UNIVERSIDADE FEDERAL DE PELOTAS

Centro de Engenharias
Curso de Engenharia de Controle e Automação

Trabalho de Conclusão de Curso

Automação de um silo de armazenagem de grãos

Nathan Belluzzo da Silveira

Pelotas, 2019
 Nathan Belluzzo da Silveira

Automação de um silo de armazenagem de grãos

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao

Centro de Engenharias da Universidade Federal de
Pelotas, como requisito parcial à obtenção do título
de Engenheiro de Controle e Automação

Orientador: Prof. MSc. Luciano Anacker Leston

Coorientador: Prof. Dr. Carlos Alberto Silveira da Luz

Pelotas, 2019
 Universidade Federal de Pelotas / Sistema de Bibliotecas
Catalogação na Publicação

S587a Silveira, Nathan Belluzzo da

SilAutomação de um silo de armazenagem de grãos /
Nathan Belluzzo da Silveira ; Luciano Anacker Leston,
orientador ; Carlos Alberto Silveira da Luz, coorientador. —
Pelotas, 2019.
Sil31 f. : il.

SilTrabalho de Conclusão de Curso (Graduação em

Engenharia de Controle e Automação) — Centro de
Engenharias, Universidade Federal de Pelotas, 2019.

Sil1. Armazenamento. 2. Temperatura. 3. Automação. 4.

Controle. 5. Supervisório. I. Leston, Luciano Anacker,
orient. II. Luz, Carlos Alberto Silveira da, coorient. III. Título.
CDD : 629.8

Elaborada por Maria Inez Figueiredo Figas Machado CRB: 10/1612

 AGRADECIMENTOS

Aos meus pais, João Marcelo e Meire Lúcia, meus irmãos Marcelle, Thiago e
João Marcos, pelo apoio e incentivo durante essa difícil jornada e em todos os
momentos da minha vida.

Aos meus amigos de longa data Mateus Massensini, Yuri Ferreira, Robert
Camargos e Jaine Helena, por sempre me apoiarem e permanecerem presentes
mesmo tão distantes.

À minha amiga Jacqueline Toledo, que se tornou uma das figuras mais
importantes em minha vida nesses últimos tempo, pela ajuda, incentivo, compreensão
e apoio incondicional.

Ao meu grande amigo Rodrigo Valandro Mazzaro, pela amizade,

companheirismo em todos os momentos e ajuda imensurável, que sem ela, a
elaboração deste trabalho não seria possível.

Às minhas amigas Emilly Carvalho e Michele da Silva pela convivência ao longo

dos anos e por toda ajuda prestada durante minha graduação.

Aos professores Carlos Alberto Silveira da Luz e Luciano Anacker Leston pelas
orientações e ajuda na elaboração deste trabalho.

A todos os meus colegas e professores do curso de Engenharia de Controle e

Automação, por esses anos em que convivemos e aprendemos juntos.
 RESUMO

SILVEIRA, Nathan Belluzzo. Automação de um silo de armazenagem de grãos.

2019. 31 f. Trabalho de Conclusão de Curso (Engenharia de Controle e Automação)
— Centro de Engenharias, Universidade Federal de Pelotas, Pelotas, 2019.
O crescente número da população mundial nos força a pensar cada vez mais em como
produzir alimentos de maneira mais eficiente para atingir a segurança, uma vez que
possuímos recursos limitados para tal ação. Para isso, aumentar o índice de
produtividade das colheitas e diminuir as percas em todos os processos da produção
é de grande importância. Desta forma, o objetivo deste trabalho é desenvolver um
sistema de automação para um silo de armazenagem de grãos, visando melhorar a
qualidade dos produtos ali armazenados e diminuir possíveis percas durante esse
processo por meio de um controle de temperatura interna utilizando um sistema de
aeração. Neste trabalho, um sistema de baixo custo e fácil implementação, que consta
com placas de aquisição de dados, unidade de controle e acionamento do ventilador
do silo, assim como software supervisório, foi elaborado. O sistema além de garantir
qualidade para a armazenagem de grãos, nos possibilita salvar os dados de
temperatura e umidade para posteriores analises.

Palavras-chave: Armazenamento, Temperatura, Automação, Controle,

Supervisório.
 ABSTRACT
SILVEIRA, Nathan Belluzzo. Automation of a silo for storage grain. 2019. 31 f.
Trabalho de Conclusão de Curso (Engenharia de Controle e Automação) — Centro
de Engenharias, Universidade Federal de Pelotas, Pelotas, 2019.
The growing number of the world's population forces us to think more and more about
how to produce food more efficiently to reach a food supply, since we have limited
resources for such action. For this, increasing the crop productivity index and reducing
loses in all production processes is very important. Thus, the objective of this study is
to develop an automation system for a grain storage silo, aiming to improve the quality
of the products stored therein and reducing possible losses during this process by
means of an internal temperature control using a aeration system. In this work, a
system of low cost and easy implementation, consisting of data acquisition boards,
control unit and silo fan drive, as well as supervisory software, was elaborated. The
system, besides ensure quality for the storage of grains, allows us to save the data of
temperature and humidity for later analyzes.

Keywords: Storage, Temperature, Automation, Control, Supervisory.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Gráfico da evolução da capacidade brasileira de armazenagem.. 9

Figura 2 Silo experimental........................................................................... 14

Figura 3 Sensor de temperatura LM35........................................................ 15

Figura 4 Distribuição dos sensores de temperatura ao longo da altura do

silo................................................................................................. 16

Figura 5 Distribuição dos sensores de temperatura ao longo do raio do

silo................................................................................................. 16

Figura 6 Sensor HIH-4000........................................................................... 17

Figura 7 Microcontrolador PIC 16F877a...................................................... 18

Figura 8 Placas de aquisição de dados....................................................... 18

Figura 9 Diagrama de blocos do sistema automatizado.............................. 19

Figura 10 Placa de controle........................................................................... 20

Figura 11 Fluxograma da rotina de tratamento dos dados recebidos........... 21

Figura 12 Fluxograma da lógica de controle liga-desliga.............................. 22

Figura 13 Placa do motor.............................................................................. 22

Figura 14 Contator LC1E0910....................................................................... 23

Figura 15 Placa de acionamento do contator................................................ 24

Figura 16 Interface Gráfica do Usuário (GUI) desenvolvida.......................... 25

Figura 17 Variação da medição de temperatura dos sensores com o silo

carregado....................................................................................... 26

Figura 18 Variação da temperatura interna do silo........................................ 27

Figura 19 Comparativo entre temperaturas................................................... 28

 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Resposta de insetos de produtos armazenados à temperatura.... 11

Tabela 2 Tipos de aeração........................................................................... 12

Tabela 3 Dados técnicos do microcontrolador PIC16F877a........................ 17

Tabela 4 Características técnicas do motor................................................. 23

 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ..................................................................................................... 8
2. REVISÃO DE LITERATURA ................................................................................ 9
2.1. Armazenagem de grãos .................................................................................... 9
2.2. Qualidade de grãos armazenados................................................................... 10
2.3. Aeração ........................................................................................................... 11
2.4. Termometria .................................................................................................... 12
2.5. Automação e controle...................................................................................... 13
3. MATERIAIS E MÉTODOS.................................................................................. 14
3.1. Sensoriamento ................................................................................................ 15
3.2. Unidade de controle ........................................................................................ 19
3.3. Sistema de acionamento ................................................................................. 22
3.4. Software supervisório ...................................................................................... 24
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES ....................................................................... 26
5. CONCLUSÕES .................................................................................................. 29
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 30
 8

1. INTRODUÇÃO

Segundo estudo realizado pelo Departamento de Assuntos Econômicos e

Sociais das Nações Unidas (ONU, 2017), a população mundial em 2017 era de cerca
de 7,6 bilhões de habitantes, mostrando um acréscimo de cerca de um bilhão de
habitantes nos doze últimos anos. Neste mesmo estudo, a organização faz uma
estimativa de que em 2050 a população mundial chegue a aproximadamente 9,8
bilhões de habitantes, 29% a mais do número atual, e em 2100 a estimativa é que
esse número aumente para 11,2 bilhões.

Com o constante aumento da população, o aumento na quantidade de

alimentos produzidos no mundo se torna uma necessidade para poder suprir toda
essa demanda. A quantidade limitada de recursos necessários para a produção de
alimentos, como terras, água, energia, faz com que seja necessário maior
investimento no aumento da produtividade e na diminuição das perdas.

Estima-se que cerca de um terço da produção mundial de alimentos destinados

ao consumo humano é perdido ou desperdiçado, o que equivale a cerca de 1,3 bilhão
de toneladas por ano (FAO, 2011). Na América Latina, 22% das perdas de alimentos
se encontram durante a etapa de armazenagem e transporte (FAO, 2014). Adotar
práticas que visam diminuir as perdas de alimentos durante a colheita e pós-colheita,
já seria o suficiente para suprir as necessidades de grande parte da população que
passa fome no mundo.

Segundo Silva (2008) o objetivo da armazenagem de grãos é preservar as

qualidades físicas, sanitárias e nutricionais dos grãos depois de colhidos. Fatores
como temperatura, umidade relativa do ar intergranular e o teor de água dos grãos
são os fatores que mais influenciam na boa conservação desses produtos.

Sendo assim, este trabalho tem como objetivo a elaboração de um sistema de

automação que garanta um controle da temperatura interna de um silo de
armazenagem de grãos por meio do processo de aeração. O sistema ao todo é
constituído por sensores, software de aquisição e supervisão de dados e um sistema
de controle para o acionamento do motor responsável pela ventilação do silo.
 9

2. REVISÃO DE LITERATURA

2.1. Armazenagem de grãos

Durante toda a cadeia produtiva dos grãos, o processo de armazenagem tem

grande importância. Graças a esse processo, as grandes quantidades de alimentos
cultivados, que são bastante superiores ao consumo em curto tempo, podem ser
estocadas e assim garantir a presença desses alimentos, que em grande parte são
sazonais, para o consumidor durante todo o ano.

Segundo Dessbesell (2014, p.15), armazenar é a ação de estocar qualquer

produto por um período, “garantindo segurança e conservando as características
qualitativas e quantitativas do produto, durante o período em que estiver armazenado”.

Estima-se que a produção de grãos para a safra 2018/2019 será de 238,9

milhões de toneladas, apresentando um crescimento de 4.9% em relação à safra
anterior (CONAB, 2019). Entretanto, em contraste com o grande crescimento da
produção brasileira de grãos, a capacidade de armazenagem no Brasil cresce em
ritmo bastante inferior.

De acordo com dados informados pela CONAB, e observados na Figura 1, a

capacidade estática dos armazéns brasileiros, apresentou, até o momento, uma
capacidade de aproximadamente 167 milhões de toneladas em 2019, mostrando um
crescimento de apenas 0,5% em comparação com o ano anterior.

Figura 1 – Gráfico da evolução da capacidade brasileira de armazenagem.

Fonte: Adaptado de CONAB, 2019a.
 10

2.2. Qualidade de grãos armazenados

Garantir condições ideais para a massa de grão armazenada, preserva a

qualidade do produto, e diminui a quantidade de perdas durante esse processo.
Segundo Milman (2002, p. 156), “a qualidade dos grãos não pode ser melhorada, pode
ser apenas preservada durante o armazenamento.”

A massa de grãos armazenada se comporta como um ecossistema e apresenta

um microclima próprio. A sua deterioração está ligada diretamente com a interação
entre variáveis que podem ser físicas, químicas ou biológicas (FARONI, 1998).

Para Silva (2008), a temperatura, a umidade do ar entre os grãos e o teor de

água presente nos grãos são fatores que influenciam diretamente na boa conservação
do produto.

Durante a etapa de armazenamento, diversos fatores podem influenciar nas

perdas do produto. Fatores como insetos, fungos e ataque de roedores, causam
perdas, tanto de qualidade como de quantidade do produto armazenado. As perdas
de qualidade, apresentam grande impacto, uma vez que toda a massa de grão tem
seu uso armazenado ou é destinada para outro uso de menor valor agregado.
Conforme Lorini (2015), no caso de trigo, o produto é desclassificado para
comercialização se for encontrado um inseto vivo no lote.

Quando se fala de insetos a temperatura é uma variável muito importante.

Segundo Fields (1992), existem três zonas de temperatura para qualquer organismo:
ótima, onde as espécies apresentam grande taxa de desenvolvimento e maior índice
de reprodução; sub-ótima, onde as temperaturas estão acima ou abaixo da zona ideal,
mas as espécies ainda podem completar seu ciclo de vida; letal, onde as temperaturas
estão acima ou abaixo da zona sub-ótima e matam o organismo com o tempo,
entretanto, temperaturas muito altas podem causar danos ao produto como por
exemplo fissuras e alterações na qualidade do mesmo. A Tabela 1 descreve essas
zonas para os principais insetos que atacam produtos armazenados.
 11

Tabela 1 — Resposta de insetos de produtos armazenados à temperatura.

Zona Temperatura (°C) Efeito
Letal 50 a 60 Morte em minutos
45 Morte em horas
Sub-ótima 35 Parada no desenvolvimento
33 a 35 Desenvolvimento lento
Ótima 25 a 33 Taxa máxima de desenvolvimento
Sub-ótima 20 a 25 Desenvolvimento lento
13 a 20 Parada no desenvolvimento
Letal 5 Morte em semanas, parada de movimentos
-10 a -5 Morte em semanas
-25 a -15 Morte em minutos, congelamento dos insetos
Fonte: FIELDS, 1992, p. 90.

Assim como os insetos os fungos são grandes causadores de danos e

deterioração nos produtos agrícolas. Esses fungos são conhecidos como fungos de
armazenamento e eles se desenvolvem em grãos armazenados com umidades
relativas na faixa de 65-85% e que apresentam teor de água abaixo de 17% da sua
massa total (SILVA, 2008).

Conforme mostrado por Luz e Luz (2008, p. 8), o teor de água contida nos grãos
possibilita o ataque de micro-organismos. Esses, se alimentam por osmose,
deteriorando o produto.

Temperatura e umidade são variáveis que apresentam grande relação

entre si. De acordo com Silva (2011) a falta de uniformidade da temperatura na massa
de grãos faz com que correntes de ar circulem das regiões mais aquecidas para as
mais frias provocando assim migração de umidade. Esse fenômeno favorece o
aumento do teor de água do produto que leva ao aumento das taxas de respiração e
auto deterioração dos grãos e a disponibilidade de água no espaço intergranular que
intensifica o desenvolvimento de fungos e outros microrganismos que acabam por
gerar calor, água, gás carbônico e gases odoríficos. Também é importante ressaltar
que fungos podem metabolizar micotoxinas, que em altas concentrações toram o
produto armazenado impróprio ao consumo.

2.3. Aeração

Silva (2008, p. 270) define aeração como a técnica “que consiste na passagem
forçada do ar, com fluxo adequado, através da massa de grãos, com o objetivo de
prevenir ou solucionar problemas de conservação.”
 12

A utilização da técnica de aeração pode gerar benefícios como: resfriamento

da massa de grãos; uniformização da temperatura; prevenir o aquecimento e
umedecimento; promover secagem; promover remoção de odores.

A aplicação da aeração pode ocorrer em diferentes momentos e procurando

priorizar algum objetivo específico. Os principais tipos de aeração são: de resfriamento
ou manutenção, provisória, corretiva e secante (ELIAS, 2003) e suas principais
funções são descritas na Tabela 2.

Tabela 2 — Tipos de aeração.

Tipos de aeração Função
Aeração provisória Aplicada em grãos recém-colhidos enquanto
aguardam a secagem, serve como meio de
conservação temporária
Aeração de resfriamento Corrigir um início de aquecimento ou para
ou manutenção resfriar
Aeração corretiva Remover odores ou para corrigir problemas
relacionados à baixa umidade dos grãos
Aeração secante Mantém os grãos a uma temperatura
suficientemente baixa, ocasionando lenta
secagem
Fonte: Adaptado de ELIAS, 2003

Dentre os diversos objetivos e tipos de aeração citados, o principal objetivo da

aeração é promover o resfriamento da massa de grãos. Além dos benefícios
relacionados à diminuição do desenvolvimento de insetos, ácaros e fungos, a
armazenagem em temperaturas mais baixas preservam a matéria seca do grão.
Grãos armazenados em temperatura entre 25 e 40 °C, têm sua atividade respiratória
intensificada, proporcionando perda de matéria seca, aumenta a umidade do ar entre
os grãos e a produção de calor (SILVA, 2008).

2.4. Termometria

Segundo Milman (2002, p.164) “a termometria é um conjunto de sensores

distribuídos no interior de um silo [...] conectados a um instrumento de indicação de
temperatura, montado em um painel, permitindo a leitura da temperatura de cada
sensor.”

A distribuição desses sensores deve ser de maneira uniforme visando o

acompanhamento de várias áreas diferentes da massa de grãos. Os sensores são
distribuídos através de cabos onde são instalados sensores em diferentes alturas do
 13

mesmo, de acordo com critérios técnicos, estabelece uma distância máxima de 6,0
metros entre cabos e 2,0 a 2,5 metros entre os sensores de cada cabo (SILVA, 2008).
Estas distancias devem ser respeitadas para que se garanta um mínimo de pontos de
monitoramento dentro da massa de grãos.

De acordo com Weber (2001) é graças ao sistema de termometria que se pode

conhecer e avaliar a gravidade dos problemas e os movimentos da temperatura dentro
do silo. Acompanhar essas temperaturas de maneira frequente permite acionar a
aeração dos grãos de maneira preventiva, antes que um valor elevado de
temperatura, que pode ocasionar risco aos grãos, seja atingido.

2.5. Automação e controle

Lamb (2015, p.2) descreve automação como “o uso de comandos lógicos

programáveis e de equipamentos mecanizados para substituir as atividades manuais
que envolvem tomadas de decisão e comandos-resposta de seres humanos.”

Dentre suas vantagens, destacam-se a melhoria da rapidez com que processos

são realizados ou ações são tomadas. Além de promover uniformidade da qualidade
do processo, a não necessidade de operadores faz com que a automação seja
bastante utilizada em ambientes perigosos.

A automação permite que máquinas realizem atividades manuais de forma

automática, entretanto, os sistemas de controle nos garantem que essas máquinas
funcionem de maneira correta. Segundo Nise (2013) “um sistema de controle consiste
em subsistemas e processos (ou plantas) construídos com o objetivo de se obter uma
saída desejada com um desempenho desejado, dada uma entrada especificada.”

Um sistema de controle pode ser dividido em duas partes: sistema controlado,

que é o sistema que executa a operação física que se deseja automatizar; e
equipamento de controle, que é o equipamento que recebe as informações do
processo e então toma as ações necessárias para que o sistema controlado funcione
da maneira desejada (GEORGINI, 2000).
 14

3. MATERIAIS E MÉTODOS

O presente trabalho se iniciou como uma derivação do trabalho apresentado

por Galli (2014), que desenvolveu um sistema eletrônico para monitoramento de
dados na secagem estacionaria de sementes de arroz. Tomando proveito do sistema
de sensoriamento montado por ele, foi desenvolvido, em um primeiro momento, um
software que permite a visualização em tempo real dos valores medidos pelos
sensores, assim como o armazenamento desses dados para futuras análises.

O segundo passo foi então a elaboração de um sistema de controle que,

utilizando os dados capturados por esses sensores, toma a decisão de acionar o
ventilador do silo com o objetivo de garantir um ambiente termicamente favorável para
a armazenagem dos grãos.

O trabalho foi realizado em um silo de armazenagem de grãos de pequena

escala para fins acadêmicos com início no segundo semestre de 2018. O silo utilizado
no trabalho pertence ao Laboratório de Engenharia de Pós-Colheita do curso de
Engenharia Agrícola, que fica localizado na sala 400 do Centro de Engenharias da
Universidade Federal de Pelotas. Suas dimensões são 70 cm de altura, 1 m de raio,
cobertura (chapéu) de 29 cm e 0,7 m³ de volume, suas características e partes que o
compõem, podem ser melhor entendidos através da Figura 2.

Figura 2 — Silo experimental.

 15

3.1. Sensoriamento

Afim de se obter dados de temperatura e umidade que podem interferir

diretamente na qualidade do processo de armazenagem de grãos, foi instalado 9
sensores de temperatura e 2 sensores de umidade relativa do ar no interior do silo.

O sensor de temperatura escolhido foi o sensor LM35 da National

Semicontuctor Corporation, mostrado na Figura 3. O sensor de saída analógica
apresenta tensão linear à escala de temperatura em graus Celsius, além de ter um
baixo custo tem uma boa precisão de 10mV/ºC.

Figura 3 – Sensor de temperatura LM35.

Fonte: Google Imagens

Os sensores de temperatura foram divididos em 3 cabos, espaçados

uniformemente ao longo do raio do silo. Em cada cabo foi colocado 3 sensores em
escalas de alturas distintas para assim cobrir diferentes pontos de temperatura da
massa de grãos. Os sensores de temperatura foram instalados nos cabos nas alturas
de 0 m, 0,28 m e 0,56 m a partir da base do silo. A Figura 4 oferece uma visualização
de como os cabos e os sensores foram dispostos dentro do silo.
 16

Figura 4 — Distribuição dos sensores de temperatura ao longo da altura do silo.

Fonte: STARK, 2018

Cada cabo encontra-se afastado 0,28 metros da parede do silo, conforme

ilustrado na Figura 5.

Figura 5 — Distribuição dos sensores de temperatura ao longo do raio do silo.

Fonte: STARK, 2018

Para realizar as medições de umidade foi utilizado o sensor HIH-4000 fabricado

pela Honeywell, mostrado na Figura 6. Este sensor apresenta grande facilidade de
implementação em sistemas de controle pois apresenta uma tensão de saída
proporcionalmente linear à umidade relativa do ar.
 17

Figura 6 — Sensor HIH-4000.

Fonte: HONEYWELL, 2010

Os sensores de umidade relativa foram inseridos na entrada de ar do silo

localizada na parte inferior do mesmo e na saída de ar ao topo do silo. Este tipo de
posicionamento dos sensores nos permite observar a troca de umidade entre o ar que
entra e que sai da massa de grãos.

Os sensores foram divididos e ligados em 3 placas de aquisição que contém,

cada uma, 1 microcontrolador para realizar a leitura dos dados e um display LCD que
informa os valores dos mesmos.

O microcontrolador utilizado foi o PIC (Peripherical Interface Controller) modelo

16F877a fabricado pela Microchip Technology Inc. Este modelo foi escolhido por
apresentar conversores A/D que foram utilizados para a leitura dos sensores. Na
Tabela 3 estão apresentadas algumas características técnicas do microcontrolador.

Tabela 3 – Dados técnicos do microcontrolador PIC16F877a.

Memória Flash programável 14 Kbytes
Velocidade CPU 5 MIPS/DMIPS
EEPROM 256 bytes
Porta de comunicação serial 1
Timers 2 x 8 bits, 1 x 16 bits
Entradas analógicas 8 x 10 bits
Número de pinos 40
Tensão de operação 2 – 5,5 V
 18

Figura 7 — Microcontrolador PIC 16F877a.

Fonte: MICROCHIP, 2003.

As placas foram ligadas serialmente e a última delas encapsula todos os

valores dos sensores e envia também por comunicação serial para qualquer
dispositivo que se conecte nela. Na Figura 8 conseguimos ver as 3 placas em
funcionamento.

Figura 8 - Placas de aquisição de dados.

Inicialmente era conectado na última placa um módulo Bluetooth HC-06, que

transmitia todos os dados para o software de computador desenvolvido para capturar
e armazenar esses dados.

Neste trabalho, optou-se por ligar na última das placas de aquisição um novo
microcontrolador que, utilizando esses dados, realiza o processo de controle do
ventilador responsável por aerar a massa de grãos, e então utilizando-se do modulo
Bluetooth, envia os dados captados para o software supervisório.

A Figura 9 mostra um diagrama de blocos de todo o sistema de automação,

inclusive, de partes que iremos ver com mais detalhes nos itens a seguir.
 19

Figura 9 – Diagrama de blocos do sistema automatizado.

3.2. Unidade de controle

Para realizar o controle do ventilador, uma nova placa foi desenvolvida

contendo 1 microcontrolador PIC16F877a, 1 sensor de temperatura LM35, 1 sensor
de umidade relativa HIH4000, 1 display LCD e componentes básicos como resistores
e capacitores, conforme se pode ver na Figura 10.
 20

Figura 10 — Placa de controle.

O display LCD presente na placa, apresenta os valores de temperatura e

umidade relativa do ar externos ao silo medidos pelos sensores presentes nesta placa.
Também apresenta a temperatura de referência do sistema de controle.

O microcontrolador presente nesta placa é ligado serialmente ao PIC da

terceira placa do sistema de aquisição que envia todos os valores medidos dos
sensores que se encontram dentro do silo. Esses valores chegam como uma frase na
qual o valor de cada sensor é uma palavra, e essas palavras são separadas por
espaços ou virgulas.

Para poder utilizar esses dados, essa frase recebida precisa passar por uma
rotina de tratamento. Essa rotina divide a frase em 11 palavras e armazena elas em
variáveis. Após separadas, essas variáveis são comparadas entre elas para ser
identificada a maior entre as 9 temperaturas internas do silo. Após identificada, essa
variável que é do tipo string é convertida e armazenada em uma variável de números
inteiros, para que esse valor possa ser utilizado na tomada de decisão do sistema de
 21

controle. Todo este processo é melhor visualizado no fluxograma mostrado na Figura

11.

Figura 11 – Fluxograma da rotina de tratamento dos dados recebidos.

A lógica desenvolvida para o sistema de controle, utiliza-se da ação de controle

do tipo liga-desliga (on-off). Visto que nossa variável de controle, temperatura,
apresenta uma variação lenta ao longo do tempo e uma margem de erro em torno da
temperatura desejada pode ser aceita, essa técnica de controle se apresenta viável
para a utilização neste trabalho.

Utilizando as informações presentes na Tabela 1, consegue-se observar que

temperaturas entre 13 e 20°C causam um efeito de interrupção da taxa de
desenvolvimento de insetos. Foi utilizada uma temperatura de referência de 16°C com
uma janela de 1°C, ou seja, o sistema liga quando a temperatura atinge 17°C, e
desliga quando a temperatura chega em 15°C.

O fluxograma mostrado na Figura 12, descreve a lógica de controle

implementada no microcontrolador.
 22

Figura 12 – Fluxograma da lógica de controle liga-desliga.

3.3. Sistema de acionamento

O sistema de ventilação do silo é composto por um motor de indução

monofásico que deve ser acionado pelo microcontrolador. As características do motor
estão mostradas na sua placa, conforme a Figura 13 e descritas na Tabela 4.

Figura 13 — Placa do motor.

 23

Tabela 4 – Características técnicas do motor.

Potência 1/3 CV
Velocidade angular 1750 RPM
Tensão 110 – 127 / 220 – 254 V
Corrente 7,4 – 9,8 / 3,7 – 4,9 A
Ip/In 4,3
Fator de serviço 1,35
Frequência 60 Hz
Temperatura máxima de trabalho Classe B (130°C)

Para realizar o acionamento do motor foi utilizado um contator LC1E0910

fabricado pela Schneider Electric, mostrado na Figura 14, e um disjuntor
termomagnético, que funciona como proteção para possíveis sobrecargas no motor.

Figura 14 — Contator LC1E0910.

Fonte: Schneider Electric

Para realizar a magnetização da bobina do contator utilizando o

microcontrolador, foi fabricado uma placa que além de acionar o contator, funciona
como um sistema de proteção para o microcontrolador. Nesta placa o sinal de saída
da porta digital do microcontrolador, após passar por um diodo, aciona um transistor.
Esse transistor, quando polarizado, fecha o contato normalmente aberto de um relé
que magnetiza a bobina do contator, assim acionando o motor. A placa é apresentada
na Figura 15.
 24

Figura 15 – Placa de acionamento do contator.

3.4. Software supervisório

Para realizar o acompanhamento em tempo real dos valores medidos pelos

sensores e também salvá-los em um arquivo no computador para posterior análise,
foi desenvolvido um software supervisório.

Para desenvolver o software foi utilizado a linguagem de programação Python,

que graças a sua característica de multiplataforma nos possibilita rodar o programa
desenvolvido em computadores com diferentes sistemas operacionais.
 25

Figura 16 — Interface Gráfica do Usuário (GUI) desenvolvida.

A interface do programa provém de caixas que mostram os valores dos

sensores e suas posições dentro do silo, assim como os valores de temperatura e
umidade relativa do ar fora do silo.

O programa também informa a situação da conexão entre o programa e o

módulo Bluetooth que envia os dados para o programa. No lado direito existem uma
caixa com dois botões (Buscar e Conectar), que servem para conectar o programa ao
módulo Bluetooth. Essa funcionalidade permite que se houver algum defeito no
módulo, o mesmo possa ser substituído sem necessidade de alteração no código
fonte do programa.

Na parte inferior direita da tela aparecem dois botões que servem para iniciar ou parar
o processo de gravação dos dados no computador. Acima deles se encontra uma
caixa de texto onde é possível informar o intervalo em minutos para as amostras
salvas. Os dados são salvos em um arquivo de texto separado por virgulas no formato
CSV.
 26

4. RESULTADOS E DISCUSSÕES

Para comprovar a funcionalidade do sistema e obter dados que comprovem a

mesma, um estudo experimental foi realizado no dia 28 de junho de 2019. A
temperatura da sala no momento do teste era de 20ºC e o silo encontrava-se vazio.

Assim que se iniciou o teste, uma resistência elétrica de 2200 W de potência foi ligada
no interior do silo para forçar de maneira rápida a elevação de temperatura dos
sensores. No instante em que o sistema de ventilação foi acionado a resistência foi
desligada e a partir desse momento o sistema passou a funcionar sem interferências.
Os resultados foram salvos através do programa de armazenamento de dados e serão
discutidos através de gráficos gerados pelo Excel.

A Figura 17 mostra os dados obtidos durante um teste para verificar a

funcionalidade do software desenvolvido. Este teste foi realizado durante o dia 01 de
dezembro de 2018, e durante este teste, o silo estava carregado com o arroz. É
interessante observar como os sensores se comportam de maneira diferente e
apresentam uma diferença de 4 graus de temperatura. Levando em consideração a
proximidade que eles se encontram dentro do silo, essas diferenças reforçam a
importância de monitorar diferentes áreas da massa de grãos.

Figura 17 – Variação da medição de temperatura dos sensores com o silo carregado.

Na Figura 18 pode se observar a relação entre as temperaturas registradas no

silo no momento do acionamento do motor com o horário. As altas taxas de variação
das temperaturas 2, 3 e 6 acontecem em decorrência da proximidade dos sensores
com a resistência.
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Figura 18 — Variação da temperatura interna do silo.

Conforme pode-se observar, o sistema de ventilação levou cerca de 2 minutos

para começar a fazer efeito, esse tempo é denominado tempo morto do sistema, e ele
é o tempo necessário para o ar quente, que está próximo aos sensores, ser removido
e então o decréscimo de temperatura ser registrado.

Também é possível analisar que os sensores 3, 6 e 9, que são os sensores

mais alto de cada cabo, demoram um tempo maior para apresentarem queda de
temperatura. Isso se deve pelo fato de que quando o sistema de ventilação é ativado
o ar quente que está contido dentro do silo sai pelo topo do mesmo, fazendo com que
esses sensores fiquem expostos por um período de tempo maior à massa de ar
quente.

Por volta das 19:32 horas o ultimo sensor atinge o limite de temperatura inferior
fazendo com que o sistema de ventilação seja desligado. Depois de cessada a
ventilação forçada, as temperaturas, na tentativa de entrar em equilíbrio com as
temperaturas do ambiente externo, voltam a crescer. Assim que se atingiu o limite
superior, o sistema de ventilação foi ligado novamente e pode-se perceber a queda
nas temperaturas, mantendo-se dentro da zona desejável.
 28

A Figura 19 mostra a variação de temperatura no sensor 4, que está localizado

próximo da entrada de ar e no sensor 6 que está presente no topo do silo. Por meio
desse gráfico é possível observar que o sensor 4, apresenta o menor valor de
temperatura registrado durante o funcionamento do sistema. Enquanto o sensor 6 tem
sua temperatura afetada em menor escala pelo sistema. Esse fato pode ser explicado
devido a localização dos mesmos dentro do silo.

Figura 19 – Comparativo entre temperaturas.

Como comprovado pelas Figuras 18 e 19, o sistema de controle funcionou

perfeitamente ligando e desligando o motor nos momentos corretos. Também através
das referidas figuras nota-se que o controle realizado surtiu o efeito esperado,
baixando as temperaturas de modo que as mesmas permanecessem dentro do
intervalo desejado.
 29

5. CONCLUSÕES

Baseado nos testes realizados, até o momento, pode-se concluir que o sistema
proposto funcionou de maneira confiável e satisfatória.

A elaboração do sistema também atendeu um grande objetivo que era de se

adequar e adaptar à infraestrutura que o silo já oferecia. Foram utilizadas as placas
de aquisição de dados utilizadas em trabalhos passados, assim como os sensores
que já estavam alocados dentro do silo. O sistema de controle que inicialmente tinha-
se a intenção de ser um controle de velocidade, foi alterado para um liga-desliga em
virtude do motor monofásico que já fazia parte do silo, evitando assim uma possível
alteração para um motor trifásico ou a obtenção de equipamentos, muitas vezes caros,
como inversores de frequência.

Esse objetivo de ser um sistema adaptativo faz com que esse sistema seja de
fácil implementação para outro silos que podem dispor de um estrutura diferente,
fazendo assim, que o projeto possa ser mais abrangente e beneficiando possíveis
interessados de varias maneiras, seja, por exemplo, fazendo o controle de
temperatura ou apenas monitorando seus valores.

Entretanto, levando em consideração que os testes realizados não continham

a presença de grãos dentro do silo, testes posteriores com o silo carregado são
necessários para se observar melhor o funcionamento do sistema e definir de maneira
mais precisa as suas variáveis, como as temperaturas limite para ligar e desligar, e
também conhecer parâmetros como o tempo morto do sistema, tempo de
acomodação, entre outros.

Testes posteriores contendo grãos no silo também nos permitirá fazer uma
análise de como o sistema de ventilação, aqui proposto, influencia na umidade da
massa de grãos armazenado.
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REFERÊNCIAS

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