removidas nas
etapas subsequentes. (CHASTAIN, et al., 2013).

Figura 2 - Esquema de neutralização de pH


FONTE: (CHASTAIN, et al., 2013)

Após a floculação a água passa por um processo de decantação para


remover as partículas por sedimentação. Esses sólidos são separados e enviados para um
depósito de resíduos sólidos. A água tratada segue para um filtro de areia onde são
removidas as partículas menores e em seguida é desinfectada pela ação de cloro, ou
dióxido de cloro, em tanques de contato. Após esse tratamento, a água esta pronta para
ser utilizada no processo de fabricação. (PESSOA, 2011).

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Figura 3 - Esquema do tratamento inicial da água

FONTE: www.eq.ufc.br

A água é usada como matéria-prima em diversas etapas de limpeza e em


operações de fermentação. Dessa forma é grande a vazão de efluentes gerados, com
valores consideráveis de carga orgânica e sólidos em suspensão.

O consumo de água numa cervejaria varia numa ampla faixa, em função


principalmente dos seguintes fatores: tipo de envase utilizado (garrafas retornáveis,
garrafas descartáveis, latas, etc), tecnologia de pasteurização, idade da planta, nível
tecnológico e aspectos operacionais (eficiência das operações de limpeza de
equipamentos, pasteurização, envase, etc). A relação “consumo de água/produção de
cerveja” varia também de modo bastante significativo conforme o porte das instalações,
sendo que a tendência geral é que quanto menores as instalações, maior o consumo
relativo. (SANTOS et al., 2005).

Quanto à distribuição do consumo de água por uso, segundo SANTOS et al.


(2005), um estudo realizado em uma cervejaria da Holanda mostra a seguinte
distribuição:

 Operações de limpeza e desinfecção: 44%;


 Preparo do mosto: 20%;
 Resfriamento: 11%;

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 Outros fins (produção de vapor, doméstico, refeitório, etc) e perdas: 25%.

Estes valores demostram que são grandes as possibilidades de otimização do


uso da água, atuando sobre os procedimentos operacionais e equipamentos de limpeza,
resfriamento e eliminação de perdas. (SANTOS et al., 2005).

Uma das primeiras medidas que podem ser adotadas para a otimização do
uso da água é o uso de medidores de vazão para o controle de fluxo nos equipamentos.
Junto a isso, pode ser implantado um sistema de manutenção periódica dos mesmos
prevenindo a existência de vazamentos. (PESSOA, 2011).

Outra medida que pode ser adotada é a utilização de equipamentos de


lavagem mais eficientes. Nesse processo é feita primeiramente uma pré-lavagem das
garrafas (onde são retirados os rótulos e a sujidade aparente), depois as garrafas são
introduzidas no equipamento sendo lavadas por uma solução de hidróxido de sódio para
prevenir a proliferação de microrganismos, em uma temperatura entre 40°C e 70°C.
Depois é feito o enxágue com água limpa à temperatura ambiente. Este efluente gerado
é utilizado na pré-lavagem das garrafas. (PESSOA, 2011)..

Para diminuir o gasto de água nessa etapa, existem controladores de vazão


no equipamento. A água utilizada é aspergida e são utilizadas válvulas do tipo, por
exemplo, falha-fecha para evitar desperdícios durante paradas. Visando ainda um maior
aproveitamento da água desse processo, esta pode ser utilizada para a lavagem de
engradados. (PESSOA, 2011).

Outra etapa que utiliza grande quantidade de água é a pasteurização. O


equipamento mais eficaz para ser utilizado é um pasteurizador tipo túnel, onde os
vasilhames passam por diversos tanques a diferentes temperaturas fornecendo assim um
aquecimento e resfriamento gradual. Esse processo consiste em um sistema fechado
onde a água aquecida passa por trocadores de calor para reaproveitar a energia existente
e volta para o processo como água de resfriamento. Com isso consegue-se reduzir cerca
de 80% do insumo de água no equipamento sendo necessário repor apenas pequenas
perdas devido a respingos e evaporação. (PESSOA, 2011).

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Figura 4 – Processo de pasteurização

FONTE: www.eq.ufc.br

Por ser uma indústria alimentícia e trabalhar com microrganismos, as


cervejarias necessitam de várias operações de limpeza em seus equipamentos. Visando
melhorar a eficiência destas limpezas, é feito o reaproveitamento das soluções utilizadas
em determinados ciclos em etapas subsequentes. Por exemplo, pode-se utilizar uma
água de enxágue no preparo de soluções de limpeza que será aproveitada em etapas
seguintes de pré-lavagens.

A água que não é reaproveitada no processo e a água proveniente das


limpezas é levada à ETE. A composição desse efluente é bastante complexa: há
açúcares, proteínas, resinas, celulose, amido, álcool etílico, gás carbônico, ácidos,
gorduras, bactérias, resíduos de cerveja e etc. Por toda a indústria existe um sistema de
escoamento da água para posterior tratamento. O tratamento dado ao efluente é
apresentado na figura abaixo. (PESSOA, 2011).

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Figura 5 - Fluxograma de tratamento do efluente cervejeiro na ETE

FONTE: www.eq.ufc.br

2.4 Projeto da ETE

O funcionamento de uma estação de tratamento de efluentes (ETE)


compreende basicamente as seguintes etapas: pré-tratamento, tratamento primário,
tratamento secundário, tratamento do lodo e tratamento terciário. (SILVA &
CARVALHO).

2.4.1 Tratamento preliminar e primário

O tratamento preliminar é constituído unicamente por processos físicos.


Nesta etapa, é feita a remoção dos materiais em suspensão, através da utilização de
grelhas e de crivos grossos (gradeamento), e a separação da água residual das areias a
partir da utilização de canais de areia (desarenação). (SOUSA & HUGO, 2010)

Já o tratamento primário, é constituído por processos físico-químicos. Nesta


etapa procede-se a equalização e neutralização da carga do efluente a partir de um
tanque de equalização e adição de produtos químicos. Seguidamente, ocorre a separação
de partículas líquidas ou sólidas através de processos de floculação e sedimentação,
utilizando floculadores e decantador (sedimentador) primário. (SOUSA & HUGO,
2010).

2.4.1.1 Gradeamento

Constitui-se na primeira etapa de remoção de sólidos e o seu objetivo é reter


materiais grosseiros em suspensão e sólidos flutuantes. O objetivo, além dessa remoção,
é de proteger os equipamentos subsequentes e evitar obstruções que poderiam vir a ser
causadas por estes materiais. As grades podem ser classificadas como finas (espaços

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entre 1,0 e 2,0 cm), médias (2,0 e 4,0 cm) e grosseiras (5,0 a 10,0 cm) de acordo com as
dimensões da seção transversal da barra. Além disso, podem ser simples ou
apresentarem limpeza mecanizada. A espessura e o espaçamento entre as grades são
função das características do efluente. (SOUZA, SOUTO, & SIQUEIRA, 2011).

Figura 6 - Exemplo de gradeamento

FONTE: www.jorcyaguiar.blogspot.com.br

2.4.1.2 Peneiramento

A principal finalidade da peneira é remover sólidos grosseiros suspensos das


águas residuárias com granulometria superior a 0,25 mm. Há dois tipos de peneiras: a
estática e a rotativa.

Na estática, o efluente flui na parte superior, desce pela tela e cai pelas
malhas para dentro, onde é recolhido e direcionado para a unidade subsequente,
enquanto os sólidos grosseiros deslizam na tela inclinada, sendo empurrados pelo
próprio líquido, e são recolhidos na parte inferior. Para dimensionamento é
recomendável consultar tabelas de fabricantes para confirmação das dimensões,
indicando o tipo de água, residuária e a fenda da malha a ser utilizada no projeto.
(SOUZA, SOUTO, & SIQUEIRA, 2011).

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Figura 7 - Vistas lateral e traseira de uma peneira estática para ETE

FONTE: www.environquip.com.br

2.4.1.3 Caixa de desarenação

O objetivo principal da caixa de desarenação, ou caixa de areia, é a retenção


de substâncias inertes, como areias e sólidos minerais sedimentáveis, originárias de
águas residuárias, que provêm da lavagem de pisos ou dos esgotos sanitários. Esta
remoção é importante para proteger bombas, válvulas de retenção, registros e
canalizações, evitando entupimento e abrasão. (SOUSA & HUGO, 2010).

As caixas podem ser simples, geralmente usadas me pequenas e médias


estações, ou mecanizadas, empregadas nas grandes estações. É muito comum se
encontrarem caixas em câmara dupla, que permite a retirada de uma para limpeza,
enquanto o efluente flui pela outra. (SOUZA, SOUTO, & SIQUEIRA, 2011).

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Figura 8 - Caixa de desarenação da ETE

FONTE: www.jorcyaguiar.blogspot.com.br

2.4.1.4 Caixa de gordura

Este equipamento tem a função de reter gorduras e materiais que flotam


naturalmente. Seu princípio de funcionamento é diferença de densidade entre a água e
as gorduras. Segundo SOUSA & HUGO (2010), a remoção da gordura tem as seguintes
finalidades:

 Evitar obstruções dos coletores;


 Evitar a aderência nas peças especiais;
 Evitar acúmulo nas unidades de tratamento provocando odores desagradáveis e
perturbações no funcionamento dos dispositivos de tratamento;
 Evitar aspectos desagradáveis nos corpos receptores.

O líquido deve ter permanência tranquila durante o tempo em que as


partículas a serem removidas percorram desde o fundo até a superfície líquida. A
separação da gordura permite maior eficiência às fases subsequentes e uma melhoria no
tratamento do lodo.

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Figura 9 - Caixa de gordura de ETE

FONTE: www.deltasaneamento.com.br

2.4.1.5 Precipitação química com o uso de coagulantes (correção de pH)

O tratamento físico-químico por coagulação / floculação de águas


residuárias decorrentes dos processos industriais têm sido empregados, na maioria das
vezes, a nível primário, precedendo o tratamento biológico de depuração, objetivando
reduzir a carga orgânica afluente, consequentemente, obtendo-se menores dimensões
destas unidades. A finalidade principal é a remoção de poluentes inorgânicos, matérias
insolúveis, metais pesados, matérias orgânicas não biodegradáveis, sólidos em
suspensão, cor, etc. O tratamento físico-químico por coagulação / floculação difere
muito pouco dos sistemas de tratamento de água bruta para abastecimento público, onde
sua concepção básica consiste transformar em flocos, impurezas em estado coloidal,
suspensões e, posteriormente, removê-los em decantadores. (SOUSA & HUGO, 2010).

Para a floculação, usam-se coagulantes químicos como sais de alumínio e


ferro que reagem com a alcalinidade contida ou adicionada nas águas residuárias,
formando hidróxidos que desestabilizam colóides e partículas em suspensão pela
obtenção do ponto isoelétrico. (SOUZA, SOUTO, & SIQUEIRA, 2011).

A precipitação também pode ser feita pela variação de pH, sem floculação:
apenas aumentando o pH é possível precipitar metais pesados, por exemplo. Quando se
usa cal, o produto formado é o CaCO3 que atua como coagulante, que consegue

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precipitar certas proteínas, lignina (substância solúvel glicoprotéica). (SOUSA &
HUGO, 2010).

Sempre é necessário pesquisar o pH ótimo em que a solubilidade do sólido é


mínima e a precipitação é máxima. Quando a elevação passa desse ponto os sólidos se
tornam solúveis. Às vezes pode-se empregar simultaneamente a cal com sais de ferro e
alumínio, ou até mesmo com polieletrólitos, objetivando obter melhor sedimentação de
sólidos precipitáveis pela floculação e pela formação de insolúveis. A adição de cal
eleva o pH, podendo este ficar muito além do ponto ótimo de coagulação, o que implica
consumo maior de coagulante. Nem todos os precipitantes podem ser empregados para
qualquer efluente. A natureza dos resíduos, custos e a disponibilidade dos precipitantes
são fatores também considerados importantes. (SOUSA & HUGO, 2010).

A correção de pH decorre da necessidade de pH ótimo para coagulação. Nos


sistemas biológicos aeróbios a faixa ideal de pH situa-se entre 6,5 e 8,5, para
crescimento normal dos microrganismos. Nos sistemas anaeróbios, devido à maior
sensibilidade das bactérias metanogênicas às variações de pH, a faixa ideal é mais
estreita, entre 6,3 e 7,8. Às vezes é possível o lançamento no setor biológico de
efluentes com pH alcalino, acima destas faixas, devido ao efeito tampão conferido pelo
sistema carbônico: CO2, HCO3- e CO3-2. (SOUSA & HUGO, 2010).

A correção de pH é uma solução técnica e econômica, pois, além dos


coagulantes serem mais caros que os ácidos, são necessárias dosagens menores de
corretivos. (SOUSA & HUGO, 2010)

2.4.1.6 Decantadores

Quando no efluente os sólidos sedimentáveis são muito consideráveis,


podendo ser recolhidos sem coagulação, a decantação é dita simples ou primária,
aliviando as unidades subsequentes com cargas menores, trazendo economia em relação
ao uso de coagulantes. (SILVA & CARVALHO)

Os decantadores são dimensionados em função das taxas de escoamento,


conforme o tipo e as características do efluente. As taxas empregadas para efluentes

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industriais são bem menores que as empregadas em tratamento de água para
abastecimento público. Geralmente estas taxas se situam ente 25 e 30 m3/m2dia para
decantadores secundários que recebem efluentes floculados ou de tanques de aeração.
No caso de sistemas de lodos ativados, as taxas de escoamento aplicadas são menores
que 24 m3/m2dia. Os decantadores usados ultimamente são ditos de alta taxa. Neles, são
empregados módulos ou placas que diminuem a turbulência, reduzindo
consideravelmente o número de Reynolds para valore abaixo de 250. Neste caso, as
taxas situam-se ente 60 e 75 m3/m2dia. (SILVA & CARVALHO)

Existem vários tipos de decantadores, entre eles, os mecanizados, em que o


lodo é removido mecanicamente com auxílio de raspadores de fundo, comum para
médias e grandes estações, e os não mecanizados com remoção hidráulica de lodo,
através de cargas hidrostáticas que não devem ser inferiores a 1,5 m. De acordo com o
escoamento pode-se classificar os decantadores como tendo escoamento horizontal,
usualmente com pequena profundidade e comprimento muito grande em reação a
largura e como tendo escoamento vertical com aplicação por baixo, cujo líquido efetua
movimento ascendente. Existem, além desses, decantadores do tipo compacto,
efetuando, ao mesmo tempo, floculação e decantação. (SILVA & CARVALHO)

Com relação ao tempo de detenção, este não deve ser utilizado como
parâmetro para dimensionamento de decantadores, a não ser que sejam utilizados
coagulantes. Neste caso, dependendo das características do efluente podem ser
utilizados tempos entre 0,5 e 1,5 horas. A altura pode ser adotada e, posteriormente, é
verificado o tempo de detenção, excluindo, entretanto a altura referente ao volume de
lodo. (SILVA & CARVALHO)

O lodo é recolhido no fundo dos decantadores e direcionado a uma caixa e


posteriormente recalcado para adensamento, digestores, filtros prensa ou leitos de
secagem, conforme a concentração em que se encontra. Nos decantadores não
mecanizados, o fundo deverá formar um ângulo de 60o com a horizontal e a tubulação
de descarga de lodo deverá ser de no mínimo de 150 mm. Segundo Imhoff, os
decantadores com capacidade inferior a 1000 m3 devem ser, de preferência, retangulares
ou cônicos. (SILVA & CARVALHO)

23
Figura 10 - Tanque de Imhoff

FONTE: www.en.wikipedia.org

2.4.2 Tratamento secundário

Etapa na qual ocorre a remoção da matéria orgânica, por meio de reações


bioquímicas.

Os processos podem ser Aeróbicos ou Anaeróbicos. Os processos Aeróbios


simulam o processo natural de decomposição, com eficiência no tratamento de
partículas finas em suspensão. O oxigênio é obtido por aeração mecânica (agitação) ou
por insuflação de ar. Já os Anaeróbios consistem na estabilização de resíduos feita pela
ação de microorganismos, na ausência de ar ou oxigênio elementar. O tratamento pode
ser referido como fermentação mecânica. (SOUZA, SOUTO, & SIQUEIRA, 2011)

2.3.2.1 Floculação

O processo de coagulação, ou floculação, consiste na adição de produtos


químicos que promovem a aglutinação e o agrupamento das partículas a serem
removidas, tornando o peso especifico das mesmas maior que o da água, facilitando a
decantação. (SILVA & CARVALHO)

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2.4.2.2 Decantação primária

Esta etapa consiste na separação sólido (lodo) – líquido (efluente bruto) por
meio da sedimentação das partículas sólidas. (SILVA & CARVALHO)

Os tanques de decantação podem ser circulares ou retangulares. Os efluentes


fluem vagarosamente através dos decantadores, permitindo que os sólidos em
suspensão, que apresentam densidade maior do que a do líquido circundante,
sedimentem gradualmente no fundo. Essa massa de sólidos, denominada lodo primário
bruto, pode ser adensada no poço de lodo do decantador e enviada diretamente para a
digestão ou ser enviada para os adensadores. (SILVA & CARVALHO)

2.4.2.3 Peneira rotativa

Dependendo da natureza e da granulometria do sólido, as peneiras podem


substituir o sistema de gradeamento ou serem colocadas em substituição aos
decantadores primários. A finalidade é separar sólidos com granulometria superior à
dimensão dos furos da tela. O fluxo atravessa o cilindro de gradeamento em movimento,
de dentro para fora. Os sólidos são retidos em função da perda de carga na tela,
removidos continuamente e recolhidos em caçambas. (SILVA & CARVALHO)

2.4.3 Tratamento de lodo

2.4.3.1 Adensamento do lodo

Etapa em que acontece a redução do volume do lodo. Como o lodo contém


uma quantidade muito grande de água, deve-se realizar a redução do seu volume.
(SOUZA, SOUTO, & SIQUEIRA, 2011)

Esta etapa ocorre nos Adensadores e nos Flotadores. O adensamento é o


processo para aumentar o teor de sólidos do lodo e, consequentemente, reduzir o seu

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volume. Desta forma, as unidades subsequentes, tais como a digestão, desidratação e
secagem, beneficiam-se desta redução. Dentre os métodos mais comuns, temos o
adensamento por gravidade e por flotação. (SOUZA, SOUTO, & SIQUEIRA, 2011)

O adensamento por gravidade do lodo tem por princípio de funcionamento a


sedimentação por zona, sistema similar aos decantadores convencionais. O lodo
adensado é retirado do fundo do tanque. No adensamento por flotação, o ar é
introduzido na solução através de uma câmara de alta pressão. Quando a solução é
despressurizada, o ar dissolvido forma micro-bolhas que se dirigem para cima,
arrastando consigo os flocos de lodo que são removidos na superfície. (SOUZA,
SOUTO, & SIQUEIRA, 2011)

2.4.3.2 Digestão anaeróbia

Etapa na qual ocorre a estabilização de substâncias instáveis e da matéria


orgânica presente no lodo fresco. (SILVA & CARVALHO)

A digestão é realizada com as seguintes finalidades: destruir ou reduzir os


microrganismos patogênicos; estabilizar total ou parcialmente as substâncias instáveis e
matéria orgânica presentes no lodo fresco; reduzir o volume do lodo através dos
fenômenos de liquefação, gaseificação e adensamento; dotar o lodo de características
favoráveis à redução de umidade e permitir a sua utilização, quando estabilizado
convenientemente, como fonte de húmus ou condicionador de solo para fins agrícolas.

A estabilização de substâncias instáveis e da matéria orgânica presente no


lodo fresco também pode ser realizada através da adição de produtos químicos. Esse
processo é denominado estabilização química do lodo. (SILVA & CARVALHO)

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2.4.3.3 Condicionamento químico do lodo

Etapa na qual ocorre a estabilização do lodo pelo uso de produtos químicos


tais como: cloreto férrico, cal, sulfato de alumínio e polímeros orgânicos. (SILVA &
CARVALHO)

O condicionamento químico, usado antes dos sistemas de desidratação


mecânica, tais como filtração, centrifugação, etc, resulta na coagulação de sólidos e
liberação da água adsorvida. (SILVA & CARVALHO)

2.4.3.4 Desidratação do lodo


Etapa na qual é feita a remoção de umidade do lodo, com o uso de
equipamentos tais como: centrífuga, filtro prensa ou belt press. (SOUSA & HUGO,
2010).

As características de cada tipo de equipamento são apresentadas na tabela


abaixo.

Tabela 4 - Características de equipamentos para remoção da umidade do lodo

Tipo de
Centrifuga Belt Press Filtro prensa
desidratação
Umidade do lodo
75 - 85 70 - 82 55 – 70
(%)
Taxa de
recuperação de SS 95 - 99 90 - 98 95 – 99
(%)
Obtenção de um
lodo tratado com
Fácil controle
umidade Obtenção de lodo
operacional e
Vantagens relativamente baixa, com baixa
reduzida área de
fácil monitoramento umidade.
Instalação.
e baixo consumo
elétrico e químico.

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Obtenção de um Alto custo de
lodo tratado com instalação, difícil
Difícil controle da
alta umidade, alto controle
Desvantagens injeção de produtos
ruído operacional e operacional e alta
químicos.
alto consumo de concentração de SS
eletricidade. inorgânico no lodo.
FONTE: SILVA & CARVALHO

A escolha dentre eles depende das características do lodo a ser tratado, das
vantagens e desvantagens de cada equipamento e do custo. (SILVA & CARVALHO)

2.4.3.5 Secagem do lodo

Etapa na qual é feita a secagem do lodo, com o uso de secador térmico.

A secagem térmica do Lodo é um processo de redução de umidade através


de evaporação de água para a atmosfera com a aplicação de energia térmica, podendo-se
obter teores de sólidos da ordem de 90 a 95%. Com isso, o volume final do lodo é
reduzido significativamente. (SILVA & CARVALHO)

2.4.4 Tratamento terciário

O tratamento terciário pode ser empregado com a finalidade de se conseguir


remoções adicionais de poluentes em águas residuais, antes de sua descarga no corpo
receptor e/ ou para recirculação em sistema fechado. Essa operação é também chamada
de “polimento”. Em função das necessidades de cada indústria, os processos de
tratamento terciário são muito diversificados; no entanto pode-se citar as seguintes
etapas: filtração, cloração ou ozonização para a remoção de bactérias, absorção por
carvão ativado, e outros processos de absorção química para a remoção de cor, redução
de espuma e de sólidos inorgânicos tais como: eletrodiálise, osmose reversa e troca
iônica. (SILVA & CARVALHO)

A seguir, é apresentado o fluxograma dos processos citados:


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Figura 11 - Esquema de um processo de tratamento de água.
FONTE: (SILVA & CARVALHO)

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3. CONCLUSÃO

Com a realização do trabalho, foi possível ter uma ideia geral sobre os
processos utilizado na indústria cervejeira, focando o estudo para o tratamento prévio da
água utilizada para a produção do produto em destaque e o tratamento dos efluentes
gerado no processo de fabricação, sendo estudada cada etapa envolvida em cada fase do
tratamento.

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4. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

BERENHAUSER, T. H. (1999). Fabricação de Cervejas e Refrigerantes: Tratamento


de Efluentes. Acesso em 16 de Fevereiro de 2014, disponível em
200.144.189.97/phd/LeArq.aspx?id_arq=1794

CHASTAIN, C., CRANDALL, S., DEL GRANDE, D., FLORES, T., GILLILAND, M.,
HORWITZ, L., et al. (25 de Junho de 2013). Water and Wastewater:
Treatment/Volume Reduction Manual. Acesso em 17 de Fevereiro de 2014,
disponível em
https://www.brewersassociation.org/attachments/0001/1517/Sustainability_-
_Water_Wastewater.pdf

PESSOA, T. P. (2011). Sustentabilidade Ambiental na Indústria Cervejeira: Um estudo


de caso. Acesso em 17 de Fevereiro de 2014, disponível em
http://www.eq.ufc.br/TFC/TFC_2011_Pessoa.pdf

REINOLD, R. M. (s.d.). Água: a base para uma boa cerveja. Acesso em 10 de


Fevereiro de 2014, disponível em
http://www.beerlife.com.br/ed4/materia_prima.asp

SANTOS, M. S., & RIBEIRO, M. R. (2005). Cervejas e Refrigerantes. Acesso em 07


de Fevereiro de 2014, disponível em
http://www.crq4.org.br/downloads/cervejas_refrigerantes.pdf

SILVA, O. D., & CARVALHO, P. R. (s.d.). Etapas de um Tratamento de Efluente.


Acesso em 16 de Fevereiro de 2014, disponível em
http://www.kurita.com.br/adm/download/Etapas_do_Tratamento_de_Efluentes.
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SIQUEIRA, B. P., BOLINI, A. M., & MACEDO, A. G. (Out./Dez. de 2008). O


Processo de Fabricação da Cerveja e seus Efeitos na Presença de Polifenóis.
Acesso em 07 de Fevereiro de 2014, disponível em http://serv-
bib.fcfar.unesp.br/seer/index.php/alimentos/article/viewFile/660/556

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SOUSA, I., & HUGO, P. (22 de Junho de 2010). Estação de Tratamento de Efluentes
em uma Indústria Cervejeira. Acesso em 18 de Fevereiro de 2014, disponível
em http://www.ebah.com.br/content/ABAAABe_oAE/ete-cervejaria-iury

SOUZA, C. L., SOUTO, J., & SIQUEIRA, T. M. (Novembro de 2011). Industria


Cervejeira: Tratamento de Efluentes. Acesso em 18 de Fevereiro de 2014

Figuras:

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<http://repositorium.sdum.uminho.pt/bitstream/1822/6012/1/Brewery_and_Winery_Wa
stewater_Treatment[2].pdf> Acessado em 13/02/2014;

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