Hormigón

Definición
El hormigón (del latín formicō, 'moldeado,
conformado') o concreto (del inglés concrete,
a su vez del latín concrētus, 'agregado,
condensado')
Es un material compuesto empleado en
construcción, formado esencialmente por
un aglomerante (Cemento) al que se le
añaden partículas o fragmentos de
un agregado (grueso y fino), agua y aditivos
específicos.
GENERALIDADES SOBRE EL
HORMIGON
Hormigón material compuesto
Ventajas en el empleo del hormigón en la
construcción
El hormigón de cemento portland es el material manufacturado más
ampliamente utilizado, y por sus características propias (elaboración in-
situ, uso de materiales locales, métodos simples de manufactura,
variaciones inevitables de las características de sus componentes),
plantea en el ingeniero la necesidad de un mayor conocimiento en
cuanto a su estructura, sus materiales componentes y a sus
propiedades mecánicas y durables.
Campo de aplicación
El campo de aplicación del hormigón es muy amplio, desde pequeñas
viviendas hasta centrales nucleares, incluyendo barcos, durmientes,
obras de infraestructura, estructuras offshore, etc., es decir que el
desarrollo de la civilización moderna es decididamente dependiente del
hormigón.
En Ecuador durante el año 2013 se consumieron 6.600.317 toneladas de cemento.
Considerando en promedio un valor de 375 kg de cemento por metro cúbico de
hormigón, se han elaborado 17.600,84 m³ de hormigón es decir 0.011 m³/habitante.

El record de
consumo de
hormigón por
habitante a nivel
mundial, en el
año 1991, fue
para Italia con
2.2 m³/h. Para
Brasil y Estados
Unidos el
consumo fue de
0.46 y 0.83
m³/h.
Este material presenta ventajas y desventajas que se deben evaluar en
el momento de decidir el material a utilizar en una obra determinada
Material durable
La durabilidad es la propiedad más importante de los materiales. Este concepto implica tener
en cuenta los siguientes aspectos: resistencia a la corrosión, composición, resistencia
mecánica, estabilidad volumétrica, medio al que estará expuesto, condiciones de servicio, etc.
Para obtener “obras civiles durables”, además de usar un material durable, se deben tener en
cuenta: el proyecto y diseño de la estructura, la calidad de la mano de obra y el control de la
ejecución, los recubrimientos adecuados, el curado, el mantenimiento posterior, uso
adecuado, etc.
Principalmente, el hormigón es elegido por su durabilidad frente al
agua, es un material que se puede emplear en obras de almacenaje,
control y transporte de agua. Los romanos lo utilizaron hace dos mil
años en sus acueductos que aún perduran. Elementos estructurales
expuestos a la humedad, como pilotes, fundaciones, pisos, vigas,
columnas, pavimentos, etc. se construyen generalmente con
hormigón. El acero y la madera no son materiales resistentes a la
acción del agua, por este motivo también, el hormigón resulta
competitivo.
 Versatilidad y propiedades estéticas
Con el hormigón se pueden realizar
elementos de variadas formas y
tamaños. En el estado fresco permite
rellenar y moldear diferentes tipos y
formas de encofrados y moldes.
Horas después, los encofrados pueden
ser removidos para su reutilización,
cuando el hormigón se ha solidificado y
endurecido.
Las formas, colores y texturas diferentes
son elementos que permiten una amplia
gama de posibilidades en el orden
estético de las construcciones.
 Material económico
La economía del empleo del hormigón en la construcción se basa en los
siguientes aspectos:
• Empleo en su elaboración de materias primas generalmente abundantes.
• Menor cantidad de energía para su fabricación.
• Empleo de mano de obra no altamente calificada.
• Estructuras que necesitan poco mantenimiento.
• Es más económico que otros materiales, p.e. el acero.
Otro aspecto importante en la diferencia de costos es el consumo de energía
para la obtención de los materiales. Para fabricar acero y aluminio, la energía
necesaria es de 300 y 380 GJ/m³, respectivamente, en cambio para el cemento
es de 22 GJ/m³. Un análisis sencillo de costos de una viga y de una columna,
nos permite establecer el beneficio económico de construir con hormigón
respecto de hacerlo con acero. En el presente estudio no se tiene en cuenta los
costos de mano de obra. Los valores de dimensiones corresponden a elementos
de un edificio corriente.
Material ecológico
Los desechos o subproductos industriales representan un problema de
contaminación ambiental. El hormigón y especialmente, el cemento
permiten emplear en su fabricación subproductos, tales como cenizas
volantes, escorias, en volúmenes no despreciables. Además, el
hormigón se emplea para almacenar residuos contaminantes.

almacenamiento de residuos nucleares

 Historia del cemento y el hormigón
A modo de ejemplo se presenta hechos importantes en la historia del hormigón y el cemento:
12.000.000 AC Reacciones entre la caliza y aceite de esquistos durante la combustión
espontánea ocurrida en Israel para formar un depósito natural de compuestos de cemento.

3000 AC Los Egipcios usaron barro

mezclado con paja para unir ladrillos
secos. También ayudaron al
descubrimiento del mortero de cal y de
yeso como una agente ligante para la
construcción de las Pirámides.

3000 AC Se usaron materiales cementicios para

unir al bambú en los botes y en la Gran Muralla en
China
300 AC Los Romanos emplearon caliza en escamas con una ceniza volcánica
denominada puzolana, encontrada cerca de Pozzuoli en la bahía de Nápoles.
Emplearon caliza como un material cementicio.
Pliny informó acerca de una mezcla de mortero de 1 parte de caliza con 4
partes de arena. Vitruvio informó una de 2 partes de puzolana con 1 parte de
caliza. Se emplearon grasa animal, leche, y sangre como aditivos
 193 AC l Aemelia PorticuHouse hecho de huesos
ligados para formar hormigón.

200 DC El Panteón Romano.

Después de 400 DC El arte del Hormigón se

perdió con la Caída del Imperio Romano.
1678 Joseph Moron escribió acerca del fuego escondido en la cal calcinada
que aparece luego del agregado de agua.
1779 Bry Higgins emitió una patente para el cemento hidráulico (stucco) para
el uso en recubrimiento exterior.
1850-1880 Francois Coignet, un constructor francés, es el responsable del
primer uso amplio del hormigón en edificios.
1902Thomas Edison fue el pionero en el ulterior desarrollo del horno
rotatorio.
1935 Se construyen las primeras represas importantes de hormigón, Hoover
Dam y Grand Coulee Dam.
1985 El hormigón de la mayor resistencia se usó en el edificio de Union Plaza
en Seattle, Washington.
1996 Petronas Twin Towers, 450 m de altura
 El hormigón como material compuesto
Cuando se calcula una estructura de hormigón se
lo hace bajo la hipótesis de estar frente a un
material homogéneo con propiedades mecánicas
uniformes; se asumen entonces valores únicos de
resistencia, módulo de elasticidad, fluencia, etc.
Sin embargo la simple observación de un corte de
hormigón pone en evidencia que se está en
presencia de un material compuesto, en el que una
matriz continua rodea un conjunto de inclusiones
de forma y tamaño variados.
En este nivel puede ser considerado como
constituido por agregados gruesos embebidos en
una matriz de mortero
Pero el carácter compuesto de este material
también se manifiesta para otros niveles de
observación. En una escala más fina, el
mismo mortero aparece constituido por
partículas de arena rodeadas por una matriz
de pasta de cemento hidratado.

A escala microscópica la pasta de cemento consiste

fundamentalmente en silicatos de calcio hidratados (S-C-
H) e hidróxido de calcio (CH) con una extensa red de
poros capilares y algunos granos de cemento anhidro.
Más aún, a escala submicroscópica el mismo S-C-H está
compuesto por partículas pobremente cristalizadas de
diversas formas y composición química, rodeadas por un
sistema más o menos continuo de poros.
 Diversos modelos han sido y continúan siendo desarrollados para alcanzar una
mejor comprensión del comportamiento del hormigón.
En cada caso es necesario situarse en un determinado nivel de observación. Para un
mejor ordenamiento y evaluación de tales estudios es posible subdividir la
estructura del hormigón fundamentalmente en tres niveles:
micronivel, mesonivel y macronivel. Los diferentes niveles, los aspectos
característicos presentes en cada uno de ellos y el tipo de análisis aplicado se
resumen en la Tabla 1. De todos modos cualquier modelo o tipo de clasificación
siempre posee como propósito final la caracterización del comportamiento
macroscópico de un material de la forma más realista y generalizada posible
Los estudios en el micronivel se centran en el análisis de la estructura de la pasta
de cemento. Si bien un estudio pormenorizado de la misma escapa al propósito
de estas clases, es importante puntualizar algunos aspectos básicos. En la Tabla 2
se resumen las principales características de los productos de hidratación del
cemento y en la Figura 1 se indican sus dimensiones aproximadas.

Ettringite Crystals

Monosulfoaluminato.
La pasta en sí también posee distintos tipos de poros (además de los propios
del S-CH) en los que puede haber o no presencia de agua. En consecuencia la
pasta de cemento portland está compuesta por sólidos, líquidos y vacíos
Pero el comportamiento observado en el hormigón no
puede ser definido completamente a partir de los
mecanismos microestructurales dado que existen
factores adicionales dentro del propio sistema
estructural que interfieren.
En el hormigón los factores más importantes son la
existencia de poros, fisuras e inclusiones. Estos aspectos
del material compuesto son considerados en el
mesonivel. En este nivel se considera al hormigón
compuesto por una matriz porosa que rodea a un
conjunto de inclusiones de diferentes tamaños y rigidez.
El comportamiento está íntimamente ligado a las
características de estas fases componentes y su
interacción en las zonas de transición (interfaces). En
este nivel aparecen trabajos que analizan el sistema
pasta de cemento-agregados y, en consecuencia la
interfaz pasta-agregado y otros que lo hacen en base al
sistema mortero-agregado grueso e interfaces mortero-
agregado grueso.
El comportamiento macroscópico del hormigón se
encuentra estrechamente asociado a la presencia y
propagación de fisuras. Estas se originan en las
interfaces y luego se introducen en la matriz hasta
provocar un cuadro de fisuración múltiple que
finalmente conduce a la fractura del material.
En el mesonivel es posible estudiar los factores que
modifican los parámetros mecánicos del material
(resistencia, tenacidad, rigidez, etc.) que serán
luego aplicados para el diseño estructural. El
conocimiento adquirido en este nivel ha permitido
también optimizar las propiedades del material en
lo que respecta a su capacidad resistente,
durabilidad, etc. En el macronivel se utiliza la
información obtenida de los dos niveles previos
para describir el comportamiento del material de
forma tal que pueda ser aplicado directamente en
el diseño estructural.
 Las zonas de transición
Los primeros estudios de importancia sobre las interfaces entre la pasta de cemento y
los agregados datan de los años ’50.
A partir de entonces se intensifican los trabajos sobre el tema que llegaron al
descubrimiento de una zona de transición entre agregados y matriz. La misma resulta
del “efecto de pared” del agregado que conduce a la existencia de un gradiente inicial
en la razón agua / cemento y, en consecuencia, de la porosidad, y de la diferencia de
movilidad de los iones.

Por ello esta zona es rica en compuestos

resultantes de la mayor movilidad de los iones
(ettringita e hidróxido de calcio) y se caracteriza
por presentar cristales más grandes y mejor
formados, y una porosidad que, para todas las
edades, es mayor que la del centro de la pasta o
de la masa de la matriz.
 Naturaleza de la adherencia
Las fuerzas que unen los agregados a la matriz pueden ser solamente
físicas, debidas a la adhesión y al entrecruzamiento mecánico, o químicas
debidas al desarrollo de nuevos productos de reacción superficial.
Sin embargo tal diferenciación no es frecuente en la práctica dado que
existe una superposición de ambos fenómenos. En la Figura 3 se
esquematiza la zona de transición entre matriz y agregados conforme los
mecanismos de interacción.
En el caso de un agregado “inerte” (interacción exclusivamente “física”) las
interfaces están constituidas por una zona de matriz alterada. En este caso la
adherencia se encuentra sumamente afectada por la textura superficial de las
inclusiones, dado que la misma define el mayor o menor peso del entrecruzamiento
mecánico
El desarrollo de este último fenómeno está condicionado al tipo de solicitación
aplicada, por ejemplo para una textura irregular el “camino de fisuras” bajo
solicitaciones de tracción se desarrolla a través de las interfaces y en menor grado
internándose en la matriz mientras que bajo solicitaciones cortantes es probable
encontrar superficies de fractura que incluyan interfaces, zonas de matriz y zonas de
agregado
Para algún tipo de agregado se ha verificado además la existencia de
una interacción “química” importante a través de la formación de
nuevos productos de reacción a partir del cemento y los mismos
agregados.
En experiencias con agregados de textura semejante y diferente
naturaleza se han medido diferencias de adherencia del 200%.
En general no es posible establecer una
diferenciación categórica entre interacción
“física” o “química”, ya que al modificar la
naturaleza (petrografía) del agregado varían
también sus características físicas; para una dada
matriz la textura superficial y/o la porosidad del
agregado definen en gran medida la adherencia
de interfaces.
La principal característica de las interfaces es la presencia de una zona
más porosa que el interior de la matriz.
La mayor porosidad sumada al tipo de productos existentes en las
zonas de interfaces conducen a que las mismas constituyan las zonas
de mayor debilidad del material, las más propensas para el inicio y
desarrollo de los procesos de fisuración.

Fotografías de zonas de fractura en la zona de transición pasta agregado.

Factores que modifican la adherencia matriz – agregado
Propios de los agregados
En el caso de agregados de superficies lisas la fractura se produce sobre la
superficie de los mismos quedando esta última con características similares
a las de la roca original.
Cuando los agregados poseen texturas superficiales más rugosas, las fisuras
se pueden desarrollar a través de la matriz y en algunos casos incluir granos
del agregado. A medida que la resistencia crece existe mayor probabilidad
de que esto suceda.
Las diferencias de adherencia originadas por el cambio de la textura
superficial de un mismo agregado pueden resultar mayores que las medidas
entre distintos agregados. En consecuencia, es muy difícil evaluar la influencia
de la petrografía sobre la adherencia, ya que ambos efectos se superponen. A
modo de ejemplo en la Tabla 4 se presentan algunos valores de adherencia
medidos sobre diversos tipos de rocas con tres tipos de texturas superficiales
- C: superficies cortadas (sierra
con disco diamantado),
- A: rugosas (con textura
semejante a la de la piedra
triturada utilizada en el
hormigón; la misma se obtuvo
por arenado de una roca
cortada)
- F: fracturadas (resultantes de
un ensayo de flexión de
prismas de roca)
En la tabla se incluyen matrices con diferentes niveles resistentes,
fluidez, materiales componentes, etc. En todos los casos se
observa que los valores de adherencia pueden modificarse
substancialmente cuando cambia la textura superficial de la roca.
Como ya fuera dicho, con algunos agregados se han verificado
diferencias de comportamiento que pueden ser atribuidas a la
formación de nuevos productos a partir del cemento y los mismos
agregados. La porosidad que presentan las rocas y / o agregados
influye sobre su capacidad de desarrollar adherencia. En algunas
experiencias con agregados muy porosos se han observado
significativos incrementos de la resistencia de interfaces.
 Propios de la matriz
Si bien como idea general la adherencia está íntimamente ligada a la resistencia
propia de la matriz, existen variables que modifican una u otra en grado diferente.
Las principales son la relación agua / cemento y la presencia de aditivos químicos y
adiciones minerales activas.
Relación agua / cemento:
Como era de esperar la adherencia matriz – agregado decrece con la relación a / c.
En la Figura 6 , se representa la variación de las resistencias de interfaces (IMR) y
matriz (pasta de cemento) (MMR) con la relación a / c. Es importante destacar que la
resistencia de la matriz es más sensible a los cambios de la razón a / c que la
adherencia. En consecuencia la relación IMR / MMR tiende a acrecentarse a medida
que crece la porosidad del material.
 Adiciones minerales activas:
La incorporación de adiciones minerales activas produce importantes cambios en las
interfaces.
Generalmente cuando se incorporan adiciones minerales activas se producen
incrementos de adherencia debido a que en las zonas de interfaces existe
originalmente mayor porosidad y, en consecuencia, mayor espacio disponible para el
crecimiento de los productos de la reacción puzolánica.
Sumado a ello, sobre la superficie de los agregados existe mayor concentración de
cristales de hidróxido de calcio que constituyen planos preferenciales de clivaje, los
que disminuyen la resistencia.
En el caso de las mezclas con adiciones activas, a medida que avanza la reacción se
reduce la concentración de hidróxido de calcio formando nuevos silicatos hidratados y
reduciendo dichos planos de clivaje. Asimismo, la presencia de partículas ultrafinas en
las interfaces genera un crecimiento desordenado del hidróxido de calcio,
contribuyendo de esta forma a la disminución de los planos orientados. Todo esto
favorece el desarrollo de la adherencia. Importantes mejoras en las interfaces
también se producen cuando se emplean adiciones de muy alta calidad como la
microsílice
 Otros factores
Existen diferencias de comportamiento entre matriz e interfaces en lo que se
refiere a la evolución de resistencia con la edad.
La ganancia de resistencia en las interfaces se produce durante un período de
tiempo más prolongado, y en un porcentaje también mayor que en las pastas.
Un comportamiento similar se verifica en morteros.
Otro factor importante en lo que se refiere a la calidad de las interfaces lo
constituye su orientación.
Debido a los fenómenos de sedimentación y exudación la interfaz horizontal
inferior es en general más porosa que la lateral, la que a su vez es más débil
que la horizontal superior, con diferencias de magnitud variables según el tipo
de matriz utilizada (cohesión, fluidez, relación agua / finos, etc.).
 Hasta el momento hemos discutido factores que modifican la adherencia de
interfaces consideradas éstas en forma aislada.
Al analizar su comportamiento dentro del hormigón, aparecen además otros
factores. Por ejemplo la contracción por secado conduce a un
debilitamiento del conjunto con acumulación de microfisuras en las zonas
de interfaces que obviamente hacen disminuir la adherencia.

Al mismo tiempo la aplicación de cargas externas

genera, a causa de la rigidez diferencial entre las
fases componentes, concentraciones de
deformaciones dentro del material, principalmente
en las interfaces.
Por todo lo expuesto es fácil inferir que el
comportamiento del hormigón, su mecanismo de
deformación y rotura, estará fuertemente afectado
por la adherencia desarrollada a nivel de interfaces.
 Adherencia y resistencia del hormigón
La primera evidencia de la influencia de las interfaces sobre el
comportamiento del material compuesto la constituye el hecho de que la
resistencia del hormigón es menor que la del mortero, pero mayor que la de
las interfaces. La adherencia matriz – agregado afecta principalmente la
resistencia a tracción. El efecto resulta cada vez más significativo a medida que
se incrementa el tamaño de los agregados.
La adherencia entre matriz y agregados puede resultar fuertemente afectada
por otros factores internos o externos que actúan sobre el hormigón; entre
ellos fenómenos de exudación, reacciones expansivas, contracciones por
secado o térmicas, etc. Entonces aparecen en el hormigón micro o
macrofisuras que reducen la adherencia y modifican las propiedades del
material compuesto.
Por otro lado ante la rigidez de los agregados la contracción de la matriz
(por secado o temperatura) genera fisuras de interfaz que luego se
propagan en forma aproximadamente perpendicular hacia la matriz.
En hormigones con una resistencia aproximada de 40 Mpa se midieron
pérdidas de resistencia mayores al 25% entre el hormigón saturado y el
hormigón sometido a un proceso de fisuración por secado (secado a 100
°C, enfriado lentamente y luego saturado)

FIN GRACIAS